Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Х О М Я К
канд. техн. наук
ТВЕРДОСПЛАВНЫЙ
ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ
ВЫСАДКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ
Второе издание, переработанное и дополненное
Реиензент В. А. Сечко
Хомяк Б. С.
Х76 Твердосплавный инструмент для холодной высадки и вы
д авл и ван и я.— 2-е изд., перераб. и доп. М.: М ашинострое
ние, 1981. — 184 с., ил.
65 к.
В книге описаны свойства металлокерамических твердых сплавов, применяемых,
для армирования инструмента при холодной высадке и выдавливании, а также-
конструкции твердосплавного инструмента и технология его изготовления.
Д ан анализ характера износа и причин выхода из строя инструмента. Р а с
смотрена технико-экономическая эффективность использования твердосплавного-
инструмента для холодной высадки и выдавливания.
Книга предназначена для инженерно-технических работников машинострои
тельных и метизных предприятий.
31205-074 ББК 34.62
X ------------------ 74-81. 2704030000
038(01 )-81 6П4.2
Таблица 1
Твердые сплавы, применяемые для армирования инструмента
(ГОСТ 3882—74)
Содержание %, по
массе П редел
Твердость прочности
Марка сплава Плотность р, кг/м 8 HRA при изгибе
WC Со V ГПа
ное сопротив
Относительная
высокой интенсивности.
Марка сплава
эксплуатации
ление разру
Относитель
износостой
В ГОСТ 3882—74 даны
кость, %
Условия
следующие рекомендации по
шению
применению твердых сплавов:
ВК15 — для штамповки, вы
садки, обрезки углеродистых и
качественных сталей при удар вк ю с 100 20
ВК15С 66,7 45
ных нагрузках малой интен IWlOllUL
qhhp
ВК20С 50,0 70
сивности; ВК20 — для ш там ВК25С 31, 3 85
повки, высадки, обрезки
углеродистых и качественных
сталей при ударных нагрузках ВКЮКС 66,7 30
ВК15КС 38,5 60
средней и высокой интенсив ВК20КС 10,4 90
ности; ВК25 — для штамповки, Удар
высадки, обрезки углероди
ВК20К 3,6 100
стых и качественных сталей
при ударных нагрузках высо
кой интенсивности; ВКЮКС —
для штамловки, высадки легированных и специальных сталей
при ударных нагрузках малой интенсивности: ВК20КС — для
штамповки, высадки, обрезки легированных и специальных ста-
Таблица 3
Физико-механические свойства твердых сплавов
5
лей и сплавов при ударных нагрузках средней интенсивности;
ВК20К — для объемной штамповки и высадки при обычной и
повышенной температурах углеродистых легированных и спе
циальных сталей при ударных нагрузках высокой интенсив
ности.
Рекомендации по выбору твердых сплавов в зависимости
от назначения вставок и их размеров даны и в ГОСТ 10284—74.
С увеличением размеров высаживаемых деталей рекомендуется
повышать содержание кобальта в твердых сплавах, а такж е при
менять твердые сплавы ВК20КС и ВК20К.
Стойкость сплава ВК20К при высадке крупных болтов
(М12—М20) и подобных деталей в 8— 10 раз больше стойкости
сплава ВК20. Это объясняется тем, что сплав ВК20К может
хорошо пластически деформироваться и обладает большой ве
личиной работы разрушения. Поэтому сплав ВК20К нецелесо
образно применять для армирования инструмента при малых
усилиях высадки.
Сплавы ВКЮ КС и ВК20КС, обладающие более высокой
усталостной прочностью, чем сплавы ВКЮ и ВК20, целесооб
разно применять в условиях циклических ударов относительно
небольшой силы. Так, стойкость сплава ВК20КС при высадке
шариков 3/8" и 72" в 3 раза больше стойкости сплава ВК20.
В ФРГ для армирования холодновысадочного инструмента и инструмен
та для выдавливания применяют сплавы, приведенные в табл. 4 [32]. Для
Таблица 4
Твердые сплавы фирмы Widia (Krupp) (ФРГ)
Таблица 5
Твердые сплавы США
Содержание, Содержание,
Марка % по массе Твер Марка % по массе Твер
сплава дость V сплава дость V
HRA ГПа HRA ГПа
WC | Со WC Со
Таблица б
Твердые сплавы, применяемые предприятиями
«Poldi— Diadur» (ЧССР)
Содержание, % по массе
Плотность р, Твердость
Марка сплава к г/м 3 HRA 0и* ГПз
WC Со
G3 85 15 13,8.103 85 1.6
G4 80 20 13,3. Ю3 84 1,8
G5 75 25 13,0.103 82,5 1,95
G6 70 30 12,6-103 83 2,2
10
случаях значительно уменьшает напряжения (до значений, равных напря
жений для образцов без отжига). Это объясняется процессами диффузии,
явлениями ползучести и растворением WC в твердом Со.
И. Н. Чапорова считает, что высокие механические свойства твердых
сплавов обусловлены благоприятным сочетанием механических свойств связ
ки (прочности, твердости и др.) и свойств карбидного каркаса.
Дефекты структуры (включения графита, поры, крупные зерна WC и их
скопления, примеси) отрицательно влияют на эксплуатационные свойства
твердых сплавов.
Обычно усталостная прочность и прочность при изгибе являются основ
ными критериями оценки пригодности твердого сплава для работы в штам
пах холодной объемной штамповки. Предел прочности при изгибе твердых
сплавов повышается с улучшением качества поверхности. Так, после алмаз
ного шлифования предел прочности при изгибе твердых сплавов повышается
на 15—30%, увеличивается ударная вязкость и усталостная прочность, а про
веденное после алмазного шлифования полирование дополнительно повышает
предел прочности при изгибе.
Некоторые ученые рекомендуют считать характеристикой эксплуатацион
ной прочности сплавов, работающих в режиме многократного ударного на
гружения, не предел прочности при изгибе а и, а ударную вязкость ан и удар
ную долговечность а уд.
В твердых сплавах WC—Со твердость снижается с увеличением содер
жания Со и С, размеров частиц карбидов и толщины прослойки Со, а также
при предварительном сжатии образцов.
Следует учитывать, что свойства твердых сплавов значительно изменя
ются по сечению, что связано с технологией их получения порошковой метал
лургией. Бесспорно отличаются по свойствам и отдельные зерна составля
ющих твердый сплав фаз: WC и Co-фазы, а также отдельные зоны этих зе
рен. В случае смежных зерен WC твердость сравнительно мягкого зерна воз
растает по мере приближения к границе раздела с более твердым зерном.
Твердость WC уменьшается с приближением к границе с Со. Вероятно, даже
в одном зерне WC (тем более в кобальтовой фазе, содержащей в раство
ренном состоянии W и С) трудно выделить отдельные объемы, которые обла
дали бы одинаковыми свойствами на всем своем протяжении.
Возможно наличие тончайших прослоек кобальта в местах видимых под
микроскопом контактов зерен WC. Толщина этих прослоек не превышает
20— 100 А.
Автор книги считает, что если и существует кобальтовая прослойка меж
ду зернами WC, то она по свойствам и химическому составу должна отли
чаться от Co-фазы (вероятно, она имеет в своем составе резко повышенное
содержание вольфрама, возможно также наличие соединений вольфрама с
кобальтом).
Пластическая деформация вольфрамовых сплавов. Вольфрамовые твер
дые сплавы при определенных условиях могут пластически деформироваться.
Так, при определении твердости по Виккерсу имеет место пластическая де
формация.
В. А. Ивенсен, О. Н. Эйдук, Л. X. Пивоваров подвергали твердые спла
вы деформации одноосным сжатием выше предела текучести. Деформацию
определяли по появлению полос скольжения на поверхности зерен и по уве
личению числа рефлексов на рентгенограмме. Микроскопические исследова
ния позволили обнаружить полосы скольжения в зернах WC. При этом мак
симальный сдвиг на одной полосе скольжения был равен 0,5 мкм, а сдвиг
по всем полосам скольжения одной системы около 2,4 мкм. Максимальный
сдвиг по межкристаллитной границе составил 0,7 мкм. Рентгенографические
исследования обнаружили уменьшение размеров микроблоков в зернах обеих
фаз при нагрузках, не намного превышающих предел текучести. Это свиде
тельствует о наличии пластической деформации.
Как показали работы Т. М. Головинской и В. М. Пелепелина, твердые
сплавы в состоянии всестороннего неравномерного сжатия могут значитель
но деформироваться.
tl
В. М. Пелепелин проводил испытания со сплавами вольфрамовой груп
пы. Образец (диаметр 5 и высота 8 мм) устанавливали в стальную обойму,
состоящую из внутреннего и наружного колец (высота последнего меньше
высоты внутреннего кольца и образца). Систему образец — обойма подвер
гали осевому сжатию с приложением нагрузки к внутреннему кольцу с об
разцом. В результате взаимного давления образца и обоймы в материале
образца возникало объемно-напряженное состояние осесимметричного сжатия
при относительно высоком значении среднего (гидростатического) давления.
Пластическая деформация твердых сплавов происходит в кобальтовой и кар
бидной составляющих. Деформирование карбидной фазы проявляется в сме
щении отдельных блоков кристаллитов и сдвигов в них, а также в дробле
нии карбидных зерен, которое в большей степени происходит в сплавах, со
держащих меньшее количество кобальта.
В, М. Пелепелин получил следующие величины максимальной дефор
мации е: 11,8% для сплава ВКЮ; 15,2% для сплава ВК15; 17,6% для спла
ва ВК20; 20% для сплава ВК25.
Пластическая деформация при всестороннем напряженном состоянии при
водит к уменьшению твердости и плотности.
В противоположность этим данным Л. В. Верещагин при локальной
деформации твердых сплавов, когда, вероятно, происходит определенное уп
лотнение за счет сближения карбидных зерен, получил некоторое увеличе
ние твердости пластически деформированной зоны образца.
О. Н. Эйдук считает, что пластическая деформация твердых сплавов на
чинается после достижения определенного критического напряжения на по
верхностях контактов между зернами карбида вольфрама, равноценного по
своему физическому значению пределу текучести карбида вольфрама при
данной величине зерна и данном состоянии его кристаллической решетки.
Влияние кобальтовой составляющей в сопротивлении твердого сплава
разрушению повышается по мере исчерпания пластичности карбидной фазы.
Так как Co-фаза в твердых сплавах WC—Со представляет собой закалочно-
дисперсионно-упрочненную структуру, то ее способность к деформированию
значительно меньше, чем чистого кобальта. Как при одноосном, так и при
объемном неравномерном сжатии вначале нагрузку воспринимает карбидная
фаза WC, а затем имеет место упрочнение кобальтовой фазы.
При пластической деформации твердых сплавов на межфазной гра
нице возникают дефекты типа отслоя.
Разрушение и износостойкость твердых сплавов. В настоящее время нет
единого взгляда на механизм разрушения твердых сплавов.
По данным В. И. Третьякова, в твердых сплавах WC—Со с содержанием
3—30% Со разрушение происходит главным образом по границе между це
ментируемой фазой и карбидными зернами. При этом трещина, как пра
вило, обходит зерна карбида вольфрама, и граница излома представляет
резко очерченные контуры целых зерен карбида вольфрама.
И. Н. Чапорова и К. С. Чернявский [37], наблюдая за распространением
трещины в структуре твердого сплава WC—Со (ВК20К), установили, что са
мой слабой является граница раздела WC—WC, за ней следует зерно WC и
граница WC—Со, а самой вязкой оказалась кобальтовая прослойка.
Г. С. Креймер [7] считает, что разрушение твердого сплава происхо
дит только после образования трещин в связующей Co-фазе, которые слива
ются с трещинами в карбиде вольфрама. При этом сплав разрушается толь
ко после окончания процесса деформационного упрочнения кобальтовой фа
зы и потери ею пластичности.
Разрушению твердых сплавов предшествует их остаточная пластическая
деформация.
Выполненные автором (с помощью комплексного метода, изложенного
ниже) исследования изломов твердосплавных образцов, полученных при
разных режимах разрушения, в том числе и скоростном — взрывом, пока
зали, что независимо от скорости разрушения развитие трещин начинается
с зерен WC, границ зерен WC—WC, переходит на другие зерна WC и ко
бальтовую фазу. При статическом нагружении происходит накопление энер-
12
'Гии всем образцом. Энергия развития трещины здесь максимальна (с точки
зрения приложения и освобождения энергии). Вся упругая накопленная энер
гия быстро освобождается, что приводит к тому, что трещина имеет прямые
участки.
При ударном разрушении трещина развивается синхронно с приложением
нагрузки; при этом также накапливается энергия, но ее высвобождение про
исходит непрерывно. Зигзагообразный характер разрушения твердого спла
ва при ударном воздействии объясняется непрерывным высвобождением энер
гии. При любой скорости разрушения твердых сплавов было выявлено, что
элементарные следы пластической деформации как карбидной, так и ко
бальтовой фазы предшествуют и сопутствуют появлению трещин.
Имеется много общего в поведении металла на поверхности (на гра
нице с атмосферой) и на поверхности зерен (в порах, на границе с другой
мфазой или примесью). В изломе твердых сплавов магистральная трещина
проходит по зонам, обогащенным элементами, образующими включения
(Fe, Mg, Nii, Мп, Са, S, Si). В тончайшем поверхностном слое изломов твер
дого сплава ВК20 элементы (составляющие как основные фазы, так и вхо
дящие в примеси) находятся как в виде свободных элементов, так и в виде
о
•окислов и других соединений. При этом по глубине (от 25—70 до 4200 А)
элементы находятся в разных соединениях, относительное количественное со
отношение содержания которых также изменяется.
Такая картина в какой-то мере может быть объяснена тем, что при
разрушении твердого тела (в том числе и твердого сплава) часть энергии
аккумулируется на вновь образованных поверхностях, что способствует про-
■теканию на них химических процессов.
Примеси в объеме твердого сплава находятся в основном на границах
зерен Со—Со, Со—WC и на поверхности пор. На границе зерен WC—WC
примесей практически почти нет, и здесь имеется тончайшая прослойка Со-
'фазы, в которой растворены W и G в значительно большем количестве, чем
в среднем в Co-фазе. Неметаллические, а также металлические включения,
не являющиеся легирующими элементами, и образованные ими соединения
способствуют образованию микротрещин и облегчают их распространение.
Трещина может проходить как по зоне сосредоточения примесей, так и по
поверхности их раздела с матрицей и по самой матрице.
Неясной остается характеристика структуры в зоне перехода примесей
к зернам WC и Со. Возможно, отдельные соединения, образуемые приме
сями, растворяются в Со или WC или наоборот. При этом бесспорно раство
рение примесей в Со или WC приводит к изменению их электронной струк
туры. Остается неясным характер пластической деформации основного ме
талла на границе зерен и примесей в тончайшем межграничном слое, а так
же механизм массообмена между основным металлом и примесями в этом
слое.
В литературе описаны многие методы определения износостойкости твер
дых сплавов в лабораторных условиях путем трения образцов о шлифоваль
ную бумагу, о стальной диск и т. д. Исследования показывают, что износо
стойкость твердых сплавов WC—Со снижается с увеличением содержания
кобальта и размера карбидных зерен; она зависит от фазовой структуры
сплавов и статистического распределения кристаллов по размерам и форме.
Исследования по износостойкости твердых сплавов дают информацию о со
поставимой износостойкости, но эти данные абстрагированы и совершенно
не увязываются с конкретными конструкциями инструмента и условиями его
работы. Результаты испытаний несравнимы, так как применяются различные
;режимы и условия проверки износостойкости [29].
13
нием. В СССР в основном в качестве пластификатора используют растворк
каучука в авиационном бензине. Отдельные зарубежные фирмы в качестве
пластификатора применяют парафин.
Заготовки из твердых сплавов обычно прессуют при небольших давле
ниях 0,04—0,1 ГПа (400—1000 кгс/см2). В отдельных случаях применяют и:
большие давления 0,1—0,15 ГПа. Однако увеличивать давления не следует,
так как это может привести к образованию расслойных трещин. Пористость*
заготовок после прессования составляет около 50%. Вследствие большой
исходной пористости заготовки после спекания имеют усадку. Поэтому прш
14
Для снятия остаточных напряжений после прессования, а также удале
ния из заготовок бензина твердосплавные заготовки сушат в электриче
ских сушильных шкафах при 160— 180° С. Спекание производят в вакууме
или в печах с восстановительно-нейтральной атмосферой, в качестве которой
обычно применяют водород. Температура спекания зависит от свойств твердо
го сплава. Температуры (°С) спекания сплавов вольфрамовой группы: 1450
для сплава ВКЗ, 1390 для ВК15, 1340 для ВК20, 1320 для ВК25, 1300 для
ВКЗО.
Чтобы избежать эллипсности, заготовку необходимо спекать в верти
кальном положении. Процесс спекания занимает 1—2 ч. Способ спекания
в водородной атмосфере считается лучшим для вольфрамовых сплавов. Спла
вы, содержащие карбиды титана и вольфрама, рекомендуется спекать в ва
куумных печах. При спекании в водородной атмосфере заготовки укладыва
ют в графитовые лодочки и засыпают порошком А120з (корракс).
При получении твердосплавных деталей прессованием с последующим
«спеканием допуски на их изготовление значительно превышают припуски на
окончательную обработку. Точность изготовления деталей из твердых спла
вов составляют 3—5% номинального размера, что соответствует, например,
размерам 10,3 и 9,7 мм вместо заданного размера 10 мм. На ряде предприя
тий, изготовляющих твердосплавные детали, широкое применение находит
двойное спекание твердого сплава. После первого спекания примерно при
850° С производят механическую обработку полуспеченных деталей, а затем
окончательное спекание. Такая технология изготовления твердосплавных вста
вок обеспечивает получение деталей с высокими физико-механическими свой
ствами и двухфазной структурой, характеризующейся отсутствием графита,
г] 1 -фазы, крупных зерен WC и относительно равномерным распределением
кобальтовой фазы.
15
биков и баночек для косметики, парфюмерии, продуктов и электро^хниче-”*
ских элементов. Стойкость пуансонов до 10 млн. шт. /
Высокая износостойкость железотитановых сплавов объясняется тем, что*
твердость карбида титана и мартенситной основы составляет соответственно*
32 и 9 ГПа (3200 и 900 кгс/мм2). /
В СССР освоен выпуск сплава «ферротикар», состоящего из карбида
титана со стальной связкой (0,7% С, 2—3% Сг, 2—3% Мо, остальное желе
зо). После термообработки сплав «ферротикар» характеризуется следующими»
свойствами [32]: твердость HRC 68—72, а и= 1,5 ГПа (150 кгс/мм2), сгСж Й
^ 5 ГПа.
22
Можно считать, что контактирующая с заготовкой зона ци
линдрической поверхности ножа испытывает на каждом участке
удельные нагрузки, пропорциональные деформации, а выполнен
ная на каждом участке работа пропорциональна объему дефор
мированного металла. При выборе размеров твердосплавной
пластинки отрезных ножей холодновысадочных автоматов сле
дует учитывать, что толщина пластинки должна быть не менее
0,5 диаметра прутка.
Наибольшие пластические деформации в зоне разделения
наблюдаются вблизи режущих кромок, к оси симметрии прутка
они уменьшаются.
Эксперименты по затеканию свинца в пазы ножей специаль
ной конструкции и исследование деформации смятия металла
прутка в зоне, контактирующей с ножом, позволяют сделать вы
вод о том, что напряжения максимальны у режущей кромки по
оси симметрии ножа и уменьшаются при удалении от нее по об
разующей и по режущей кромке в направлении к передней части
ножа.
Применяют следующие способы получения заготовок для вы
давливания: штамповку на холодновысадочных автоматах; отрез
ку от прутка на ножницах или во втулочных штампах; отрезку
(круглых, квадратных, шестигранных заготовок) от прутка на
металлорежущих станках (на токарно-револьверных или на
дисковых пилах обычно с последующей осадкой на прессах);
вырубку из листового или полосового металла в штампах на вы
рубных кривошипных прессах (высота заготовок менее их д иа
м етра). Применяют такж е кольцеобразные сварные заготовки
из листа или прутка (выдавленные из сварных заготовок детали
"по прочности не уступают деталям, полученным из целых заго
товок). Возможно изготовление деталей выдавливанием из
порошковых заготовок. При выдавливании масса заготовки име
ет большое значение как показатель ее объема. Величина допус
ка на массу заготовки обусловлена формой детали и предъяв
ляемы ми к нему требованиями.
30,35
со
800 2
J.
00
760—780 2 —
1
40,45
:30Х, 35Х
со
40Х , 45Х
•38ХА
заготовки,
заготовки,
Диаметр
Диаметр
Деталь Натяг, мм Деталь Натяг, мм
мм
Заклепка диамет мм Болт М12 11,50 0,08—0,10
ром, мм: » М12 10,50 0,08—0,10
3 2,85 0,04—0,06 » М14 12,43 0,08—0,10
3,5 3,35 0,04—0,06 » М16 14,45 0,10—0,12
4 3,85 0,04—0,06 Гайка Мб 8,0 0,08—0,10
5 4,85 0,04—0,06 » М8 10,00 0,08—0,10
6 5,85 0,06—0,08 » М10 12,5 0,08—0,10
13 12,30 0,08—0,10 » М12 16,0 0,10—0,12
Болт М10 8,75 0,06—0,08
» М12 10,57 0,08—0,10
Диаметр
соединения,
Натяг после
запрессовки , Диаметр
соединения, Нагрузка,
Выдача
натяг после
запрессовки,
внутреннее
внутреннее
давление
наружный
диаметр ,
натяг после
Нагрузка Материал
материал,
внутреннее
давление
давление запрессовки
Рис. \ Программа ЭВМ для расчета одно- и двукратно усиленных матриц для выдавливания
давления высадки. Поэтому для создания во вставке достаточ
ных предварительных сжимающих напряжений потребовались
бы значительные сжимающие усилия со стороны корпуса, осу
ществить которые практически невозможно.
При армировании твердым сплавом холодновысадочного ин
струмента выдерживать необходимые соотношения диаметров
корпусов и вставок не всегда возможно из-за малых посадочных
мест в штамповых блоках и недостаточного расстояния между
осевыми линиями подачи и высадки, так как эти соотношения
ограничены. При малых посадочных местах можно переделать
или изготовить новый штамповый блок для установки твердо
сплавного инструмента. При недостаточном расстоянии между
осевыми линиями подачи и высадки положение можно испра
вить путем увеличения межцентрового расстояния при проекти
ровании новых холодновысадочных автоматов. Однако не
обходимо учитывать, что увеличение межцентрового расстоя
ния приводит к значительному увеличению габаритных р а з
меров и массы станков, а следовательно, к увеличению их
стоимости.
В отечественных автоматах размеры посадочных мест инст
румента определены, поэтому выбор оптимального соотношения
размеров твердосплавных вставок и корпусов сводится к уста
новлению оптимальных диаметров твердосплавных вставок. При
этом реш ается задача не только повышения эксплуатационной
стойкости твердосплавного инструмента, но и максимально
возможного уменьшения размеров твердосплавных вставок, что
позволяет экономнее расходовать такой дорогостоящий м атери
ал, как твердый сплав. Кроме соотношения размеров наружных
диаметров твердосплавной вставки и корпуса, большое значе
ние имеет правильный выбор высоты твердосплавной вставки,
от которой во многом зависит качество запрессовки.
По мнению автора настоящей книги, в твердосплавных вы са
дочных матрицах без промежуточных колец минимально допу
стимое отношение наружного диаметра вставки к диаметру
рабочего отверстия и наружного диаметра корпуса к наружному
диаметру вставки можно принять равным 1,85—2. Известно, что
твердосплавные вставки изготовляют способом порошковой ме
таллургии, особенностью которого является необходимость уста
новления минимально допустимой толщины стенки прессуемого
цилиндра и минимальной величины отношения диаметра к высо
те. Выбор соотношения размеров внутреннего (рабочего) и на
ружного диаметров твердосплавных вставок для высадки болтов,
винтов и заклепок диаметром до 8 мм в основном определяется
технологическими возможностями их изготовления. Поэтому
при рассмотрении вопросов оптимального соотношения разм е
ров внутреннего и наружного диаметров твердосплавных вста
вок следует иметь в виду, что речь идет о вставках для высадки
деталей диаметром более 8 мм. Однако следует стремиться к
40
уменьшению толщины стенок и у вставок меньших размеров
(насколько это возм ож но).
Д л я холодновысадочных матриц с промежуточным кольцом
рекомендуют следующие соотношения размеров инструмента:
наружный диаметр промежуточного кольца D \ = (1,4-4-1,5) dB
(где dB — наружный диаметр твердосплавной вставки); наруж
ный диаметр корпуса D = (1,94-2,1) D\.
Д л я бандажированных твердосплавных матриц, предназна»
ченных для вы давливания, рекомендуется принимать следующие
соотношения размеров твердосплавной вставки и бандаж ей:
A s = l , 6 A>; £>4= 1,62/>2; A s = l ,63£>2; А = 1,6i D2, где £>3 — наруж
ный диаметр твердосплавной вставки; D 2 — внутренний диаметр
твердосплавной вставки; Dk — наружный диаметр внутреннего
бандаж а; D5 — наружный диаметр среднего бандаж а; D\ — н а
ружный диаметр наружного бандаж а.
Величину натяга, с которым производят запрессовку встав
ки в обойму, выбирают исходя из условий обеспечения прочно
сти вставки и обоймы (допустимых напряжений обоймы на ра-
стяжение и твердосплавной вставки на сж атие). П ри недоста
точном натяге на вставке появляю тся радиальны е трещины,
которые приводят ее к разрушению. При завышенном натяге
из-за чрезмерных сжимающих напряжений происходит скол
рабочего отверстия вставки.
Н атяг зависит от величины давлений, развиваю щ ихся в про
цессе деформации, распределения напряжений в инструменте,
материала и диаметра высаживаемой детали, характера выпол
няемого процесса (высадка головки, редуцирование, вы давли
вание); материала, толщины стенок и длины твердосплавной
вставки; м атериала, толщины стенок и конструкции корпуса;
характера посадки (цилиндрическая или коническая); вида за
прессовки (вгорячую или вхолодную) и других факторов.
Отметим, что имеющиеся расчеты натягов обычно выполне
ны применительно к твердосплавному инструменту с гладким
каналом. При этом предполагается равномерное распределение
напряженного состояния вдоль образующей канала. Н а п рак
тике же, кроме инструмента с гладким каналом, вдоль образую
щей которого напряженное состояние неравномерно, широкое
применение находят инструменты со ступенчатой рабочей
частью — при редуцировании; инструменты, в которых нагрузка
сосредоточена только на части рабочей поверхности твердо
сплавной вставки, — при прямом холодном выдавливании, а
такж е инструменты с рабочей поверхностью, отличной от цилин
дрической, например, шестигранные гаечные матрицы, матрицы
для обратного выдавливания.
Неравномерное распределение нагрузки приводит к появле
нию изгибающих напряжений в твердосплавных вставках. Р а с
считать эти напряжения очень трудно. Д л я всех перечисленных
видов инструмента имеющиеся формулы расчета натягов и соот
41
ношений размеров инструмента могут быть применены лишь с
большой условностью. Н а практике величину натяга устанавли
вают в основном исходя из экспериментальных данных. При
этом стремятся к тому, чтобы на внутренней поверхности твер
досплавной вставки при максимальной нагрузке в процессе вы
садки отсутствовали растягивающие напряжения.
Применяют два способа запрессовки твердосплавных вста
вок в корпусы матриц: вгорячую и вхолодную. Запрессовку вго-
рячую производят обычно по цилиндрической поверхности в
нагретый корпус, запрессовку вхолодную — по конусной ( 1,5—
3°) поверхности. В отдельных случаях, например при запрессов
ке секторных вставок, запрессовку вхолодную выполняют по
цилиндрической поверхности. При изготовлении твердосплавных
бандажированных матриц для выдавливания применяют оба
способа запрессовки.
П редставляет интерес цилиндроконическая запрессовка
твердосплавной вставки в стальной корпус, когда расточка в
корпусе цилиндрическая, а наружный диаметр вставки д ела
ется с прямой конусностью, равной 1 1000. Такой характер по
садки позволяет создать натяг, заданный чертежом, в месте
наибольших нагрузок при высадке [38]. Н атяг берут равным
0,6—0,8 % наружного диаметра вставки.
Конусную горячую запрессовку применяют, когда в матрице
для прямого выдавливания твердосплавную вставку с наруж
ным конусом ( 1°) и с наименьшим диаметром в верхней части
запрессовывают в трех концентрических стяжных кольцах,
насаж иваемых в горячем состоянии (см. рис. 17).
Оба способа запрессовки имеют недостатки: при горячей
запрессовке требуется нагрев заготовок. При конусной (холод
ной) запрессовке технологически трудно обеспечить высокую
точность конических поверхностей, что приводит к переменному
натягу по высоте и диаметру.
Н а отдельных отечественных заводах величину натяга при
нимают при горячей запрессовке 0,6—0,8 % и при холодной з а
прессовке 1,3—2,5% наружного диаметра вставки.
Фирма «Urbanek» (Ф Р Г ), а такж е отдельные предприятия
ЧССР применяют запрессовку твердосплавных вставок в сталь
ные корпусы вгорячую. В ЧСС Р при запрессовке по цилиндри
ческой поверхности твердосплавной вставки в корпус, нагретый
до 500° С, рекомендуется принимать натяг, равный 0,004—
0,006 мм на 1 мм наружного диаметра этой вставки. И з-за по
грешностей при изготовлении твердосплавного инструмента
величина колебаний фактического натяга составляет до ± 10%
выбранной величины. Можно считать, что горячая по цилиндри
ческой поверхности запрессовка вполне приемлема при высадке
деталей из разных материалов с диаметром исходного прутка
до 8 мм. В инструментах, предназначенных для высадки деталей
большего диаметра, твердосплавные вставки целесообразно за
42
прессовывать по конусной поверхности вхолодную (угол конуса
2—3°).
Получившие применение тонкостенные твердосплавные
вставки позволяют за счет увеличения отношения наружного
диаметра корпуса к наружному диаметру вставки значительно
увеличить натяг.
При применении для армирования высадочных матриц твер
досплавных вставок (ГОСТ 10284—74) при запрессовке вгоря
чую по цилиндрической поверхности натяг целесообразно брать
равным 0 ,5 ^0,7% наружного диаметра вставок и до 1,3— 1,6 %
при конусной запрессовке вхолодную. Величины натягов приме
нительно к высадочным матрицам с гладким каналом приведе
ны в табл. 9.
Таблица 9
Величина натяга для холодновысадочных матриц
Натяг (мм) при изготовлении деталей
Наружный
Диаметр диаметр из высокоуг
детали, вставки, из цветных из низко- леродистых и Запрессовка
мм мм сплавов углеродистых легированных
сталей сталей
«В W
Натяг при посадке, мм *Х Л
Натяг при посадке, мм
аметр I
ки, мм
Наруж]
W
Гайка
Гайка
цилиндриче цилиндриче
ской конусной ской конусной
Я ЗВ
00
0,12—0,14
1
М5 36 0,30—0,35 М8 36 0,35—0,45
О
0
Таблица 11
Рекомендуемый натяг для шестигранных матриц с секторными
твердосплавными вставками
Сталь с Мп Si Сг Р V S Ni W
19650 0 ,5 — 0 , 4 - 0 ,2 - 0 ,9 — 0,05— 1 ,4 - 0 ,3 —
0 ,6 0,9 0,6 1,3 0,25 1,9 0,8
16640 0,3— 0,35— 0,15— 0,8— 0,035 0,035 4 ,7 -
0 ,4 0,7 0,55 1,2 5,3
46
Рис. 9. Матрица с твердосплавной встав
кой и промежуточной втулкой
30°.
й) 6) в) г)
Рис. 12. Редуцирующие матрицы:
а — со вставкой для коротких болтов; б — с короткой вставкой и опор
ной стальной закаленной проставкой; в — с двум я твердосплавными
вставками; г — для длинных болтов с двум я твердосплавными вставками и
стальной проставкой; 1 и 3 — твердосплавны е вставки; 2 — стальная зак а
ленная проставка; 4 — корпус матрицы; 5 — опорная ш айба; 6 — деталь
SO
дусмотрено геометрией инструмента в зоне за рабочим пояском
и большая часть смазки уже израсходована, то процесс обрат
ного редуцирования происходит в невыгодных условиях, что при
водит к задирам на поверхности редуцирующего пояска твердо
сплавной вставки и приварке материала. Поэтому целесообраз
но высадку головки и редуцирование стержня осуществлять за
две операции: например, на двухударном автомате вы полнять
высадку, а на обрезном автомате обрезку и редуцирование.
54
сплав GT55. Окончательный пуансон, выполненный из твердого
сплава, состоит из корпуса, в который запрессована твердо
сплавная вставка, образующая диаметр головки, а поверхность
головки образуется вставленным твердосплавным штифтом.
Автором проведены испытания на стойкость эксперименталь
ных твердосплавных пуансонов (пробивных и вталкивающих)
гайковысадочных автоматов типа А-412 (гайка М 10). Испыты
вали пуансоны, состоящие из стального корпуса и твердосплав
ной пластинки марки ВК20, закрепленной способом вакуумной
сварки по плоской поверхности. При незначительном износе р а
бочей поверхности (при стойкости ~ 1 0 0 тыс. штампоударов)
пуансоны выходили из строя из-за трещин на торце и поломок,
связанных с несоосностью пуансонов и матриц.
Применять цельные твердосплавные вталкивающие и про
бивные пуансоны нецелесообразно из-за их значительной ме
таллоемкости.
56
повку и выталкивании после высадки, вследствие чего снижа
ется стойкость матрицы.
Пробивные матрицы холодновысадочных гаечных автоматов
типа А-411 и А-412 такж е можно армировать твердым сплавом.
Вставка из твердого сплава ВК20 крепится в корпусе матрицы
из стали 45 пайкой латунью марки Л 62, выполняемой на уста
новке ТВЧ. Во избежание появления в гайке (при пробивке
отверстия) конусности и грубой цилиндрической поверхности
режущие грани пробивной матрицы скашивают под углом 45°.
Фаску берут равной 0,5— 1,5 мм в зависимости от размера
гайки.
Твердосплавные пробивные матрицы имеют стойкость
800 тыс. — 2 млн. штампоударов, что в 10— 20 раз больше стой
кости стальных матриц. Получение стабильных размеров про
битых отверстий в гайках способствует повышению стойкости
метчиков при нарезании резьбы.
Н а рис. 23 показано армирование твердым сплавом отдель
ных позиций инструмента пятипозиционного холодновысадочно
го гаечного автомата типа А-412. Стремление армировать твер-
Рис. 23. Инструмент много*
позиционного холодновысадоч
ного гаечного автомата типа
А-412:
1 — твердосплавный отрезной нож;
2 — твердосплавная отрезная втул
ка; 3 — стальной пуансон первой
высадки укороченной длины; 4 —
стальной выталкивающий пуансон
укороченной длины; 5 — твердо
сплавная шестигранная матрица;
6 — стальной выталкивающий пу
ансон укороченной длины; 7—сталь
ной пробивной пуансон укорочен
ной длины; 8 — твердосплавная
пробивная гаечная матрица