PROCESAMIENTO DEL MAIZ

Molienda alta:
– Comienza con trituraciones poco enérgicas, de modo
que se obtenga un producto con tamaño de grano
relativamente grande, con las piedras del molino más
altas o separadas.
– Los primeros molidos se hacen con molinos
trituradores, de modo que cada vez, se producen en
el grano pocas fracturas nuevas. Así se obtiene
partículas gruesas del cuerpo farináceo (sémolas),
trozos grandes de salvado y sólo una pequeña
cantidad de harina.

Molino de muelas o de piedras (horizontales o verticales):

Consta de dos piedras planas y redondas, de las cuales la
superior (volandera, corredera) suele ser giratoria, y la de
abajo (solera) fija. Por un agujero de la volandera pasa el
grano entre las piedras a la solera.
 TIPOS DE MOLIENDA

Es una clase de molino de frotamiento con disco, utilizado principalmente

para la molienda de harina. Se montan sobre un eje dos piedras circulares. La
superior, que corrientemente es fija, tiene una boca de entrada de la carga. La
inferior gira. La carga pasa por la separación entre las dos piedras. Los
productos una vez que han experimentado la fuerza de cizalla desarrollada
entre las dos piedras, descargan por la arista de la piedra inferior. En algunos
modelos las dos piedras giran en dirección opuesta. En las máquinas
modernas las piedras naturales están siendo reemplazadas por piedras de
acero endurecido.

1. Descripción del proceso de industrialización

– La materia prima que la Planta utiliza es maíz semi-vidrioso, limpio,
sano, con una humedad del 14% y una acidez de 3 a 4%, secado
naturalmente o con una temperatura de 80 ºC.

– La Planta Maicera tiene por objeto separar completamente el cuerpo

farináceo (endospermo) de las partes restantes del grano, obteniendo
por una parte harina limpia y por la otra un buen salvado.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL
MOLINO
 Referencias

1. Silo de materia prima

2. Silos de descanso
3 Zaranda
4 Despedradora gravimétrica
5 Separador a discos
6 Despuntadora
7 Desgerminadoras
8 Imán
9 Humectador automático
10 Mojador
11 Molino a martillos
12 Plansichter
• 13 Bancos de cilindros
14 Turbotarara
15 Sasor
16 Cepilladoras
17 Disgregadores
18 Silos de almacenaje
19 Embolsadora
20 Mesa densimétrica
21 Cernidor cónico
22 Filtro de mangas
23 Camión
24 Camión tolva
25 Balanza automática
ESQUEMA DEL
PROCESO
 PROCESO DE PRODUCCIÓN
– Es decir, el objetivo principal es separar el germen y el salvado
de las partes vítreas y harinosas contenidas en el maíz.
– El núcleo farináceo (endospermo o sémolas) se frágil, mientras
que la cáscara (salvado) es tenaz. Esta particularidad hace que
después de la trituración es posible separar ambas partes en
función a su tamaño (cernido).

La Desgerminación puede ser:

Por Vía Seca:
– Rendimientos bajos en productos nobles, es decir, 45 a 48 % de
gritz para cervecería, con 0.9 % de materia grasa. Los
subproductos restantes, harinas, son destinados a la
alimentación animal.
– No se puede obtener granulometrías superiores debido a la
friabilidad (fácilmente rompibles o desmenuzables) del grano.
Los productos obtenidos se usan sobre todo como gritz de
cervecería o sémolas de polenta.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Vía Húmeda: (Molturación húmeda, al agua o al vapor).
– Es más eficaz pero más costoso en inversiones y energía, ya que
requiere un secado final de los gérmenes y otros productos de la
molturación.
– Se obtiene mayores rendimientos en productos nobles (hasta 57 % de
gritz). Permite además seleccionar una granulometría para la obtención
de corn rice.
Recepción de materia prima.-
– El maíz recepcionado en Planta a granel y por camión, es analizado en
laboratorio. Para ello, se toma muestras representativas del lote de
granos para determinar porcentajes de humedad, granos dañados,
granos partidos, impurezas y materias extrañas, etc. Dependiendo de
sus condiciones, el maíz antes de ser almacenado, deberá ser secado
y prelimpiado.
– La capacidad (estática y dinámica) de ensilaje debe guardar relación
estrecha con los requerimientos del proceso de industrialización. El
programa de ensilaje del grano de maíz se organiza según formato
siguiente:
El maíz se almacena en Celdas o batería de Silos con fondo
cónico con capacidad equivalente a dos meses de producción
aproximadamente.
Por ej. Planta de 70 Tn. de maiz/día (24 Horas) que produce
corn rice, gritz cervecero, sémolas y harinas para alimentación
humana, etc., debe tener una capacidad estática de ensilaje de
3500 Tns.
Pre-limpieza.-
Elimina impurezas y cuerpos extraños contenidos en el maíz.
El maíz luego de su ingreso en la tolva de recepción de la
Planta, es transportado mediante un elevador de cangilones
hasta una balanza para el control del peso, pasando luego a los
separadores de limpieza.
• Se emplea máquinas separadores con tararas de aspiración y aparatos magnéticos
para extraer partículas metálicas. Las máquinas separadores poseen zarandas
oscilatorias ó vibratorias con tamices de diferentes perforaciones; y sistema de
aspiración. Las impurezas se separan por diámetro y por velocidad terminal
(corriente de aire que arrastra semillas, pajas, tierra, cuya velocidad terminal es
menor que la del maíz).
• El grano ya prelimpiado es llevado por otro elevador de cangilones hasta un
transportador-distribuidor que lo descarga en las diferentes celdas de la batería de
silos. De estas celdas los granos son extraídos y descargados a un transportador
horizontal para llevar el maíz a la limpieza, o bien para hacer reciclaje (trasilaje).
– Limpieza.-
• Para productos de consumo humano, la limpieza del maíz debe ser enérgica y
cuidadosa.
• Las máquinas utilizadas son:
• Un elevador de cangilones que es un mecanismo que se emplea para el acarreo o
manejo de materiales a granel verticalmente (como en el caso de granos, semillas,
etc.). Es el equivalente vertical de la cinta transportadora.
Los elevadores de cangilones están constituidos esencialmente por una cinta en forma de
anillo, en el que están fijados cangilones a intervalos regulares, que gira sobre dos poleas
puestas en los extremos del aparato, todo encerrado en una tubería metálica denominada
“caña”.
• Separadores de limpieza, equipados con aparato magnético (con mayor
capacidad de aspiración y separación que las utilizadas en la pre-
limpieza).
• Deschinadora: Elimina piedras y partículas de peso específico mayor al del
maíz.
Su funcionamiento es el siguiente: El cereal, que llega en caída libre, se distribuye
uniformemente por todo el ancho de la máquina mediante un dispositivo de
alimentación que sirve al mismo tiempo como cierre del aire. El flujo de producto
se estratifica según peso específico en la mesa de separación previa debido al
movimiento oscilante y al aire que lo atraviesa de abajo hacia arriba. Los
componentes ligeros se clasifican arriba y los pesados, con las piedras, abajo.
La capa inferior con los componentes pesados fluye hacia arriba y se alimenta a la
zona de separación final de una mesa de deschinado inferior. La separación final
piedras/cereales se efectúa mediante flujo de aire en contracorriente. Los flujos de
productos exentos de piedras sobre ambas mesas fluyen lentamente hacia la
salida del producto. Unas válvulas de caucho se encargan de la extracción.
• Lavadora: A veces la deschinadora es sustituida por la lavadora de maíz,
que requiere mayor consumo y un difícil mantenimiento. La Cuba permite el
lavado del grano, y a la vez separa por flotación los granos ligeros.
 DESCRICIÓN DEL PROCESO
Desgerminación en Seco.-

Es el quebrado del maíz para separar el germen. El desgerminador rompe el grano.

Una vez limpiado, el maíz pasa al triturador (puede ser triturador con rodillos) el cual por
choque separa el germen y casi todo el salvado, de la parte vítrea.
• A fin de reducir el porcentaje de la parte harinosa destinada a la zootecnia, dicha
separación se efectúa en más pasajes.
• La selección se efectúa en plansichters cuyo tamizado sirve para eliminar la parte
fina (harina zootécnica) y selecciona las partículas vítreas en varios calibrados (3)
para obtener una selección entre germen y trozos; éstos últimos pasan a las tararas
que eliminan las partes livianas, o sea las que tienen salvado.
• El plansichter o cernedor plano tiene movimiento de rotación (todos los puntos del
plansichter describen en un plano horizontal trayectorias circulares de 75 a 80 mm.
de diámetro y velocidad de 200-220 vueltas/min.) que hace que las partículas mas
finas pasen por los tamices al descender desde la parte superior hasta el fondo.
Consta de una caja con 8 compartimientos, cada uno contiene 24 tamices inclinados.
Los tamices superiores tienen malla ancha y le siguen los tamices de seda, cada vez
más finos hasta el fondo. Las partículas gruesas que no pasan por el tamiz se
acumulan en él, y son eliminadas de la caja tamizadora. De esta manera se separan
tres clases de material: 1) Fragmentos gruesos que pasan al siguiente
quebrantamiento; 2) finos o harina que pasa por el tamiz de harina, y 3) partículas
granulares de tamaño intermedio que se conocen con el nombre de sémolas.
El plansichter clasifica los productos de cereales molidos mediante un cribado de precisión
• La tarara de aspiración es una máquina para separar de los cereales, mediante aire,
las partes extrañas más ligeras como semillas, granos marchitados, paja y
similares.
El producto, llega por la boca de entrada a la campana de distribución y se distribuye
uniformemente sobre toda la circunferencia del canal de aspiración, gracias a un cuerpo
rotatorio.
En el canal de aspiración se remueve la capa del producto y se seleccionan sus partes
livianas.
La fracción pesada limpia, sale de la máquina mediante una válvula colocada en la parte
inferior de la máquina, mientras que a la fracción ligera la separa el aire en un decantador
especial tipo caracol, a través de una válvula retardadora.
Un ventilador radial, retorna el aire al canal de espiración.

• Los productos, limpiados por las tararas, se envían a las mesas densimétricas que
separan el germen de los trozos.

• De las mesas densimétricas se obtienen el germen, los trozos y una parte de

productos no seleccionados totalmente y que por lo tanto será reciclado en la misma
máquina o bien en otras: dicho producto se tamiza de nuevo y así se elimina la
harina que se produce durante los transportes y que limita la selección en las mesas
densimétricas.
 Principio de funcionamiento de las mesas densimétricas:

• La separación densimétrica se obtiene sobre un fondo inclinado dotado de

movimiento vibratorio. Dicho fondo es atravesado por una corriente de aire
ascendente obteniéndose dos efectos sobre el material a tratar:
– Los productos de menor densidad flotan sin tener contacto con el fondo y se
deslizan hacia la parte inferior debido a la pendiente.

Los productos de mayor densidad se encuentran en contacto con el fondo y son empujados por la
vibración
 Desgerminación Húmeda.-
• Asegura la obtención de trozos totalmente pelados. Precisa el
acondicionamiento del maíz y el secado de una parte de los productos.
• El acondicionamiento permite un buen pelado del maíz, y se realiza
mediante una mojadora (rociadora) que eleva la humedad hasta el 28 %;
una rosca homogeneizadora uniformiza el grado de humedad; y se integra
con un cajoncito para el acondicionamiento del maíz, con capacidad para
10’ de trabajo, con alimentador.
• El pelado y desgerminación se obtiene con una máquina peladora -
desgerminadora que a diferencia del triturador, trabaja por fricción. La
máquina parte el grano en trozos, desprende el germen y la película
exterior o salvado.
• De la peladora se obtienen los siguientes productos:
1. Trozos pelados gruesos, mezclados con residuos de maíz y una cierta
cantidad de harina.
2. Una mezcla de trozos, germen, salvado y harina zootécnica, con una
humedad del 28 % que necesita secado.
• Las operaciones que siguen son similares a las de la desgerminación en
seco, pero las primeras zarandas (con luces de mallas anchas) de los
canales del plansichter destinado a seleccionar los deshechos de la
peladora, separan granos enteros de maíz, aún no desgerminados, que
deben ser enviados nuevamente al acondicionamiento.
 Pelado de trozos.-
• Si el mercado lo justifica, en la Sección Desgerminación en Seco se incorporan
algunas máquinas para pelar los trozos gruesos.

Refinación de trozos.- Molido y cernido.

• Consiste en una separación y calibraje de productos en función de su utilización
posterior. Esta operación precisa la utilización de sistemas de selección:
– Selección de partículas de acuerdo al tamaño por medio del plansichter.
– Selección según el tamaño y pureza por medio de un cernedor y de una
trituración.
• Las secuencias del refinado variarán de acuerdo a si el material ha sido
desgerminado por Vía Seca o Vía Húmeda.
• Se efectúa en:
– bancos de cilindros
– plansichters
– Sasores

• Los sasores se emplean para obtener gritz cuando los trozos proceden de la
desgerminación en seco, y no son necesarios para refinar trozos que proceden de la
desgerminación en húmedo porque los trozos llegan ya pelados y con un tenor de
grasas menor al 1 %.
• Los sasores clasifican las sémolas según tamaño y completan la labor de los
cernedores. Separan la cantidad posible de salvado de las sémolas clasificadas.
• El sasor es una criba con distintas mallas cuyo tamaño de abertura va de muy cerrado a
más abierto y en cada una se tiene la posibilidad de regular la cantidad de aire a
suministrar en forma independiente. El aire suministrado separa los trocitos de pericarpio.
El sasor hace un efecto de cernido igual que un plansichter, pero se hace para cada una
de las fracciones que se obtienen, cada tamaño de producto que sale del sasor se manda
a un banco diferente, es decir a un molino con abertura adecuada para ese producto
El purificador de harina está compuesto por dos conjuntos de tamices de tres niveles que son
limpiados por cepillos basculantes. Dichas cribas son regulables en inclinación transversal y
longitudinal, permitiendo su perfecta adaptación al producto. La suspensión se realiza por
medio de elementos vibratorios.
• La cantidad de máquinas y pasajes depende de la capacidad de la Planta y de la calidad
de los productos deseados.

Pregelatinización - Producción de Copos.-

• Se hace un acondicionamiento preliminar. (Disminuye el consumo de vapor y el tiempo de

cocción).
Los trozos pelados (y desgerminados) van a una rociadora-mojadora donde se acondiciona, y a una
rosca que homogeniza y uniformiza la humedad de los trozos que luego son introducidos a cajones
o silos donde éstos permanecen durante 12 a 18 horas para facilitar una cocción adecuada.
• El acondicionamiento influye en el rendimiento del proceso de gelatinización, en el
consumo de vapor en la cocción y en la potencia de las prensas laminadoras.
• La cocción de los trozos se realiza durante 40 a 50 minutos en hornos verticales que
inyectan vapor (presión: 2 - 3 kg./cm2.) en la masa del producto.
Tarara Bancos de cilindros Sasores
• Un depósito llamado precocina evita que el vapor salga por arriba. Aquí se comienza
a precocer los trozos.
• El banco de cilindros prensa-copos instalado debajo del horno vertical debe tener
cilindros de diámetro mayor ó igual a 450 mm. (y largo de 800 mm.) para conseguir
una buena laminación. La velocidad de los cilindros es igual para reducir al mínimo
los efectos de rotura del producto
• Los copos salen de la prensa-copos con humedad del 22 al 25 % que se reduce al
13 % mediante secado.
• Los copos se cargan al secador mediante cinta transportadora de 800 mm. de ancho
y 4 m. de longitud.

• Los secadores pueden ser a cinta o a tambor giratorio:

– Secadores a cinta.- La materia es conducida en cintas sin fin. El aire caliente
circula en el mismo sentido de la materia, o en sentido opuesto.
– Secadores a tambor: Consta de dos tambores que giran en sentido contrario y
van caldeados interiormente; hay escobillas o rascadores que despegan la
materia desecada a la salida.

Molienda de Copos.-

• Se realiza mediante molino de martillos y bancos de cilindros.

• El molino de martillos consta de:
DESCRICIÓN DEL PROCESO
 • Tolva de alimentación provista de
compuerta reguladora para regular el
volumen de entrada.
• Cuerpo moledor o caja de molienda provista
de un eje (que gira a gran velocidad)
montado sobre cojinetes y equipado con
martillos con puntas de acero.
• Camisas cambiables para la graduación del
tipo de molienda.

•El molino de martillos quiebra los copos

para su clasificación según su
granulometría en plansichters con tamices de mallas
de 1020, 750, 440,
300 y 150 micras de luz. Los productos que
salen del plansichter son clasificados en cajitas
metálicas colocadas debajo de éste.
• Los bancos de cilindros muelen y refinan los
copos quebrados. Poseen superficies
estriadas entre las cuales pasa el producto.
Los cilindros tienen velocidad diferencial
que ejerce la acción de corte sobre las
partículas.
• A cada operación de un banco de cilindros,
le sigue una clasificación por tamaño que
realiza el plansichter, que separa los
productos terminados o retorna los
productos intermedios a una repetición del
proceso en los bancos de cilindros.