Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Concepción del Uruguay

PREFABRICACION – (O 95505)
Profesor: Arq. Carlos R. Canavessi
Auxiliar: Ing. Andrés Chichi

Apuntes de clase Nº 6

ELEMENTOS ESTRUCTURALES PREFABRICADOS (parte I)

Los sistemas prefabricados de construcción en obras de arquitectura e ingeniería,

presentan en la actualidad la más variada gama de tecnología, materiales, sistemas
constructivos y de montaje de cada uno de los elementos que componen la obra a construir.
Se puede interpretar la prefabricación como el intento de sistematización y coordinación
entre los distintos elementos constructivos, destinado a facilitar su colocación en la obra y
reducir los tiempos de ejecución, lo que constituye una demanda permanente en la
construcción.
El desarrollo de tecnologías ha llevado a un gran avance en cuanto a la industrialización
de elementos y a la incorporación de técnicas a la construcción tradicional. Por ejemplo, la
construcción de almacenes y naves industriales se hace casi enteramente a través de la puesta
en obra de este tipo de materiales.
Trataremos aquí la utilización de elementos prefabricados de distinto tipo, analizando
algunos sistemas que existen en el mercado argentino, con la exclusiva intención de que el
alumno se familiarice con la información provista por el fabricante sobres sus características
técnicas, a efectos de poder definir un proyecto estructural.

Estructura de hormigón armado "in situ":

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Tareas que demandan la ejecución de una estructura con hormigón "in situ":
- Acarreo de los materiales, como madera para encofrado, cemento, áridos, hierros, etc., su manipuleo
y acopio.
- Herramientas para armar encofrado, para doblar y cortar hierros, para elaborar el hormigón.
- Armar el encofrado, montarlo y apuntalarlo.
- Ejecutar las parrillas de hierros para losas y las armaduras para vigas, montarlas y fijarlas en su
posición.
- Elaborar el hormigón, colarlo y curarlo.
- Desencofrar, luego del tiempo de fragüe.

Estructura prefabricada:

Tareas que demandan la ejecución de una estructura prefabricada:

- Acarreo de los materiales prefabricados, generalmente a cargo del proveedor.
- Fácil acopio, pero difícil y costoso manipuleo.
- Muy reducida demanda de herramientas (alguna sierra o amoladora para recortar los extremos).
- Apuntalamiento sencillo y rápido montaje.
- Equipo especial para el montaje.
- Se puede trabajar sobre la estructura casi en forma inmediata.

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La tendencia creciente de utilizar estructuras prefabricadas de hormigón armado, en

reemplazo de las construcciones tradicionales u otras alternativas (como las construcciones
metálicas), obedece a las numerosas ventajas que ofrece este tipo de sistema constructivo.
La ejecución de las construcciones prefabricadas difiere sustancialmente del sistema
tradicional, ya que los elementos en hormigón armado que componen la estructura final son
prefabricados en la planta industrial y luego transportados a obra para su ensamble final,
conforme a planos definitivos. Este proceso permite, mientras se ejecutan los trabajos en la
obra, iniciar la fabricación en la planta de los elementos premoldeados bajo un proceso de
calidad rigurosamente controlado. La simultaneidad de los trabajos, más la velocidad del
proceso de montaje dan como resultado final una óptima relación entre precio calidad y
tiempo. El proceso productivo se resume, entonces, en tres grandes rubros:
a) fabricación,
b) traslado a obra, y
c) montaje.

La mejor planificación en las obras, el menor tiempo de ejecución, la reducción de

controles en el terreno y la disminución del volumen de hormigón por la mejor calidad del
cemento y acero redundan en costos más bajos.

En Argentina, se identifica esta solución constructiva como “estructuras tipo Astori”, por
haber sido dicha empresa la introductora en el país de este sistema constructivo. Entre las
obras que se pueden realizar con esta tecnología, se cuentan naves industriales,
supermercados, centros comerciales, estadios deportivos, gimnasios, estacionamientos, planes
masivos de escuelas, universidades, edificios de oficinas, terminales de ómnibus, silos,
pabellones para exposiciones, cárceles, hangares, capillas, edificios en altura, etc.

Ejemplo: ESTADIO PARQUE ROCA

El uso de esta tecnología, permitió la realización de este estadio en tan sólo 90 días, ya que tenía que estar
listo para ser usado como sede de la Copa Davis 2006 a disputarse en octubre de dicho año en la Argentina. Esto
significó la necesidad de desarrollar toda la ingeniería de detalle, fabricar y montar la obra, con muy escaso
margen de tiempo. Igualmente, y a pesar de este gran desafío en cuanto al plazo de entrega, otro factor
importante fue el desarrollo del proyecto que debió adecuarse a un entorno con alto valor paisajístico, en una de
las zonas que forma parte de un ambicioso plan de recambio urbanístico en la ciudad de Buenos Aires, el Parque
Roca y su área de influencia en la zona sur de la ciudad. En función de esta situación, el nuevo estadio, debía
convertirse en un hito para la zona y la ciudad.

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CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES PREFABRICADOS:

A efectos de poder acotarlos en su denominación, podría aceptarse una primera gran

clasificación de los elementos estructurales prefabricados, por su peso y por su forma.

Por su peso: LIVIANOS, SEMIPESADOS y PESADOS.

Por su forma: BLOQUES, PANELES, ELEMENTOS LINEALES, etc.

Viga de hormigón prefabricado pretensado de 52,00 m de longitud, fabricada para un pabellón industrial.

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Paneles “π” (pi), para cerramientos. Requieren de grúas para su movilización y puesta en obra.

Columnas prefabricadas.

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Losas huecas pretensadas.

Elementos prefabricados: columnas, vigas, losas huecas pretensadas.

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VENTAJAS DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES PREFABRICADOS: Algunas

ventajas de los elementos estructurales prefabricados, frente a los hormigonados "in situ":

CALIDAD DE LOS ELEMENTOS: Al fabricarse en ambientes controlados en cuanto a la

humedad ambiental y la temperatura, y además al fabricarse con materiales a los cuales se les
aplica un riguroso control de calidad, se puede asegurar la calidad del producto terminado,
elaborado en serie. Hay garantías de que lo informado por el fabricante en cuanto a las
características geométricas y mecánicas, se cumplan (espesores, secciones, momentos de
inercia, tensiones de rotura, etc.)

TIEMPOS DE EJECUCIÓN: Al fabricarse en plantas industriales, y en momentos

simultáneos con respecto a la ejecución de la obra (salvo que exista acopio de los elementos
que vamos a utilizar) , el resultado final del tiempo total de ejecución de la obra se reduce,
siendo muchas veces éste, un condicionante exclusivo en la decisión final (por ejemplo,
estadio Parque Roca).

REDUCCIÓN DE EQUIPOS EN OBRA: en función del tipo de obra que estemos ejecutando,
al utilizar elementos estructuras prefabricados, la mayoría de las veces nos permite reducir el
equipo de obra (montacargas, sierras para armar encofrados, dobladoras, cizalladoras, etc.)

MEJOR APROVECHAMIENTO DE LAS SECCIONES RESISTENTES: Al fabricarse

controladamente y al curarse las piezas en condiciones óptimas, se logran hormigones de muy
alto rendimiento que en obra resulta prácticamente imposibles de lograr. Por tal motivo, los
elementos estructurales presentan las secciones estructurales mejores aprovechadas, con los
mejores rendimientos, que a su vez redundan en menores pesos
a soportar por el resto de la estructura.

MANO DE OBRA ESPECIALIZADA: El manipuleo y la realización de obras con elementos

resistentes prefabricados, requiere mano de obra especializada. El resultado final es que se
trabaja con menos cantidad de gente, pero más profesional.

ECONÓMICO-CONSTRUCTIVO: A cada obra le corresponde una ecuación técnico-

económica. Habrá razones de peso que inclinen hacia un lado o hacia otro la balanza de las
decisiones (el tiempo de ejecución, la economía de obra, las condiciones climáticas, la
ubicación geográfica de la obra, las condiciones de diseño, etc.). Lo concreto y demostrable a
simple vista es que en las construcciones estándares de edificios (por tomar un rubro), se
observa que cada vez más se utilizan elementos prefabricados en algunas de las etapas de la
obra. Esto quiere decir que cada vez más profesionales de la construcción, analizan y
encuentran beneficios en la utilización de estos insumos, que a su vez se expanden con
firmeza en la industria de la construcción.

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DESVENTAJAS DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES PREFABRICADOS: Algunas

desventajas de los elementos estructurales prefabricados, frente a los hormigonados "in situ":

ESTRUCTURALES: Al fabricarse de determinada forma y con determinados elementos, sus

propiedades resistentes estructurales quedan prefijadas, independientemente de las
necesidades de la obra en la que van a formar parte. Así es que hay que adaptar esa parte de la
obra al elemento estructural, en vez de ser al revés (por ejemplo, las vigas y columnas no
pueden rigidizarse a tal punto de tomar momentos flexores en el nudo, como sí podría hacerlo
el conjunto viga-columna aporticada hormigonada "in situ").

MOVILIDAD Y TRANSPORTE: En general son elementos pesados, de dimensiones

destacadas, que requiere de una logística importante para su traslado y montaje, y por ende
son operaciones costosas que deben ponderarse en la ecuación económica-financiera. A
manera de ejercicio intelectual, uno podría pensar cómo trasladar esa viga de 52 m de
longitud, montada sobre un semi, llevada a la ciudad de Vila do Conde-Portugal, donde sin
lugar a dudas ha requerido de una logística vial de un respetado valor económico.

ECONÓMICO-FINANCIERO: Si bien cada operación económica tendrá sus particularidades,

la desventaja radica que en general se realiza la operación económica por la totalidad de las
necesidades de la obra (por ejemplo se realiza la compra al proveedor de las cientos de losas,
vigas y columnas que se necesitan para toda la obra), independientemente que su utilización
se extienda en el tiempo. Eso requiere una concentración de la inversión al comienzo de la
obra y por ende se encarece la financiación.

MONTAJE: El montaje requiere de grandes grúas, muy específicas y de mucho costo, lo que
hace necesario una articulada planificación de estricto cumplimiento. Debe programarse muy
bien el izado y montaje de los elementos prefabricados para que la utilización de la grúa sea el
de máximo rendimiento.

DE FABRICACIÓN: Puede resultar una desventaja el hecho de que cada producto sea
prácticamente cautivo de su fabricante. Si se opta por determinada marca para la utilización
de determinados elementos prefabricados, una vez puesta en marcha la operatoria, debemos
confiar de la capacidad de producción y del saneamiento financiero de la empresa que los
fabricas, por que será muy difícil poder reemplazarlos por otros elementos de iguales
geometrías y características mecánicas, ya que no es habitual encontrarlos en el mercado.

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ELEMENTOS ESTRUCTURALES

ELEMENTOS DE CIMENTACIÓN:

Pilotes

Zapatas aisladas ----------------------------- Unión con vínculos metálicos

Unión tintero o de vínculos húmedos
Tablestacas

ELEMENTOS LINEALES:

Columnas ------------------------------------- Unión a viga

Unión a zapata
Unión entre columnas

Vigas ------------------------------------------- Vigas principales de cubierta

Vigas delta
Vigas “U”, “L” o “T”

Otros elementos ----------------------------- Gradas

Pasarelas

ELEMENTOS PLANOS: Viguetas

Losas huecas
Paneles

ELEMENTOS DE CUBIERTAS:

CUBIERTAS INCLINADAS Viga delta + losa hueca

Viga delta + paneles TT

CUBIERTAS PLANAS Viga sección constante + losas huecas

Viga sección constante + paneles TT
Viga sección constante + paneles V

ELEMENTOS DE FACHADAS:

POR SU AISLAMIENTO Paneles sándwich

Paneles bicapa
Paneles macizos

POR SU TERMINACIÓN
SUPERFICIAL Paneles rayados y/o nervurados
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Paneles lisos
Paneles con relieves
Paneles lavados

POR SU COLOCACIÓN Paneles verticales

Paneles horizontales

OTROS ELEMENTOS:
Mobiliarios urbanos
Piezas de terminación
Rejas y rejillas
Pantallas acústicas
Tierra armada
Pavimentos articulados

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EJEMPLO DE UN SISTEMA CONSTRUCTIVO CON ELEMENTOS PREFABRICADOS

(ARGENTINA)

BASES
En este sistema de prefabricación (pretensado o no) es necesario construir en el terreno las bases que recibirán
las columnas premoldeadas. En la mayoría de los casos se trata de un trabajo hecho “in situ”, donde el fuste
clásico es reemplazado por un tintero, que abrazará la columna. Es posible preparar previamente la parrilla y el
tintero y colocarlo armado en la excavación, sobre un hormigón de limpieza y nivelación. Esto es especialmente
conveniente en los casos en que las bases tipos sean iguales y se repitan. La dimensión de las bases dependerá
de la calidad del terreno y de las fuerzas verticales o no que le transmitirá la columna.
La participación de personal técnico idóneo garantizará este trabajo, dado que se deberá tener especial cuidado
en la nivelación y alineación de los ejes.
El cálculo del tintero (fuste) se realiza en la hipótesis de que las paredes paralelas a la dirección de la carga
actúan como "ménsulas empotradas en la zapata". El diagrama de esfuerzos correspondientes es el representado
en la fig. 1.
La armadura resultante en general es importante y su colocación in situ con armado previo muy conveniente.
Los tipos más frecuentes de bases son las centradas (fig. 2) y las excéntricas, cuando la columna se encuentra
cercana a un eje medianero (fig. 3).

Las dimensiones usuales se representan en la fig. 4. En planta, los lados internos del tintero serán de 5 a 10 cm
más grandes que los lados de la columna; el espacio libre entre las caras de la columna y el tintero se rellenará
con hormigón en el momento del montaje. De su calidad dependerá la transmisión de los esfuerzos a la base,
mejorándose al proporcionar rugosidad a las superficies en contacto con el material de relleno.
La profundidad de empotramiento debe ser mayor o igual al ancho de la columna y depende también de la
rugosidad de las caras internas del tintero.
Opcionalmente, puede colocarse en una segunda etapa de la ejecución de la base un perno de replanteo, para fijar
la posición y nivel exactos de la columna.

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COLUMNAS
Las columnas transmiten los esfuerzos verticales de las estructuras. Las cargas se trasmiten al suelo mediante
empotramientos previstos en las bases. Las dimensiones en planta y las longitudes pueden ser adaptadas a
distintos requerimientos de los proyectos de ingeniería o arquitectura. Es posible alcanzar, en forma normal,
alturas de 15 m sin uniones intermedias.
Las secciones más comunes son las rectangulares o cuadradas, de dimensiones variables (fig. 1).

Los conductos de desagüe de la cubierta, pueden ser incorporados en el interior de las columnas, en estos casos
la sección mínima recomendable será 40 x 40 cm (fig. 2). El caño de desagüe inserto en las columnas es de
P.V.C. reforzado y su diámetro puede variar entre 4” y 8”, de acuerdo a la superficie a desaguar o a las
necesidades específicas de proyecto. En la parte inferior de la columna, a 20 cm por debajo del nivel de piso
terminado, se deja prevista la salida del caño. Se prevé a dicha altura un rebaje perimetral en el hormigón, a
efectos de facilitar el ensamble in situ de los tramos horizontales de conexión a la cámara (fig. 3).
En muchos casos será necesario incorporar a las columnas, apoyos para vigas de entrepisos, vigas carrileras para
puente-grúa o vigas de cubierta. Dichos apoyos o ménsulas podrán ser de forma variada y se ejecutarán a
distintos niveles según necesidades del proyecto. Sobre las ménsulas se dejarán pernos de anclaje para conformar
una articulación en el apoyo de las vigas y tacos de neopreno en el apoyo propiamente dicho (fig. 4, 5 y 6).

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Los edificios que superan los 15 m de altura representan un caso especial, en donde las columnas se deben
ejecutar por tramos, pudiendo variar su sección en altura. La unión entre las mismas puede ser encastrada
verticalmente o soldada entre sí (fig. 7). En el caso de la unión por encastre, el tramo superior se posiciona en
forma análoga al empotramiento de la columna en el tintero de la base.
Para la solución por placas soldadas, éstas deben ser previstas en los extremos de los tramos, debidamente
ancladas para transmitir los esfuerzos de tracción a la armadura longitudinal de la columna.

MONTAJE, TRASLADO y ACOPIO

Las columnas tendrán previstas armaduras adicionales para neutralizar las tensiones producidas en el momento
del desmolde, traslado y acopio previos al montaje. Se dejarán previstos cáncamos de acero en una de las caras
de la columna para permitir ser tomada por la grúa. En la parte superior de la columna se deja un orificio
pasante; por su interior se tomará la percha de enganche a la grúa.
Una vez que la columna es colocada dentro del tintero de la base es posicionada por medio de cuñas de madera y
aplomada en ambos sentidos con la ayuda de puntales telescópicos en las cuatro caras (fig. 8). Los mismos serán
retirados luego de que fragüe el hormigón de relleno vertido en el espacio libre entre las paredes del tintero y la
columna.

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VIGAS
Las vigas son elementos estructurales, destinados a transmitir cargas permanentes y accidentales a los pilares de
apoyo. La tecnología utilizada en los procesos de premoldeado y pretensado, permite lograr secciones más
esbeltas, para cargas y luces importantes que las obtenidas con hormigonado in situ y armaduras pasivas
tradicionales.

PANEL DE CERRAMIENTO
El panel de cerramiento vertical está constituido por una placa nervurada de hormigón armado, diseñado para
resolver el problema de cierre vertical en edificios industriales, con un máximo de economía y seguridad.
Como los demás elementos, tampoco requiere ningún tipo de terminación superficial, manteniéndose inalterable
a través del tiempo y ante la acción de los agentes climáticos, y de contaminación industrial y ambiental. Puede
también fabricarse con aislaciones de espesor variable, tanto acústicas como térmicas, para adaptarse a distintos
requerimientos (Ej.: cámara frigorífica, etc.). Atendiendo razones estéticas del proyecto de arquitectura, puede
aplicarse distintos tipos de pinturas o revestimientos en caras exteriores e interiores. Es posible colocar, en el
espacio entre nervios, aberturas para iluminación y ventilación. Se pueden alcanzar grandes alturas de
cerramiento variando únicamente la dimensión de sus nervios, lo que permite lograr una solución para cada
requerimiento.

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Para el montaje de estos elementos se dejará previsto, en la parte superior de ambos nervios, orificios pasantes
desde donde se colgará la percha de enganche a la grúa. Una vez posicionado y verticalizado el panel se fijará a
las vigas de la estructura por medio de pernos roscados pasantes. La transmisión de las cargas del panel al suelo,
se hace mediante el apoyo del mismo sobre una viga de fundación continua (fig. 1).
Como cerramiento de silos:
El panel TT puede también ser utilizado en celdas para la contención de empujes de cereal. Los nervios se
colocan hacia afuera para un mejor aprovechamiento de la capacidad resistente del elemento. Los paneles se
vinculan a contrafuertes a los cuales le transmiten los esfuerzos. Esta unión puede realizarse mediante el
hormigonado de nudos de encuentro entre los nervios y el contrafuerte.

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PANEL PORTANTE
El panel de cerramiento autoportante está constituido por una placa de hormigón armado, diseñado para resolver
a la vez, cerramiento vertical y estructura portante, reemplazando de esta manera el uso de columnas y vigas.
No requiere ningún tipo de terminación superficial, manteniéndose inalterable a través del tiempo y la acción de
los agentes climáticos. En caso de requerimientos estéticos o arquitectónicos puede recibir pintura o
revestimientos diversos. A los fines de ventilación e iluminación es posible colocar aberturas de medidas
variables, en el espacio entre nervios (fig.1).
Se adapta a cualquier tipo de cubierta premoldeada, (panel TT, panel casetonado, losa hueca, canalón)
permitiendo una solución óptima y económica para cada requerimiento.

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La altura máxima está en función de las cargas permanentes y accidentales, transmitidas por los distintos tipos de
cubierta y por las cargas de viento, que se trasladan a la base en la cual se empotran. Estas serán tinteros, donde
se alojarán las patas de los nervios de dos paneles contiguos. Usualmente este tipo de fundaciones se comporta
como macizos empotrados en el suelo.
Para el montaje de estos elementos se dejan previstos, en el premoldeado, cáncamos de izaje en la cabeza
maciza. Una vez posicionado dentro de los tinteros se aplomará, y se rellenarán los espacios libres con hormigón
in situ, previo apuntalamiento en ambas caras con puntales telescópicos (fig.2).
Sobre el apoyo de los paneles portantes se pueden materializar las canaletas de desagüe. Para las mismas se
dejarán previstos en la cabeza del panel los huecos necesarios para las bajadas verticales (fig. 3).
En la fig. 4, puede observarse la geometría de los paneles para el caso de cubierta canalón con descarga libre, y
la solución de viga pantalla para eventuales portones.

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Este panel, puede ser usado como cerramiento no portante, según lo requieran las necesidades del proyecto, en
las caras de la nave que no reciben cargas. En estos casos se apoyará sobre viga de fundación continua,
hormigonada in situ (fig. 5).
El panel de cerramiento se presenta como una excelente opción para el caso de proyectos de salones, cocheras,
depósitos de mercaderías, talleres etc. de altura media y sin posibilidades de crecimiento lateral.

PANEL TT
El Panel TT es un elemento premoldeado pretensado de gran capacidad resistente que permite ejecutar entrepisos
de grandes luces. Está conformado por una losa superior de espesor mínimo 5 cm que provee la superficie útil
del entrepiso y dos nervios longitudinales cuya altura es variable hasta un máximo de 70 cm. Las alas se pueden
reducir o eliminar, con el objeto de conseguir una mayor sobrecarga admisible del entrepiso, cuando por razones
de proyecto no sea posible aumentar la altura de los nervios. De esta forma se obtiene un ancho útil mínimo de
1,60 m.

Para el movimiento y montaje de los elementos, se colocan durante la fabricación cáncamos de izaje sobre la
losa en correspondencia con los nervios (fig. 1). En la losa pueden colocarse aberturas con un ancho máximo de
1,20 m (distancia libre entre nervios). Aberturas mayores se consiguen interrumpiendo paneles, que se apoyan
sobre una estructura independiente o sobre una viga metálica sustentada por los paneles contiguos a dicha
abertura, mediante pases dejados en sus nervios. El apoyo de los paneles puede hacerse sobre viga doble T
cuando se con altura suficiente bajo el entrepiso (fig. 2). La altura total de la solución (altura de viga + altura de
panel) se puede reducir practicando rebajes a los extremos de los nervios. La solución óptima que minimiza el
paquete estructural del entrepiso (viga + panel) permitiendo distancias entre columnas superiores a los 10 m en
ambas direcciones, es la que combina el panel TT con la viga cruz, la cual queda parcialmente incorporada en la
altura de los paneles (fig. 3). El hormigonado en segunda etapa de una capa de compresión de un mínimo de 4
cm de espesor sobre los paneles, permite materializar la cabeza de compresión de la viga y así lograr una
máxima eficiencia. Con la capa de compresión se aumenta la sobrecarga admisible del entrepiso, se mejora la
distribución de las cargas y se consigue una superficie nivelada como para recibir cualquier tipo de piso. El
fratasado o allanado mecánico confiere una excelente terminación a la capa de compresión, a un bajo costo. La
solución mixta de panel premoldeado apoyado sobre viga in situ hormigonada en dos etapas (una antes del
montaje y otra después), permite conseguir entrepisos de grandes luces gracias al pretensado, con el monolitísmo

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de las estructuras in situ. Cuando la distancia entre columnas es adecuada, se puede incorporar la viga en la
altura del panel.

CANALÓN
La cubierta pretensada tipo “canalón”, está especialmente diseñada para cubrir grandes luces, con mayor rapidez,
calidad y menor costo. Se fabrica con hormigón armado y pretensado de alta resistencia, sobre moldes metálicos,
con lo cual se obtiene una perfecta terminación superficial. Se puede montar sobre cualquier tipo de estructura,
sea esta premoldeada o ejecutada in situ.

Por su acabado, no requiere ningún tipo de terminación superficial, es resistente a los agentes climáticos,
contaminación ambiental e industrial, manteniéndose inalterable a través del tiempo. La resistencia de este

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elemento, permite el montaje de cielorrasos, lucernarios para iluminación y/o ventilación cenital, conductos y
demás instalaciones usuales en los proyectos de naves industriales, supermercados, depósitos, silos, cocheras,
salones, etc. El canalón es aplicable también a cerramientos verticales, llegando a cubrir alturas de hasta 16 m.

La impermeabilización de las cubiertas de canalón se realiza mediante la colocación de fajas de membrana

asfáltica, en la unión entre canalones. Se aconseja seguir el siguiente proceso:
1) Limpieza de la superficie a tratar.
2) Imprimación de la zona con pintura asfáltica.
3) Sellado de la junta entre canalones, con mezcla asfáltica.
4) Colocación de membrana asfáltica de 4 mm de espesor recubierta con aluminio de 40 micrones, en fajas de 50
cm de ancho.

Una solución simple, económica y que no demanda ningún tipo de mantenimiento de desagües pluviales es la
descarga libre (aunque no siempre es posible). Los voladizos necesarios en este caso pueden ser de dimensiones
adecuadas para cumplir la función de alero. En la figura se muestra esta solución para el caso de apoyo sobre
panel portante.

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PANEL NERVURADO
El panel de cubierta pretensado nervurado, está realizado con hormigón de alta resistencia, aplicando las más
modernas técnicas de pretensado, sobre moldes metálicos, que le confiere una excelente terminación superficial.
La utilización de este elemento permite satisfacer los más variados requerimientos estéticos y económicos de los
proyectos de salones, depósitos, supermercados, en donde puede ser utilizado a la vista como elemento
decorativo.

Este tipo de cubierta posibilita una óptima distribución de iluminación cenital, debido a que en su diseño se
contemplan espacios para lucernarios optativos (fig. 1). Si el proyecto lo requiere, también puede pensarse en
lucernarios corridos entre paneles.

Los paneles pueden apoyarse sobre vigas transversales de hasta 25 m de longitud, tabiques premoldeados de tipo
portante, muros de mampostería o cualquier otro tipo de estructura "in situ".
El escurrimiento del agua de lluvia se realiza en el sentido longitudinal del elemento, desde el centro hacia los
extremos cerrados, debido a la contraflecha con que se fabrican. El sistema, en el caso del apoyo sobre viga
doble T, se completa con el hormigonado in situ y posterior al montaje de la canaleta sobre la cabeza de la viga
(fig. 2), con pendientes hacia las columnas que llevan incorporadas los caños de bajada pluvial.

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La impermeabilización de la cubierta se consigue mediante la colocación de membrana asfáltica en toda la

superficie.

ESCALERAS
El escalón premoldeado es un elemento idóneo para resolver vinculaciones entre pisos a distintos niveles, en un
espacio reducido y con la tipología acorde a una construcción premoldeada. No obstante, su uso se puede
ampliar a otras construcciones, como ser: viviendas, torres de departamentos, tanques elevados de agua, edificios
industriales, etc.

(Fuente: www.tensar.com.ar)

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