Вы находитесь на странице: 1из 30

Содержание:

Введение..................................................................................................................4
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ...................................................................................................5
1.1 Характеристика двигателя СМД-14................................................................5
1.2 Характеристика объекта проектирования.....................................................5
2 РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ..............................................................7
2.1 Расчет производственной программы участка.........................................7
2.1.1 Расчет годовых фондов рабочего времени............................................8
2.1.2 Расчет площади производственных цехов и участков..............................10
2.2 Расчет количества производственных рабочих.......................................10
2.3 Расчёт и подбор технологического оборудования.......................................11
2.4 Расчет количества рабочих мест и постов....................................................12
2.5 Определение производственных площадей..................................................13
2.6 Разработка технологического процесса........................................................13
2.7 Выбор подъемно – транспортного оборудования........................................14
2.8 Технологическая планировка участков.....................................................14
2.9 Техника безопасности, производственная санитария, экология................15
3 ОРГАНИЗАЦИОННО ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.................................21
3.1 Проектирование технологического процесса восстановления
детали......................................................................................................................21
3.1.1 Составление карты, эскиза, детали.............................................................................21
3.1.2Составление карты технологического процесса дефектации.................................22
3.1.3 Выбор и обоснование рационального способа восстановления детали...........22
3.1.4 Разработка технической документации на восстановление деталей..............23
3.1.5 Нормирование термических, станочных и сварочных
работ............................24
Заключение.....................................................................................................................................2
9
Список использованных источников....................................................................................30
Приложения..................................................................................................................................................3
1

Лист
КП. 190629. 13. 15. Со
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Введение

Цель развития ремонтной базы состоит в том, чтобы своевременно


обеспечить освоение возрастающего ремонтного фонда путем ввода новых
ремонтных мощностей, изменения потоков ремонтного фонда парков машин в
мастерские и центральные базы технической эксплуатации, изменения
номенклатуры их производственной программы и разработки новых методов
ремонта и новых форм взаимоотношений между строительными
объединениями, лизинговыми компаниями и ремонтными предприятиями.
Ремонт машин в зависимости от характеристики объектов, на которых они
эксплуатируются (сосредоточенные площадки, объекты линейного характера),
будут, как и прежде, выполняться в трех разных сферах производства: на
ремонтно-механических заводах, в мастерских, на эксплуатационных базах,
при агрегатно-узловом методе – на строительных объектах передвижными
мастерскими управлений механизации.
Выполнение ремонтных работ, демонтаж старых и монтаж
отремонтированных узлов, рабочие испытания, обката при капитальном
ремонте силами передвижных мастерских менее эффективны, чем на заводах.
Рост объемов строительства в России потребует реконструкции ныне
действующих ремонтных заводов, а также строительства новых, в основном
ремонтно-механических мастерских, особенно в условиях строительства в
необжитых районах. Здесь будут преимущественно использоваться легкие
конструкции с улученными теплоизоляционными свойствами и конструкции
полной строительной готовности.

Лист
КП. 190629. 13. 15. Вв 4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Характеристика двигателя СМД-14
Таблица 1 Техническая характеристика двигатель СМД-14

Номинальная эксплуатационная 58.8 (80)


мощность двигателя, кВт (л.с.)
Диаметр цилиндра, мм 115
Ход поршня,мм 205
Удельный расход топлива при
номинальной эксплуатационной 218 (160)
мощности,
Применяемое топливо для:
..основного двигателя дизельное
А-76 с моторным маслом дизеля в
..пускового двигателя
соотношении 20:1 по массе
Номинальная частота вращения,
1800
об/мин
Максимальная частота вращения
1900
холостого хода, об/мин, не более
Число цилиндров 4

1.2 Характеристика объекта проектирования


Любой механизм или устройство в составе производственно-технической
базы АТП или СТО представляет собой некоторую систему, совокупность
совместно действующих элементов: агрегатов, узлов и деталей,
обеспечивающих выполнение ими заданной функции. Поэтому для каждой
единицы технологического оборудования характерны известные
закономерности, определяющие изменение ее технического состояния в
процессе эксплуатации, в том числе и понятие надежности. На мой взгляд,
показатели надежности, и в первую очередь такие, как долговечность и
ремонтопригодность для технологического оборудования, должны быть не
ниже и даже более жесткими, чем даже для самого объекта обслуживания
автомобиля, так как частые отказы и неисправности технологического

КП. 190629. 13. 15. ОЧ


Изм Лист № докум. Подпис Дата
.
Разраб. Соломатин В.С. ь Лит. Лист Листов
Руков. В ВВ.С.
Безруков В.Г. 2
5
Общая часть
Н. Контр. Безруков В.Г. КГА ПОУ ПКЛТТ ЭМ-41
Утверд. Тутаева О.В.
оборудования
приведут к неоправданным дополнительным простоям
автомобилей в зонах ТО и ТР, снижению качества выполняемых работ,
снижению технико-экономических показателей работы и деятельности АТП в
целом.
В сварочном отделении производят наплавку изношенных деталей, сварку
поврежденных металлических конструкций дорожных машин, резку металла, а
также выполняют заказы инструментального и ремонтного цехов завода.
Технологический процесс. В сварочное отделение изношенные детали
поступают после дефектовки непосредственно из разработанного отделения
или со склада деталей, ожидающих ремонта.
При ремонте деталей применяют элекродуговую ручную,
полуавтоматическую и автоматическую сварку, наплавку обычным или
трубчатым электродом, а также вибродуговую наплавку и газовую сварку.
Подготовку деталей к сварке производят в слесарном отделении, а
подготовку, не связанную со слесарно-механической обработкой деталей,
производят непосредственно в сварочном отделении.
Наплавку изношенных деталей производят элекродуговой сваркой
переменным или постоянным током. Выбор способа и режима наплавки
(сварки) зависит от количества восстанавливаемых деталей, их формы,
материала, диаметра и марки электрода.
В сварочном отделении производят наплавку изношенных деталей, сварку
поврежденных металлических конструкций дорожных машин, резку металла, а
также выполняют заказы инструментального и ремонтного цехов завода.
В сварочное отделение изношенные детали поступают после дефектовки
непосредственно из разработанного отделения или со склада деталей,
ожидающих ремонта.
При ремонте деталей применяют элекродуговую ручную,
полуавтоматическую и автоматическую сварку, наплавку обычным или
трубчатым электродом, а также вибродуговую наплавку и газовую сварку.
Подготовку деталей к сварке производят в слесарном отделении, а
подготовку, не связанную со слесарно-механической обработкой деталей,
производят непосредственно в сварочном отделении.

Лист
КП. 190629. 13. 15. РТЧ 9
Изм. Лист № докум. Подпис Дата
2 РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчет производственной программы участка
Годовая трудоемкость завода по капитальному ремонту машин и
агрегатов Ткр, чел × час, определяется по формуле [2, с. 17]

Ткр = Nм× К × Т1 (1)

гдеN м – число ремонтируемых машин,шт;


К – коэффициент, учитывающий программу ремонтно-механического завода,
[2, с. 18];
Т1 – трудоемкость капитального ремонта двигателей СМД-14, чел × час .

Ткр= 5000 × 0,86 × 165= 709500 чел × час


Трудоёмкость работ Тгуч, чел×час на гальваническом участке вычисляют по
формуле [3,с.64]
Тгуч= Ткр × б/100 (2)
где - б процент трудоёмкости работ гальванического участка в общем объёме
трудозатрат
Тгуч= 709500 × 7,0 / 100 = 5000 чел× час

2.2 Расчет количества производственных рабочих


Списочное количество производственных рабочих Рсп, чел на гальваническом
участке вычисляют по формуле [2,с.36]

/ Фд.р (3)
где Фд.р – действительный годовой фонд времени производственных рабочих ,
час
Рсп = 5000 / 1651 = 3,0 чел
Списочное количество вспомогательных рабочих Рвс, чел вычисляют по
формуле [2,с.36]

КП. 190629. 13. 15. РТЧ


Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Соломатин В. Лит. Лист Листов
Провер.
У
Безруков В.Г. 7 14
Расчетно-техническая
Реценз.
Н. Контр. Безруков В.Г.
часть КГА ПОУ «ПКЛТТ», ЭМ - 41
Утверд. Тутаева О.В.
Рвс= 30 × Рсп / 100 (4)
где 30 – процентное отношение вспомогательных рабочих
Рвс = (30 × 3) / 100 = 0,9 чел
Общее количество производственных рабочих Р, чел на гальваническом участке
вычисляют по формуле [2,с.64]
Р = Рсп + Рвс (5)
Р = 3,0 + 0,9 = 4 чел

2.3 Расчет и подбор технологического оборудования


К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и
переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления,
производственный инвентарь, верстаки, стеллажи, шкафы, столы,
необходимые для выполнения работ по КР.
Число единиц основного технологического оборудования Х, шт,
вычисляют по формуле [1, с. 264]

Х = Туч / Фд.о × m × y, (6)

где Туч – трудоемкость работ на участке проектирования, чел × час;


Фд.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
m – число человек, одновременно работающих на данном оборудовании;
y – число смен работы участка.

Х = 5000 / 1378 × 2 ×1 = 2 шт

Перечень основного технологического оборудования и организационной


оснастки представляют в форме таблицы 2

Таблица 2 – Технологическое оборудование и организационная оснастка


объекта проектирования

Наименование оборудования Тип Кол. Размеры в Занимаемая


модель оборуд. плане, мм площадь, м2
Верстак для ремонта деталей И-11А- 1 1800x1000 1.8
смолами 000
Стеллаж для деталей ОРС-1468- 1 1400x500 0.7
06-220

Лист
КП. 190629. 13. 15. РТЧ 9
Изм. Лист № докум. Подпис Дата
ь
Продолжение таблицы 2

Наименование оборудования Тип Кол. Размеры в Занимаемая


модель оборуд. плане, мм площадь, м2
Ларь для обтирочных ОРГ- 1 1000x500 0.5
материалов 1468-07-
090
Таль ручная передвижная ГОСТ 1 - -
1106-64
Станок сверлильный 2Н-112 1 710x380 0.3
настольный
Камерная электросушилка ОКБ- 1 1100x1500 1.7
4136
Шкаф сушильный В-1-0-039 1 725x585 0.4
электрический с вакуумным
насосом
Ванна для кипячения ОП-1817 1 1665x800 1.3
отходов капрона и
нормализации деталей
Шкаф для монтажных ОРГ-1603 1 1590x360 0.6
приспособлений
Пневматическая ИП-2002 1 510x115 0.1
шлифовальная машина
ИТОГО - 10 - 7.4

2.4 Расчет площади сварочно-наплавочного участка


Площадь сварочно-наплавочного участка Fуч , м2 вычисляют по формуле
[2,с.75]
Fуч = Fоб × ⍺ (7)
2
где Fоб - площадь, занятая оборудованием, м ,
⍺ - коэффициент, учитывающий проходы и проезды
Fуч = 7,4 × 5 = 37 м2
Принимается к расчёту площадь сварочно-наплавочного участка кратная 6
Fуч= 36 м2 (6 × 6)

Лист
КП. 190629. 13. 15. РТЧ 9
Изм. Лист № докум. Подпис Дата
2.5 Расчет количества рабочих мест и постов
Количество рабочих мест nр.м, проектируемого участка вычисляют по
формуле [2, с. 20]

nр.м = Тучг / Фр.м × y × К (8)

где Туч – трудоемкость работ на объекте проектирования, чел ∙ час;


Фр.м – действительный годовой фонд времени рабочего места, час;
y – число рабочих смен;
К – коэффициент выполнения норм выработки (К = 1, 05).

nр.м= 5000 /3936 × 1 × 1,05 = 2


Количество постов или машинно - мест nп, на объекте проектирования
вычисляют по формуле [2, с. 20]

nп = nр.м / Рср × Кп , (9)

где Рср – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел


(Рср = 1, 5);
Кп – коэффициент использования рабочего времени поста (Кп = 0, 8).

nп = 2 / 1,0 × 0, 8 = 3

2.6 Разработка технологического процесса


В сварочном отделении производят наплавку изношенных деталей, сварку
поврежденных металлических конструкций дорожных машин, резку металла, а
также выполняют заказы инструментального и ремонтного цехов завода.
Технологический процесс. В сварочное отделение изношенные детали
поступают после дефектовки непосредственно из разработанного отделения
или со склада деталей, ожидающих ремонта.
При ремонте деталей применяют электродуговую ручную,
полуавтоматическую и автоматическую сварку, наплавку обычным или
трубчатым электродом, а также вибродуговую наплавку и газовую сварку.
Подготовку деталей к сварке производят в слесарном отделении, а
подготовку, не связанную со слесарно-механической обработкой деталей,
производят непосредственно в сварочном отделении.
Наплавку изношенных деталей производят элекродуговой сваркой
переменным или постоянным током. Выбор способа и режима наплавки

Лист
КП. 190629. 13. 15. РТЧ 9
Изм. Лист № докум. Подпис Дата
ь
(сварки) зависит от количества восстанавливаемых деталей, их формы,
материала, диаметра и марки электрода.
В сварочном отделении производят наплавку изношенных деталей, сварку
поврежденных металлических конструкций дорожных машин, резку металла, а
также выполняют заказы инструментального и ремонтного цехов завода.
В сварочное отделение изношенные детали поступают после дефектовки
непосредственно из разработанного отделения или со склада деталей,
ожидающих ремонта.
При ремонте деталей применяют элекродуговую ручную,
полуавтоматическую и автоматическую сварку, наплавку обычным или
трубчатым электродом, а также вибродуговую наплавку и газовую сварку.
Подготовку деталей к сварке производят в слесарном отделении, а
подготовку, не связанную со слесарно-механической обработкой деталей,
производят непосредственно в сварочном отделении.

2.7 Выбор подъемно – транспортного оборудования


В качестве подъемно – транспортных средств на ремонтных
предприятиях применяют кран – балки с электротельфером, монорельсы с
электротельфером, краны – укосины с электроталью, тележки для
перемещения груза по рельсам или по полу, автокраны, подъемники и т.д.
В качестве подъемно – транспортного оборудования на участке по
восстановлению деталей полимерами применяется электроталь,
грузоподъемность 0,5т
Основные данные подъемно – транспортного оборудования приведены в
таблице 6

Таблица 6 – Основные данные подъемно – транспортного оборудования


Наименование Основные данные оборудования
оборудования Грузоподъемность, т Длина пролета, м Примечание
Электроталь ТЭ – 05 – 521 – 220 Q = 0, 2 т
ГОСТ 2772 - 73 6 N = 1,25 кВт

2.8 Технологическая планировка участка


Технологическая планировка сварочно-наплавочного участка с
расстановкой технологического оборудования представлена в графической
части курсового проекта лист 1
2.9 Техника безопасности, производственная санитария, экология
2.1.2 Расчет площади производственных цехов и участков
К производственным площадям цехов, отделений и участков
ремонтного завода относятся площади, занятые технологическим
оборудованием, рабочими местами, стендами, транспортным оборудованием, а
также проходами и проездами.
Площади производственных цехов и участков вычисляют умножением
удельной площади, приходящейся на одного производственного рабочего Fуч,
м 2 на число работающих на данном участке по формуле [2, с. 252]

Fуч =Fуд · Pпр; (6)

гдеFуд – удельная площадь, приходящая на одного рабочего, м2;


Pпр – количество человек, работающих на данном участке

Лист
Лист
КП.
КП. ПЗ.
ПЗ. ПУВДП.
ПУВДП. 190605.
190605. РТЧ.
РТЧ. 02.
02. 21
21 10
Изм. Лист
Изм. Лист № докум.
№ докум. Подпис Дата
Подпись Дата
8
ь
2.2 Расчет количества производственных рабочих
Списочное количество основных производственных рабочих Рпр, чел, на
объекте проектирования вычисляют по формуле [1, с. 250]

Рпр = Туч / Фдр (7)

гдеТуч – трудоемкость работ на объекте проектирования, чел · час;


Фд.р – действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Рпр = 10930 / 1651=7 чел.

Таблица 4 – Распределение производственных рабочих по специальностям


и заработным платам

Специальность рабочего Число рабочих Число рабочих по разрядам


1 2 3 4 5 6
1. Сварщик пластмасс 2 - - - 1 1 -
2. Сварщик - наплавщик 3 - - - 1 1 1
3. Сварщик ручной сварки 2 - - - 1 1 -
Итого 7 - - - 3 3 1

Средний разряд производственных рабочих на объекте проектирования Rср


вычисляют по формуле [2, с. 20]

Кср = З1 ∙ К1 + З2 ∙ К2 + … + З6 ∙ К6 . Зпр (8)

гдеР1, Р2, … , Р6 – количество рабочих соответствующего разряда, чел;


R1, R2, …,R6 – разряд рабочего.

Rср = 0 * 1 + 0 * 2 + 0 * 3 + 3 * 4 + 3 * 5 + 1 * 6 / 7 = 4,7

2.3 Расчёт и подбор технологического оборудования


К технологическому оборудованию относят стационарные,
передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и
приспособления, производственный инвентарь, верстаки, стеллажи, шкафы,
столы, необходимые для выполнения работ по КР.
Число единиц основного технологического оборудования Х, шт,
вычисляют по формуле [1, с. 264]
Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 11
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Х = Туч / Фд.о ∙ m ∙ y, (9)

где Туч – трудоемкость работ на участке проектирования, чел ∙ час;


Фд.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
m – число человек, одновременно работающих на данном оборудовании;
y – число смен работы участка.

Х = 10930 / 1378 * 2 *1 = 4 шт

Перечень основного технологического оборудования и организационной


оснастки представляют в форме таблицы 5

Таблица 5 – Технологическое оборудование и организационная оснастка


объекта проектирования
Наименование оборудования Тип Кол. Размеры в Занимаемая
модель оборуд. плане, мм площадь, м
1. Верстак для ремонта И-11А- 1 1800x1000 1.8
деталей смолами 000
2. Стеллаж для деталей ОРС-1468- 1 1400x500 0.7
06-220

Продолжение таблицы 5
Наименование оборудования Тип Кол. Размеры в Занимаемая
модель оборуд. плане, мм площадь, м
3. Ларь для обтирочных ОРГ- 1 1000x500 0.5
материалов 1468-07-
090
4. Таль ручная ГОСТ 1 - -
передвижная 1106-64
5. Станок сверлильный 2Н-112 1 710x380 0.3
настольный
6. Камерная ОКБ- 1 1100x1500 1.7
электросушилка 4136
7. Шкаф сушильный В-1-0-039 1 725x585 0.4
электрический с вакуумным
насосом
8. Ванна для кипячения ОП-1817 1 1665x800 1.3
отходов капрона и
нормализации деталей
9. Шкаф для монтажных ОРГ-1603 1 1590x360 0.6
приспособлений
10. Пневматическая ИП-2002 1 510x115 0.1
шлифовальная машина
ИТОГО - 10 - 7.4

2.4 Расчет количества рабочих мест и постов


Количество рабочих мест nр.м, проектируемого участка вычисляют по
формуле [2, с. 20]

nр.м = Тучг / Фр.м ∙ y ∙ К (10)

гдеТуч – трудоемкость работ на объекте проектирования, чел ∙ час;


Фр.м – действительный годовой фонд времени рабочего места, час;
y – число рабочих смен;
К – коэффициент выполнения норм выработки (К = 1, 05).

nр.м= 10930 /3936 ∙ 1 ∙ 1,05 = 3

Количество постов или машино – мест nп, на объекте проектирования


вычисляют по формуле [2, с. 20]

nп = nр.м / Рср ∙ Кп , (11)

гдеРср – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел (Р ср =


1, 5);
Кп – коэффициент использования рабочего времени поста (Кп = 0, 8).

nп = 3 / 1,5 ∙ 0, 8 = 2

2.5 Определение производственных площадей


Площадь проектируемого участка Fуч, м 2вычисляют по площади,
занимаемой технологическим оборудованием с учётом рабочих зон и
проходов по формуле [2, с. 75]

Fуч = Fоб ∙ К, (12)

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 12
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
гдеFоб – площадь, занятая оборудованием, м 2,
К – коэффициент, учитывающий зоны и проходы (К = 5)

Fуч= 7,4 * 5 = 37м2, принимаем к расчёту 36 м2

2.6 Разработка технологического процесса


При ремонте деталей машин применяют способ восстановления деталей
полимерами. В качестве полимерных материалов используются составы на
основе эпоксидной смолы, капроновый порошок и клеи. Ремонтируют
изношенные или повреждённые детали нанесением слоя полимеров на
изношенную поверхность, заделкой трещин и склеиванием деталей.
Использование полимерных материалов повышает производительность,
снижает трудоёмкость и себестоимость ремонта деталей.
Для применения полимерных материалов при ремонте деталей на
ремонтном предприятии организуют специальный цех, который изолируют от
других цехов.
Цех предназначен для специализированного ремонта деталей машин
составами на основе эпоксидных смол, синтетическими клеями, нанесением
тонкослойных покрытий в псевдоожиженном слое, газопламенным способом в
электрическом поле, литьём под давлением, термопластичными материалами,
прессованием термореактивами материалами, центробежными способ, сваркой
полимерных материалов.
Кроме указанного в цехе, используют следующее оборудование,
приспособление и инструмент: токарный станок; сверлильный станок;
обдирочно-шлифовальный станок с гибким валом или шлифовальную машину;
весы; шаровую мельницу с электродвигателем; набор сит с отверстиями;
установку для нанесения полимерного покрытия в электрическом поле;
различные приспособления.

2.7 Выбор подъемно – транспортного оборудования


В качестве подъемно – транспортных средств на ремонтных
предприятиях применяют кран – балки с электротельфером, монорельсы с
электротельфером, краны – укосины с электроталью, тележки для
перемещения груза по рельсам или по полу, автокраны, подъемники и т.д.
В качестве подъемно – транспортного оборудования на участке по
восстановлению деталей полимерами применяется электроталь,
грузоподъемность 0,5т

Лист
Лист
КП.
КП. ПЗ.
ПЗ. ПУВДП.
ПУВДП. 190605.
190605. РТЧ.
РТЧ. 02.
02. 21
21
Изм.
Изм. Лист
Лист №
№ докум.
докум. Подпись
Подпись Дата
Дата 14
13
Основные данные подъемно – транспортного оборудования приведены в
таблице 7

Таблица 6 – Основные данные подъемно – транспортного оборудования

Наименование Основные данные оборудования


оборудования Грузоподъемность, т Длина пролета, м Примечание
Электроталь ТЭ – 05 – 521 – 220 Q = 0, 5 т
ГОСТ 2772 - 73 12 N = 2, 5 кВт

2.8 Технологическая планировка участков


На участке по восстановлению деталей полимерами в зависимости от
объема работ применяют различное оборудование. Планировка оборудования
таких участков должна выполняться с учетом особенностей использования
оборудования.
Расположение средств технологического оснащения в
последовательности выполнения операций технологического процесса и
передаются от одного рабочего к другому сразу после выполнения очередной
технологической операции.

Это обеспечивает высокую производительность труда, эффективное


использование высокопроизводительного специализированного оборудования
создает условия для достижения высоких показателей качества ремонта. Он
применяется на всех ремонтных предприятиях, осуществляющие капитальные
ремонты машин и агрегатов.

2.9 Техника безопасности, производственная санитария, экология


2.9.1 Расчёт освещения производственных помещений
Расчёт естественного освещения проектируемого участка сводится к
определению размеров окон и их количества при боковом и верхнем
освещении.
Световую площадь оконных проемов Fок,м2 вычисляют по формуле
[3, с. 114]

Fок=Fуч· К (13)

гдеFуч – площадь проектируемого участка, м2


Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 15
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
К – световой коэффициент

Fок = 36· 0,03 = 1,08 м2

Высотуокнаh0, м вычисляют по формуле [3, с. 115]

h0= H – (hпод+hнад), (14)

гдеН – высота здания согласно СНиП, Н=3,75-4,25м


hпод – расстояние от пола до подоконника, hпод = 0,8-1,2м
hнад – размер над оконного пространства, hнад = 0,3-0,5м

ho=3,75-(1,2+0,5)=2,05м

Количество оконNок, шт., вычисляют по формуле [3, с. 119]

Nок=Fок / F, (15)

где Fок – световая площадь оконных проемов


F – площадь одного окна; F= hо*b м2
b – ширина окна, равна b ≈ 0,7 * hо

Nок = 1,08 / 1,435 = 1 шт

2.9.2 Расчет искусственного освещения


Расчет производится по методу удельной мощности ламп и сводится к
определению количества электрических ламп различных конструкций,
обеспечивающих достаточную освещенность рабочих мест.
Расчет мощностиW′, Вт/м2ламп приходящиеся на один метр площади
участка, вычисляют по формуле[3,с. 124]

W′=10·E/E′ (16)

гдеE – нормированная освещенность для данного вида работ [2,с. 123]


[100-250Вт]
E′ - средняя мощность одной лампы, Лк Е′=35Лк

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 _
Изм. Лист №Документа_ Подпись Дата
16
_ _
W′=10·100/35=28.6 Вт/м2

Расчет общей мощностилампW, Вт для освещения проектируемого


участка вычисляют по формуле[3,c. 124]

W = W′ ·Fуч , (17)

гдеW′ - мощность ламп на один 2, Вт/м2


Fуч – площадь участка, м2

W = 28,6·36 =1030 Вт

Расчет количества лампnл, шт для проектируемого участка вычисляют по


формуле[3,c. 124]

nл=W/Pл (18)

гдеРл – мощность ламп, Вт Рл = 100-200 Вт

nл= 1030/ 200 = 5 шт.

Расчет годового расходаWосв, кВтэлектроэнергии на освещение


вычисляют по формуле[2,с. 44]

Wосв = W·Tо · Кс / 1000, (19)

гдеTо – число часов осветительной нагрузки за год-1100


Кс – коэффициент спроса, Кс = 0,8

Wосв=1030·1100·0,8 / 1000 = 906 кВт

2.9.3 Расчет электроэнергии потребляемой силовым оборудованием


Расход силовой электроэнергии вычисляют зависимость от
установленной мощности оборудования на участке. Мощность оборудования
производственного участкаNуч ,кВт вычисляют из расчета, что на 100 чел*час
годовой трудоемкости участка приходится 0,14 кВт, [2,с. 44]

Nуч = 0,14· Туч / 100 ·d, (20)


гдеd – коэффициент переработки норм, d = 1,2 - 1,4

Nуч = 0,14·10930 / 100 · 1,4 = 11 кВт

Расход силовой электроэнергии проектируемого участкаWсил,


кВтвычисляют по формуле[2,с. 44]

Wсил=Nуч*Фд.об*Кс*Кз, кВт, (21)

гдеКс– коэффициент спроса, Кс = 0,4 – 0,6


Кз – коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,7-0,8

Wсил = 11·1378· 0,6· 0,8 = 7276 кВт

Общий годовой расход электроэнергииWл,кВтвычисляют по формуле


[2,с. 44]

Wэл= Wосв + Wсил,

Wэл = 906 + 7276 = 8182 кВт

2.9.4 Расчет искусственной вентиляции на участке


Расчет искусственной (механической) вентиляции проектируемого
участкаLв,м3/час вычисляют, исходя из часовой кратности обмена воздуха, по
формуле[3,с. 109]

Lв=Vуч · К,

гдеLв - годовая величина воздухообмена, м3/час;


Vуч – объём помещения проектируемого участка, м3;
К – коэффициент кратности обмена воздуха (К=3-6).

Lв = 3.75·36 ·6=810 м3/час

Исходя из полученных результатов часовой кратности обмена воздуха по


таблице 29 [3,с. 57] подбираем вентилятор №2 радиальный общего назначения
тип Ц4-70, с числом оборотов 3000об/мин, и тип электродвигателя АОЛ – 21 –
4, мощность 0,56кВт. Годовой расход электроэнергии на вентиляцию составит:

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 17
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Wгвен = 0,56· Рсп· 1100(2200) кВт

Wгвен=0.56·7·1100=4312 кВт

2.9.5 Расчет отопления


Расчет отопления ведется по укрупнённым показателям и сводится к
определению годового расхода тепла и расчету количества нагревательных
приборов.
Расчет годового расхода теплаQм, ккал/ч вычисляют по формуле[3,с. 106]

Qм= Vн (qо + qв) * (tв - tм), ккал/ч (24)

гдеVн – объём помещения по наружному обмеру, м3


qо– удельный расход тепла на отопления, qо = 0,45-0,55ккал/ч
qв– удельный расход тепла на вентиляцию, qв = 0,15-0,25 ккал/ч
tв– внутренняя температура помещений, tв = 16 оС
tм - минимальная наружная температура во время отопительного периода
tм = -25 оС

Qм = 210·(0,55+0,25)· (16+25)=6888 ккал/ч

Годовой расход тепла на отопления проектируемогоQгод, Гкал/год участка


вычисляют[3,с. 106]

Qгод=Qм · 24 · 30 · 6/1000000 (25)

где24 – количество часов в сутках


30 – количество дней в месяце
6 – продолжительность отопительного сезона, мес.

Qгод = 6888· 24 · 30 · 6/1000000=29,76 Гкал/год

2.9.6 Расход воды на производственные и бытовые нужды участка


Расход воды на производственные и бытовые нужды участка Qв , л
вычисляют из среднего расхода воды на 100 ч* час трудоёмкости участка по
формуле [2, с. 45]

Qв =4000 · Тгуч/ 100 · 1,3, (26)

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 _
Изм. Лист №Документа_ Подпись Дата
18
_ _
гдеТгуч – годовая трудоёмкость участка

Qв= 4000 · 10930/ 100 · 1,3=336м3

2.9.7 Технико - экономические показатели проектирования


В данном разделе курсового проекта результаты расчетов,
произведённых в разделах 1-2 пояснительной записки сводим в таблицу 6

Таблица 7 – Технико-экономические показатели

Наименование показателей Ед. изм. Результаты расчётов


Общая трудоёмкость работ Чел-час 10930
на участке
Общая площадь м2 36
проектируемого участка
Численность Чел 7
производственных рабочих
Продолжение таблицы 7

Наименование показателей Ед. изм. Результаты расчётов

Численность ИТР и служащих Чел -

Годовой расход кВт-час 8182


электроэнергии
Расход электроэнергии на кВт-час 906
освещение
Расход электроэнергии на кВт-час 4312
вентиляцию
Расход электроэнергии на кВт-час 7276 Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21
технологические нужды 20
Лист № докум. Подпись Дата
Годовой расход воды м3 336
Годовой расход тепла на Гкалл 29,76
отопление
Стоимость здания руб 150000

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. РТЧ. 02. 21 19
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
3 ОРГАНИЗАЦИОННО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Проектирование технологического процесса восстановления


гильзы цилиндров двигателя СМД – 14
Гильзы цилиндров являются тонкостенными оболочками, т. е. эти
детали имеют тонкие стенки, большие диаметры

3.1.1 Составление карты, эскиза, детали


Карта эскизов разрабатывается в соответствии с требованиями
государственных стандартов, предназначенной для графической иллюстрации
технологического процесса и отдельных его элементов, карту эскизов
выполняют на формате А-4 (210 * 297мм). Места, подлежащие
восстановлению, выполняют сплошной линией, остальные изображения –
сплошной тонкой линией. Указывают только те размеры, предельные
отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и
проверены в процессе восстановления деталей.
Карта эскизов ( КЭ) представлена в приложении А к настоящему
курсовому проекту.

3.1.2Составление карты технологического процесса дефектации


При проектировании технологического процесса составляют карту
эскиза детали и карту технологического процесса дефектации. На карте эскизов
все дефектные поверхности нумеруют по ходу часовой стрелки арабскими
цифрами и соединяют с размерными линиями. На карте технологического
процесса дефектации необходимо представить наименование и обозначение
изделия, номер, наименование и содержание операции по выявлению каждого
вида дефекта, контролируемые параметры (номинальное, допустимое и
измеренное значение), наименование приспособления, измерительного
инструмента или способа установления дефекта.
КП. ПЗ. ПГУ. 190629. ОТЧ. 03. 07
Изм Лист Исходные
№ докум. данные для проектирования технологических процессов
Подпис Дата
.
Разраб. ь Лит. Лист Листов
восстановления
Назим С.Ю
деталей следующие:
Организационно-
Руков. Безруков В.Г. 21 8
технологическая часть
Н. Контр. Безруков В.Г КГАПОУ ПКЛТТ ЭМ - 41
Утверд. Тутаева О.В.
1. Сведения о дефектации и предполагаемой программе восстановления
деталей.
2. Организационная форма восстановления деталей.
3. Выбранный рациональный способ устранения дефектов по каждому
маршруту.
4. Схемы технологического процесса устранения каждого дефекта
5. План выполнения всех операций, предусмотренных маршрутом.
На ремонтных предприятиях применяют подефектную, маршрутную
организационную форму восстановления деталей. В зависимости от
программы и вида ремонтных работ студенту предлагается выбрать
самостоятельно и обосновать одну из организационных форм восстановления
деталей.
Карта дефектации технологического процесса (КДТП) представленная в
приложении Б.

3.1.3 Выбор и обоснование рационального способа восстановления


детали
Выбор способа восстановления детали зависит от конструктивных и
технологическихособенностей и условий работы детали, их износа,
технологических свойств самих способов восстановления,
определяющихдолговечность отремонтированных деталей и стоимость их
восстановления. Оценка способов восстановления деталей дается по трем
критериям: технологическим (или критериям применяемости), техническим
(долговечности), и технико-экономическим (обобщающим). Технологический
критерий определяет принципиальную возможность применения способа
восстановления, исходя из конструктивно-технических особенностей детали. К
числу таких особенностей
относятся: геометрическая форма и размеры, материалы, термическая или
иная поверхность обработки, твердость, шероховатость поверхности и точность
изготовления детали, характер нагрузки, вид трения.
Технический критерий оценивает каждый способ, выбранный по
технологическому признаку устранения дефекта. Для каждого выбранного
способа дают комплексную качественную оценку по значению коэффициента
долговечности, которое вычисляют по формуле

Кд = Кj · Кв · Кс · Кп ,(27)

Лист
КП. ПЗ. ПТПВРВ. 190605. ОТЧ. 03. 21 22
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
гдеКj, Кв, Кс - соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и
сцепляемости покрытий;
Кп - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую
работоспособность восстановления деталей в условиях эксплуатации.
По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален
сроку службы деталей в эксплуатации, следовательно, рациональным способом
по этому критерию будет способ, у которого Кд = максимальному. Основным
способом восстановления опорного распределительного вала является
автоматическая наплавка под слоем флюса, для которой коэффициент
долговечности составляет:

Кд = 0,91*0,87*1,0*0,79 = 0,62

Технико-экономический критерий связывает себестоимость восстановления


детали с ее долговечностью после устранения дефектов вычисляют по формуле

Кт = Св / Кд , (28)

гдеСв - стоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб. на 1м2.


КТ = 48,7 / 0,62 = 78,5 руб. / м2

Эффективным будет считаться способ, у которого Кт - минимальный.

3.1.4 Разработка технической документации на восстановление деталей


При проектировании технологического процесса восстановления детали
разрабатывается следующая техническая документация: маршрутная карта,
карта эскизов к маршрутной карте, операционные карты,карта

технологического процесса, карта типового технологического процесса.


Маршрутная карта составляется на все дефекты, изложенные в карте
технического требования на дефектацию детали по формам, имеющимся в
приложении. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов,
схема выбранного способа устранения дефектов, сведения для выбора
оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. На маршрутной карте
в соответствующей графе записывают номера операции, кратные пяти, например:
5, 10, 15, 20 и т.д. Наименование каждой операции технологического процесса
следует давать в краткой форме, например: «Наплавочная», «Шлифовальная»,

Лист
Лист
КП.
КП. ПЗ.
ПЗ. ПТПВРВ.
ПТПВРВ. 190605.
190605. ОТЧ.
ОТЧ. 03.
03. 21
21 24
Изм.
Изм. Лист
Лист №
№ докум.
докум. Подпис
Подпис Дата
Дата
23
ьь
«Контрольная», Содержание операции записывают укрупнено, кратко и
четко, а также приводят наименование восстанавливаемого элемента детали,
например: «Наплавить поверхность (1) до 52 мм».
Разработанные маршрутные карты и карты эскизов технологического
процесса восстановления детали оформляются на формате А4 и являются
приложением В настоящего курсового проекта.

3.1.5 Нормирование термических, станочных и сварочных работ


Нормирование термических работ (отпуск)
Основное время на термическую операцию Т0, мин вычисляют по
формуле [3,с. 198]

То = Тнаг + Тохл (29)

гдеТнаг – время нагрева изделия в индукторе, [3, с. 198, таблица 236]


Тохл – время охлаждения изделия на открытом воздухе

То = 0,07+180 = 180,07 мин

Вспомогательное время Тв, мин на установку и снятие детали берем из


таблицы 235 [3, с. 197] Тв = 0.44 мин
Дополнительное время Тд, мин составляет 7 % от оперативного и
вычисяют по формуле [3, с. 3]

Тд=7*(То+Тв)/100, (30)

Тд=7*(180,07+0,44)/100= 12,6 мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з, мин на термическую


операцию составляет 7 мин.

Штучное время на термическую операцию Тшт, мин составит:

Тшт = То + Тв + Тд+Тп.з/N, (31)

гдеN- количество деталей в партии (задание на проектирование)

Тшт = 180,07 + 0,44 + 12,6+7/40 = 193,3 мин

Лист
КП. ПЗ. ПТПВРВ. 190605. ОТЧ. 03. 21 25
Изм. Лист № докум. Подпис Дата
ь
Нормирование термических работ (закалка)
Основное время на термическую операцию Т0, мин вычисляют по
формуле [3, с. 198]

То = Тнаг + Тохл (32)

гдеТнаг – время нагрева изделия в индукторе, [3, с. 198, таблица 236]


Тохл – время охлаждения изделия на открытом воздухе

То = 0,07+0,03 = 0,1 мин

Вспомогательное время Тв, мин на установку и снятие детали берем из


таблицы 235[3, с. 197] Тв = 0.44 мин
Дополнительное время Тд, мин составляет 7 % от оперативного и
вычисяют по формуле [3, с. 3]

Тд=7*(То+Тв)/100, (33)

Тд=7*(0,1+0,44)/100= 0,04 мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з, мин на термическую


операцию составляет 7 мин.
Штучное время на термическую операцию Тшт, мин составит:

Тшт = То + Тв + Тд+Тп.з/N, (34)

гдеN- количество деталей в партии (задание на проектирование)

Тшт = 0,1 + 0,44 + 0,04+7/40 = 0,76 мин

Нормирование наплавочных работ


Основное время на наплавочную работу Т0, мин вычисляют по формуле
[3, с. 167]

Тo= L*I/ n * S, (35)

гдеL – длина наплавляемой поверхности, мм


I – число проходов,
n – частота вращения изделия
S – продольная подача
Лист
КП. ПЗ. ПТПВРВ. 190605. ОТЧ. 03. 21 26
Изм. Лист № докум. Подпис Дата
ь
Тo= 247*6/ 4*3,5=105,9 мин

Вспомогательное время на наплавочную операцию Тв, мин определяют


по таблице 204 [3, с. 168] Тв=1,3 мин
Дополнительное время на наплавочную операцию Тд, мин составляет
15% от оперативного времени и вычисляют по формуле [3, с. 3]

Тд=15*(То+Тв)/100 (36)

Тд=15*(105,9+1,3)/100=16,1 мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з, мин при наплавке под


слоем флюса составляет 15 мин.
Штучное время Тшт, мин на наплавочную операцию составит

Тшт=Т0+Тв+Тд+Тп.з/N, (37)

Тшт=105,9+1,3+16,1+15/40=123,7 мин
Нормирование токарных работ
Основное время Т0, мин на токарную операцию вычисляют по
формуле[3, с. 17]
Тo= L*I/ n * S, (38)
гдеL – рабочий ход резца, мм
I – число проходов,
n – частота вращения изделия, об/мин
S – продольнаяподача, мм

Тo= 247*2/600*0,3= 2,7 мин

Вспомогательное время на токарную операцию Тв, мин определяют по


таблицам 22, 23, 24 [3, с. 26] Тв=0,9 мин

Дополнительное время на токарную операцию Тд, мин составляет 7,2%


от оперативного времени и вычисляют по формуле [3, с. 3]

Тд=7,2*(То+Тв)/100, (39)

Тд=7,2*(2,7+0,9)/100=0,3 мин
Подготовительно-заключительное время на токарную операцию Т п.з, мин
составит 13 мин.
Штучное время на токарную операцию Тшт, мин составит:
Тшт=Т0+Тв+Тд+Тп.з/N, (40)

Тшт=2,7+0,9+0,3+13/40=4,2 мин

Нормирование шлифовальных работ

То = z * i * k / n * Sпр(41)

гдеz – расчетная длина шлифования, мм


i – число проходов,
k – коэффициентзачистных ходов,
n – частота вращения изделия, об/мин
Sпр – продольная подача, мм/об

То = 247 * 2 * 1,2 / 650 * 0,5 = 1,8 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали берем из


таблицы 147 Тв = 3.4 мин
Дополнительное время составляет 9 % от оперативного и составляет
0.7 мин

Тд=7,2*(То+Тв)/100, (42)

ТД = 9 * (1,8+3,4)/100= 0,5 мин

Подготовительно заключительное время Тпз, мин составляет 14 мин


(таблица 149)
Штучное время на шлифовальную операцию составит:

Тш = То + Твс+Тд+ Тпз/ 40, (43)

Тш = 1,8 + 3,4 + 0,5+ 14 /40 = 6,1 мин

Нормирование полировальных работ

Лист
КП. ПЗ. ПТПВРВ. 190605. ОТЧ. 03. 21 27
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
То = z * i * k / n * Sпр (44)

гдеz – расчетная длина полирования, мм


i – число проходов,
k – коэффициентзачистных ходов,
n – частота вращения изделия, об/мин
Sпр – продольная подача, мм/об

То = 247 * 2 * 1,2 / 650 * 0,5 = 1,8 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали берем из


таблицы 147 Тв = 3.4 мин
Дополнительное время составляет 9 % от оперативного и составляет
0.7 мин
Тд=7,2*(То+Тв)/100, (45)

ТД = 9 * (1,8+3,4) /100= 0,5 мин

Подготовительно заключительное время Тпз, мин составляет 14 мин


(таблица 149)
Штучное время на полировальную операцию составит:

Тш = То + Твс+Тд+ Тпз/ 40, (46)

Тш = 1,8 + 3,4 + 0,5+ 14 /40 = 6,1 мин

Лист
КП. ПЗ. ПТПВРВ. 190605. ОТЧ. 03. 21 28
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Заключение

Заданием данного курсового проекта является проектирование участка


восстановления деталей двигателя СМД-14 полимерами ремонтного
предприятия.
В ходе выполнения курсового проекта были произведены расчеты по
результатам которых определось количество рабочих на участке и
количество смен необходимо на этом участке. В результате чего я пришел
к выводу, что по производственной необходимости, при заданной
трудоемкости и рассчитанному количеству рабочих участок должен
работать в одну смену.
Зная количество рабочих, количество рабочих смен на участке,
площадь участка, технологическое оборудование, применяемое на участке,
произвел разработку наиболее оптимального технологического процесса
на участке.
На основании выявленных дефектов восстанавливаемой детали
разработал оптимальный технологический процесс восстановления
распределительного вала двигателя СМД-14, что нашло отражение в
составленных операционных картах на восстанавливаемую деталь.

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. Зк. 00. 21 29
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Список литературы:

1. Гурвич И. С., Полонская М. И. «Методика технического нормирования


в ремонтном производстве» - Ростов-на-Дону, 1986 г
2. Г. И. Зеленков «Технология ремонта дорожных машин и основы
проектирования ремонтных предприятий» - М.: Высшая школа, 1971г.
3. А. П. Смелов «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту
машин».
4. В. Г. Тайц «Ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных
машин» - М.: Транспорт, 1989 г.
5. Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине
«Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов» по специальности 190605.

Лист
КП. ПЗ. ПУВДП. 190605. СП. 00. 21 30
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Оценить