UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

CAMPUS QUETZALTENANGO
CURSO: INGENIERÍA DE MÉTODOS I
CATEDRÁTICO: ING. DAVID GARCÍA

SEGURIDAD EN EL LUGAR DE TRABAJO Y DE LOS SISTEMAS

Integrantes:
Mynor Oswaldo Alvarez Hernandez - 2281416
Héctor Armando Tello Itzep - 1688516
Ismar Alexander Morales Miranda 1637115
Fecha: 20/03/2020
 INTRODUCCIÓN

Siempre se ha hecho referencia a la presencia de riesgos que pueden afectar a la vida

o a la salud de las personas en el ejercicio de su actividad profesional, constituyendo el
objeto inicial y prioritario del concepto genético de las condiciones de trabajo.

Para nuestra investigación, la seguridad en el lugar de trabajo va enfocada más que

nada a las prevenciones, precauciones y medidas de control para llevar al 100% el
procesamiento de una industria, basándonos en un servicio de consultoría.

A continuación se mencionan ciertos puntos que son claves a la hora de mantener

seguridad de trabajo y de los sistemas.

La seguridad implica los siguientes aspectos:

● El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de

seguridad, se debe gestionar y colaborar para conseguirlo, esto tomando en
cuenta lo estricto que se debe ser ya que al final de todo estamos hablando
quizás de alimentos que se administran a animales y que a su vez podrían estar
llegando a la mesa de cada uno de nosotros.
● Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas o inseguras que impliquen el
riesgo de un accidente.
● usar las herramientas apropiadas y cuidar de su conservación. No improvisar en
el uso de herramientas. Al terminar dejarlas en un lugar adecuado.
● Utilizar en cada tarea los elementos de protección o resguardo de seguridad o
señal de peligro.
● No hacer bromas en el trabajo, ni distraer a otro personal, ya que se debe ser
totalmente racional dependiendo en qué área de la fábrica se esté laborando.
● No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
● Prestar atención al trabajo que se está realizando, estar concentrados en lo que
se hace.
 CAPÍTULO VIII - SEGURIDAD EN EL LUGAR DE
TRABAJO Y DE LOS SISTEMAS

La seguridad en el lugar de trabajo es una extensión del concepto de

proporcionar un ambiente de trabajo agradable, seguro y cómodo operador. El objetivo
principal no es aumentar la producción a través de mejores condiciones de trabajo o del
aumento de la moral del trabajador, sino de reducir el número de accidentes, los cuales
dan como resultado la aparición de lesiones y la pérdida de bienes.
La preocupación más importante de las empresas ha sido el cumplimiento de las
regulaciones de seguridad existentes a nivel país y estado, y evitar inspecciones de
seguridad por parte de los funcionarios de entidades federales, que traen como
consecuencias citaciones, multas y penalizaciones. Por lo tanto, tiene sentido implantar
un programa de seguridad minucioso con el fin de reducir los costos generales.

FILOSOFÍAS BÁSICAS ACERCA DE LAS CAUSAS Y LA PREVENCIÓN DE

ACCIDENTES
La prevención de accidentes es el método táctico y a menudo de corto plazo para
dirigir a los trabajadores, materiales, herramienta y equipo y el lugar de trabajo con el
propósito de reducir o evitar la ocurrencia de accidentes. Esto contrasta con la
administración de la seguridad, la cual es el método estratégico relativamente de largo
plazo de la planeación, educación y entrenamiento generales de dichas actividades.
● La primera etapa del proceso para prevenir accidentes consiste en la
identificación del problema de una manera lógica y clara. Una vez que el
problema ha sido identificado, el ingeniero en seguridad necesita recabar
información y analizarla con el fin de comprender la causa del accidente y
detectar posibles remedios con el fin de evitarlo o, si no es posible prevenirlo por
completo, al menos reducir sus efectos o severidad. En muchos casos, puede
haber varias soluciones y el ingeniero en seguridad debe seleccionar una de
ellas.
● Después, tendrá que implantarse y supervisarse el recurso reparador o
correctivo para garantizar que es realmente eficiente. Si no es así, será
necesario que el ingeniero repita este proceso y pruebe con otro enfoque quizá
mejor. Dicha acción supervisora cierra el ciclo de retroalimentación y asegura un
proceso de mejora continua para prevenir accidentes.

Teoría del dominó

Esta teoría fue desarrollada por Heinrich Peterson y Roos en el año 1980, y se basa en
una serie de teoremas desarrollados en los años 20 que forman los dominós
individuales (adelante se ejemplifica con la figura 8.2).

1. Las lesiones industriales (o pérdida por daños) son el resultado de accidentes,

los cuales involucran el contacto con una fuente de energía y su consecuente
liberación.
2. Los accidentes son resultado de causas inmediatas, como:
a. Acciones inseguras por parte del personal.
b. Condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
3. Las causas inmediatas son el resultado de causas básicas:
a. Los actos inseguros que son resultado de factores personales, como la
falta de conocimiento, de habilidad o incluso de motivación.
b. Las condiciones inseguras debidas a factores de trabajo, como
estándares laborales inapropiados, o falta de mantenimiento.
4. Las causas básicas son el resultado de la falta general de control o de una
administración adecuada.

Este dominó (el primero de la secuencia) implica esencialmente la falta de un

programa de seguridad implantado o mantenido adecuadamente, el cual debe incluir
elementos para identificar y medir de manera precisa las actividades laborales,
establecer los estándares adecuados para dichos trabajos, medir el desempeño del
operario en esos trabajos y corregirlo en la medida de lo necesario.
Además, Heinrich, Petersen y Roos (1980) postularon que una lesión es
simplemente la consecuencia natural de eventos anteriores, algo similar a las fichas de
dominó que caen secuencialmente, formando una reacción en cadena. Como una
medida preventiva proactiva, se podría simplemente quitar una de las fichas anteriores
para evitar que el resto se caiga y se detenga la secuencia antes de que se generen
lesiones. Los autores también hicieron hincapié en que era importante tratar de quitar la
ficha más cercana al inicio de la secuencia, esto es, implantar el procedimiento
correctivo en la etapa más temprana posible, en las causas raíz. La implicación es que
si se invierte esfuerzo en sólo prevenir lesiones, se presentarán accidentes similares en
el futuro y los consecuentes daños potenciales a la propiedad y otro tipo de lesiones.

Como ejemplo, entre los actos inseguros provocados por los seres humanos, los cuales
de acuerdo con Heinrich, Petersen y Roos (1980) representaron 88% del total de
accidentes, podría haber:
● Jugueteo o riñas
● Manejo inadecuado del equipo
● Intoxicación o drogas
● renuencia a utilizar dispositivos de seguridad
● No detener la máquina antes de limpiarla o de quitar una pieza atorada.

Entre las condiciones de inseguridad, las cuales representan un total de 10% del total
de accidentes (el resto son “actos de Dios” inevitables), se pueden mencionar:
● Vigilancia inadecuada
● Herramientas y equipo defectuosos
● Diseño deficiente de máquinas y estaciones de trabajo
● Iluminación inadecuada
● Ventilación inapropiada.

MODELOS DE SEGURIDAD BASADOS EN EL COMPORTAMIENTO

Los modelos más recientes acerca de las causas que provocan los accidentes se
enfocan en ciertos aspectos del comportamiento del operario. La premisa fundamental
de esta teoría es que los factores situacionales reducen la capacidad de las personas
para lidiar con el estrés en el lugar de trabajo (o de la vida en general), lo cual las deja
en una posición susceptible de sufrir accidentes a medida que aumenta la cantidad de
estrés. En el estudio se comprobó que 37% de las personas que en 2 años acumularon
entre 150 y 199 LCU padecían enfermedades. A medida que los LCU aumentaban de
200 a 299, 51% sufrían enfermedades, y de las que excedían 300 LCU, 79% padecía
enfermedades. Esta teoría puede ayudar a explicar de manera obvia por qué hay
personas muy susceptibles a los accidentes, así como la necesidad de evitar que los
operarios que trabajan bajo mucho estrés lleven a cabo el trabajo difícil y peligroso.

Otro modelo de comportamiento causante de accidentes es el modelo

motivación-recompensa-satisfacción que elaboraron Heinrich, Petersen y Roos (1980).
Este enfoque amplía los conceptos skinnerianos (Skinner, 1947) de reforzamiento
positivo para lograr ciertos objetivos. En términos de seguridad, el desempeño del
trabajador depende de su motivación así como de su pericia para realizar su tarea. En
el ciclo de retroalimentación positiva principal, a medida que el trabajador tiene un
mejor desempeño, aumenta la recompensa, más satisfecho está y mayor es su
motivación para mejorar su desempeño. Esta retroalimentación positiva podría
aplicarse al desempeño del trabajador en relación con la seguridad y a la productividad.

A continuación, se presenta el modelo de la satisfacción motivada por la

recompensa:

PROCESO PARA PREVENIR ACCIDENTES

● Identificación del problema: Para identificar el problema se puede seguir
utilizando métodos como análisis de Pareto, Ishikawa, diagrama de Gantt. Otra
herramienta eficiente para identificar si un departamento es significativamente
más peligro que otro es el ​análisis chi-cuadrada.​ Dicho análisis se basa en la
bondad de la chi-cuadrada para acoplarse a una prueba entre una muestra y
una distribución de población en la forma de datos categóricos en una tabla de
contingencias. En la práctica, esto se expresa como la diferencia entre ​m
conteos observados, y los conteos esperados de lesiones (o accidentes, o
dólares).
 m
2 (E i −Oi )
x =∑ Ei
i
OT
donde E i = V alor esperado = H i * HT
Oi = V alor observado
OT = T otal de valores observados
H i = H oras trabajadas
H T = T otal de horas trabajadas
m = número de áreas comparadas

● Recolección y análisis de los datos: Análisis de seguridad en el trabajo: La

herramienta más común y básica para realizar este trabajo es en ​análisis de la
seguridad en el trabajo (JSA)​, también llamado ​análisis de riesgo en el trabajo o
análisis de la seguridad de métodos.​ En un JSA el ingeniero de seguridad debe:
○ Fragmentar el trabajo en sus elementos en orden secuencial.
○ Analizar cada elemento críticamente con el fin de identificar riesgos
potenciales o la posibilidad de la ocurrencia de accidente.
○ Encontrar formas de mejorar la seguridad de este elemento.
Mientras el ingeniero de seguridad lleva a cabo un análisis JSA, debe enfocarse
en cuatro factores principales:
○ Trabajador: el operador, supervisor o cualquier otra persona que pueda
estar asociada con este elemento.
○ Método: los procedimientos de trabajo que se utilizan en este proceso en
particular.
○ Máquina: el equipo y herramientas que se utilizan.
○ Material: la materia prima, partes, componentes, sujetadores, etc. que se
utilizan o ensamblan en el proceso.
 Por lo tanto, cualquier mejora podría involucrar un mejor entrenamiento o
mejor equipo de protección personal del operador, un nuevo método, equipo y
herramientas más seguros y diferentes o mejores materiales y componentes.

● Análisis de riesgos y toma de decisiones: ​Una vez que se han realizado los
análisis JSA y sugerido varias soluciones, el ingeniero en seguridad debe
seleccionar una de ellas e implementarla. Esta etapa puede llevarse a cabo
mediante el uso de una gran variedad de herramientas para la toma de
decisiones en la cuarta etapa del proceso de prevención de accidentes, la
selección de un remedio. La mayoría de estas herramientas son muy apropiadas
para seleccionar un nuevo método para mejorar la productividad. El análisis se
basa en la premisa de que el riesgo de lesión o pérdida no puede eliminarse por
completo; que sólo se puede lograr una reducción del riesgo o pérdida potencial.
Además, cualquier modificación que se realice debe justificarse al máximo desde
el punto de vista económico. Según el método, la pérdida potencial aumenta,
debido:
○ Al incremento de la esperanza o probabilidad de que se presente un
evento peligroso.
○ La prolongada exposición a condiciones peligrosas.
○ El aumento de las posibles consecuencias del evento peligroso.
 Después de que se ha seleccionado un remedio adecuado desde el punto
de vista económico, debe implementarse en la quinta etapa del método para
prevenir accidentes. La implantación puede llevarse a cabo a diferentes niveles.
El ingeniero en seguridad junto con los técnicos apropiados debe instalar los
dispositivos y equipos de seguridad adecuados. Sin embargo, para lograr una
implantación totalmente exitosa, los operadores y supervisores deben estar de
acuerdo y participar en la implementación. Si no siguen los procedimientos
correctos con el nuevo equipo, no se conseguirá ningún beneficio en cuanto a
seguridad.
 ● Supervisión y estadísticas sobre accidentes: ​Esta fase proporciona
retroalimentación acerca del proceso y cierra el lazo comenzando el ciclo de
nuevo en caso de que la situación no presente mejoría. Por lo general, los datos
numéricos proporcionan un punto de referencia para supervisar cualquier
cambio. Sin embargo, cualquiera de estos números debe normalizarse durante
las horas de exposición del trabajador, de tal manera que puedan compararse
con las demás instalaciones de la empresa e industrias. Además, la OSHA
recomienda que se expresen las estadísticas en cuanto a lesiones como un
índice de incidencia (IR) por cada 100 empleados que trabajen tiempo completo
y por año:
I R = 200000 * HI , donde :
I = número de lesiones en un determinado periodo
H = horas empleado trabajadas en el mismo periodo

MÉTODOS PROBABILÍSTICOS
Los modelos que expresan las causas de los accidentes que se analizaron, en especial
la teoría dominó, implican una respuesta muy determinística. Eso está muy lejos de ser
el caso. Rectificar sin utilizar gafas de seguridad o caminar sobre un techo sin soportes
en una mina de carbón en un momento dado no garantiza que vaya a suceder un
accidente o una lesión. Sin embargo, existe una probabilidad de que ocurra un
accidente, la que puede definirse mediante una probabilidad numérica. La probabilidad
se basa en la lógica booleana y en el álgebra. Cualquier evento se define mediante una
forma binaria: esto es, en un momento dado, existen sólo dos estados: el evento existe
y es verdadero (V), o no existe y es falso (F).

CONFIABILIDAD
El término confiabilidad define la probabilidad de éxito de un sistema, el cual
necesariamente debe depender de la confiabilidad o el éxito de sus componentes. Un
sistema podría ser ya sea un producto físico con componentes físicos o un
procedimiento operativo con una secuencia de pasos o suboperaciones que deben
realizarse correctamente para que el procedimiento tenga éxito. Dichos componentes o
etapas pueden agruparse en combinaciones mediante el uso de dos relaciones básicas
diferentes: arreglos en serie y en paralelo. En un arreglo en serie, cada componente
debe tener éxito para que el sistema total T tenga éxito. Lo anterior puede expresarse
como la intersección de todos los componentes:

T = A ⋂ B ⋂ C = ABC ,

los cuales, si son independientes (lo cual es cierto en la mayoría de los casos), da una
probabilidad de:
P (T ) = P ( A)P (B)P (C)
ANÁLISIS DE ÁRBOL DE FALLAS
Otro método para examinar las secuencias de accidentes o fallas del sistema se basa
en el uso del análisis del árbol de fallas. Este enfoque consiste en un proceso deductivo
probabilístico que utiliza un modelo gráfico de combinaciones de eventos en paralelo y
secuenciales, o fallas, que llevan al evento no deseado general, por ejemplo, un
accidente.
Análisis Costo-Beneficio
Un árbol de fallas resulta de mucha utilidad para estudiar los problemas de seguridad y
para comprender las contribuciones relativas de las diferentes causas del evento
principal. Sin embargo, para que este método sea realmente eficaz, es necesario
considerar los costos de cualquier control o modificación al sistema o al lugar de
trabajo, lo que proporciona la base del análisis costo-beneficio. La parte relativa al
costo es fácil de comprender; es simplemente el dinero que se debe invertir para
remozar una vieja máquina, comprar una nueva máquina o un dispositivo de seguridad
o capacitar a los trabajadores acerca de un método más seguro, ya sea que se realice
en un solo pago o se prorratee a lo largo de un determinado periodo. El beneficio que
se obtiene es un poco más difícil de comprender debido a que típicamente representa
una reducción de los costos de accidentes o en pérdida de producción o dinero
ahorrado en lesiones menores y gastos médicos a lo largo de un cierto periodo.

LEGISLACIÓN SOBRE SEGURIDAD E INDEMNIZACIÓN DE LOS TRABAJADORES

● Fundamentos y terminología: En Estados Unidos, la legislación en cuanto a
seguridad, así como el resto del sistema legal, se basa en una combinación de
la ley común, la ley escrita y la ley administrativa. La ley común se deriva a partir
de costumbres no escritas y de uso típico en Inglaterra, pero adecuada e
interpretada por las cortes a través de las decisiones judiciales. La ley escrita es
una ley promulgada por los legisladores y promovida por la rama ejecutiva. La
ley administrativa la establece la rama ejecutiva o las dependencias de gobierno.
La responsabilidad es la obligación de proporcionar una indemnización por los
daños y las lesiones, mientras que la responsabilidad estricta es un nivel más
elevado de responsabilidad, en el que el demandante necesita demostrar la
negligencia o falta. El demandante es la persona, por lo general la afectada, que
da origen a una demanda en un tribunal. El acusado es la entidad que defi ende
la demanda, típicamente una empresa o el fabricante de un producto.

● Indemnizaciones de los trabajadores: ​En Estados Unidos, las leyes de

indemnización de los trabajadores fueron promulgadas en 1908 para proteger a
los empleados federales y, fi nalmente, fueron sancionadas en los 50 estados y
territorios de la Unión Americana. Dichas leyes operaban bajo el principio
general de recompensar a los trabajadores a través de proporcionarles gastos
médicos y salarios caídos sin que esto estableciera la culpa. Típicamente, se
fijaban cantidades de dinero que se debían pagar para determinadas
condiciones y ocupaciones, las cuales podían variar de estado a estado.
 Existen tres requisitos principales para que un trabajador reclame su
indemnización:
● Que la lesión sea el resultado de un accidente.
● Que la lesión pueda haber ocurrido fuera del trabajo.
● Que la lesión se haya presentado durante el curso del trabajo.

SEGURIDAD OCUPACIONAL Y ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD (OSHA)

● LEY DE LA OSHA​: “Para garantizar en la medida de lo posible a cada

trabajador o trabajadora de la nación condiciones de trabajo seguras y
saludables y para preservar los recursos humanos”. En el marco de esta ley, la
Administración de la Salud y Seguridad Ocupacional se creó para:

○ Incentivar a los empleadores y empleados para que reduzcan los riesgos

en el lugar de trabajo e implanten programas de salud y seguridad nuevos
o mejorar los ya existentes.
○ Establecer “responsabilidades y derechos separados pero dependientes”
para los empleadores y empleados por el logro de mejores condiciones
de salud y seguridad.
○ Establecer y conservar un sistema de reporte y mantenimiento de
registros con el fin de supervisar las lesiones y enfermedades
relacionadas con el trabajo.
○ Desarrollar estándares obligatorios de salud y seguridad en el trabajo y
hacer que efectivamente se cumplan.
○ Promover el desarrollo, análisis, evaluación y aprobación de programas
estatales de salud y seguridad ocupacional.
La cláusula de deberes generales de la ley establece que cada empleador “debe
proveer de un lugar de trabajo que esté libre de riesgos reconocibles que causen
o puedan causar la muerte o un daño físico serio a los trabajadores”.

Además, establece que es responsabilidad de las empresas familiarizarse con

los estándares aplicables a sus establecimientos y asegurarse de que los
empleados cuenten con y utilicen equipo de protección
personal y accesorios de seguridad.

Los estándares de las OSHA están divididos en cuatro categorías: industria en

general, marítima, construcción y agricultura.
 La OSHA puede comenzar los procedimientos para establecer estándares bajo
su propia iniciativa o con base en peticiones de la Secretaría de Salud y
Recursos Humanos.

La OSHA también proporciona servicios de consulta. Este servicio se encuentra

disponible por pedido y se le da prioridad a los pequeños negocios, los cuales
son los que tienen la menor posibilidad de invertir en consultores del sector
privado.

● INSPECCIONES DEL LUGAR DE TRABAJO: ​Para hacer cumplir sus

estándares, la OSHA está autorizada para llevar a cabo inspecciones en el lugar
de trabajo. Como consecuencia, cada uno de los establecimientos incluidos en
la ley está sujeto a inspecciones por parte de los funcionarios de salud y
seguridad de la OSHA. La norma establece que “una vez que presente las
credenciales apropiadas al propietario, operador o persona a cargo”, el
funcionario de la OSHA está autorizado a ingresar sin ningún retraso a cualquier
fábrica o lugar de trabajo con el fin de inspeccionar las condiciones, equipo y
materiales pertinentes en el sitio y solicitar información de parte del empleador,
operador y empleados.
 Las inspecciones, con algunas excepciones, se llevan a cabo sin previo aviso.
De hecho, poner en alerta con anticipación a un empleador respecto a una
inspección es motivo de una multa de hasta 1000 dólares y/o 6 meses de cárcel.

Dentro de las circunstancias especiales en las cuales la OSHA puede avisar que
va a efectuar una inspección a un determinado empleador son aquellas en
donde:
● Existe una situación de peligro inminente que requiere ser corregido a la
brevedad posible.
● Las inspecciones necesiten de una preparación especial o deban llevarse
a cabo fuera de las horas regulares de trabajo.
● El aviso con antelación garantice que los representantes del empleador y
de los empleados u otro personal se encuentre presente.
● El director de área de la OSHA determine que el hecho de avisar con
antelación dé lugar a una inspección más minuciosa y eficaz.

Una vez que se ha realizado el recorrido de la inspección, se lleva a cabo una

conferencia de clausura entre el funcionario de la OSHA y el empleador o su
representante. Posteriormente, dicho funcionario reporta lo que inspeccionó a la
oficina de la OSHA y el director de área determina qué menciones, si es que las
hay, se realizarán y qué penalizaciones, si las hubo, se propondrán.

● MENCIONES: ​Mediante las menciones, se informa al empleador y a los

empleados acerca de las regulaciones y estándares que se presume que se han
violado y de los tiempos establecidos para su eliminación. El empleador recibirá
menciones y notificaciones acerca de las sanciones propuestas a través de
correo certificado. El empleador deberá colocar una copia de cada mención
cerca o en el lugar donde ocurrió la violación por un lapso de tres días o hasta
que ésta se elimine, lo que lleve más tiempo.

Los seis tipos de violaciones que pueden mencionarse así como las sanciones
que pueden imponerse, son las siguientes:
● Mínima (sin sanción). Este tipo de violación no tiene una relación directa
con la seguridad o la salud, por ejemplo, el número de sanitarios.
● Violación no sería. Este tipo de violación guarda una directa relación con
la seguridad y la salud, pero, probablemente, no sea causa de muerte o
un daño físico serio. Es válido proponer una sanción de hasta 7000
dólares por cada violación. Una sanción por motivo de la comisión de una
violación no seria puede reducirse considerablemente según la buena fe
del empleador (hechos demostrables orientados a cumplir con el acta), su
historial de violaciones anteriores y el tamaño del negocio.
● Violación seria. Esta violación implica una probabilidad considerable de
que se provoque una muerte o un daño serio, a partir de un peligro del
cual el empleador tenía o debería tener conocimiento. La multa
obligatoria asciende a una cantidad de hasta 7000 dólares por cada
violación.
● Violación deliberada. Ésta es una violación que comete el empleador de
manera intencional y a sabiendas, ya sea que sepa que sus acciones
constituyen una violación o que esté consciente de que existe una
condición de peligro y no ha realizado ningún esfuerzo tendiente a
eliminarlo. Las sanciones pueden ascender hasta una cantidad de 70000
dólares por cada violación deliberada. Si una empresa es declarada
culpable de la comisión de una violación deliberada que ha dado como
consecuencia la muerte de un empleado, el responsable puede ser
encarcelado por un periodo de hasta 6 meses. Si se le declara culpable
una segunda vez, las sanciones máximas se duplican.
● Violación repetida. Una violación repetida ocurre cuando se detecta una
violación a cualquier estándar, regulación, regla u orden cuando se vuelve
a inspeccionar y se encuentra otra violación de la sección citada
anteriormente. Si en la segunda inspección, se encuentra una violación
del estándar, regulación, regla u orden mencionados anteriormente, pero
involucra otro equipo o una ubicación diferente en el establecimiento o
lugar de trabajo, se puede considerar como una violación repetida. Cada
violación repetida puede hacerse acreedora a una multa de hasta 70000
dólares. Si se encuentra que hay culpabilidad en un procedimiento penal,
se puede imponer hasta un periodo de 6 meses de cárcel y una multa de
hasta 250000 dólares por una persona, mientras que en el caso de una
corporación, la suma puede ascender a 500000 dólares.
● Peligro inminente. Ésta es una situación en la que se cuenta con una
certidumbre razonable de que existe un peligro que se puede esperar que
cause muertes o daños físicos serios ya sea inmediatamente o antes de
 que el peligro pueda eliminarse a través de procedimientos normales de
aplicación. Una violación que genere un peligro inminente puede provocar
el cese de operaciones o, inclusive, el cierre total de la planta.

Otras violaciones que pueden dar pie a menciones y sanciones propuestas son
las siguientes:
● La falsificación de registros, reportes y aplicaciones acerca de condenas
pueden generar una multa de hasta 10 000 dólares y 6 meses en la
cárcel.
● La violación de los requisitos enunciados pueden provocar la aplicación
de una multa civil de hasta 7000 dólares.
● La renuencia a reducir o corregir una violación puede dar como resultado
una sanción civil de hasta 7000 dólares por cada día que pase y que no
se corrija después de la fecha prescrita de eliminación de la violación.
● Agredir, interferir con o evitar que un inspector realice sus funciones
puede traer como consecuencia una multa de hasta 5000 dólares y un
periodo de encarcelamiento de hasta 3 años.

● PROGRAMA ERGONÓMICO DE LA OSHA: ​Son novedosos estándares

ergonómicos para todos los sectores productivos. La finalidad de dichos
lineamientos era ofrecer información de tal manera que las empresas pudieran
determinar si tenían problemas de tipo ergonómico, identificar la naturaleza y
localización de dichos problemas e implantar medidas conducentes a reducirlos
o eliminarlos.

El programa ergonómico estaba dividido en cinco secciones:

● Compromiso de la alta dirección e involucramiento de los empleados.
● Análisis del lugar de trabajo.
● Prevención de riesgos recomendada y controles.
● Administración de los servicios médicos.
● Entrenamiento y educación.

Un programa eficiente debe implementarse en equipo, donde la alta dirección

actúe como líder a través de la aplicación de los siguientes principios:
● Un programa escrito de seguridad en el trabajo, la salud y la ergonomía,
que cuente con metas y objetivos claros para satisfacer dichas metas,
avalado y defendido por los altos niveles de la dirección.
● Preocupación personal por la salud y seguridad del empleado, que haga
hincapié en la eliminación de los riesgos ergonómicos.
 ● Una política que asigne la misma importancia a la salud y la seguridad
como a la producción.
● La asignación y comunicación de la responsabilidad del programa de
ergonomía a los gerentes, supervisores y empleados correspondientes.
● Un programa que garantice la obligación de dichos gerentes, supervisores
y empleados de llevar a cabo dichas responsabilidades.
● La implantación de una revisión y evaluación regulares del programa de
ergonomía, el cual debe incluir análisis de tendencias de los datos
relativos a las lesiones, estudios acerca de los empleados, evaluaciones
“antes y después” de los cambios en el lugar de trabajo, registros
relacionados con las mejoras del trabajo, etcétera.

Un programa ergonómico eficiente debe incluir cuatro elementos principales:

● Análisis del sitio de trabajo: identificar las condiciones y los riesgos
existentes, así como las operaciones y lugares de trabajo donde se
puedan desarrollar dichos riesgos.
● El control de riesgos: involucra los mismos controles de ingeniería,
controles en la práctica del trabajo, equipo de protección personal y
controles administrativos.
● La administración de los servicios médicos: es necesaria para reducir el
riesgo de desarrollar enfermedades músculo-esqueléticas relacionadas
con el trabajo. Un médico o enfermera ocupacional con experiencia en
lesiones músculo-esqueléticas debe supervisar el programa.
● Entrenamiento y educación: constituyen los componentes críticos de un
programa ergonómico para los empleados expuestos a sufrir de riesgos
ergonómicos. El entrenamiento permite que los gerentes, supervisores y
empleados comprendan los problemas ergonómicos asociados con sus
trabajos así como la prevención, control y consecuencias médicas de
dichos problemas.
CONTROL DE RIESGOS

Un riesgo es una condición que tiene potencial para provocar una lesión o daño. Por su
parte, peligro es la exposición relativa a la o las consecuencias potenciales de dicho
riesgo. Por lo tanto, un trabajador sin protección que lleva a cabo tareas en un andamio
está expuesto a un riesgo y corre peligro de sufrir de una seria lesión.

Los riesgos pueden agruparse en varias categorías generales:

1. Debido a propiedades inherentes tales como el alto voltaje, la radiación o los
químicos cáusticos.
2. Debido a fallas potenciales, ya sea por parte del operador (o alguna otra
persona) o una máquina (o cualquier otro equipo).
3. Debido a las fuerzas o tensiones provocadas por el ambiente, por ejemplo, el
viento, la corrosión, etc.
El método general de control de riesgos implica, en primera instancia, eliminar por
completo el riesgo y prevenir el accidente y, después, si no tiene éxito, reducir el nivel
de riesgo a un grado tal que, si aún sucede el accidente, se reduce la lesión o el daño
potencial.

La eliminación de un riesgo se puede lograr a través de un buen diseño y los

procedimientos adecuados, por ejemplo, el uso de materiales no combustibles ni
solventes, el redondeo de las orillas de los equipos, la automatización de la aplicación
de corrosivos (esto es, removiendo al operador de los ambientes riesgosos,
construcción de pasos a desnivel en intersecciones de ferrocarriles y supercarreteras,
etcétera).

Si el riesgo no se puede eliminar completamente, una segunda opción es limitar su

alcance.

Si el nivel del riesgo no puede limitarse debido a la naturaleza del equipo

electromecánico y las herramientas eléctricas, se debe recurrir al uso de aisladores,
barreras e interconectores para minimizar el contacto entre la fuente de alimentación y
el operador humano. Los aisladores y las barreras imponen una distancia o un
impedimento físico entre los dos. La instalación de un generador o un compresor fuera
de la planta limita la interacción diaria entre los operadores y la fuente de energía.
Otro método consiste en utilizar diseños a prueba de falla. Estos sistemas están
diseñados de tal manera que, en caso de una falla, cambian al nivel de energía más
bajo. Esto puede lograrse a través de dispositivos pasivos sencillos tales como fusibles
e interruptores de circuitos, los cuales, cuando detectan elevados niveles de corriente,
abren el circuito y reducen de inmediato a cero el nivel de corriente.

Otro método de control de riesgos consiste en la minimización de la falla. En lugar de

permitir que el sistema falle completamente aun cuando esté en el modo a prueba de
fallas, este método minimiza la probabilidad de falla de sistema. Este resultado se
puede lograr mediante un incremento de los factores de seguridad, la supervisión más
detallada de los parámetros del sistema y el reemplazo de los componentes claves de
manera regular o proveyendo redundancia para dichos componentes.

Por último, en caso de que el sistema finalmente falle, la organización debe

proporcionar equipo de protección personal, equipo para evacuaciones y sobrevivencia
y equipo de rescate con el fin de minimizar las lesiones y costos que resulten. La ropa a
prueba de incendios, los cascos, los zapatos de protección, las orejeras, etc., son
ejemplos muy comunes de equipo de protección personal para minimizar lesiones.
TAREAS DOMÉSTICAS GENERALES
Las consideraciones generales de seguridad relacionadas con los edificios incluyen
una capacidad apropiada en cuanto a espacio de carga. Este punto es especialmente
importante en áreas de almacenamiento, pues si se sobrepasa dicha capacidad se
pueden provocar accidentes muy serios. Los síntomas de peligro producto de la
sobrecarga son cuarteaduras en paredes y techos, excesiva vibración y
desplazamiento de los elementos estructurales.

Los pasillos, escaleras y otros lugares de paso se deben revisar periódicamente con el
fin de garantizar que se encuentren libres de obstáculos, que estén parejos y que no
tienen aceite y otro material que pudiera provocar resbalones y caídas.

Cada pasillo debe usar un color designando con el fin de identificar condiciones de alto
riesgo.

Gran parte de las máquinas herramientas cuentan con protecciones especiales con el
fin de minimizar la probabilidad de que un trabajador resulte lesionado mientras trabaja
en una de ellas. El problema es que muchas máquinas viejas no están protegidas
adecuadamente. En estos casos, es imprescindible tomar acciones inmediatas para
que se proporcione protección y que ésta trabaje bien y se utilice rutinariamente.

Se debe incorporar un sistema de control de calidad y mantenimiento en el cuarto de

herramientas y en los contenedores, de tal manera que sólo las herramientas que se
encuentren en buen estado y sean confiables puedan ser utilizadas por los
trabajadores.

Para evitar el daño potencial que trae como consecuencia el uso de materiales
corrosivos, tome en cuenta las medidas siguientes:
1. Asegúrese de que los métodos para el manejo de materiales sean totalmente a
prueba de error.
 2. Evite cualquier derramamiento o salpicadura, especialmente durante los
procesos iniciales de entrega.
3. Asegúrese de que los operadores expuestos a materiales corrosivos hayan
usado y usen equipo de protección personal diseñado adecuadamente y los
procedimientos de eliminación y disposición de desperdicios.
4. Asegúrese de que el dispensario y el área de primeros auxilios estén equipados
con las provisiones necesarias para emergencias, como regaderas a presión y
para lavados de ojos.

Entre los materiales tóxicos e irritantes se destacan los gases, líquidos o sólidos que
envenenan el cuerpo o interrumpen los procesos normales mediante su ingestión, la
absorción a través de la piel o la inhalación. Para controlar este tipo de materiales,
utilice los siguientes métodos:
1. Aísle completamente el proceso de los trabajadores.
2. Proporcione una ventilación adecuada.
3. Suministre equipo de protección personal confiable a sus trabajadores.
4. Siempre que le sea posible, utilice materiales no tóxicos y no irritantes.

Los materiales inflamables y agentes oxidantes fuertes constituyen riesgos de

explosión e incendio. Se puede presentar la ignición espontánea de materiales
combustibles cuando no haya ventilación suficiente para remover el calor en un
proceso de oxidación lenta. Para evitar dichos incendios, es necesario que los
materiales combustibles se almacenen en áreas secas, frías y bien ventiladas.

En caso de encendido de materiales inflamables, el sofocamiento del fuego resultante

se basa en los principios relativamente simples del triángulo de incendios (aunque su
implantación no siempre es tan sencilla). Existen tres componentes, llamados las
piernas del triángulo, que deben coexistir para que se produzca un incendio: oxígeno (u
oxidante en las reacciones químicas), combustible (o agente reductor en las reacciones
químicas) y calor o ignición. La remoción de cualquiera de ellos sofoca el fuego (o hace
caer el triángulo). Rociar agua para sofocar el incendio en una casa enfría el fuego
(remueve el calor) y también diluye el oxígeno. Utilizar espuma (o cubrir el fuego con
una sábana) remueve el oxígeno del incendio. Separar los troncos en un incendio en el
campo remueve el combustible.

Un ejemplo más práctico: por lo general, en las plantas hay sistemas extintores fijos
como rociadores de agua y extintores de fuego portátiles, que se categorizan por
tamaños y medidas. Los cuatro tipos básicos son:
● Clase A para combustibles ordinarios, que pueden contener agua o espuma.
● Clase B, para líquidos inflamables, que típicamente utilizan espuma.
● Clase C para equipo eléctrico que utiliza espumas no conductoras.
● Clase D para metales oxidantes.
 CONCLUSIONES

● Realizar una Evaluación de Riesgos Laborales, como primer paso para

garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores, para conocer cuáles son
los peligros y qué trabajadores se encuentran en situación de riesgo, en esta
evaluación, se decidirán cuáles son las medidas de prevención necesarias y se
establecerán los términos para su adopción.
● Tras la Evaluación de los Riesgos se dispondrán de los riesgos evaluados
correctamente para poder adoptar las medidas necesarias para cada peligro en
dependencia del grado de riesgos que suponen y la gravedad del daño que
puedan originar. Algunos factores de estudio son: el lugar de trabajo, los equipos
e instalaciones, el transporte, la formación e información de los trabajadores,
trabajos en altura, incendios y explosiones, sustancias peligrosas, factores
psicosociales.
● Resbalones, tropiezos y caídas son la principal causa de accidentes laborales
e incidencias de seguridad en el trabajo en todos los ámbitos. Por ello deberá
ponerse especial interés en el mantenimiento de las instalaciones para prevenir
este tipo de accidentes.
● Información y Formación, los trabajadores tienen derecho a recibir información
preventiva acerca de los riesgos para su salud y seguridad en el trabajo, las
medidas preventivas a adoptar y procedimientos de emergencias en la empresa,
así como recibir la Formación preventiva necesaria del sistema de gestión de
seguridad, las responsabilidades de los empleados y los peligros y riesgos
específicos, así como de las medidas preventivas y los equipos de protección.
 RECOMENDACIONES

● Revisa de forma periódica tus hábitos de trabajo para detectar posibles

actuaciones que puedan generar riesgos.
● Implícate en la Prevención de Riesgos Laborales de tu centro.

● Las salidas, zonas de paso, vías de evacuación y espacios de trabajo deberán

mantenerse siempre despejados de objetos y líquidos o sustancias resbaladizas.

● Utiliza las herramientas y equipos de trabajo adecuados al trabajo que vayas a

realizar y para el que han sido diseñadas. Respeta las instrucciones de empleo y
mantenimiento. Si detectas anomalías en alguna máquina o herramienta durante
su funcionamiento, manejo o inspección visual, informa al Responsable en
materia de Seguridad y Salud Laboral del centro.

● Usa aquellos equipos de protección individual (guantes, casco, protectores

auditivos,…) que sean necesarios para protegerte de los riesgos a que estés
expuesto.