Вы находитесь на странице: 1из 52

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Дальневосточный Государственный
межрегиональный индустриально-экономический колледж

Специальность: 190604 «Техническое обслуживание


и ремонт автомобильного
транспорта»

ПРОЕКТ УЧАСТКА ВОССТАНАВЛЕНЯ


РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

Пояснительная записка

КП.РА.190604.00.00.ПЗ

Зам.директора Выполнил:
по учебной работе студент гр.ТОРА - 41
_______/Вардугина Л.И./ ______/ ./
«____»__________2009 г. «____»__________2009 г.

Руководитель проекта:
________/Ежов Ж.Ф../
«____»__________2009 г.

1
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1 Исследовательская часть
1.1 Характеристика предприятия
1.2 Характеристика объекта реконструкции
1.2.1 Назначение участка
1.2.2 Режим работы
1.2.3 Расчет годовой производственной программы участка
1.2.4 Расчет состава рабочих
1.2.5 Расчет (подбор) технологического оборудования
1.2.6 Расчет площадей
1.2.7 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на
участке
1.2.8 Охрана окружающей среды на предприятии и объекте
реконструкции
2. Технологическая часть
2.1 Назначение и условия работы детали
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
2.3 Выбор необходимого технологического оборудования
2.4 Расчет норм и времени на обработку
Выводы и заключения
Список использованных источников
Перечень сокращённых слов

Лист
2
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно


ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала,
из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности,
которые устраняются при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям
нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие
от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение
которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности
дорожного движения.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но
работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние
называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению
исправностей или работоспособности автомобиля или отдельных его агрегатов.
В процессе эксплуатации автомобиля проходят на автотранспортных
предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт
(ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это
позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии. При
длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их
ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически
нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный
текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную
работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта,
причём этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2.В случае
возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или
восстанавливают детали и сборочные единицы в объёме, определяемом
техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо
близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и
замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют
деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные
единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у
агрегатов- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене,
составляют 25-30% всех деталей. Это поршни ,поршневые кольца, подшипники
качения и др. .Количество деталей, износ рабочей поверхности которых
находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта,

Лист
3
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
достигает 30-35%.Остальные детали автомобиля (40-45%) могут быть
использованы повторно только после их восстановления.
Себестоимость КР автомобиля не превышает 60…70% стоимости новых.
Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие
авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в
промышленном потенциале нашей страны.
Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось
большое внимание.

Лист
4
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
1 ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Характеристика предприятия

Автотранспортное предприятие МУП ХПАТП-1 автоколонна « Южная »


предназначено для перевозки пассажиров и грузов города Хабаровска и
Хабаровского края. Предприятие находится на территории города Хабаровска, по
улице Панфиловцев 44.

1.2 Характеристика объекта реконструкции

Участок ремонта предназначен для восстановления основных деталей


двигателя: блоков и головок цилиндров, коленчатых и распределительных валов,
шатунов, гильз, деталей сцепления и маховиков. Участок сборки предназначен для
сборки, окраски и испытания двигателей.
На участок ремонта детали поступают со склада деталей, ожидающих
ремонта, со сварочного, слесарно-механического, гальванического и других
участков, где они подвергались соответствующим видам ремонта. Детали
подвергают слесарно-механической обработке на специализированных постах и
линиях с последующей мойкой их в моечных машинах. В блоках цилиндров и
коленчатых валах и распределительных валах промывают также масляные каналы.
На участок сборки поступают отремонтированные основные детали с
участка их ремонта; с участка комплектования поступают комплекты остальных
деталей (поршни, коромысла, клапанов и др.). На специализированных рабочих
местах собирают, контролируют и испытывают составные части двигателя:
распределительные валы, головку блока цилиндров, масляный и водяной насосы,
фильтры и др. Затем их направляют на линию сборки двигателя. Собранные
двигатели окрашивают в камере на специализированных постах,
доукомплектовывают приборами электрооборудования, питания, вентилятором и
подают на испытательную станцию для регулировки, приработки и испытания. Для

Лист
5
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
устранения дефектов, обнаруженных в процессе испытания, двигатели возвращают
на участок сборки.
Все работы выполняют в соответствии с технологическими картами с
применением специального оборудования и инструмента.

1.2.1 Назначение участка

Участок предназначен для ремонта двигателей автомобилей, которые в


процессе эксплуатации изнашиваются или выходят из строя. На участке
предусмотрены специализированные линии восстановления деталей: блоков и
головок цилиндров, коленчатых и распределительных валов, шатунов, гильз,
деталей сцепления и маховиков.
Межпостовая транспортировка распределительных валов производится на
передвижных стеллажах-тележках.

1.2.2 Режим работы

Участок работает в две смены с пятидневной рабочей неделей. Режим


работы на предприятии определяется числом рабочих дней в году, числом смен в
сутки и продолжительностью рабочей недели и смены. Все составляющие
режимы работы, кроме числа смен, установлены трудовым законодательством.
При пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году - 253, а
продолжительность рабочей смены - 8 часов.
Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения
действительных (эффективных) фондов времени и определяется без учета потерь
рабочего времени. Номинальный годовой фонд времени для производств с
нормальными условиями труда составляет 2020 часов.
Действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего с
нормальными условиями труда составляет 1776 часов.

Фнр = Фно = Фрн

Фдо= Фно ( 1 - η0 ) Lоб η0=0,93-0,97

Фдо= 2020 * 0,97 = 3919

Фдр = ( Фнр – До * Tсм ) * η

Лист
6
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Фдр = ( 2020 – 28 * 8 ) * 0,98 = 1760,08

1.2.3 Расчёт годовой производственной программы участка

Годовой объем работ – это суммарная трудоемкость ( станкоемкость ) выполнения


годовой производственной программы. Годовой объем работ по укрупненным
показателям:

Тг = Ткр * N; чел.*ч.

где: Ткр - укрупненная трудоемкость КР а/м


N – годовая программа по ремонту

Тг = 178,3 * 2000 = 356500 чел.*ч.

Трудоемкость КР полнокомплектного а/м определяется по формуле:

Тпр = То * Ка * КN ; чел.*ч.

где: То – трудоемкость КР основной модели данного типа, в чел. * ч.


Ка – коэффициент привидения КР полнокомплектных а/м.
КN – коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой
программы.

Тпр = 155 * 1.15 * 0.88 = 178.3 чел.*ч.

Приведенная программа Nпр определяется по формуле:

Nпр = N * Ка

Ка – коэффициент привидения КР полнокомплектных а/м.


N – годовая программа по ремонту.

Nпр = 2000 * 1.15 = 2300

Лист
7
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Для производственных участков годовой объем работ по каждому виду
выполненных ремонтных операций определяется исходя из годового объема
работ по предприятию и норм разбивки этой трудоемкости по видам работ:

Туч. = ∑ Тг * Кт / 100 чел.*ч.

где: Кт – процентное содержание по видам работ для данного участка.


Тг – годовой объем работ.

Туч. = 356500 * 10,40 / 100 = 37076 чел.*ч.

1.2.4 Расчёт состава рабочих

Списочное количество рабочих рассчитывается по формуле:

Мсп = Туч / Фдр

где Мсп - списочное количество рабочих, чел.;


Туч – годовая трудоёмкость работ по участку, чел-ч.;
Фдр - действительный годовой фонд времени рабочего, час.;

Мсп = 37076 / 4055 = 9,1 чел.

принимаем девять человек.

Явочноё количество рабочих рассчитывается по формуле:

Тяв = Туч / Фнр

где Тяв – явочное количество производственных рабочих, чел.;


Туч – годовая трудоёмкость работ по участку, чел-ч.;
Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего, час.;

Тяв = 37076 / 4080 =9,08 чел.

принимаем девять человек.

Лист
8
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Кроме производственных рабочих которые непосредственно участвуют в
операциях по выпуску основной продукции, имеются вспомогательные рабочие:
(контролеры, рабочие по ремонту оборудования, уборщики, разнорабочие)

Мвс = 0,12 * Мсп; чел.

где: Мвс – количество вспомогательных рабочих, чел.;


Мсп – списочное количество рабочих, чел.;

Мвс = 0,12 * 9 = 1,08 чел.

принимаем одного человека.

Количество ИТР определяется по формуле:

Митр = 0,08 * ( Мсп + Мвс ); чел.

где: Мвс – количество вспомогательных рабочих, чел.;


Мсп – списочное количество рабочих, чел.;

Митр = 0,08 * ( 9 + 1 ) = 0,8 чел.

принимаем одного человека.

Число служащих или счетно-контролирующий персонал (учетчики,


табельщики):

Мсл = 0,06 * ( Мсп + Мвс ); чел.

где: Мвс – количество вспомогательных рабочих, чел.;


Мсп – списочное количество рабочих, чел.;

Мсл = 0,06 * ( 9 + 1 ) = 0,6 чел.

принимаем одного человека.

Младший обслуживающий персонал:

Ммоп = 0,03 * ( Mсп + Мвс ); чел.

Лист
9
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где: Мвс – количество вспомогательных рабочих, чел.;
Мсп – списочное количество рабочих, чел.;

Ммоп = 0,03 * ( 9 + 1 ) = 0,3 чел.

Младший обслуживающий персонал не предусмотрен.

Наимен Професс Количество рабочих


ова-ние ия По По разрядам
участ ка сме
нам
1 2 1 2 3 4 5 6
Слесарь 4 5 2 1 2 2 2
Мотор- -
ный Итого: 4 5 2 1 2 2 2
-
Таблица 1. Состав рабочих

Число рабочих мест определяется по формуле:

Xрм = Туч / Фрм * м * у

где: м – число одновременно работающих на одном рабочем месте;


у – число смен;
Туч – трудоемкость участка;
Фрм – фонд рабочего времени.

Xрм = 37076 / 2020 * 2 * 1 = 9

1.2.5 Расчёт (подбор) технологического оборудования

Количество единиц оборудования рассчитывается по формуле:

Xоб = Туч / Фдо

где: Туч – трудоемкость участка;


Фдо – действительный фонд рабочего времени.

Лист
10
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Xоб = 37076 / 4055 = 9

Годовой объем работ при определении программы участков выражают в


различных единицах измерения. Для разборочного, сборочного, кузовного,
слесарно-механического участков единицей измерения продукции является
изделие ( шт. или деталь ).

Слесарно-механический участок

Годовой объем слесарно-механического участка определяется раздельно по


слесарным и механическим работам с увеличением этого объема на 10%
необходимых для выполнения работ по самообслуживанию производства:

Механический:
Тм = Тг * Ктм / 100 ;

где: Тг - годовой объем работ.


Ктм - процентное содержание по видам работ для механического
участка.

Тм = 356500 * 7 / 100 = 24955

Слесарный:
Тс = Тг * Ктс / 100 ;

где: Тг - годовой объем работ.


Ктс - процентное содержание по видам работ для слесарного
участка.

Тс = 356500 * 3,4 / 100 =12121

Увеличение механических работ на 10% :

Тмув = Тм * 10 / 100 ;

где: Тм – годовой объем механических работ.

Тмув = 24955 * 10 / 100 = 2495,5

Тм увелич 10% = Тм + Тмув ;

где: Тм – годовой объем механических работ.

Лист
11
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Тмув – увеличение механических работ на 10%.

Тм увелич 10% = 24955 + 2495,5 = 27450,5 чел.ч

Производим разбивку станочных работ по видам обработки:

Таблица 2.

№ Виды работ Соотношения в % Расчетные принятые


1 Токарные 41 2,7 3
2 Револьверные 7 0,46 0
3 Фрезерные 6 0,67 1
4 Строгально-долбежные 6 0,4 0
5 Шлифовальные 7 0,4 0
6 Сверлильные 11 0,7 1
7 Пресс штамповочные 3 0,2 0
8 Зуборезные 5 0,3 0
9 Болторезные 3 0,2 0
10 Заточные 3 0,2 0

Количество оборудования определяется по формуле:

X с = Тм * % / Фдо ;

где: Тм - годовой объем механических работ.


% - соотношение в %.
Фдо – действительный фонд рабочего времени.

Xтс = 27450,5 * 0, 41 / 4055 = 2,77


Xрс = 27450,5 * 0, 07 / 4055 = 0,47
Xфс = 27450,5 * 0,06 / 4055 = 0,67
Xс-дс = 27450,5 * 0,06 / 4055 = 0,43
Xшс = 27450,5 * 0,15 / 4055 = 0,44
Xсс = 27450,5 * 0,11 / 4055 = 0,74

Лист
12
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Xпс = 27450,5 * 0,03 / 4055 = 0,20
Xзубс = 27450,5 * 0,05 / 4055 = 0,30
Xбс = 27450,5 * 0,03 / 4055 = 0,20
Xзатс = 27450,5 * 0,03 / 4055 = 0,20

Количество верстаков рассчитывается по формуле:

Xв = Тс /Фдо ;

где: Тс – годовой объем слесарных работ.


Фдо – действительный фонд рабочего времени.

Xв = 12121 / 4055 = 2,9


Принимаем 3 верстака

Таблица 3.

Поз. наименование Тип Кол-во Технич-ая хар-ка, Прим. площадь


Модель габаритные размеры
марка
1 Токарно- 1К62 1 2810*1180 11,125 3,3
винторезный станок
2 Токарно- 163 1 4950*1540 15,1 7,6
винторезный станок
3 Токарно- 1К36 1 Наибольший диаметр 10,0 5,7
револьверный станок обрабатывания
прутка 65 мм.
3200*1780
4 Универсальный фре- 6Н83LH 1 2630*2140 12,925 5,6
йзерный станок
5 Вертикально- 2А135 1 Наибольший 4,625 1,0
сверлильный станок диаметр сверления
35 мм.
1240*810
6 Слесарный верстак 2280 3 1400*800 ___ 1,1
на 1 рабочее место
7 Ларь для обтирочных 2249 2 1000*500 ___ 0,5
материалов
8 Металлическая ПИ-О42 1 1000*600 ___ ___
корзина для деталей
9 Стол для контроля и 2289 1 2000*800 ___ 1,6
сортировки деталей
10 Поверочная плита ___ 1 1000*750 ___ 0,8
11 Подставка под плиту 2236 1 Сварная. ___ 0,7
1500*1000 Лист
12 Стеллаж для деталей ___ 4 1400*500 ___ ___
2 13
Изм.
13 Лист № докум.
Инструментальная Подпись___
Дата 4 800*500 ___ ___
тумбочка
1.2.6 Расчёт площадей

Площадь оборудования рассчитывается по формуле:

Fц = Fоб * Кn ; м2

где: Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования;

Лист
14
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Fоб – площадь горизонтальной проекции технологического
оборудования и организационной оснастки, м2;

Fц = 31,7 * 3,5 = 110,95 м2


Рассчитываем площадь горизонтальной проекции технологического
оборудования и организационной оснастки, м2
Fоб = nоборуд. * F оборуд. ;

где: nоборуд. – количество оборудования.


F оборуд. – площадь оборудования.

Fоб = 3,3 + 7,6 + 5,7 + 5,6 + 1 + 1,1 * 3 + 0,5 *2 +


+ 1,6 + 0,8 + 0,7 = 31,7 м2
Исходя из строительных требований принимаем площадь участка равным
Fц = 108 м 2
принимаем при строительстве здания сетку колонн 9 * 12 м 2

Генеральный план авторемонтного предприятия.


Генеральный план (генплан) АРП отражает расположение на участке застройки
(территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок,
транспортных путей, зеленых насаждений, ограждений и других объектов.

108 м 2, т.к. принимаем при строительстве здания сетку колонн 9 * 12 м2. Пол
рекомендуется взять бетонный.

1.2.7 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на


специальные подставки, а длинные детали устанавливать только на стеллаж.
Перед началом работ с электроинструментом следует проверить наличие
исправность заземления. При работе с электроприборами с напряжением выше
42в необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками,
галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами ). При работе с
пневматическими инструментами подавать воздух только после установки
инструмента в рабочее положение.
При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно
размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. При работе зубилом или
другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для
предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать
на зубило защитную шайбу для защиты рук.
Запрещается:

Лист
15
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Подключать электроприбор к сети при отсутствии или неисправности
штепсельного разъёма. Переносить электрический прибор, держа его за кабель, а
также касаться рукой вращающихся частей до их остановки. При проверке уровня
масла и жидкости в агрегатах пользоваться отрытым огнём.
Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты
разрешается пользоваться лицам, прошедшим инструкцию и знающим правила
обращения с ними.

1.2.8 Охрана окружающей среды на предприятии и объекте реконструкции

Для снижения вредного воздействия на окружающую среду при


проектировании, строительстве и эксплуатации слесарно-механического участка
должны выполняться природоохранные мероприятия, вся используемая ветошь
собирается в специальные ящики и после сжигается. Отработавшее масло
сливается в специальные ёмкости и после увозится. При этом необходимо учесть,
что масло не в коем случае нельзя выливать на землю.

16
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначения и условия работы детали


Распределительный вал предназначен для своевременного открытия клапанов. Он
имеет: коренные (опорные) шейки ; кулачки, расположение которых на валу
обусловлено числом клапанов на цилиндр и последовательностью их открытия в
зависимости от порядка работы двигателя, схемы привода, фазы
газораспределения; зубчатое колесо привода прерывателя-распределителя и
масляного насоса; эксцентрик привода топливного насоса. На переднем конце
вала имеется шейка со шпоночным пазом под зубчатое колесо и резьбой для ее
крепления.
В процессе эксплуатации распределительные валы подвергаются периодическим
нагрузкам от инерции движущихся масс , которая вызывает переменные
напряжения в его элементов , трению шеек ; трению при высоких удельных
давлениях и нагрузках при наличии абразива; динамическим нагрузкам; изгибу и
скручиванию и т.д. . Для них характерны следующие виды износа –
окислительные и нарушение усталостной прочности , молекулярно-
механический, коррозионно-механический и абразивный. Трещины на шейках
распределительных валов являются одной из основных причин их выбраковки.
Примерно 9-16% валов поступает в капитальный ремонт именно из-за трещин.
Износ поверхностей детали устраняется различными способами – обработкой под
ремонтный раздел, пластической деформацией, установкой дополнительной
ремонтной детали, накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров и
др. . Распределительный вал обычно изготавливается из стали 45, ГОСТ 1050-60,
Твердость: 1. Кулачков и эксцентриков HRC 56-62
2. Шеек HRC 54-62
3. Зубьев шестерни HRC 40-56
Основные дефекты распределительных валов: отколы по торцам вершин
кулачков, изгиб вала, износ передней и промежуточных опорных шеек, износ
задней опорной шейки, износ шейки под распределительную шестерню, износ
впускных и выпускных кулачков по высоте, уменьшение цилиндрической части
впускных и выпускных кулачков, выработка на поверхности зубьев поверхности.

На выбор способа восстановления поверхностей детали влияют условия работы


детали, качество её поверхности, производственная программа и экономическая
целесообразность.
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Наиболее прогрессивными являются способы ремонта деталей


металлопокрытиями позволяющими ремонтировать детали, под номинальный

Лист

2 17
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
размер в результате чего обеспечивается их взаимозаменяемость – важнейшее
условие производства капитального ремонта автомобилей.
Выбор способа ремонта деталей зависит от их конструктивно – технических
особенностей величины износа, условия работы детали, физика – химические сво-
ва металлопокрытий определяющих долговечность отремонтированных деталей и
от стоимости их ремонта.
Задача состоит в том что из всех технологических сообразных форм,
выбрать один обеспечивающий наиболее долговечность детали при наименьших
затратах. Для оценки способов ремонта деталей по долговечности служит
коэффициент долговечности численно представляющий собой произведение
коэффициент прочности сцепление и основным металлом износостойкости и
усталостной прочности. Он может быть > < или = 1.
После выбора способа ремонта => выполнить схемы технологического
процесса устранения каждого дефекта в детали.
Исходя из выше перечисленных дефектов детали рекомендуемых способов
их устранения технологических условий на рем. Деталей выбираем следующею
последовательность восстановления деталей.
Разработка тех. операции.

!!!!!!!!!!!!!!

Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, я


выбираю следующую последовательность операций, направленных на
восстановление детали:
5. Расточка внутренней рабочей поверхности с Ø 121→120.8
10. Точение поверхности верхнего посадочного пояска с Ø 135→134.5
15. Точение поверхности опорного бурта c Ø 142 →141.5
20. Шлифование внутренней рабочей поверхности с Ø 120.8→120.7
25. Наплавка в СО2 поверхности верхнего посадочного пояска c Ø 134.5 →135.5
30. Наплавка в СО2 поверхности опорного бурта c Ø 141.5→142.5
35. Точение поверхности верхнего посадочного пояска с Ø 135.5→135.1

18
40. Точение поверхности опорного бурта c Ø 142.5 →142.1
45. Шлифование поверхности верхнего посадочного пояска с Ø 135.1 →135
50. Шлифование поверхности опорного бурта с Ø 142.1 →142

2.3 Выбор необходимого технологического оборудования

Для наплавки выбираем наплавочную головку ОКС–6569, смонтированную


на токарно-винторезном станке 1К62. Наплавка ведётся в среде углекислого газа ,
проволокой Ø 1.6мм марки 16СВ18ХГС .
Для токарной операции применяем универсальный расточной станок.
Для шлифовки применяем круглошлифовальный станок мод.3420, режущий
инструмент - шлифовальный круг ПП600х20х305

2.4 Расчет режимов и норм времени на обработку

Точение поверхности дефекта 1.

Содержание операции:
1. Установить деталь
2. Расточить поверхность с Ø 121→120,8
3. Измерить поверхность

Точение поверхности

Расчет припусков на обработку:

h=Д–d/2 ( 10 )

где h - припуск на обработку, мм;


d - диаметр после обработки, мм;
Д – диаметр до обработки, мм;

h = 121 – 120,8 / 2 = 0,1 мм

Определение длины обработки:

L=l+y ( 11 )

где L - длина обработки, мм;


l – длинна наплавки, мм;
у – величина врезания и перебега резца, мм;

Лист
19
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
L = 263 + 3,5 = 266,5 мм

Определение числа проходов:

i=h/t ( 12 )

где i - число проходов;


h – припуски на обработку, мм;
t – глубина резания, мм;

i = 0,1 / 2 = 0,05 мм

Определение теоретической подачи резца:

St = 0.4 - 0.5 мм/об

Определение фактической продольной подачи по паспорту станка:

Sф = 0,04мм/об

Определение скорости резания:

Vрезт = 143 м/мин

Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали:

Vскор.рез. = Vрез + К1 + К2 + К3 + К4 ( 13 )

где Vскор.рез. - скорость резания, с учетом условий обработки детали;


Vрез - корректирование с учетом условий обработки детали;
К1 – коэффициент корректирования, = 1,44
К2 – коэффициент корректирования, = 0,7
К3 – коэффициент корректирования, = 1,0
К4 – коэффициент корректирования, = 1,0

Vскор.рез. =143 * 1,44 * 0,7 * 1,0 * 1,0 = 144,14

Определение числа оборотов детали:

n = Vскор.рез. * 1000 / π * Д ( 14 )

где n - число оборотов детали, об/мин;


Vскор.рез. – скорость резания, м/мин;

Лист

2 20
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Д – диаметр после обработки, мм;

n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 121 = 379,38 об/мин

Определение фактического числа оборотов детали:

nф = 975

Определение основного времени:

То = L * i / n * s ( 15 )

где То - основное время, мин.;


L – длина обработки, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения детали, об/мин;
s – подача резца, мин.;

То = 266,5 * 0,05 / 975 * 0,04 = 0,34 мин

Определение вспомогательного времени:

Тв = Туст + Тпр ( 16 )

где Тв - вспомогательное время, мин.;


Тпр – время, связанное с проходом, 0,6 мин;
Туст – время на установку и снятие детали, 0,48 мин.;

Тв = 0,48 + 0,6 = 1,08 мин

Определение дополнительного времени:

Тд = (То + Тв / 100) * К ( 17 )

где Тд - дополнительное время, мин.;


То – основное время, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
К – процент дополнительного времени, = 8 %;

Тд = (0,34 + 1,08 / 100) * 8 = 0,08 мин

Определение штучного времени:

Тшт = То + Тв + Тд ( 18 )

Лист

2 21
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где Тшт - штучное время, мин.;
То - основное время, мин.;

Тв – вспомогательное время, мин.;


Тд – дополнительное время, мин.;

Тшт = 0,34 + 1,08 + 0,08 = 1,51 мин

Точение поверхности дефекта 2.

Содержание операции:
1. Расточить поверхность с Ø 135→134.5
2. Измерить поверхность

Точение поверхности

Расчет припусков на обработку:

h=Д–d/2 ( 19 )

где h - припуск на обработку, мм;


d - диаметр после обработки, мм;
Д – диаметр до обработки, мм;

h = 135 – 134,5 / 2 = 0,25 мм

Определение длины обработки:

L=l+y ( 20 )

где L - длина обработки, мм;


l – длинна наплавки, мм;
у – величина врезания и перебега резца, мм;

L = 10,2 + 3,5 = 13,7 мм

Определение числа проходов:

Лист
22
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
i=h/t ( 21 )

где i - число проходов;

h – припуски на обработку, мм;


t – глубина резания, мм;

i = 0,25 / 2 = 0,125 мм

Определение теоретической подачи резца:

St = 0.4 - 0.5 мм/об

Определение фактической продольной подачи по паспорту станка:

Sф = 0,04мм/об

Определение скорости резания:

Vрезт = 143 м/мин

Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали:

Vскор.рез. = Vрез + К1 + К2 + К3 + К4 ( 22 )

где Vскор.рез. - скорость резания, с учетом условий обработки детали;


Vрез - корректирование с учетом условий обработки детали;
К1 – коэффициент корректирования, = 1,44
К2 – коэффициент корректирования, = 0,7
К3 – коэффициент корректирования, = 1,0
К4 – коэффициент корректирования, = 1,0

Vскор.рез. =143 * 1,44 * 0,7 * 1,0 * 1,0 = 144,14

Определение числа оборотов детали:

n = Vскор.рез. * 1000 / π * Д ( 23 )

где n - число оборотов детали, об/мин;


Vскор.рез. – скорость резания, м/мин;
Д – диаметр после обработки, мм;

n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 135 = 340,03 об/мин

Определение фактического числа оборотов детали:

Лист

2 23
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
nф = 975

Определение основного времени:

То = L * i / n * s ( 24 )

где То - основное время, мин.;


L – длина обработки, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения детали, об/мин;
s – подача резца, мин.;

То = 13,7 * 0,125 / 975 * 0,04 = 0,04 мин

Определение вспомогательного времени:

Тв = Туст + Тпр ( 25 )

где Тв - вспомогательное время, мин.;


Тпр – время, связанное с проходом, 0,6 мин;
Туст – время на установку и снятие детали, 0,48 мин.;

Тв = 0,6 мин

Определение дополнительного времени:

Тд = (То + Тв / 100) * К ( 26 )

где Тд - дополнительное время, мин.;


То – основное время, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
К – процент дополнительного времени, = 8;

Тд = (0,04 + 0,5 / 100) * 8 = 0,04 мин

Определение штучного времени:

Тшт = То + Тв + Тд ( 27 )

где Тшт - штучное время, мин.;


То - основное время, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
Тд – дополнительное время, мин.;

Лист
24
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Тшт = 0,04 + 0,5 + 0,04 = 0,58 мин

Точение поверхности дефекта 3.

Содержание операции:
1. Расточить поверхность с Ø 142→141.5
2. Измерить поверхность
3. Снять деталь

Точение поверхности

Расчет припусков на обработку:

h=Д–d/2 ( 28 )

где h - припуск на обработку, мм;


d - диаметр после обработки, мм;
Д – диаметр до обработки, мм;

h = 142 – 141,5 / 2 = 0,25 мм

Определение длины обработки:

L=l+y ( 29 )

где L - длина обработки, мм;


l – длинна наплавки, мм;
у – величина врезания и перебега резца, мм;

L = 10,2 + 3,5 = 13,7 мм

Определение числа проходов:

i=h/t ( 30 )

где i - число проходов;


h – припуски на обработку, мм;
t – глубина резания, мм;

i = 0,25 / 2 = 0,125 мм

Лист

2 25
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определение теоретической подачи резца:

St = 0.4 - 0.5 мм/об

Определение фактической продольной подачи по паспорту станка:

Sф = 0,04мм/об

Определение скорости резания:

Vрезт = 143 м/мин

Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали:

Vскор.рез. = Vрез + К1 + К2 + К3 + К4 ( 31 )

где Vскор.рез. - скорость резания, с учетом условий обработки детали;


Vрез - корректирование с учетом условий обработки детали;
К1 – коэффициент корректирования, = 1,44
К2 – коэффициент корректирования, = 0,7
К3 – коэффициент корректирования, = 1,0
К4 – коэффициент корректирования, = 1,0

Vскор.рез. =143 * 1,44 * 0,7 * 1,0 * 1,0 = 144,14

Определение числа оборотов детали:

n = Vскор.рез. * 1000 / π * Д ( 32 )

где n - число оборотов детали, об/мин;


Vскор.рез. – скорость резания, м/мин;
Д – диаметр после обработки, мм;

n = 144,14 * 1000 / 3,14 * 142 = 323,3 об/мин

Определение фактического числа оборотов детали:

nф = 975

Определение основного времени:

Лист

2 26
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
То = L * i / n * s ( 33 )

где То - основное время, мин.;


L – длина обработки, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения детали, об/мин;
s – подача резца, мин.;

То = 13,7 * 0,125 / 975 * 0,04 = 0,04 мин

Определение вспомогательного времени:

Тв = Туст + Тпр ( 34 )

где Тв - вспомогательное время, мин.;


Тпр – время, связанное с проходом, 0,6 мин;
Туст – время на установку и снятие детали, 0,48 мин.;

Тв = 0,48 + 0,6 = 1,08 мин

Определение дополнительного времени:

Тд = (То + Тв / 100) * К ( 35 )

где Тд - дополнительное время, мин.;


То – основное время, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
К – процент дополнительного времени, = 8;

Тд = (0,04 + 1,08 / 100) * 8 = 0,09 мин

Определение штучного времени:

Тшт = То + Тв + Тд ( 36 )

где Тшт - штучное время, мин.;


То - основное время, мин.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
Тд – дополнительное время, мин.;

Тшт = 0,04 + 1,08 + 0,09 = 1,21 мин

Лист

2 27
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Шлифование шатунных шеек

Содержание операции:
1. Установить деталь
2. Шлифовать шатунные шейки с Ø75.76→75.5
3. Измерить шейки
4. Снять деталь

Шлифуем поверхность

Рассчитываем общее время шлифования

То = (Z/Пn*Sp)*K (10)

где То-общее время шлифования , мин


Z-припуск на шлифование
Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин
Sp-продольная подача , мм/об
К-коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

То = (0.25/140*0.005)*1.7=0.6 мин

Тополн. = 4*0.6 = 2,4 мин

Где 4 - число шатунных шеек

Рассчитываем частоту вращения при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / π * Д (11)

Лист

2 28
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Где Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин
Vu-скорость вращения =30м/мин
Д- диаметр обрабатываемой детали , мм
Пn = 1000 * 30/3.14*75.76=126.5

Определяем длину хода стола

Lр = l + β / 2 (12)

где Lp- длина хода стола , мм


l – Длина обрабатываемой поверхности, мм
B – Ширина (высота) шлифовального круга=20 , мм

Lр = 50+20/2=60 мм

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * β (13)

где Sпр- продольная подача , мм


β – Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4 мм

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твсу + Твпр (14)

где Тв- время выпуска , мин


су
Тв – Вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин
Твпр – Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 0,6 + 1 =1,6 мин

Твполн = 1.6*4= 6.40,6 + 1 =6,4 мин

Где 4-число шатунных шеек

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К (15)

где Тд-дополнительное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин

Лист

2 29
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
К – коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Tд = (0.6+1.6/100)*1.7=0.03 мин

Тдполн =0.03*4=0.12 мин

где 4-число шатунных шеек

Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д (16)

где Тшт – штучное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
Т д – Дополнительное время, мин

Тшт = 0.6+1.6+0.03=2.23 мин

Тштполн =2.23*4=8.92 мин

где 4-число шатунных шеек

Шлифование коренных шеек

Содержание операции:
1. Шлифовать коренные шейки с Ø86.61 →86.5
2. Измерить шейки

Шлифуем поверхность

Рассчитываем общее время шлифования

То = (Z/Пn*Sp)*K (17)

То = (0.11/140*0.005)*1.7=2.6 мин

где То-общее время шлифования , мин


Z-припуск на шлифование
Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин
Sp-продольная подача , мм/об
К-коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Лист

2 30
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Тополн. = 2.6*2 = 5.2 мин (18)

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Топерв. =2.6 мин

Топосл. =2.6 мин

Рассчитываем частоту вращения при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / π * Д (19)

Где Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин


Vu-скорость вращения =30м/мин
Д- диаметр обрабатываемой детали , мм

Пn = 1000 * 30/3.14*86.61=107.16 об

Определяем длину хода стола

Lр = l + β / 2 (20)

где Lp- длина хода стола , мм


l – Длина обрабатываемой поверхности, мм
B – Ширина (высота) шлифовального круга=20 , мм

Lpполн. = 42+20/2=52 мм

Lpперв. =63+20/2=73 мм

Lpпосл. =57+20/2=67 мм

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * β (21)

где Sпр- продольная подача , мм


β – Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4 мм

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твпр (22)

Лист

2 31
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где Тв- время выпуска , мин
пр
Тв – Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 1 мин (23)

Твполн = 1*2= 2 мин

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Твперв. =1*1=1 мин

Твпосл. =1*1=1 мин

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К (24)

где Тд-дополнительное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
К – коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования, при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Tд = (2.6+1/100)*1.7=0.06 мин

Тдполн =0.06*2=0.12 мин

Твперв. =0.06 мин

Твпосл. =0.06 мин

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д (25)

где Тшт – штучное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
Т д – Дополнительное время, мин

Тшт = 2.6+1+0.06=3.66 мин

Тштполн =5.2+2+0.12=7.32 мин

Лист

2 32
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Тштперв =2.6+1+0.06=3.66 мин

Тштпосл =2.6+1+0.06=3.66 мин

Наплавка в CO2 шатунных шеек

Содержание операции.
1. Установить и закрепить деталь.
2. Наплавить шатунные шейки с Ø 75.5 → Ø 78.5
3. Снять деталь.

Наплавка поверхности

Определяем длину наплавленного валика

L=π*Д*l/s (26)

где L-длина наплавленного валика


l – Длина наплавляемой шейки, мм
s – Шаг наплавки, мм/об
Д – Диаметр наплавляемой детали, мм

L = 3,14 * 75.5 * 50 / 1 = 11853.5 мм

Определяем силу сварочного тока

J = 0,785 * d² * Da (27)

где J -сила сварочного тока,А


d – Диаметр наплавочной проволоки,принимаем, 1,6мм
Da – Плотность тока

J = 0,785 * 1,6 ² *110 = 221 А

Определяем массу расплавленного металла

Gрм = J * αн / 60 (28)

где Gрм - масса расплавленного металла, г


J – Сила сварочного тока
αн – Коэффициент наплавки

Лист

2 33
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Gрм = 221 * 15 / 60 = 55.25 г

Определяем объём расплавленного металла

Qрм = Gрм / γ (29)

где Qрм - объём расплавленного металла, см³


Gрм - масса расплавленного металла,г
γ – Плотность расплавленного металла, 7,78 г / см³

Qрм =55,25/7,78=7,1 см3

Определяем скорость подачи электродной проволоки

Vпр = Qрм / 0,785 * d² (30)

где Vпр- скорость подачи электродной проволоки,мм/сек


Qрм – Объем расплавленного метола
d – Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр = 7,1 / 0,785*1,6² = 3,5 м/мин

Рассчитываем скорость наплавки

Vн = 0,785 * d² * Vпр * К * α / t * s (31)

где Vн- скорость наплавки


α – Коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88
t – Количество слоев наплавки
d – Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм
Vпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин
К – Коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82
наплавки, мм/об.
s – Шаг наплавки, мм/об

Vн = 0,785 * 1,6² * 3,5* 0,82 * 0,88 / 3 * 1 = 1,7 м/мин

Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке

n = 1000 * Vн / π * Д (32)
где n- частота вращения детали при наплавке,об/мин
Vн – Скорость наплавки, м/мин
Д – Диаметр наплавляемой детали, мм

n = 1000 * 1,7 / 3,14 * 75,5 = 7,1 об

Лист

2 34
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Находим общее время наплавки

То = (l / n * s) * t (33)

где То- общее время наплавки,мин


l – Длина наплавки, мм
n – Число оборотов детали
s – Шаг наплавки, мм/об
t – Количество слоёв наплавки

Tо = (50/ 7,1* 1) * 3 = 21,1 мин

Тополн. =21,1*4=84,5 мин

Рассчитываем вспомогательное время

Тв = Тв1 + Тв2 + Тв3 (34)

где Тв- вспомогательное время,мин


Тв1 – Вспомогательное время на установку детали – 0,8 мин
Тв2 – Вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде СО2
= 0,7 мин
Тв3 – Вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки = 0,46
мин

Tв = 1,6 + 0,7 + 0,46 = 2,76 мин

Твполн=2,76*4=11,04 мин

Рассчитываем дополнительное время

Tд = П (To + Tв) / 100 (35)

где Tд- дополнительное время,мин


To – Общее время наплавки, мин
Tв – Время выпуска, мин
П – Процент дополнительного времени, 13%

Tд = 13(21,1 + 2,76) / 100 = 3,1 мин


Тдполн=3,1*4=12,4 мин

Определяем штучное время для наплавки поверхностей

Tшт = To + Tв + Tд (36)

Лист

2 35
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где Tшт- штучное время для наплавки поверхностей,мин
To – Общее время наплавки, мин
Tв – Время выпуска, мин
Tд – Дополнительное время, мин

Тшт = 21,1 + 2,76 + 3,1 = 26,96 мин

Т шт полн=84,5+11,04+12,4=107,91 мин

Наплавка в CO2 коренных шеек

Содержание операции.
1. Наплавить коренные шейки с Ø 86.5 → Ø 88.5
2. Измерить шейки

Наплавка поверхности

Определяем длину наплавленного валика

L=π*Д*l/s (37)

где L-длина наплавленного валика


l – Длина наплавляемой шейки, мм
s – Шаг наплавки, мм/об
Д – Диаметр наплавляемой детали, мм

L = 3,14 * 86,5 * 42 / 1 = 11407,6 мм

Определяем силу сварочного тока

J = 0,785 * d² * Da (38)

где J -сила сварочного тока,А


d – Диаметр наплавочной проволоки,принимаем, 1,6мм
Da – Плотность тока

J = 0,785 * 1,6 ² *110 = 221 А

Определяем массу расплавленного металла

Gрм = J * αн / 60 (39)

где Gрм-масса расплавленного металла,г

Лист

2 36
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
J – Сила сварочного тока
αн – Коэффициент наплавки

Gрм = 221 * 15 / 60 = 55.25 г

Определяем объём расплавленного металла

Qрм = Gрм / γ (40)

где Qрм-объём расплавленного металла, см³


Gрм- масса расплавленного металла,г
γ – Плотность расплавленного металла, 7,78 г / см³

Qрм =55,25/7,78=7,1 см3

Определяем скорость подачи электродной проволоки

Vпр = Qрм / 0,785 * d² (41)

где Vпр- скорость подачи электродной проволоки,мм/сек


Qрм – Объем расплавленного метола
d – Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр = 7,1 / 0,785*1,6² = 3,5 м/мин

Рассчитываем скорость наплавки

Vн = 0,785 * d² * Vпр * К * α / t * s (42)

где Vн- скорость наплавки,мм/сек


α – Коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88
t – Количество слоев наплавки
d – Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм
Vпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин
К – Коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82
наплавки, мм/об
s – Шаг наплавки, мм/об

Vн = 0,785 * 1,6² * 3,5* 0,82 * 0,88 / 2 * 1 = 2,5 м/мин

Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке

n = 1000 * Vн / π * Д (43)

где n- частота вращения детали при наплавке,об/мин

Лист

2 37
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Vн – Скорость наплавки, м/мин
Д – Диаметр наплавляемой детали, мм

n = 1000 * 2,5 / 3,14 * 86,5 = 9,2 об

Находим общее время наплавки одной шейки

То = (l / n * s) * t (44)

Где То- общее время наплавки,мин


l – Длина наплавки, мм
n – Число оборотов детали
s – Шаг наплавки, мм/об
t – Количество слоёв наплавки

Tо = (42/ 9,2* 1) * 2 = 9,13 мин

То2 и 3=9,13*2=18,26 мин

То1=(63/ 9,2* 1) * 2 = 13,7 мин

То4=(57/ 9,2* 1) * 2 = 12,4 мин

Рассчитываем вспомогательное время

Тв = Тв2 + Тв3 (45)

где Тв- вспомогательное время,мин


Тв2 – Вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде
СО2 = 0,7 мин
Тв3 – Вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки = 0,46
мин

Tв =0,7 + 0,46 = 1,16 мин

Тв2 и 3 =1,16*2=2,32 мин

Тв1=1,16 мин

Тв4=1,16 мин
Рассчитываем дополнительное время

Tд = П (To + Tв) / 100 (46)

где Tд- дополнительное время,мин

Лист

2 38
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
To – Общее время наплавки, мин
Tв – Время выпуска, мин
П – Процент дополнительного времени, 13%

Tд = 13(9,13+ 1,16) / 100 = 1,33 мин

Тд2 и 3 =1,33*2=2,66 мин

Тд1=13(13,7+ 1,16) / 100 =1,9 мин

Тд4=13(12,4+ 1,16) / 100 = 1,76 мин

Определяем штучное время для наплавки поверхностей

Tшт = To + Tв + Tд (47)

где Tшт- штучное время для наплавки поверхностей,мин


To – Общее время наплавки, мин
Tв – Время выпуска, мин
Tд – Дополнительное время, мин

Тшт = 9,13+ 1,16 + 1,33 = 11,62 мин

Т шт 2и3 =11,62*2=23,24 мин

Т шт 1=13,7+1,16+1,9=16,76 мин

Т шт 4=12,4+1,16+1,76 мин

Наплавка в CO2 поверхности под шестерню

Содержание операции.
1. Наплавить поверхность под шестерню с Ø 56 → Ø 57
2. Измерить поверхность

Наплавка поверхности

Определяем длину наплавленного валика

L=π*Д*l/s (48)
где L-длина наплавленного валика
l – Длина наплавляемой шейки, мм
s – Шаг наплавки, мм/об
Д – Диаметр наплавляемой детали, мм

Лист
39
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
L = 3,14 * 56 * 46,12 / 1 = 8109,7 мм

Определяем силу сварочного тока

J = 0,785 * d² * Da (49)

где J -сила сварочного тока,А


d – Диаметр наплавочной проволоки,принимаем, 1,6мм
Da – Плотность тока

J = 0,785 * 1,6 ² *110 = 221 А

Определяем массу расплавленного металла

Gрм = J * αн / 60 (50)

где Gрм-масса расплавленного металла, г


J – Сила сварочного тока
αн – Коэффициент наплавки

Gрм = 221 * 15 / 60 = 55.25 г

Определяем объём расплавленного металла

Qрм = Gрм / γ (51)

где Qрм-объём расплавленного металла, см³


Gрм- масса расплавленного металла,г
γ – Плотность расплавленного металла, 7,78 г / см³

Qрм =55,25/7,78=7,1 см3

Определяем скорость подачи электродной проволоки

Vпр = Qрм / 0,785 * d² (52)

где Vпр- скорость подачи электродной проволоки,мм/сек


Qрм – Объем расплавленного метола
d – Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм

Vпр = 7,1 / 0,785*1,6² = 3,5 м/мин

Рассчитываем скорость наплавки

Vн = 0,785 * d² * Vпр * К * α / t * s (53)

Лист
40
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где Vн- скорость наплавки,мм/сек
α – Коэффициент неполноты наплавленного слоя, 0,88
t – Количество слоев наплавки
d – Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм
Vпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин
К – Коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, 0,82
наплавки, мм/об
s – Шаг наплавки, мм/об

Vн = 0,785 * 1,6² * 3,5* 0,82 * 0,88 / 1 * 1 = 6,46

Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке

n = 1000 * Vн / π * Д (54)

где n- частота вращения детали при наплавке,об/мин


Vн – Скорость наплавки, м/мин
Д – Диаметр наплавляемой детали, мм

n = 1000 * 6,46 / 3,14 * 56 = 36,4

Находим общее время наплавки одной шейки

То = (l / n * s) * t (55)

где То- общее время наплавки,мин


l – Длина наплавки, мм
n – Число оборотов детали
s – Шаг наплавки, мм/об
t – Количество слоёв наплавки

Tо = (46,12/ 36,4* 1) * 2 = 1,2

Рассчитываем вспомогательное время

Тв = Тв2 + Тв3 (56)

где Тв- вспомогательное время,мин


Тв2 – Вспомогательное время для вибродуговой наплавки и в среде СО2 = 0,7 мин
Тв3 – Вспомогательное время на один поворот детали сварочной головки = 0,46
мин

Tв =0,7 + 0,46 = 1,16

Лист
41
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рассчитываем дополнительное время

Tд = П (To + Tв) / 100 (57)

где Tg- дополнительное время,мин


To – Общее время наплавки, мин
Tв – Время выпуска, мин
П – Процент дополнительного времени, 13%

Tд = 13(1,2+ 1,16) / 100 = 0,3

Определяем штучное время для наплавки поверхностей

Tшт = To + Tв + Tд (58)

где Tшт- штучное время для наплавки поверхностей, мин


To – Общее время наплавки, мин
Tв – Время выпуска, мин
Tд – Дополнительное время, мин

Тшт = 1,2+ 1,16 + 0,3 = 2,66

Шлифование шатунных шеек

Содержание операции:
1. Установить деталь
2. Шлифовать шатунные шейки с Ø78.5→78.01
3. Измерить шейки
4. Снять деталь

Шлифуем поверхность

Рассчитываем общее время шлифования

То = (Z/Пn*Sp)*K (68)

где То-общее время шлифования , мин


Z-припуск на шлифование
Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин
Sp-продольная подача , мм/об
К-коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования ,
при чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Тополн. = 4*0.6 = 2.4 (69)

Лист

2 42
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где 4-число шатунных шеек

То = (0.49/140*0.005)*1.7=1,19

Рассчитываем частоту вращения при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / π * Д (70)

где Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин


Vu-скорость вращения =30м/мин
Д- диаметр обрабатываемой детали , мм

Пn = 1000 * 30/3.14*78.5=121.7

Определяем длину хода стола

Lр = l + β / 2 (71)

где Lp- длина хода стола , мм


l – Длина обрабатываемой поверхности, мм
B – Ширина (высота) шлифовального круга=20 , мм

Lр = 50+20/2=60

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * β (72)

где Sпр- продольная подача , мм


β – Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твсу + Твпр (73)

где Тв- время выпуска , мин


су
Тв – Вспомогательное время на установку и снятие детали, = 0,6 мин
Твпр – Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 0,6 + 1 =1,6 (74)

Твполн = 1.6*4= 6.40,6 + 1 =6.4,

Лист
43
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
где 4-число шатунных шеек

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К (75)

где Тд-дополнительное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
К – коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Tд = (1.19+1.6/100)*1.7=0.04

Тдполн =0.04*4=0.16

где 4-число шатунных шеек

Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д (76)

где Тшт – штучное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
Т д – Дополнительное время, мин

Тшт = 1.19+1.6+0.04=2.83

Тштполн =2.83*4=11.32

где 4-число шатунных шеек

Шлифование коренных шеек

Содержание операции:
1. Шлифовать коренные шейки с Ø88.5 →88.01
2. Измерить шейки

Шлифуем поверхность

Рассчитываем общее время шлифования

Лист

2 44
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
То = (Z/Пn*Sp)*K (77)

где То-общее время шлифования , мин


Z-припуск на шлифование
Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин
Sp-продольная подача , мм/об
К-коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

То = (0,49/140*0,005)*1,7=1,19

Тополн. = 1,19*2=2,38 (78)

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Топерв. =1,19

Топосл. =1,19

Рассчитываем частоту вращения при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / π * Д (79)

где Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин


Vu-скорость вращения =30м/мин
Д- диаметр обрабатываемой детали , мм

Пn = 1000 * 30/3.14*88,5=107,9

Определяем длину хода стола

Lр = l + β / 2 (80)

где Lp- длина хода стола , мм


l – Длина обрабатываемой поверхности, мм
B – Ширина (высота) шлифовального круга=20 , мм

Lpполн. = 42+20/2=52

Lpперв. =63+20/2=73

Lpпосл. =57+20/2=67

Определяем продольную подачу

Лист
45
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Sпр = 0,2 * β (81)

где Sпр- продольная подача , мм


β – Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твпр (82)

где Тв- время выпуска , мин


пр
Тв – Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 1 (83)

Твполн = 1*2= 2,

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Твперв. =1*1=1

Твпосл. =1*1=1

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К (84)

где Тд-дополнительное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
К – коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Tд = (1,19+1/100)*1,7=0,03

Тдполн =0.03*2=0,06

Твперв. =0.03

Твпосл. =0.03

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Лист
46
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д (85)

где Тшт – штучное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
Т д – Дополнительное время, мин
Тшт = 1,19+1+0,03=2,22

Тштполн =2,22*2=4,44

где 2-количество коренных шеек с длинной 42мм

Тштперв =1,19+1+0,03=2,22

Тштпосл =1,19+1+0,03=2,22

Шлифование поверхности под шестерню

Содержание операции:
1. Шлифовать поверхность под шестерню с Ø56,5→56
2.Измерить поверхность

Шлифуем поверхность

Рассчитываем общее время шлифования

То = (Z/Пn*Sp)*K (86)

где То-общее время шлифования , мин


Z-припуск на шлифование
Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин
Sp-продольная подача , мм/об
К-коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

То = (0,5/140*0,005)*1,7=1,2

Рассчитываем частоту вращения при шлифовании

Пn = 1000 * Vu / π * Д (87)

где Пn-частота вращения обрабатываемого изделия , об/мин

Лист
47
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Vu-скорость вращения =30м/мин
Д- диаметр обрабатываемой детали , мм

Пn = 1000 * 30/3.14*56,5=169

Определяем длину хода стола

Lр = l + β / 2 (88)

где Lp- длина хода стола , мм


l – Длина обрабатываемой поверхности, мм
B – Ширина (высота) шлифовального круга=20 , мм

Lp = 46,12+20/2=56,12

Определяем продольную подачу

Sпр = 0,2 * β (89)

где Sпр- продольная подача , мм


β – Ширина шлифовального круга, мм

Sпр = 0,2 * 20 = 4

Рассчитываем время выпуска

Тв = Твпр (90)

где Тв- время выпуска , мин


пр
Тв – Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин

Тв = 1

Рассчитываем дополнительное время

Tд = (То + Тв / 100) * К (91)

где Тд-дополнительное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
К – коэффициент , учитывающий износ круга и точность шлифования , при
чистовом шлифовании принимаем К = 1.7

Tд = (1,2+1/100)*1,7=0,03

Лист
48
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Рассчитываем штучное время

Тшт = То + Тв + Т д (92)

где Тшт – штучное время , мин


То – Общее время, мин
Тв – Время выпуска, мин
Т д – Дополнительное время, мин
Тшт = 1,2+1+0,03=2,23

49
ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ.
В курсовом проекте по ремонту автомобилей был произведен расчёт участка в
котором указывается тип предприятия по производственному назначению с
указанной его производственной функцией, категория условия эксплуатации, в
котором эксплуатируется подвижной состав. А также рассчитана программа
ремонта, подбор оборудования и площадь участка. В проекте предложил
мероприятие пожарной безопасности. В расчётах выбрал наивыгодный тип
освещения участка. А также указал источник загрязнения окружающей среды со
стороны объекта проектирования и привёл перечень мероприятий по
предотвращению загрязнения.
Это способствует оптимальной работе, труду, без причинения вреда здоровью и
окружающей среде.

Лист
Лист
50
Изм. Лист
Лист № докум.
докум. Подпись Дата
Дата 2
Изм. № Подпись
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.
1. Методическая рекомендация для курсового проектирование по предмету
«Ремонт автомобилей и двигателей»

2. Дюмин А.Е.,Трегуб Г.Г. «Ремонт автомобилей» М.Транспорт-1999г.

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЁННЫХ СЛОВ

Лист
51
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
АТП-автотранспортное предприятие
АРП-авторемонтное предприятие
ТО-техническое обслуживание
ТР-текущий ремонт
КР-капитальный ремонт

Лист

2 52
Изм. Лист № докум. Подпись Дата