PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

Unidade III
3 LAYOUT NO ARMAZÉM

3.1 Considerações sobre o layout do armazém

A realização de uma operação eficiente e efetiva de

armazenagem depende muito da existência de um bom
layout do armazém, que determina, tipicamente, o grau de
acessibilidade ao material, os modelos de fluxo de material,
5 os locais de áreas obstruídas, a eficiência da mão de obra, a
segurança do pessoal e do armazém.

Essas considerações podem ser associadas à gestão de

estoques por categorias de produtos.

Existem vários tipos de layouts, conforme está ilustrado

10 na figura 1. Embora nem todos os armazéns sejam
organizados da mesma forma, a maioria é formada por
cinco setores diferentes: um galpão de recebimento, uma
área para armazenagem de cargas, uma área de separação,
uma ou mais áreas de montagem do pedido e um galpão
15 de embarque. Cada setor é responsável por uma função
diferente e possui equipamentos especializados para dar
apoio a essas funções. A preocupação mais importante na
hora de projetar o layout é manter altas taxas de fluxo entre
os setores. Não é raro encontrar armazéns que possuem 50
20 mil pallets em armazenagem e movimentem centenas de
pallets por hora pelo sistema.

49
 Unidade III

Tipos de layout

Layout em posições fixas

Recebimento Expedição
Ma
ter
ial
eção
Insp
Matéria-prima
Produto
final

to Mã
m en od
eo
uipa bra
Equipamentos e Eq
ferramentas

Layout por processo

Fresas Acabamento
Recebimento
Expedição

A Tornos
Matéria-prima

B
Produtos acabados

Furadeiras Inspeção

Layout por produto

Recebimento Matéria-prima Expedição

A B C
Produtos
acabados

Inspeção

Figura 1 – Tipos de layout. Fonte: Moura, 2008.

50
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

Os objetivos do layout de um armazém devem ser:

• assegurar a utilização máxima do espaço;

• propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;
• propiciar a estocagem mais econômica, em relação às
5 despesas de equipamento, espaço, danos de material e
mão de obra do armazém;
• propiciar flexibilidade máxima para satisfazer as
necessidades da prática de estocagem e movimentação;
• fazer do armazém um modelo de boa organização.

10 Os tipos de áreas e estocagem de material irão determinar,

até certo ponto, a configuração do layout da estocagem e das
necessidades de corredores.

Cada layout do armazém deve ser projetado com base nos

seguintes aspectos:

15 • Intensidade de uso
– Estocar as mercadorias de maior rotatividade o mais
perto possível do ponto de uso.
– Estocar as mercadorias de menor rotatividade no
espaço mais profundo possível.
20 • Semelhança
– Os itens recebidos e expedidos juntos devem ser
estocados próximos.
– Os itens que possuem uma forte correlação, com
respeito ao tipo, devem ser estocados próximos.
25 • Tamanho
– Estocar mercadorias pesadas, volumosas e de difícil
movimentação próximas ao seu ponto de uso.

51
 Unidade III

– Propiciar vários locais e tamanhos de estocagem.

– Os itens pesados devem ser estocados em áreas de fácil
movimentação.
• Características dos materiais
5 – Projetar o layout para acomodar apropriadamente os
itens perecíveis.
– Propiciar um layout eficiente, com técnicas de
estocagem, para maximizar a utilização do espaço para
itens com formatos diferentes e compreensíveis.
10 – Planejar a proteção dos materiais perigosos contra
incêndios.
– Projetar o layout para maximizar a proteção dos itens
de segurança pela localização.
• Utilização do espaço
15 – Conservar o uso do espaço ao maximizar a concentração
das mercadorias na estocagem, maximizar a utilização
do espaço cúbico e minimizar as perdas nos vãos de
estocagem.
– Projetar o layout em torno dos obstáculos e outras
20 limitações à utilização do espaço.
– Os corredores devem ser retos, e os principais devem
levar até as portas.
– Os corredores devem ter largura suficiente para permitir
uma operação eficaz, sem desperdícios de espaço.
25 – Todos os lados da estocagem devem ter acesso por um
corredor.
– Deve-se evitar o bloqueio do estoque.
– As pilhas de material devem ser uniformes, retas,
estáveis e de fácil acesso.

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 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

– Deve-se fazer a marcação dos corredores, para

conservá-los.
– Devem-se evitar espaços vazios dentro das áreas de
estocagem.
5 – Devem-se manter registros dos locais de estoque.

3.2 Localização dos itens no estoque

A localização do estoque, ou arranjo físico do depósito,

relaciona-se com a localização de itens individuais no depósito.
Não existe um único sistema universal de localização de estoque
que seja adequado para todas as ocasiões, mas há vários sistemas
10 básicos que podem ser utilizados.

O sistema, ou combinação de sistemas, a ser utilizado

depende do tipo de produtos estocados, do tipo de instalações
de estocagens necessárias, do processamento e do tamanho
dos pedidos. Qualquer que seja o sistema, a administração deve
15 manter um estoque de segurança e um estoque de trabalho
suficientes para oferecer o nível exigido de atendimento aos
clientes, manter o controle dos itens de modo que possam ser
encontrados facilmente e reduzir o esforço total necessário para
receber, armazenar e retirar os produtos para remessa.

20 A seguir, estão relacionados alguns sistemas básicos

de localização de estoques que podem ser observados
conjuntamente sob o aspecto da gestão por categoria:

• Agrupar os itens de utilização semelhante

(funcionalmente relacionados). Por exemplo, colocar
25 todos os itens de ferragens na mesma área do depósito.
O pessoal encarregado do depósito se torna familiarizado
com as localizações dos itens.
• Agrupar itens de giro rápido. Se os itens de giro rápido
são colocados perto da área de recebimento e embarque,

53
 Unidade III

o trabalho de movê-los para dentro e para fora do estoque

é reduzido. Itens de giro mais lento podem ser colocados
em áreas mais distantes do depósito.
• Agrupar itens fisicamente semelhantes. Os itens
5 fisicamente semelhantes muitas vezes exigem suas
próprias instalações de armazenamento e seu material de
manuseio adequado. Itens acondicionados em pequenas
embalagens podem exigir prateleiras, enquanto itens
pesados, tais como pneus ou tambores, exigem instalações
10 e equipamentos diferentes. Comidas congeladas exigem
espaço de armazenamento em congeladores.
• Colocar o estoque de trabalho e o estoque de reserva
em locais separados. Quantidades relativamente
pequenas de estoque de trabalho – aquele do qual são
15 feitas as retiradas – podem ser posicionadas perto da área
de entrega e remessa, enquanto o estoque de reserva,
utilizado para repor o estoque de trabalho, pode ser
colocado em um ponto mais remoto. Isso permite que
os itens dos pedidos sejam selecionados em uma área
20 compacta e que a reposição do estoque de trabalho
seja feita em massa, por meio de cargas de pallets ou
contêineres.

Existem dois sistemas básicos para atribuir locais específicos

para itens individuais: o de localização fixa e o de localização
25 flutuante. Ambos podem ser utilizados com qualquer um dos
sistemas de localização descritos acima.

• Localização fixa. Nesse sistema, atribui-se a uma

unidade de armazenamento uma localização ou
localizações permanentes e nenhum outro item é
30 estocado ali. Esse sistema possibilita armazenar e
retirar itens com um mínimo de registros. Em alguns
sistemas manuais e pequenos não existe registro algum.
É como guardar sempre a caixa de cereal matinal no
mesmo lugar do armário da cozinha. Tudo é muito

54
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

simples, e as coisas são prontamente encontradas.

Entretanto, os sistemas de localização fixa geralmente
têm uma utilização cúbica muito ruim. Se a demanda
é uniforme, pode-se presumir que o estoque médio
5 corresponde à metade da quantidade do pedido, e é
preciso atribuir espaço suficiente para uma quantidade
de pedido inteira. Os sistemas de localização fixa são
geralmente utilizados em pequenos depósitos, onde
o aproveitamento do espaço não é crucial, onde o
10 processamento é pequeno e há um pequeno número
de unidades de armazenamento.
• Localização flutuante. Nesse sistema, os produtos
são estocados onde houver espaço adequado para
eles. A mesma unidade de armazenamento pode ser
15 estocada em vários locais ao mesmo tempo e em
locais diferentes em períodos diferentes. A vantagem
desse sistema é a melhor utilização cúbica. Entretanto,
ele exige uma informação precisa e atualizada sobre
a localização do item e sobre a disponibilidade de
20 espaços de armazenamento vazios, de modo que os
itens possam ser guardados e retirados de maneira
eficiente. Os depósitos modernos que se valem dos
sistemas de localização flutuante são, geralmente,
computadorizados. Os computadores atribuem locais
25 livres para itens que chegam, tem registrado na
memória os itens em estoque e onde estão localizados
e dirigem ao local correto a pessoa responsável por
retirar do estoque os itens de um pedido. Assim, a
utilização cúbica e a eficiência do depósito são bastante
30 melhoradas.

3.3 Case – Gerenciamento de estoques do

WalMart

Você está no mercado para comprar refil de lâmina de

barbear? Uma impressora? Material de primeiros socorros?

55
 Unidade III

Comida para cachorro? Spray para cabelo? Em caso afirmativo,

você espera que a loja em que faz compras tenha o que
quer. Entretanto, assegurar-se de que as prateleiras estejam
abastecidas com dezenas de milhares de produtos não é
5 um assunto nada simples para os gerentes de estoques do
Wal-Mart, que têm 1.276 lojas próprias, 1.838 supercentros,
556 SAM´S Clubs, 92 mercados de bairro nos Estados Unidos
e 1.617 lojas adicionais em outros nove países. Você pode
imaginar que, em uma operação tão grande, algumas
10 coisas podem se perder. Linda Dillman, diretora-executiva
de informação do Wal-Mart, relata a história do spray de
cabelo perdido em uma de suas lojas. A prateleira precisava
ser reabastecida com um spray específico; entretanto, foram
necessários três dias para encontrar a caixa no fundo da loja.
15 A maioria dos clientes não troca de spray de cabelo, assim, o
Wal-Mart perdeu três dias de vendas desse produto.

Saber o que está no estoque, em que quantidade e onde

está sendo guardado é crítico para a administração efetiva
de estoques. Sem informação precisa sobre o estoque,
20 as empresas podem cometer grandes erros, como fazer
pedidos em excesso ou em quantidade insuficiente ou
enviar produto para o local errado. As empresas podem ter
estoques grandes e, mesmo assim, enfrentar falta de estoque
porque têm determinado produto para o local errado, ou
25 porque têm determinado produto em excesso e outros em
quantidade insuficiente. O Wal-Mart, com 29 bilhões de
dólares em excesso, certamente está ciente dos benefícios
potenciais do gerenciamento de estoque aperfeiçoado e
está constantemente experimentando modos de reduzir
30 seus investimentos nesse quesito. Por exemplo, ele percebeu
que o gerenciamento efetivo de estoques deve incluir a
cadeia de suprimentos inteira. A empresa está implantando
a RFID – tecnologia de identificação por radiofrequência em
sua cadeia de suprimentos. Os chips de RFID com pequenas
35 antenas são afixados a caixas ou pallets de um produto.
Quando passa perto de uma leitora, o chip é ativado e o

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 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

código exclusivo de identificação do produto é transmitido

para um sistema de controle de estoque. As leitoras usadas
pelo Wal-Mart têm um alcance médio de 4,5 metros e as que
estão instaladas nas portas do galpão informarão as equipes
5 de operações do Wal-Mart, assim como os fornecedores,
quando uma remessa chegar a um edifício, seja um centro
de distribuição, seja uma loja. O Wal-Mart usa os dados
para decidir quando trazer estoque adicional para a gôndola
da loja e calcular se ela pediu quantidades elevadas de
10 um produto (monitorando quanto tempo uma caixa do
produto permanece no depósito antes que seu conteúdo
seja esvaziado) ou se o estoque em excesso permanece na
cadeia de suprimentos (se a caixa não é retirada de um
centro de distribuição durante dias). Melhor disponibilidade
15 de mercadorias propicia ao consumidor uma vantagem
importante.

O potencial dessa tecnologia é impressionante. Contudo, ela

ainda está em sua fase inicial para aplicação no gerenciamento
de estoques na cadeia de suprimentos. É necessário muito
20 desenvolvimento tecnológico antes que benefícios se tornem
verdadeiramente evidentes. Parece, porém, que o Wal-Mart
pode ter resolvido o problema do spray de cabelo perdido. Uma
leitora RFID portátil poderia ter encontrado a caixa perdida em
alguns minutos (Ritzman et. al. 2009, p. 384).

4 OPERAÇÕES DE PICKING

4.1 Separação de pedidos

25 Em todos os armazéns, os itens são reunidos para

movimentação de um local até outro local em operações de
suprimento, ressuprimento e despacho de pedidos, essa atividade
de “separação de pedidos” ou picking consiste em separar e
combinar em cargas menores os materiais para atender o pedido
30 de um cliente.

57
 Unidade III

Figura 2 – Operação de picking.

Fonte: Moura, 1987.

A separação de pedidos pode ser feita de muitas maneiras,

desde o homem a pé até sistemas totalmente automatizados.
Cada método de separação tem seu lugar e suas limitações.

Figura 3 – Sistema automatizado para picking de bobinas de chapa de alumínio.

Fonte: Moura, 1987.

58
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

Mesmo com todos os avanços em automação, a separação

de pedidos, muitas vezes, permanece como operação manual
porque a coordenação entre cérebro, visão e tato ainda não foi
igualada por nenhuma máquina.

Figura 4 – Operação de picking manual.

Fonte: Moura, 1987.

5 Dentro do conceito logístico, a finalidade da separação de

pedidos é fornecer o pedido do cliente na cor, tamanho, estilo,
sem danos, na data marcada e na quantidade pedida, nem mais
nem menos.

A função da separação de pedidos é a transformação da

10 informação de entrada em movimentação de produtos. A
informação de entrada contém o produto e o destinatário.

Na abordagem do problema de separação de pedidos, os

seguintes pontos devem ser considerados:

• O pedido pode ser escrito na sequência de localização do

15 armazém, para minimizar o percurso?
• Os pedidos podem ser liberados em grupos de
transportadores, para minimizar o trabalho de separação?

59
 Unidade III

• Os pedidos podem ser selecionados em grupos, para

minimizar as viagens?
• Os pedidos podem ser selecionados em etapas (ou seja,
lotes de pallets cheios, sobras e pallets já iniciados)?
5 • O pedido pode ser selecionado, embalado, rotulado e
carregado por uma pessoa ou deve ser feito em etapas?

É importante buscar a eficiência e a produtividade nas

operações de picking. Geralmente, a maior produtividade ocorre
se grupos de materiais estiverem estocados por sua atividade e
10 tamanho, o que sem dúvida pode ser otimizado utilizando-se a
gestão por categorias.

Suponha que se tenha uma grande variedade de itens

estocados em quantidades completas ou em caixas incompletas
(menos que uma embalagem completa) e também que se
15 manipulem itens grandes e de formatos diversos.

Geralmente, para se obter maior produtividade, devem ser

utilizadas esteiras rolantes onde for possível, para diminuir o tempo
de locomoção e manter os separadores selecionando o estoque.

Figura 5 – Esteira rolante.

Fonte: Moura, 1987.

Raramente, a separação de pedidos é feita por meio de um

20 só método; devido à variação no tamanho e na configuração da
embalagem, nas quantidades de separação, nas quantidades em

60
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

estoque e nas necessidades do inventário, muitas vezes precisa-

se de mais de um sistema. A maioria das operações de separação
de pedidos são combinações de três métodos relacionados aqui,
em ordem de complexidade.

5 • Separação em carga unitizada é feita quando uma carga

paletizada é retirada do estoque.

• Separação em lote de caixas é a seleção daquelas

solicitadas por um pedido. No entanto, o pedido é menor
do que a carga unitizada no palete. A separação em lotes
10 de caixas é melhor realizada por meio da colocação da
carga unitizada em uma linha de separação, retirando-se
as quantidades até que a carga unitizada fique vazia.

• Separação em caixa aberta é feita quando o pedido do

cliente não exige caixas fechadas. Esse tipo de separação
15 pode ser feito na estanteria ou estrutura dinâmica,
dependendo do volume de pedidos.

Figura 5 – Separação em caixa aberta.

Fonte: Moura, 1987.

4.2 Métodos de separação de pedidos

A separação de pedidos pode ser manual, motorizada,

automática ou uma combinação desses métodos.

61
 Unidade III

• O sistema manual utiliza carrinhos de mão com

duas ou quatro rodas, que são empurrados ao longo
da linha de separação e carregados manualmente. O
sistema motorizado utiliza veículos guiados ou não para
5 transportar e/ou elevar o empregado do armazém ao
longo da linha de separação. Os paletes, os carrinhos ou
outros contenedores são carregados manualmente pelo
separador de pedidos.
• O sistema automático utiliza o computador para
10 conduzir o operário até o local de separação e elevá-lo
até a altura apropriada para separação, dar-lhe instruções
sobre o local de separação automatizada pode ser qualquer
combinação desses sistemas, feita a partir do controle do
computador.

Figura 6 - Visão interna do Centro de distribuição da VW-Alemanha.

Fonte: <http://bit.ly/ctvNgd>. Acesso em: 31/07/2010.

15 Separação descontínua versus separação em lotes

A separação descontínua (um só pedido) é a conclusão de

um único pedido à medida que o separador passa pelos pontos
para montá-lo. Esse método exige uma passagem completa pela
área de separação.

62
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

Em centros de distribuição (CDs), em que grandes volumes

são enviados a vários consumidores, a separação em grupo é a
melhor opção. Esse sistema de separação é a melhor forma de
atingir altos índices de separação.

Figura 7 – Centro de distribuição Casas Bahia (São Bernardo do Campo- SP).

Fonte: <http://www.marko.com.br/noticias13.asp>. Acesso em: 20/04/2010.

Figura 8 – Visão interna do Centro de distribuição de moto peças Agrale,

localizado em Caxias-RS.
Fonte: < http://www.secco.com.br/agrale03.asp?id=33>. Acesso em: 20/04/2010.

5 Um problema adicional à separação de pedidos é a reposição

de estoque. Essa atividade deve ser planejada cuidadosamente,
de maneira a assegurar que as reservas do estoque fiquem em
uma localização lógica e conveniente.

A eficácia e a eficiência da função de separação estão

10 diretamente relacionadas à eficácia da estocagem. Se não
se sabe onde estocar um item, então a tarefa de retirá-lo do

63
 Unidade III

estoque é mais difícil. Consequentemente, o primeiro passo,

para desenvolver uma função segura de estocagem, é ter um
bom sistema de localização. Um bom sistema de localização de
estoque depende de um bom sistema de informações, que diz
5 ao separador de pedidos quais itens serão retirados, onde estão
localizados e em que ordem serão retirados. A saída do sistema
de informações, que contém essas instruções, é o documento de
separação.

Há dois métodos de separar o material para atender aos

10 pedidos dos usuários. Um é ter um separador para um único
pedido – humano ou mecânico –, que separa todo o material de
um determinado pedido do usuário. Nesse caso, o documento
de separação tem a forma de um pedido padrão do usuário, um
pedido de rotas predeterminadas.

Figura 9 – Separador humano.

Fonte: Moura, 1987.

Figura 10 – Separador mecânico de bobinas de chapa de alumínio estocadas.

Fonte: Moura, 1987.

64
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

O uso de um pedido de separação exige que o separador

localize e retire os itens solicitados na sequência em que
estão relacionados. A sequência dos itens no pedido padrão
do usuário não segue a localização do material no armazém.
5 Em vez disso, o pedido padrão do usuário ou as notas fiscais,
muitas vezes, relacionam os itens em sequência por número.
Consequentemente, o pedido padrão do usuário como
documento de separação cria um sistema ineficiente de retirada.
A razão do tempo gasto andando para o tempo gasto, de fato,
10 na retirada do material é extremamente alta, porque não há
uma sequência lógica na ordem em que os itens são retirados.
Precisa-se voltar muitas vezes para retirar um item que já passou
pelo processo e seguiu a sequência de um pedido padrão.

O pedido de rotas predeterminadas é simplesmente um

15 pedido padrão que foi alterado para seguir a sequência dos
itens a serem retirados, de acordo com sua localização no
armazém. Com um pedido de rotas predeterminadas, elimina-se
a necessidade dos separadores de pedidos voltarem, porque
cada item é retirado na primeira passagem. A distância total
20 percorrida pelo separador é reduzida, e a produtividade de
cada um aumenta. Como resultados, são necessários menos
separadores no sistema de rotas predeterminadas.

A eficiência de um pedido de rotas predeterminadas, como

documento de separação, pode ser aumentada também pela
25 pré-separação do pedido, que é o ato de verificar a condição
disponível de atualizar os registros de estoque dos itens
solicitados, antes de se produzir os documentos finais de
retirada. Se um item não estiver disponível, ele é omitido no
documento de retirada. Se a quantidade disponível for menor
30 do que a pedida, o documento de retirada retrata a quantidade
que o separador vai encontrar.

O segundo modo é ter um determinado separador que retira

apenas uma parte do pedido do usuário. Isso se chama separação
por zona, e o documento de retirada é geralmente uma listagem

65
 Unidade III

com rotas predeterminadas dos itens a serem retirados.

O benefício que se tem na separação por zona é a redução ao
mínimo do percurso do separador por item retirado, por meio do
aumento ao máximo do número de coletas ao longo do caminho
5 percorrido. Em um sistema em que um separador retira o pedido
inteiro, ele passa, tipicamente, uma alta porcentagem de tempo
indo de um local de estocagem para outro. Isso acontece mesmo
quando o documento de separação tem rotas predeterminadas,
porque os itens de certo pedido podem estar espalhados pelo
10 armazém. No entanto, em um sistema de retiradas por zona,
um separador retira todos os itens de cada pedido do usuário,
que estão estocados na zona do armazém definida para ele.
Consequentemente, o separador de pedidos passa muito mais
tempo retirando os itens efetivamente.

Figura 11 – Operadora retirando um equipamento.

Fonte: Moura, 1987.

15 Para ilustrar esse conceito, considere um armazém em que

são necessários 100 minutos para separar um pedido médio de
rotas predeterminadas. Destes 100 minutos, aproximadamente
70 são consumidos no percurso entre os locais de estocagem e 30
são gastos de fato na retirada do material. Se for solicitado a um
20 separador que retire o pedido inteiro do usuário, então o tempo
necessário para retirar os dois pedidos de rotas predeterminadas
será de 200 minutos, conforme tabela 1.

Tempo da operação (minutos)

Um pedido Dois pedidos
Separar o pedido 100 200
Percurso 70 140
Retirada 30 60
Tabela 1 – Tabela do tempo de operação para separação
de um pedido e de dois pedidos.

66
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

Se a retirada por zona for utilizada, ou seja, aquela em que

um separador retira a metade do pedido e outro, a outra metade,
então o tempo total necessário para retirar dois pedidos de rotas
predeterminadas será calculado conforme a tabela 2.

Tempo da operação (minutos)

Tempo de percurso Separador 1 Separador 2
Pedidos 1 e 2 35 35
Tempo de retirada
Pedido 1 15 15
Pedido 2 15 15
Total por separador 65 65
Total geral – Separar o pedido 130

Tabela 2 - Tabela do tempo de operação para separação

de dois pedidos com rotas predeterminadas.

5 Portanto, o tempo necessário para a retirada por zona, de

dois pedidos de rotas predeterminadas, será 70 minutos menor
(200 min. – 130 min = 70 min.) do que o necessário para cada
separador retirar os pedidos inteiros. O motivo dessa redução de
tempo é que, na retirada por zona, o tempo de percurso dos dois
10 pedidos é combinado: a distância total percorrida é a metade da
necessária para retirar individualmente os dois pedidos.

No exemplo dado, a quantidade de tempo economizada pela

separação por zona, é na verdade, menos de 70 minutos devido
ao tempo necessário para juntar as partes do pedido. Quando a
15 consolidação do pedido é relativamente fácil e rápida, é provável
que a retirada do pedido por zonas seja mais produtiva do que a
retirada dos pedidos por completo (inteiros).

A seleção do método de separação depende das seguintes

informações (Moura, 1997):

20 • número médio de itens por pedido;

• número médio de peças por item;

67
 Unidade III

• o número médio de pedidos por dia;

• o número médio de pedidos por expedição;
• dimensões;
• peso;
5 • quantidade de cada item em cada pedido;
• frequência de distribuição de itens;
• modo de expedição.

4.3 O ciclo de atendimento nas operações de

picking

A fase de suprimento do ciclo de atendimento começa

na seleção de uma ou mais instalações designadas para o Os pedidos são encaminhados aos
10 atendimento ao pedido. Essa é normalmente uma decisão fácil: locais de atendimento.
o fornecedor apenas envia os produtos a partir do armazém
que estiver mais próximo ao cliente. Mas, como sempre,
existem variações a serem consideradas. Uma delas se refere
às estratégias de produção – produtos sob encomenda por sua
15 própria natureza são fabricados de acordo com a demanda de
uma empresa, o que significa que não ficam parados no armazém.
Outra variação surge da centralização do gerenciamento de
pedidos, em que a empresa oferece um ponto único de venda
para duas ou mais de suas divisões operacionais. Nesse caso, um
20 pedido pode ser despachado para várias localidades diferentes,
e cada uma enviaria sua parte do pedido independentemente.
Se o cliente solicitasse o envio do pedido completo, talvez fosse
necessário fazer com que as várias entregas fossem consolidadas
em trânsito e reunidas em apenas uma entrega.

25 A preparação de um pedido para entrega pode envolver

uma sequência complexa de atividades. A título de exemplo, as As atividades ligadas ao suprimento
atividades descritas a seguir serão no contexto de um armazém. seguem uma sequência padrão.
As mesmas atividades ocorrem no momento de retirada de
estoque das fábricas, almoxarifados e outros destinados à

68
 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

armazenagem, mas as operações são mais bem-compreendidas

no ambiente específico dos armazéns. Todas essas atividades
recebem suporte eletrônico de sistemas de gerenciamento de
armazéns.

5 Como mostra a figura 12, os armazéns utilizam as dinâmicas Os armazéns empurram o estoque
para dentro e puxam o estoque para
push (empurrar) e pull (puxar) para controlar o fluxo de estoque fora.
do galpão de recebimento ao galpão de embarque, com a
fronteira push-pull localizada na área de separação. Quando o
estoque chega ao armazém, sua maior parte é descarregada e
10 colocada na área de armazenagem de cargas, mas outra parte
pode permanecer nas embalagens e ser colocada em cestas,
prateleiras ou caixas na área de separação. Esses movimentos são
atividades do tipo push (empurrar), pois enfileiram os produtos
antecipadamente à demanda. As atividades subsequentes são
15 do tipo pull (puxar), porque só ocorrem quando o armazém
recebe um pedido.

Push Pull

Galpão de Armazenagem Área de Áreas de Galpão de

recebimento de carga separação montagem embarque
do pedido

Figura 12 – Fluxo de materiais push-pull.

Fonte: Adaptada de Taylor, 2005.

Quando chega o momento de entregar um pedido, o sistema A primeira operação é separar o

de gerenciamento de armazéns gera uma lista de separação pedido.
indicando as quantidades de cada item incluídas no pedido. Um
20 funcionário chamado separador recebe essa lista e recupera os

69
 Unidade III

itens na ordem em que aparecem, a mesma que é elaborada

para que o separador percorra os menores trajetos que o levam
a cada item. Essa é uma otimização importante: a separação
é responsável por metade dos custos de mão de obra em um
5 armazém, e os separadores chegam a gastar 70% de seu tempo
movimentando-se de um local a outro. Mesmo pequenas
melhorias no processo de separação podem render economia
significativa.

Com itens pequenos e leves, a separação, em geral, é

10 feita de forma manual. Mas, no caso de produtos maiores, os A separação pode ser manual ou
automatizada.
separadores utilizam condutores, carregadoras a motor ou
outros equipamentos para coletar e movimentar o estoque.
Em algumas instalações, sistemas de correias e transportadoras
movimentam o estoque, encaminhando automaticamente
15 os pacotes ao respectivo destino. Em outras, os separadores
permanecem parados e o estoque é levado a sua posição pelos
sistemas de separação por carrossel. Independentemente da
forma como a coleta é feita, o resultado é o mesmo: o estoque
selecionado é encaminhado a sua área de montagem designada,
20 junto com a listagem de produtos.

Depois que o estoque foi colocado na área de montagem, A montagem do pedido vem depois
outros funcionários realizam as operações finais necessárias da separação.
antes da entrega. Essas operações geralmente são secundárias,
muitas vezes consistindo em uma rápida inspeção visual e na
25 adição de um rótulo. Entretanto, é cada vez mais comum efetuar
a montagem final do produto nos armazéns, prática que torna
mais fácil para os fabricantes personalizar produtos de acordo
com as solicitações locais. Nas empresas adeptas dessa prática,
a área de montagem parece mais uma miniatura de fábrica do
30 que um setor intermediário.

Uma vez montado, o pedido é embalado para ser despachado.

Os pedidos são embalados em três
Dependendo do produto, pode haver três camadas de embalagem camadas.
(veja a figura 30). A embalagem primária é a caixa, lata ou
bisnaga ou outro recipiente que embala o produto. A embalagem

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 PLANEJAMENTO E OPERAÇÃO POR CATEGORIA DE PRODUTO

secundária é geralmente uma caixa de papelão que agrega um

número padrão de embalagens primárias, reunindo-as para
facilitar o manuseio. Com exceção dos armazéns em que é feita
a montagem final, a maioria dos produtos chega pré-embalada
5 nesses dois níveis de proteção. A terceira camada, a embalagem
de transporte, é muitas vezes um pallet com uma camada de
proteção como espumas ou filmes plásticos. Entregas grandes de
um produto são, normalmente, carregadas em pallets completos,
que contém apenas um tipo de produto. Para entregas menores,
10 os vários produtos com destino único são carregados em pallets
mistos.

Primária Secundária Transporte

Embalagem de Caixa de Pallet

contenção papelão

Figura 13 - Três camadas de embalagem.

Fonte: Adaptada de Taylor, 2005.

Na próxima unidade, veremos o cadastro e a codificação de

itens considerando-se a categoria de produtos.

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