Tesissss

Universidad Tecnológica de Bolı́var
Facultad de Ingenierı́a Mecánica y Mecatronica
Nombre de la Tesis
Tesis presentada por Luis Miguel Perez Pertuz

para obtener el grado de Magister en Ingenierı́a
2018
Departamento de Maestrı́a en Ingenierı́a

Agradecimientos
2
Índice general
Agradecimientos 2
1. Introducción 5
2. Marco Teórico 6
2.1. Materiales compuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.1. Aplicación estructural de los compuestos . . . . . . . . . . . . 7
2.1.2. Fibras utilizadas en materiales compuestos . . . . . . . . . . . 8
2.1.3. Matrices utilizadas en materiales compuestos . . . . . . . . . . 8
2.1.4. Aditivos utilizados en las matrices . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1.5. Fabricación y aplicaciones de piezas y elementos de material
compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Tuberı́as submarinas fabricadas con materiales compuestos . . . . . . 12
2.2.1. Método de enrollamiento continuo para fabricación de tuberı́as
en material compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.2. Cualidades a destacar en las tuberı́as de fibra de vidrio . . . . 14
2.3. Fundamentación teórica del calculo propiedades promedios y modelos
RVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3.1. Determinación de E1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3.2. Determinación de E2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3.3. Determinación de ν12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4. Formulación y teorı́a de primer orden para cascaras (FSDT) . . . . . 20
2.4.1. Supuestos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4.2. Geometrı́a de la cascara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3
Índice general 4
2.4.3. Relaciones de desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.5. Formulación por elementos finitos de cascaras . . . . . . . . . . . . . 26
2.5.1. Clasificación de las carcasas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.2. Formulación de elementos finitos para carcasas . . . . . . . . . 27
2.5.3. Matriz Jacobiana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.5.4. Matriz de desplazamiento y deformación . . . . . . . . . . . . 30
2.5.5. Relación de deformación de esfuerzo . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.6. Abordaje estocástico en mecánica de materiales . . . . . . . . . . . . 31
2.7. Abordaje probabilistico a problemas de mecánica estructural y Méto-
do de Montecarlo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.7.1. Abordaje probabilistico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.7.2. Distribuciones de probabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.7.3. Metodo de Montecarlo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.7.4. Generador de números aleatorios . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.7.5. Simulación: Método Monte Carlo . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.8. Vibraciones generadas por vorticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.9. Modelos para describir vibraciones generadas por vórtices de von karman 43
2.9.1. Calles de vortices de von karman . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.9.2. Formula empı́rica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.10. Criterio de falla en materiales compuestos . . . . . . . . . . . . . . . 44
3. Metodologı́a 45
3.1. Análisis modelo RVE del compuesto laminado . . . . . . . . . . . . . 45
3.2. Análisis de convergencia del modelamiento de vórtices de Von Karman
en CFD (Computer Fluid Dynamic) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.3. Desarrollo del método de MonteCarlo para el análisis de la tuberı́a
sometida a presión dinámica, evaluada con diferentes criterios de falla 51
4. Análisis de Resultados 52
5. Conclusiones 55
Bibliografı́a 56
Capı́tulo 1
Introducción
5
Capı́tulo 2
Marco Teórico
2.1. Materiales compuestos
Los materiales estructurales pueden ser divididos en cuatro categorı́as básicas: me-
tales, polı́meros, cerámicos y compuestos. En esta introducción nos centraremos en
dar a conocer que es un material compuesto.
Un material compuesto consiste en la combinación a nivel macroscópico de dos o

más componentes no solubles entre ellos que se unen sinérgicamente, obteniéndose
un material con una mayor capacidad estructural que la de sus constituyentes cuan-
do actúan por separado. La fase denominada refuerzo –la más rı́gida y resistente– es
normalmente discontinua, y se presenta en forma de partı́culas o en forma de fibras
continuas o discontinuas, largas o cortas, en una o varias direcciones, distribuidas
uniforme o aleatoriamente. El refuerzo se halla embebido en un material continuo
denominado matriz, que actúa como aglutinante, protector, y se encarga de repartir
y transmitir las cargas al refuerzo. Por consiguiente, las propiedades mecánicas del
material compuesto dependerán esencialmente de las propiedades de los materiales
constituyentes, de su geometrı́a, de su distribución y de su fracción volumétrica.
De esta manera la topologia del refuerzo determina el grado de uniformidad u ho-
6
Capı́tulo 2. Marco Teórico 7
mogeneidad del material compuesto, si el material compuesto esta reforzado por

partı́culas o fibras cortas, el material compuesto sera de bajo rendimiento, debido a
que solo proporcionara mayor rigidez en las zonas donde se acumulen mayor canti-
dad de partı́culas o fibras corta, por lo cual no transmite eficientemente los esfuerzos
de la matriz de refuerzo. Por otro lado cuando utilizamos fibras de mayor longitud,
tenemos una mejor distribución de esfuerzos a lo largo de la matriz de refuerzo y se
pueden soportar grandes presiones.
Una de las ventajas de los materiales compuestos con relación a los materiales es-
tructurales convencionales, como entre otras es la posibilidad de generar geometrı́as
complejas, la base de la utilización de los materiales compuestos radica en su alto
modulo de rigidez y resistencia especifica, también en su naturaleza heterogénea y
anisotropı́a.
Existen diferentes tipos de compuestos reforzados con fibras, de los cuales tenemos:
Compuestos reforzados con fibra continua, Compuestos reforzados con fibra Woven,
Compuestos reforzados con fibra cortada, y los compuestos hı́bridos. (Ilustración Fi-
gura 1).
La naturaleza no homogénea de los materiales compuestos dicta tres escalas de análi-

sis: la microescala, la mesoescala y la macroescala. La estimación de las propiedades
mecánicas puede abordarse en cada una de estas escalas a partir de un enfoque
analı́tico o experimental.
2.1.1. Aplicación estructural de los compuestos
Los elementos hechos en material compuesto estructural son ahora usados en una va-
riedad de componentes de automóviles, aviones, barcos y estructuras arquitectónicas,
también en productos consumibles como palos de golf, y raquetas de tenis. Mucho
de los avances en compuestos se le debe a la industria aeroespacial.
Figura 2.1
2.1.2. Fibras utilizadas en materiales compuestos
Las fibras empleadas en los compuestos son básicamente:
Fibras de vidrio: Tipo E, Tipo A, Tipo S
Fibra de carbono
Fibra de aramida
En la figura puede observarse el diagrama de Tensión - Deformación de estas fibras,

donde se incluye, a titulo informativo y comparativo, el de acero normal y el de
matriz de poliester.
2.1.3. Matrices utilizadas en materiales compuestos
La matriz es el elemento que proporciona la capacidad de resistir los esfuerzos de

compresión del compuesto y facilita el trabajo de las fibras en los esfuerzos a tracción.
Figura 2.2: Diagrama de Tensión - Deformación de las fibras empleadas en los com-
puestos
La matriz en el material compuesto a demás de proteger la fibra de las condicio-

nes ambientales y agentes mecánicos, ayuda a transferir las tensiones entre las fibras
y ayuda a evitar que estas sufran pandeo.
Ahora veremos como se clasifican estas matrices empleadas en la construcción de

materiales compuestos.
Matrices Polimericas: Tenemos entre estas las termoestables (Resina Epoxy,

Poliamidas...)
Matrices Termoplasticas: Tenemos el Nylon, Policarbonato, Poliester, entre

otras.
Ceramicas: Tenemos la Alumina, Carbo-Silicona, Nitrato de silicona
Matrices Metalicas: Tenemos Aluminio, Titanio, Magnesio, Superaleaciones de

Niquel, Acero Inoxidable
2.1.4. Aditivos utilizados en las matrices
Los aditivos nos ayudan a mejorar ciertas caracterı́sticas fı́sicas de la matriz del
material compuesto, como resistencia al fuego o ataques quı́micos, cambiando el
aspecto del acabado superficial, entre los aditivos mas utilizados tenemos:
Silicato aluminico: Resistencia quı́mica, aislamiento, acabado superficial, opa-

cidad.
Carbonato cálcico: Reduce coste, blanquea y mejora la superficie.
Trióxido de antimonio e hidróxido aluminio: retardantes del fuego.
2.1.5. Fabricación y aplicaciones de piezas y elementos de

material compuesto
Los sistemas mas comunes de incorporación de la fibra(pre-mezclado: por proyección,

por gunitado o bien como pulpa, en los fibrocementos) no son tan eficaces como la
disposición ordenada en hilos, en tejidos de fibra, o en entretejidos desordenadamente,
pero formando mantas de fibra, como en el caso de los perfiles o piezas de material
compuesto.
La fabricación de elementos se realiza mediante dos procedimientos fundamentales,

por moldeo o por tractrusion:
Moldeo
Preparación y armado de las piezas, según la conveniencia de la aplicación, se apli-

ca en aeronáutica, automoción, fabricación de avionetas, yates, cabinas de coches o
camiones, etc.
El precio evidentemente es elevado, tanto por el precio de las materias primas como
por la mano de obra necesaria para la completa operación de moldeo, sin embar-
go es competitivo respecto de otros materiales, por su elevada resistencia y menor
densidad.
Tractrusion
La tractrusion es un proceso de trefilado o extrusión mediante tracción Una fa-

bricación análoga a la del trefilado metálico, que permite fabricar perfiles tubos o
elementos cilı́ndricos, tirando de los hilos hechos con fibra de refuerzo. En la Figura
2.3 podemos ver el proceso de tractrusion
Figura 2.3: Proceso de Tractrusion

2.2. Tuberı́as submarinas fabricadas con materia-

les compuestos
El desarrollo de la ingenierı́a a llevado a grandes cambios en la utilización de materia-

les aptos para desarrollar las diferentes actividades de gran esfuerzo que se presentan
en campo, para lo cual una de esas es la utilización de tuberı́as submarinas para la
extracción de minerales que se encuentran a grandes profundidades del mar, para
esto se utilizan tuberı́as fibra de vidrio reforzado ((PRFV) Plástico reforzado con
fibra de vidrio).
Los materiales compuestos PRFV (FRP Fibre-reinforced plastic) constan de una

matriz polimerica reforzada con fibras. La resistencia de las fibras es mucho mayor
que la resistencia de la matriz. Los compuestos PRFV tienen direccionalmente pro-
piedades diferentes.
La necesidad de aplicar materiales compuestos en fabricación y reparación de tu-

berı́as submarinas, es de reducir costos tanto en fabricación como en reparación,
menor tiempo en reparación y menor mano de obra en reparación y fabricación, evi-
tar las interrupciones en el sistema de tuberı́a mientras bombea, ayudan a proteger
el medio ambiente y brindan mayor seguridad de operación.
En 1972 ASTM comienza una importante tarea de normalizar sobre la fabricación

de tuberı́as en PRFV fabricados de forma mecánica, el conjunto de normas abarcaba
los aspectos de fabricación dimensionado, instalación y ensayos.
La técnica de utilización de materias mas o menos viscosas impregnando fibras que

en circunstancias espaciales endurecı́an da de muchos años atrás, en los tiempos de
los faraones, cuando se embalsamaba los cadáveres a base de envolverlos en bandas
de fibras embebidas en resinas naturales.
2.2.1. Método de enrollamiento continuo para fabricación de

tuberı́as en material compuesto
Este método consiste en enrollar alrededor de una horma o mandril, un refuerzo de

fibras, (Woven Roving, Cintas, Tejidos), previa o sucesivamente impregnando con
resina.
Figura 2.4: Fabricación de una tuberı́a de fibra de vidrio
La importancia de este particular método de formación que, independientemente

de algunas variantes mas simples, permite la realización de estructuras dotadas de
mayor fortaleza y de las mayores caracterı́sticas mecánica de tipo direccional, con
relaciones vidrio/resina mas elevadas que las obtenibles con cualquier otro procedi-
miento.
El enrollamiento automático con roving o con cintas direccionales o unidireccionales

representa, en cambio, lo mas avanzado en la tecnologı́a de los PRFV, y a el se deben
los buenos resultados de estos materiales, ası́ como la rápida difusión alcanzada por
sus aplicaciones en la actualidad.
2.2.2. Cualidades a destacar en las tuberı́as de fibra de vi-

drio
Ligereza - La densidad de este material se sitúa entre 1,7 y 1,8 grs/cm2 , es

decir, un 20 a un 25 % de la del acero, material con el que es comparable.
Uniones - Exige, por tanto, menor numero de uniones, lo que conlleva, a un

menor costo y un menor riesgo de fugas. Pueden aplicarse todo tipo de unión
o juntas del comercio.
Longitudes - Consecuencia de lo anterior podemos manipular con gran como-

didad y maquinaria elemental tramos de 12 m de largo, máximo que toleran
en transporte.
Rugosidad - el factor de rugosidad es aquı́ sumamente bajo, del orden de

0,01 mm en el tubo, si incluimos acoplamientos y uniones, el valor global es
de aproximadamente 0,10 mm. Esto nos lleva a que, en comparación con otros
materiales, podamos transportar un mismo caudal de agua con diámetros in-
feriores o, lo que es lo mismo a diámetros iguales, superior caudal.
Corrosión quı́mica - La resina sintéticas presentan una gran resistencia

quı́mica, siendo la gama muy amplia.
Corrosión eléctrica - Al carecer de componentes metálicos, no se ven afec-

tadas por corrientes eléctricas libres, causa de numerosas perforaciones.
Translucidez - Permite ver, el nivel del fluido que transporta.
2.3. Fundamentación teórica del calculo propieda-

des promedios y modelos RVE
El RVE (representative volumen element) es la región o pieza mas pequeña de un

material sobre el cual los esfuerzos y deformaciones pueden ser estudiadas macros-
copicamente y a su vez este RVE posee la proporción correcta de fibra y matriz.
Microscopicamente los esfuerzos y deformaciones no son uniformes ya que el ma-

terial es heterogéneo Por tanto la escala del RVE es muy importante. Generalmente,
solo una fibra aparece en el RVE, pero mas de una fibra puede ser requerida. Si la
fibra es unidireccional, esta es considerada una dimensión del elemento de volumen
representativo, una de las otras dos dimensiones es el espesor de la lamina o el espa-
ciamiento de la fibra en el espesor de la lamina, si el espesor de la lamina es mayor
al espesor de la fibra, la ultima dimensión es arbitraria.
Si la lamina de materia compuesto tiene fibra tipo Woven en dos direcciones, el

elemento de volumen representativo es mucho mas complejo. Si la geometrı́a de el
tejido no es tenida en cuenta, dos de las dimensiones del elemento de volumen re-
presentativo son la distribución de las fibras. La tercera dimensión es regida por el
numero de fibras en el espesor. Si la geometrı́a del tejido es considerada, la repre-
sentación de elementos finitos del elemento de volumen representativo puede ser la
siguiente:
Figura 2.5: Modelo de elementos finitos de un elemento de volumen representativo

de una lamina Woven
2.3.1. Determinación de E1
Para el análisis de un compuesto tipo woven roving se utiliza para calcular el mo-
dulo de young y poisson, una aproximacion de propiedades unidireccionales segun
el articulo ” The Elastic Properties of Chopped Strand Mat and Woven Roving in
G.R. Laminae ”
Figura 2.6: Elemento de volumen representativo cargado en la dirección uno (direc-

ción de la fibra)
El primer modulo en un material compuesto en la dirección uno (dirección de la

fibra) a partir de la Figura 2, podemos inferir que:
∆L
ε1 = (2.1)
L
donde ε1 es la deformación aplicada en ambos lados de la fibra y la matriz. Si ambos

materiales se comportan elásticamente, los esfuerzos en la dirección de la fibra son:
σ f = E f ∗ εf (2.2)
σm = Em ∗ εm (2.3)
El esfuerzo σ1 es aplicado en la cara A del elemento de volumen representativo, σf

actúa sobre la cara de las fibras Af ası́ como σm actúa sobre la cara transversal
de la matriz Am , de esta manera la fuerza resultante sobre el elemento de volumen

representativo es:
P = σ1 ∗ A = σf ∗ Af + σm ∗ Am (2.4)
Sustituyendo la ecuación (2) y (3) en la ecuación (4) y reorganizando tenemos la

siguiente expresión:
σ1 = E1 ∗ ε1 (2.5)
por lo cual
Af Am
E1 = Ef ∗ + Em ∗ (2.6)
A A
Pero la fracción volumetrica de las fibras y matriz se puede escribir como:
Af
Vf = (2.7)
A
Am
Vm = (2.8)
A
Por ende:
E1 = Ef ∗ Vf + Em ∗ V m (2.9)
2.3.2. Determinación de E2
El modulo de Young E2 en materiales compuestos es determinado a partir de los

esfuerzos aplicados transversalmente de la dirección de la fibra.
Las deformaciones en la fibra y la matriz son:

Figura 2.7
σ2
εf = (2.10)
Ef
σ2
εm = (2.11)
Em
La deformacion total teniendo en cuenta la Figura 3, la deformacion de la fibra εf es

aproximadamente Vf W , también para el caso de la matriz εm es aproximadamente
Vm W .
∆W = ε2 W = Vf W εf + εm W εm (2.12)
o
ε2 = V f εf + V m ε m (2.13)
Sustituyendo en la ecuación (13) las ecuaciones (10) y (11)
σ2 σ2
ε2 = Vf + Vm (2.14)
Ef Em
Pero macroscopicamente la relación esfuerzo-deformacion

Vf σ2 Vm σ2
σ2 = E2 ε2 = E2 [ + ] (2.15)
Ef Em
por tanto:
Ef Em
E2 = (2.16)
Vm Ef + Vf Em
2.3.3. Determinación de ν12
También llamado relación de Poisson es obtenida por una aproximación similar al

análisis de E1 . La relación mayor de Poisson es:
ε2
ν12 = − (2.17)
ε1
para los esfuerzos σ1 = σ y los otros esfuerzos son cero. Entonces las deformaciones
son representadas en la siguiente figura:
Figura 2.8: Representación del RVE cargado en dirección longitudinal a la fibra
Asumiendo esta configuracion de carga tenemos que la deformacion transversal ∆W

es:
∆W = −Wε2 = W ν12 ε1 (2.18)
pero microscopicamente:
∆W = ∆mW + ∆f W (2.19)
La deformación transversal en el análisis de el modulo de Young E2 se puede deno-

minar ∆mW y ∆f W como:
∆mW = W Vm νm ε1 (2.20)
∆W = W Vf νf ε1 (2.21)
Combinando la ecuación (18), (20) y (21), y dividiendo entre ε1 W tenemos:
ε12 = εm Vm + εf Vf (2.22)
2.4. Formulación y teorı́a de primer orden para

cascaras (FSDT)
2.4.1. Supuestos básicos
Se utiliza un conjunto de suposiciones simplificadoras que proporcionan una descrip-

ción razonable del comportamiento de las carcasas elásticas para derivar las ecuacio-
nes de equilibrio que son consistentes con el campo de desplazamiento supuesto.[15]
No se produce deslizamiento entre las capas.

Se supone que el efecto del esfuerzo normal transversal sobre la respuesta bruta
del laminado es insignificante.
Los elementos de lı́nea de la envuelta normales a la superficie de referencia no

cambian su longitud después de la deformación.
La coordenada del espesor de la concha es pequeña comparada con los radios

principales de curvatura (z / R1, z / R2 <<< 1).
Normal a la superficie de referencia de la cáscara antes de que la deformación

permanezca recta, pero no necesariamente normal, después de la deformación
(una hipótesis relajada de Kirchhoff-Amor).
2.4.2. Geometrı́a de la cascara
La figura 1.9 muestra un elemento de una carcasa doblemente curvada. Aquı́ (α, β,
z) se indican las coordenadas curvas lineales ortogonales (coordenadas de la envol-
vente) de tal manera que las curvas α y β son lı́neas de curvatura en la superficie
media, z = 0 y las curvas z son rectas perpendiculares a la superficie, z = 0. Para
las cáscaras doblemente curvadas aquı́ discutidas, las lı́neas de curvatura principal
coinciden con las lı́neas de coordenadas. Los valores de la curvatura principal de la
superficie intermedia se designan por K1 y K2.[15]
El vector de posición de un punto en la superficie media se denota por r y la posición

de un punto a distanciaz desde la superficie media se denomina R. La distancia ds
entre los puntos (α, β, z) y (α+dα, β+d, z + dz ) es determinado por:[15]
¯ dr
(ds)2 = dr. ¯ (2.23)
¯ = ∂r̄ dα + ∂r̄ dβ
dr (2.24)
∂α ∂β
¯ es dada por la ecuación (1.24), los vectores

La magnitud ds de dr ∂ r̄
y ∂ r̄
son
∂α ∂β
Figura 2.9: Geometrı́a de la cascara
tangentes a las lineas de coordenadas lineales α y β. La ecuación 1.23 puede ser

modificada como:
∂r̄ ∂r̄ ∂r̄ ∂r̄ ∂r̄ ∂r̄

(ds)2 = (dα)2 + (dβ)2 + 2 (dα.dβ) (2.25)
∂α ∂α ∂β ∂β ∂α ∂β
La derivación siguiente está limitada a coordenadas curvilı́neas ortogonales que coin-

ciden con las lı́neas de curvatura principal de la superficie neutra. El tercer término
en la ecuación (1.25) se convierte ası́ en:
∂r̄ ∂r̄ ∂r̄ ∂r̄ π

2 (dα.dβ) = 2 cos (dα.dβ) (2.26)
∂α ∂β ∂α ∂β 2
Donde definimos:
∂r̄ ∂r̄
= A21 (2.27)
∂α ∂α
∂r̄ ∂r̄
= A22 (2.28)
∂β ∂β
Ahora la ecuación (1.25) queda de esta manera:

(ds)2 = A21 (dα)2 + A22 (dβ)2 (2.29)
Esta ecuación se llama la forma fundamental y A1 y A2 son los parámetros de la

forma fundamental.
Las ecuaciones de desplazamiento de deformación de una cascara son una aproxi-

mación, dentro de las suposiciones hechas anteriormente, de las relaciones de despla-
zamiento de deformación referidas a coordenadas curvas lineales ortogonales.[15]
2.4.3. Relaciones de desplazamiento
Teorı́a de deformacion de primer orden (FSDT)
De acuerdo con la teorı́a de deformación por cizallamiento de primer orden, el campo

de desplazamiento viene dado por[15]:
z
ū = (1 + )u + zφ1 (2.30)
R1
z
v̄ = (1 + )u + zφ2 (2.31)
R2
w̄ = w (2.32)
Aquı́ (ū, v̄, w̄) es igual al desplazamiento de un punto (α, β, z) a lo largo de las
coordenadas (α, β, z); Y (u, v, w) es igual al desplazamientos de un punto (α, β,
0). Ahora sustituyendo la ecuación [1.30 , 1.31 , 1.32] en las relaciones de desplaza-
miento de deformación referidas a un sistema de coordenadas curvilı́neas ortogonales
obtenemos[15]:
ε1 = ε01 + zk1 (2.33)
ε2 = ε02 + zk2 (2.34)
ε6 = ε06 + zk6 (2.35)
ε4 = ε04 (2.36)
ε5 = ε05 (2.37)
donde:
1 ∂u w
ε01 = + (2.38)
A1 ∂α R1
1 ∂v w
ε02 = + (2.39)
A2 ∂β R2
1 ∂v 1 ∂u
ε06 = + (2.40)
A1 ∂α A2 ∂β
1 ∂w u
ε04 = φ2 + − (2.41)
A2 ∂β R1
1 ∂w v
ε05 = φ1 + − (2.42)
A1 ∂β R2
1 ∂φ1
k1 = (2.43)
A1 ∂α
1 ∂φ2
k2 = (2.44)
A1 ∂β
1 ∂φ2 1 ∂φ1 1 1 1 1 ∂v 1 ∂u
k6 = + + ( − )( − ) (2.45)
A1 ∂α A2 ∂β 2 R1 R2 A1 ∂α A2 ∂β
φ1 y φ2 son las rotaciones de los normales a la superficie de referencia, z = 0, alrededor

de los ejes de coordenadas α y β, respectivamente. El campo de desplazamiento en
la ecuación [1.30, 1.31, 1.32] se puede utilizar para derivar la teorı́a general de las
cascaras laminadas.
Relación Tensión - Deformacion
La relación tensión-deformación para la capa ortotrópica kth toma la siguiente for-

ma[15]:
 k  k   k
σ1 Q11 Qk12 0 0 0 ε1
 k  k k   k
σ2  Q11 Q22 0 0 0  ε2 
    
σ k  =  0 0 Q k
0 0  εk 
4
   44   4
 k 
σ5   0 0 0 Q55 0  εk5 
k  
σ6k 0 0 0 0 Qk66 εk6
Para la condición de tensión plana generalizada, los módulos elásticos (Qkij ) anteriores
están relacionados con las constantes de ingenierı́a como sigue:
E1
Q11 = (2.46)
1 − v12 v21
E1 v21
Q12 = (2.47)
1 − v12 v21
E2 v21
Q22 = (2.48)
1 − v12 v21
Q44 = G13 (2.49)
Q55 = G23 (2.50)
Q66 = G12 (2.51)
E1 v12
= (2.52)
E2 v21
2.5. Formulación por elementos finitos de cascaras
Una cáscara es una superficie curvada, que en virtud de su forma puede soportar
tanto la membrana como las fuerzas de flexión. Una estructura de cáscara puede
tomar cargas más altas si, predominan las tensiones de la membrana, que es cau-
sada principalmente debido a las fuerzas en plano (condición de tensión plana). Sin
embargo, las tensiones de flexión localizadas aparecerán cerca de concentraciones de
carga o discontinuidades geométricas. Las carcasas son análogas a la estructura del
cable o del arco, dependiendo de si la carcasa resiste tensiones de tracción o de com-
presión, respectivamente. A continuación se ofrecen pocas ventajas con los elementos
de carcasa.[12]
Mayor capacidad de carga
Espesor menor y, por tanto, menor carga muerta
Menor requisito de soporte
Un espacio útil mayor

2.5.1. Clasificación de las carcasas
Las carcasas puede clasificarse con varias alternativas. Dependiendo de la deflexión en

dirección transversal debido a la fuerza transversal de corte por unidad de longitud, la
envuelta puede clasificarse en una capa estructuralmente delgada o gruesa. Además,
dependiendo del espesor de la envuelta en comparación con los radios de curvatura
de la superficie media, la envuelta se denomina capa geométricamente delgada o
gruesa. Tı́picamente, si el grosor a los radios de curvatura es menor que 0,05 mm ,
entonces la concha se puede asumir como una concha delgada. Para la mayor parte
de la aplicación de ingenierı́a, el espesor de la envoltura permanece dentro de 0,001
mm a 0,05 mm y se trata como capa delgada.[12]
2.5.2. Formulación de elementos finitos para carcasas
Consideremos un elemento de cáscara. El elemento de cáscara como se muestra en

la Figura 12 tiene ocho nodos, para los cuales se realiza el análisis.[12]
Figura 2.10: Elemento de carcasa
Sean (ξ, η) las coordenadas naturales en la superficie media. Y ς es la coordenada

natural a lo largo de la dirección del grosor. Las funciones de forma de un elemento

isoparamétrico de ocho nodos de dos dimensiones son:
(1 − ξ)(1 − η)(−ξ − η − 1)
N1 = (2.53)
4
(1 + ξ)(1 − η)(ξ − η − 1)
N2 = (2.54)
4
(1 + ξ)(1 + η)(ξ + η − 1)
N3 = (2.55)
4
(1 − ξ)(1 + η)(−ξ + η − 1)
N4 = (2.56)
4
(1 + ξ)(1 − η)(1 − η)
N5 = (2.57)
2
(1 + ξ)(1 + η)(1 − η)
N6 = (2.58)
2
(1 − ξ)(1 − η)(1 + η)
N7 = (2.59)
2
(1 − ξ)(1 + η)(1 − η)
N8 = (2.60)
2
La posición de cualquier punto dentro del elemento de carcasa puede escribirse en

términos de coordenadas nodales como:
     
 X 
  P X
  i  X i 
 
8 1+ς 1+ς
Y = i=1 Ni (ξ, η) { 2 Yi + 2 Yi }
 
 
  
 
Z Zi top Zi botton
  
Puesto que se supone que ς es normal a la superficie media, la expresión anterior se

puede reescribir en términos de un vector que conecta los puntos superior e inferior
de la carcasa como:
         
X 
  P X i 
  X i 
  X i 
  X i 
 
8 1 ς
Y = i=1 Ni (ξ, η) { 2 Yi - Yi + 2 Yi - Yi }

  
  
  
  
 
Z Zi top Zi botton Zi top Zi botton
    
O
   
X 
  P X i 
 
8
Y = i=1 Ni (ξ, η) { Yi + 2ς V3i }

  
 
Z Zi
 
Figura 2.11: Coordenadas globales y locales
2.5.3. Matriz Jacobiana
La matriz jacobiana para el elemento de carcasa de ocho nodos puede expresarse

como:
P8 ∂Ni
P8 ∂Ni
P8 ∂Ni

i=1 (x i + txi ) (y i + ty i ) (z i + tzi )
∂ξ
Pi=1 ∂ξ
Pi=1 ∂ξ
[J] =  8i=1 (xi + txi ) ∂N 8 ∂Ni 8 ∂Ni 
P
∂η
i
(y
i=1 i + ty )
i ∂η (z
i=1 i + tz )
i ∂η 
P8 P8 P8
i=1 Nxi i=1 Nyi i=1 Nzi
2.5.4. Matriz de desplazamiento y deformación
La relación entre la deformación y el desplazamiento se describe por:
{ε} = {B}{d} (2.61)
Donde, el vector de desplazamiento se convertirá en:
{d}T = {u1 , v1 , v11 v21 , ..., u8 , v8 , v18 v28 } (2.62)
Y los componentes de la deformación serán:
La matriz de desplazamiento de deformación es:

2.5.5. Relación de deformación de esfuerzo
La relación de deformación de tensión es dada por:
{σ} = {D}{ε} (2.63)
Podemos también establecer la siguiente relación:
{σ} = {D}{B}{d} (2.64)
Donde, la matriz de relación de deformación de tensión está representada por:
2.6. Abordaje estocástico en mecánica de mate-

riales
La modelacion estocástica en el ámbito de la mecánica de los materiales ha hecho que

el análisis de esto sea mucho mas confiable, ya que por medio del abordaje estocástico
podemos simular y hallar propiedades mecánicas de materiales ahorrándonos prue-
bas experimentales. Cuando consideramos un análisis estocástico en un material,
esto esta asociado a la utilización del método de Montecarlo, el cual transforma la
distribución estadı́stica de cada variable del material la cual es aleatoria, en un nu-

mero de valores puntuales de la misma, que representa de igual forma su variabilidad,
permitiéndonos de esta manera tener un análisis mucho mas real del material a la
hora de realizar un análisis computacional del mismo.
Sin embargo este método tiene un punto en contra y es el alto numero de datos
a procesar, por lo cual se incrementa el costo computacional. Pero de esta manera
podemos obtener resultados mas confiables, y para obtener un análisis mucho mas
real del material en estudio.
2.7. Abordaje probabilistico a problemas de mecáni-

ca estructural y Método de Montecarlo
2.7.1. Abordaje probabilistico
El abordaje probabilistico es aquel en el que se utiliza , para modelos complejos

(ecuaciones no lineales, funciones definidas implı́citamente o numéricamente, siste-
mas con memoria, gran cantidad de variables...) el cálculo explı́cito de probabilidades
requiere de la integración en espacios multidimensionales de funciones que, en la ma-
yorı́a de las ocasiones, son además desconocidas o conocidas parcialmente. Aun con
el conocimiento de la distribución conjunta de las variables aleatorias que intervienen
en el problema (lo que en este texto se conocerá como variables de entrada ambien-
tales), el cálculo de probabilidades debe hacerse sobre variables transformadas. La
complejidad del cálculo de estas probabilidades, estriba principalmente en las causas
siguientes [5]:
Las funciones de densidad conjunta de las variables que intervienen en el cálculo

de probabilidades o parámetros no se conocen directamente, ya que las variables
de salida son dependientes de las de entrada de forma compleja o desconocida
en mayor o menor medida.[5]
2.7.2. Distribuciones de probabilidad
Existe un numero de distribuciones discretas y continuas de probabilidad que se

aplica a problemas de ingenierı́a, entre las distribuciones mas utilizadas en los pro-
blemas de ingenierı́a encontramos: Distribución Gaussiana, Distribución lognormal
y Distribución de Weibull.
Distribución Gaussiana
La distribución normal fue reconocida por primera vez por el francés Abraham de
Moivre (1667-1754). Posteriormente, Carl Friedrich Gauss (1777-1855) elaboró desa-
rrollos más profundos y formuló la ecuación de la curva; de ahı́ que también se la
conozca, más comúnmente, como la çampana de Gauss”. La distribución de una
variable normal está completamente determinada por dos parámetros, su media y
su desviación estándar, denotadas generalmente por µ y σ . Con esta notación, la
densidad de la normal viene dada por la ecuación: [6]
1 2
P (x) = √ e−(x−µ) /2σ
2
(2.65)
σ 2π
que determina la curva en forma de campana que tan bien conocemos (Figura 12).
Ası́, se dice que una caracterı́stica X sigue una distribución normal de media µ y
varianza σ 2 , y se denota como X ≈ N (µ, σ) , si su función de densidad viene dada
por la Ecuación 39. [6]
Distribucion Lognormal
La distribución lognormal se obtiene cuando los logaritmos de una Variable se des-

criben mediante una distribución normal. Es el caso en el que las variaciones en la
fiabilidad de una misma clase de componentes técnicos se representan considerando
la tasa de fallos λ aleatoria en lugar de una variable constante.[7] Esta variante se
puede expresar como:
Figura 2.12: Gráfica de una distribución normal y significado del área bajo la curva.
X ∼ LN (µx , σx ) . (2.66)
La ecuación (40) establece que la variable aleatoria x se encuentra distribuida log-

normalmente y que su valor promedio es mx mientras que su desviación estándar es
σx [8]
Distribución Weibull
La estadı́stica de Weibull a sido usada en los últimos años para describir el compor-
tamiento estadı́stico de algunos materiales como cerámicos avanzados, compuestos
de matriz metálica, compuestos de matriz cerámica y otros compuestos de matriz
polimericas. La distribución de Weibull también describe la fatiga de algunos mate-
riales y la disperción de la tendencia a la fractura.[9]
Los dos parámetros de la distribución de Weibull están dados por[9] :

σ m
F (σ) = 1 − exp[−( ) ] (2.67)
σo
F: Probabilidad de ruptura del material bajo tensión de tracción uniaxial σ.
m: Es el módulo de Weibull o parámetro de forma.
σo : Es el parámetro de escala de la distribución.
Para el cálculo del módulo de Weibull m utilizamos la siguiente ecuación[9] :
(ΣWi )(ΣWi zi yi ) − (ΣWi zi )(ΣWi yi )

m= (2.68)
(ΣWi )(ΣWi zi2 ) − (ΣWi zi )2
Donde Wi según Bergman [Autor] en la realización de la regresión lineal, el factor

peso del material está dada por la siguiente expresión[9] :
Wi = [(1 − Fi ) ∗ ln(1 − Fi )]2 (2.69)
donde Fi se calcula de la siguiente manera[9] :
i − 0,3
Fi = (2.70)
(n + 0,4)
i : Número de la muestra a evaluar en la i th posición.

n = Número total de pruebas hechas.
Para el cálculo de zi , yi y a que son parámetros para la regresión lineal se utilizan

las siguientes expresiones[9] :
zi = ln(σi ) (2.71)
σi :Esfuerzo obtenido experimentalmente.

1
yi = ln[ln( )] (2.72)
1 − Fi
(ΣWi yi ) − m(ΣWi zi )
a= (2.73)
(ΣWi )
Para obtener el parámetro σo se utilizá la siguiente expresión en función del paráme-

tro a y el módulo de Weibull[9] :
a
σo = exp(− ) (2.74)
m
Para la densidad de probabilidad de Weibull se utilizá la siguiente expresión[9] :
m σ m−1 σ
f (σo ) = L ( ) exp[−L( )m ] (2.75)
σo σo σo
L:Longitud de la zona de prueba de la probeta.

m: Es el módulo de Weibull o parámetro de forma.
σo : Es el parámetro de escala de la distribución.
σ: Es el esfuerzo obtenido en la experimentación.
2.7.3. Metodo de Montecarlo
Los métodos de Montecarlo abarcan una colección de técnicas que permiten obtener
soluciones de problemas matemáticos o fı́sicos por medio de pruebas aleatorias repe-
tidas. En la práctica, las pruebas aleatorias se sustituyen por resultados de ciertos
cálculos realizados con números aleatorios.
La idea general del método de Monte Carlo dentro de la mecánica computacional se

resume como sigue: Sean las respuestas ”de un sistema, dependientes de un grupo
2
de variables aleatorias ”x”, cuya descripción probabilı́stica es conocida, es posible

obtener, mediante algoritmos de generación de números aleatorios, un muestreo de
variables x lo suficientemente grande, de manera que sus histogramas se aproximen,
de forma más exacta, a la descripción probabilı́stica conocida mientras mayor sea
el tamaño de la muestra. Mediante el uso de un código de análisis o método de
diseño del sistema, utilizado de forma determinista (cada ejecución con un grupo
de variables aleatoria como entrada), es posible generar una población de variables
dependientes ”del mismo tamaño que el muestreo.
2
Figura 2.13: Representación del método de Montecarlo aplicado a problemas inge-

nieriles
La técnica de la simulación de Monte Carlo se basa en simular la realidad a través del

estudio de una muestra, que se ha generado de forma totalmente aleatoria. Resulta,
por tanto, de gran utilidad en los casos en los que no es posible obtener información
sobre la realidad a analizar, o cuando la experimentación no es posible, o es muy
costosa. Ası́, permite tener en cuenta para el análisis un elevado número de esce-
narios aleatorios, por lo que, se puede decir que hace posible llevar la técnica del
análisis de escenarios al infinito ampliando la perspectiva de los escenarios posibles.
De esta forma, se pueden realizar análisis que se ajusten en mayor medida a la va-
riabilidad real de las variables consideradas. La aplicación de esta técnica se basa
en la identificación de las variables que se consideran más significativas, ası́ como
las relaciones existentes entre ellas (aunque esto puede resultar realmente complejo),
para explicar la realidad a estudiar mediante la sustitución del universo real, por un
universo teórico utilizando números aleatorios [9] .
El primer componente de un calculo Monte Carlo es el muestreo numérico de va-

riables aleatorias con funciones densidad de probabilidad especificas. En esta sección
se describen las diferentes técnicas para generar valores aleatorios de una variable x
distribuida en el intervalo xmin <x<xmax de acuerdo a la función densidad de proba-
bilidad - p( X).
2.7.4. Generador de números aleatorios
Los promedios de muchos eventos aleatorios en simulación Monte Carlo, ofrecen

resultados con una exactitud razonable en algún caso particular de estudio. Para
obtener dichos eventos aleatorios se necesitan herramientas generadoras de números
aleatorios. En realidad lo que en programación es preferible usar, son generadores
pseudoaleatorios que dada una semilla se produce siempre una secuencia de números
aleatorios igual y uniformemente distribuidos entre 0 y 1 Y que pasan las pruebas
de aleatoriedad.
A partir de un generador de números pseudoaleatorios uniformemente distribuidos

en el intervalo (0-1) es posible construir generadores con distribuciones uniformes
p(X) a través de diferentes procedimientos.
2.7.5. Simulación: Método Monte Carlo
Simulación: Es el proceso de diseñar y desarrollar un modelo computarizado de

un sistema o proceso y conducir experimentos con este modelo con el propósito de
entender el comportamiento del sistema o evaluar varias estrategias con las cuales se
puede operar el sistema.[10]
Modelo de simulación: conjunto de hipótesis acerca del funcionamiento del

sistema expresado como relaciones matemáticas y/o lógicas entre los elementos
del sistema. [10]
Proceso de simulación: ejecución del modelo a través del tiempo en un

ordenador para generar muestras representativas del comportamiento. [10]
Método de simulación
Simulación estadı́stica o MonteCarlo: Está basada en el muestreo sis-

temático de variables aleatorias.[10]
Simulación continua: Los estados del sistema cambian continuamente su

valor. Estas simulaciones se modelan generalmente con ecuaciones diferencia-
les.[10]
Simulación por eventos discretos: Se define el modelo cuyo comportamien-

to varı́a en instantes del tiempo dados. Los momentos en los que se producen los
cambios son los que se identifican como los eventos del sistema o simulación.[10]
Simulación por autómatas celulares: Se aplica a casos complejos, en los

que se divide al comportamiento del sistema en subsistemas más pequeños
denominadas células. El resultado de la simulación está dado por la interacción
de las diversas células.[10]
Etapas del proceso de simulación: Monte Carlo
Definición, descripción del problema.
Formulación del modelo.
Programación.
Verificación y Validación del modelo.
Diseño de experimentos y plan de corridas.
Análisis de resultados
2.8. Vibraciones generadas por vorticidad
VIVs son movimientos inducidos sobre un cuerpo que interactúa con el flujo de un
fluido, producidos por el desprendimiento de vórtices con una frecuencia periódica.
VIV es el más clásico tipo de vibración inducida por viento y tiene lugar en veloci-
dades de flujo especı́ficas, dadas por el número de Strouhal, por lo cual existe una
importante conexión entre fluido y estructura, de esta forma cuando el cuerpo genera
un vórtice móvil, esto se traduce en un desbalance de presión, lo cual es compensado
con el movimiento del cuerpo en dirección contraria al desprendimiento, como lo
muestra la figura.
Figura 2.14: 1) Dirección del flujo. 2) Desprendimiento vórtice superior, VIV hacia
abajo. 3) Desprendimiento vórtice inferior, VIV hacia arriba.
Las investigaciones sobre VIV’s en cilindros son variadas y continuamente renova-

das, ya sea experimentalmente , pruebas de campo , simulaciones numéricas o incluso
productos capaces de entregar potencia eléctrica en base a este fenómeno.
Ahora presentamos una ecuación de movimiento generalmente usada para repre-

sentar VIV de un cilindro que oscila en la dirección Y transversal (normal al flujo)
la cual es la siguiente [13]:
my 00 + cy 0 + ky = F (2.76)
Donde m = masa estructural, c = amortiguamiento estructural, k = constante de

muelle, y F = fuerza del fluido en la dirección transversal [13].
En el régimen en el que la frecuencia de oscilación del cuerpo está sincronizada con

el modo periódico del vórtice (o fuerza periódica del fluido), una buena aproximación
a la fuerza y la respuesta viene dada por [13]:
F (t) = Fo sin(wt + φ) (2.77)
y(t) = yo sin(wt) (2.78)
Donde w = 2πf y f = frecuencia de oscilación corporal. La amplitud y la frecuencia

de la respuesta pueden derivarse de una manera directa. Aquı́ se formulan las ecua-
ciones en términos de un conjunto elegido de parámetros no dimensionales, como en
Khalak y Williamson (1999) [13]:
Donde CA es el coeficiente de masa añadida potencial (tomando el valor 1.0), y CEA

es un coeficiente de masa agregada .efectivo”que incluye un efecto aparente debido a
la fuerza transversal total del fluido en fase con la aceleración del cuerpo (CY cosφ)
[13]:
Aparte de los estudios de estructuras montadas elásticamente, un acercamiento a

una comprensión y posible predicción de vibraciones ha sido emprender vibraciones
forzadas de una estructura. Una contribución central de Sarpkaya a VIV ha sido
su conjunto de datos bien conocidos y muy referenciados de coeficientes de fuerza

transversales para la vibración sinusoidal controlada de un cilindro transversal a una
corriente libre. Sarpkaya (1977, 1978) expresó la fuerza transversal como [13]:
Cy = Cmy sin(wt) − Cdy cos(wt) (2.79)
Donde Cmy y Cdy son los coeficientes de fuerza de inercia (en fase) y de arrastre
(fuera de fase) del coeficiente de fuerza transversal CY .
En algunos métodos computacionales, particularmente métodos de vórtice, a me-

nudo se hace una evaluación de la fuerza total del fluido en un cuerpo añadiendo
componentes de fuerza potencial y de vórtice. En el estudio experimental de Govard-
han & Williamson (2000), abordaron el estudio de las fuerzas desde una perspectiva
diferente; Se propusieron deducir cuál es la fuerza del vórtice, a partir de la medición
experimental directa de la fuerza total del fluido. La fuerza de vórtice FV ORT EX ,
puede calcularse simplemente a partir de la fuerza total del fluido: FV ORT EX (t) =
FT OT AL (t) - FP OT EN CIAL (t), donde la fuerza potencial esta dado por FP OT EN T IAL
(t) = - [CA · md · y · (t)], y donde md = masa del fluido desplazada = (π ρ D2
L/4). Y CA es la masa añadida ideal (= 1,0). ¿Cómo se puede escribir la ecuación del
movimiento de tal manera que indique necesariamente cuando se puede encontrar un
salto en el momento de la formación del vórtice? Uno puede hacer esto reteniendo
solamente la fuerza del vórtice en el lado derecho de la ecuación del movimiento.
Govardhan y Williamson introdujeron ası́ un çoeficiente de fuerza de vórtice una 2
”fase de vórtice”, φV ORT EX , definida como la fase entre la fuerza del vórtice y el
desplazamiento, escribiendo la ecuación del movimiento como [13]:
Ecuación utilizada ”Fuerza del Vortice”:
(m + mA )y 00 + cy 0 + ky = FV ortex sin(wt + φV ortex ) (2.80)
Cuya solución se compara con la de la ecuación tradicional del movimiento:

Ecuación utilizada “Fuerza total”:
my 00 + cy 0 + ky = FT otal sin(wt + φT otal ) (2.81)
2.9. Modelos para describir vibraciones generadas

por vórtices de von karman
2.9.1. Calles de vortices de von karman
Es un patrón que se repite de vórtices en remolino causados por la separación no

estacionaria de la capa de fluido al pasar sobre cuerpos sumergidos.
Las calles de vórtices de von Kármán ocurren sólo cuando el número de Reynolds
(Re) registra ciertos valores, por lo general superiores a 90. El número de Reynolds
es una medida de la relación entre las fuerzas inerciales y las viscosas en el flujo de
un fluido, la cual puede definirse mediante la siguiente fórmula:
Vd
Re = (2.82)
ν
Donde:
d = diámetro del cilindro
V = velocidad constante del flujo en dirección al cilindro
ν = viscosidad cinemática
2.9.2. Formula empı́rica
Cuando se considera un largo cilindro circular, la frecuencia de la producción de

vórtices se determina según la siguiente relación empı́rica
fd 19,7
= 0,198(1 − ) (2.83)
V Re
Donde:
f = Frecuencia de los vórtices
d = Diámetro del fluido
V = velocidad del fluido
Esta fórmula es en general correcta para rangos de 250 < Re < 2 x 105 . Al parámetro
adimensional fd/V se le conoce como número de Strouhal.
2.10. Criterio de falla en materiales compuestos

Capı́tulo 3
Metodologı́a
3.1. Análisis modelo RVE del compuesto lamina-

do
El modelo RVE utilizado para el análisis fue generado en un programa CAD, para
posteriormente ser procesado en un generador de malla para la utilización del méto-
do de los elementos finitos sobre dicho modelo. La forma proviene del compuesto
laminado Fibra de vidrio/Matriz epoxica.
Figura 3.1: Elemento de volumen representativo generado en CAD
Realizado el mallado del modelo RVE, se realiza el análisis de elementos finitos apli-
cando un desplazamiento de tal forma que se genere una deformación unitaria en el
45
Capı́tulo 3. Metodologı́a 46
Figura 3.2: Mallado del elemento de volumen representativo
volumen de elemento representativo del material compuesto en todas las direcciones.
(a) Desplazamiento aplicando (b) Esfuerzo aplicando condi- (c) Esfuerzo aplicando condi-
condición de contorno XX ción de contorno Y Y ción de contorno ZZ
(d) Esfuerzo aplicando condi- (e) Esfuerzo aplicando condi- (f) Esfuerzo aplicando condi-
ción de contorno XY ción de contorno XZ ción de contorno Y Z
Figura 3.3: Desplazamientos del modelo de volumen representativo bajo las condi-
ciones XX, Y Y , ZZ, XY , XZ, Y Z
En el análisis de elementos finitos se obtienen los esfuerzos y deformaciones del

modelo de elemento de volumen representativo, con estos esfuerzos y deformaciones
podemos calcular la matriz elástica del material en estudio a partir de la ley de
Hooke.
Ecuación de Hooke para materiales ortotropicos
Obteniendo la matriz de rigidez a partir de la inversa de la matriz elástica podemos

utilizar esta para establecer las propiedades del material en el análisis por elementos
finitos.
Se tiene en cuenta que en el siguiente análisis de elementos finitos, las propiedades de

la fibra de vidrio tipo Woven son aleatorias a partir de una distribución del material.
A continuación se muestra un ejemplo de la forma de la matriz de rigidez del material

compuesto Fibra de vidrio/Resina Epoxy.
Ejemplo de la matriz de rigidez obtenida en N iteracion

3.2. Análisis de convergencia del modelamiento de

vórtices de Von Karman en CFD (Computer
Fluid Dynamic)
Las cargas aplicadas al modelo de la tuberı́a, serán extraı́das de una simulación por
dinámica de fluido computacional, en las que en un canal se ubica un tubo, y a
través de este fluye agua, la cual se generaran vórtices de Von Karman al transcurrir
determinado tiempo.
Figura 3.4: Dimensiones del canal para generación de vórtices de Von Karman
Para la simulación se utilizo un software libre (OpenFoam) de dinámica de fluidos

computacional, estableciendo las siguientes propiedades para la simulación:
Velocidad a la entrada del fluido: 0.0125 [m/s]
Velocidad a la salida del fluido: zeroGradient
Presión a la entrada: zeroGradient
Presión a la salida: uniform 0
Tiempo inicial: 0 seg
Tiempo final: 500 seg
Delta de tiempo: 0.01 seg

Para definir las anteriores propiedades de la simulación se realizo un análisis

de convergencia en el cual se comparaba la variación de la presión en un punto
fijo de la tuberı́a con respecto a la cantidad de nodos en la malla, y se genera
la siguiente gráfica
Figura 3.5: Gráfica de convergencia de la presión en un punto de la tuberı́a, con

diferente numero de nodos y diferentes ∆t
Figura 3.6: Gráfica de convergencia de la presión alrededor de la tuberı́a en diferentes

∆t
Realizada la convergencia para la simulación de CFD, se realiza la simulación

para obtener una distribución de presión alrededor de la tuberı́a en diferentes
instantes de tiempo, estos valores obtenidos en la simulación, se utilizaran como

multiplicadores en el análisis de elementos finitos de la tuberı́a.
Figura 3.7: Análisis de fluido computacional generación de vórtices de Von Karman

(Velocidad)
Figura 3.8: Análisis de fluido computacional generación de vórtices de Von Karman

(Presión)
3.3. Desarrollo del método de MonteCarlo pa-

ra el análisis de la tuberı́a sometida a presión
dinámica, evaluada con diferentes criterios de
falla
La utilización del método de MonteCarlo aplicada en este problema nos permite

determinar el numero de fallas que se pueden presentar en la tuberı́a sometida
a carga dinámica generada por los vórtices de Von Karman, teniendo en cuenta
la aleatoriedad en las propiedades del material compuesto de la tuberı́a, dentro
de un numero determinado de iteraciones.
El procedimiento para la aplicación del método de MonterCarlo para este pro-

blema se describe en el siguiente diagrama de flujo:
Figura 3.9: Diagrama de flujo del Método de MonteCarlo para la aplicación de cargas
dinámicas a una tuberı́a de material compuesto
Capı́tulo 4
Análisis de Resultados
Los siguientes resultados son los obtenidos a partir de la simulacion de la tu-

berı́a bajo carga dinámica, simulando en esta la generación de vórtices de Von
Karman.
Criterio de falla Numero de iteraciones Numero de fallos Probabilidad de falla Tiempo (s) de mas fallas
Máxima Deformación en X, Y y XY 100 21 0.21 18
Máximo Esfuerzo en X, Y y XY 100 92 0.92 14 y 17
Interacción de Norris 100 95 0.95 14
Marin Modificado 100 100 1 1
Energı́a de Distorcion de Norris 100 59 0.59 18
Tsai - Hill 100 30 0.30 18
52
Capı́tulo 4. Análisis de Resultados 53
(a) Histograma bajo criterio de maxima de- (b) Histograma bajo el criterio de Marin mo-
formacion en X, Y y XY dificado
(c) Histograma bajo criterio de maximo es- (d) Histograma bajo criterio de energia dis-
fuerzo en X, Y y XY torcional de Norris
(e) Histograma bajo criterio de interaccion de (f) Histograma bajo criterio de Tsa-Hill
Norris
Figura 4.1: Histogramas de numero de fallas vs tiempo (s) de falla de la tuberı́a en

la simulación de Montecarlo
Capı́tulo 4. Análisis de Resultados 54
(a) Histograma bajo criterio de maxima de- (b) Histograma bajo criterio de maximo es-
formacion en X, Y y XY fuerzo en X, Y y XY
(c) Histograma bajo el criterio de Marin mo- (d) Histograma bajo criterio de energia dis-
dificado torcional de Norris
(e) Histograma bajo criterio de interaccion de (f) Histograma bajo criterio de Tsa-Hill
Norris
Figura 4.2: Histogramas de numero de fallas vs lamina de falla de la tuberı́a en la

simulación de Montecarlo
Capı́tulo 5
Conclusiones
55
Bibliografı́a
56

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Universidad Tecnológica de Bolı́var

Facultad de Ingenierı́a Mecánica y Mecatronica

Tesis presentada por Luis Miguel Perez Pertuz

Departamento de Maestrı́a en Ingenierı́a

2.4.3. Relaciones de desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

2.1. Materiales compuestos

Un material compuesto consiste en la combinación a nivel macroscópico de dos o

De esta manera la topologia del refuerzo determina el grado de uniformidad u ho-

mogeneidad del material compuesto, si el material compuesto esta reforzado por

La naturaleza no homogénea de los materiales compuestos dicta tres escalas de análi-

2.1.1. Aplicación estructural de los compuestos

2.1.2. Fibras utilizadas en materiales compuestos

Las fibras empleadas en los compuestos son básicamente:

Fibras de vidrio: Tipo E, Tipo A, Tipo S

En la figura puede observarse el diagrama de Tensión - Deformación de estas fibras,

2.1.3. Matrices utilizadas en materiales compuestos

La matriz es el elemento que proporciona la capacidad de resistir los esfuerzos de

La matriz en el material compuesto a demás de proteger la fibra de las condicio-

Ahora veremos como se clasifican estas matrices empleadas en la construcción de

Matrices Polimericas: Tenemos entre estas las termoestables (Resina Epoxy,

Matrices Termoplasticas: Tenemos el Nylon, Policarbonato, Poliester, entre

Ceramicas: Tenemos la Alumina, Carbo-Silicona, Nitrato de silicona

Matrices Metalicas: Tenemos Aluminio, Titanio, Magnesio, Superaleaciones de

2.1.4. Aditivos utilizados en las matrices

Silicato aluminico: Resistencia quı́mica, aislamiento, acabado superficial, opa-

Carbonato cálcico: Reduce coste, blanquea y mejora la superficie.

Trióxido de antimonio e hidróxido aluminio: retardantes del fuego.

2.1.5. Fabricación y aplicaciones de piezas y elementos de

Los sistemas mas comunes de incorporación de la fibra(pre-mezclado: por proyección,

La fabricación de elementos se realiza mediante dos procedimientos fundamentales,

Preparación y armado de las piezas, según la conveniencia de la aplicación, se apli-

La tractrusion es un proceso de trefilado o extrusión mediante tracción Una fa-

Figura 2.3: Proceso de Tractrusion

2.2. Tuberı́as submarinas fabricadas con materia-

El desarrollo de la ingenierı́a a llevado a grandes cambios en la utilización de materia-

Los materiales compuestos PRFV (FRP Fibre-reinforced plastic) constan de una

La necesidad de aplicar materiales compuestos en fabricación y reparación de tu-

En 1972 ASTM comienza una importante tarea de normalizar sobre la fabricación

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Uniones - Exige, por tanto, menor numero de uniones, lo que conlleva, a un

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