Reciclaje de películas coextruidas

D1: presentación

D2: Las láminas multicapa, incluyen aquellos materiales flexibles que se han obtenido por la
combinación de dos o más películas de materiales simples. Dichas estructuras multicapa pueden
obtenerse por distintos procesos; cuando la estructura se compone sólo por materiales termoplásticos se
utiliza la técnica de coextrusión de los distintos materiales poliméricos. Otro proceso de obtención de
películas multicapa consiste en tecnología de laminación por adhesivos para combinar sustratos de
diferente naturaleza, como por ejemplo películas de termoplásticos con papel o aluminio.

La principal aplicación se destina a embalaje flexible de alimentos, productos farmacéuticos y otros

productos industriales. Aproximadamente un 60% se utilizan en el sector alimentación. La obtención de
estructuras multicapa ha permitido aumentar las aplicaciones de los materiales plásticos para el envasado
de alimentos. En ocasiones no existe un único material que reúna todos los requisitos necesarios para la
conservación del producto, de modo que la combinación de distintos materiales que aportan diferentes
propiedades y funcionalidades permite ofrecer una estructura óptima para el envasado.

Generalmente una de las propiedades críticas que deben presentar los materiales plásticos para envasado
de alimentos es su capacidad de barrera para preservar las cualidades nutricionales y organolépticas del
producto. Ello implica evitar el paso de gases (oxígeno y vapor de agua) desde el exterior hacia el interior
del envase, así como evitar la pérdida de éstos (aromas, pérdida CO 2 en bebidas carbónicas, pérdida
atmósfera modificada) desde el espacio interior del envase hacia el exterior.

Figura 1. Principales sustratos utilizados en embalaje flexible.

Es película CAST CPP, película de polipropileno, sin orientación, soldada a ambos lados, para imprimir y
laminar.

La película PP no está orientada, por lo tanto, durante su tratamiento se deben usar tensiones mínimas. En
función de la aplicación (impresión, laminado, metalización, recubrimiento),
Aplicación típica:

● Laminado, impresión, metalización,

● Embalaje que requiere contacto con alta temperatura – pasteurización, esterilización,
● Embalaje que requieren perforación,
● Para embalar en máquinas automáticas horizontales y verticales,
 ● Bolsitas para alimentos,
● Embalaje para productos frescos, por ejemplo, legumbres,
● Embalaje para el sector téxtil,
● Embalaje para dulces – películas para envolver,
● Película para flores,
● Película para productos ultracongelados.
Película de polipropileno transparente, orientada en dos ejes, soldada a dos lados.

El polipropileno biorientado (BOPP) es un polímero termoplástico parcialmente cristalino, perteneciente al

grupo de las poliolefinas, se obtiene a partir de los monómeros de propileno.

La diferencia entre el BOPP y el polipropileno monorientado es que el primero está formado por dos capas
rotadas en 90º, mientras que el primero consiste en una única capa orientada en una sola dirección.
Aplicación típica:

● Impresión flexográfica de alta calidad y huecograbado

● Laminado (en especial, con capa fina), tanto con la misma película como con otros materiales
● Embalado de flores y regalos (películas espesas, por ejemplo, de 40 micras)
● Embalado en máquinas horizontales – HFFS y en verticales – VFFS
● Embalado de productos de confitería
● Embalado de cajas de cartón

D3: Proceso de coextrusión polímeros termoplásticos

La coextrusión es la extrusión simultánea a través de un cabezal (dado, boquilla o molde) de dos o más
polímeros para la formación de una estructura multicapas. Ya se trate del proceso de Película soplada,
Película Cast, lámina o perfiles, el sistema de coextrusión debe repartir al coextruido garantizando una
distribución uniforme de su espesor, minimizando las distorsiones en la interfaz entre las diferentes capas
y previniendo problemas de inestabilidad interfacial. La coextrusión es la extrusión simultánea a través de
un cabezal (dado, boquilla o molde) de dos o más polímeros para la formación de una estructura
multicapas. Ya se trate del proceso de Película soplada, Película Cast, lámina o perfiles, el sistema de
coextrusión debe repartir al coextruido garantizando una distribución uniforme de su espesor, minimizando
las distorsiones en la interfaz entre las diferentes capas y previniendo problemas de inestabilidad
interfacial

El diseño base de una película multicapa (ver figura 2) consiste en una estructura, generalmente simétrica,
formada por una capa externa de material que aporta propiedades estructurales (PA, poliésteres); una
capa central de material que constituye la capa de barrera (EVOH El etileno alcohol vinílico ( EVOH ) es
un copolímero formal de etileno y alcohol vinílico , PVdC Policloruro de vinilideno (PVDC); y una capa
interna de material con buena sellabilidad (PE, ionómeros)

Figura 2. Ejemplos de estructuras multicapa aplicadas a envase alimentario.

D4: Este proceso consiste en la extrusión simultánea de distintos materiales poliméricos a través de un
cabezal común. La coextrusión cada vez goza de mayor implantación a nivel industrial y permite obtener
películas de hasta 11 capas diferentes con espesores totales entre 70 y 300 micras. Con esta tecnología
los procesadores pueden optimizar las propiedades funcionales del material de envase (barrera frente a
gases, tenacidad y resistencia a punción, alta transparencia) y reducir costes en la medida en que dicha
tecnología permite, por ejemplo, extruir como capa central materiales reciclados y limitar el espesor de las
capas de materiales de barrera o con aditivos funcionales de mayor precio, etc.

El campo de aplicación de las estructuras obtenidas mediante coextrusión es sobre todo la obtención de
envases termoformados debido a su apariencia, brillo y transparencia. No obstante, no resultan una buena
elección para su utilización en envase flexible para envasado en flow-pack.

D5: Los materiales de embalaje multicapa basados en polímeros se utilizan comúnmente para combinar
el rendimiento respectivo de diferentes polímeros. Mediante este enfoque, se crea la funcionalidad a
medida de los conceptos de embalaje para proteger suficientemente los productos alimenticios sensibles y
obtener así una mayor vida útil. Sin embargo, debido a su escasa reciclabilidad, la mayoría de las
multicapas suelen ser incineradas o depositadas en vertederos, contrarrestando así los esfuerzos en pro
de una economía circular y de la independencia del petróleo crudo.
¿Vale la pena examinar las estrategias de reciclado de los envases multicapa?

Dado que los envases multicapa constituyen un gran porcentaje del mercado de envases y actualmente se
tratan en su mayor parte por incineración, es una opción intentar alcanzar las cuotas buscando una
solución al dilema de la reciclabilidad de los envases multicapa. Como se describe en la sección 2.1.4, la
sustitución de los envases multicapa por monomateriales puede ser una opción para algunos sistemas
multicapa. Sin embargo, se espera que no todos los tipos de envases multicapa puedan ser sustituidos por
monomateriales, y la funcionalidad, los costos y la comercialización siguen siendo los principales
impulsores del mercado de envases. Por lo tanto, puede valer la pena examinar más de cerca las
estrategias de reciclado de los envases multicapa.

D6: En general, puede decirse que hay dos maneras de reciclar los artículos de embalaje de varias
capas: la primera opción es separar los diferentes componentes y ponerlos a disposición para su reciclado
en corrientes de reciclaje separadas, la segunda opción es procesar los componentes usados juntos en
una sola etapa de compatibilización. Para la separación de los diferentes componentes se aplican dos
métodos: la separación puede realizarse mediante la delaminación del sistema o mediante la disolución
selectiva - precipitación de los diferentes componentes.

Reciclaje de un polímero objetivo por disolución-recipitación selectiva

El trabajo pionero relativo al reciclado de mezclas de polímeros por disolución selectiva fue realizado por
Nauman y otros [43] en 1992. Aquí, los diferentes polímeros de la mezcla se disuelven a una cierta
temperatura uno tras otro, eventualmente incluso en el mismo solvente. La solución del primer polímero es
separado del residuo por filtración y eventualmente aditivado, antes de que el polímero sea recuperado por
técnicas convencionales para extraer un polímero de un disolvente.

Este esquema también se probó explícitamente para las estructuras multicapas. Como era de esperar, el
proceso de disolución selectiva funcionó para los materiales de dos capas, ya que ambos polímeros
estaban en contacto con el disolvente. Sorprendentemente, también funcionó en materiales multicapa
donde el polímero interior estaba bien protegido del disolvente por un polímero exterior con una
temperatura de solución más alta que la del polímero interior. En lugar de codisolverse a la temperatura
más alta, las capas internas no estaban bien protegidas del disolvente, y podía producirse una disolución
selectiva incluso cuando el orden de los polímeros individuales era incorrecto, basándose en el criterio de
que las capas externas deben disolverse a las temperaturas más bajas. Parece que la difusión del
disolvente a través de las capas externas no disueltas causa deslaminación en las interfaces internas entre
polímeros, exponiendo toda la estructura al disolvente.

Una ventaja del método de disolución-precipitación es que la entrada no tiene que pasar por un complejo
esquema de clasificación. El insumo, por lo tanto, puede consistir en una mezcla heterogénea de
diferentes sistemas de empaquetamiento multicapa y no multicapa. Además, se puede esperar que el
polímero precipitado sea de muy alta calidad, incluso compitiendo con el polímero virgen. Los mayores
inconvenientes de este método son el secado del polímero, que requiere mucha energía, y el hecho de
que todos los componentes del polímero que no se disuelven permanecen como un residuo de poco valor.
METODO IMPORTANTE EN LA DISOLUCION DEL CARTON EN AGUA, EN EMPAQUES QUE
CONTENGAN ESTE

Delaminación de los envases multicapa

El mecanismo de la delaminación multicapa puede ser inducido físicamente por la disolución de

macromoléculas, y mecánica o químicamente por la descomposición de una capa intermedia o por
reacciones en la interfase.

En 2004, Mukhopadhyay [63] introdujo un método en el que los componentes de un embalaje de aluminio
y plástico podían recuperarse mediante la deslaminación inducida por el ácido nítrico al 50-70%. En este
medio, ni el aluminio ni el componente plástico se vieron afectados, pero el adhesivo aglutinante se
disolvió. Los componentes deslaminados se separaron por su gravedad específica en una serie de baños.
El tiempo necesario para el proceso de deslaminación depende del tamaño de los fragmentos de película y
de la concentración de ácido nítrico. Las franjas de 0,25 cm de ancho y de longitud preferentemente
inferior a un metro tardan de cuatro a siete horas en deslaminar completamente la estructura. A diferencia
del ácido clorhídrico y del ácido sulfúrico, el ácido nítrico no disuelve el aluminio, porque se forma una
capa pasivante de Al2O3

Los polímeros solubles en álcalis también se pueden utilizar para etiquetas resistentes al agua que se
pueden quitar fácilmente en medios alcalinos [61].

Una especificación de patente de Kernbaum y Seibt [64] de 2013 describía otro método para la eliminación
del agente adhesivo entre las diferentes capas. Como fluidos de separación, se utilizaron dispersiones a
nanoescala o precursores de estas dispersiones a nanoescala que contenían un disolvente orgánico, un
componente acuoso y al menos un surfactante anfifílico estabilizador. Con la ayuda de este fluido
separador, la separación de las adherencias y los revestimientos es posible reduciendo las tensiones
interfaciales entre las fases de los materiales pegados y revestidos, lo que provoca la separación.

La delaminación por impacto mecánico es una excepción, ya que la adhesión entre las diferentes capas de
un embalaje multicapa suele ser demasiado fuerte.

Sin embargo, en 2016 Perick y otros [65] publicaron un embalaje que comprendía una capa exterior
transparente y una capa interior que normalmente consiste en un material diferente de la capa exterior.
Una característica especial del envase es que la capa interna y la externa no estaban conectadas entre sí
por lo menos en un 30% y preferentemente incluso en más del 70%. La trituración del multicapa
proporcionó partículas separadas, al menos en las áreas donde ambas capas no estaban conectadas por
un adhesivo. Esas partículas de un solo material pueden ser separadas por técnicas comunes. La capa
impresa queda expuesta después de la trituración del multicapa y puede ser lavada con agua

Procesamiento combinado

La mezcla de polímeros es un enfoque para reciclar multicapas basadas en polímeros sin separar los
componentes. Sin embargo, debido a la insuficiente solubilidad, la mayoría de las mezclas tienen
propiedades mecánicas deficientes y morfologías inestables, por lo que es necesaria la adición de aditivos
(véase 3.1).

A diferencia de los polímeros miscibles, las mezclas inmiscibles no implican solubilidad termodinámica y
no pueden caracterizarse por la presencia de una fase y una temperatura de transición vítrea única. Su
comportamiento general depende de las propiedades de los componentes individuales y su proporción,
también como la morfología de la mezcla y las propiedades de la interfaz. Esos factores complican la
predicción de las propiedades de la mezcla.

La compatibilidad es un proceso y una técnica para mejorar el rendimiento de una mezcla haciendo que
los componentes de la misma sean menos inmiscibles mediante la adición o la generación in situ de una
especie macromolecular que presente actividad interfacial en mezclas de polímeros heterogéneos. Esas
mezclas compatibles consisten en un componente finamente disperso en el otro, con buena adhesión de
las fases y fuerte resistencia a la coalescencia. Por lo tanto, el material puede considerarse
macroscópicamente homogéneo.
Como compatibilizadores, se suelen utilizar cadenas macromoleculares con una estructura bloqueada,
como copolímeros de bloque o de injerto. Uno de los bloques es miscible con un componente de mezcla, y
un segundo bloque es miscible con el otro componente de mezcla. También se suelen utilizar poliolefinas
injertadas o copolimerizadas con moléculas que contienen grupos anhídridos, ácidos o iónicos.

D7:

Utilizar ácido sulfúrico (concentraciones entre el 68 y el 98%) para Patel y otros [66]
degradar el PET. La película de PE no se vio afectada y pudo ser en 2016
reutilizada después de varios pasos de lavado

Recuperar el Aluminio de las estructuras de embalaje de plástico, En 2011, Kulkarni

mediante la descomposición de los componentes poliméricos en un y otros
proceso de agua sub y supercrítica.
Este método deja
En comparación con las poliolefinas, los polímeros de polimerización por el aluminio puro
condensación como el PET o el PA pueden despolimerizarse en sus
monómeros con relativa facilidad en condiciones subcríticas.

Separación de los componentes por disolución selectiva de la capa Lee y otros y

intermedia de aluminio. El aluminio era reaccionado con una solución Benzing y otros
acuosa alcalina o ácida para ser disuelto en una fase de solución acuosa.
Generalmente, la velocidad de reacción del aluminio con un álcali es
mayor que la del aluminio con un ácido.

2Al + 2NaOH + 6H2O → 2NaAl(OH)4 + 3H2

Introdujeron un método que se basa en el uso de una microemulsión En 2015, Lovis y

compuesta por agentes hinchantes, ácidos carboxílicos, agua y otros
surfactantes.

Estas microemulsiones tenían tensiones interfaciales lo suficientemente

bajas como para penetrar en la interfase y contrarrestar la adhesión

D8:

La mezcla de poliolefinas con PA Choudhury y otros [88] en 2005

Un método que se utiliza comúnmente para

inducir la compatibilidad entre la PA y las
poliolefinas es la adición del componente de
poliolefina con anhídrido maleico injertado

Al igual que la PA, el PET se utiliza a menudo en En 2001, Uehara y otros

aplicaciones de envasado en combinación con
poliolefinas, pero no muestra miscibilidad. Una
 vez más, las poliolefinas injertadas con anhídrido
maleico (PE/PP-g-MA) pueden utilizarse para
compatibilizar el PET y el PO. Los grupos de
anhídrido del compatibilizador pueden reaccionar
con la PET

La técnica de la compatibilización es de aplicación sencilla, ya que puede realizarse en un paso de

procesamiento de la fusión como la extrusión. Una desventaja de este método es que, para añadir la
cantidad óptima de compatibilizador, hay que conocer la composición de la entrada. Mientras que la
adición de muy poco compatibilizador proporciona propiedades de producto insatisfactorias, la adición de
una cantidad excesiva da lugar a costos innecesarios debido a los compatibilizadores de alto precio. A fin
de obtener una calidad de producto consistente que normalmente desea el comprador, la composición del
material de entrada tiene que ser consistente. Así, en el reciclaje multicapa, este método, sobre todo, es
adecuado para los residuos postindustriales, como el recorte de bordes y los residuos de puesta en
marcha, que representan alrededor del 10-15% del insumo. Aquí, la proporción de los componentes es
conocida y constante en su composición. Además, la compatibilización sólo añade un ciclo de vida
adicional al polímero y, por lo tanto, no promueve una economía circular en el sentido propio de la palabra.
El tratamiento al final de la vida útil del material reciclado por la compatibilización es la incineración, ya que
no puede asignarse a una corriente de clasificación.

Sin embargo, la incorporación directa de los compatibilizadores en estructuras multicapa permite la

utilización de este método para los desechos postconsumo. En 2016, Dow introdujo un embalaje de
estructura multicapa autoreciclable que ya contiene un compatibilizador e incluso afirmó que mostraba una
mayor compatibilidad, en comparación con la adición de un componente de compatibilizador como una
corriente separada en un proceso de reciclaje. En la estructura multicapa, debía estar presente al menos
un componente de poliolefina, al menos una capa que consistiera en un polímero polar (por ejemplo, PA,
PET) y al menos una capa de enlace que consistiera en un polímero de anhídrido maleico. El
compatibilizador, que puede ser un copolímero etileno-alfa-olefín funcionalizado con anhídrido y/o ácido
carboxílico, estaba presente en la capa de poliolefina en el rango del 1% al 35%. Ejemplos de ello son
Retain 3000, un plastómero de etileno-octeno maleico injertado en anhídrido, o AmplifyTM TY, un polímero
injertado en MAH [101

D9-D11
El uso intensivo de plásticos en los últimos años ha generado un problema de residuos difícil de manejar.
Si bien los polímeros se han caracterizado por ser materiales excelentes para diversas aplicaciones debido
a las propiedades que presentan, también tienen la limitación de que no son biodegradables y generan
acumulación en la naturaleza. En Alico S.A se produce una película de polietileno lineal coextruida con
nylon 6 la cual se emplea como material de empaque de diferentes productos en empresas del sector de
alimentos. Por diversas fallas en el proceso se presentan inconformidades en el producto, principalmente
bajo calibre o errores de impresión; este material no conforme es rechazado y picado para disponerlo
finalmente en los rellenos sanitarios. Lo anterior constituye un grave problema de contaminación dado que
la cantidad de material rechazado mensualmente es del orden de aproximadamente 5 toneladas, teniendo
en cuenta además que este tipo de película por ser coextruida con dos polímeros diferentes no puede ser
reciclada por métodos convencionales como mecánica o térmicamente (Stevens, 1999).
D13

2.2.1 Película de Polietileno y Poliamida.

En la industria de empaques plásticos, particularmente de alimentos, se aplica de manera creciente el uso

de filmes termoplásticos de diversas características. La coextrusión de polímeros es un proceso que se
emplea para satisfacer requerimientos de distintas aplicaciones, buscando mejorar las propiedades de
resistencia mecánica, aislamiento, transparencia y protección entre otras. (Del Valle, 2008) La película
coextruida de polietileno y poliamida es la materia prima principal del proceso de separación, se trata de
una funda para embutidos (ALIFLEX C) con cinco capas, altamente impermeable a gases y vapor de agua
y es producida a partir de poliamida y poliolefinas. (Alico S.A) Su composición de nylon 6 (un polímero
termoplástico del grupo de las poliamidas PA) es de 55 % a 65 %. Una capa de este material está
dispuesta en la parte externa de la película y se encuentra unida a una capa central de polietileno (PE) por
un adhesivo intermedio de poliuretano (PU). La capa de poliamida interior está en contacto con una
emulsión de embutidos, asegurando la adhesión requerida de la envoltura con picadillo o relleno y al
mismo tiempo cumple la función de barrera con respecto al gas y vapor de agua. (Alico S.A) La capa
intermedia de la coextrusión tiene propiedades de barrera elevadas con respecto al gas y vapor. Por lo
tanto, previene la evaporación de humedad desde la pasta y protege la capa de poliamida exterior contra
la humedad. En la figura 1 se muestra el esquema de la película. (Alico S.A) Las propiedades de la funda
son: seguridad fisiológica, solidez, estabilidad mecánica, elasticidad, calibre uniforme, propiedades de
contracción térmica, propiedades de barrera elevadas con respecto al oxígeno y vapor de agua y
resistencia. En la Tabla 2 se presentan las características técnicas de la película.

https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/345/LuisaFernanda_AguilarFlorez_2009.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

D14:

2.3.1. Tratamiento Mecánico. Es un proceso físico que consiste principalmente en una secuencia de
clasificación-separación de los residuos, seguida de una limpieza y una posterior granulación. A veces se
agrega una peletización final al granulado, sin embargo la calidad entregada al final del reciclado es
generalmente baja lo que limita sus aplicaciones y masificación a gran escala. (París, 2004)

2.3.2 Tratamiento Químico.

2.3.2.1 Pirólisis. Implica la combustión de sustancias orgánicas sin la presencia de oxígeno a

temperaturas entre 500 y 800°C, bajo presión reducida o en atmósfera inerte. El proceso también es
conocido con el nombre de carbonización de baja temperatura y tuvo su primera aplicación técnica en la
producción de leña.

2.3.2.2 Hidrogenación. Este proceso hace técnicamente posible reciclar desechos plásticos y además
ligarlos químicamente a otros materiales. Esto se hace posible mediante el rompimiento de la cadena
polimérica, a presiones entre 200 y 400 bar y temperaturas entre 380 y 500°C, y una saturación con
hidrógeno en los extremos de las cadenas resultantes.

2.3.2.3 Gasificación. En la gasificación tiene lugar la oxidación parcial de los hidrocarburos que producen
gas de síntesis y puede ser utilizado como combustible (Del Valle, 2008)

2.3.2.4 Quimiólisis. Este proceso se aplicaa poliésteres, poliuretanos poliacetales y poliamidas. Consiste
en procesos solvolíticos para transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la
repolimerización en nuevos polímeros. (Del Valle, 2008)
4. Resumen y conclusiones

De acuerdo con el estado actual de la técnica, los envases de plástico y plástico multicapa no se asignan a
una corriente de clasificación especial. En su lugar, los envases de plástico y plástico multicapa pueden
encontrarse en diferentes vías de reciclaje como las películas, los plásticos mixtos o los residuos.

El residuo y, en algunos casos, los plásticos mezclados se utilizan directamente por incineración

En el estado actual de las investigaciones se describen, en general, dos formas generales de reciclar los
artículos de embalaje multicapa: la primera opción consiste en separar los diferentes componentes
multicapa y ponerlos a disposición para su reciclado en corrientes de reciclaje separadas; la segunda
opción consiste en procesar los componentes utilizados juntos en una sola etapa de compatibilización.

La compatibilidad se logra mediante la adición o generación de moléculas adecuadas que actúan como
compatibilizadores.

Los métodos, que se basan en la separación de los diferentes materiales de una multicapa, pueden
subdividirse en dos estrategias: por el método de disolución selectiva-reprecipitación, o bien la multicapa
se delamina

Los métodos de deslaminación física en general se basan en la disolución de un adhesivo o de una capa
intermedia para inducir la deslaminación y, por lo tanto, la separación de las diferentes capas. Como
disolventes se mencionaron los disolventes orgánicos, el agua y las soluciones acuosas con un valor de
pH distinto de siete.

La deslaminación mecánica sigue siendo una excepción, ya que, por lo general, se da una fuerte adhesión
entre las diferentes capas. Sólo se conoce un caso en el que la débil adhesión permite la separación
mecánica de un embalaje multicapa mediante la trituración.

Los métodos en los que la separación de las diferentes capas es inducida por una reacción química
pueden subdividirse en métodos en los que la deslaminación es inducida por una reacción en la interfase,
y aquellos en los que la deslaminación es inducida por la descomposición de una capa intermedia

La técnica de la compatibilización tiene la gran ventaja de que no es complicada en su ejecución. Sin

embargo, tanto en lo que respecta a la calidad como a los costos, hay que añadir la cantidad óptima de
compatibilizador, ya que no es deseable ni una escasez de compatibilizador ni un exceso de éste. Esto
significa que debe conocerse la composición de la entrada. Los residuos postindustriales tienen una
composición constante y conocida y, por lo tanto, pueden ser reciclados mediante la compatibilización.

El método de disolución selectiva y recuperación de un polímero objetivo a partir de una mezcla de

diferentes tipos de envases y polímeros no requiere un alto grado de clasificación. En este caso, ni la
entrada ni la salida tienen que pasar por un complejo proceso de clasificación, y la entrada puede por lo
tanto contener diferentes sistemas de embalaje multicapa y no multicapa. La calidad del polímero obtenido
puede ser lo suficientemente alta como para competir con el material virgen y libre de aditivos u otros
contaminantes. Sin embargo, en general, el reciclado de las fracciones de clasificación que, según la
situación actual, son utilizadas por la incineración es bastante concebible con este método.
Sin embargo, un gran inconveniente es que el disolvente tiene que ser eliminado de las soluciones de
polímero bajo el gasto de energía y tiempo. Este método es el más eficiente si sólo unos pocos polímeros
constituyen la mayor parte de la cantidad total.

A diferencia de la técnica de disolución-recipitación, el reciclaje por deslaminación sólo disuelve un

componente menor, si es que hay alguno. Por esta razón, la cantidad de polímero que se recuperará y
secará es mucho menor y, por lo tanto, los procesos de delaminación podrían ser más eficientes en cuanto
a la energía y más rentables. Además, no sólo el componente principal, sino todos los componentes
podrían ser recuperados.
Los métodos que proporcionan los componentes multicapa delaminados tienen en común la característica
de que los diferentes materiales deben ser separados unos de otros para ser reciclados en corrientes de
material único.
Este paso de separación es esencial para la calidad del polímero reciclado. Lo que hay que tener en
cuenta es que, con la creciente heterogeneidad de la mezcla, la complejidad de la separación aumenta.
Por lo tanto, el aporte debe ser lo más definido posible, ya que un aporte definido es un prerrequisito para
que el proceso de separación tenga éxito más adelante. Esto significa que hay que establecer una
corriente de reciclaje separada para las multicapas que se pueden separar. Este escenario requeriría la
aplicación de nuevas tecnologías de clasificación basadas en marcadores.

A fin de configurar un futuro con tasas de reciclado más altas y procedimientos de reciclado más
eficientes, es necesario establecer técnicas y métodos innovadores. Además de la sustitución de los
envases de varias capas por soluciones de monomaterial, se pueden considerar métodos de reciclado
innovadores. La compatibilidad común no parece ser una técnica viable para los desechos de envases
postconsumo, ya que las fluctuaciones en la composición del insumo pueden ser impredecibles y no se
puede garantizar una calidad constante del producto. Sin embargo, la adición directa de compatibilizador
en el sistema de embalaje,
podría ser una estrategia para evitar estos problemas.

Debido a su avanzado estado de desarrollo, el método de disolución-recipitación podría estar disponible

para el reciclaje de las corrientes de reciclaje existentes en un futuro próximo. Podría ser una alternativa
atractiva a la incineración o a la producción de materiales reciclados de baja calidad. A largo plazo, el
reciclado de los envases multicapa por deslaminación también podría ser una opción atractiva. En este
caso, a diferencia del método de disolución-recipitación, se debe gastar una menor cantidad de energía
para el secado de polímeros. Así pues, un procedimiento de delaminación sistemática podría ser una
solución ecológica y económicamente más sostenible si es posible la separación de las capas de polímero
delaminado, así como una clasificación selectiva de los artículos de embalaje multicapa reciclables.