Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

También conocido por sus iniciales anglosajonas FMEA (Failure Modes and
Effects Analysis), es un método sistemático para detectar y corregir los posibles
defectos del producto antes de que éste llegue al cliente. Fue aplicado por primera
vez en los años 60 por la industria aeroespacial. El AMEF es un procedimiento
disciplinado para identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar,
y planear la prevención de tales fallas.

Tipos de AMEF:
1) AMEF DE DISEÑO
Un AMEF potencial de Diseño es una técnica analítica usada principalmente por el
Ingeniero o Equipo Responsable del Diseño como un medio para asegurarse, a un
grado posible, de que se han considerado los modos de falla potenciales y los
mecanismos o causas que se les asocian.
El AMEF potencial de Diseño da soporte al proceso de diseño en la reducción de
riesgo de fallas de las siguientes maneras:
 Contribuye en la evaluación objetiva de los requerimientos y las alternativas
de diseño.
 Ayuda en el diseño inicial para los requerimientos de manufactura y
ensamble.
 Incrementa la probabilidad de considerar en el proceso de diseño o
desarrollo los modos de fallas potenciales y sus efectos en el sistema y
operación de un vehículo.
 Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de las
pruebas de diseño para que sean eficientes y completas.
 Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales, en función de
sus efectos sobre el cliente, y estableciendo un sistema de prioridad para
mejoras del diseño.
 Proporciona un formato abierto para recomendar y dar seguimiento a
acciones que reduzcan riesgos.
 Proporciona referencia futura para ayudar en el análisis de problemas de
campo, evaluando cambios en el diseño y desarrollando diseños
avanzados.

Finalmente, un AMEF de Diseño:

 Es un documento vivo que debe empezarse antes de o durante la
terminación del concepto de diseño.
  Debe de actualizarse constantemente conforme ocurran cambios o se
disponga de información adicional sobre el desarrollo del producto.
 Debe completarse antes de que se liberen los planos de producción para
herramentaje.

2) AMEF DE PROCESO
Un AMEF potencial de Proceso es una técnica analítica usada principalmente por
un Ingeniero o Equipo Responsable de Manufactura o de un servicio como un
medio para asegurarse, a un grado posible, de que se han considerado los modos
de falla potenciales y los mecanismos o causas que se les asocian.
EL AMEF de Procesos es bastante similar al de diseño, sólo que se enfoca al
proceso y al Ingeniero o Equipo responsable de Manufactura o del servicio.
El AMEF es un resumen de las creencias, ideas o pensamientos (que incluyen un
análisis de lo que puede salir mal con base en la experiencia) de un Ingeniero o
equipo responsable conforme se desarrolla el proceso

El AMEF de Proceso:
 Identifica los modos de falla potenciales del producto relacionados con los
del proceso.
 Evalúa los efectos potenciales de las fallas en el cliente (ya sea externo o
interno).
 Identifica las causas potenciales de manufactura o del proceso de
ensamble y las variables del proceso a controlar para reducir la ocurrencia
o detectar las condiciones de fallas.
 Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales y establece un
sistema priorizado para acciones correctivas.
 Documenta los resultados de los procesos de manufactura o de ensamble.

En resumen, un AMEF de Proceso:

 Es un documento vivo que debe iniciarse antes de o durante la etapa de
factibilidad y antes del herramentaje para producción.
 Debe tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde
componentes individuales hasta subensambles.
 Asume que el producto se ha diseñado conforme a lo planeado.
TRABAJO EN EQUIPO: si bien debe tener un responsable de la preparación, el
AMEF debe basarse en el esfuerzo de un equipo de expertos, en Diseño,
Manufactura, Materiales, Ensamble, Servicio, Calidad, Proveedores y del área
responsable del próximo ensamble.

Procedimiento para la elaboración del AMEF

1. Determinar el proceso o producto a analizar.
 AMEF de diseño (FMAD)
 AMEF de procesos (FMEAP)
2. Establecer los modos potenciales de falla.
Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se
deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que
podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De
qué forma podría fallar la parte o proceso?
3. Determinar el efecto de la falla.
Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final
pueden ser afectados.
4. Determinar la causa de la falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
(KPIVs).
 Causas relacionadas con el diseño (características de la parte)
Selección de Material, Tolerancias / valores objetivo, Configuración, Componente
de Modos de Falla a nivel de Componente
 Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:
Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
 Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
5. Describir las condiciones  actuales.
Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de
la falla: Cálculos, Análisis de elementos limitados, Revisiones de Diseño, Prototipo
de Prueba, Prueba Acelerada.
 6. Determinar el grado de severidad.
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la
falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’  indica una consecuencia
sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
7. Determinar el grado de ocurrencia.
Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se
utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de
ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
8. Determinar el grado de detección.
Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes
de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda
detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada.
9. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR).
Es un valor que establece una jerarquización  de los problemas a través de la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems
críticos.
 NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.
 Prioridad de NPR:
 500 – 1000    Alto riesgo de falla
125 – 499      Riesgo de falla medio
1 – 124            Riesgo de falla bajo
0                     No existe riesgo de falla 
10. Acciones recomendadas.
Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas,
incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:
 Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
(modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de métodos
estadísticos, ajuste a herramental, etc.
 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del
producto o proceso).
 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño
del producto o proceso para ayudar a la detección). 
 11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el
grado de ocurrencia, severidad, detección y el NPR. 
12. Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se
debe de actualizar el AMEF.

EJEMPLO:
Aplicaremos la metodología a unos lentes de sol. La tabla siguiente muestra los
pasos del 1 al 9:
Produc Componen Modo de NP
Funciones Efecto Causa Control S O D
to tes falla R
Sostener Insatisfacción Tensión del
Estructura Rotura Ninguno 2 2 10 40
cristales del cliente material
Disminuir la Penetración Tonalidad
Cristales intensidad de rayos Mala visión de cristal Inspección 1 7 2 14
Lentes luminosa luminosos insuficiente
de sol Retener la
Rigidez Material
Paticas estructura en Incomodidad Inspección 1 2 1 2
excesiva inadecuado
el rostro
Proporcionar Holgura
Bisagras Incomodidad Tamaño Visual 2 3 5 30
flexibilidad insuficiente
Sujetar Inutilización de Muestreo
Tornillos Pérdida Mal ajuste 2 3 7 42
bisagras los lentes Visual

Análisis de Criticidad de Modo y Efecto de Falla (FMECA, Failure Mode,

Effects and Criticality Analysis)
Es un método que permite cuantificar las consecuencias o impacto de las fallas de
los componentes de un sistema, y la frecuencia con que se presentan para
establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando
mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y
costos totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
El FMECA hace un análisis que cumple los requisitos de un FMEA (Análisis de
Modo y Efecto de Falla), pero además identifica la causa raíz del modo de falla, su
criticidad (riesgo) y una tarea para reducir o eliminar el riesgo, todo bajo un
ambiente de priorización basada en riesgo.

Definiciones y términos de la Metodología de Análisis de Criticidad:

Causa de falla: Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura, instalación,
uso y mantenimiento que hayan conducido a una falla.
Confiabilidad operacional: Es la capacidad de una activo (representado por sus
procesos, tecnología y gente) para cumplir sus funciones o el propósito que se
espera de este, dentro de sus límites de diseño y bajo un Contexto Operacional
determinado.
Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o más consecuencias
de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o cuantitativamente. Por ello,
los modelos para el cálculo deben considerar los impactos en seguridad, higiene,
ambiente, producción, costos de reparación e imagen de la empresa.
Consecuencia de una Falla: Se define en función a los aspectos que son de
mayor importancia para el operador, como el de seguridad, el ambiental y el
económico.
Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con el entorno;
incluyen el tipo de operación, impacto ambiental, estándares de calidad, niveles de
seguridad y existencia de redundancias.
Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la
jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura
que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el
esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario
mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.
Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineación, mal ajuste, fallas ocultas en
sistemas de seguridad, entre otros.
Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función requerida.
Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acurdo al
parámetro que el usuario requiere.
Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma
general como ocurre y su impacto en la operación del equipo. Efecto por el cual
una falla es observada en un ítem fallado. Hechos que pueden haber causado
cada estado de falla.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido un deterioro
hasta llegar a la falla.
Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.
Riesgo: Este término de naturaleza probabilística está definido como la
“probabilidad de tener una pérdida”. Comúnmente se expresa en unidades
monetaria. Matemáticamente se expresa como:
 R(t )=P(t) x C
Dónde: R(t) es el riesgo en función del tiempo Pf es la probabilidad de ocurrencia
de un evento en función del tiempo, y C sus consecuencias.

Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad.

Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de
frecuencia por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de
fallas y en otro los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o
equipo en estudio si le ocurre una falla.

Figura 1. Matriz de criticidad

 La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor
intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación,
sistema o equipo bajo análisis.

¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la criticidad?

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la
misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de
evaluación.
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Para realizar el Análisis de Criticidad se deben seguir los siguientes pasos:
1. Definir el nivel de análisis:
Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis: instalación,
sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:

Figura 2. Niveles de análisis para evaluar criticidad

Información necesaria:
Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis.
 Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
 Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos
de sistemas y equipos).
 Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
 Filosofía de operación de la instalación y equipo.
 Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
 Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
 Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas
consideradas en el análisis.
 Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a
la falla del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción
diferida y costos relacionados).
 Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.
 2. Definir la Criticidad:
La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las
fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:
Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede
existir más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto
en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por
el número de eventos por año.
Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en
número de eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar
base de datos genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está disponible
basarse en la opinión de expertos.

Figura 3. Criterios para estimar la frecuencia

Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los
siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos.
 Figura 4. Criterios y rasgos para estimar las consecuencias de las fallas
Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán categorizados
considerando los criterios que se indican en la tabla Categoría de los Impactos.
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos
no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando los
siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), Producción Diferida,
Costos de Producción (aceite y gas).
IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la
tabla Categoría de los Impactos.
Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluaran
considerando los siguientes factores:
 Equipos afectados
 Costos de Reparación
 Costos de Reposición de Equipos
DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de Equipos)
El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la
tabla Categoría de los Impactos.

Figura 5. Categorías de impactos

De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categoría se
asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del nivel
de criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina sumando
los valores de las categorías correspondientes a cada columna o criterio
multiplicado por el valor de la categoría obtenida de la tabla que determina la
frecuencia de ocurrencia de falla.
3. Cálculo del nivel de criticidad:
Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o
elemento se debe emplear la fórmula:
Criticidad = Frecuencia x consecuencia
Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como “categorías” de las
tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los
impactos, respectivamente.
Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad
diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los
valores y la jerarquización establecidos.

Figura 6. Matriz de Criticidad-PEP

4. Análisis y Validación de los resultados:

Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la
falla funcional.
Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.

5. Definir el nivel de análisis:

El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite
“jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado
en la criticidad. El cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología.
La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los activos más críticos
permitirá orientar los recursos y esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así
como gerenciar las acciones de mitigación del riesgo en elementos subsistemas,
considerando su impacto en el proceso.

6. Determinar la criticidad:
Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la
evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse
a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a
valores altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones deben
orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional)
puede generar.
Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la
aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:
 Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar
acciones que las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
 Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de
las fallas por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
 Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM.

7. Sistema de Seguimiento y Control:

Después de la selección de las acciones de mejora en las frecuencias de
ocurrencia de los eventos y mitigación de impactos se debe crear y establecer en
Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le ejecución de las
acciones seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes
de AC.
Los objetivos de Seguimiento y Control son:
 Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de
acción resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
 Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
  Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de
las acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se
requiere un nuevo análisis.

8. Análisis y Validación de los resultados:

Se debe crear un expediente, con los registros y documentos resultantes de la
aplicación de los Análisis de Criticidad realizados a las instalaciones, sistema,
equipos y elementos. Para facilitar el estudio se puede utilizar el formato que se
muestra a continuación para registrar la evaluación de criticidad de un activo.
Para el caso de los equipos, instalaciones, ductos, los resultados obtenidos del
análisis deberán registrarse en PM-SAP empleando la Creación o Modificación de
Equipos en el Modulo de Mantenimiento de SAP. Clave: 202-60000-ITOP-117-
0002, Noviembre 2004, inciso 1.1.1.3.

EJEMPLO:
Determinar la criticidad de las turbinas del sistema de compresión de la planta
oriente.
Equipo: Turbina EQT-001
Ubicación: Sistema Compresión - P.O.
Condiciones Operacionales: Fluido: Gas. Presión de operación: 75 Kg/cm2
Temp. De Operación: 40ºC.
Filosofía operacional: Sistema con 4 turbinas en paralelo-operan 4/4- la pérdida
del 10% de la producción diaria manejada por el sistema.
Modo de falla representativo: Daño en los alabes
Frecuencia de ocurrencia: Cada 4 años aproximadamente
Tiempo de reparación: De 15 a 45 Días
Consecuencias:
Daños al personal: Heridos o daños menores que requieren atención médica o
primeros auxilios.
Impacto a la población: Sin impacto
Impacto ambiental: Sin impacto
Impacto de producción: Perdida del 10% de la producción diaria manejada por el
sistema (entre 5.0 – 8.5 mm (usd).
Daños a las instalaciones: Daños en los elementos internos de la turbina
(alabes, rotor, otros).
Costos de reparación: 0.3 mm (usd)

Para determinar las Categorías de Frecuencias y las Categorías de Ocurrencias,

se revisan las siguientes tablas.

Figura 7. Categorías de frecuencias

Figura 8. Calculo de nivel de criticidad

Figura 9. Categoría de Impactos.

 Figura 9. Matriz de criticidad.

Referentes Bibliográficos

[1] Miranda, F., Chamorro, A. y Rubio, S. (2007). Introducción a la gestión de la

calidad. [Libro en Línea]. Consultado en: https://books.google.co.ve/
[2] AIAG. 1995. Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Reference
Manual.
[3] Domínguez, J. (2011). Análisis Modo y Efecto de Falla. [Documento en
Línea]. Consultado en:
https://sites.google.com/site/utcvcalidadenelmantenimiento/analisis-modo-y-
efecto-de-falla
[4] Universidad de Sevilla. Biblioteca de Ingeniería. (n.d). [Documento en Línea].
Consultado en: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5311/fichero/5-
+Analisis+de+criticidad.pdf