INFORME DE LABORATORIO # 2

INTEGRATES:
LEONEL FELIPE CASTAÑEDA C.
DEISY CAROLINA ORDOÑEZ PARRA.
KEVIN STEVEN MOLINA GONGORA
JOSE ARMANDO PÁEZ CASTELLANOS
CRISTIAN STIVEN RODRÍGUEZ LEAL

ING. DOC: ORLANDO RINCÓN

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
08 DE ABRIL DE 2019
INDICE:
1. NTC 237 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y LA
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
2. NTC 176. METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y LA
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
3. NTC 1776 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR POR SECADO EL
CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
4. NTC 127 CONCRETOS. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS
IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADO FINO PARA CONCRETO
5. MAZA SUELTA APIZONADA.
6. PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS.
7. APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO. INV E-227
8. INV E 235-07 AZUL DE METILENO
9. MORFOMETRIA, ESFERICIDAD REDONDEZ.
10. GRANULOMETRÍA
1. NTC 237
METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y LA
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
En este ensayo se pretende determinar la densidad y la absorción de agregado fino. La densidad se
puede expresar como:
.-Densidad aparente
.-Densidad aparente saturado y
-superficialmente seca (SSS), o densidad nominal.
La densidad nominal (SSS) y la absorción se basan en el humedecimiento en agua del agregado
después de 24 h.
Se toma como referencia la NTC 237 en la que se explica el procedimiento.

 se ha sumergido una muestra de agregado en agua durante 24h para saturar los
poros.
 se removió el agua y se secó la superficie de las partículas con ayuda de un secador.
 se llena el picnómetro parcialmente de agua y se introduce 500 g de agregado en
condición sss,
 se llena con agua hasta el 90 % y se agita para que evitar las burbujas de aire.
 posteriormente se llena el picnómetro hasta su capacidad calibrada y se determina
la masa total del picnómetro con la muestra
 la muestra se seca en el horno y se determina su masa una vez más.
RESULTADOS Y ANALISIS
Los datos recolectados se presentan en la tabla: densidad y absorción de agregado fino

DENSIDAD Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO NTC 237

Masa en el aire de la muestra

A 497
seca al horno (g)

Masa en el aire de la muestra

S 500
en condición SSS (g)
Masa del frasco lleno de agua
(hasta la marca de B 647
calibración) (g)
Masa del frasco + agua +
material
C 955
(hasta la marca de
calibración) (g)
Dens dad del agua
0,998
Tabla 1: densidad y absorción de agregado fino

Densidad aparente:
Para determinar la densidad aparente:

D s aparente =0,9975∗A /( B+ S−C)

En donde
D: densidad aparente
A: masa en el aire de la muestra secada al horno
B: masa del picnómetro lleno con agua
S: masa de la muestra SSS
C: masa del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración
Entonces la densidad aparente de la muestra es de la siguiente manera

0,9975∗497
D s aparente = =2.58
647 +500−955

Densidad aparente (base sss)

Se calcula con la siguiente ecuacion

Entonces la densidad aparente (base sss) de la muestra es de la siguiente manera

0,9975∗500
D s aparente ( base SSS )= =2.6
647+500−955
Densidad nominal
Se calcula de la siguiente manera

D s nominal =0,9975∗¿

Entonces la densidad nominal de la muestra es

0,9975∗497
D s aparente ( base SSS )= =2.62
647+ 497−955

Absorción
El porcentaje de absorción de obtiene de la siente manera

( S−A )
Absorción , %= [ A ] ∗100

Entonces la absorción de la muestra es

Absorción , %= ( 500−497
497 )
∗100=0.603 %

RESULTADOS

Densidad aparente (g/cm3) 2,5821

Densidad aparente
( base SSS) 2,5977
(g/cm3)

Densidad nominal (g/cm3) 2,6231

Absorción (%) 0,6036%

Tabla 2: resultados de densidades

 2. NTC 176. METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y LA
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

Este ensayo se pretende determinar la densidad y la absorción de agregado grueso; La densidad se

puede expresar como:
-densidad aparente.
-densidad aparente saturado.
-seca (SSS), o densidad nominal.
La densidad nominal (SSS) y la absorción se basan en el humedecimiento en agua del agregado
después de 24 h.
Se toma como referencia la NTC 176 en la que se explica el siguiente procedimiento.

 se ha sumergido una muestra de agregado en agua durante 24 h para saturar los poros.
 se removió el agua y se secó la superficie de las partículas, determinando la masa
respectiva.
 se procede a tomar nuevamente la masa de la muestra y se sumerge nuevamente.
 se seca en el horno y se determina su masa una tercera vez,
Así se calculan tres tipos de densidad y absorción.

 Inicialmente la muestra de agregado, se redujo a la cantidad requerida, usando los

procedimientos descritos en la norma ASTM C 70.
 Se secó la muestra de ensayo hasta obtener una masa constante a una temperatura
de 110ªC y se enfrió en el aire durante más o menos 2 horas.

 Según la NTC 176 se debe sumergir el agregado en agua a temperatura ambiente por un
periodo de 24 h.
 se procede a remover la muestra de ensayo del agua, envolviéndose en un paño absorbente
con el fin de que todas las películas visibles de agua fuesen removidas. Luego las partículas
más grandes se secaron individualmente.
 Enseguida se pesa y se registra la muestra de ensayo de agregado grueso superficialmente
seco
 Después de determinar la masa, se colocó inmediatamente la muestra de ensayo saturada y
superficialmente seca en el recipiente de la muestra y se determinó su masa en el agua.
 Posteriormente se secó la muestra hasta obtener una masa constante. Enseguida se
determina su masa.
RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se presentan los cálculos y análisis respectivos para la muestra de ensayo de agregado grueso,
sometidos a diferentes condiciones mencionadas anteriormente.
En la tabla 1 se exponen las masas en gramos (g) establecidas para la muestra de ensayo de
agregado grueso sometido a varias condiciones. Entre estas se tienen:

DENSIDAD Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO NTC 176

Masa en el aire de la muestra

A 3518,5
seca al horno (g)

Masa en el aire de la muestra

B 3628
en condición SSS (g)
Masa en el aire de la
muestra en condición C 2190
SSS sumergida (g)
Densidad del agua
0,998

la muestra de ensayo de agregado grueso, está determinada para la condición de muestra SSS con
un valor de 3628 g; mientras que la muestra de ensayo de agregado grueso con menor masa, está
determinada para la condición de muestra SSS sumergida con un valor de 2190g. Acorde con los
resultados mencionados anteriormente se puede inferir que la masa de la muestra en condición SSS
obtiene un mayor valor debido a la cantidad de agua que se adhiere a la superficie, aumentando la
cantidad del líquido en los vacíos presentes en cada una de las partículas. Para la masa de la
muestra en condición SSS sumergida se obtiene un menor valor debido a la fuerza de empuje
provocada por la densidad del agua.

A continuación, se exponen los cálculos para determinar cada una de las variables mencionadas
anteriormente.
 DENSIDAD

 Densidad aparente
Se calcula la densidad aparente, 23°C, así:

DsBulk =0.9975∗A /( B−C )

Donde:
A = masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno, g
B = masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca, g
C = masa en el agua de la muestra de ensayo saturada, g

Densidad
Se calcula la densidad aparente, 23°/23°C, sobre la base de la masa del agregado saturado-
superficialmente-seco (SSS), asi:

D s aparente ( saturado−superficialmente−seco )=0.9975∗B/( B−C)

Densidad nominal
Se calcula la densidad nominal de la siguiente manera

Ds nominal =0.9975∗A /( A−C)

se obtiene como resultado:

 ABSORCION
Se procedió a calcular el porcentaje de absorción de la siguiente manera:

( B−A )
Absorción , %= [ A ] ∗100

Los anteriores resultados se muestran en la siguiente tabla

RESULTADOS

Densidad aparaente (g/cm3) 2,4407

Densidad aparaente ( base SSS)
(g/cm3) 2,5166

Densidad nominal (g/cm3) 2,6419

Absorción (%) 3,1121%

Tabla 4: Resultados de densidad y

absorción agregado grueso
Se exponen los resultados de la densidad bulk, aparente, aparente sss, nominal y el porcentaje de
absorción respectivamente. De los anteriores resultados se puede inferir que la absorción porcentual
para dicho agregado es baja debido a las propiedades físicas y químicas que posee. Por ende, se
analiza que dicho material granulométrico al poseer un área superior es capaz de absorber menor
cantidad de agua que un material granulométrico inferior a 1 mm.
3.
NTC 1776 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR POR SECADO EL
CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
Esta norma establece el método de ensayo para determinar el porcentaje de humedad evaporable en
una muestra de agregado sometida a secado.

 Se realiza un muestreo con 2000gr de agregado.

 Se procede a sumergirlo momentáneamente en agua, seguidamente
 se deposita en un recipiente y se realiza un secado superficial.
 se mide la masa del material con precisión del 0,1% de la balanza.
RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Humedad Natural Agregado Grueso NTC 1776

Masa inicial de la
1608
muestra H (g)
Masa de la muestra seca
1570
S (g)
Masa del recipiente (g) 0
Contenido de Humedad
2,420%
(%)
Tabla 5: Humedad Natural Agregado Grueso
Mediante la siguiente formula se pretende hallar el contenido de la humedad de la muestra, en
porcentaje:

W =100(H−S)/ S
Donde:
W = Contenido de humedad de la muestra, en porcentaje.
H = Masa inicial de la muestra, en gr.
S= Masa de la muestra seca, en gr.
Para así obtener que:
Entonces:

W =¿ 2,4% grava gruesa

Así se concluye que el porcentaje de humedad de la muestra es de 2,4% , lo cual es un valor que
puede variar según el tiempo de secado, la temperatura de este, el cuidado para no perder material a
causa del calor que el recipiente puede adquirir y transmitir a la balanza, afectando el dato arrojado.

4. NTC 127 CONCRETOS. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS

IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADO FINO PARA CONCRETO

Procedimientos para una determinación aproximada de la presencia de impurezas orgánicas

perjudiciales para el agregado fino usado en mortero de cemento hidráulico o en concreto;

 Según la normar tenida en cuenta para este ensayo las unidades se deben entregar según
corresponda respecto al sistema de medidas internacional.
 se utiliza para llevar a cabo una determinación preliminar de la aceptabilidad de agregados
finos con respecto a los requisitos de la NTC 174 (ASTM C 33), relacionados con
impurezas orgánicas.
El procedimiento seguido se muestra en la NTC 92.
En una botella de vidrio de 350 ml o 470 ml de capacidad, que esté graduada en milímetros deben
estar ubicados los siguientes puntos:

 Nivel de la solución del color estándar. 75 ml

 Nivel del agregado fino. 130 ml
 Nivel de la solución (NaOH). 200 ml
 Se llena la botella de vidrio hasta el nivel de 130ml con la muestra de agregado fino que se
va a ensayar.
 Se añade la solución de hidróxido de sodio, que debe estar al 3%, hasta que el volumen de
agregado fino y de líquido, indicado después de agitación, sea de 200 ml aproximadamente.
 finalmente se tapona la botella, se agita vigorosamente y luego se deja en reposo por 24 h.
Existen dos métodos para determinar el color estándar de la muestra que se quiere estudiar, La
solución de color estándar o el vidrio de color estándar, el método de la solución que consiste en
disolver reactivo de bicromato de potasio (K2Cr2O7) en ácido sulfúrico concentrado (gravedad
específica 1,84), en una proporción de 0,250 g/100 ml de ácido. El método de vidrio de color
consiste en comparar el color resultante de la muestra con los de un instrumento adecuado consiste
de cinco vidrios de color estándar, montados en un soporte plástico, donde el vidrio identificado
como color Gardner estándar No. 11 es el usado como vidrio de color estándar.
El método utilizado corresponde al método de vidrio de color. Para definir con más precisión el
color del líquido de la muestra de ensayo, se deben utilizar cinco vidrios de colores estándar, como
se describe en la siguiente tabla y se observa en la siguiente tabla

Color Gardner estándar No. Placa orgánica No.

5 1
8 2
11 3 (estándar)
 14 4
16 5
Tabla 6. Escala colorimétrica de Gardner.

Figura 1. Escala colorimétrica de Gardner y Muestra después de 24 h

DISCUSIÓN Y RESULTADOS
Al analizar lo obtenido para la muestra en el laboratorio después de 24h, como lo sugiere la norma
se obtiene lo siguiente:
En la imagen es posible observar el color que adoptó la muestra cabe mencionar, según la norma,
que si el color del líquido sobrenadante es el mismo que el del vidrio de color estándar de la placa
orgánica No.3.
Así entonces es posible afirmar que para nuestra mezcla el color corresponde, según la escala
colorimétrica de Gardner a un número 11, representando la pureza del material, ya que las
impurezas orgánicas son pocas.

5. MAZA SUELTA APIZONADA.

Contexto:
Masa Unitaria:
Se define como la relaci{on entre el peso y el volumen de una muestra de agregado compuesta de
varias partículas y el volumen que ocupan éstas partículas agrupadas dentro de un recipiente de
volumen conocido.
Masa Unitaria=Ps/Vr.
Ps: Peso seco del material.
Vr: Volumen del recipiente.
Masa unitaria compacta:
Se entiende por masa unitaria compacta al grado de acomodamiento de las partículas del agregado
cuando se ha sometido a vibración ya que esta mejora su acomodamiento y aumenta la masa
unitaria

Figura 2: Compactación
agregado.
Masa unitaria suelta:
Masa unitaria suelta es la masa del material que se encuentra en estado normal de reposo porque el
volumen que ocupa es mayor y por lo tanto su masa unitaria menor.

Datos de laboratorio:
Agregado fino

Masa compactada (kg)

5.07
5.09
5.09
 5.07
5.17
5.17
5.18
5.27
Masa fina compactada promedio: 5.13875kg.

Masa suelta (kg)

4.72
4.7
4.66
4.76
4.78
4.76
4.68
4.45
Masa fina suelta promedio: 4.68875kg
Recipiente: 4.60kg
Agua: 7.57kg.
Volumen: 4892.209 cm3 -> 0.00489204 m3
Agregado grueso

Masa compactada (kg)

25.16
24.68
24.9
24.58
24.76
24.56
24.5
Masa gruesa compactada promedio: 24.73428571kg.

Masa suelta (kg)

22.82
23.23
23.51
23.02
23.21
23.36
23.31
Masa gruesa suelta promedio: 23.20857143kg
Recipiente: 11.02kg
Agua: 26.16kg.
Volumen: 2943.471 cm3 -> 0.002943471 m3
Cálculos de masa unitaria.
5.13875 kg
Masa unitaria compactada finos: =¿1050.4309kg/m3
0.00489204 m 3

4.68875 kg
Masa unitaria suelta finos: =¿958.444739 kg/m3
0.00489204 m 3

24.73428571 kg
Masa unitaria compactada gruesos: =¿8403.10155kg/m3
0 0.002943471m 3

23.20857143 kg
Masa unitaria compactada finos: =¿7884.76307kg/m3
0.002943471m 3
Conocer la masa unitaria unitaria es fundamental ya que permite identificar los vacios en el
agregado y así identificar su calidad.
El golpeo repetitivo ayuda a compactar la masa unitaria.
La masa unitaria fina en cualquier caso es mayor que la de los gruesos, por analogía física ésta
puede llenar más fácil sus vacios al compactarse.

6. PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS.

CONTEXTO.
Definiciones:

- Cara fracturada: Una superficie angulosa, áspera o quebrad de una partícula de agregado,
formada por una trituración, por otros medios artificiales o por la naturaleza.
Nota: se acepta como cara fracturada, solamente si tiene un área proyectada al menos tan
grande como un cuarto de la máxima área proyectada.
- Partícula fractura: una partícula de agregado que tiene, al menos, el número mínimo de
caras fracturadas especificadas (generalmente una o dos).

- Fuente: INV E- 277

 -
- Referencia: tabla INVIAS

Datos obtenidos:

Tamiz Caras fracturadas Caras dudosas (g) Caras no fracturadas

(g) (g)
¾“ 224 84 234
½“ 325 233 324
¼“ 171 53 53
3/8” 234 95 149
Total 954 465 760
Peso total muestra: 2179g
Cálculos
Q
F+
2 F : Masa de caras fracturadas .N : Masa de caras NO fracturadas.
P= ×100
Q+ F+ N
Q : Masadudosa de caras fracturadas . Aplicando alos datos obtenidos .
 465 g
954 g+
2
P= ×100=54.4 %
465 g+ 954 g+760 g

ANALISIS Y CONCLUSIONES:
Remitidos a la tabla de requerimientos para agregados en relación con su porcentaje de caras
fracturadas, el agregado que se tiene de 54.4% sólo cumple para ser una base tratada con cemento.

7. APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO. INV E-227

Definiciones:

Fuente: INV E-227

Datos obtenidos:
Se presentan los datos obtenidos tanto para alargamiento como aplanamiento.
Tamiz Aplanamiento Total de la
Pasan (g) No pasan (g) muestra por
tamiz (g)
¼ 291 108 399
3/8 84 391 475
½ 201 687 888
¾ 124 437 561
TOTAL 700 1623 2323
Tabla de datos del ensayo-aplanamiento. Fuente :propia

Tamiz Alargamiento Total de la

Pasan (g) No pasan (g) muestra por
tamiz (g)
¼ 184 107 291
3/8 366 107 473
½ 700 183 883
¾ 505 57 562
TOTAL 1755 454 2209
Fuente: propia
Cálculos
Los cálculos realizados se describen a continuación:

 Índice de alargamiento global o total

Teniendo en cuenta que el peso total de la muestra es de 3000 g, se tiene que:
M2
IA= ( )
M1
∗100

Dónde:
IA=Indice de aplanamiento global( %)
M 1=Masatotal de la muestra( g)
M 2=Masa de todaslas particulas que pasaron las ranuras del calibrador ( g)
1755 gr
IA= ∗100=79.44 %
2209 gr

 Índice de aplanamiento global o total

 700 gr
IA= ∗100=30.1 %
2323 gr
 Índice de alargamiento para cada fracción
Representa el porcentaje en masa de las partículas largas de cada fracción de tamices. El
índice de alargamiento de cada fracción se halló con la siguiente expresión:
mi
Ili= ( )
Ri
∗100

Dónde:
ILi=Indice de alargamiento de cada fraccion de tamices(%)
m i=Masa de las particulas planasde la fraccion (g)
Ri=Masa de la fraccion de tamices(g)
Nota: Para cada uno de los casos lo que se hace es mirar el peso de las partículas que no
pasaron x las ranuras del calibrador, es decir, las largas y dividirlo en el peso de total es
decir el peso de las partículas largas y no largas de ese tamiz.
Índice de alargamiento para (pasa: 1”, retiene ¾”)
El índice de alargamiento para este caso es 0
505 g
Ili= ( )
562 g
∗100

Ili=89.8 %
Índice de alargamiento para (pasa: 3/4”, retiene 1/2”)

Ili= ( 700 g
883 g )
∗100

Ili=79.2 %
Índice de alargamiento para (pasa: 1/2”, retiene 3/8”)

Ili= ( 366 g
473 g )
∗100

Ili=77.3 %
Índice de alargamiento para (pasa: 3/8”, retiene 1/4”)

Ili= ( 184 g
291 g )
∗100
 Ili=63.2 %
 Índice de aplanamiento para cada fracción
Representa el porcentaje en masa de las partículas planas de cada fracción de tamices. El
índice de aplanamiento de cada fracción se halló con la siguiente expresión:
mi
IA i= ( )
Ri
∗100

Dónde:
IA i=Indice de aplanamiento de cada fraccion de tamices(%)
m i=Masa de las particulas planasde la fraccion (g)
Ri=Masa de la fraccion de tamices(g)
Nota: en este caso se hace lo mismo que en el índice de alargamiento pero con los pesos
totales de aplanamiento.

Índice de aplanamiento para (pasa: 1”, retiene ¾”)

IA i= ( 124 g
561 g )
∗100

IA i=22.1 %
Índice de aplanamiento para (pasa: 3/4”, retiene 1/2”)
201 g
IA i= ( 888 g)
∗100

IA i=22.6 %
Índice de aplanamiento para (pasa: 1/2”, retiene 3/8”)
84 g
IA i= ( 475 g)
∗100

IA i=17,6 %

Índice de aplanamiento para (pasa: 3/8”, retiene 1/4”)

IA i= ( 291 g
399 g )
∗100

IA i=72.9 %
8. AZUL DE METILENO

Por medio de la añadidura progresiva de compuesto Azul de metileno a una muestra de

agua destilada con agregados finos, se busca conocer y calcular la absorción del material,
por medio de pruebas en el papel de filtro para detectar la presencia del colorante libre y así
conocer u observar la presencia de arcillas “nocivas” dependiendo si el agregado presenta
bajo nivel de absorción del azul de metileno.
OBJETIVO
 Determinar la presencia de azul de metileno en el agregado fino (Pasantes por el
tamiz #4).
 Observar la presencia de Arcillas nocivas presentes en el material.

PROCEDIMIENTO

En un recipiente graduado, se vierten 500 ml de agua destilada, posteriormente se añaden

200 g de agregado fino (arenas) y se mezcla, posteriormente se va añadiendo
progresivamente la solución de azul de metileno iniciando con 5ml , revolviendo
repetidamente durante 5 minutos, luego realizar la comprobación de la muestra con ayuda
del papel de filtro, se repite el procedimiento revolviendo durante 2 minutos hasta que el
agregado adsorba completamente el compuesto de azul de metileno siempre comprobando
con la ayuda del papel de filtro hasta que se presente una aureola alrededor de la muestra
como se aprecia a continuación.
Resultado final esperado (resultado positivo).

RESULTADOS

Fuente: propia
Valor de azul de metileno en la muestra: 50 mL aprox.
Cantidad de arenas en la muestra: 200 g
Cantidad de agua destilada en la muestra: 500 mL

CÁLCULOS

Se realizan los cálculos de la cantidad de azul de metileno por medio de la siguiente

formula:

V1
MB= ∗10
M1

Donde:
BM = valor de azul de metileno (mL/g)
V1 =ml de solución de azul de metileno requerida
M1 = gramos de material seco utilizado en la practica

Reemplazando

50 mL mL
MB= ∗10=2.5
200 g g
Donde el 10 se presenta como el factor de conversión entre el volumen de la solución por
kilogramo de fracción ensayada.

Para determinar la adsorción se llevó a cabo la medición de la concentración de azul de

metileno utilizando el método de superficie especifica de un adsorbente que se calcula por
medio de:
1g
∗1
319,87 g /mol
∗( N∗0,5 ml )∗Nav∗Aam∗1
200 ml
Se=
10

1g
∗1
319,87 g /mol
∗( 50∗0,5 ml )∗(6,023∗1023)∗(1,3∗10−9 )∗1
200 ml
Se=
10

Se=3.060∗1010

Donde:
Nav: 6,023*1023 es el número de Avogadro
Anm: es el área cubierta por un catión de azul de metileno cuyo valor es de 1,3 nm

A partir de los datos obtenidos fue posible comprender y determinar que en el material
probado se encuentra contaminado ya que la absorción del azul de metileno se ve afectado,
el cual debió arrojar resultados en las primeras muestras como no fue este caso, ya que se
llevaron 13 muestras para su total verificación.
Por tanto, se puede decir que la absorción de moléculas de azul de metileno depende de la
composición del material y en este caso se evidencia la presencia excesiva de arcilla que se
encargan de ralentizar la absorción en las arenas por sus cargas negativas
9. MORFOMETRÍA

Fuente: propia
La determinación de la forma, color, dureza, entre otras cualidades de una muestra o
material es importante para decidir sobre su comportamiento y manejabilidad respecto a
diferentes casos y así mismo decidir si el material puede ser útil o no.
OBJETIVO
- Observar y determinar la dureza, color y dimensiones de las diferentes muestras
para cada tamiz.
PROCEDIMIENTO
A partir de la clasificación de las muestras por medio del colado por los tamices, escoger
una muestra de cada tamiz, en este caso muestras de ½, ¼, ¾ y 3/8. Posteriormente
separarlas y tomar sus respectivos datos para su estudio.
RESULTADOS

Fuente:propia

Muestra tomada para ½. Muestra tomada para 3/8.

 Fuente: propia
Muestra tomada para ¼.

MORFOMETRÍA
TAMAÑO LARGO (mm) ANCHO (mm) ALTO (mm)
1/4 15,05 9,45 11,34
1/2 34,72 7,37 27,2
3/4 26,58 12,13 21,23
3/8 15,78 5,25 8,61

Tabla de dimensiones para las muestras. Fuente :propia

CÁLCULOS
Muestra 1/2
- Color
De acuerdo a lo observado en el laboratorio, se dedujo que el color Munsell para la muestra
es: 2.5Y 9.00/4.0 siendo así mismo el color RGB de: 248,225,171.

Color elegido para la muestra #1

- Dureza
Según la escala de Mosh esta muestra se encuentra entre 3 y 5 debido a que no pudo ser
rayada con la uña pero si con una moneda.
Muestra ¼
- Color
De acuerdo a lo observado en el laboratorio, se dedujo que el color Munsell para la muestra
es: 5.0Y 7.00/2.0 siendo así mismo el color RGB de: 182,173,146.

Color elegido para la muestra #2

- Dureza
Para la dureza de la misma forma que la anterior, según la escala de Mosh esta muestra se
encuentra entre 3 y 5 debido a que no pudo ser rayada con la uña pero si con una moneda.

Muestra 3/8
- Color
El color según la tabla de colores de Munsell fue para la muestra de: 2.5PB 6.00/2.0 del
mismo modo el color RGB es: 138,149,159.

Color elegido para la muestra #3

- Dureza
Para la dureza de la misma forma que la anterior, según la escala de Mosh esta muestra se
encuentra entre 3 y 5 debido a que no pudo ser rayada con la uña pero si con una moneda.
MORFOLOGIA.REDONDEZ Y ESFERICIDAD.
PROCEDIMIENTO
Para cada muestra se hace la respectiva toma de dimensiones, se utilizan las dimensiones de
una moneda de 100 descrita en la tabla 1. Para compararlas con las dimensiones de cada
roca, y así poder analizar los datos y hallar su esfericidad, forma de clasto y redondez.
Tabla 1. Descripción de moneda de 100 pesos.

Aleación Peso Diámetro Canto

Acero recubierto 3,34 gramos 20,30 mm 1,50 mm plano,

de latón. liso y definido.

Tabla 2. Descripción de las rocas.

ROCA 1

Color Largo(cm) Ancho (cm) Espesor(cm)

RGB: 80 96 96 7.5 6.423 13.6

ROCA 2
 Color Largo(cm) Ancho (cm) Espesor(cm)

RGB: 115 130 137 7.213 5.512 5.1

Fuente:Elaboracion Propia.

Tabla 3. Diametros y radios roca 1.

Diámetro Diámetr Radio 1 Radio 2 Radio 3 Radio 4 Radio mas

Interno o grande.
Externo
6.4099 10.416 0.8733 1.1228 1.4729 1.4756 1.9083
 FUENTE: Elaboracion propia

Tabla 4. Diametros y radios roca 2.

Diámetro Diámetro Radio 1 Radio Radio Radio Radio Radio Radio Radio
Interno Externo 2 3 4 5 6 7 8
5.6538 7.9682 0.0973 0.3273 0.4216 0.10 0.1285 0.2433 0.0437 0.0998
64
Radio 9 Radio 10 Radio 11 Radio Radio Radi Radio Radio Radio Radio
12 13 o 14 15 16 17 18
0.1648 0.6491 0.1455 0.1164 0.1949 0.36 0.1454 0.0784 0.19 0.9052
37
Radio 19 Radio 20 Radio mas
grande.
0.0553 0.2067 1.7813

DATOS

Esfericidad: Índice de medida de la forma de una partícula y también de la desviación de esta

forma de una esfera equivalente. (Cf. Redondez; Forma de la partícula.) En sentido estricto, este
índice indica la relación entre la superficie de una esfera, que tiene el mismo volumen que el
fragmento, y la superficie real del mismo.

Di= Diámetro Interno L= Largo (mm)

De= Diámetro Externo

S= Espesor (mm)

I= Ancho (mm)
Datos roca 1.

Di 6.40
√ √ De
=¿
10.41
=0.783¿

s 13.6
= =1.81
L 7.5
L−I 7.5−6.42
= =0.17
L−S 7.5−13.6

S2 3 13.62
√ √
3

Li
=
(7.5)(6.42)
=1.56

Datos roca 2.

Di 5.65
√ √ De
=¿
7.96
=0.84 ¿

s 5.1
= =0.70
L 7.21
L−I 7.21−5.51
= =0.80
L−S 7.21−5.1

S2 3 5.12
√ √
3

Li
=
(7.21)(5.51)
=O.86

Redondez: Una propiedad de los fragmentos individuales de un sedimento clástico, que es,
independiente de la forma del fragmento y función de los radios de curvatura de las
diversas aristas y esquinas de la partícula. Se pueden clasificar cualitativamente según la
siguiente escala: Anguloso, Subanguloso, Subredondeado, Redondeado, Bien–redondeado.
En general, el aumento de redondez suele correlacionarse con la duración del transporte
desde su lugar de origen.
Donde:
P= Redondez.
Ri= Radio de las circunferencias pequeñas.
R= Radio de la circunferencia mas grande.
N= Numero de circunferencias pequeñas.

ri
∑(R)
ρ=
N
Datos Roca 1.
∑ri=(0.8733+1.1228+1.4729+1.4756)= 4.943
R= 1.9083

N= 4
∑(ri/R)= ( 4.943/ 1.90 )= 2.597
2.597
ρ= =0.649
4

Datos Roca 2.
∑ri=
0.0973+0.3273+0.4216+0.1064+0.1285+0.2433+0.0437+0.0998+0.1648+0.6491+0.1455+
0.1164+0.1949+0.3637+0.1454+0.0784+0.19+0.9052=4.4157
R=1.7813
N=20
∑(ri/R)= (4.4157 / 1.7813 )= 2.480
2.480
ρ= =0.124
20
RESULTADOS

ESFERICIDAD
FORMA DEL
CLASE b/a c/b CLASTO
I >2/3 <2/3 Discoidal u Oblado
Equidimensional o
II >2/3 >2/3 Esférico
III <2/3 <2/3 Laminar
IV <2/3 >2/3 Prolado
A partir de esta clasificación de zingg tenemos los siguientes resultados para las rocas.
Roca Ancho/largo Espesor/Ancho Clasificación Forma de
Clasto
1 6.4 13.6 III LAMINAR
=0.85 =2.1
7.5 6.4
2 5.51 5.1 III LAMINAR
=0.76 =0.92
7.21 5.51

Gráfico 1.Clases de Equidimensional

Roca I(Ancho) S(Espesor) L(Largo) S L−I S2 FORMA

1 6.4 13.6 7.5

L
=¿

1.81
L−S
0.17
√
3

Li
=¿
1.56 APLANADO
2 5.51 5.1 7.21 0.70 0.80 0.86 EQUIDIMENSIONAL
ALARGADO
Clasificación Esfericidad

 Esfericidad varía entre 0.3 y 1

 máxima esfericidad =1.O
 0.9-0.8 alta
 0.7-0.5 media
 0.4-0.3 baja

ROCA S2 BAJA O ALTA FORMA

1
√
3

1.56
Li
=¿
MUY ALTA BIEN REDONDEADO
2 0.86 ALTA REDONDEADO

Redondez
0-0.15 ANGULOSO
0.15-0.25 SUBANGULOSO
0.25-0.40 SUBREDONDEADO
0.40-0.60 REDONDEADO
0.60-1.00 MUY REDONDEADO

ROCA 1.
Total r ∑Radios Radio mayor Redondez Clasificación
4 4.943 1.9083 0.649 REDONDEADO

ROCA 2.
Total r ∑Radios Radio mayor Redondez Clasificación
20 4.41 1.781 0.124 ANGULOSO

Grafico 2. Escala de redondez y esfericidad de Powers (1982).

CONCLUSION.

La forma se determina con la escala de redondez y esfericidad de Powers (Figura 2). Además de
determinar estas dos características, es útil para relacionar la textura ya que a medida que se
recorre del extremo izquierdo –muy angular- hasta el extremo derecho de la escala, también la
superficie pasa de rugosa a lisa. De acuerdo con lo anterior, y teniendo en cuenta los resultados de
esfericidad y redondez, la roca 1 presenta una esfericidad (subprismoidal redodeada) y la roca 2
( Subdiscoidal angular).

10. GRANULOMETRÍA
Para la granulometría se registraron los siguientes datos:

Tabla 1. Datos iniciales de la grava gruesa

Fuente. Elaboración propia.

A continuación, se presentan los datos obtenidos en el laboratorio:

tamaño nominal tamiz peso + platón
(mm)

19,1 3/4 694

12,7 1/2 745
6,35 1/4 630
4 5 371
2 10 116
0,841 20 115
0,315 50 116
0,25 60 117
0,149 100 115
0,075 200 117
plato 115
Tabla 2. Datos obtenidos en el laboratorio
Fuente. Elaboración propia

Se realiza el respectivo análisis granulométrico y se obtienen los siguientes datos

 peso de la %retenido %retenido %pasa
muestra acumulado

580,00 29,044 29,04 70,96

631,00 31,597 60,64 39,36
516,00 25,839 86,48 13,52
257,00 12,869 99,35 0,65
2,00 0,100 99,45 0,55
1,00 0,050 99,50 0,50
2,00 0,100 99,60 0,40
3,00 0,150 99,75 0,25
1,00 0,050 99,80 0,20
3,00 0,150 99,95 0,05
1,00 0,050 100,00 0,00
Tabla. Tabla con pesos corregidos y porcentajes correspondientes al análisis
granulométrico
Fuente. Elaboración propia
De las anteriores tablas se puede ver que el tamaño máximo de la muestra es de ¾ de
pulgada y el tamaño máximo nominal es de ¼ debido a que es el tamiz inmediatamente
superior al tamiz que retiene el 12% de material o más.

Se presenta la curva granulométrica correspondiente a los tamices utilizados y porcentaje

de material que pasó.
 80.00
f(x) = 1975.21 x^-4.23
70.00
porcentaje pasa
60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
100 10 1

diámetro tamiz
Grafica 1. Curva granulométrica obtenida
Fuente. Elaboración propia.

Se procede a hacer una comparación con la norma INVIAS de sub base granular.

Tabla 3. Franjas granulométricas de material sub granular

Fuente. Normas INVIAS Cap.3- Art. 320

Para este caso se realizó la comparación con la SBG-50 o de tamaño de 2 pulgadas.

A continuación, se presenta la gráfica en la que se relaciona esta norma con la
granulometría obtenida en el laboratorio.
 120.00
f(x) = 1975.21 x^-4.23
porcentaje pasa 100.00

80.00

60.00
Límite superior INVIAS

40.00

20.00

0.00
100 10 1 0.1 0.01

diametro tamiz
Grafica. Granulometría comparada con norma INVIAS
Fuente. Elaboración propia.

Se observa que la granulometría obtenida en el laboratorio no coindice con la norma de

INVIAS, se puede concluir que no cumple debido a que la distribución de tamices no es
uniforme, no se puede denotar la división entre la fracción fina de la fracción gruesa por
falta de ciertos tamices que pide la norma.
Porcentaje pasa ideal para los tamices (Fuller)
Para calcular el porcentaje ideal se usa la siguiente formula:

D i 0.45
%pasa ideal=
Dmaximo

Se realiza el cálculo y se obtiene la siguiente tabla.

tamaño nominal (mm) %pasa % pasa ideal
 tamaño nominal (mm) %pasa % pasa ideal
19,1 70,956 19,744
12,7 39,359 16,432
6,35 13,520 12,029
4 0,651 9,770
2 0,551 7,152
0,841 0,501 4,843
0,315 0,401 3,113
0,25 0,250 2,806
0,149 0,200 2,223
0,075 0,050 1,632
Tabla. porcentaje ideal (Fuller)
Fuente. Elaboración propia

Se realiza la comparación entre la gráfica de la granulometría obtenida en el laboratorio con

la granulometría idea (Fuller).

80.00
f(x) = 1975.21 x^-4.23
70.00

60.00
porcentaje pasa

50.00

40.00

30.00

20.00
f(x) = 5.24 x^0.45
10.00

0.00
100 10 1 0.1 0.01

diametro tamiz
Grafico. Grafica de Fuller
Fuente. Elaboración propia.
Se puede notar que con los tamices trabajados en el laboratorio no se puede acercar al
porcentaje que pasa ideal, la única sección que podría llegar a cumplir seria la fracción de
finos.

Diagrama punto ámbito

Se realiza el diagrama punto ámbito para llegar a acomodar los valores dentro los rangos de
las especificaciones.

Para realizar el diagrama se deben tener las ecuaciones potenciales de las diferentes normas
con las cuales se van a comparar

120.00
f(x) = 1975.21 x^-4.23
100.00 f(x) = 33.19 x^0.3
f(x) = 9.71 x^0.59
porcentaje pasa

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
100 10 1 0.1 0.01

diametro tamiz
Grafica. Ecuaciones potenciales de la especificación de SBG-50
Fuente. Elaboración propia

Se sacan de la ecuación los valores de A y n :

A N
muestra 0,9399 1,1492
Li 9,7124 0,5855
Ls 33,189 0,3019
Tabla. Tabla de valores de A y n (De la muestra y la especificación invias SBG-50)
Fuente. Elaboración propia.
Se calcula el Dmax de la siguiente forma:

1
Dmax=
√n

A
Valor de D máx.
D Max
muestra 1,05542
Li 0,02059
Ls 0,00001

A continuación, se presenta la gráfica del diagrama punto ámbito.

0.6

0.5

0.4
Dmax

0.3

0.2

0.1
SBG - 50
0 0.00596
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
n

Grafica. Diagrama punto ámbito comparado con la especificación invias.

Fuente. Elaboración propia.
Se puede observar que no entra en los límites de la especificación, lo cual indica que no se
cumple con los criterios de la norma.
Histograma
35.000

30.000

25.000

20.000

15.000

10.000

5.000

0.000
3/4 1/2 1/4 5 10 20 50 60 100 200 plato

A partir de este histograma se puede ver una tendencia o una moda en el tamiz ½ el cual
retiene 31.60% de la grava gruesa, la distribución del material tiene un sesgo hacia la
izquierda lo cual indica que el material tiene en su mayor parte un exceso de gruesos, pero
lo cual no se puede afirmar debido a que esta granulometría se realizó con tamices que no
fueron uniformemente distribuidos.

Proceso estadístico
se procede a encontrar el valor de phi el cual se calcula con la siguiente formula:

ᶲ =−log 2 D

El resultado se presenta en la siguiente tabla.

 phi tamaño nominal (mm) %retenido
acumulado
-4,25550073 19,1 29,044
-3,66675659 12,7 60,641
-2,66675659 6,35 86,480
-2 4 99,349
-1 2 99,449
0,24982229 0,841 99,499
1,66657627 0,315 99,599
2 0,25 99,750
2,74661576 0,149 99,800
3,73696559 0,075 99,945
Tabla. Phi
Fuente. Elaboración propia

Se grafica el porcentaje retenido acumulado vs phi para realizar el análisis estadístico.

120.000

100.000

80.000
Mediana
60.000

40.000

20.000

0.000
5 4 3 2 1 0 -1 -2 -3 -4 -5

A partir de los datos de phi se pueden hallar los diferentes datos estadísticos mediante las
formulas del libro de folk.
Sabemos que si buscamos el Percentil 50 encontraremos la mediana = -3.865phi
Para realizar el cálculo de la media grafica se hace uso de la siguiente formula (folk. 1980)
Debido a que la distribución de los tamices no es uniforme y el material está muy disperso
no se puede obtener el valor del percentil 16. Lo cual nos restaría un dato para poder
utilizar la formula.
Debido a lo anteriormente mencionado no se puede realizar el índice de clasificación el
cual también requiere de tener el percentil 5.
A continuación, se presenta la fórmula:

De la misma forma no se puede realizar la curtosis por la mala distribución de tamices.

A continuación, se presenta la fórmula del cálculo de la curtosis:

Todas las anteriores formulas fueron obtenidas del libro de folk.

Se calcula la desviación estándar de los valores de phi y se obtuvo un valor de 2.808.
Lo cual nos dice que la distribución de los tamices no es óptima para realizar una buena
clasificación granulométrica.
Coeficiente de curvatura y de uniformidad
Para obtener el coeficiente de curvatura y de uniformidad se aplican las siguientes
formulas:

D 302
cc=
D 10∗D 60
D60
cu=
D10
Donde:
cc = coeficiente de curvatura
cu = coeficiente de uniformidad
D30 = decil 30
D10= decil 10
D60 = decil 60
Se proceden a hallar los respectivos deciles, que son los correspondientes a los porcentajes
30,10 y 60 de la granulometría, y se encuentran mediante la apertura de los tamices y el %
pasa.
tamaño nominal (mm) %pasa

19,1 70,96
12,7 39,36
6,35 13,52
4 0,65
2 0,55
0,841 0,50
0,315 0,40
0,25 0,25
0,149 0,20
0,075 80,05
Grafica. Tamaño nominal y % pasa de la muestra trabajada en el laboratorio.
Fuente. Elaboración propia

Se procede a hallar los respectivos deciles, en este caso con interpolación.

30−39.36
D 30=12.7+( )( 6.35−12.7)
13.52−39.36
D 30=10.400 mm
10−13.52
D 10=6.35+( )( 4−6.35)
0.65−13.52
D 10=5.707 mm
60−70.96
D 60=19.1+( )(12.7−19.1)
39.36−70.96
D 60=16.880 mm
Con los resultados anteriores se calcula el Cu y CC

( 10.400 mm )2
Cc=
5.707 mm∗16.880 mm
= 1.123
16.880mm
cu=
5.707 mm
 = 2.958

se maneja el siguiente criterio para determinar si la grava está bien graduada.

Cu > 4
1 < Cc < 3
Por lo consiguiente se dice que la grava esta pobremente graduada por que no cumple con
el criterio del coeficiente de curvatura.
Arena
A continuación, se muestran los datos iniciales con los cuales se realizó la granulometría.

ARENA

peso de muestra + platon (g) 1306 peso del platón (g) 126 peso de la muestra inicial (g) 1180

Tabla. Datos iniciales para la arena

Fuente. Elaboración propia

tamaño nominal tamiz peso + peso peso

(mm) platon retenido corregido
19,1 3/4 0 0 0,00
12,7 1/2 0 0 0,00
6,35 1/4 181 55 57,67
4 5 211 85 87,67
2 10 243 117 119,67
0,841 20 316 190 192,67
0,315 50 597 471 473,67
0,25 60 198 72 74,67
0,149 100 190 64 66,67
0,075 200 215 89 91,67
plato 139 13 15,67
∑ 1156 1180,00
Tabla. Pesos retenidos obtenidos en laboratorio y corregidos.
Fuente. Elaboración propia.

Para este caso se debe realizar una corrección en el peso, debido a que no coincide la
sumatoria obtenida con el material inicialmente utilizado.

% error = 2.034
 Con los pesos corregidos se procede a realizar el análisis granulométrico.

tamaño peso %retenido %retenido %pasa

nominal (mm) corregido acumulado

19,1 0,00 0,00 0,00 100,00

12,7 0,00 0,00 0,00 100,00
6,35 57,67 4,89 4,89 95,11
4 87,67 7,43 12,32 87,68
2 119,67 10,14 22,46 77,54
0,841 192,67 16,33 38,79 61,21
0,315 473,67 40,14 78,93 21,07
0,25 74,67 6,33 85,25 14,75
0,149 66,67 5,65 90,90 9,10
0,075 91,67 7,77 98,67 1,33
15,67 1,33 100,00 0,00
Tabla. Tabla con pesos corregidos y porcentajes correspondientes al análisis
granulométrico
Fuente. Elaboración propia

De las anteriores tablas se puede ver que el tamaño máximo de la muestra es de ½ de

pulgada y el tamaño máximo nominal es del tamiz #10 debido a que es el tamiz
inmediatamente superior al tamiz que retiene el 12% de material o más.
A continuación, se presenta la gráfica a la granulometría de las arenas obtenidas en el
laboratorio.
 100.00
f(x) = 1108.91 x^-2.01
porcentaje pasa
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100 10 1

diametro de tamices
Grafica 1. Curva granulométrica obtenida
Fuente. Elaboración propia.
A continuación, se muestra la comparación de la granulometría obtenida en el laboratorio y
especificación de sub base granular 50 de invias.

100.00
f(x) = 33.19 x^0.3
f(x) = 9.71 x^0.59
90.00
porcentaje pasa

80.00

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
100 10 1 0.1 0.01

diámetro de tamices
Grafica. Granulometría comparada con norma INVIAS
Fuente. Elaboración propia.

Se puede apreciar que la granulometría obtenida en el laboratorio no concuerda con la

especificación de la norma de INVIAS.
Se aprecia que la mayor fracción de la granulometría es de tamaño fino, lo que nos refuerza
que esta granulometría se trata de una arena.

Módulo de finura.
El módulo de finura se encuentra realizando la sumatoria del porcentaje retenido
acumulado de los tamices desde el #4 hasta el 100.
tamiz %retenido
acumulado
10 22,458
20 38,785
50 78,927
60 85,254
100 90,904
∑ 316,328
Tabla. Sumatoria para el cálculo del módulo de finura.
Fuente. Elaboración propia

Módulo de finura = (316,328/100) = 3.163

Porcentaje pasa ideal para los tamices (Fuller)

se procede a realizar el porcentaje pasa ideal para los correspondientes tamices utilizados
en la arena, de la misma forma con la que se realizó la grava gruesa y se obtiene la
siguiente tabla.
 tamaño nominal (mm) %ideal
19,1 100,00
12,7 83,22
6,35 60,92
4 49,48
2 36,22
0,841 24,53
0,315 15,77
0,25 14,21
0,149 11,26
0,075 8,27
Tabla. Porcentaje pasa ideal (Fuller) para la arena.
Fuente. Elaboración propia

Se procede a realizar la gráfica y se compara con el obtenido en el laboratorio.

120.00

100.00
f(x) = 26.52 x^0.45
porcentaje pasa

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
100 10 1 0.1 0.01

diámetro tamiz

En este caso de las arenas se tiene una distribución más uniforme de tamices, pero no
cumple con las especificaciones debido a que hacen falta tamices importantes para tener
una mejor distribución granulométrica, pero aun así se puede observar que con estos
tamices se denota que existe un exceso de finos.
A continuación, se compara la granulometría de la arena con la especificación que se
encuentra en el libro de manlouk, la cual se muestra en la siguiente tabla.

Tabla. Especificaciones granulométricas de áridos finos para cemento portland.

Fuente. Libro de manlouk (tabla 5.4)

f(x) = NaN
110x^NaN
f(x) = 28.47 x^0.65
90

70
% pasa

50

30

10

-10100 10 1 0.1 0.01

Diámetro tamices

Grafico. Comparación de la granulometría de la muestra con la especificación de áridos

finos.
Fuente. Elaboración propia.

Podemos observar que al hacer la comparación con las especificaciones de áridos finos
encontrada en el libro de manlouk, la curva granulométrica de la muestra entra en la mayor
parte dentro de los límites de la especificación, nos dice que tiene algo de exceso en las
partículas gruesas, pero no se puede descartar la muestra sin tener una mejor distribución de
tamices, se puede decir que con una pequeña modificación esta arena sería ideal para ser
utilizada con cemento portland.
La NTC 174 maneja la misma tabla que se encuentra en el libro de manlouk por lo
consiguiente el análisis es el mismo.

Diagrama punto ámbito

Se encuentra el diagrama punto ámbito de la misma manera que se hizo con la grava
gruesa.
Para la especificación de invias se recurre a las ecuaciones de tendencia potencial de cada
una de las especificaciones.
A n D máx.
muestra 28,472 0,6538 0,00596
Li 9,7124 0,5855 0,02059
Ls 33,189 0,3019 0,00001
Tabla. D máx. para diagrama punto ámbito para especificación de invias SBG -50
Fuente. Elaboración propia

Se realiza la gráfica punto ámbito para la especificación.

0.6

0.5

0.4
Dmax

0.3
SBG -50 SBG - 50
0.2

0.1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
n

Grafica. Diagrama punto ámbito para SBG -50.

Fuente. Elaboración propia.

Se puede notar que la muestra no entra en la especificación de la norma, por lo cual no

cumple con la norma.
Diagrama punto ámbito para especificación de la tabla de manlouk y NTC 174
Se hallan los D max de los límites y de la muestra cómo se realizó anteriormente y se
obtienen los siguientes resultados.
A n D máx.
muestra 28,472 0,6538 0,00596
Li 25,132 0,8992 0,02772
Ls 50,372 0,5077 0,00044
Tabla. D máx. para diagrama punto ámbito para especificación tabla de manlouk y NTC
174
Fuente. Elaboración propia.

0.55

0.45

0.35
Dmax

0.25

0.15

0.05

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

-0.05
n

Grafica. Diagrama punto ámbito para tabla de manlouk y NTC 174.

Fuente. Elaboración propia.

En este diagrama se puede apreciar que la granulometría de la muestra entra dentro de los
límites de la especificación de la norma, lo cual hace que el material sea adecuado según la
normal para ser trabajado con cemento portland.
Proceso estadístico
Histograma
Se realiza un histograma para ver de manera más cómoda los porcentajes de material
retenido en cada tamiz.
 45.00
40.00
35.00
30.00
%retenido

25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
3/4 1/2 1/4 5 10 20 50 60 100 200 plato

tamiz

Grafica. Histograma de los porcentajes retenidos de la muestra.

Fuente. Elaboración propia.

se puede observar una tendencia a tener una distribución normal en el porcentaje de

material retenido, también se puede decir que la mayoría del material se retuvo en el tamiz
50, confirmando nuevamente de que se trata de un agregado fino, en este caso de una arena.
Valor de Phi.
Se encuentra el valor de phi como se realizó anteriormente, de lo cual se obtienen los
siguientes resultados.
tamaño nominal (mm) %retenido acumulado Phi
19,1 0,00 -4,26
12,7 0,00 -3,67
6,35 4,89 -2,67
4 12,32 -2,00
2 22,46 -1,00
0,841 38,79 0,25
0,315 78,93 1,67
0,25 85,25 2,00
0,149 90,90 2,75
0,075 98,67 3,74
Tabla. Resultados de phi para granulometría de arenas.
Fuente. Elaboración propia

Se presenta la gráfica de phi vs porcentaje retenido acumulado y se obtiene el siguiente

resultado:
120.00

100.00
retenido acumulado

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
5 4 3 2 1
phi0 -1 -2 -3 -4 -5
Grafica. Phi vs % retenido acumulado.
Fuente. Elaboración propia.

Se procede a encontrar los percentiles y cuartiles φ5 φ16 φ25 φ50 φ75 φ84 φ95.

Se realiza la correspondiente interpolación para encontrar los valores más exactos y se

obtienen los siguientes resultados:

φ5 = -2.648
φ16 = -1.637
φ25 = -0.806
φ50 = 0.647
φ75 = 1.531
φ84 = 1.935
φ95 = 3.272

A partir de los percentiles y cuartiles se procede a realizar la parte estadística.

El percentil 50 corresponde a la mediana, lo cual corresponde a 0.647phi.

la media se calcula con la ecuación que se mostró en la sección de grava gruesa.

−1.637+ 0.647+1.935
Mz=
3
Mz=0.945
El índice de asimetría se calcula de la siguiente forma:
 1.935−1.637−1.294 3.272−2.648−1.294
SK= +
2 ( 1.935+1.637 ) 2 (3.272+2.648 )

SK=−0.196

Tabla de índice de asimetría

Según el índice de asimetría se dice que la granulometría es asimétrica hacia partículas

gruesas.

Curtosis

Se calcula la curtosis con la siguiente formula.

3.272+2.648
KG=
2.44(1.531+0.806)

KG=1.038

Clasificación de curtosis
Según a clasificación de curtosis se define que es mesocurtica lo cual indica que se tiene
una distribución normal.
Coeficiente de curvatura y de uniformidad
El coeficiente de uniformidad se calcula con el tamaño nominal y porcentaje pasa.

Se calculan los deciles D30, D60, D10 por medio de interpolación.

D30= 0.432 mm
D60 = 0.825 mm
D10= 0.165 mm

( 0.432)2
Cc=
0.165∗0.825
Cc=1.371
0.825
Cu=
0.165

Cu=5
Para arenas la clasificación para decir que es una arena bien graduada se debe cumplir lo
siguiente.

Cu > 6
1 < Cc < 3
Según esta clasificación no se puede decir que la arena este bien graduada, debido a que no
cumple con el coeficiente de uniformidad.

CONCLUSIÓN

Se concluye que la distribución de los tamices debe ser uniforme para tener mayor
información y así poder realizar una mejor curva granulométrica uniforme, de allí poder
analizar mejor la muestra y decidir que uso se le puede dar.
A partir de los tamices utilizados se pudo notar que no daban una buena información con
respecto a las gravas gruesas, debido a que los tamices que retenían esa fracción de gruesos
eran demasiado pocos, al contrario, se notó con la arena, en la cual los tamices estaban
mejor distribuidos y daban una mejor información para la parte de partículas más finas.
La arena cumplió mejor las especificaciones de porciones finas para poder ser utilizadas
con cemento portland.
La grava gruesa al tener una mala distribución no cumple con ninguna especificación.