PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

ESCUELA DE POSGRADO

CASO 2: CÁLCULO DEL INDICADOR DE OEE DE PLANTA CASO

ENVASADORA DE GASEOSAS

GRUPO N°2:

Lenin Jhonathan Campos Guardia

Katherine Dariela Puertas Popayan

José Antonio Torres Urbina

Mayumi Alejandra Vertiz García

Lima, 14 de febrero del 2020

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 1. INTRODUCCIÓN

El sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE (OVERALL

EFFECTIVENESS EQUIPMENT) es una herramienta que sirve para evaluar los
diferentes subcomponentes del proceso de producción y así determinar donde
se encuentran las fallas que no permiten llegar al 100% de productividad, en
las líneas productivas de las empresas. Por lo anterior con el presente caso se
pretende mostrar la implementación de dicha herramienta en la línea de
envasado de gaseosas, para disminuir el producto defectuoso, las pérdidas de
tiempo, el bajo rendimiento y el desperdicio de material. A continuación, se
presenta el proceso de cálculo del sistema de indicadores y análisis para
realizar las opciones de mejora que pretenden contribuir al aumento de la
productividad.

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 2. RESUMEN

El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de análisis que permiten

saber si lo que falta para llegar al 100% de productividad es porque se ha
perdido por disponibilidad (paradas de la maquinaria), eficiencia (no se trabajó
con toda la capacidad) o calidad (unidades defectuosas). En el presente caso
se muestra la implementación de dicha herramienta en la línea de envasado de
gaseosas, desde la evaluación de indicadores para el cálculo del OEE, hasta
las recomendaciones y posteriores conclusiones. Al realizar la implementación
se encontró resultado de OEE al 73.37%, que indican la deficiencia de
tecnologías y medidas de mantenimiento preventivo y programación de materia
prima, esta apreciación se ratifica con lo indicado en el caso. Por lo anterior es
imprescindible que la organización realice fuertes inversiones en la adquisición
de tecnología y un mantenimiento con mayor enfoque a los equipos existentes,
más sin embargo se puede llegar a mejorar los valores obtenidos con la
aplicación de técnicas y herramientas, que contribuyan al cambio de los
métodos actuales, lo que se traduciría en una reducción de pérdidas y posterior
aumento de la productividad.

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 3. JUSTIFICACIÓN

Actualmente las empresas están optando por el mejoramiento continuo, debido

a las exigencias del mercado y la difícil competencia, por ello la adopción de
nuevas estrategias para continuar con altos niveles competitivos se hace
imprescindible, y una de ellas es el sistema de indicadores OEE, que permite
alcanzar las metas productivas propuestas por las industrias, brindando la
información necesaria para la toma de decisiones en la empresa. Y por esto la
implementación del sistema de indicadores OEE en la línea envasado de
gaseosas, permitirá alcanzar dichas metas al realizar la medición de la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad del proceso productivo, para
aumentar la productividad y continuar siendo competitivos en el mercado.
Adicionalmente brindará la oportunidad de desarrollar habilidades y aptitudes al
poner en práctica los conocimientos obtenidos en la carrera sobre tiempos y
movimientos, estándares de calidad, materiales, costos, personal, entre otros;
además de contribuir al mejoramiento continuo de la compañía y poner en
marcha una herramienta que permitirá obtener información del proceso que
sirva de apoyo a la toma de decisiones de los directivos de la empresa.

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 4. DESARROLLO DEL CASO

Mantenimiento tiene como cliente interno al área de Operaciones (Producción)

OEE = EFICIENCIA GLOBAL DE PLANTA

4.1. Identificación del Problema:

Bajos índices en las tasas de disponibilidad y rendimiento

4.2. Tasa de Disponibilidad: 85.83%

• Tiempo disponible proceso, afectado principalmente por programas sin

producción (tiempo ocioso).

• Tiempo total paradas, largas paradas por fallas eléctricas y mecánicas,

50 horas al mes (875000 botellas).

- Falla en planificación de recursos y materiales (15 horas por falta de

tapas, 262500 botellas).

- Se observa demasiados cambios de productos (8 cambios, 1hora cada

uno, 140000 botellas) y arranques y paradas de líneas, (12 horas,
210000 botellas), errores en la planificación de la producción.
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4.3. Tasa de Rendimiento: 85.48%  capacidad de línea = 17500
bot/H

• La cantidad buena producida aceptada por Calidad (7704000 botellas,

representa el 73.37% de utilización (10500000 botellas) en función del
tiempo disponible para proceso (600 Horas), fallas en el proceso o
controles del mismo.

• Tiempo Operativo bajo (515 Horas), afectado por fallas, falta de

materiales y paradas rutinarias.

• Tiempo Operativo Neto bajo (440 Horas), afectado por la cantidad buena
producida.

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5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

• Adecuada planificación de producción, solo se tiene 2 presentaciones,

en la línea no debería existir tantas paradas por cambio de producto.
Similarmente esto reduciría las paradas o arranque de línea (equipos
capacitados y orientados a la estrategia de la empresa)

• Aumentar el tiempo operativo (515 horas) en un 12.7% (580.4 horas),

reflejaría un aumento de la tasa de disponibilidad del 85.83 al 96.73%.
Reducir fallas en los equipos.

• Aumentar la producción buena de 642000 a 743765 cajas, el tiempo

operacional neto aumentaría por ende el rendimiento de 85.48% a
87.88%.

Estas acciones simultaneas aumentan el OEE del 73.37 al 85 %.

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6. CONCLUSIONES

• Al realizar el cálculo del OEE se encontraron porcentajes desde el

73.37%, que muestran la influencia que tiene la tecnología y los métodos
utilizados en el proceso productivo.

• Realizar planes estratégicos involucrando el factor humano, da mejores

resultados a largo plazo.

• Los distintos departamentos de la empresa deben estar alineados, las

acciones de un departamento repercuten en otros.

• Realizar diferentes escenarios basados en el análisis de las variables,

utilizando capacidades, diagramas, rendimientos, etc.