POLIMEROS

ALUMNA: MARILUZ MALTEZ

 POLIMEROS

Introducción

Los polímeros son los más nuevos de los tres tipos de materiales. Son,
como indican sus raíces griegas poly (muchos) y meros (parte),
cualquier sustancia, generalmente orgánica (aunque también puede
ser inorgánica como la silicona, con silicio en su cadena principal),
compuesta de un gran número de unidades repetidas, llamadas
meros. El polímero se obtiene por polimerización mediante la cual
un conjunto de moléculas de bajo peso molecular (monómeros) se
unen químicamente para formar una macromolécula (polímero).

Existen muchos polímeros naturales provenientes de productos animales

y vegetales, como, la goma-laca o el caucho. No obstante, con algunas
excepciones, casi todos los materiales poliméricos usados en ingeniería
son sintéticos. Éstos aparecen en infinidad de productos de plástico,
como ropa, partes de automóvil, utensilios, etc. El vocablo plástico
se deriva del griego plastikos, que significa “formar o preparar
para moldeado”. Una explicación más precisa de este término la
ofrece la Society of the Plastics Industry, que lo define como
“cualquiera de los materiales pertenecientes al grupo de polímeros, que
aunque son sólidos en su estado final, en ciertas etapas de su
fabricación pueden existir como líquidos y por tanto pueden ser
conformados generalmente mediante calor, presión o ambos”.

Los plásticos también están relacionados con las resinas. Éstas son
sustancias semisólidas, de contextura viscosa o pegajosa, que se utilizan
para la obtención de productos plásticos mediante su combinación con
endurecedores. Las resinas no son plásticos hasta que se
convierten en “sólidos en su estado final”.

Debido a sus muchas propiedades, únicas y diversas, los polímeros

están reemplazando cada vez más los componentes metálicos en
aplicaciones para automóviles, aeronaves civiles y militares, juguetes,
aparatos domésticos y equipos de oficina. Este reemplazo refleja las
ventajas que tienen los polímeros, en función de sus características:

 Requieren menor energía que los metales para su producción.

 Facilidad de fabricación, posibilidad de diseños complejos y coste
bajo.
 Resistencia a la corrosión y productos químicos.
 Baja densidad, baja conductividad térmica y eléctrica, atenuación de
ruido.
 Amplia selección de colores y transparencias.

Como inconvenientes destacan:

 La mayoría de sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los

metales.
 La temperatura de servicio se limita a solo unos cientos de
grados debido a su ablandamiento o degradación.
 Su elevado coeficiente de dilatación térmica, y en algunos casos,
menor estabilidad dimensional en servicio a través del tiempo.
 La degradación de algunos polímeros cuando se exponen a la luz
solar.

Clasificación

Los polímeros se pueden clasificar en función del origen del monómero

inicial o según su orientación molecular que condiciona su
comportamiento frente al calor.

En función del origen del monómero de partida, se pueden tener

polímeros naturales, obtenidos de monómeros derivados de productos
de origen natural y polímeros sintéticos, que parten de productos
elaborados por el hombre, principalmente derivados del petróleo.

Según su orientación molecular, se pueden considerar:

 Polímeros lineales con o sin ramificaciones [Figura 8.1.(a)]. La

unión entre las distintas cadenas de polímero se consigue
mediante enlaces secundarios débiles, tipo Van der Wals o enlaces
dipolares entre moléculas polares.
 Polímeros reticulados o entrecruzados en forma de red, en el que
existen enlaces covalentes fuertes entre distintas cadenas de
polímeros [Figura 8.1.(b) y (c)].

Figura 8.1. Polímero (a) lineal; (b) poco reticulado; (b) muy
reticulado
Según su comportamiento frente al calor, los polímeros se pueden
clasificar en:

 Polímeros termoplásticos: Son polímeros lineales (pueden

presentar ramificaciones), sólidos a temperatura ambiente, pero
que cuando se calientan, se rompen los enlaces secundarios que
mantienen unidas las moléculas de manera que fluyen como líquido
viscoso. Pueden someterse a ciclos repetidos de calentamiento y
enfriamiento sin que se degraden significativamente.

 Polímeros termoestables o termofijos: Son polímeros

reticulados. Este entrecruzamiento se produce durante la
polimerización del monómero, de forma que con calentamientos
posteriores estos enlaces no se rompen para que el material
pueda fluir. Un calentamiento posterior solo provoca su
descomposición.

 Elastómeros: Son polímeros casi lineales, con entrecruzamientos

ocasionales. Exhiben una extrema extensibilidad elástica cuando
se someten a esfuerzos mecánicos relativamente bajos, para
luego recuperar su forma original gracias a estos
entrecruzamientos ocasionales, que proporcionan la “memoria” del
material.

Evolución histórica

Resulta bastante difícil imaginar la sociedad actual sin plásticos,

con artículos tan generalizados como gafas, botellas de refresco,
medias de nylon o películas de vídeo, que hace cien años no existían.
De todas formas, mucho antes del desarrollo de los plásticos, ya se
usaban polímeros naturales con unas características singulares como el
asta natural, la lana, la seda, la concha de tortuga y la goma laca.

La fabricación de objetos utilitarios a partir de polímeros naturales data

del año 2000 a.C., en el que antiguos artesanos egipcios formaban
ornamentos y utensilios de comida ablandando caparazones de tortuga
en aceites calientes para después moldearlos y prensarlos hasta
conseguir la forma deseada.

Durante siglos, estos materiales se usaron gracias a que

combinaban propiedades de ligereza, solidez, translucidez, resistencia
al agua y capacidad de moldeo. Su potencial era evidente, pero
resultaba difícil su recolección, recuperación, purificación o se
disponía de ellos en cantidades muy limitadas. De ahí que se
tratara de buscar sustitutos a estos polímeros naturales.

Los primeros que se sintetizaron se obtuvieron a partir de polímeros

naturales modificados. En 1839, C. Goodyear descubrió que con la
combinación de pequeñas cantidades de azufre en polvo con caucho y
calentando la mezcla (vulcanizado), se conseguía un material más
resistente y duro, menos sensible la temperatura y más elástico que el
original.

La nitrocelulosa fue sintetizada accidentalmente en 1846 por el químico

C. Friedrich cuando descubrió que una combinación de ácido nítrico y
sulfúrico con celulosa en forma de hilos de algodón la transformaba en
explosiva (nitrocelulosa altamente nitrada). Sin embargo, la celulosa
moderadamente nitrada producía un material no explosivo que
denominó piroxilina. En 1863, el inventor J.W. Hyatt se propuso
obtener un material sólido a partir la piroxilina para conquistar la
recompensa de 10.000 $ que se ofrecía a quien pudiera encontrar una
alternativa al marfil en la fabricación de bolas de billar. Así, en 1870
patentó el proceso para la obtención de celuloide a partir de piroxilina
con goma de alcanfor pulverizada. No ganó la recompensa pero hizo
posible la aparición de las primeras películas mudas.

El primer polímero totalmente sintético se obtuvo en 1907, cuando el

químico belga L. H. Baekeland fabricó la baquelita a partir de
formaldehido y fenol, que provenían de compañías químicas. Fue éste el
que se usó (y usa) como sustituto del marfil en las bolas de billar. Con la
baquelita comenzó una nueva era para estos materiales,
evolucionando rápidamente la industria del plástico hasta nuestros días.
En la Tabla 8.1. se ofrece una cronología parcial del desarrollo de los
plásticos y algunos ejemplos.
Componentes y preparación de materia prima El plástico está formado
por un componente base (monómero o polímero) al que se le
pueden haber añadido otros ingredientes (aditivos, cargas y/o
refuerzos). Las compañías productoras de plásticos son las
encargadas de sintetizar el componente base, añadir los ingredientes
necesarios y mezclarlos. Estas mezclas se suministran en forma de
gránulos o pelets (pequeñas bolitas o porciones de material), polvo o
resina.

Dependiendo de las propiedades del polímero y características de flujo

de la mezcla fundida, el componente base se podrá encontrar en
diferentes formas. En el caso de que el polímero sea termoestable (que
no puede someterse a ciclos de calentamiento-enfriamiento), estará
formado por el monómero. La polimerización se realizará durante el
proceso de conformado. En algunos casos, se puede emplear el
“prepolímero”, en donde se ha producido una polimerización
parcial, formándose las cadenas lineales, pero sin los
entrecruzamientos. Para termoplásticos, dependiendo de la viscosidad
necesaria del fundido, la mezcla estará formada por el monómero o el
polímero.

La polimerización, que también recibe el nombre de curado, se realiza

en reactores químicos o durante el proceso de conformado, donde
el monómero debe presentar una alta proporción área
superficial/volumen. Puede ser necesaria la adición de agentes de
curado para que se realice eficazmente. El proceso se produce
mediante:

 Adición: o polimerización en cadena, en el que se rompe una

de las uniones del monómero para permitir la adición de más
monómeros para formar la cadena. Ejemplo: 2n H2C=CH2 → [-
CH2-CH2-CH2-CH2-]n.
 Condensación: en este proceso, se unen dos monómeros que
reaccionan para formar una nueva molécula de compuesto
deseado. En la mayoría de estos procesos de polimerización
también se produce un subproducto de reacción. Ejemplo: R-
COOH + R'-OH → R-CO-OR' + H2O.

Los demás ingredientes se pueden clasificar en tres grandes grupos:

Aditivos:
  Agentes de curado: producen la reacción entre monómeros
para formar las cadenas y reticulaciones. Cuando se añaden
los catalizadores o endurecedores, que favorecen la
polimerización, comienza la polimerización. Los aceleradores
o activadores también la favorecen, pero solo en presencia del
catalizador.
 Inhibidores: para bloquear polimerizaciones prematuras y
prolongar la vida en almacenamiento. Reaccionan de forma
opuesta a los aceleradores.
 Plastificantes: productos químicos que se añaden al
polímero para hacerlo más suave y flexible, mejorando sus
características de fluidez durante su conformado.
 Colorantes: a) pigmentos (materiales pulverizados insolubles
que se distribuyen uniformemente, añadiendo opacidad y
color al plástico) y b) tintes (sustancias químicas líquidas y
generalmente solubles, para colorear plásticos transparentes).
 Protectores de la biodegradación: para evitar que se
degraden por efecto de la radiación ultravioleta y por el
oxígeno, que los hacen rígidos y frágiles.
 Retardantes de llama, para reducir su inflamabilidad. Ejemplo:
cloro, bromo o fósforo.
 Lubricantes: para reducir fricción durante el procesado y
evitar que las piezas se adhieran a los moldes.

Cargas o Rellenadores: partículas sólidas pequeñas añadidas para

mejorar su resistencia, su estabilidad dimensional y térmica aunque
también se emplean para reducir costes. Las cargas pueden tener forma
de esfera, aguja, platillo o ser irregulares.

Refuerzos: para producir mejora de las propiedades físicas del

material. Los refuerzos pueden consistir en fibras, tejidos planos o
láminas de material. Ni las cargas ni los refuerzos se disuelven en la
matriz de polímero, por lo que el material pasa a ser compuesto.

Mezcla Una vez preparados estos componentes, la siguiente

operación consiste en su mezclado para posterior suministro. El
objetivo no es conseguir una buena mezcla disgregada, se trata
principalmente de asegurar una homogeneidad permanente para evitar
segregaciones en su manipulación posterior además de conseguir
que el material fluya bien en las tolvas y conductos sin aire ocluido
que origine defectos en el procesado posterior.
El tipo de equipos requeridos para producir las mezclas de los
componentes depende de su estado físico y el grado de dispersión que
se desee alcanzar. Según esto, se distinguen:

 Mezclado extensivo: recomendado para mezclas de material

termoestable, consiste en mezclar los componentes mediante
simple agitación (sin calor). El equipo requerido es un sencillo
mezclador provisto de palas que giran a velocidad moderada, en
el que todos los ingredientes se añaden a la vez.
 Mezclado intensivo: recomendado para termoplásticos, implica una
dispersión de los diferentes componentes mucho más íntima. En este
tipo de mezclado, por lo general, se aplica calor para fundir el
polímero y en algunos casos, otros componentes, durante el
mezclado.

Estos mezcladores pueden trabajar en discontinuo

(mezclador Banbury [Figura 8.2.] o en continuo
(extrusoras para peletización [Figura 8.3.]). Los
mezcladores tipo Banbury trabajan con cargas
discontinuas, con precisos dispositivos de
dosificación, tienen sistemas de calefacción y
refrigeración adosados y poseen un alto grado de
automatización. Las extrusoras para peletización son
muy similares a las extrusoras para conformado, que se
describirá en el siguiente apartado, pero con un dispositivo adicional
adosado a la boquilla de salida, consistente en unas cuchillas para
pelets.

Selección de plásticos comerciales En la selección del material para el

conformado de un producto de plástico, es necesario conocer, por un
lado, las características del polímero ya que éstas van a influir en
las propiedades físicas y sus características de flujo, y por otro, la de los
aditivos para que el material resultante se ajuste a la aplicación
concreta del plástico.

Existen bases de datos de materiales plásticos informatizados: las

creadas por empresas de software y las de las compañías productoras
de plástico. Si bien, las empresas de software reúnen una gran
cantidad de materiales, no ofrecen información tan exacta como las
que proporcionan las compañías productoras de plásticos, que solo
ofrecen sus materiales. En cualquier caso, estas bases de datos
incluyen una clasificación de características, que permite al usuario
buscar materiales que se ajusten a un conjunto de rasgos concretos.