Вы находитесь на странице: 1из 13

Получение ферровольфрама ФВ-70 из вольфрамитового

концентрата в тиглях под давлением

Степень восстановления оксидов при проведении алюминотермических


процессов является основным определяющим фактором эффективности и
зависит от различных параметров. Для каждого конкретного случая
подбираются оптимальные условия проведения плавки. Температура процесса
и давление среды являются важными составляющими в процессе плавки,
оказывающими влияния на извлечение восстанавливаемых металлов в сплав.
Для стехиометрических систем с температурой горения 2460 0С и выше
при атмосферном давлении, согласно [39,с.205], процесс протекает
взрывообразно. Это происходит за счет того, что в системе создается
избыточное давление в результате испарения алюминия и образования низших
летучих оксидов алюминия (AlO, AlO ), сублимации оксидов марганца и
вольфрама [41,с.26-31].
С целью снижения потерь металла и извлечения его в сплав, в работе была
проведена серия экспериментов по выявлению возникающего избыточного
давления при горении шихты на основе вольфрамитового концентрата.
Для проведения экспериментов использовался вольфрамитовый
концентрат двух видов.Анализ сырья проводился методом РСА.
Состав вольфрамита, %:
а) WO3 – 65 %, FeO – 16.47, MnO – 7.8, SiO2 – 1.6, CuO – 0.12, Sn – 0.08,
MoO3 – 1.09;
б) WO3 – 58 %, FeO – 21.2, MnO – 7.1, SiO2 – 1.7, CuO – 0.12, Sn – 0.2,
MoO3 – 1.09, Bi – 0.02.
На основании состава сырья проводился расчет состава шихты для
получения ферровольфрама с содержанием вольфрама 70 %.
В данной работе шихта рассчитывалась на 1 кг вольфрамита, основываясь
на анализе состава концентрата. Расчет алюминия проводился по всем оксидам.
Пример расчета количества алюминия для реакции восстановления
триоксида вольфрама для концентрата «б» на 1 кг концентрата.
1000 ∙ 0,58 ∙ 54/232 = 135 г
Общее количество алюминия 250 г.
Из 1 кг вольфрамита выплавится (1000 ∙ 0,58 ∙ 183/232) 457,5 г вольфрама,
163 г железа, 37,9 г марганца, 7,1 кремния. Процентное содержание вольфрама
будет 69 %
Расчетное количество алюминия для концентрата на 1 кг 226 г. Количество
железа, которое необходимо добавить в шихту для получения ферровольфрама
с содержанием 70 % вольфрама, согласно выполненным расчетам – 40 г.
Количество флюсующих добавок берется из расчета 15 % от количества
алюминия.
Имея расчетный состав шихты и концентрата, по справочным данным
теплот образования реакций, рассчитывалась удельная теплота процесса. Для
концентрата с содержанием оксида вольфрама 65 % удельная теплота
рассчитана в предыдущих этапах работы, и составляет 140,9 кДж/г ∙ атом.
Температура процесса 3104 К.
Для вольфрамитового концентрата с содержанием триоксида вольфрама 58
% при горении 1 кг вольфрамита выделяется следующее количество тепла Q в
ккал.
WO3 → W 1 ∙ 0,58 ∙865 ∙0,99 = 496,683
МоО3 → Мо 1 ∙ 0,0107 ∙ 0,99 ∙ 15,15 = 16,048
FеО → Fе 1 ∙ 0,212 ∙ 956 ∙ 0,9 = 182,404
МnО → Мn 1 ∙ 0,071 ∙ 875 ∙ 0,77 = 52,264
SiО2 → Si 1 ∙ 0,017 ∙ 973 ∙ 0,9 = 14,886
Итого 762,285 ккал

Для оксидов группы W, Mo, V и др. определяется по формуле (87) :

Тпр = 11,6 ∙ δ′Н + 1400 (87) Для проведения расчета по этой формуле
необходимо количество шихты
перевести в грамм-атомы. Общее количество грамм-атомов 4,95.
δΗ′ = 2473 : 18,3 = 135,14 кДж/г ∙ атом
Тпр = 11,6 ∙ δΗ′ + 1400 = 2967 К
Такая температура достаточна для проведения процесса, т.к. выше
температуры плавления всех оксидов, присутствующих в шихте.
Влияние внешнего давления на скорость распространения фронта реакции
Для высокоэнергетических алюминотермических сталей отмечалось
различными авторами [6,с.1223-1248;35,с.1302-1311;41,с.26-31].
Горение системы WO
3 + Аl и Fe2
3 + Аl сопровождается бурным течением
процесса с разбросом реагирующих реагентов. Для подавления разброса и
снижения потерь основного элемента сплава проводились эксперименты по
выявлению влияния избыточного давления на выход сплава и извлечение
вольфрама. Для этого использовались тигли, обеспечивающие сохранение
возникающего давления. Для проведения лабораторных экспериментов
использовались тигля объемом 2,5 л.
Основываясь на расчете состава шихты, проведенных экспериментах о
выявлении балластирующих добавок на выход сплава была использована
шихта из вольфрамитового концентрата с содержанием WO3 – 65 %.
Состав шихты в проводимых экспериментах, %:
Вольфрамитовый концентрат – 73,2
Стружка железная – 3,0
Алюминий – 16,6
Балласт – 4,8
Плавиковый шпат – 2,4.
При проведении предварительных экспериментов по получению
различных величин давления было установлено, что величина возникающего
избыточного давления зависит не только от состава реагирующей смеси, но
также и от масштабного фактора. Чем больше навеска реагирующей смеси, тем
больше давление в одном и том же объеме. Для получения разной величины
давления использовались навески шихты, г: 418, 703, 836, 1365, 2047,5.
Тщательно перемешанные компоненты шихты, при небольшом весе,
засыпались в керамический необожженный реактор и помещались в тигель.
При навеске шихты 1365 г ее засыпали прямо в тигель, на дно которого
засыпался шлак. При малых количествах шихты, для уменьшения объема тигля,
в него так же засыпался молотый шлак. Поджег шихты производился
нихромовой спиралью электроимпульсом.
Давление менялось от нормального до 13 атм.
Результаты экспериментов, приведенные в таблице 32 и рисунке 33
иллюстрируют влияние возникающего избыточного давления на показатели
процесса. Количество балластирующей добавки подбирается для каждого
процесса конкретного состава шихты.
В качестве балластирующей добавки использовался оксид алюминия и
молотый шлак предыдущих плавок.
Вес всех образцов был одинаков при давлении до 5 атм. Для получения
более высокого давления вес образцов увеличивался.
До определенного значения рост давления благоприятным образом
сказывается на выходе сплава и извлечения вольфрама.
Эта величина равна 5-7 атм, дальнейшее увеличение давления приводит к
снижению выхода, что вероятно связано с изменением скорости процесса в
сторону понижения.

При проведении экспериментов фиксировалось также время горения шихты в


зависимости от возникающего избыточного давления.
С увеличением давления до давления 7 атм. время горения уменьшалось,
при более высоком давлении до 13 атм скорость процесса снижалось, а при
давлении 13 атм снова происходит некоторое повышение скорости горения, но
столь высокий рост давления не желателен из-за усиления опасности
проведения процесса в таком режиме.

Используя результаты экспериментальных данных о влиянии


балластирующих добавок и влиянии давления определены оптимальные
условия проведения алюминотермического получения ферровольфрама из
концентрата, с содержанием WO3 – 65 %, балласт – 4,8 от общего состава
шихты (обычно балласт считается на количество алюминия и составляет в
данном случае 28,8 %), давление 5-7 атм. По данным параметрам были
приведены контрольные плавки.
Результаты анализа (РСА) полученных образцов сплава и шлака
приведены в таблицах 33, 34.
Повышенное количество вольфрама в сплаве по сравнению с расчетным,
по видимому, связано с тем, что часть оксидов (MnO, FeO, SiO , TiO и др.) не
перешли в сплав, а остались в шлаке.
Наименьшее количество вольфрама в шлаке и самое высокое его
содержание в сплаве в экспериментах 1, 2, 4.
Состав сплава соответствует требованиям.

4.3 Исследование влияния масштабного фактора на показатели


процесса
Пути повышения извлечения основного элемента весьма разнообразны и
специфичны для различных сплавов и методов алюминотермического процесса.
В предыдущих разделах работы говорилось о влиянии правильного подбора
гранулометрического состава восстановителя с целью более полного
протекания восстановительных реакций; снижение потерь за счет возвращения
в процесс сублимирующих оксидов и испарения алюминия; за счет уменьшения
потерь металла в виде корольков, запутавшихся в сплаве.
Важную роль в процессе алюминотермического восстановления играет
масштабный фактор. Повышение навески шихтовых материалов выгодно в
связи с сокращением удельных тепловых потерь во время протекания плавки и
увеличения времени, в течение которого расплав находится в жидком
состоянии.
С целью выявления влияния увеличения масштабного фактора на
показатели алюминотермического процесса проводились эксперименты с
различными навесками шихты.
При проведении экспериментов учитывалось влияние на выход металла
формы тигля и отношение высоты расплава к его диаметру [10,с.127-133].
Поэтому при проведении экспериментов с небольшими навесками шихты
применялись керамические реакторы объемом 300 мл.
Исходным сырьем служил вольфрамитовый концентрат с содержанием
оксида вольфрама 58 %. Расчет состава шихты исходил из получения в сплаве
70 % вольфрама.

Повышение навески шихты не только уменьшает напряженность


теплового баланса внепечной плавки, но и повышает выход сплава. Из рисунка
34 видно, что при небольшой навеске показатели процесса с изменением
объема плавки изменяются особенно резко; дальнейшее увеличение навески
шихты вызывает более медленное изменение показателей процесса в связи с
тем, что при больших объемах расплава удельная теплоотдающая поверхность
незначительно меняется с изменением навески шихты [10,с.13-33].
4.3.1 Проведение укрупненных экспериментов
Для проведения этих экспериментов использовался концентрат с
содержанием оксида вольфрама 58 %. Расчет сплава показал, что добавление
железосодержащего компонента в шихту из этого концентрата нет
необходимости, т.к. оксид железа содержится в концентрате, обеспечивает
необходимый состав сплава. Приведенные в предыдущих разделах
эксперименты, о влиянии балластирующих добавок для этого концентрата,
показал, что вводить балласт в шихту нет необходимости.
Перед проведением экспериментов тигель предварительно отжигался на
малых количествах шихты, приготовленной из триоксида железа с алюминием.
На этой же шихте проверялась герметичность тигля и подбирались прокладки.

Состав шихты, %:
Концентрат – 77,6
Алюминий – 19,4
Плавиковый шпат – 3,0

Навеска шихты 45,6 кг, в том числе 35,4 кг концентрата, 8,85 кг алюминия,
1,35 кг плавикового шпата. Все компоненты шихты перемешивались в
смесителе. На дно тигля засыпался молотый шлак, а затем засыпалась шихта,
сверху подсыпался небольшой запал. Крышка тигля плотно подгонялась и
затягивалась струбцинами. Поджиг проводился нихромовой спиралью,
сбросной клапан отрегулирован так, чтобы при давлении выше 7 атм.
происходил сброс давления. Тигель на платформе помещался в камеру для
сжигания. Расчет теоретического выхода металла в сплав:

W – 35,4 ∙ 0,58 ∙ 0,99 ∙ 183/232 = 16 кг


Fe – 35,4 ∙ 0,21 ∙ 0,9 ∙ 168/216 = 5,2 кг
Mn – 35,4 ∙ 0,071 ∙ 0,77 ∙ 165/213 = 1,5 кг
Si – 35,4 ∙ 0,017 ∙ 0,9 ∙ 84/180 = 0,25

Общий вес сплава при извлечении всех элементов 22,95 кг, содержание
вольфрама расчетное 69,7 %.
Вес полученного сплава 21,6 и 21,9 кг.

Таблица 36- Материальный баланс плавки

Задано, кг
Получено, кг
Концентрат 35,4
Сплава 21,9
Алюминиевый порошок 8,85
Шлак 24,29
Плавиковый шпат 1,35
Улет -
Запал 0,669
Невязка 0,079
Всего 46,269
Всего 46,296

Превышение количества вольфрама в слитке связано с тем, что


предполагаемый переход в сплав марганца и кремния значительно ниже
расчетного. Эти оксиды относятся к трудно восстановимым оксидам, по-
видимому, условия процесса не достаточны для их перехода в сплав. Большая
часть их осталась в шлаке (таблица 36).
Выход сплава 94,1-95,4 % от теоретического, в котором учитывался выход
всех металлов в сплав по степени их восстановления.
Извлечение вольфрама 99,0 %.
Полученный сплав соответствует ГОСТ 17293-82.

4.3.2 Корректировка состава шихты


На основании проведенных экспериментов и результатов анализа
полученных сплавов установлено, что масштабный фактор положительно
влияет на показатели процесса. Количество основного металла в сплаве
превышает расчетные величины. Как говорилось выше, причиной этому, по-
видимому, является не полный переход в сплав трудно восстановимых оксидов
(MnO, TiО и др.) присутствующих в концентрате. В связи с этим был
произведен пересчет состава шихты и введено дополнительное количество
железосодержащего компонента в виде железной стружки.
Откорректированный состав шихты из вольфрамитового концентрата с
содержанием WО3 – 58 %.
Состав шихты:
Концентрат – 35,4 кг или 75,48 %
Алюминий – 8,85 кг или 18,87 %
Железная стружка – 1,3 кг или 2,78 %
Плавиковый шпат – 1,35 кг или 2,87 %
Навеска шихты 46,9 кг. С этим составом шихты были проведены
эксперименты в тиглях объемом 55 литров при тех же условиях, что и с
рассчитанным ранее составом шихты. Получен сплав весом 23 кг и 23,3 кг.
Состав сплава по РСА, %: W – 70.1-70.2; Mn – 0.6; Fe – 16.8; S – 0.06; Cu –
0.28; Sn – 0.09; Al – 5.9; что удовлетворяет предъявляемые требования к сплаву
ФВ-70.
Исходя из данных о влиянии масштабного фактора на термичность шихты,
т.е. увеличение теплоты процесса, за счет увеличения массы экзотермической
смеси и уменьшения теплопотерь, а также положительного влияния давления
на получение однородного сплава произведена корректировка шихты в сторону
уменьшения подогревающей добавки при получении ферровольфрама из
вольфрамового лома.
Состав шихты, %:
Вольфрамовый лом - 52,4
Триоксид железа - 33,6
Алюминий - 11,5
Селитра - 0,80
Плавиковый шпат - 1,7
Навеска шихты 60,5 кг, объем тигля 55л. Высокая плотность шихты
позволяет проводить плавку в тиглях этого объема. Для данного состава сверху
шихты подсыпалась поджиговая смесь (Fe О + Al). Поджиг проводился
электроимпульсом. Давление в тигле 8 атм. Получен однородный сплав, вес
слитка 44,0 кг, расчетный выход 44,2 кг, состав сплава по данным РСА, %: W –
71.0; Fe – 26.28; Mо – 0.8; Si – 0.38; Al – 0.94.

4.3.3 Способы ведения плавки


Скорость проплавления алюминотермической шихты зависит от условий
проведения плавки, в частности, она различна при плавке с верхним и нижним
запалом. Возможно, ведение плавки ФВ с нижним запалом. Для проведения
такого процесса необходимо специальное устройство с приспособлением для
улавливания пыли. В этом случае перемешанные компоненты шихты
поступают в загрузочный бункер. Процесс начинается с того, что 10-15 %
шихты засыпают на дно тигля и проводят запал с помощью запальной смеси.
Когда процесс восстановления начался, засыпают остальную часть шихты-
в начале осторожно, небольшими порциями, позже, когда реакция
распространится по всему сечению тигля, быстро загружают оставшуюся
шихту.
Через люк в верхней части камеры наблюдают за ходом процесса. Во
время плавки двери камеры закрыты и все газы отсасываются вентилятором и
поступают на очистку. Подача материала из бункера в тигель осуществляется
посредством шнека.
Внешним признаком окончания реакции восстановления служит
прекращение бурления шлака.
При плавке с нижним запалом шихту подают непрерывно на поверхность
расплава, и восстановительные процессы идут на границе твердая шихта-
расплав.
При плавке с нижним запалом, когда зеркало жидкого расплава прикрыто
слоем шихты, восстановительные реакции протекают только в слое,
непосредственно примыкающем к границе раздела: расплав- шихта, тепловые
потери меньше, что является существенным достоинством процесса внепечной
плавки. Снижается потери металла с корольками. Например, при выплавке
феррониобия с верхним запалом потери корольков составляют 6-7 % от
восстановленного металла, а при плавке с нижним запалом- не более 1,5 %.
При поджиге сверху этом варианте всю подготовленную, сдозированную и
перемешанную шихту загружают в плавильный тигель и при помощи
запальной смеси поджигают сверху; процесс плавки идет сверху вниз. После
плавки объем жидких продуктов в тигле занимает примерно одну треть тигля,
т.е. объем тигля. Алюминотермический процесс с верхним запалом
характеризуется более высокими скоростями процесса, так как в этом случае в
процессе плавки капли образующегося расплава, опускаясь под действием силы
тяжести, могут проникать в толщину неплотной шихты и возбуждать
распространение реакции в нижележащих слоях, что значительно увеличивает
поверхность, на которой одновременно протекают восстановительные
процессы.

При общепринятой плавке с нижним запалом часть шихты засыпается на


дно тигля и инициируется запальной смесью, затем постепенно вводится
остальная шихта.
В разрабатываемом поджиге снизу вся шихта засыпается в тигель.
Эксперименты проводились в тигле объемом 2,5 литра. Для подбора запальной
смеси брались различные варианты термитов: железотермитная смесь с
магнием, стехиометрическая смесь трехокиси железа с алюминием. На дно
тигля укладывался молотый шлак, уплотнялся, в нем делалась лунка, в которую
засыпался запал. Под запал размещалась нихромовая спираль, а сверху
засыпалась вся шихта. Поджиг проводился электроимпульсом посредством
латора. При инициировании реакции с вышеперечисленными термитами
выгорания не произошло. Причиной этому является высокая температура
возгорания триоксида железа – 1430 К, а нихромовая спираль, диаметром 1,5
мм, перегорает при 1473 К, при этом происходит кратковременное воздействие
на термит и не происходит прогрева его до температуры выгорания. Магний не
инициируется без доступа кислорода.
Для проведения нижнего поджига, когда вся шихта загружается сразу,
проводились эксперименты по разработке поджигового состава.
В качестве окислителя использовалась калийная селитра и NaCl.
Окислитель и восстановитель брались в стехиометрическом соотношении
температура воспламенения калийной селитры 1140-1170 К. Термитная смесь
засыпалась поверх нихромовой спирали, затем засыпалась шихта и проводился
поджиг электроимпульсом. Шихта загоралась не всегда. Для понижения
температуры возгорания термита вводился плавиковый шпат. Добавки
плавикового шпата значительно снижают температуру возгорания смесей
оксидов металлов с алюминием и интенсифицирует протекание
металлотермических процессов. Температуру возгорания алюминотермических
составов понижают фтористые соли ( MgF), а 2, BaF2, NaF, CaF2, KF, Na2AlF6
также хлористые соли ( NaCl, KCl).
На основании результатов проведенных экспериментов по поджигу снизу,
разработана поджиговая смесь на основе калийной селитры с добавлением
плавикового шпата, для понижения температуры возгорания термита. При
использовании этой поджиговой смеси развивается достаточная температура
для инициирования реакции в поджигаемой шихте. Состав поджиговой смеси
KNO3- 69 %, Al- 31 %. Эта смесь разбавлена плавиковым шпатом вдвое.
В таблице 39 и на рисунке 33 приведены данные скорости проплавления
шихты в зависимости от способа ведения плавки и крупности алюминия.

Таблица 39- Влияние способа поджига на скорость горения шихты


Крупность алюминиевого порошка, мкм
Скорость проплавления, г/сек

до 100
200
300
400
500
Нижний запал
37,1
37,1
40,1
38,1
38,0
Верхний запал
50,25
51,9
52,25
50,4
48,0

При верхнем запале скорость процесса значительно выше, так как


образующиеся капли расплава, протекая в нижние слои шихты возбуждают в
них реакцию. И горение смеси распространяется по большему объему шихты.
Образующиеся расплавы металла и шлака остывают довольно быстро и за счет
этого не происходит расслоения в слитке более легких металлов в верхнем слое
сплава и более тяжелых (W и Fe) в нижнем.
Высокая температура плавки и медленное остывание блока металла при
нижнем запале приводит к образованию в блоке слоя с пониженным
содержанием вольфрама и повышенным содержанием кремния и алюминия.
Этот верхний слой металла отделяют и подвергают рафинированной плавке в
небольшой электропечи возвратного сплава, из верхнего слоя блока получают
сплавы с содержанием вольфрама 65-75 %, при пониженном содержании
кремния и алюминия.
В таблице 40 приведены данные результатов анализа полученных сплавов
при различных способах поджига. Анализ проведен по разным точкам толщины
полученных слитков при разном способе поджига.
Выход сплава при различных поджигах: нижний запал 98,5 %, содержание
WO3 в шлаке 0,38 %; верхний запал- выход сплава 98,0 %, содержание WO3 в
шлаке 0,38 %.
Из приведенного сравнения достоинств и недостатков обоих способов
ведения плавки следует, что верхний запал при получении ферровольфрама
алюминотермическим способом наиболее приемлем, так как он обеспечивает
получение однородного сплава по всей высоте слитка.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
СХЕМА
ПОЛУЧЕНИЯ
ФЕРРОВОЛЬФРАМА

На основании проведенной работы предлагается технологическая схема


получения ферровольфрама из различного вольфрамсодержащего сырья.
Процесс производства ферровольфрама включает в себя следующие
операции: анализ сырья, подготовка оборудования, приготовление шихты,
загрузка шихты, плавка, выгрузка, разделение, анализ сплава.
Для всех видов используемого сырья технологическая цепочка имеет
одинаковое количество переходов, разница лишь в подготовке исходного
сырья: бедное сырье, вольфрамовый лом или вольфрамитовый концентрат.
а) Операция подготовки сырья для шихты из бедного сырья:
-
сушка вольфрамсодержащего сырья при температуре 250-270 0С,
красной окалины 270-350 0С, плавикового шпата 400-420 0С, селитры 100-110
0С;
б) Подготовка компонентов шихты из вольфрамового лома:
- сушка красной окалины при температуре 270-350 0С, плавикового шпата
– 400-420 0С, селитры – 100-110 0С;
-
очистка вольфрамового лома от загрязнения;
-
измельчение вольфрамового лома на прессе; в случае смешанной
молибденово-вольфрамовой
проволоки,
разделение
их
производится
химическим способом; промывка вольфрамовой проволоки водой и сушка.
в) Подготовка компонентов для шихты из вольфрамитового концентрата:
сушка плавикового шпата- 400-420 0С, очистка железной стружки от примесей.
Технологическая схема получения ферровольфрама представлена на
рисунке 36.

1 – сушка, 2 – измельчение, 3 – рассев, 4 – взвешивание компонентов,


5 – смешивание, 6 – загрузка, 7 – плавка, 8 – выгрузка,
9 – разделение сплава и шлака

Рисунок 36- Технологическая схема получения ферровольфрама


122

Технологические параметры алюминотермического ферровольфрама под


давлением:
- из бедного сырья давление 5 атм.; скорость горения- 3-4 г/сек;
- из вольфрамового лома давление 7-8 атм.; скорость горения 55-60 г/сек;
- из вольфрамитового концентрата давление 5-7 атм; скорость горения-
150-170 г/сек.
В результате проведенных экспериментов по получению ферровольфрама
из различного вольфрамсодержащего сырья под давлением, выявлены факторы,
влияющие на показатели металлотермической плавки в режиме
самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. Исследовано
влияние давления на выход сплава и извлечение основного металла.

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ И ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА


ВЫПЛАВКИ ФЕРРОВОЛЬФРАМА ВНЕПЕЧНЫМ СПОСОБОМ

Получение ферровольфрама из различного вольфрамсодержащего сырья


требует индивидуального анализа и расчета всех параметров процесса, для
конкретного сырья. Для оптимизации и интенсификации процесса
анализировались и исследовались все факторы, оказывающие влияние на
процесс восстановления оксидов, скорость протекания процесса выход сплава и
полноту извлечения металла.
В процессе работы по данной теме исследовались возможные источники
получения сырья для получения ферровольфрама. Также проводился анализ
используемого сырья и возможность получения на его основе ферровольфрама
марок ФВ 70 и ФВ 65. Установлено, что такие марки ферровольфрама можно
получить из сырья ТОО «Караоба 2005» и вольфрамового лома. Рассмотрена
возможность получения ферровольфрама из сырья с низким содержанием
вольфрама (20,5 %). На основании проведенной работы из этого сырья получен
сплав с содержанием вольфрама до 60 %. В будущем предполагается его
применять, как источник вольфрама с добавлением в вольфрамитовый
концентрат, решив проблему утилизации «хвостов» без их обогащения.
Для получения ферровольфрама из используемого сырья были рассчитаны
тепловые балансы для всех систем и рассчитаны температуры процессов из
всех видов сырья. На основании этих расчетов подобрано необходимое
количество балластирующих добавок при использовании вольфрамита и
введение дополнительных источников тепла в случае применения лома и
бедного сырья.
В качестве дополнительного источника тепла, на основании расчетов и
экспериментов, выбрана калиевая селитра. Вследствие чего шлак может быть
использован как пролонгированное калийное удобрение.
По результатам проведенных экспериментов отработаны составы шихты
для ФВ 70 и ФВ 65 из вольфрамита и получены сплавы. Отработан состав
шихты из вольфрамового лома и получены сплавы соответствующие
расчетным, что подтверждают результаты анализов.

Проанализирована сырьевая база производства ферровольфрама.


Потенциальные источники сырья: вольфрамитовый концентрат – ТОО
«Караоба 2005»; отходы электролампового производства – Майлису
(Киргизстан); алюминиевый порошок – ТОО «Флога»; триоксид железа –
МитталСтилТемиртау; плавиковый шпат – Усть-Каменогорск АОА «УМЗ»;
селитра – «Агропром».
Для интенсификации и оптимизации процесса получения ферровольфрама
(снижение потерь вольфрама) предлагается для выплавки легковосстановимых
оксидов применение оборудования под давлением. Для этого разработаны
специальные тигли. Проведены испытания в тиглях, объёмом 55 л. Полученные
сплавы удовлетворяют предъявляемым требованиям.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании полученных экспериментальных данных можно сделать


следующие выводы:
1. Определены скоростные параметры горения при совместном
восстановлении оксида вольфрама и триоксида железа и факторы, влияющие на
скорость горения шихты. Установлены концентрационные и скоростные
пределы горения системы WO3- Al- Fe2O3. Пределы горения системы 4,0-18,1
г/см3 при разбавлении от 10 до 300% балластом и шихты и вольфрамитового
концентрата.
2. Исследовано влияние давления на скорость алюминотермического
процесса при получении ферровольфрама из шихт различного
вольфрамсодержащего сырья. Установлено, что избыточное давление не
сдвигает равновесие реакции восстановления вольфрама, лишь подавляет
разброс реагирующей смеси и предотвращает унос реагирующей смеси, что
способствует увеличению выхода сплава и извлечению целевого металла.
3. Исследовано влияние давления на извлечение вольфрама при получении
ферровольфрама внепечным алюминотермическим способом с режиме СВС.
4. Получен ферровольфрам внепечным способом из сырья с низким
содержанием вольфрама под давлением.
5. Получен ферровольфрам из вольфрамового лома под давлением
внепечным способом.
6. Определены параметры проведения процесса получения ферровольфрама из
различного сырья под давлением.
7. Установлена возможность применения лазерного плазмохимического
метода для контроля химического состава полученных сплавов. Установлено,
что с помощью лазерного плазмохимического метода анализа можно
осуществить спектральный анализ с высокой точностью определений в
широком интервале определяемых концентраций для любых поверхностей
размером не менее 100 мкм. Практически при использовании 50…100
импульсов анализ дает достоверные результаты.
Экспериментально полученные данные и предложенная
технологическая схема получения ферровольфрама в режиме горения и
использование плазмохимического метода исследования полученных образцов,
представленные в диссертации, создают эффективную технологическую базу
для понимания и управления синтезом в схожих системах с активным
восстановителем с относительно низкими температурами плавления, где
конечным продуктом является тугоплавкое соединение.
Полученные образцы ферровольфрама, синтезированного в режиме
горения, изготавливают дробленым в кусках, проходящих через сетку с
размерами квадратных ячеек 100x100 мм.

Оценка технико-экономической эффективности внедрения.


В ходе выполнения работы были проведены как лабораторные, так и
укрупненные эксперименты в тиглях объемом 55 литров.
На протяжении последних лет осуществлены научные разработки в
области горения оксидных систем, имеющие целью синтез сложных
многокомпонентных материалов различного назначения.
Вне пределов СНГ основные запасы вольфрамовых руд сосредоточены в
Китайской Народной республике, КНДР, Австралии, США, Индии и
Португалии.
За последние десять лет стоимость вольфрама увеличилась более чем на
300%.
Основным производителем ферровольфрама и вольфрама в СНГ является
Челябинский электрометаллургический комбинат.

Вольфрам монополизирован Китаем, что создает возможность для новых


поставщиков вольфрама.
Китай же экспортирует только готовые продукты содержащие вольфрам.
Китай урезал экспорт на 500 метрических тонн и планирует еще урезать на 400.
И не смотря на это, никто не инвестировал в разработку новых месторождений,
Китай же имеет запасы только на 15 лет. Сейчас компании купили вольфрам по
старым складским ценам и возрастающая цена еще не отображена в новых
мировых ценах. Чтобы разработать новые месторождения, нужно много лет.
Исходя из этих факторов, цена на вольфрам будет неизменно расти. Эксперты
предполагают, что цена ФРТ вырастет до $ 300 и может даже $350.
Согласно американскому геологическому обществу из данных по Америке
http://www.minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/tungsten/tungsmcs07.pdf
приблизительное потребление вольфрама в 2006 году составило 470
метрических тонн. Мировой поставщик Китай установил рамки на вывоз
вольфрама из страны и установил экспортный налог на вольфрам, так как он
является главным потребителем вольфрама в мире. Из-за этого цены на
вольфрам остаются высокими. Так же это обусловлено высокой нарастающей
потребностью вольфрама в других странах. Приводятся данные по
производству и запасах вольфрама в других странах.
В данных лондонского бюллетеня цен по вольфраму, представлен разброс
в цене по континентам http://www.itia.info/Default.asp?page=40.
По данным MineMakers Ltd. Мировое потребление возросло на 25%, что
привело к резкому скачку цен. К 2014 году потребность в вольфраме ожидается
возрасти к отметке 75 тыс. метрических тонн.
Оценка научного уровня выполненной работы в сравнении с
лучшими достижениями в данной области
Обзор литературы по теме данной работы выявил большое
количество публикаций по способам получения ферровольфрама из различного
вольфрамсодержащего сырья методом СВС. Патентный поиск показал, что
известен способ получения ферровольфрама, который основан на
восстановлении металлов оксидом углерода и коксом. При этом помимо
чистого металла образуются также соединения металла с углеродом и
некоторыми другими элементами, такими как кремний, сера и фосфор, что
понижает температуру плавления сплавов. Достоинство этого метода
заключается в возможности получения сплавов в больших количествах, а
недостатки - в большой зауглероженности получаемых сплавов и большом
количестве примесей и образовании экологически вредных загрязнений.
Также известен электросиликотермический способ получение металлов из
оксидов путем их восстановления ферросилицием с добавками извести. Известь
(СаО) добавляется для увеличения выхода, связывания примесей и понижения
температуры плавления. Плавка проводится в дуговых печах. Достоинства
этого метода состоит в управляемости, относительной чистоте продуктов,
отсутствии экологических загрязнений, а недостаток высокая энергоемкость
процесса.
Алюминотермический способ производства обеспечивает извлечение
вольфрама не ниже, чем при выплавке на блок. Преимуществами
алюминотермического способа заключается в возможности выплавки сплава с
содержанием до 90-92 % вольфрама с минимальным содержанием шлаковых
включений, что не может быть достигнуто при других способах производства.
При этом требуются меньшие капитальные затраты.
Основным отличием от уже имеющихся работ по получению
ферровольфрама из различного вольфрамсодержащего сырья под давлением
методом СВС, является разработка законченной технологической схемы
получения ферросплава при изменении давления и анализ полученных
образцов плазмохимическим способом. Также в работе предложены варианты
получения ферровольфрама, соответствующего ГОСТу.