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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MÓDULO DIDÁCTICO DE

CONTROL DE TEMPERATURA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL

RICARDO JAVIER BETANCOURT MALDONADO

FREDDY GIOVANNY FLORES PIÑA

DIRECTOR: Dr. Luis Corrales

Quito, Octubre del 2009

 viii

ÍNDICE DE CONTENIDOS

DECLARACIÓN……………………………………………………….…………………. ii
CERTIFICACIÓN……………………………………………………….………............. iii
AGRADECIMIENTO……………………………………………………………………. iv
DEDICATORIA……………………………………………………………….…………. vi
CONTENIDO…………………………………………………………….………….….. viii
RESUMEN……………………………………………………………….…….………… xi
PRESENTACIÓN………...……………………………………………….….………... xiii

CONTENIDO

CAPÍTULO 1
CONCEPTOS GENERALES

1.1 TEORÍA DE LA MEDICIÓN DE TEMPERATURA…………………................. 1

1.1.1 ANÁLISIS DE LOS TIPOS DE SENSORES……………………………….. 2
1.1.1.1 Termopar………………………………………………………….…….... 2
1.1.1.2 Termómetros de Resistencia……………………………………...…… 5
1.1.1.3 Circuito Integrado LM35……………………………………………..…. 7
1.1.1.4 Termistor……………………………………………………………….… 8
1.1.2 SELECCIÓN DE LOS SENSORES A UTILIZAR……………………….... 10
1.2 ANÁLISIS DE LOS CONTROLADORES DE TEMPERATURA…………….. 10
1.2.1 CONTROL PROPORCIONAL+INTEGRAL+DERIVATIVO……….…….. 11
1.3 PROPUESTA DE DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL…………..…….. 18

CAPÍTULO 2
DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL MÓDULO DE TEMPERATURA

2.1 DISEÑO DEL SISTEMA…………………………………………...……..….….. 19

2.1.1 CONDUCTO DE AIRE………………………………………………….…… 20
 ix

2.1.2 RESISTENCIA CALEFACTORA…………………………….………....….. 23

2.1.3 VARIADOR DE VELOCIDAD…………………………………………….… 24
2.1.4 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN………………….….….. 28
2.1.5 SELECCIÓN Y MONTAJE DEL SISTEMA MOTRIZ……………….….… 32
2.2 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL ACONDICIONADOR
PARA EL SENSOR………………………………………………………….… 33
2.3 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL CIRCUITO PARA
EL CONTROL DEL ACTUADOR…………………………………………….. 34

2.3.1 DESARROLLO DEL SOFTWARE DE CONTROL DE LA NIQUELINA…. 43

CAPÍTULO 3
DESARROLLO DE LA HMI

3.1 DEFINICIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA HMI…………..……..…. 48

3.1.1 CONSTANTES DE CALIBRACIÓN DEL PID………………………….…. 49
3.1.2 PUNTO DE CONSIGNA Y REALIMENTACIÓN……………………….…. 50
3.1.3 VISUALIZACIÓN Y RELACIÓN ENTRE EL PUNTO DE
CONSIGNA Y REALIMENTACIÓN……………………………….….….. 50
3.2 DESARROLLO DE LA HMI EN LABVIEW……………………………….…… 51
3.2.1 DESARROLLO DE LAS VENTANAS EN LABVIEW….……………...….. 51
3.2.2 DISEÑO DE LA COMUNICACIÓN ENTRE LA PC
Y MICROCONTROLADORES………………………………………..….. 61

CAPÍTULO 4
PRUEBAS Y RESULTADOS

4.1 PRUEBAS DEL CONTROL DE LA NIQUELINA…………………………....... 64

4.2 PRUEBAS DE LINEALIDAD DEL TERMISTOR………………….………… 66

 x

4.3 PRUEBAS DE SINTONIZACIÓN DEL ALGORITMO DE CONTROL……... 68

4.3.1 PRUEBAS DEL CONTROLADOR ANTE UNA PERTURBACIÓN……... 76

CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES……………………………………………………..…………. 84
5.2 RECOMENDACIONES………………………………………………………….. 86

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 87
ANEXOS .................................................................................. 89
 xi

RESUMEN

En este proyecto se diseña y construye un módulo didáctico de control de

temperatura, para mejorar el proceso de enseñanza.

Con este objetivo, el módulo fue construido de tal manera que se puedan
conectar distintos tipos de controladores; es decir, mediante un selector se
puede desconectar el controlador diseñado en este trabajo y conectar uno
diseñado por separado para probar otras propuestas de solución.

Para que la planta pueda ser manipulada en cortos periodos de tiempo, se

analizó varias alternativas hasta conseguir que el proceso tanto de
calentamiento como de enfriamiento sea rápido.

El medio a controlar es un tubo cilíndrico de acrílico y la temperatura es

medida mediante un termistor ubicado dentro del ducto. Se utilizó un termistor
debido a que su tiempo de respuesta es más rápido y además es de bajo
costo. La linealización de este tipo de sensor es realizada mediante software.

La temperatura se incrementa mediante el control de una resistencia

calefactora, mientras que para el enfriamiento se controla la velocidad de un
motor acoplado a un ventilador.

Tanto el controlador y el monitoreo de la variable temperatura se realizó

mediante una interfaz de comunicación Hombre – Máquina desarrollado
mediante LabVIEW.

Además, el controlador diseñado en LabVIEW está implementado de tal

manera que se puede convertir en un PI, PD o PID dependiendo de los
valores de las constantes que el usuario puede manipular para tal fin.

El tiempo de establecimiento del sistema, para llegar desde el punto mínimo

de temperatura que es la temperatura ambiente (25ºC) hasta el punto máximo
que es de 70ºC, con un error absoluto de ± 1 ºC y un error relativo máximo de
± 3.84 %, está alrededor de los 5 minutos, corroborando que el módulo es
 xii

apto para realizar prácticas de laboratorio, donde el tiempo es un gran

limitante.
 xiii

PRESENTACIÓN

El presente proyecto tiene como objetivo el diseño e implementación de un

sistema de control mediante una PC, para controlar la temperatura dentro de
un ducto de aire. Además mediante una Interfaz Hombre – Máquina (HMI), se
puede visualizar la respuesta del sistema.

Este trabajo está dividido en cinco capítulos: conceptos generales, diseño y

construcción del sistema, diseño de la HMI, pruebas y resultados,
conclusiones y recomendaciones.

En el capítulo uno se analiza los distintos tipos de sensores de temperatura y

su utilización dependiendo de la aplicación. Así mismo, se analizan los tipos
de controladores y se procede a la elección tanto del sensor como del
controlador a utilizar.

En el capítulo dos se explica detalladamente el diseño y la construcción del

módulo. Además se muestran los circuitos necesarios tanto de control como
de potencia para el desempeño del sistema y el programa desarrollado en
BASCOM – AVR para el microcontrolador ATMEGA48 utilizado para el control
de la niquelina.

En el capítulo tres se desarrolla la HMI mediante LabVIEW 8.0, en la cual se

tiene controles numéricos para variar el valor de consigna de la temperatura.
Además se puede manipular las constantes de calibración del controlador PID
de tal manera que se visualice los efectos al variar estos parámetros.

Se tiene también una pantalla de visualización similar a un osciloscopio, en

donde se puede observar la temperatura actual dentro del ducto y el valor del
set point fijado por el usuario. El gráfico de la temperatura actual y la del set
point simultáneamente ayuda para la calibración del controlador PID.

El capítulo cuatro abarca lo que son las pruebas y los resultados que se
realizaron al sistema.
 xiv

En el capítulo cinco se encuentran las conclusiones y recomendaciones del

proyecto.

Finalmente se presentan las referencias bibliográficas y los anexos en los que

se muestran las características técnicas de algunos elementos usados en el
presente proyecto y se detalla un manual de usuario para que el módulo sea
operado correctamente y en caso de tener algún problema con el módulo se
pueda resolver con la ayuda del manual.
 CAPÍTULO 1.
CONCEPTOS GENERALES.
 1

CAPÍTULO 1.

CONCEPTOS GENERALES

En vista que en el laboratorio de instrumentación no se cuenta con plantas

que sean verdaderamente didácticas para un mejor aprendizaje, se ha
tomado la decisión de desarrollar plantas que tengan esta orientación para
monitorear diferentes variables. En este trabajo se diseña una planta didáctica
para el control de la temperatura.

Para este módulo se diseñará un control en el que se pueda variar la

temperatura dentro de ciertos valores. Considerando que se trata de un
módulo didáctico el límite inferior será el de la temperatura ambiente, mientras
que para el límite máximo será de 70ºC que es la temperatura con la que
generalmente trabajan módulos comerciales que se analizaron como
referencia.

1.1. TEORÍA DE LA MEDICIÓN DE TEMPERATURA

Para realizar la medición de la temperatura dentro de los rangos

establecidos se pueden utilizar diferentes tipos de elementos. Sin embargo,
considerando que se quiere electrónicamente controlar el módulo se
necesita que cumpla con algunas características:

1. Tener como salida una señal eléctrica

2. Cubrir el intervalo de temperatura acorde a la aplicación

A continuación se presenta una lista de instrumentos de medición de

temperatura, y se analiza si son adecuados para la aplicación.

1. Termómetro de vidrio
2. Termómetro bimetálico
3. Termómetro de bulbo y capilar
4. Termopar
 2

5. Termómetro de resistencia
6. Pirómetro de radiación
7. Circuito integrado (LM35)
8. Termistor

1.1.1. ANÁLISIS DE LOS TIPOS DE SENSORES

Considerando que algunos de estos sensores tales como el termómetro de

vidrio, termómetro bimetálico y termómetro de bulbo y capilar, no entregan
una señal eléctrica, no sirve para la presente aplicación y por lo tanto no se
analiza los mismos.

De la misma manera los pirómetros de radiación que son utilizados para

medir elevadas temperaturas, no sirven para la presente aplicación y por lo
tanto se descarta su análisis.

1.1.1.1. Termopar

El termopar se basa en el efecto descubierto por Seebeck en 1821: La

circulación de una corriente en un circuito formado por dos metales
diferentes tal como se muestra en la Figura 1.1. La circulación de
corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados: el efecto
Peltier: que provoca la liberación y absorción de calor en la unión de
dos metales distintos cuando una corriente circula a través de la unión,
y el efecto Thompson, que consiste en la liberación o absorción de calor
cuando una corriente circula a través de un metal homogéneo en el que
existe un gradiente de temperatura.

Figura 1.1 Termopar

 3

En la Tabla 1.1 se muestran los 6 termopares más frecuentemente

usados en la práctica. La clasificación por tipos ha sido elaborada por la
SAMA y adoptada por la ISA.

Positivo Tipo Negativo

Cobre T Constantán

Hierro J Constantán

Cromel E Constantán

Cromel K Alumel

Platino +13% R Platino

Radio

Platino +10%
S Platino
Radio

Tabla 1.1 Termopares más utilizados

1. Cobre - Constantán (T)

Se utiliza para medir temperaturas entre los -18.5°C a 379°C. Son de

un precio bajo y ofrecen resistencia a la corrosión en atmósferas
húmedas. Pueden ser usados en atmósferas reductoras y oxidantes.

2. Hierro - Constantán (J)

Se aplican normalmente para temperaturas que van de -15°C a

750°C, dependiendo de su calibre. Son recomendables para usarse
en atmósferas donde existe deficiencia de oxigeno libre y en
atmósferas reductoras. Como tienen un precio relativamente bajo
son ampliamente usados para la medición de temperaturas dentro
de su rango recomendado.
 4

3. Cromel - Constantán (E)

Puede usarse en vacío o en atmósfera inerte o medianamente

oxidante o reductora. Este termopar posee la fuerza electromotriz
(f.e.m.) más alta por variación de temperatura, y puede usarse para
temperaturas entre -200 a +900 °C.

4. Cromel - Alumel (K)

El rango de temperatura recomendado es desde los 280°C a 580°C

de acuerdo con el calibre del alambre usado. Este tipo de
termopares presta un servicio óptimo en atmósferas oxidantes
aunque también se puede usar en atmósferas reductoras o
alternativamente oxidantes o reductoras o siempre y cuando se use
un tubo de protección apropiado y ventilado. Por su rango de
medición, inmediatamente se ve que no puede usarse en el presente
proyecto.

5. Platino - Rodio (R y S)

Si se cuenta con una protección adecuada sirven para la medición

de temperaturas hasta de 1650°C en atmósferas oxidantes. Estos
termopares se contaminan con facilidad cuando se usan en
cualquier otra atmósfera por lo que deben ser tomadas algunas
precauciones en el caso de usarse en estas condiciones, mediante
tubos de protección adecuados. Los vapores metálicos, el hidrógeno
y los silicones son veneno para este tipo de termopares.

6. Tungsteno

Este tipo de termopares es recomendado para medir temperaturas

altas. Nunca se los utiliza en ambientes oxidantes debido a que para
éstos tipos de termopares no existe vaina protectora.
 5

Este tipo de sensores si bien se los podría utilizar por ser un

elemento activo que tiene una salida de voltaje, no es el óptimo para
esta aplicación ya que no se utilizará todo el intervalo útil de medida.

1.1.1.2. Termómetros de resistencia

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende

de las características de resistencia en función de la temperatura
propias del elemento de detección.

El elemento es un arrollamiento de hilo conductor muy fino bobinado

entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica.

El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado

“coeficiente de temperatura de resistencia” que expresa la variación
de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que
cambia su temperatura.

La relación entre estos factores puede resumirse en la expresión

lineal siguiente:

Rt = Ro (1 + αt )

en la que:

Ro = resistencia en ohmios a 0 ºC

Rt = resistencia en ohmios a t ºC

= coeficiente de temperatura de la resistencia cuyo

valor entre 0 y 100 ºC es de 0.003850 .

Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben

poseer las siguientes características:
 6

1. Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de

este modo el instrumento de medida será muy sensible.
2. Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una
temperatura dada tanto mayor será la variación por grado
(mayor sensibilidad).
3. De preferencia que exhiba una relación lineal resistencia-
temperatura.
4. Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de
fabricación de estirado y arrollamiento del conductor de las
bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños pequeños
(rapidez de respuesta).
5. Estabilidad de las características durante la vida útil del
material.

Los materiales que se usan normalmente en las sondas de

resistencia son el platino y el níquel. A continuación, en la Figura 1.2,
se muestran las características térmicas de estos metales.

Figura 1.2 Curvas de resistencia relativa de varios metales en

función de la temperatura.

En la Tabla 1.2 se muestra las principales características de las

sondas de resistencia.
 7

Tabla 1.2 Características de sondas de resistencia

El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de

precisión y de estabilidad pero presenta el inconveniente de su
coste. En general la sonda de resistencia de platino en la industria
tiene una resistencia de 100 ohmios a 0 ºC.

El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más

elevada con una mayor variación por grado, sin embargo, tiene
como desventaja la falta de linealidad.

Este tipo de sensores si bien se los podría utilizar para el proyecto,

no se los empleará pues se estaría desperdiciando todo el intervalo
útil de medición.

1.1.1.3 Circuito integrado (LM35)

La serie LM35 son sensores de temperatura de precisión en un

circuito integrado, tiene una salida de voltaje lineal y proporcional a

la temperatura en grados centígrados. El LM35 tiene una ventaja

sobre los sensores que tiene la escala en grados Kelvin ya que no

necesita ninguna calibración adicional externa. Tiene un rango de

medición de +2 ºC hasta +150 ºC, precisión de + 0.9 ºC y una

ganancia de +10 mv/ºC. En la Figura 1.3 se muestra al circuito

integrado mencionado con sus dimensiones.

 8

Figura 1.3 Sensor de temperatura LM35DZ

1.1.1.4. Termistor

Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente

de temperatura de resistencia negativa de valor elevado y que
presenta una curva característica lineal tensión-corriente siempre
que la temperatura se mantenga constante.

La relación entre la resistencia y la temperatura viene dada por la

expresión:

En la que:

Rt = Resistencia en ohmios a la temperatura absoluta Ts.

Ro = Resistencia en ohmios a la temperatura absoluta de

referencia To.

= constante dentro de un intervalo moderado de

temperatura.
 9

En la Figura 1.4 podemos observar la curva característica de tres

tipos de materiales de termistores.

Figura 1.4 Características de los termistores

Hay que señalar que para una buena estabilidad en los termistores
es necesario envejecerlos adecuadamente.

Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone

convencionales o a otros circuitos de medida de resistencia. En
intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen
características no lineales. Al tener un alto coeficiente de
temperatura poseen una mayor sensibilidad que las sondas de
resistencia descritas anteriormente y permiten incluso intervalos de
medida de 1 ºC (span). Son de pequeño tamaño y su tiempo de
respuesta depende de la capacidad térmica y de la masa del
termistor variando de fracciones de segundo a minutos.
 10

Los termistores encuentran su principal aplicación en la

compensación de temperatura, control de temperatura y como
medidores de temperatura diferencial.

1.1.2. SELECCIÓN DE LOS SENSORES A UTILIZAR

Como ya se declaró en el objetivo del proyecto, el rango de variación de la

temperatura es de 25 ºC a 70 ºC.

Para el proyecto se consideró una termocupla, pero la variación de voltaje

debido a la variación de temperatura era muy pequeña, y el ruido que se
puede introducir en el circuito de acondicionamiento es muy alto,
necesitando de circuitos auxiliares complejos. Además, el rango de
temperatura a medir es bajo y al usar una termocupla se estaría
sobredimensionando.

El RTD tiene la desventaja que la variación de resistencia debido a la

variación de temperatura es muy pequeña y tiene un alto costo.

Otra opción es el sensor integrado LM35, que como se mencionó es un

sensor de temperatura de precisión. Este sensor tiene un voltaje de salida
directamente proporcional a la temperatura de 10mV/ºC. La respuesta es
lineal a la variación de temperatura. La desventaja de este tipo de sensor
es su tiempo de respuesta lento.

Los termistores, si bien tiene como desventaja que su respuesta no es

lineal, tiene como principal ventaja que su tiempo de respuesta es rápido,
por lo que es adecuado para este proyecto.

1.2. ANÁLISIS DE LOS CONTROLADORES DE

TEMPERATURA

Para realizar control de temperatura los controladores más utilizados son:

• Control todo-nada
 11

• Control P
• Control PI
• Control PD
• Control PID

Dada la naturaleza didáctica del proyecto, se ha decidido realizar un control

PID, por lo que no se describirá a los diferentes tipos de controladores

mencionados, y sólo se revisará el control PID.

1.2.1. CONTROL PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO

La unión en un circuito de los tres controladores descritos anteriormente da

lugar a un instrumento electrónico proporcional + integral + derivativo.

El circuito simplificado consiste en un módulo proporcional + integral +

derivativo, donde se fija la ganancia o banda proporcional, se amplifica la
desviación entre la variable y el punto de consigna, se fija el valor del punto
de consigna y se selecciona la acción directa o la inversa del controlador, y
un módulo de acción derivada modificada donde se encuentra el
potenciómetro de acción derivada.

En la Figura 1.5a puede verse un esquema simplificado del controlador.

 12

Figura 1.5 Esquema simplificado del controlador PID

La ecuación correspondiente es:

t
d (PV − SP )
Vo = G (PV − SP ) + K ' ∫ ( PV − SP )dt + K ''
0
dt

En otros controladores, el potenciómetro que realiza la acción proporcional

se encuentra en la salida del segundo amplificador operacional. Los
controladores electrónicos suelen disponer además de un conmutador
automático-manual con un reóstato para control manual y un circuito de
memoria para que el cambio automático a manual se efectúe sin saltos.
Estos accesorios se presentan en la Figura 1.5b.

Las tres acciones combinadas PID actúan sobre el elemento final de

control en la forma señalada en la Figura 1.6.

Sus características esenciales ya estudiadas pueden resumirse así:

 13

1. La acción proporcional cambia la posición del elemento final de

control proporcionalmente a la desviación de la variable con

respecto al punto de consigna.

2. La acción integral mueve el elemento final de control a una

velocidad proporcional a la desviación de la variable con respecto

al punto de consigna.

3. La acción derivada corrige la posición del elemento final de control

proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable

controlada.

Considerando estos puntos, la selección del sistema de control es

usualmente un compromiso entre la calidad del control que se desea y el

coste del sistema de control. Es decir, debe ser suficiente para satisfacer la

tolerancia requerida en el proceso, pero no debe incluir excesivos

refinamientos que lo encarezcan. Sin embargo, económicamente hay muy

poca diferencia entre un controlador PI y uno PID, de modo que en el caso

de estudiar procesos y sus perturbaciones que no sean bien conocidos

puede ser más barato adquirir un controlador PID para tener así un

potencial de mayor flexibilidad en el control del proceso. No obstante, los

instrumentos actuales de tipo modular admiten fácilmente la adición de una

o más acciones. Los controladores digitales incorporan las tres acciones,

de modo que la elección de las mismas es técnica, y no económica.

 14

Figura 1.6 Acciones PID

En la Tabla 1.3 se indica una guía general para seleccionar un sistema de

control, si bien hay que señalar que sólo sirve de orientación general y

debe consultarse únicamente como guía de aproximación al control idóneo.

Tabla 1.3 Guía de selección de un sistema de control

 15

Se decidió elaborar el controlador PID en una PC con la ayuda del

programa LabView, debido a que los controladores comerciales no se

ajustaban a las necesidades de la planta, por no disponer de entradas

análogas para el ingreso del set-point, y debido al costo que representaría

realizar el control PID en un PLC. Además esto contribuirá a la naturaleza

didáctica del proyecto.

Para esto se debe encontrar una ecuación en diferencias que relacione la

señal de control con la señal de error proveniente del microcontrolador. A

continuación se procede a discretizar un controlador PID continuo y

obtener su ecuación en diferencias.

Sea el diagrama de bloques de la Figura 1.7 una planta con un controlador

PID.

r(t) e(t) u(t) y(t)

PID Planta

Figura 1.7 Esquema de planta y controlador PID

El control proporcional – integral – derivativo (PID) actúa sobre la señal de

error e(t), la misma que constituye la diferencia entre la señal de referencia

r(t) y la señal de salida de la planta y(t). El control proporcional,

simplemente multiplica la señal de error por la ganancia proporcional Kp; el

control integral multiplica la ganancia integral Ki por la integral del error y el

 16

control derivativo, genera una señal, la cual es proporcional a la derivada

de la señal de error. Aquí se multiplica la derivada del error por la ganancia

derivativa Kd.

La función del control integral es proveer una acción que reduce el error en

estado estable, mientras que la acción derivativa provee una acción

anticipatoria que mejora la respuesta transitoria.

Lo indicado se puede expresar mediante la llamada “ley de control”, la

misma que da la relación entre el error e( t ) y el control u( t ) que

constituyen, respectivamente, la entrada y la salida del controlador:

u (t ) = K p e(t ) + K i ∫ e(t )dt + K d de(t ) dt

y en términos de Laplace:

U (s ) = (K p + K i s + K d s )E (s )

El mismo principio del control PID puede ser aplicado al control digital. El

control proporcional es el mismo que en el caso continuo, mientras que

existen diferentes caminos de discretización del control integral y del

derivativo. Si se toma el método del trapecio para el primero y la definición

matemática de la derivada para el segundo se obtiene los siguientes

resultados en el dominio de z.

U (s ) k
= K p + Kd s + i
E (s ) s
 17

U (z ) z −1 T z +1
= K p + Kd * + ki *
E (z ) Tz 2 z −1

Extrayendo factor común, realizando las operaciones aritméticas indicadas

y reduciendo términos semejantes se llega a:

=
2
( 2
) (
U ( z ) z 2TK p + 2 K d + K i T + z K i T − 2TK p − 4 K d + 2 K d
2
)
E (z ) 2Tz ( z − 1)

Para que la ecuación anterior se convierta en una función de transferencia

resumida se recurrirá a definir los siguientes coeficientes:

2TK p + 2 K d + K i T 2
b0 =
2T
K i T − 2TK p − 4 K d
2

b1 =
2T
2K d
b2 =
2T

con lo cual la ecuación se transforma en:

U ( z ) z 2 b0 + zb1 + b2
=
E (z ) z2 − z

o bien:

U ( z ) b0 + z −1b1 + z −2 b2
=
E (z ) 1 − z −1

ecuación de diferencias que se transforma en:

u (k ) − u (k − 1) = b0 e(k ) + b1e(k − 1) + b2 e(k − 2 )

 18

con lo que finalmente se obtiene:

u (k ) = u (k − 1) + b0 e(k ) + b1e(k − 1) + b2 e(k − 2 )

1.3. PROPUESTA DE DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL

A continuación se presenta en un diagrama de bloques, una aproximación de

la planta y su respectivo controlador, tanto para el enfriador como para el
calentador. Como se puede ver en la Figura 1.8 el control es independiente
tanto para el enfriador, como para el calentador

Figura 1.8 Diagrama de bloques de la planta

En este capítulo se analizó los diferentes tipos de sensores de temperatura

que se pueden utilizar para esta aplicación. De todos ellos se decidió
utilizar el termistor, debido a que fue el que mejor se adaptaba para este
proyecto.

En el siguiente capítulo se realizará el diseño y construcción del módulo

didáctico de temperatura, basándose tanto en los módulos didácticos
comerciales, como en el análisis de los elementos y controladores a utilizar
para el proyecto.