Б. С.

Х О М Я К
канд. техн. наук

ТВЕРДОСПЛАВНЫЙ
ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ
ВЫСАДКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ
Второе издание, переработанное и дополненное

М О С К В А «МАШ ИНОСТРОЕНИЕ» 1981

ББК 34.62
Х76
УДК 621735.32.016.3 + 621.777:621.73. 07:669.018.25

Реиензент В. А. Сечко

Хомяк Б. С.
Х76 Твердосплавный инструмент для холодной высадки и вы­
д авл и ван и я.— 2-е изд., перераб. и доп. М.: М ашинострое­
ние, 1981. — 184 с., ил.
65 к.
В книге описаны свойства металлокерамических твердых сплавов, применяемых,
для армирования инструмента при холодной высадке и выдавливании, а также-
конструкции твердосплавного инструмента и технология его изготовления.
Д ан анализ характера износа и причин выхода из строя инструмента. Р а с ­
смотрена технико-экономическая эффективность использования твердосплавного-
инструмента для холодной высадки и выдавливания.
Книга предназначена для инженерно-технических работников машинострои­
тельных и метизных предприятий.
31205-074 ББК 34.62
X ------------------ 74-81. 2704030000
038(01 )-81 6П4.2

© Издательство «Машиностроение», 1981 г_

 ПРЕДИСЛОВИЕ

Холодная объемная штамповка (высадка, выдавливание) находит в

промышленности все более широкое применение. Холодной высадкой из
сталей и цветных металлов изготовляют болты, гайки, винты, заклепки
и т. д.
Для широкого внедрения выдавливания деталей из разных сталей необ­
ходимо иметь высокостойкий инструмент. Одним из путей повышения стой­
кости инструмента является армирование его твердым сплавом. Однако не
все виды инструмента целесообразно или можно армировать твердым спла­
вом. Если стальной инструмент изнашивается быстро, но не выходит из
строя из-за поломок, тогда его армирование твердым сплавом целесообраз­
но (когда это возможно по конструктивным соображениям). Если тяжелые
условия, в которых работает стальной инструмент, приводят к его поломке,
тогда армирование нецелесообразно. Поэтому при холодной высадке и вы­
давливании, кроме твердосплавного инструмента, широко применяют ин­
струмент, изготовленный из различных инструментальных углеродистых и
легированных сталей. При этом стойкость стального инструмента повышают
путем термообработки, а также упрочнения рабочей поверхности хромиро­
ванием, цементированием, азотированием, борированием, покрытием TiC и
Ti'N и т. д.
В книге приведены результаты исследований, проведенных автором в
Ростовском-на-Дону научно-исследовательском институте технологии маши­
ностроения и в Ростовском-на-Дону институте сельхозмашиностроения.
В книге даны только те материалы по твердым сплавам, которые касаются
их применения в инструментах холодной высадки и выдавливания, так как
подробные сведения о свойствах и прочности твердых сплавов имеются в
монографиях В. И. Третьякова [28] и Г. С. Креймера [7], И. Н. Чапоровой
и К. С. Чернявского [37], В. И. Туманова [29].
Вопросы технологии холодной высадки и выдавливания, а также при­
меняемое оборудование рассмотрены только с точки зрения их связи с
используемым инструментом. Вопросы технологии изготовления деталей, а
также пластической деформации металлов при холодной высадке и выдав­
ливании изложены в справочнике по холодной штамповке под редакцией
Г. А. Навроцкого [34] и в монографии В. Е. Фаворского [31]. Типы прессов
и прессов-автоматов, применяемых при холодной высадке и выдавливании,
описаны в монографии Г. А. Навроцкого [11] и других работах.
За прошедший после выхода в свет первого издания книги (1972 г.)
период выполнено много новых работ по увеличению стойкости твердо­
сплавного инструмента. Во второе издание книги включены материалы о
новых сплавах, конструкциях твердосплавного холодновысадочного инстру­
мента и твердосплавных штампах и методах расчета сборных матриц.
При рассмотрении вопросов технологии изготовления твердосплавного
инструмента дополнительно включены материалы по его диффузионной
кварке, обработке твердых сплавов резанием и выглаживанием.
Вопросы износостойкости и механизма износа твердосплавного инстру­
мента рассмотрены с учетом результатов новых исследований.
В книгу введен новый раздел о перспективах комплексного применения
разных способов повышения стойкости инструмента.
3
 Глава I
ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ХОЛОДНОЙ
ВЫСАДКЕ И ВЫДАВЛИВАНИИ

1. СПЛАВЫ ВОЛЬФРАМОВОЙ ГРУППЫ

В отечественной практике для армирования инструментау

предназначенного для холодной высадки и выдавливания, в ос­
новном применяют твердые сплавы вольфрамовой группы,
состав которых входят карбиды вольфрама WC различной зер­
нистости и кобальт (табл. 1).

Таблица 1
Твердые сплавы, применяемые для армирования инструмента
(ГОСТ 3882—74)

Содержание %, по
массе П редел
Твердость прочности
Марка сплава Плотность р, кг/м 8 HRA при изгибе
WC Со V ГПа

вкю 90 10 (14,2— 14,6) 103 87 1,8

вк ю к с 90 10 (14,2— 14,6) Юз 85 1,9
ВК15 85 15 (13,9— 14,1) 103 86 1,9
BK2Q 80 20 (13,4— 13,7) 103 84 2,1
BK2QKC 80 20 (13,4— 13,7) 103 82 2,15
BK2QK 80 20 (13,4— 13,7) 103 79 1,7
ВК25 75 25 (12,9—13,2) 103 82 2 ,2

Приме чание . 1 ГПа (гигапаскаль) = 109 Ла = 100 кгс/мм2.

Сплавы, содержащие 10% Со и менее, из-за их хрупкости

нецелесообразно применять для армирования холодновысадоч­
ного инструмента и инструмента для выдавливания. П рим енять
твердые сплавы, содержащие свыше 30% Со, такж е нецелесооб­
разно, так как они имеют повышенный износ.
В СССР и за рубежом выпускаемые твердые сплавы диф­
ференцируют по зернистости и виду обработки. При этом приме­
няют сплавы одного и того ж е химического состава, но с различ­
ной величиной зерен.
Применение новых сплавов серий С, КС и К для армирова­
ния. инструмента обеспечивает значительное повышение его стой­
кости (табл. 2) в сравнении с ранее применяемыми сплавами,
марок ВК15, ВК20 [32].
4
 Эффективность новых сплавов обеспечивается сочетанием
повышенной пластичности, высокой прочности и износостойкости
(табл. 3) [32]. М алая степень накопления дефектов при нагру­
жении сплавов КС и К обус­
ловливает их дополнительное Таблица 2
преимущество в работоспособ­ Соотношение между износостойкостью
ности на операциях с удар­ и сопротивлением разрушению
твердых сплавов новых марок
ными нагрузками средней и

ное сопротив­
Относительная
высокой интенсивности.

Марка сплава
эксплуатации

ление разру­
Относитель­
износостой­
В ГОСТ 3882—74 даны

кость, %
Условия
следующие рекомендации по

шению
применению твердых сплавов:
ВК15 — для штамповки, вы­
садки, обрезки углеродистых и
качественных сталей при удар­ вк ю с 100 20
ВК15С 66,7 45
ных нагрузках малой интен­ IWlOllUL
qhhp
ВК20С 50,0 70
сивности; ВК20 — для ш там­ ВК25С 31, 3 85
повки, высадки, обрезки
углеродистых и качественных
сталей при ударных нагрузках ВКЮКС 66,7 30
ВК15КС 38,5 60
средней и высокой интенсив­ ВК20КС 10,4 90
ности; ВК25 — для штамповки, Удар
высадки, обрезки углероди­
ВК20К 3,6 100
стых и качественных сталей
при ударных нагрузках высо­
кой интенсивности; ВКЮКС —
для штамловки, высадки легированных и специальных сталей
при ударных нагрузках малой интенсивности: ВК20КС — для
штамповки, высадки, обрезки легированных и специальных ста-
Таблица 3
Физико-механические свойства твердых сплавов

Коэрци­ П редель­ Удельная

Марка ^ср тивная Твердость ная д е ­ работа д е ­
W C-фазы, а сж* формация формации,
сплава сила, HRA ГПа ГПа
мкм эрстед е. % Н*м/см3

ВК10С 100— 140 87,5 1,9 4,3 1,6 68

ВК15С О О Q 90— 110 86,5 2,0 3,9 2 ,5 90
Z---
ВК20С 80—90 84,5 2,3 3,4 4 ,5 150
ВК25С 70—80 82,5 2,4 3 ,0 6 ,5 185

ВКЮКС 70—90 87 1,9 4,0 2,1 72

ВК15КС 3 ,5 -4 ,2 50—70 86 1,95 3,6 4,5 128
ВК20КС 30—50 82 2,15 3,0 6,8 190

ВК20К 6 -8 25—30 80 1,7 2,4 10,0 223

5
лей и сплавов при ударных нагрузках средней интенсивности;
ВК20К — для объемной штамповки и высадки при обычной и
повышенной температурах углеродистых легированных и спе­
циальных сталей при ударных нагрузках высокой интенсив­
ности.
Рекомендации по выбору твердых сплавов в зависимости
от назначения вставок и их размеров даны и в ГОСТ 10284—74.
С увеличением размеров высаживаемых деталей рекомендуется
повышать содержание кобальта в твердых сплавах, а такж е при­
менять твердые сплавы ВК20КС и ВК20К.
Стойкость сплава ВК20К при высадке крупных болтов
(М12—М20) и подобных деталей в 8— 10 раз больше стойкости
сплава ВК20. Это объясняется тем, что сплав ВК20К может
хорошо пластически деформироваться и обладает большой ве­
личиной работы разрушения. Поэтому сплав ВК20К нецелесо­
образно применять для армирования инструмента при малых
усилиях высадки.
Сплавы ВКЮ КС и ВК20КС, обладающие более высокой
усталостной прочностью, чем сплавы ВКЮ и ВК20, целесооб­
разно применять в условиях циклических ударов относительно
небольшой силы. Так, стойкость сплава ВК20КС при высадке
шариков 3/8" и 72" в 3 раза больше стойкости сплава ВК20.
В ФРГ для армирования холодновысадочного инструмента и инструмен­
та для выдавливания применяют сплавы, приведенные в табл. 4 [32]. Для

Таблица 4
Твердые сплавы фирмы Widia (Krupp) (ФРГ)

Содер жание, Размер

% по массе основной
фракции Плотность Твердость М одуль
Марка сплава H V 30. а и’ упругости
зерен кар­ р, кг/м 3 ГПа
бидной кгс/мм2 Е , ГПа
WC Со фазы, мкм

GT20* 85 12 1—2 14,3* 103 1300 2,1 580

GT30* 82 15 1—2 14,0-103 1200 2,4 540
GT40* 77 20 1—2 13,5-103 1050 2,6 500
GT55 75 25 2—3 1 3 ,2 -Ю3 900 2,8 470
ВТЗО 88 12 3—5 14,3-Ю3 1150 2,3 580
ВТ40 85 15 3—5 14,0-Ю3 1100 2,5 540

Сплавы легированы небольшими добавками ( 2 —5% по массе) i арбидов тантала и ти­

тана.

армирования отрезного инструмента применяют сплавы ВТЗО и ВТ40, GT20

и GT40, для армирования матриц для редуцирования — GT20—GT40, для
армирования инструмента холодной высадки заклепок, болтов — GT40—GT55,
для армирования шестигранных гаечных матриц — GT55, для армирования
матриц выдавливания — GT40—GT55.
6
 В США для армирования холодновысадочного инструмента (матриц, пу­
ансонов, отрезных ножей и отрезных втулок) используют твердые сплавы,
представленные в табл. 5 [32].

Таблица 5
Твердые сплавы США

Содержание, Содержание,
Марка % по массе Твер­ Марка % по массе Твер­
сплава дость V сплава дость V
HRA ГПа HRA ГПа
WC | Со WC Со

HD20* 75 20 85 190 75 25 85 2,6

HD25* 70 25 84,3 — К92* 82 16 87,5 —
55А 87 13 88 2,8 К91* 76 20 86,5 ■
—
55В 84 16 87,5 2,95 К90* 70 25 85 —

* Сплавы легированы небольшими добавками ( 2 —5% по массе) карбидов тантала и ти ­

тана.

Таблица б
Твердые сплавы, применяемые предприятиями
«Poldi— Diadur» (ЧССР)

Содержание, % по массе
Плотность р, Твердость
Марка сплава к г/м 3 HRA 0и* ГПз
WC Со

G3 85 15 13,8.103 85 1.6
G4 80 20 13,3. Ю3 84 1,8
G5 75 25 13,0.103 82,5 1,95
G6 70 30 12,6-103 83 2,2

Твердые сплавы, применяемые предприятиями «Poldi — Diadur» (ЧССР),

приведены в табл. 6 [32]. Сплав G3 применяют для изготовления больших
составных матриц и деталей отрезных инструментов; сплав G4 — для изготов­
ления инструмента для холодной высадки болтов (до М10), плоских и круг­
лых отрезных ножей, деталей отрезных инструментов и различных деталей
других инструментов, подвергающихся большому износу и изгибу; сплав
G5 — для изготовления инструмента для холодной высадки болтов и закле­
пок больших диаметров (Ml 0—M l6 до М20), пуансонов для высадки голо­
вок болтов и заклепок, деталей, подвергающихся при эксплуатации большо­
му износу и изгибу; сплав G6 (высоковязкий) — для изготовления штампов.
Разнообразные условия работы инструмента, предназначен­
ного для холодной высадки и выдавливания, обусловливают и
применение большого числа марок твердых сплавов. Чтобы
обеспечить эффективную работу твердосплавного инструмента,
необходимо рабочую зону инструмента изготовлять из такого
твердого сплава, который по своим свойствам лучше соответст­
вует данным условиям работы.
7
 2. СТРУКТУРА СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМОВОЙ ГРУППЫ

Вольфрамовые твердые сплавы состоят из двух фаз — кар­

бида вольфрама и цементирующей кобальтовой фазы (только
в том случае, если содержание углерода в WC очень близко к
теоретическому — 6,12% по массе). Практически в применяемых
сплавах из-за наличия отклонений от теоретического содерж а­
ния углерода может появиться третья ф аза — структурно сво­
бодный графит при избытке углерода, или rji-фаза. Эту ф азу
обычно представляю т в виде двойного карбида вольфрама и ко­
бальта (W3C03C) или в виде химической формулы W^Co^C.
Указанные фазы, которые находятся в сплавах в небольших ко­
личествах, ухудшают их физико-механические свойства. Недо­
статок углерода и образование rji-фазы резко ухудшают свойст­
ва твердых сплавов. Избыток углерода оказывает меньшее
влияние на свойства сплавов. Существует мнение, что струк­
тура вольфрамового твердого сплава может быть скелетной,
когда в твердом сплаве имеется сплошной карбидный скелет,
переплетающийся с кобальтовым скелетом, и матричной, когда
в твердых сплавах между изолированными зернами WC имеется
непрерывная пленка Co-связки. В вольфрамовых твердых спла­
вах, по мнению автора, вероятно имеется сочетание этих двух
структур. Количество каждой структуры зависит от содерж а­
ния кобальта и зернистости фазы карбида вольфрама. Приме­
няемые для изготовления холодно-высадочного инструмента
твердые сплавы (с содержанием 15—30% Со) в основном име­
ют скелетную структуру.
Фаза карбид вольфрама WC в твердых сплавах. Карбид вольфрама WC
при нормальной температуре имеет а-гексагональную кристаллическую струк­
туру, а при высокой температуре — р-кубическую гранецентрированную мало­
устойчивую модификацию.
Микротвердость карбида вольфрама WC при 563° С и нагрузке 50—200 г
составляет 21 ГПа (2100 кгс/мм2). При температуре 563° С сгСж = 2,46 ГПа
(246 кгс/мм2), при 1443° С а Сж = 0,96 ГПа. При температуре 563° С а и=
= 0,56 ГПа, (Тр= 0,35 ГПа [7].
Высокое сопротивление износу твердых сплавов WC—Со объясняется
особенностями строения карбида вольфрама и частично наличием в нем ди­
слокаций.
Структура WC рассматривается как упорядоченная структура, или сверх­
структура, представляющая собой две взаимно проникающие простые гекса­
гональные решетки: одна — из атомов вольфрама, другая — из атомов угле­
рода.
Монокарбид вольфрама может пластически деформироваться. В среднем
напряжение начала скольжения в монокристаллах составляет 1,46 ГПа
(146 кгс/мм2). При износе карбида вольфрама WC также обнаружена зна­
чительная пластическая деформация, распространяющаяся на несколько ми­
крон от поверхности. Это приводит к механическому упрочнению поверхност­
ных слоев, их охрупчиванию и последующему разрушению. Пластическая де­
формация кристаллов WC, изготовленных спеканием без связки, обнаруже­
на также при исследовании микротвердости.
По данным В. И. Туманова [29], предельная пластическая деформация
монокарбида вольфрама при разрушении составляет 0,018% при обычных ус­
ловиях и 0,45% при температуре 900° С.
8
 И. Н. Чапорова [37] отмечает значительное колебание предела прочно­
сти поликристаллического спеченного WC от 0,35 ГПа (35 кге/мм2) до
1,7 ГПа (170 кгс/мм2) при изгибе и от 0,524-0,56 до 3,6 ГПа при сжатии,
что объясняется зависимостью сопротивления разрушению хрупких материа­
лов от наличия микродефектов.
Авторы работы [4] предполагают, что в присутствии более пластичной
Co-фазы увеличивается скорость стока вакансий и облегчается релаксация
напряжений в WC-фазе твердых сплавов. Односторонняя диффузия W и С
в связку и значительная растворимость WC в кобальте приводят к образо­
ванию повышенной концентрации избыточных вакансий по границам зерен
WC и увеличению свободной энергии системы; это в свою очередь обусловли­
вает уменьшение концентрации дефектов фазы WC в результате взаимодей­
ствия избыточных вакансий с дислокациями.
Co-фаза в твердых сплавах. Физико-механические и эксплуатационные
свойства твердых сплавов в значительной мере определяются составом и свой­
ствами цементирующей Co-фазы, представляющей собой твердый раствор
W и С в Со. Содержание W в твердом растворе повышается с уменьшением
концентрации С в твердом сплаве, с увеличением размера зерна WC, с
уменьшением концентрации Со в сплаве и с увеличением времени спекания.
По данным И. Н. Чапоровой, предельная растворимость карбида вольфрама
в кобальте не превышает 10% по массе (9,4% W и 0,6% С).
По данным работы [29], при недостатке углерода содержание вольфра­
ма в Co-фазе твердых сплавов может достигать 12—18%. С увеличением со­
держания W в Co-фазе увеличивается прочность твердых сплавов WC—Со.
Износостойкость твердых сплавов повышается с увеличением концентрации
вольфрама и углерода в Co-фазе. Рентгеновский фазовый анализ не обнару­
жил присутствия в выделенной связующей фазе WC или гидроокиси W.
Так как кобальтовая фаза в твердых сплавах WC—Со представляет
собой дисперсионно-упрочненную структуру, то ее способность к деформиро­
ванию значительно меньше, чем у чистого кобальта. Микротвердость чисто­
го кобальта, спеченного из порошка, равна 2,5 ГПа (250 кгс/мм2), микро­
твердость спеченного твердого раствора Со+0,25 мол. % WC составляет
3,4 ГПа, а микротвердость кобальтовой составляющей в сплаве WC—Со с
содержанием 85—80% Со и 15—20% WC—3,7—4,3 ГПа.
В твердых сплавах WC—Со кобальтовая фаза состоит из крупных (100
и более мкм) зерен, внутри которых расположены мелкие (от 1 до 10 мкм)
зерна карбида вольфрама. Увеличение размеров зерен Co-фазы от 200 до
400 мкм в сплаве ВК15 приводит к некоторому снижению предела проч­
ности при изгибе. Размер зерен кобальта в Co-фазе повышается с увели­
чением содержания Со, увеличением размера зерен WC, с уменьшением со­
держания С и со снижением скорости охлаждения.
В твердых сплавах WC—Со с содержанием >6% С в структуре твер­
дого сплава наряду с тонкими пленками капиллярного Со толщиной 0,04—
0,13 мкм появляются участки свободного Со толщиной 5—20 мкм.
В. А. Ивенсен объясняет высокую прочность твердых сплавов WC—Со
тем, что в кобальтовом каркасе, находящемся в условиях, близких к всесто­
роннему растяжению, создаются растягивающие напряжения [1 ГПа
(100 кгс/мм2) и выше], намного превышающие предел текучести кобальта,
что и приводит к упрочнению сплава.
Рост количества WC в сплаве увеличивает твердость Co-фазы. Повы­
шение температуры твердого сплава изменяет напряженное состояние Со-фа-
зы. При значительном повышении температуры карбиды вольфрама, вхо­
дившие ранее в WC-фазу, могут раствориться в кобальте, что приводит к
изменению структуры твердого сплава.
Превращение чистого кобальта и кобальта в Co-фазе твердых сплавов
WC—Со. Чистый кобальт при комнатной температуре имеет плотноупакован-
ную гексагональную решетку (а-Со). При нагреве до ~ 4 0 3 ° С (по некото­
рым источникам, до 477° С) происходит превращение Со в модификацию с
кубической гранецентрированной решеткой (р-Со). При охлаждении до
9
^ 3 2 0 ° С происходит обратное превращение. Как при нагреве, так и при
охлаждении температура превращений зависит от скорости нагрева.
В твердых сплавах WC—Со кобальт в Co-фазе после спекания нахо­
дится в основном в кубической модификации р-Со. Содержание гексагональ­
ной модификации а-Со увеличивается лишь иногда при медленном охлаж­
дении после спекания.
Концентрация кубической фазы р-Со повышается с уменьшением кон­
центрации Со в твердом сплаве и с увеличением размера зерна WC. Куби­
ческая модификация (р-Со) Co-фазы отличается пластичностью, а гексаго­
нальная модификация (а-Со) — хрупкостью. Состояние Co-фазы также ока­
зывает влияние на свойства твердых сплавов WC—Со.
В недеформированных твердых сплавах кобальт находится в основном
в кубической модификации (р-Со); после деформации содержание гексаго­
нального кобальта (а-Со) больше, чем до деформации.
3. СВОЙСТВА СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМОВОЙ ГРУППЫ
Прочность и износостойкость твердых сплавов вольфрамовой группы
(WC—Со) зависят от химического состава (содержания кобальта, углерода
и различных примесей), структуры (величины зерен карбида вольфрама и их
однородности, равномерности распределения и толщины прожилок кобаль­
та), способа получения порошков вольфрама и карбида вольфрама, а также
технологических режимов изготовления твердосплавных смесей.
Максимальное сопротивление износу имеют твердые сплавы с малым со­
держанием кобальта. С увеличением содержания кобальта износ сплавов
увеличивается, но при этом увеличивается их вязкость и они выдерживают
большие ударные нагрузки.
Коэффициент линейного расширения карбида вольфрама составляет 4,4 X
Х 1 0 - 6/°С , а кобальта— 14,2* 10-6/°С. В вольфрамовых твердых сплавах из-
за разных коэффициентов линейного расширения карбида вольфрама и ко­
бальта при охлаждении возникают внутренние напряжения, имеющие упру­
гий характер.
Карбидная фаза находится под действием сжимающих напряжений 0,1—
0,45 ГПа (10—45 кгс/мм2), а кобальтовая — под действием растягивающих
напряжений 0,9— 1,4 ГПа (90—140 кгс/мм2).
Термические микронапряжения оказывают влияние на механические свой­
ства сплавов WC—Со. Карбид вольфрама при сжатии прочнее, чем при ра­
стяжении, поэтому сжимающие микронапряжения благоприятно влияют на
свойства твердых сплавов. В зависимости от знака приложенной внешней на­
грузки остаточные (предварительные) напряжения будут увеличиваться или
уменьшаться. Например, если образец подвергается внешним нагрузкам (сжи­
мается, растягивается, изгибается), то дополнительные напряжения, вызван­
ные внешним усилием, и остаточные напряжения в зерне карбида вольфрама
будут суммироваться.
Сказанное выше помогает понять хараклер разрушения твердых сплавов,
а также роль бандажирования твердосплавного инструмента для холодной
высадки и выдавливания. С повышением температуры термические микрона­
пряжения уменьшаются. Есть предположение, что при температуре 900° С
они равны нулю.
Напряжения при изготовлении сплавов WC—Со. В твердых сплавах кро­
ме термических микронапряжений имеются напряжения, связанные с усло­
виями изготовления сплавов и прежде всего с неравномерным распределением
плотности в спрессованных брикетах.
В. Давиль и Г. Альтмайер (Z. Metallkunde, 1966, 57, № 1) изучали рас­
пределение этих напряжений по сечению вольфрамовых твердосплавных об­
разцов с различным содержанием кобальта путем послойного сошлифовыва-
ния или электролитического удаления поверхностных слоев. Было установле­
но, что на поверхности образцов напряжения сжатия достигают 0,4 ГПа
(40 кгс/мм2), а в середине образцов напряжения растяжения равны 0,2 ГПа
(20 кгс/мм2). Эти исследователи отмечают, что отжиг при 1000° С во всех

10
случаях значительно уменьшает напряжения (до значений, равных напря­
жений для образцов без отжига). Это объясняется процессами диффузии,
явлениями ползучести и растворением WC в твердом Со.
И. Н. Чапорова считает, что высокие механические свойства твердых
сплавов обусловлены благоприятным сочетанием механических свойств связ­
ки (прочности, твердости и др.) и свойств карбидного каркаса.
Дефекты структуры (включения графита, поры, крупные зерна WC и их
скопления, примеси) отрицательно влияют на эксплуатационные свойства
твердых сплавов.
Обычно усталостная прочность и прочность при изгибе являются основ­
ными критериями оценки пригодности твердого сплава для работы в штам­
пах холодной объемной штамповки. Предел прочности при изгибе твердых
сплавов повышается с улучшением качества поверхности. Так, после алмаз­
ного шлифования предел прочности при изгибе твердых сплавов повышается
на 15—30%, увеличивается ударная вязкость и усталостная прочность, а про­
веденное после алмазного шлифования полирование дополнительно повышает
предел прочности при изгибе.
Некоторые ученые рекомендуют считать характеристикой эксплуатацион­
ной прочности сплавов, работающих в режиме многократного ударного на­
гружения, не предел прочности при изгибе а и, а ударную вязкость ан и удар­
ную долговечность а уд.
В твердых сплавах WC—Со твердость снижается с увеличением содер­
жания Со и С, размеров частиц карбидов и толщины прослойки Со, а также
при предварительном сжатии образцов.
Следует учитывать, что свойства твердых сплавов значительно изменя­
ются по сечению, что связано с технологией их получения порошковой метал­
лургией. Бесспорно отличаются по свойствам и отдельные зерна составля­
ющих твердый сплав фаз: WC и Co-фазы, а также отдельные зоны этих зе­
рен. В случае смежных зерен WC твердость сравнительно мягкого зерна воз­
растает по мере приближения к границе раздела с более твердым зерном.
Твердость WC уменьшается с приближением к границе с Со. Вероятно, даже
в одном зерне WC (тем более в кобальтовой фазе, содержащей в раство­
ренном состоянии W и С) трудно выделить отдельные объемы, которые обла­
дали бы одинаковыми свойствами на всем своем протяжении.
Возможно наличие тончайших прослоек кобальта в местах видимых под
микроскопом контактов зерен WC. Толщина этих прослоек не превышает
20— 100 А.
Автор книги считает, что если и существует кобальтовая прослойка меж­
ду зернами WC, то она по свойствам и химическому составу должна отли­
чаться от Co-фазы (вероятно, она имеет в своем составе резко повышенное
содержание вольфрама, возможно также наличие соединений вольфрама с
кобальтом).
Пластическая деформация вольфрамовых сплавов. Вольфрамовые твер­
дые сплавы при определенных условиях могут пластически деформироваться.
Так, при определении твердости по Виккерсу имеет место пластическая де­
формация.
В. А. Ивенсен, О. Н. Эйдук, Л. X. Пивоваров подвергали твердые спла­
вы деформации одноосным сжатием выше предела текучести. Деформацию
определяли по появлению полос скольжения на поверхности зерен и по уве­
личению числа рефлексов на рентгенограмме. Микроскопические исследова­
ния позволили обнаружить полосы скольжения в зернах WC. При этом мак­
симальный сдвиг на одной полосе скольжения был равен 0,5 мкм, а сдвиг
по всем полосам скольжения одной системы около 2,4 мкм. Максимальный
сдвиг по межкристаллитной границе составил 0,7 мкм. Рентгенографические
исследования обнаружили уменьшение размеров микроблоков в зернах обеих
фаз при нагрузках, не намного превышающих предел текучести. Это свиде­
тельствует о наличии пластической деформации.
Как показали работы Т. М. Головинской и В. М. Пелепелина, твердые
сплавы в состоянии всестороннего неравномерного сжатия могут значитель­
но деформироваться.
tl
 В. М. Пелепелин проводил испытания со сплавами вольфрамовой груп­
пы. Образец (диаметр 5 и высота 8 мм) устанавливали в стальную обойму,
состоящую из внутреннего и наружного колец (высота последнего меньше
высоты внутреннего кольца и образца). Систему образец — обойма подвер­
гали осевому сжатию с приложением нагрузки к внутреннему кольцу с об­
разцом. В результате взаимного давления образца и обоймы в материале
образца возникало объемно-напряженное состояние осесимметричного сжатия
при относительно высоком значении среднего (гидростатического) давления.
Пластическая деформация твердых сплавов происходит в кобальтовой и кар­
бидной составляющих. Деформирование карбидной фазы проявляется в сме­
щении отдельных блоков кристаллитов и сдвигов в них, а также в дробле­
нии карбидных зерен, которое в большей степени происходит в сплавах, со­
держащих меньшее количество кобальта.
В, М. Пелепелин получил следующие величины максимальной дефор­
мации е: 11,8% для сплава ВКЮ; 15,2% для сплава ВК15; 17,6% для спла­
ва ВК20; 20% для сплава ВК25.
Пластическая деформация при всестороннем напряженном состоянии при­
водит к уменьшению твердости и плотности.
В противоположность этим данным Л. В. Верещагин при локальной
деформации твердых сплавов, когда, вероятно, происходит определенное уп­
лотнение за счет сближения карбидных зерен, получил некоторое увеличе­
ние твердости пластически деформированной зоны образца.
О. Н. Эйдук считает, что пластическая деформация твердых сплавов на­
чинается после достижения определенного критического напряжения на по­
верхностях контактов между зернами карбида вольфрама, равноценного по
своему физическому значению пределу текучести карбида вольфрама при
данной величине зерна и данном состоянии его кристаллической решетки.
Влияние кобальтовой составляющей в сопротивлении твердого сплава
разрушению повышается по мере исчерпания пластичности карбидной фазы.
Так как Co-фаза в твердых сплавах WC—Со представляет собой закалочно-
дисперсионно-упрочненную структуру, то ее способность к деформированию
значительно меньше, чем чистого кобальта. Как при одноосном, так и при
объемном неравномерном сжатии вначале нагрузку воспринимает карбидная
фаза WC, а затем имеет место упрочнение кобальтовой фазы.
При пластической деформации твердых сплавов на межфазной гра­
нице возникают дефекты типа отслоя.
Разрушение и износостойкость твердых сплавов. В настоящее время нет
единого взгляда на механизм разрушения твердых сплавов.
По данным В. И. Третьякова, в твердых сплавах WC—Со с содержанием
3—30% Со разрушение происходит главным образом по границе между це­
ментируемой фазой и карбидными зернами. При этом трещина, как пра­
вило, обходит зерна карбида вольфрама, и граница излома представляет
резко очерченные контуры целых зерен карбида вольфрама.
И. Н. Чапорова и К. С. Чернявский [37], наблюдая за распространением
трещины в структуре твердого сплава WC—Со (ВК20К), установили, что са­
мой слабой является граница раздела WC—WC, за ней следует зерно WC и
граница WC—Со, а самой вязкой оказалась кобальтовая прослойка.
Г. С. Креймер [7] считает, что разрушение твердого сплава происхо­
дит только после образования трещин в связующей Co-фазе, которые слива­
ются с трещинами в карбиде вольфрама. При этом сплав разрушается толь­
ко после окончания процесса деформационного упрочнения кобальтовой фа­
зы и потери ею пластичности.
Разрушению твердых сплавов предшествует их остаточная пластическая
деформация.
Выполненные автором (с помощью комплексного метода, изложенного
ниже) исследования изломов твердосплавных образцов, полученных при
разных режимах разрушения, в том числе и скоростном — взрывом, пока­
зали, что независимо от скорости разрушения развитие трещин начинается
с зерен WC, границ зерен WC—WC, переходит на другие зерна WC и ко­
бальтовую фазу. При статическом нагружении происходит накопление энер-
12
'Гии всем образцом. Энергия развития трещины здесь максимальна (с точки
зрения приложения и освобождения энергии). Вся упругая накопленная энер­
гия быстро освобождается, что приводит к тому, что трещина имеет прямые
участки.
При ударном разрушении трещина развивается синхронно с приложением
нагрузки; при этом также накапливается энергия, но ее высвобождение про­
исходит непрерывно. Зигзагообразный характер разрушения твердого спла­
ва при ударном воздействии объясняется непрерывным высвобождением энер­
гии. При любой скорости разрушения твердых сплавов было выявлено, что
элементарные следы пластической деформации как карбидной, так и ко­
бальтовой фазы предшествуют и сопутствуют появлению трещин.
Имеется много общего в поведении металла на поверхности (на гра­
нице с атмосферой) и на поверхности зерен (в порах, на границе с другой
мфазой или примесью). В изломе твердых сплавов магистральная трещина
проходит по зонам, обогащенным элементами, образующими включения
(Fe, Mg, Nii, Мп, Са, S, Si). В тончайшем поверхностном слое изломов твер­
дого сплава ВК20 элементы (составляющие как основные фазы, так и вхо­
дящие в примеси) находятся как в виде свободных элементов, так и в виде
о
•окислов и других соединений. При этом по глубине (от 25—70 до 4200 А)
элементы находятся в разных соединениях, относительное количественное со­
отношение содержания которых также изменяется.
Такая картина в какой-то мере может быть объяснена тем, что при
разрушении твердого тела (в том числе и твердого сплава) часть энергии
аккумулируется на вновь образованных поверхностях, что способствует про-
■теканию на них химических процессов.
Примеси в объеме твердого сплава находятся в основном на границах
зерен Со—Со, Со—WC и на поверхности пор. На границе зерен WC—WC
примесей практически почти нет, и здесь имеется тончайшая прослойка Со-
'фазы, в которой растворены W и G в значительно большем количестве, чем
в среднем в Co-фазе. Неметаллические, а также металлические включения,
не являющиеся легирующими элементами, и образованные ими соединения
способствуют образованию микротрещин и облегчают их распространение.
Трещина может проходить как по зоне сосредоточения примесей, так и по
поверхности их раздела с матрицей и по самой матрице.
Неясной остается характеристика структуры в зоне перехода примесей
к зернам WC и Со. Возможно, отдельные соединения, образуемые приме­
сями, растворяются в Со или WC или наоборот. При этом бесспорно раство­
рение примесей в Со или WC приводит к изменению их электронной струк­
туры. Остается неясным характер пластической деформации основного ме­
талла на границе зерен и примесей в тончайшем межграничном слое, а так­
же механизм массообмена между основным металлом и примесями в этом
слое.
В литературе описаны многие методы определения износостойкости твер­
дых сплавов в лабораторных условиях путем трения образцов о шлифоваль­
ную бумагу, о стальной диск и т. д. Исследования показывают, что износо­
стойкость твердых сплавов WC—Со снижается с увеличением содержания
кобальта и размера карбидных зерен; она зависит от фазовой структуры
сплавов и статистического распределения кристаллов по размерам и форме.
Исследования по износостойкости твердых сплавов дают информацию о со ­
поставимой износостойкости, но эти данные абстрагированы и совершенно
не увязываются с конкретными конструкциями инструмента и условиями его
работы. Результаты испытаний несравнимы, так как применяются различные
;режимы и условия проверки износостойкости [29].

4. ПРЕССОВАНИЕ И СПЕКАНИЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК

При массовом и серийном производстве заготовки из спеченных твер­
дых сплавов изготовляют в пресс-формах прессованием смеси порошков:
^карбида вольфрама и кобальта с пластификатором с последующим спека­

13
нием. В СССР в основном в качестве пластификатора используют растворк
каучука в авиационном бензине. Отдельные зарубежные фирмы в качестве
пластификатора применяют парафин.
Заготовки из твердых сплавов обычно прессуют при небольших давле­
ниях 0,04—0,1 ГПа (400—1000 кгс/см2). В отдельных случаях применяют и:
большие давления 0,1—0,15 ГПа. Однако увеличивать давления не следует,
так как это может привести к образованию расслойных трещин. Пористость*
заготовок после прессования составляет около 50%. Вследствие большой
исходной пористости заготовки после спекания имеют усадку. Поэтому прш

Рис. 1. Пресс-форма для прессования твердо­

сплавных вставок
Рис. 2. Пресс-форма для двустороннего прессо- |
вания твердосплавных вставок:
1 — верхний пуансон; 2 — стакан; 3 — нижний пуансон

проектировании пресс-форм для прессования твердосплавных деталей учи-

тывают коэффициент усадки, представляющий собой отношение размеров'
деталей до и после спекания. Коэффициент усадки зависит от свойств твер­
дого сплава, конфигурации детали, режимов прессования и других факторов..
На рис. 1 представлен общий вид пресс-формы для прессования заго­
товок твердосплавных вставок 7 к шестигранным матрицам холодновыса­
дочных гаечных автоматов для высадки гаек Мб. Заготовки изготовляют
следующим образом. Дозу твердосплавной смеси, взвешенную заранее, за­
сыпают в стакан 2 пресс-формы. Смесь разравнивают встряхиванием, в
пресс-форму вставляют пуансон 3 и устанавливают ограничительное коль­
цо 1. Затем производят прессование смеси до перемещения пуансона на уро­
вень с ограничительным кольцом 1. Прессование выполняют обычно на гид­
равлических или механических прессах.
Спрессованную вставку извлекают из пресс-формы следующим образом.
С пресс-формы снимают ограничительное кольцо 1, вынимают стержень 4 с
прокладкой 6. С помощью пуансона 3 производят выталкивание заготовки с
промежуточным кольцом 5 из стакана 2.
Чтобы обеспечить равномерность прессования, применяют (где это воз­
можно технологически) пресс-формы двустороннего прессования (рис. 2), в-
которых усилие передается одновременно на верхний 1 и нижний 3 пуан­
соны. При таком прессовании можно получить заготовки с отношением вы­
соты к диаметру, равным 8.

14
 Для снятия остаточных напряжений после прессования, а также удале­
ния из заготовок бензина твердосплавные заготовки сушат в электриче­
ских сушильных шкафах при 160— 180° С. Спекание производят в вакууме
или в печах с восстановительно-нейтральной атмосферой, в качестве которой
обычно применяют водород. Температура спекания зависит от свойств твердо­
го сплава. Температуры (°С) спекания сплавов вольфрамовой группы: 1450
для сплава ВКЗ, 1390 для ВК15, 1340 для ВК20, 1320 для ВК25, 1300 для
ВКЗО.
Чтобы избежать эллипсности, заготовку необходимо спекать в верти­
кальном положении. Процесс спекания занимает 1—2 ч. Способ спекания
в водородной атмосфере считается лучшим для вольфрамовых сплавов. Спла­
вы, содержащие карбиды титана и вольфрама, рекомендуется спекать в ва­
куумных печах. При спекании в водородной атмосфере заготовки укладыва­
ют в графитовые лодочки и засыпают порошком А120з (корракс).
При получении твердосплавных деталей прессованием с последующим
«спеканием допуски на их изготовление значительно превышают припуски на
окончательную обработку. Точность изготовления деталей из твердых спла­
вов составляют 3—5% номинального размера, что соответствует, например,
размерам 10,3 и 9,7 мм вместо заданного размера 10 мм. На ряде предприя­
тий, изготовляющих твердосплавные детали, широкое применение находит
двойное спекание твердого сплава. После первого спекания примерно при
850° С производят механическую обработку полуспеченных деталей, а затем
окончательное спекание. Такая технология изготовления твердосплавных вста­
вок обеспечивает получение деталей с высокими физико-механическими свой­
ствами и двухфазной структурой, характеризующейся отсутствием графита,
г] 1 -фазы, крупных зерен WC и относительно равномерным распределением
кобальтовой фазы.

5. ЖЕЛЕЗОТИТАНОВЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ

В США, ФРГ, Японии, Венгрии и других странах применяют для арми­
рования прессового инструмента твердые сплавы Ferro — Tic С на базе кар­
бида титана с использованием в качестве связки среднелегированной стали
(0,7% С, 2—3% Сг, 2—3% Мо). Такой сплав изготовляют спеканием из по­
рошков мелких зерен карбида титана и легированной стали. После отжига
сплавы имеют твердость HRC 38—42, что позволяет обрабатывать их меха­
ническим способом. После механической обработки сплавы подвергают тер­
мообработке— закалке на твердость до HRC 65—66 или HRC 68—72. Тер­
мообработанный сплав Ferro—Tic С обладает высокой износостойкостью.
Для термообработки не требуется специального оборудования. Усадка после
термообработки незначительна и не превышает 0,02—0,04%. Это позволяет
оставлять небольшой припуск на доводочные операции.
В качестве инструмента для шлифования закаленных инструментов из
сплава Ferro—Tic С применяют мягкие электрокорундовые круги; доводку
производят пастой с карбидом кремния, карбидом бора или алмазами. Ал­
мазные круги при шлифовании не применяют. Износостойкость сплава повы­
шают азотированием поверхности на глубину 0,08—0,10 мм до HRC 72.
Твердые сплавы Fqrro — Tic С с успехом применяют для изготовления
пуансонов и матриц штампов выдавливания. Стойкость инструмента из этих
сплавов в 10—20 раз выше стойкости инструмента из закаленной инструмен­
тальной стали. Твердый сплав Ferro — Tic С применяют, например, при изго­
товлении пуансонов и матриц для выдавливания контактов из меди на прес­
се с производительностью 2000 деталей в час. Используемая заготовка име­
ет диаметр 11,7 мм и высоту 12,4 мм. Выдавливание осуществляют комби­
нированным способом: стержень контакта получают прямым выдавливанием,
а головку — обратным. Твердость пуансонов и матриц после термообработки
(закалки и отпуска) составляет HRC 68.
Фирма «Metallwerk Starkenbung» (ФРГ) изготовляет из сплава Ferro—:
Tic С пуансоны диаметром 13,5—60 мм для выдавливания алюминиевых тю­

15
биков и баночек для косметики, парфюмерии, продуктов и электро^хниче-”*
ских элементов. Стойкость пуансонов до 10 млн. шт. /
Высокая износостойкость железотитановых сплавов объясняется тем, что*
твердость карбида титана и мартенситной основы составляет соответственно*
32 и 9 ГПа (3200 и 900 кгс/мм2). /
В СССР освоен выпуск сплава «ферротикар», состоящего из карбида
титана со стальной связкой (0,7% С, 2—3% Сг, 2—3% Мо, остальное желе­
зо). После термообработки сплав «ферротикар» характеризуется следующими»
свойствами [32]: твердость HRC 68—72, а и= 1,5 ГПа (150 кгс/мм2), сгСж Й
^ 5 ГПа.

6. СТАНДАРТНЫЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ЗАГОТОВКИ,

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ИХ КАЧЕСТВА

Предназначенные для изготовления твердосплавного холодновысадочного-

инструмента заготовки выпускают по ГОСТ 11378—75 и ГОСТ 10284—74.
ГОСТ 11378—75 предусматривает два типа пластинок — для беспальце-
вых и двухпальцевых ножей и для однопальцевых ножей. Каждая форма
имеет 20 форморазмеров с рабочим диаметром 1—20 мм и с интервалами
между соседними диаметрами 0,5—2 мм.
ГОСТ 10284—74 устанавливает 12 типов твердосплавных вставок для'
армирования холодновысадочного инструмента (матриц и пуансонов для вы­
садки болтов, винтов, заклепок и шурупов, отрезных втулок, матриц для;
2-й операции высадки гаек, матриц для высадки шестигранных гаек — цель­
ная и секторная формы вставок).
Стандартизация и централизованное изготовление отдельных видов наи­
более расходуемых типов вставок для холодновысадочного инструмента об­
легчают его проектирование и изготовление.
Для изготовления твердосплавного инструмента, предназначенного для
выдавливания, применяют твердосплавные заготовки, изготовленные по ин­
дивидуальным заказам, или, когда это возможно, используют заготовки по*
ГОСТ 10284—74.
ГОСТ 9391—67 установлены методы определения следующих характери­
стик микроструктуры твердых сплавов, в том числе вольфрамовой группы:
степени пористости, наличия и характера включений свободного углерода
(фаза С), наличия, характера распределения и формы включений двойного
карбида вольфрама и кобальта (фаза t] i) , характера распределения твердого'
раствора вольфрама и углерода в кобальте (фаза Со), величины зерна кар­
бида вольфрама (фаза WC) в сплавах вольфрамовой группы, отдельных
крупных зерен и участков скоплений зерен карбида вольфрама (фаза WC)
в сплавах.
Износостойкость зависит от качества твердых сплавов. Она значительно
снижается при увеличении свободного углерода и пор в сплаве.
Металлографические методы контроля микроструктуры деталей по ГОСТ
9391—67 на наличие т^-фазы и содержание свободного графита трудоемки
и не обеспечивают надежности. Во ВНИИТСе проведены исследования по­
ведения вольфрамовых твердых сплавов в переменных магнитных полях раз­
личной частоты [30]. При этом твердые сплавы рассматривали как магнито-
диэлектрики, в которых кобальтовая составляющая является ферромагнит­
ной фазой, а карбидная — диэлектрической фазой.
Магнитные характеристики магнитодиэлектриков в высокочастотных маг­
нитных полях существенно отличаются от характеристик в низкочастотных
магнитных полях. Это связано с разным торможением электронов (в зависи­
мости от физических свойств материала), а также с различной плотностью
вихревых токов вокруг включений и пустот при различных частотах намаг­
ничивающего тока.
Контроль сплавов WC—Со на содержание графита или т]1 -фазы произ­
водят путем измерения значений выходного сигнала датчика на выбранных
низкой и повышенной частотах.
16
 Методика электромагнитного частотного метода определения Tji-фазы т
графита в сплавах WC—Со использована для анализа сплавов [30] про-
мышленных партий.
При изготовлении твердосплавных заготовок в них могут возникнуть де­
фекты, вызванные нарушением технологического режима прессования и спе­
кания, невысоким качеством прессуемой смеси, нетехнологичностью конструк­
ции твердосплавных заготовок: расслоение вследствие загрязнения смеси т
нарушения режима прессования, раковины, поры и включения графита вслед­
ствие некачественной смеси и пережога при спекании, трещины из-за нару­
шения режимов прессования или спекания, сколы твердого сплава вследст­
вие некачественной смеси или неосторожного обращения с сырыми и спе-
ченными заготовками, вздутия на поверхности при пережоге, особенно у
сплавов, содержащих более 15% Со, коробление, связанное с нарушением ре­
жима прессования, с неравномерной плотностью заготовок, большой отно-
/ I \
сительной длиной заготовок у круглых заготовок отношение — * > 1 0 , обез-
V d 1
углероживание поверхностного слоя, происходящее при нарушении состава:
и качества защитной атмосферы печи и плохой засыпке заготовок защитным
порошком.
Причинами брака твердосплавного инструмента могут быть дефекты, по­
лученные при изготовлении вставок и рассмотренные выше, а также полу­
ченные при изготовлении инструмента (при обработке вставок, их запрес­
совке в корпусы, пайке и т. п.).
Для обнаружения наружных и внутренних дефектов твердосплавных вста­
вок и твердосплавного инструмента применяют методы дефектоскопии с раз­
рушением и без разрушения деталей. В первом случае шлифы твердосплав­
ных образцов подвергают тщательному металлографическому анализу.
При дефектоскопии без разрушения вставок применяют люминесцентную^
цветную, ‘магнитную и ультразвуковую дефектоскопию. Эти методы отлича­
ются относительной простотой, наличием малогабаритной контрольной аппа­
ратуры и безопасностью ее эксплуатации. Значительно реже применяют ме­
тоды просвечивания вставок у - или р-лучами.
Наиболее простой метод контроля поверхности твердосплавных вставок —
визуальная проверка с применением луп 5—40-кратного увеличения. Для об­
наружения трещин широко применяют люминесцентную дефектоскопию.
Сущность люминесцентного метода контроля заключается в том, что на конт­
ролируемую поверхность детали наносят флуоресцирующую жидкость, хо­
рошо проникающую во все трещины, поры и другие дефекты. После удале­
ния с детали избытка жидкости наличие дефектов устанавливают по интен­
сивности свечения при ультрафиолетовом облучении жидкости, вышедшей из-
дефектов на поверхность. Применяют флуоресцирующую жидкость следую­
щего состава: 50% керосина, 25% бензина, 25% светлого минерального мас­
ла (вазелинового, трансформаторного), 0,02—0,03% флуоресцирующего кра­
сителя — дефекталя зелено-золотистого.
Люминесцентная дефектоскопия позволяет обнаруживать на поверхности;
твердосплавных деталей раскрытые трещины с минимальной шириной 0,001—
0,01 мм и глубиной 0,03—0,04 мм. Нераскрытые дефекты обнаружить люми­
несцентным методом нельзя!
При цветной дефектоскопии на поверхность очищенных и обезжиренных,
(например, ацетоном) твердосплавных деталей наносят краску (например,,
красную). Применение керосина для очистки не допускается. Невысохшую
краску удаляют с поверхности детали ветошью, смоченной в смеси, состоя­
щей из 30% керосина и 70% трансформаторного масла, а затем поверх-
ность протирают сухой тряпкой. После этого сразу же на поверхность нано­
сят тонкий слой белой краски. Затем через 3—5 мин деталь осматривают не­
вооруженным глазом или через лупу.
Белая краска впитывает красную, и трещина как бы расширяется, ста­
новится видимой невооруженным глазом. Метод цветной дефектоскопии прост
17
и обладает достаточной чувствительностью (можно определить дефекты ши­
риной и глубиной от 0,01 мм). 7
Магнитный метод контроля основан на возникновении на поверхности де­
тали в дефектных местах магнитного поля рассеяния при прохождении через
деталь магнитного потока. Для контроля твердосплавных деталей этот ме­
тод применим благодаря наличию в них ферромагнитной составляющей —
кобальта. Намагниченную деталь обливают магнитной суспензией, содержа­
щей во взвешенном состоянии мелкие частицы ферромагнитного порошка. Со­
став магнитной суспензии: на 1 л керосина 5— 6 г ферромагнитного порошка
с размером частиц 5—20 мкм. Эти частицы, попав в поле рассеяния, на­
магничиваются, притягиваются к краям дефекта, как к полюсам магнита, и,
собираясь над дефектом, образуют на поверхности детали бугристый осадок
порошка, ширина которого может быть больше размера трещины в 100 раз,
что позволяет выявить месторасположение дефекта.
Универсальным, но менее распространенным из-за меньшей надежности
является метод ультразвуковой дефектоскопии, основанный на измерении
лродолжительности и скорости распространения, а также на поглощении
ультразвука в контролируемой среде.
 Глава II
УСЛОВИЯ РАБОТЫ ИНСТРУМЕНТА И ФАКТОРЫ,
ВЛИЯЮЩИЕ НА ЕГО СТОЙКОСТЬ
Холодная высадка и выдавливание находят широкое применение вслед­
ствие более высокого коэффициента использования металла (до 95%) по
сравнению с резанием (35—60%), высокой производительности, которая при
высадке в 5, 10 раз и более больше производительности токарного автомата,,
высокого качества деталей, что обусловливается благоприятным расположе­
нием в них волокон и высоким качеством поверхности (шероховатость ми-
нимальна).
Упрочнение металла, получающееся при выдавливании в процессе де­
формации, а также отсутствие надрезов волокон материала значительно1
улучшают механические свойства выдавливаемого металла. Это позволяет
применять недорогие низколегированные стали или стали с небольшим со­
держанием углерода. Детали из этих сталей приобретают высокие механи­
ческие свойства. Применение указанных сталей позволяет повысить стойкость-
штампов и уменьшить число операций при выдавливании.
Холодной высадкой и выдавливанием получают метизы (болты, заклепки,,
шурупы, гайки) и различные детали (клапаны, пресс-масленки, шестерни,
звездочки, шайбы, тюбики, валики, поршневые пальцы, мундштуки, детали
с фланцами, полюсы роторов для генераторов переменного тока, корпусы
муфт и шестерен стартера, кулачковые барабаны и др.).
В отдельных случаях применяют комбинированную обработку деталей:
холодную высадку и выдавливание в сочетании с обрезкой, вырубкой и об­
работкой резанием, сваркой и т. п. При холодной высадке и выдавливании
стойкость инструмента во многом зависит от размеров и конфигурации вы­
саживаемых и выдавливаемых деталей, физико-механических свойств и струк­
туры исходного металла, точности размеров, массы отрезанной заготовки и
качества ее поверхности, степени деформации штампуемого металла, соот­
ветствия оборудования требованиям, предъявляемым к нему вследствие спе­
цифики указанных процессов.

1. МЕТАЛЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ

И ВЫДАВЛИВАНИЯ

Холодной высадкой изготовляют детали в основном из ста­

лей 08кп. Юкп, 15кп, 20кп, 25, 30, 35, 40, 45, 15Х, 20Х, 30ХУ
35Х, 40Х, 38ХА, 15ХФ, 16ХСН, ЗОХМА, 20ХГСА, ЗОХГСА, 15Г,
20Г, 20Г2, 35Г2, 40ХН, 50ХН, 25Х2Н4ВА, 40ХН2МА, 38ХГНМ
и др. Изготовляют такж е детали из медных и алюминиевых
сплавов, из сплавов никеля и цинка, олова и свинца, а такж е из
серебра и золота.
С увеличением содержания углерода обрабатываемость ста­
ли ухудшается, соответственно снижается стойкость холодновы­
садочного инструмента. Обычно для холодной высадки приме­
няют углеродистые стали, содержащие не менее 0,08% и не бо­
лее 0,45% С. Однако в отдельных случаях высаживают детали
19
зиз сталей, содержащ их большее количество углерода. Tai^ для
высадки шариков применяют сталь, подвергнутую сферойдизи-
рующему отжигу.
При высадке деталей из легированных сталей стойкость ин­
струмента меньше, чем при высадке деталей из углеродистых
сталей, содержащ их такое ж е количество углерода. Чем больше
вязкость м еталла, тем легче он деформируется и тем выше стой­
кость инструмента. Однако исходный металл долж ен быть до­
статочно жестким, чтобы не происходило ненужного изгиба и
образования складок на заготовке.
Пластичность металла во многом зависит от его химическо­
го состава. Кремний резко снижает пластичность сталей. П о­
этому в низкоуглеродистых сталях его содержание допускается
не более 0,07% , в среднеуглеродистых — 0,15% и в хромистых—
0,20% . М арганец такж е снижает пластичность сталей. В низко­
углеродистых сталях допускается не более 0,5% Мп, а в средне­
углеродисты х— 0,6% Мп. Никель, ванадий и алюминий улуч­
ш аю т пластичность стали. При наличии в стали 0,01—0,03% А1
уменьш ается возможность образования трещин в стали, сниж а­
ются ликвация и пористость. Однако при наличии в стали более
■0,06% А1 увеличивается ее загрязненность неметаллическими
включениями. Содержание серы и фосфора в сталях допуска­
е т с я 0,040—0,045%.
Требования к конструкционным углеродистым и легирован­
ным сталям для холодной высадки и выдавливания, а такж е
методы их испытаний определяются ГОСТ 10702—78. Контро­
лирую тся твердость, механические свойства, микроструктура;
проводятся испытания на осадку, определяются глубина обезу-
хлероженного слоя, неметаллические включения.
Чувствительность стали к поверхностным дефектам сниж а­
ется с уменьшением содержания углерода и легирующих эл е­
ментов, количества неметаллических включений и изменением
их формы (скругления), а такж е применением сфероидизирую-
•щего отжига.
Следует считать наиболее достоверными данные работы [19]
о том, что разруш ение образцов при осадке до */г их высоты
происходит при наличии трещин и волосовин глубиной 0,05—
0,1 мм.
Величина пластичности, определенная в лаборатории при ис­
пытании на осадку, растяжение, изгиб и скручивание, может
приблизительно характеризовать действительную величину де­
формации, которую притерпевает м атериал в процессе деформи­
рования до образования трещины или разрушения.
При изготовлении деталей холодной высадкой и вы давлива­
нием имеет место неравномерный характер перемещения от­
дельных зон м еталла и различная величина их пластической
деформации. Поэтому осаж ивание не может полностью харак*
теризовать штампуемость м еталла.
20
 Д л я изготовления деталей выдавливанием применяют стали,
содержащ ие до 0,45% С (марки 10, 15, 20, 30, 45, 15Г, 20Х,
30Х, 40Х, 45Х, 12ХНЗА), чистый алюминий и его сплавы, медь,
цинк, медно-цинковые сплавы типа латуней, титановые сплавы
[31]. Считается, что стали с содержанием углерода свы ш е0,6%
не поддаются прямому выдавливанию, а с содержанием углеро­
да свыше 0,35 — обратному. В стали допускается содержание не
более 0,1% Si и 0,8— 1,5% Мп. Азот упрочняет стали. Раскисле­
ние указанных сталей рекомендуется производить алюминием,
что стабилизирует наличие азота в виде нитрида алюминия, а
это ослабляет упрочняющее влияние азота. В стали, предназна­
ченной для выдавливания, может содержаться до 0,10% А1,
содерж ание никеля не должно превышать 0,75%. Наличие в
стали более 0,25% Си повышает предел прочности при растяж е­
нии, но ухудшает качество поверхности.
М еталлы, предназначенные для выдавливания, так ж е как
и металлы для холодной высадки, не должны иметь внутренних
и наружных дефектов. Примеси и шлаковые включения могут
вы звать разрывы или привести к образованию складок и тре­
щин, особенно при обратном выдавливании; при прямом вы дав­
ливании в связи с уменьшением диаметра трещины закры ва­
ются.
В СССР и за рубежом создаются стали, исключающие или
облегчающие их термообработку перед холодной высадкой и вы­
давливанием. К ним относятся находящие все более широкое
применение боросодержащие стали, отличающиеся повышенной
пластичностью и вязкостью, высоким сопротивлением напряж е­
ниям изгиба, хорошей деформируемостью в холодном состоянии,
высокой обрабатываемостью резанием, удовлетворительной ре­
лаксационной стойкостью, небольшой шероховатостью поверхно­
сти после холодной деформации и обработки резанием.
Боридные стали технологичны при производстве высокопроч­
ных болтов холодной высадкой. Например, стали с бором типа
20ХР и 25ХГР даж е в горячекатаном состоянии выдерживают
при осадке до 84—96% деформации без появления трещин
[8].
Р азработана сталь 17Г2Р, отличающ аяся от известных ста­
лей лучшей штамиуемостью при упрощенной схеме предвари­
тельной подготовки или без нее [24]. Химический состав стали,
%: 0,15—0,22С, 0,17—0,37 Si, 1,0— 1,3 Мп, 0,001—0,005 В,
0,02—0,06 Ti и по ^ 0 ,0 3 5 S и Р.
Стали 40Х, 40ХН и 38ХГНМ требуют перед высадкой для
улучшения стойкости формующего инструмента и увеличения
допустимых предельных деформаций сложной и дорогостоящей
термообработки (с целью полной сфероидизации цементита).
При высадке болтов, шпилек из стали 17Г2Р можно отказаться
от предварительного отжига.
21
 2. ОТРЕЗКА ЗАГОТОВОК ОТ ПРУТКА НА ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ
АВТОМАТАХ И ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ

Стабильность работы холодновысадочных автоматов, а так-

ж е механических и гидравлических прессов для выдавливания^
их производительность, стойкость инструмента, качество готовой
продукции во многом зависят от точности выполнения первой:
операции — отрезки заготовки. Некачественная отрезка вы ра­
ж ается в искривлении заготовок, в появлении заусенцев, в коле­
баниях их массы и других дефектах.
Всесторонний анализ искажений размеров заготовок, полу­
ченных на специальном приборе и на холодновысадочных авто­
матах при различных условиях резания, позволяет сделать вы­
вод о том, что для получения качественных заготовок допусти­
мый зазор между ножом и втулкой может составлять до 0,03<
диаметра прутка. Величина допустимого радиуса притупления;
одного отрезного инструмента (ножа или втулки) должна соот­
ветствовать указанной выше величине зазора.
Измерения твердости в зоне разделения показали, что при;
резании пруткового металла наблюдается значительное его уп­
рочнение, которое возрастает по мере притупления отрезного*
инструмента. Отрезание заготовки от прутка на холодновыса­
дочных автоматах является сложным процессом деформации,
состоящим из изгиба, смятия, вдавливания, растяжения и у тяж ­
ки. При резании на заготовке образуется две зоны деформации:
первая, ведущая к разъединению металла под действием реж у­
щего инструмента (возникает вблизи режущих граней ножа и
втулки на участке относительно небольшой ширины), и вторая,,
контактирующая с отрезным ножом (длина этой зоны не превы­
шает 0,5 диаметра прутка). Деформация смятия максимальна;
у оси симметрии ножа, вблизи его режущей кромки и уменьш а­
ется к переднему торцу до величины, близкой к нулевому зна­
чению (рис. 3).

Рис. 3. Схема процесса резания прутка:

а — отрезка заготовки от прутка; б — объем ная зона смятия на на­
руж ной поверхности отрезаемого образца со стороны ножа; ср — угол1
м еж ду осью заготовки и осью ножа; b — ширина зоны контактирования-,
поверхностей заготовки и ножа

22
 Можно считать, что контактирующая с заготовкой зона ци­
линдрической поверхности ножа испытывает на каждом участке
удельные нагрузки, пропорциональные деформации, а выполнен­
ная на каждом участке работа пропорциональна объему дефор­
мированного металла. При выборе размеров твердосплавной
пластинки отрезных ножей холодновысадочных автоматов сле­
дует учитывать, что толщина пластинки должна быть не менее
0,5 диаметра прутка.
Наибольшие пластические деформации в зоне разделения
наблюдаются вблизи режущих кромок, к оси симметрии прутка
они уменьшаются.
Эксперименты по затеканию свинца в пазы ножей специаль­
ной конструкции и исследование деформации смятия металла
прутка в зоне, контактирующей с ножом, позволяют сделать вы­
вод о том, что напряжения максимальны у режущей кромки по
оси симметрии ножа и уменьшаются при удалении от нее по об­
разующей и по режущей кромке в направлении к передней части
ножа.
Применяют следующие способы получения заготовок для вы­
давливания: штамповку на холодновысадочных автоматах; отрез­
ку от прутка на ножницах или во втулочных штампах; отрезку
(круглых, квадратных, шестигранных заготовок) от прутка на
металлорежущих станках (на токарно-револьверных или на
дисковых пилах обычно с последующей осадкой на прессах);
вырубку из листового или полосового металла в штампах на вы­
рубных кривошипных прессах (высота заготовок менее их д иа­
м етра). Применяют такж е кольцеобразные сварные заготовки
из листа или прутка (выдавленные из сварных заготовок детали
"по прочности не уступают деталям, полученным из целых заго­
товок). Возможно изготовление деталей выдавливанием из
порошковых заготовок. При выдавливании масса заготовки име­
ет большое значение как показатель ее объема. Величина допус­
ка на массу заготовки обусловлена формой детали и предъяв­
ляемы ми к нему требованиями.

3. ВЛИЯНИЕ СТРУКТУРЫ ВЫСАЖИВАЕМОГО

И ВЫДАВЛИВАЕМОГО МЕТАЛЛА НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
И СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

С увеличением содержания углерода в стали ее пластич­

ность снижается, что, в свою очередь, уменьшает стойкость ин­
струмента. На механизм процессов высадки и выдавливания
большое влияние оказываю т структура металла, величина зерна
и его ориентация.
Структура стали зависит от содержания в ней углерода.
Структура низкоуглеродистых сталей в основном состоит из со­
держ ащ его незначительное количество углерода пластичного
23
феррита. С увеличением содержания углерода в стали в струк­
туре увеличивается количество перлита и уменьшается количе­
ство феррита.
Перлит состоит из феррита и цементита. Цементит плохо де-^
формируется в холодном состоянии. Пластичность перлита за ­
висит от того, в каком состоянии находится цементит. При рав­
номерном распределении цементита в основной массе ф еррита
многочисленными мелкими сферами пластичность перлита, а
следовательно, и стали улучшается. Наличие в структуре высо­
коуглеродистых сталей большого количества пластинчатого пер­
лита затрудняет их пластическое деформирование.
Углеродистые и хромистые стали обладаю т наилучшей п л а­
стичностью, допускающей высокую степень деформации, есл п
после отжига они имеют микроструктуру зернистого перлита или
перлита в переходной стадии к зернистому.
Калиброванные стали 30, 35, 40, 45, ЗОХ, 35Х, 40Х и 38ХА„
предназначенные для холодной высадки, не должны иметь в;
микроструктуре грубопластинчатого перлита и видманштеттовой
структуры. Смесь пластинчатого и зернистого перлита (с преоб­
ладанием пластинчатого), грубопластинчатый перлит и ориента­
ция на видманштетт — непригодные для холодной высадки
структуры стали [3].
Величина зерна оказывает большое влияние на деформируе­
мость стали при холодной высадке. С уменьшением величины
зерен увеличивается площадь соприкосновения их между собой*
что приводит к увеличению требуемого усилия и работы для де­
формации зерен и возрастанию остаточных внутренних напря­
жений после холодной высадки.
Характер подготовки металла, в том числе и технологические
параметры процесса термообработки, зависит от химического*
состава, механических свойств, микро- и макроструктуры м етал­
ла. М еталлы, предназначенные для холодной высадки, в случае
необходимости подвергают отжигу, в том числе и сфероидизи-
рующему. Д ля его осуществления применяют колпаковые или:
камерные с выдвижным подом печи, шахтные печи, проходные
печи, соляные печи-ванны.
При подготовке металла под высадку на заводе «Автонор­
маль» (г. Белебей), например, применяют два вида термообра­
ботки — отжиг металла в мотках в защитной атмосфере и отж иг
м еталла в прутках [6]. М еталл с содержанием углерода ниже
0,3% подвергают отжигу только при изготовлении деталей слож ­
ной формы.
В табл. 7 приведены рекомендуемые режимы отжига некото­
рых углеродистых и легированных сталей [3].
Стали 10, 12ХНЗА, 45, предназначенные для высадки, реко­
мендуется отжигать с нагревом до A i+ 2 0 -^ 3 0 °C с последующим
медленным охлаждением (30—40°С/ч) до 600° С для сталей 10
и 45 и 550—500° С для стали 12ХНЗА.
24
 Таблица 7
Режимы отжига углеродистых и легированных сталей
Температура, СС Продолжительность, ч

Сталь нагрева до вы­ о х л а ж д е­ о хл аж д е­

печи металла 760— д ер ж ­ ния в ния на
7 8 0 СС ки печи воздухе

30,35

со
800 2

J.
00
760—780 2 —

1
40,45
:30Х, 35Х
со

800 760—780 2 2 3 ,0 —3,5 11,0— 11,5

1

40Х , 45Х

•38ХА

Д ля холодной высадки стали 45, 35Х, ЗОХГСА и 38ХГНМА

рекомендуется подвергать изотермическому отжигу (750—
780° С, выдержка 0,5 ч; 680—710° С, выдержка не менее З ч ).
О тпуск при высокой температуре (680—710° С) продолжитель­
ностью не менее 10 ч обеспечивает высокую степень осадки
(83% —85% ); однако необходимая твердость сталей 35Х и
-ЗОХГСА не достигается. Термическое улучшение позволяет по­
лучить максимальную осадку для сталей 45, 35Х и 38ХНМА
(более 75% ), но при повышенной твердости.
Д ля получения структуры сфероидального цементита реко­
мендуется проводить отжиг сталей при температуре 680—720° С
с последующим медленным охлаждением. Продолжительность
отж ига устанавливается экспериментально для конкретных ма­
рок сталей.
Следует учитывать, что появление при длительном отжиге
структурно-свободного цементита, являющегося хрупкой состав­
ляю щ ей, и расположение его по границам зерен в виде скопле­
ний или сетки способствуют резкому ухудшению пластичности,
появлению трещин на крепежных изделиях при холодной вы­
садке.
В работе [12] отмечается, что горячекатаная сталь
40ХН2МА в состоянии поставки непригодна для холодной вы­
садки вследствие низкой пластичности и высокого сопротивле­
ния деформированию. Д л я повышения деформируемости стали
рекомендуется перед холодной высадкой деталей с относитель­
ной степенью деформации не выше 0,55—0,60 выполнять пред­
варительную холодную калибровку и последующую термообра­
ботку, обеспечивающую 100%-ную сфероидизацию включений
цементита. Режим предварительной термообработки калибро­
ванного проката стали 40ХН2МА: нагрев до температуры 770° С,
25
выдержка 1 ч, охлаждение до температуры 720° С, выдержка
2 ч, нагрев до температуры 750° С, выдержка 2 ч, охлаждение
до температуры 700° С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до
температуры 500° С, охлаждение под муфелем до температуры
150° С.
Рекомендуют такж е исходную заготовку (катанку) перед во­
лочением подвергать закалке из печи непрерывного действия в
холодной воде и затем отпуску при 670—700° С (выдержка
35 мин ). При этом сталь приобретает более однородную и дис­
персную структуру и выдерживает при холодной высадке де­
формацию 85—95%.
На некоторых заводах пластические свойства металла д л я
холодной высадки значительно повышают путем резкого охлаж ­
дения после прокатки с последующим отпуском перед волоче­
нием.
М елкодисперсная однородная сорбитная структура, позво­
ляю щ ая подвергать металл холодной высадке со степенью де­
формации 85—95%, получается при закалке с последующим от­
пуском проволоки.
Фирма «B uner-Schaurte» (Ф РГ) предпочитает применять
маятниковый отжиг, продолжительность которого в зависимости
от марки материала колеблется от 14 до 40 ч. Например, для
среднеуглеродистой стали принят следующий режим отжига:
нагрев до температуры 720° С, выдержка 2 ч, охлаждение до
температуры 400° С, выдержка 10 мин, нагрев до температуры
720° С, выдержка 2 ч, охлаждение. Цикл повторяется 5 раз.
В зарубежной практике известен опыт вибрационной за к а л ­
ки предназначенного для высадки м еталла при температуре'
840° С в течение 0,5 ч (среда — масло) и последующий отпуск
при 600° С в течение 2 ч.
В отдельных случаях для высадки деталей оказывается не­
обходимым проведение промежуточного отжига. На заводе
«Красная Этна», например, гайки из хромистой калиброванной:
стали 35Х диаметром 14,2 мм с фосфатированной поверхностью
изготовляют путем предварительной высадки заготовки на гаеч­
ном автомате А412, отжига ее в электропечи для получения
твердости H R B 93, фосфатирования, повторной высадки на трех­
позиционном вертикальном автомате 13ВАГ-12А и нарезания
резьбы.
Наилучшей для выдавливания является мелкозернистая од­
нородная структура металла со сфероидальными карбидными
частицами. Однако, так же как и при холодной высадке, умень­
шение зернистости деформируемого металла при выдавливании
приводит к увеличению требуемого усилия. Вместе с тем слиш­
ком крупное зерно способствует образованию рыхлот в материа­
ле. Детали, полученные выдавливанием из крупнозернистого
металла, склонны к образованию трещин;’ при этом поверхность
их получается грубой, бугристой.
26
 Д ля получения структуры, пригодной для выдавливания,
м еталл подвергают термообработке. Имеются рекомендации по
отж игу отдельных сталей. Так, исследованиями, проведенными
И. А. Норицыным, В. А. Головиным и И. К. Букин-Батыревым
[14], установлено, что наибольшую штампуемость стали 10 до­
стигаю т при надкритическом отжиге, стали 20 — при норм ализа­
ции и отжиге, стали 35 и 45 — при маятниковом отжиге и при
нормализации и отжиге, выполненных при соответствующих ре­
жимах.
Д ля улучшения структуры перед выдавливанием отжигу
подвергают и другие металлы. Например, алюминиевые заго­
товки, предназначенные для выдавливания, рекомендуется от­
ж игать в газовых или электрических печах при температуре
450—520° С в течение 4 ч.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕССАМ И АВТОМАТАМ

ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ

В отечественном и зарубежном машиностроении при холодной высадке

.применяют как многопозиционные, так и одно-, двух- и трехударные автома­
ты. При этом последние при высадке рядового крепежа более производи­
тельны, надежны и рентабельны. Несмотря на общую тенденцию увеличе­
ния доли многопозиционных автоматов, основную массу парка холодновыса-
дочного оборудования составляют одно-, двух- и трехударные автоматы.
В СССР и за рубежом созданы холодновысадочные автоматы высокой
производительности. Так, при высадке гаек Мб производительность достигает
600, при высадке болтов М4—Мб — 400, при высадке болтов М8—М 10—250,
при высадке болтов M l2 — 200 деталей в минуту.
Оборудование для холодной высадки и выдавливания должно иметь вы­
сокую жесткость, которая обеспечивает точность деталей и стойкость инстру­
мента. Достаточная жесткость станины и высокая точность направления пол­
зуна обеспечивают необходимую соосность пуансонов и матриц, предотвра­
щают их поломки. Жесткость станка во многом определяет не только точ­
ность его работы, но и допустимую скорость обработки. Следует учитывать
высказывания И. А. Норицына о том, что повышенная продольная жест­
кость прессов технологически малоэффективна, если не обеспечивается ми­
нимальный перекос ползуна (поперечная жесткость максимальна).
Выбор оборудования для выдавливания обусловлен габаритными раз­
мерами и конструкцией детали и масштабами производства. Выдавливание
деталей осуществляется на прессах, холодновысадочных автоматах и специ­
альных прессах-автоматах, предназначенных для выдавливания.
В СССР и за рубежом наряду с созданием прессов для выдавливания
широкой номенклатуры деталей, разрабатывают специальное оборудование для
выдавливания отдельных типовых деталей.
При выдавливании стальных деталей применяют одно- и многопозици­
онные вертикальные и горизонтальные прессы для одно- и двустороннего вы­
давливания. Из них наибольшее применение находят однопозиционные прес­
сы для одностороннего выдавливания с механическим или гидравлическим
приводом [23].
Механические прессы изготовляют усилием 122,5—15 680 кН, гидравличе­
ские прессы — усилием 980—14 700 кН и более.
В зависимости от масштабов производства прессы можно использовать
для выдавливания одной и той же детали или разных деталей с периодиче­
ской сменой штампов. С точки зрения стойкости инструмента первый способ
использования оборудования более предпочтителен.
27
 Прессы для выдавливания целесообразно оснащать средствами механи­
зации и автоматизации, обеспечивающими подачу заготовок и удаление гото­
вых деталей, что создает стабильность работы штампов и инструмента. Кро­
ме того, прессы целесообразно оборудовать устройствами от перегрузок, поз­
воляющими предохранить от поломок их и инструмент, а также указателями
усилий для устранения неполадок.

5. ВЛИЯНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ ШТАМПУЕМЫХ ЗАГОТОВОК

НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

Механизм пластической деформации штампуемых заготовок при высадке

и выдавливании определяет характер износа инструмента. Автором были вы­
полнены исследования макро- и микроструктуры переходов штампуемых за­
готовок и деталей (болтов, винтов, заклепок, гаек разных размеров), изго­
товленных пластической деформацией из разных низкоуглеродистых, высоко­
углеродистых, легированных сталей- и цветных металлов (меди,; латуни и
дюралюминия). Детали разрезали пополам вдоль оси, после чего приготовля­
ли макрошлифы, которые подвергали травлению. Протравленные шлифы под­
вергали макроанализу и фотографированию.
Для стальных образцов применяли реактив для глубокого травления:
50% НС1 и 50% Н20 . Травление стальных образцов проводили в течение
20—30 мин при температуре 60—70° С. Травление медных и латунных об­
разцов— в растворе хлорного железа (10 г) и соляной кислоты (30 мл) в
воде (120 мл).
Образцы из дюралюминия травили в реактиве, состоящем из раствора
40 мл соляной кислоты (плотность 1,19 г/см3), 40 мл азотной кислоты (плот­
ность 1,5 г/см3) и 10 мл плавиковой кислоты в воде (150 мл).
Для выявления микроструктуры стальных образцов применяли 4%-ный
раствор азотной кислоты в спирте, для меди и латуни— 10%-ный раствор
хлорного железа в воде, для дюралюминия — 5%-ный раствор плавиковой
кислоты. Микротвердость измеряли при нагрузке 50 гс. При этом было уста­
новлено значительное упрочнение в зонах максимальной деформации штам­
пуемых образцов. Так, при высадке гаек M l2 из стали 10 на пятипозици­
онном холодновысадочном автомате А-412 получены следующие значения ми­
кротвердости, кгс/мм2.
Исходный образец . . . . 136, 133, 142, 157, 149
После первой осадки в э максималь-
ной деформации . . . . 199, 193, 202, 190, 194
После второй осадки в з максималь-
ной деформации . . 230, 216, 210, 199, 210
После третьей осадки в £ максималь-
ной деформации 244, 260, 240, 258, 253

Изучение микроструктуры образцов штампуемых деталей позволило еде-

лать вывод., о том, что различные зоны заготовок претерпевают неодинако­
вую пластическую деформацию по величине и направлению. Была выявлена
закономерность, заключающаяся в том, что инструмент максимально изна­
шивается в тех зонах, которым соответствуют зоны максимальной деформа­
ции штампуемой заготовки и максимальные удельные нагрузки.

6. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИНСТРУМЕНТА

И ДЕФОРМИРУЕМОГО МЕТАЛЛА

Н а стойкость инструмента для холодной высадки и вы давли­

вания влияет трение между рабочей поверхностью твердосплав­
ного инструмента и штампуемой деталью.
28
 Поверхности металлов даж е при самой тщательной обработ­
ке имеют шероховатости. В субмикроскопическом масштабе соп­
рикосновение поверхностей инструмента и заготовок происходит
за счет контактирования выступающих участков.
При пластической деформации микронеровности поверхности,
штампуемого металла, перемещаясь по поверхности твердо­
сплавного инструмента, вступают в контакт с микронеровностя­
ми последнего. При этом микровыступы деформируемой поверх­
ности заготовки изгибаются, деформируются, в результате чего
на поверхности заготовки появляется микронеровность, которая
зависит от микронеровности поверхности инструмента.
Выполненные с помощью оптического эмиссионного спект­
рального микроанализа, электронной Оже-спектроскопии и рент­
геновской фотоэлектронной спектроскопии исследования показа­
ли, что тончайший поверхностный слой деформируемого метал­
ла (стали 10) толщиной от 15 до 10 000 А содержит в
значительном количестве окислы ж елеза, а наличие в нем при­
месных элементов значительно превосходит их среднее содер­
жание. Это создает благоприятные условия для протеканиям
процесса пластической деформации штампуемого м еталла и по­
ложительно сказывается на смазочном эффекте при холодной
высадке.
Тончайший поверхностный слой на глубине 15 А содержит
уменьшенное количество ж елеза, повышенное количество угле­
рода и много кислорода. Повышено относительно среднего и
содержание серы, кремния, фосфора, никеля. В поверхностном
слое обнаружены такж е в значительном количестве кальций,,
молибден, азот, которые не учитываются в среднем составе-
стали 10.
По глубине поверхностного слоя от 15 до 1500 А и далее
до 10 000 А наблю дается значительное повышение содержания
ж елеза и в основном уменьшенное (или незначительно изменен­
ное) содержание других элементов. Однако и на глубине 1500—
10 000 А имеет место уменьшенное относительно среднего соста­
ва содержание ж елеза и повышенное содержание других эле­
ментов.
Вновь образованные поверхностные структуры безусловно су­
щественно изменяют физико-механические свойства материалов
при пластической деформации. Эти структуры, как и пленки, при
толщине в сотни и тысячи ангстрем эффективно блокируют вы­
ход дислокаций на поверхность.
Аналогичная качественная картина распределения элементов
имеет место и в изломе деформируемого металла (стали 10).
Существующие методы исследования пока не позволяют од­
нозначно ответить, какие соединения образуют находящиеся во
включениях элементы. Однако раскрытие наблюдаемого явле­
ния способствует выбору оптимального химического состава и
структуры деформируемого материала с учетом влияния хими-
29 *
веского состава образующегося поверхностного слоя и его
структуры на штампуемость обрабатываемого материала.
Поверхностная и объемная прочность материала, а такж е его
деформируемость зависят как от свойств исходного материала,
так и от свойств новых фаз — вторичных структур, образовав­
шихся на поверхности контактирования и на межзеренных гра­
ницах в связи с теми термофлуктуационными и другими процес­
сами, которые протекают в металлах в этих зонах.
Мы не знаем, что происходит в процессе контактирования
двух металлов, а знаем только конечные данные о состоянии
поверхности продеформированного металла после контактиро­
вания с учетом воздействия атмосферы. Строго говоря, мы не
знаем точно, что находится на границах зерен. Информация,
лолученная о химическом составе — поэлементном составе на
изломах, — это информация о структурах, подвергнутых слож ­
ным воздействиям при разрушении, или о структурах, вновь, воз­
никших. Однако можно считать, что в зоне, находившейся ранее
в объеме металла и через которую прошла разруш аю щ ая по­
верхность, поэлементный состав в значительной степени близок
к поэлементному составу в этой зоне, полученному после пла­
стической деформации и последующего разрушения образца.
В дальнейшем более широкое применение комплексного ме­
тода исследований позволит определить критерий выбора ш там­
пуемого металла при холодной высадке и выдавливании.
Н ормальная работа инструмента обеспечивается при нали­
чии на контактных поверхностях разделительных слоев. М ожет
быть, если бы не было насыщения поверхности окислами и дру­
гими соединениями основных элементов деформируемого м етал­
ла и примесными элементами, выполнить процесс пластическо­
го деформирования с получением качественных деталей было
бы невозможно.
На границе твердое тело — твердое тело контактирование
рабочих поверхностей инструмента с деформируемым металлом
происходит не по ювенильным поверхностям, как предполага­
лось раньше, а через слои вторичных структур, образующихся
как на инструменте, так и на деформируемом металле. При этом
под ювенильной поверхностью понимается такая поверхность,
которая свободна от атомов и молекул, чуждых фазам основно­
го материала.
При контактировании неровностей инструмента и деформи­
руемого м еталла в их поверхностных слоях возникает волновой
процесс распространения упругих деформаций. Значительное
отличие свойств поверхностных слоев обрабатывающего инст­
румента и обрабатываемого металла позволяет предположить
возможность электромагнитных взаимодействий между ними.
При контактировании двух тел (инструмента и деформируе­
мого м еталла), имеющих разные физико-химические характери­
стики, происходит физическое изменение структуры деформируе­
мо
мого металла. Он приобретает большую твердость, прочность.
Кроме того, имеет место явление удара деформируемого метал­
ла. получившего мгновенно высокую скорость, по рабочей по­
верхности инструмента в зоне микроконтакта. Возникающие при
этом в микрообъемах высокотвердых и высокопрочных материа­
лов высокие напряжения оказываются достаточными для их
повреждения и отделения частиц износа.

7. ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА НА ЕГО СТОЙКОСТЬ

При изготовлении инструмента важным является соблюдение

формы, точных размеров и жестких допусков, а такж е качест­
венное исполнение отдельных элементов — радиусов скругления,.
переходов, галтелей и т. д.
При применении твердосплавного инструмента для холодной
высадки и выдавливания износ инструмента во многом зависит
от шероховатости поверхности. По мнению автора, шерохова­
тость рабочих поверхностей холодновысадочного инструмента,
и инструмента для выдавливания должна быть Ra = 0,16ч-
4-0,32 мкм. Наилучшие результаты по стойкости дает примене­
ние твердосплавного инструмента, рабочая поверхность которо­
го имеет шероховатость Ra = 0,024-0,08 мкм.
Влияние качества исходной поверхности холодновысадочно­
го твердосплавного инструмента на износостойкость в какой-то
мере можно объяснить следующим образом. На первой стадииг
износа кроме приработки — приобретения специфического про­
филя поверхности, характерного для данной пары трения и ус­
ловий работы при стабильном установившемся износе, — проис­
ходит такж е самоупрочнение находящихся в поверхностном’
слое инструмента фаз WC и Со.
Наиболее благоприятной для протекания процесса самоуп-
рочнения является поверхность, геометрические параметры кото­
рой после механической обработки близки к параметрам, обра­
зующимся после приработки.
 Г л а в а III
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

1. ИНСТРУМЕНТ, АРМИРУЕМЫЙ ТВЕРДЫМ СПЛАВОМ

Твердым сплавом следует армировать инструмент, имеющий

шовышенный износ без поломок. Если условия работы настоль­
ко тяжелы, что приводят к выходу из строя стальных матриц, в
результате их выкрашивания или растрескивания, то такие ж е
;поломки можно ожидать и при применении твердосплавных
вставок.
Армировать твердым сплавом инструмент, изготовляемый
небольшими партиями, обычно нецелесообразно.
Д л я выбора оптимальной конструкции твердосплавного инст­
румента необходимо вначале изготовить его из инструменталь­
ных сталей и на нем отработать конструкцию.
Проектирование твердосплавного инструмента состоит из
следующих этапов: выбора форм и типоразмеров твердосплав­
ных вставок наименьшей металлоемкости при обеспечении их
прочности и износостойкости; определения технологичности из­
готовления твердосплавного инструмента.
Твердым сплавом армируют отрезные ножи и их придержи­
вающие пальцы, отрезные втулки, высадочные матрицы и пуан­
соны, обрезные и пробивные матрицы холодновысадочных авто­
матов.
Д ля выдавливания используют стальной и армированный
твердым сплавом инструмент. Твердый сплав применяют для
армирования матриц и пуансонов.
При выборе конструкций твердосплавного холодновысадоч­
ного инструмента и инструмента для выдавливания первосте­
пенной задачей является обеспечение достаточной прочности и
надежности в эксплуатации твердосплавной вставки (или пла­
стинки) .
Армируют те зоны инструмента, которые в процессе р а­
боты подвергаются интенсивному износу. Например, для от­
резных ножей холодновысадочных автоматов выбирают размер
:и конструкцию твердосплавных пластинок, обеспечивающие ар­
мирование зоны износа ножа и достаточную прочность крепле­
ния (обычно за счет пайки). Д ля высадочных матриц и пуансо­
нов и матриц для выдавливания прочность твердосплавной
вставки достигают созданием напряжения сжатия за счет з а ­
прессовки ее в закаленный стальной корпус или многократного
^бандажирования.
.32
 2. ОТРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ АВТОМАТОВ

Отрезной инструмент холодновысадочных автоматов, приме­

няемых в отечественной промышленности, состоит из цилиндри­
ческой втулки, через которую подается пруток, й плоского ножа
с полуцилиндрической рабочей поверхностью, перемещаемого
перпендикулярно оси подачи. Получает распространение и за ­
крытая конструкция ножа в виде втулки,, обычно армированной
твердосплавной цилиндрической вставкой. При смещении ножа
перпендикулярно оси подачи осуществляется срез, после чего
заготовка выталкивается в матрицу.
Как показали работы автора, твердым сплавом можно арми­
ровать отрезной инструмент для резки заготовок от пруткового
металла круглого и шестигранного сечения с плоским, перпен­
дикулярным оси прутка срезом, а такж е с заостренным клино­
образным торцом среза заготовки.
Обычно в отечественной и зарубежной практике твердо­
сплавные отрезные ножи и втулки холодновысадочных автома­
тов применяют при резании прутков диаметром до 20 мм. При
резании прутков большего диаметра' на холодновысадочных
автом атах отрезной инструмент изготовляют из инструменталь­
ных сталей У10А, Х 12, Р18, Р6М5. Д ля армирования отрезного
инструмента (ножей и втулок) холодновысадочных автоматов
рекомендуется использовать следующие сплавы: ВК15 и ВК20—
при резании прутков диаметром до 10 мм из низкоуглеродистых
сталей; ВК20 и ВК20КС — при резании прутков из высокоугле­
родистых и легированных сталей, а такж е прутков диаметром
свыше 10 мм.
На основании выполненных автором настоящей книги ис­
следований зоны деформации смятия прутка, которая контакти­
рует с ножом, зоны износа и напряжений на рабочих поверхно­
стях ножей, технологичности изготовления и износостойкости
большого числа инструмента было установлено, что оптималь­
ной формой твердосплавных пластинок является прямоугольная
ф орм а с задней цилиндрической опорной поверхностью и сле­
дующими размерами: Н (толщина) не менее 0,6 d, В (ширина)
не менее (1,7—2) d, L (длина) не менее (1,4—2) d (d — диаметр
прутка). Конструкцией пластинок предусматривается крепление
их в корпусах ножей с помощью пайки по опорной, боковым и
задней поверхностям. Твердосплавные ножи для отрезки заго­
товок болтов, винтов и заклепок с длиной стержня детали до
пяти его диаметров целесообразно изготовлять с одним придер­
живающим пальцем, а твердосплавные ножи для отрезки заго­
товок болтов, винтов и заклепок с длиной стержня детали свыше
пяти его диаметров, а такж е для отрезки заготовок гаек следует
изготовлять с двумя пальцами.
Н а рис. 4 показан двухпальцевый нож, армированный твер­
досплавной пластинкой.
2 За к. 364 33
Рис. 4. Твердосплавный двухпаль­
цевый нож:
1 — палец; 2 — корпус; 3 — пластинка
Рис. 5. Твердосплавные отрезные
втулки

Придерживающие пальцы отрезных ножей. В процессе рабо­

ты пальцы изнашиваются; в зоне касания с отрезаемой заготов­
кой на них образуется канавка, что приводит к проскальзы ва­
нию заготовки и неправильной ее подаче на следующую опера­
цию. При правильной эксплуатации стойкость пальцев можно
увеличить наплавкой их изношенной поверхности стеллитом,
сормайтом или сталью 45. Хорошие результаты могут быть по­
лучены, если к пальцам на участке износа припаять латунью
Л62 твердосплавную пластинку из сплава ВК20. Возможно по­
крытие зоны износа TiC и TiN.
Отрезные втулки небольших размеров (когда диаметр разре­
заемого прутка равен 0,5— 1,5 мм) можно изготовлять целиком
из твердого сплава (рис. 5, в); твердосплавную вставку можно
припаивать к корпусу отрезной втулки по торцу на установке
ТВЧ (рис. 5, б).
В зарубежной практике допускается крепление твердосплав­
ных вставок во втулках пайкой, когда наружный диаметр послед­
них не превышает 25,4 мм.
Д л я отрезных твердосплавных втулок рекомендуются сле­
дующие соотношения размеров: (1,74-2) d; (0,84-1,2) D u
D^>> (1,74-2,0) D u где D x — диаметр твердосплавной вставки;
d — диаметр рабочего отверстия; I — длина вставки; D — наруж ­
ный диаметр корпуса.
Зазор между прутком и отрезной твердосплавной втулкой
обычно берется равным 1 % диаметра прутка.
Величина натяга при креплении твердосплавной вставки во
втулке путем запрессовки (рис. 5, а) зависит от материала и
диаметра разрезаемого прутка, а такж е конструкции отрезного
инструмента. Автор настоящей книги на основании проведенных
исследований рекомендует натяг, равный 0,5— 1,5% диаметра
34
 Таблица 8
Величина натяга при запрессовке твердосплавных вставок в корпусы
отрезных втулок

заготовки,
заготовки,

Диаметр
Диаметр
Деталь Натяг, мм Деталь Натяг, мм

мм
Заклепка диамет­ мм Болт М12 11,50 0,08—0,10
ром, мм: » М12 10,50 0,08—0,10
3 2,85 0,04—0,06 » М14 12,43 0,08—0,10
3,5 3,35 0,04—0,06 » М16 14,45 0,10—0,12
4 3,85 0,04—0,06 Гайка Мб 8,0 0,08—0,10
5 4,85 0,04—0,06 » М8 10,00 0,08—0,10
6 5,85 0,06—0,08 » М10 12,5 0,08—0,10
13 12,30 0,08—0,10 » М12 16,0 0,10—0,12
Болт М10 8,75 0,06—0,08
» М12 10,57 0,08—0,10

рабочего отверстия при цилиндрической запрессовке вставок.

Рекомендуемые величины натягов при резании заготовок из низ­
коуглеродистых сталей для высадки деталей даны в табл. 8.
При отрезке заготовок из сталей, содержащих повышенное
количество углерода, и из легированных сталей натяг повыша­
ют на 20—30%, а при отрезке заготовок из мягких цветных ме­
таллов (меди и алюминия) натяг можно уменьшить на 20—
•30%.
Добиваться получения очень острой режущей кромки прак­
тически нецелесообразно, так как это снижает стойкость инстру­
мента. Оптимальным является радиус скругления режущей
кромки твердосплавного инструмента, ножей и втулок, состав­
ляю щ ий 10— 14 мкм.
Резку заготовок для выдавливания, как правило, осуществ­
ляю т инструментом, изготовленным из инструментальных угле­
родистых и легированных сталей (У10А, Х12 и др.)*

3. СБОРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ИНСТРУМЕНТА

И МЕТОДЫ ЕГО РАСЧЕТА

Инструмент для холодной высадки и выдавливания работает

в условиях значительных давлений. При выполнении на много­
позиционных холодновысадочных автоматах процессов редуци­
рования и выдавливания давления на матрицах при степени
деформации 8 = 4 0 % достигают 2,3—2,5 ГПа (230—250 кгс/мм2).
При высадке шариков давления на инструменте достигают 2
ГПа (200 кгс/мм2) и более. Отметим, что эти давления возра­
стают от нуля до максимума за очень короткий промежуток
времени (0,0055—0,05 с) [15].
2* 35
 Пуансоны из инструментальных сталей и твердых сплавов,,
применяемые при холодной объемной штамповке, могут выдер­
живать давления не более 2,5 ГПа (250 кгс/мм2), а матрицы —
не более 2 ГПа. Повышение этих давлений приводит к преж де­
временному выходу из строя инструмента. Чтобы предотвратить
это, следует уменьшать степень деформации штампуемой дета­
ли, что, в свою очередь, приводит к увеличению числа переходов.
Твердый сплав имеет небольшой предел прочности при рас­
тяжении и не может противостоять радиальным напряжениям,,
возникающим при холодной высадке и выдавливании. Поэтому
вставки из твердого сплава запрессовывают в стальные корпу­
сы, что обеспечивает возникновение во вставках сжимающих
напряжений, противодействующих напряжениям растяжения от
деформирующего усилия. Величина сжимающих напряжений
должна быть больше (или равна) величины растягивающих на-
пряжений, возникающих от усилия холодной высадки или вы­
давливания.
Напряженное состояние сборного высадочного инструмента
является важным фактором его работоспособности и несущей
способности. Эти параметры в большинстве случаев увеличива­
ются, когда в контактной зоне создаются сжимающие напряж е­
ния. Однако величину натяга следует брать с определенными
ограничениями. Например, в твердосплавных сборных матрицах
для высадки шариков на наружной поверхности вставки дейст­
вуют сжимающие широтные и растягивающие меридианные на­
пряжения. Последние, суммируясь с осевыми растягивающими
напряжениями, возникающими при холодной сборке, могут при­
вести при больших их величинах к выходу инструмента из строя.
Применяют твердосплавные матрицы, в которых вставки
запрессовывают непосредственно в стальной корпус, или бан-
дажированные матрицы, которые имеют несколько колец, сое­
диненных с натягом.
А. М. Абрашкин, И. А. Норицын и Б. Ф. Трахтенберг пред­
ложили бандаж, выполненный в виде колец, охватывающих
матрицу. Д л я повышения стойкости бандаж а и уменьшения
числа колец в каждом из них созданы остаточные напряж е­
ния сжатия во внутренней зоне и остаточные напряжения рас­
тяжения — в наружной.
Сборные матрицы выдерживают значительно большие на­
грузки, чем простые. Так, по данным К. Зибера, для простой
матрицы максимально допустимое внутреннее давление состав­
ляет 1 ГПа (100 кгс/мм2), для двухслойной— 1,6 ГПа, а для
трехслойной — 2 ГПа.
На стойкость инструмента (матриц и пуансонов) большое
влияние оказывает соотношение размеров твердосплавной
вставки и стального корпуса.
Методов расчета сборных инструментов со сложной рабо­
чей поверхностью и неравномерным распределением нагрузок
36
пока нет. Поэтому при расчетах принимают допущения, в ряде
случаев 'значительно искажающ ие действительную картину.
Следует отметить, что имеющиеся рекомендации по соотноше­
нию размеров внутренних и наружных диаметров вставок и кор­
пусов и диаметральным натягам, а такж е по характеру посадки
(вхолодную или вгорячую, цилиндрической или конусной) проти­
воречивы. Применение ЭВМ позволило использовать в завод­
ской практике теоретические рекомендации.
Имеющиеся расчеты можно разбить на три группы по выбо­
ру оптимальных размеров элементов составных матриц и вели­
чин натягов; вызывающих в материале обоймы упругую дефор­
мацию, упругопластическую деформацию, полностью пластичес­
кую деформацию.
Авторы работы [40] предлагают выбирать величину натяга
с учетом того, что он должен вызывать в материале обоймы
только упругую деформацию. Л. А. Олендер и др. [15] при рас­
чете натяга в твердосплавном инструменте исходят из условия
работы корпуса в области упругопластической деформации*
В работе [43] показано, что высокая стойкость цилиндрических
матриц, состоящих из двух частей, обеспечивается, если мате­
риалы, конструкция и величина натяга элементов матрицы выб­
раны такими, чтобы напряженное состояние обоймы было в
пределах между упругопластическим и полностью пластическим.
В Ш тутгартском университете исследовали поведение при
нагружении предварительно напряженных матриц для прямого
выдавливания при чисто линейно-упругом поведении элементов
инструмента, вычисленном с помощью метода конечных элемен­
тов при помощи современных цифровых алгоритмов решения с
применением ЭВМ [46]. Метод конечных элементов исходит из
приближенного описания рассчитываемой структуры через рас­
четную модель, составленную из большого числа конечных
элементов. При расчетах учитывались механические напряж е­
ния в элементах штампа, возникающие в результате процесса
формообразования. Тепловые напряжения, возникающие в про­
цессе формообразования, не учитывались.
Известны приближенные решения [46], большинство из ко­
торых основано на постановке чисто упругостатической задачи
(рис. 6).
На рис. 7 представлены программы DVM1—DVM5 для рас­
чета на ЭВМ матриц для выдавливания [46]. Приняты следую­
щие критерии расчета: все детали соединения выдерживают
предельную допускаемую нагрузку вплоть до предела текучести;
по диаметру внутреннего кольца соединения не должны возни­
кать тангенциальные напряжения растяжения. Отмечается, что
полученные выводы могут быть распространены на упругопла­
стическое поведение элементов инструмента [46].
В работе [48] с помощью метода конечных элементов прове­
дены исследования геометрических и зависящих от нагрузки
37
 Рис. 6. Методы расчета предварительно усиленных матриц

основных параметров бандажируемых матриц для вы давлива­

ния. На основании исследований построены номограммы для
расчета простого и двукратного бандажирования матриц.
Вопросы проектирования матриц холодновысадочных авто­
матов с помощью ЭВМ рассмотрены в работе [16].
Исходные данные для проектирования: размер внутренней
полости Г\ и наружный размер матрицы г3 (причем первый оп­
ределяется размером изделия, второй — размерами посадочных
гнезд автом ата); коэффициенты Пуассона jj,tc , jLtCT; коэффициен­
ты линейного расширения а тс, «ст,* модули упругости Е тс, Е ст]
допускаемые напряжения а материалов вставки и обоймы; рабо­
чие нормальные давления высадки р\ и температурные условия
работы инструмента.
Программа расчета конструкции составной матрицы имеет
следующую последовательность: 1) определение оптимального
наружного размера вставки; 2) определение давления натяга и
оптимального натяга, компенсирующих растягивающие напря­
жения во вставке; 3) проверка прочности вставки; 4 ) проверка
прочности обоймы; 5) выбор натяга.
Д анная программа реализована на ЭВМ «М инск-14» для
матриц первой и третьей операций высадки гаек М10, М12, М16
на гайковысадочных автоматах [16].
Если толщина стенки твердосплавной вставки меньше зад ан ­
ной, основная часть давления высадки будет восприниматься
корпусом, что приведет к перегрузке м атериала (из которого он
выполнен) выше предела текучести, появлению остаточных де­
формаций, значительному уменьшению натяга и, следовательно,
к появлению трещин в твердосплавной вставке. Если толщина
стенки твердосплавной вставки больше заданной, стальная
обойма начинает воспринимать лишь незначительную часть
38
 Методы расчета

г Уравнение Ламе Метод

конечных
элементов
Название E iM /m 1 EVM/DVM 2 EVM/DIM 3 EVM/DVM Ц- EVM/VVM 5
программы
Внутренний, Внутренний Внутренний Внутренний Внутренний Внутренний
Ввод
диаметр,
наружный
диаметр ,
диаметр,
наружный
диаметр,
диаметру
материал
внутреннее
,. диаметр,
наружный
диаметр,
диаметр,
наружный
диаметр,
диаметрТ
наружный
диаметр,
материал диаметр
соединения,
материал
давление диаметр
соединения,
внутреннее
диаметр
,
соединения
натяг после
диаметр
соединения,
внутреннее
давление, запрессовки давление,
натяг после натяг после
запрессовки, запрессовки
материал

Диаметр
соединения,
Натяг после
запрессовки , Диаметр
соединения, Нагрузка,
Выдача
натяг после
запрессовки,
внутреннее
внутреннее
давление
наружный
диаметр ,
натяг после
Нагрузка Материал
материал,
внутреннее
давление
давление запрессовки

Критерий 1. Все соединяемые детали нагружены до предела текучести

расчета 2. Внутреннее кольцо не испытывает растягивающего напряжения

Рис. \ Программа ЭВМ для расчета одно- и двукратно усиленных матриц для выдавливания
давления высадки. Поэтому для создания во вставке достаточ­
ных предварительных сжимающих напряжений потребовались
бы значительные сжимающие усилия со стороны корпуса, осу­
ществить которые практически невозможно.
При армировании твердым сплавом холодновысадочного ин­
струмента выдерживать необходимые соотношения диаметров
корпусов и вставок не всегда возможно из-за малых посадочных
мест в штамповых блоках и недостаточного расстояния между
осевыми линиями подачи и высадки, так как эти соотношения
ограничены. При малых посадочных местах можно переделать
или изготовить новый штамповый блок для установки твердо­
сплавного инструмента. При недостаточном расстоянии между
осевыми линиями подачи и высадки положение можно испра­
вить путем увеличения межцентрового расстояния при проекти­
ровании новых холодновысадочных автоматов. Однако не­
обходимо учитывать, что увеличение межцентрового расстоя­
ния приводит к значительному увеличению габаритных р а з­
меров и массы станков, а следовательно, к увеличению их
стоимости.
В отечественных автоматах размеры посадочных мест инст­
румента определены, поэтому выбор оптимального соотношения
размеров твердосплавных вставок и корпусов сводится к уста­
новлению оптимальных диаметров твердосплавных вставок. При
этом реш ается задача не только повышения эксплуатационной
стойкости твердосплавного инструмента, но и максимально
возможного уменьшения размеров твердосплавных вставок, что
позволяет экономнее расходовать такой дорогостоящий м атери­
ал, как твердый сплав. Кроме соотношения размеров наружных
диаметров твердосплавной вставки и корпуса, большое значе­
ние имеет правильный выбор высоты твердосплавной вставки,
от которой во многом зависит качество запрессовки.
По мнению автора настоящей книги, в твердосплавных вы са­
дочных матрицах без промежуточных колец минимально допу­
стимое отношение наружного диаметра вставки к диаметру
рабочего отверстия и наружного диаметра корпуса к наружному
диаметру вставки можно принять равным 1,85—2. Известно, что
твердосплавные вставки изготовляют способом порошковой ме­
таллургии, особенностью которого является необходимость уста­
новления минимально допустимой толщины стенки прессуемого
цилиндра и минимальной величины отношения диаметра к высо­
те. Выбор соотношения размеров внутреннего (рабочего) и на­
ружного диаметров твердосплавных вставок для высадки болтов,
винтов и заклепок диаметром до 8 мм в основном определяется
технологическими возможностями их изготовления. Поэтому
при рассмотрении вопросов оптимального соотношения разм е­
ров внутреннего и наружного диаметров твердосплавных вста­
вок следует иметь в виду, что речь идет о вставках для высадки
деталей диаметром более 8 мм. Однако следует стремиться к
40
уменьшению толщины стенок и у вставок меньших размеров
(насколько это возм ож но).
Д л я холодновысадочных матриц с промежуточным кольцом
рекомендуют следующие соотношения размеров инструмента:
наружный диаметр промежуточного кольца D \ = (1,4-4-1,5) dB
(где dB — наружный диаметр твердосплавной вставки); наруж ­
ный диаметр корпуса D = (1,94-2,1) D\.
Д л я бандажированных твердосплавных матриц, предназна»
ченных для вы давливания, рекомендуется принимать следующие
соотношения размеров твердосплавной вставки и бандаж ей:
A s = l , 6 A>; £>4= 1,62/>2; A s = l ,63£>2; А = 1,6i D2, где £>3 — наруж ­
ный диаметр твердосплавной вставки; D 2 — внутренний диаметр
твердосплавной вставки; Dk — наружный диаметр внутреннего
бандаж а; D5 — наружный диаметр среднего бандаж а; D\ — н а­
ружный диаметр наружного бандаж а.
Величину натяга, с которым производят запрессовку встав­
ки в обойму, выбирают исходя из условий обеспечения прочно­
сти вставки и обоймы (допустимых напряжений обоймы на ра-
стяжение и твердосплавной вставки на сж атие). П ри недоста­
точном натяге на вставке появляю тся радиальны е трещины,
которые приводят ее к разрушению. При завышенном натяге
из-за чрезмерных сжимающих напряжений происходит скол
рабочего отверстия вставки.
Н атяг зависит от величины давлений, развиваю щ ихся в про­
цессе деформации, распределения напряжений в инструменте,
материала и диаметра высаживаемой детали, характера выпол­
няемого процесса (высадка головки, редуцирование, вы давли­
вание); материала, толщины стенок и длины твердосплавной
вставки; м атериала, толщины стенок и конструкции корпуса;
характера посадки (цилиндрическая или коническая); вида за ­
прессовки (вгорячую или вхолодную) и других факторов.
Отметим, что имеющиеся расчеты натягов обычно выполне­
ны применительно к твердосплавному инструменту с гладким
каналом. При этом предполагается равномерное распределение
напряженного состояния вдоль образующей канала. Н а п рак­
тике же, кроме инструмента с гладким каналом, вдоль образую ­
щей которого напряженное состояние неравномерно, широкое
применение находят инструменты со ступенчатой рабочей
частью — при редуцировании; инструменты, в которых нагрузка
сосредоточена только на части рабочей поверхности твердо­
сплавной вставки, — при прямом холодном выдавливании, а
такж е инструменты с рабочей поверхностью, отличной от цилин­
дрической, например, шестигранные гаечные матрицы, матрицы
для обратного выдавливания.
Неравномерное распределение нагрузки приводит к появле­
нию изгибающих напряжений в твердосплавных вставках. Р а с ­
считать эти напряжения очень трудно. Д л я всех перечисленных
видов инструмента имеющиеся формулы расчета натягов и соот­
41
ношений размеров инструмента могут быть применены лишь с
большой условностью. Н а практике величину натяга устанавли­
вают в основном исходя из экспериментальных данных. При
этом стремятся к тому, чтобы на внутренней поверхности твер­
досплавной вставки при максимальной нагрузке в процессе вы­
садки отсутствовали растягивающие напряжения.
Применяют два способа запрессовки твердосплавных вста­
вок в корпусы матриц: вгорячую и вхолодную. Запрессовку вго-
рячую производят обычно по цилиндрической поверхности в
нагретый корпус, запрессовку вхолодную — по конусной ( 1,5—
3°) поверхности. В отдельных случаях, например при запрессов­
ке секторных вставок, запрессовку вхолодную выполняют по
цилиндрической поверхности. При изготовлении твердосплавных
бандажированных матриц для выдавливания применяют оба
способа запрессовки.
П редставляет интерес цилиндроконическая запрессовка
твердосплавной вставки в стальной корпус, когда расточка в
корпусе цилиндрическая, а наружный диаметр вставки д ела­
ется с прямой конусностью, равной 1 1000. Такой характер по­
садки позволяет создать натяг, заданный чертежом, в месте
наибольших нагрузок при высадке [38]. Н атяг берут равным
0,6—0,8 % наружного диаметра вставки.
Конусную горячую запрессовку применяют, когда в матрице
для прямого выдавливания твердосплавную вставку с наруж ­
ным конусом ( 1°) и с наименьшим диаметром в верхней части
запрессовывают в трех концентрических стяжных кольцах,
насаж иваемых в горячем состоянии (см. рис. 17).
Оба способа запрессовки имеют недостатки: при горячей
запрессовке требуется нагрев заготовок. При конусной (холод­
ной) запрессовке технологически трудно обеспечить высокую
точность конических поверхностей, что приводит к переменному
натягу по высоте и диаметру.
Н а отдельных отечественных заводах величину натяга при­
нимают при горячей запрессовке 0,6—0,8 % и при холодной з а ­
прессовке 1,3—2,5% наружного диаметра вставки.
Фирма «Urbanek» (Ф Р Г ), а такж е отдельные предприятия
ЧССР применяют запрессовку твердосплавных вставок в сталь­
ные корпусы вгорячую. В ЧСС Р при запрессовке по цилиндри­
ческой поверхности твердосплавной вставки в корпус, нагретый
до 500° С, рекомендуется принимать натяг, равный 0,004—
0,006 мм на 1 мм наружного диаметра этой вставки. И з-за по­
грешностей при изготовлении твердосплавного инструмента
величина колебаний фактического натяга составляет до ± 10%
выбранной величины. Можно считать, что горячая по цилиндри­
ческой поверхности запрессовка вполне приемлема при высадке
деталей из разных материалов с диаметром исходного прутка
до 8 мм. В инструментах, предназначенных для высадки деталей
большего диаметра, твердосплавные вставки целесообразно за ­
42
прессовывать по конусной поверхности вхолодную (угол конуса
2—3°).
Получившие применение тонкостенные твердосплавные
вставки позволяют за счет увеличения отношения наружного
диаметра корпуса к наружному диаметру вставки значительно
увеличить натяг.
При применении для армирования высадочных матриц твер­
досплавных вставок (ГОСТ 10284—74) при запрессовке вгоря­
чую по цилиндрической поверхности натяг целесообразно брать
равным 0 ,5 ^0,7% наружного диаметра вставок и до 1,3— 1,6 %
при конусной запрессовке вхолодную. Величины натягов приме­
нительно к высадочным матрицам с гладким каналом приведе­
ны в табл. 9.

Таблица 9
Величина натяга для холодновысадочных матриц
Натяг (мм) при изготовлении деталей
Наружный
Диаметр диаметр из высокоуг­
детали, вставки, из цветных из низко- леродистых и Запрессовка
мм мм сплавов углеродистых легированных
сталей сталей

До 4 10— 17 0,06—0,08 0,06—0,08 0,08—0,11 Цилиндрическая

4—6 17—20 0,08—0,11 0,08—0,10 0,11—0,14 »
6—8 20—25 0,11—0,14 0,10—0,12 0,14—0,18 »
8— 10 25—30 0,26—0,28 0,24—0,26 0,26—0,30 Конусная
10— 12 30 0,28—0,32 0,26—0,30 0,30—0,36 »
12— 14 30—35 0,32—0,36 0,30—0,34 0,36—0,40 »
14— 16 35—40 0,36—0,40 0,34—0,38 — »

При высадке (а такж е выдавливании) деталей из мягких

цветных металлов (меди и алюминия) натяг может быть умень­
шен на 20—30%.
Д л я высадки стержневых изделий из низкоуглеродистых ста­
лей и цветных сплавов диаметром более 16 мм и из высокоуг­
леродистых и легированных сталей диаметром более 14 мм це­
лесообразно применять бандажированные матрицы.
При изготовлении твердосплавных шестигранных гаечных
матриц с цельными и секторными вставками автор рекомендует
величины натягов, приведенные в табл. 10 и 11. Ш естигранные
матрицы для высадки гаек М4, М5, Мб обладаю т большой стой­
костью при запрессовке по цилиндрической поверхности вгоря­
чую. Ш естигранные матрицы для высадки гаек М 8 целесообраз­
нее запрессовывать по конусной поверхности. Гаечные матрицы
с секторными вставками собирают запрессовкой вхолодную по
цилиндрической поверхности (табл. 11).
Д ля бандажированных твердосплавных матриц, предназна­
ченных для выдавливания, рекомендуются следующие натяги:
43
 Т а б л и ц а 10
Рекомендуемый натяг для шестигранных матриц с цельными твердосплавными
вставками
К

«В W
Натяг при посадке, мм *Х Л
Натяг при посадке, мм

аметр I
ки, мм
Наруж]
W
Гайка

Гайка
цилиндриче­ цилиндриче­
ской конусной ской конусной
Я ЗВ

М4 36 0,10—0,12 0,25—0,30 Мб 36 0,14—0,16 0,30—0,40

00
0,12—0,14

1
М5 36 0,30—0,35 М8 36 0,35—0,45

О
0
Таблица 11
Рекомендуемый натяг для шестигранных матриц с секторными
твердосплавными вставками

Натяг при Натяг при

Наружный цилиндриче­ Наружный цилиндриче­
Гайка диаметр ской посадке, Гайка диаметр ской посадке,
вставки, мм мм вставки, мм мм

М10 42 0,16—0,18 М16 53 0,22—0,24

М12 43 0,18—0,20 М18 56 0,24—0,26
М14 47 0,20—0,22 М20 59 0,26—0,30

между твердосплавной вставкой и внутренним бандажом 0,005;

между внутренним и средним бандажом 0,045 и между средним
и наружным бандажом 0,0046 мм/мм.
При выборе материала корпусов и их термообработки сле­
дует учитывать, что они должны иметь необходимую вязкость
для противодействия растрескиванию и твердость для противо­
действия ослаблению или снятию давлений на вставку.
Высокие упругие свойства необходимы материалу корпусов
для постоянного удержания твердосплавной вставки в сжатом
состоянии, что предотвращ ает ее разрушение.
На отечественных заводах корпусы холодновысадочного ин­
струмента и бандажи инструмента для выдавливания изготов­
ляю т в основном из сталей ЗОХГСА или 35ХГСА. Корпусы вы­
садочных матриц подвергают термообработке — закалке и от­
пуску до H R C 38—42. Значительно реже для изготовления кор­
пусов холодновысадочного инструмента применяют стали
ЗХ2В8, 5ХНВ, 7X3, ШХ15, 5ХНМ, 5ХНТ. Промежуточные коль­
ца холодновысадочного инструмента изготовляют из стали У 10А
с термообработкой — закалкой и отпуском до HRC 54—57.
В работе [39] рекомендуется для упругих бандажей приме­
нять стали с высокой статической и усталостной прочностью
(сталь 4Х5МФС с HRC 52—54), а для пластически деформируе-
44
:мых бандажей — стали с высокой пластичностью и с возможно
«большим пластическим упрочнением (сталь 20Х2Н2А с
H R C 38—40).
Д л я изготовления корпусов высадочных матриц находит
применение сталь 5ХГНМ с HRC 48—50, а для промежуточных
колец — сталь 40ХГНМ (или 4Х5МФС) с HRC 52—54. Сталь
5ХГНМ с HRC 48—50 применяют такж е и для изготовления
корпусов отрезных втулок.
В Ч С С Р для изготовления корпусов матриц применяют ста­
л и ТБМ -экстра, соответствующие по содержанию элементов оте­
чественной стали 5ХНМ, стали Poldi 425 и 212, химический со­
став которых идентичен составу сталей 3XB2C и ЗХ2В8. В ЧССР
бандаж и инструмента для холодного выдавливания изготовля­
ю т из сталей 19650, 16640 (табл. 12).
Т а б л и ц а 12
Химический состав (%) сталей, применяемых в ЧССР

Сталь с Мп Si Сг Р V S Ni W

19650 0 ,5 — 0 , 4 - 0 ,2 - 0 ,9 — 0,05— 1 ,4 - 0 ,3 —
0 ,6 0,9 0,6 1,3 0,25 1,9 0,8
16640 0,3— 0,35— 0,15— 0,8— 0,035 0,035 4 ,7 -
0 ,4 0,7 0,55 1,2 5,3

Д л я изготовления обойм сборного инструмента в Ф РГ при­

меняю т стали 2343 (0,4% С, 5,3% Сг, 1,4% Мо, 0,4% V, осталь­
ное Fe) и 2714 (0,55% С, 1,1% Сг, 1,7% Ni, 0,5% Мо, 0,1% V,
остальное Fe) с пределом прочности после термообработки
1,5— 1,6 ГП а (150— 160 кгс/мм2) и твердостью H R C 46—48. Д л я
обойм инструмента, работающего при высоких нагрузках, хоро­
шо зарекомендовала себя сталь 2365 (0,3% С, 0,3% Si,
0,3% Мп, 2,8% Сг, 2,8% Мо, 0,52% V, остальное F e ) , имеющая
■после термообработки до твердости H R C 48—52 предел проч­
ности 1,6— 1,8 ГПа (160— 180 кгс/мм2).
В США применяют для корпусов твердосплавного холодно­
высадочного инструмента многопозиционных автоматов хроми­
стые штамповые стали Н11 (0,37% С, 1,0% Si, 0,35% Мп,
5,25% Сг, 1,35% Мо, 0,5% V, остальное Fe) и Н13 (0,34% С,
5,0% Сг, 1,25% Si, 0,44% Мп, 1,22% Мо, 1,1% V, остальное F e),
которые подвергают закалке при 1030— 1050° С и отпуску при
560—590° С до твердости H R C 52. Д ля тяж елых условий рабо­
ты используют составные матрицы с двумя обоймами из стали
Н13 (внутренняя обойма имеет твердость H R C 55—56, а н а­
руж ная H R C 45—50). Д ля корпусов твердосплавных матриц
^применяется такж е сталь 4140 (0,4% С, 0,7% Мп, 1,0 Сг,
45
0,2% Мо, остальное Fe) с закалкой до твердости HRC 42—45.
При больших удельных нагрузках корпусы изготовляют из ста­
ли 4340 (0,4% С, 0,7% Мп, 0,8% Сг, 0,2% Мо, 1,7% Ni, осталь­
ное F e). Внутренние и наружные бандаж и инструмента для хо­
лодного выдавливания в США и Ф РГ изготовляют из хромони-
кельмолибденовой стали с а в= 1,3-М ,5 ГПа (130— 150 кгс/мм2),
хромоникелевой стали с сгв= 1 ,6 -М ,8 ГПа, а такж е из стали, со­
держащ ей 0,4% С, 5% Сг, 1,3% Мо, с 0 в=1»5-М ,7 ГПа.
Сборка составных твердосплавных матриц производится,
вхолостую или вгорячую соответственно по конусной или ци­
линдрической поверхности.

4. ВЫСАДОЧНЫЕ МАТРИЦЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЗАКЛЕПОК, БОЛТОВ, ВИНТОВ, ШАРИКОВ, РОЛИКОВ

Конструкция твердосплавной высадочной матрицы зависит

от размера и формы детали, а такж е от оборудования, на кото­
ром производят высадку.
Д ля высадки головок болтов, винтов, заклепок с гладким
стержнем, когда диаметр исходного прутка не превышает 8 мм,
применяют конструкции матриц, показанные на рис. 8, а —г [41].
Применение закаленного подкладного диска 4 Уимеющего от­
шлифованные плоскости, целесообразно в случае закрепления
инструмента в незакаленном гнезде матричного блока или в
приспособлении, что позволяет избежать выдавливания твердо­
сплавных вставок из матрицы и их разрушение. Толщина диска
при этом равна 6— 8 мм, отверстие в нем примерно на 1 мм
больше диаметра стержня выталкивателя, наружный диаметр
диска равен наружному диаметру корпуса матрицы.
Д ля уменьшения длины твердосплавной вставки или исклю­
чения необходимости установки нескольких твердосплавных
вставок (при большой длине высаживаемого стержня) приме-

Рис. 8. Твердосплавные высадочные матрицы:

а — со вставкой для коротких болтов; б — с короткой
вставкой и опорной втулкой для длинных болтов; в — со
сквозной вставкой и подкладным диском; г — со встав­
кой для длинных болтов; 1 — твердосплавная вставка;
2 — корпус; 3 — опорная втулка; 4 — подкладной диск;
5 — деталь

46
 Рис. 9. Матрица с твердосплавной встав
кой и промежуточной втулкой

няют стальные закаленные втулки

3 (рис. 8) длиной не менее 20 мм,
что обеспечивает необходимую
прочность матрицы и достаточную
радиальную опору вставок.
При высадке деталей небольшой
длины с прямым стержнем длина
твердосплавной вставки должна быть больше длины д е­
тали не менее чем на 3 мм (рис. 8, а ). Острые углы во встав­
ках с рабочего торца в месте перехода от цилиндрической к тор­
цевой поверхности необходимо скруглять. Радиусы этих скруг-
лений равны 0,2—0,4 мм в зависимости от диаметра рабочего
отверстия. Аналогичные конструкции вставок применяют и при
высадке заклепок, когда коническая головка высаж ивается в
матрице.
В отдельных случаях отечественные и зарубежные заводы
применяют конструкции матриц с промежуточным кольцом при
вы садке деталей малых размеров. Например, на холодновыса­
дочных автоматах типа 82ВА, А Ш А , А121А, АА129 для вы сад­
ки деталей из прутков диаметром 2— 8 мм применяют твердо­
сплавные матрицы, показанные на рис. 9. М атрица состоит из
корпуса 1, втулки 2, твердосплавной вставки <?, стакана 4 , на­
правляю щ ей втулки 5. При сборке на твердосплавную вставку 5
напрессовывается втулка 2, затем по конической посадке встав­
ку и втулку запрессовывают в корпус 1. Конструкция матрицы
позволяет при замене изнашивающихся деталей неоднократно
использовать корпус 1 и стакан 4.
Н а московском заводе «Станконормаль» успешно применя­
ют твердосплавные высадочные матрицы с креплением упора 5
к корпусу 1 винтами 4 (рис. 10). Т акая конструкция матрицы
слож ная и дорогая в изготовлении, но удобная в эксплуата­
ции. Д ля улучшения условий работы вы талкивателя упору 5
матрицы придали удлиненную форму.
На рис. 11 показана твердосплавная матрица с гайкой на
рабочем торце для высадки винтов М 8, М10, М12, применяемая
на московском заводе «Станконормаль». Высадку производят на
автомате А -123. Упор 6 крепят к корпусу 3 винтами 7. Встав­
ку 1 изготовляют из стали Х12М с закалкой до H R C 56—58,
вставку 4 — из твердого сплава ВК15. Крышку 2, корпус 3 и
упор 6 изготовляют из стали ЗОХГСА с закалкой до
H R C 38—42, сменную проставку 5 — из стали У8А с закалкой
до H RC 58—60.
Д ля крепления в матричном блоке матриц в последних в
стенке корпуса шлифуют паз, в который входят установочные
винты. П аз ослабляет корпус, что может привести к преждевре­
47
 Рис. 10. Твердосплавная мат­ Рис. 11. Твердосплавная мат­
рица для высадки винтов на рица для высадки винтов
автомате 82ВА:
1 — корпус; 2 и 3 — твердосплавные
вставки; 4 — винт; 5 — упор

менному выходу матриц из строя. Аналогичное явление имеет

место и у твердосплавных пуансонов. Поэтому глубина паза
долж на быть минимальной и не превышать 7 з толщины стенки
корпуса. Д ля уменьшения концентрации напряжений стенки па­
за у дна выполняют по радиусу, равному не менее 1,6 мм.
В твердосплавных вставках высадочных матриц допуска­
ется наличие выемок со стороны торца, которые облегчают те­
чение м еталла, уменьшают его упрочнение, повышают стой­
кость высадочных пуансонов и обрезных штампов, позволяют
выдерживать концентричность головки и стержня и за счет вы­
ступа на головке получить величину припуска под обрезку (см.
рис. 16). Д ля предотвращения преждевременного выхода из
строя инструмента глубину выемки берут не более 0,5 мм.
Иногда допускается глубина выемки до 1 мм. Острые кром­
ки выемок следует скруглять (радиус не менее 0,25 мм).
При высадке винтов, заклепок и болтов с гладким стерж ­
нем диаметр отверстия должен обеспечить следующий зазор
между материалом и ручьем матрицы: 0,02—0,03 мм для стерж ­
ней диаметром до 3 мм; 0,03—0,08 мм для стержней диаметром
от 4 до 10 мм; 0,08—0,12 мм для стержней диаметром свыше 10
до 20 мм.
Редуцированием получают утоненный стержень детали сто ч ­
ными размерами для последующего накатывания резьбы. Реду­
цирование может быть выполнено или в высадочной, или в об-
48
резной матрице. При редуцировании в высадочной матрице до­
стигается более высокая точность совпадения осей резьбы и
стержня по сравнению с редуцированием в обрезной матрице*
Однако последний способ, получивший широкое распростране­
ние, обеспечивает точность совпадения осей, которую предъяв­
ляю т к стандартным получистым болтам. На рис. 12 показаны

30°.

й) 6) в) г)
Рис. 12. Редуцирующие матрицы:
а — со вставкой для коротких болтов; б — с короткой вставкой и опор­
ной стальной закаленной проставкой; в — с двум я твердосплавными
вставками; г — для длинных болтов с двум я твердосплавными вставками и
стальной проставкой; 1 и 3 — твердосплавны е вставки; 2 — стальная зак а­
ленная проставка; 4 — корпус матрицы; 5 — опорная ш айба; 6 — деталь

четыре конструкции высадочных редуцирующих матриц [41]: со

сплошной твердосплавной вставкой (рис. 12, а) и проставкой
(рис. 12,6). Если позволяет длина детали, вставки могут быть
разделены; при этом они состоят из вязкой части в зоне вы сад­
ки и износостойкой части в редуцирующей зоне (рис. 12, в).
При большой длине болтов между твердосплавными вставками
устанавливаю т стальную закаленную проставку (рис. 12, г).
При одновременной высадке головки в матрице и редуциро­
вании стержня применяют конструкцию, в которой высадку го­
ловки производят в стальной вставке 1> а редуцирование стерж­
ня в твердосплавной вставке 4 (рис. 13). Длину редуцирования
можно регулировать втулками 3 и 6.
Н а рис. 14 а, б показаны обрезные твердосплавные матрицы,
на которых одновременно выполняют редуцирование стержня
болта.
Высота редуцирующего пояска не долж на превышать
3—4 мм. Диаметр канала матрицы за редуцирующим пояском
должен быть на 0,05 мм больше редуцирующего диаметра. П ри­
менять укороченные матрицы для экономии м еталла нецелесо­
образно.
Если процессы высадки головки и редуцирования стержня
выполняются одновременно, то значительно ухудшаются усло­
вия работы матрицы, особенно при изготовлении болтов с ко­
ротким стержнем.
49
 S)
Рис. 13. Твердосплавная матрица Рис. 14. Твердосплавные матрицы
для высадки головки болта с реду- для обрезки головок болтов и ре-
цированием стержня: дуцирования стержня
11 — стальная закаленная высадочная встав­
ка; 2 — корпус; 3 и 6 — регулировочные
втулки; 4 — твердосплавная редуцирую щ ая
вставка; 5 — втулка; 7 — гайка; 8 — де­
таль

Если осуществляют только высадку головки болта, в отвер­

стии матрицы возникают радиальные давления, распространя­
ющиеся в основном по длине, равной примерно диаметру стерж ­
ня (рис. 15, а ).
Если выполняют только процесс редуцирования, наибольшие
радиальны е давления возникают на редуцирующем пояске. П е­
ред редуцирующим пояском возникают радиальные давления,
которые значительно меньше давлений на пояске и противодей­
ствуют редуцированию и заталкиванию . Еще меньшие ради­
альные давления возникают за редуцирующим пояском на ци­
линдрической части (рис. 15,6).
При одновременном выполнении указанных процессов, осо­
бенно когда болты небольшой длины или зона редуцирования
находится на расстоянии от головки, равном или меньшем д и а­
метра стержня, происходит сложение радиальных давлений от
высадки головки и редуцирования и их концентрация за реду­
цирующей частью матрицы, что приводит к увеличению разм е­
ров стержня за редуцирующим пояском (рис. 15, в). При вы­
талкивании болта после редуцирования возникает необходи­
мость в дополнительном редуцировании, а так как это не пре-

Рис. 15. Эпюры радиальных давлений в зависимости от характера

выполняемого процесса

SO
дусмотрено геометрией инструмента в зоне за рабочим пояском
и большая часть смазки уже израсходована, то процесс обрат­
ного редуцирования происходит в невыгодных условиях, что при­
водит к задирам на поверхности редуцирующего пояска твердо­
сплавной вставки и приварке материала. Поэтому целесообраз­
но высадку головки и редуцирование стержня осуществлять за
две операции: например, на двухударном автомате вы полнять
высадку, а на обрезном автомате обрезку и редуцирование.

Рис. 16. Твердосплавная матрица для высадки с ре­

дуцированием болтов М5, Мб, М8 на автомате 82ВА:
1 — корпус; 2 и 3 — твердосплавны е всгавки; 4 — винт; 5—
упор

Н а многопозиционных автоматах высадку выполняют от­

дельно от редуцирования. Отказ от одновременного выполне­
ния в высадочных матрицах операций высадки и редуцирования
не всегда обоснован. Например, когда редуцирующий поясок
расположен на расстоянии от рабочего торца матрицы, большем
1,5 диаметра высаживаемого прутка, одновременное выполне­
ние двух операций целесообразно.
Н а рис. 16 показана применяемая на московском заводе
«Станконормаль» высадочная матрица для высадки и редуци­
рования стержня, в которой упор 5 крепят к корпусу 1 винта­
ми 4.
Фирма «Segm ented C arbide die Со» (США) применяет твер­
досплавную матрицу с неоднократно используемым корпусом 4
(рис. 17). Корпус рассчитан на максимальные удельные нагруз­
ки, равные 2,1 ГПа (210 кгс/мм2). Д л я возможности неодно­
кратного использования втулок 3 наружные размеры твердо­
сплавных вставок 1 и 2 стандартизированы, их запрессовываю т
во втулку 3 с натягом 0,076 мм. Втулку 3 запрессовываю т в
корпус 4 матрицы с натягом 0,3 мм по конической поверхности
(угол конуса сопрягаемого диаметра 1°). Резьбовое кольцо 6
для облегчения демонтаж а имеет ослабленную на 0,1 мм резьбу.
51
Рис. 17. Твердосплавная Рис. 18. Твердосплав­ Рис. 19. Твердосплавная
высадочная матрица с ная матрица для вы­ матрица для одновре­
^неоднократно исполь­ садки шаров диа­ менной штамповки ци­
зуемым корпусом метром до 7 2" линдрической и торцо­
вой частей роликов:
1 — корпус; 2 и 3 — твердо­
сплавные вставки; 4 — опор­
ный стакан

Применение при холодной высадке твердосплавных матриц с

неоднократно используемым корпусом в 2 раза снижает за тр а ­
ты на инструмент. Н а замену деталей матриц описанной конст­
рукции затрачивается всего несколько минут. При холодной вы­
садке осевое давление от твердосплавных вставок 1 и 2 через
промежуточное кольцо 5 и резьбовое кольцо 6 передается на
заднюю часть матричного блока автомата. При этом корпус 4
и резьбовое кольцо 6 никаким продольным усилиям не подвер­
гаются, что увеличивает срок их службы.
При высадке шариков твердосплавные вставки матриц и пу­
ансонов подвергаются воздействию значительных циклических
ударных нагрузок и растягивающим усилиям. При этом наи­
большие нагрузки возникают в нижней части вставки, в зоне
вы талкивателя. При изготовлении шариков твердым сплавом
армируют пуансоны и матрицы, конструкции которых мало от­
личаю тся друг от друга.
Д ля высадки шариков диаметром до 8 мм можно приме­
нять конструкцию инструмента с цилиндрической запрессовкой
твердосплавной вставки [15]. Конструкции с конической запрес­
совкой твердосплавных вставок (угол образующей конуса ^ЗО')
даю т хорошие результаты при высадке шариков диаметром до
12 мм. При высадке шариков диаметром более 12 мм, вероят­
но, целесообразнее применять бандажированный твердосплав­
ный инструмент. Однако имеющийся по данному вопросу опыт
еще недостаточен для каких-либо рекомендаций.
Н а рис. 18 показана твердосплавная матрица для высадки
шариков диаметром 5Л6", 71\е"9 31&", 11/з2// на прессе КР-3 (по
опыту 1ГП З).
Отечественные подшипниковые заводы при изготовлении
твердосплавных матриц и пуансонов для высадки шариков при­
-52
 меняют запрессовку по конусу вхолодную. При этом для соз­
д а н и я в верхней рабочей части вставки натяга большего, чем
в нижней части, угол конуса твердосплавной вставки на сто­
рону равен 1°30/+5 , а угол конуса на сторону отверстия корпу­
са равен 1°20 '_ 5'.
Д л я обеспечения наилучших стойкостных показателей при
высадке шариков диаметром до 3/s" целесообразно применять
твердый сплав ВК20. При этом инструмент для высадки шари­
ков большего диаметра (до 1/2") целесообразно армировать
крупнозернистым сплавом. При высадке шариков диаметром до
1/г// удовлетворительные стойкостные результаты получают при
применении твердосплавных матриц и пуансонов со вставками
из твердого сплава ВК20 и корпусами из термообработанной
стали 35ХГСА (зак ал ка и отпуск до H RC 38—42).
Н а рис. 19 представлена твердосплавная матрица для вы­
садки роликов, применяемая акционерным обществом «Sand-
iriken Ernverk» (Ш веция). Так как в зоне перехода цилиндри­
ческой и торцовой частей твердосплавная вставка выполнена
разъемной, разрушение матрицы исключается.

5. ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫЕ ПУАНСОНЫ

Твердым сплавом армируют предварительные и окончатель­

ные пуансоны при высадке болтов, винтов, заклепок. Предвари­
тельные пуансоны для высадки коротких деталей целесообраз­
нее выполнять подпружиненными.
Твердосплавные вставки в холодновысадочных пуансонах
крепят запрессовкой с натягом, величина которого соответст­
вует величине натяга для матриц. Д ля твердосплавных окон­
чательных высадочных пуансонов с гладким торцом, т. е. когда
высадку головки детали производят в матрице, можно рекомен­
довать следующие соотношения размеров (м м ):
D > ( 1 , 8 - 2 , 0 ) dB; А > (1 -5- 1,5)dB; Н > (1,8 -s-2,5)ft,
где D — наружный диаметр корпуса пуансона; dB— наружный
диаметр вставки; f t— высота вставки; Н — высота корпуса пу­
ансона.
Окончательный выбор размеров D, ft, Н зависит от геомет­
рических размеров инструмента и типов высадочных автоматов.
Отверстие в корпусе пуансона принимается равным 2—4 мм.
Оно служит для выхода воздуха при запрессовке вставки. В
том случае, когда головки деталей (винтов, заклепок, шурупов
с овальной, полукруглой, полупотайной и другими формами)
высаж иваю т в пуансоне, наружный диаметр твердосплавной
вставки dT> принимают равным (2,5-f-3)dIb где dK— наруж ­
ный диаметр головки изделия. Остальные соотношения анало­
гичны приведенным выше.
53
 На рабочей поверхности твердо­
сплавной вставки все переходы д олж ­
ны скругляться по радиусам не ме­
нее 0,2 мм. Чтобы предохранить ос­
лабление стенок корпуса пуансона,
сопряжение торца вставки и основа­
ния корпуса должно быть выполнено
по радиусам; при этом радиус скруг-
ления твердосплавной вставки должен
быть больше радиуса скругления ос­
нования корпуса. Целесообразно
устанавливать в пуансонах под твер­
досплавную вставку стальную за к а ­
ленную проставку.
Фирма «H ilgeland» (Ф РГ) арми­
рует твердым сплавом инструмент
Рис. 20. Инструмент для
высадки болтов с шести­ для безотходной высадки шестигран­
гранной головкой: ных головок болтов. П редваритель­
1 — твердосплавная матрица; ным стальным пуансоном вы саж ива­
2 — твердосплавный окончатель­
ный пуансон; 3 — стальной п ред­ ется черновой шестигранник, а окон­
варительный пуансон; 4 — д е ­ чательным твердосплавным пуансоном
таль
производится окончательная вы садка
(рис. 20).
Н а рис. 21 показана высадка болта с цилиндрической голов­
кой (опыт Ф РГ ). В твердосплавной отрезной втулке твердо­
сплавным отрезным ножом от прутка отрезается заготовка. П о­
следняя затем вводится в матрицу, редуцируется и подпрессо-
вывается, вторым ударом в той ж е матрице вы саживается гото­
вая головка. Так как обе операции производятся в одной и той
же матрице, необходимо выбирать марку твердого сплава, при­
годную как для редуцирования, так и для высадки головки. При
малых диаметрах стержней болтов это обычно обеспечивает

Рис. 21. Высадка с редуцированием болтов

с цилиндрической головкой на двухудар­
ном прессе:
I — прокладка; 2 — выталкиватель; 3 — твердо­
сплавная вставка матрицы; 4 — корпус матри­
цы; 5 — деталь; 6 — твердосплавный стержень
окончательного пуансона; 7 — твердосплавная
вставка окончательного пуансона; 8 — корпус
окончательного пуансона; 9 — выталкиватель
предварительного пуансона; 10 — корпус пред­
варительного пуансона; / / — твердосплавная
вставка предварительного пуансона

54
сплав GT55. Окончательный пуансон, выполненный из твердого
сплава, состоит из корпуса, в который запрессована твердо­
сплавная вставка, образующая диаметр головки, а поверхность
головки образуется вставленным твердосплавным штифтом.
Автором проведены испытания на стойкость эксперименталь­
ных твердосплавных пуансонов (пробивных и вталкивающих)
гайковысадочных автоматов типа А-412 (гайка М 10). Испыты­
вали пуансоны, состоящие из стального корпуса и твердосплав­
ной пластинки марки ВК20, закрепленной способом вакуумной
сварки по плоской поверхности. При незначительном износе р а­
бочей поверхности (при стойкости ~ 1 0 0 тыс. штампоударов)
пуансоны выходили из строя из-за трещин на торце и поломок,
связанных с несоосностью пуансонов и матриц.
Применять цельные твердосплавные вталкивающие и про­
бивные пуансоны нецелесообразно из-за их значительной ме­
таллоемкости.

6. КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ГАЕЧНЫХ МАТРИЦ

При изготовлении гаек М5, Мб, М 8 матрицы армируют цель­

ными вставками из твердого сплава ВК20.
При оформлении граней гаек М10, М12 и более в шестигран­
ных матрицах вдоль ребер сильно возрастает кольцевое растя­
гивающее напряжение, достигающее 1,6—2,2 ГПа (160—
220 кгс/мм2). Поэтому инструмент разруш ается чаще всего по
диаметральным плоскостям. При изготовлении твердосплавной
составной вставки (из секторов, запрессовываемых при сборке
в корпус) искусственное нарушение сплошности изменяет усло­
вие работы. Вдоль ребер отсутствуют растягивающие напряж е­
ния вследствие нарушения сплошности вставки, а предваритель­
ный натяг от запрессовки создает во вставках сжимающие на­
пряжения. М атериал вставки в рабочей зоне находится в усло­
виях, близких к всестороннему сжатию. Так как при высадке
гаек рабочая зона составляет только часть поверхности граней
вставок и диаметр поверхности, по которой сопрягаются встав­
ки, гораздо больше размеров рабочей зоны, в корпусе матрицы,
обычно изготовляемом из стали ЗОХГСА с термообработкой на
H R C 38—42, напряжения от усилия высадки будут значительно
ниже, чем в рабочей зоне вставки. При этом корпус может вы­
держ ивать растягивающие усилия при высадке в течение про­
должительного времени.
В производственных условиях была проверена работа
матриц с секторными вставками с перемычкой со стороны за д ­
него торца и без нее, а такж е с промежуточным установоч­
ным кольцом и без него. Конструкции указанных матриц пока­
зали хорошие стойкостные результаты. Однако наилучшей мож ­
но признать конструкцию с перемычкой корпуса со стороны
заднего торца и с промежуточным установочным кольцом из
55
стали ШХ15 или У 10А или без него в зависимости от разм ера
гайки. Д л я гаек М10, М12, М14 применение промежуточного
кольца необязательно, для гаек М16, М18, М20 — целесооб­
разно.
Н а изготовление описываемых матриц расходуется неболь­
шое количество твердого сплава. М атрицы удобны в сборке.
Вставки в них запрессовывают по цилиндрической поверхности.
Сборная конструкция вставки из шести секторов позволяет ис­
ключить ручную притирку граней (что имеет место при цель­
ной твердосплавной вставке) и получить рабочие размеры ин­
струмента путем механической обработки. Рабочие грани твер­
досплавных секторных вставок после запрессовки их в корпус
не требуют доводки. Преимущество секторных матриц такж е
в том, что их секторы можно неоднократно восстанавливать,
а отдельные вышедшие из строя заменять новыми, что значи­
тельно снижает затраты на инструмент.
На рис. 22 показана твердосплавная шестигранная м атрица
с секторными вставками. При применении твердосплавных сек­
торных матриц их рабочая полость заполняется полнее, стыки
граней гаек имеют меньшие скругления, чем при высадке в
цельных матрицах.
Вставки секторных матриц при работе имеют возмож ность
перемещаться в радиальном направлении (в пределах упругих
деформаций), что значительно увеличивает усталостную проч­
ность матриц. При высадке гаек вследствие того, что рабочая
зона занимает только часть секторной вставки, последнюю мож ­
но сравнить с балкой, которая подвергнута действию силы, рас­
пределенной на небольшом ее участке и вызывающей значи­
тельные изгибающие напряжения. Однако применение коротких
секторных вставок нежелательно, так как при этом ухудшаются*
условия сборки, а такж е снижается эффективность натяга. С р а ­
бочей стороны до рабочего торца матрица долж на быть об яза­
тельно армирована твердым сплавом.
Перемычки корпуса со стороны рабочего торца быстро из­
нашиваются из-за трения их о заготовку при ее подаче на ш там -

56
повку и выталкивании после высадки, вследствие чего снижа­
ется стойкость матрицы.
Пробивные матрицы холодновысадочных гаечных автоматов
типа А-411 и А-412 такж е можно армировать твердым сплавом.
Вставка из твердого сплава ВК20 крепится в корпусе матрицы
из стали 45 пайкой латунью марки Л 62, выполняемой на уста­
новке ТВЧ. Во избежание появления в гайке (при пробивке
отверстия) конусности и грубой цилиндрической поверхности
режущие грани пробивной матрицы скашивают под углом 45°.
Фаску берут равной 0,5— 1,5 мм в зависимости от размера
гайки.
Твердосплавные пробивные матрицы имеют стойкость
800 тыс. — 2 млн. штампоударов, что в 10— 20 раз больше стой­
кости стальных матриц. Получение стабильных размеров про­
битых отверстий в гайках способствует повышению стойкости
метчиков при нарезании резьбы.
Н а рис. 23 показано армирование твердым сплавом отдель­
ных позиций инструмента пятипозиционного холодновысадочно­
го гаечного автомата типа А-412. Стремление армировать твер-
Рис. 23. Инструмент много*
позиционного холодновысадоч­
ного гаечного автомата типа
А-412:
1 — твердосплавный отрезной нож;
2 — твердосплавная отрезная втул­
ка; 3 — стальной пуансон первой
высадки укороченной длины; 4 —
стальной выталкивающий пуансон
укороченной длины; 5 — твердо­
сплавная шестигранная матрица;
6 — стальной выталкивающий пу­
ансон укороченной длины; 7—сталь­
ной пробивной пуансон укорочен­
ной длины; 8 — твердосплавная
пробивная гаечная матрица

Рис. 24. Шестигранная матри­

ца
57
дым сплавом высадочные матрицы первой и второй осадок пя­
типозиционных автоматов при высадке гаек М5—М20 является
неоправданным, так как инструмент недорогой, а при изготов­
лении матриц из легированных сталей холодным вы давлива­
нием и последующей термообработкой их стойкость составляет
300—500 тыс. штампоударов.
Д ля сохранения преимуществ секционных матриц и упроще­
ния ’ их изготовления предусматривается (патент ЧСС Р
№ 132217) конструкция матрицы, состоящая из корпуса 1 с з а ­
прессованной в него цельной вставкой 2. Вставка 2 имеет на
наружной боковой поверхности и на торцовой поверхности над ­
резы (рис. 24). Н адрезы на наружной боковой поверхности
расположены так, что плоскость, проходящая через вершину
надрезов и ось вставки, проходит такж е и через линию стыка
плоскостей граней внутренней рабочей поверхности вставки.
Надрезы на торцовых поверхностях вставки перпендикулярны
ее оси, а плоскость, проходящая через вершину надреза и ось
вставки, проходит такж е и через линию стыка плоскостей внут­
ренней рабочей поверхности вставки. Вставки можно изготов­
лять из инструментальных сталей и твердых сплавов.

7. ИНСТРУМЕНТ МНОГОПОЗИЦИОННЫХ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ

АВТОМАТОВ

Применение многопозиционных холодновысадочных автома­

тов позволяет раздельно выполнять операции высадки головки,
редуцирования и выдавливания. Такое разделение операций д а ­
ет возможность произвести выбор наиболее подходящих твер­
дых сплавов или инструментальных материалов для различных
инструментов.
Разм еры твердосплавных вставок высадочных матриц для
многопозиционных автоматов выбирают по соотношениям, при­
нятым для высадочных матриц двухударных автоматов.
В отечественной и зарубежной практике на многопозицион­
ных холодновысадочных автоматах применяют стальной и твер­
досплавный инструмент. Ниже даны примеры рационального со­
вмещения твердосплавного и стального инструмента на много­
позиционных автоматах.
На рис. 25 показаны переходы при изготовлении болтов
М 16Х 80 (DIN931) с шестигранной головкой на прессе «N atio­
nal Boltm aker» (Ф РГ) с двойным редуцированием стержня.
М атрица, в которой осуществляют предварительную высадку
головки и первое редуцирование стержня болта, состоит из кор­
пуса 2, в котором по конусной поверхности запрессованы две
вставки: передняя рабочая 3 из твердого сплава и задняя 1 из
закаленной легированной стали, являю щ аяся направляющей
выталкивателя.
58
 Рис. 25. Переходы при изготовлении болтов M l6X80 на прессе
National Boltmaker»:
а — фосфатированная заготовка из стали Cq45; б — редуцирование стержня
и предварительная вы садка головки; в — второе редуцирование стерж ня и
окончательная высадка головки; г — обрезка шестигранника

Совмещение на первой операции предварительной высадки

головки и первого редуцирования предотвращ ает смещение го­
ловки при окончательной высадке во время второй операции,
что обеспечивает высокую стойкость обрезного пуансона 9.
М атрица второй операции состоит из корпуса 6, в который по
конусной поверхности запрессована промежуточная втулка с з а ­
прессованной в нее такж е по конусной поверхности твердосплав­
ной вставкой, состоящей из двух одновременно спеченных ч а­
стей 5 и 7. Передняя часть 7, предназначенная для высадки
головки, сделана из твердого сплава, имеющего повышенную
вязкость, что позволяет предотвратить ее разрушение в месте
перехода к углублению под головку. Задняя часть 5 вставки,
предназначенная для редуцирования, изготовлена из сплава,
который обладает большой износостойкостью.
М атрица третьей операции, предназначенная для обрезки
граней головки болта, состоит из корпуса 10, в который по ци­
линдрической поверхности с относительно небольшим натягом
запрессована вставка 12 из износостойкой легированной стали.
Выбор такого м атериала вставки матрицы третьей операции
объясняется тем, что в ней не возникает больших напряжений.
Плиты 13— 15, установленные за матрицами, предназначены
для опоры вставок матриц, направления выталкивателей и
уменьшения длины матриц.
59
 Пуансон 4 для предварительной и пуансон 8 для оконча­
тельной высадки изготовлены из углеродистой стали. Пуансон 9
предназначенный для обрезки граней, изготовлен из вязкой вы­
соколегированной вольфрамовой стали. Зубчатая рейка 11 пре­
дотвращ ает выпадание болта из обрезного пуансона.
На рис. 26 показаны переходы штамповки болтов М10 (ти­
па Allen) с накатанной головкой и внутренним шестигранником;

Рис. 26. Переходы штамповки болтов с накатанной голов­

кой на прессе «Boltmaster»:
а — фосфатированная заготовка из стали Cq45 или 41Сг4; б — р ед у ­
цирование стержня; в — предварительная высадка головки и п ред­
варительная формовка внутреннего шестигранника; г — выдавли­
вание внутреннего шестигранника и окончательная формовка го­
ловки; д — нанесение накатки, редуцирование резьбового конца

на прессе «Boltm aster» типа GB2 (Ф РГ ). О трезанная фосфати­

рованная заготовка с диаметром значительно большим, чем диа­
метр стержня болта, редуцируется на первой операции в трех­
слойной матрице 1, армированной вставкой из твердого спла­
ва. М атрица 2, в которой осуществляется предварительная вы­
садка головки, имеет каналы для выхода воздуха и смазки, по­
этому вставку матрицы необходимо изготовлять из закаленной
стали, а не из твердого сплава.
В матрице третьей операции осуществляется окончательная
формовка головки и внутреннего шестигранника, а такж е реду­
цирование стержня. М атрица состоит из трех частей 4, 5, S, ко­
бо
торые для обеспечения необходимой центровки совместно с
опорной плитой 3 устанавливают в закаленной втулке 7 Со­
прягаемые поверхности втулки 7 и частей 4 , 5, 8 матрицы и:
опорной плиты 3 тщательно шлифуют.
Разъемная конструкция матрицы третьей операции упроща­
ет технологию ее изготовления. Вместе с тем это вызвано и
другими соображениями: зазор между частями 5 и 8 матрицы
обеспечивает выход воздуха и смазки из плоскости для голов­
ки без применения специальных каналов; часть 5 матрицы, вос­
принимающая при выдавливании внутреннего шестигранника
большие растягивающие напряжения, выполнена трехслойной.
Твердым сплавом армируют часть 4 матрицы, в которой осу­
ществляют редуцирование стержня болта.
Пуансон 9 цилиндрической формы имеет небольшую длину
и укреплен в пуансонодержателе с помощью конусного коль­
ца 10. Съемник 6, приводимый выталкивателем 12 в действие
через три стержня 11 , осуществляет съем болта с пуансона 9.
Возврат плиты съемника 6 в исходное положение осуществляет
пружина 13. В матрице 15 выполняется редуцирование стержня.
Накатку головки болта осуществляют твердосплавным пу­
ансоном 16, на рабочую поверхность которого профиль накат­
ки наносят электроискровой обработкой. Выталкиватель /7>.
действующий от стержня 14, выталкивает болт из пуансона 16.
В выталкивателе 17 имеется отверстие, предотвращающее по­
ломку штампа, которая возможна при переносе в четвертый ру­
чей части пуансона 9 вместе с болтом.
На рис. 27 показаны переходы штамповки болтов со срезан­
ной с одной стороны головкой на автоматическом прессе «Ма1-
medie» типа QPM13 (ФРГ).
Особенность конструкций применяемых здесь матриц состоит
в том, что части матриц 4 , <?, 1, 2, 11 установлены во втулки
5 с удерживающим буртиком и закреплены в них гайками 7.
Интерес представляет также работа выталкивателей 8, ко­
торые при выталкивании изделий, достигнув своего крайнего пе­
реднего положения, выходят за поверхность матричного блока.
Это обеспечивает в дальнейшем образование между концами
стержней болтов и торцами матриц некоторого промежутка, что
при перемещении болтов с позиции на позицию исключает тре­
ние о торцы матриц и, следовательно, повышает стойкость по­
следних. Быстрый отвод выталкивателей 8 назад обеспечивают
пружины 6. Таким образом, некоторый выход выталкивателей
за передний торец матриц в дальнейшем не мешает переносу
болтов.
В матрице 4 первой высадки, армированной твердосплавной
вставкой с промежуточным кольцом, производят обжатие кон­
ца стержня, что повышает в 1,5 раза стойкость матрицы второй'
операции за счет уменьшения износа ее входного конуса.
Матрица третьей операции, в которой производят окончательную
61
Рис. 27. Переходы штамповки болтов со срезанной с одной стороны го­
ловкой на прессе «Malmebie»:
а — фосфатированная заготовка из стали SAE1030; б — заострение конца и вырав­
нивание заготовки; в — выдавливание стержня; г — окончательная высадка головки
и обж ати е конца; д — обрезка части головки; е — крепление обрезного ножа

высадку головки и обжатие конца, состоит из двух частей 1 и 2.

Это обеспечивает лучшее оформление головки детали за счет
того, что смазка и воздух выходят через щели между частями
матрицы, а также позволяет благодаря устранению концентра­
ции напряжений в углах матрицы применять твердосплавную
вставку в части 2 матрицы.
В матрице четвертой операции производят отрезку части го­
ловки болта сменным прямым, ножом 12 при проталкивании пу­
ансоном 13 детали, находящейся во втулке 10 , которая опира­
ется на пружину 9 через обрезную матрицу 11. Обрезная матри­
ца 11 и все пуансоны изготовлены из инструментальных ста­
лей.
На рис. 28 показаны переходы штамповки втулки с бурти­
ком на прессе «Boltmaster» типа GB3 (Ф РГ).
Для повышения стойкости пуансонов заготовки после раз­
резки на мерные длины подвергают фосфатированию, что обес­
печивает также фосфатирование торцовых поверхностей загото­
вок, а это, в свою очередь, уменьшает силы трения и деформи­
рующие усилия.
 1 г з if s б ?

22 21 20 19 18 17 16 15 1Ь

Рис. 28. Переходы штамповки втулки с буртиком на четырехпозицион­

ном прессе «Boltmaster»:
а — заготовка; б — фосфатирование; в — выравнивание заготовки; г — обратное вы-
давление; д — прямое выдавливание на оправке; е — окончательная высадка фланца
и прошивка

На первой операции производится калибровка заготовок в

матрице 4 пуансонами 3 и 5, имеющими соответственно кониче­
ское углубление и коническую выпуклость. Так как при этом
возникают значительные усилия, то матрица 4 сделана двух­
слойной (с промежуточным кольцом), а пуансон 3 опирается
на плиту 1. При этом выталкиватель 2 предназначен только
для выталкивания заготовки.
В матрице 6 выполняется обратное выдавливание детали пу­
ансоном 8. Так как усилия здесь значительны, то матрица вы­
полнена трехслойной. Износ матриц первой и второй операций
небольшой, поэтому целесообразно их изготовлять из хроми­
стой стали (12% Сг). Пуансон 7, так же как и пуансон 3 первой
операции, опирается на плиту.
6$
 Рис. 29. Переходы штамповки болта с шестигранной головкой и бур­
том:
а — исходная заготовка; б — выдавливание стержня; в — высадка цилиндриче­
ской головки; г — предварительное оформление шестигранника и бурта р е д у ­
цированием; д — окончательная штамповка головки с буртом и фаской

На третьей операции осуществляется прямое выдавливание

длинного стакана. Матрица 9 , испытывающая большие удель­
ные нагрузки, сделана трехслойной. Износ рабочей поверхности
значительный, поэтому внутреннюю вставку изготовляют из
твердого сплава.
Полый пуансон 11 , который одновременно работает как
съемник, и оправка 10 приводятся в движение от толкателя 13
через три стержня 12. На четвертой операции производится
окончательная высадка фланца и прошивка.
Матрица четвертой операции состоит из двух частей 16 и 17 ,
что предотвращает усталостное разрушение в месте перехода
от большего диаметра к меньшему, обеспечивает лучшее запол­
нение металлом фланца, а также позволяет армировать твер­
дым сплавом часть 17 матрицы. Обе части матрицы помещены
во втулку 18. Пуансон 14 осуществляет прошивку дна стакана,
а пуансон 15 , служащий одновременно и съемником, высадку
фланца. Выдра от прошивки падает через прорези в выталки­
вателе 21 и в подушке 19. Совпадение прорезей в обрезном пу­
ансоне, подушке й блоке матриц обеспечивается наличием в
выталкивателе 21 и подушке 19 штифтов 22 и 20.
т
 На рис. 29 дана схема технологического процесса изготовле­
ния болта с шестигранной головкой с буртом из стали 34Сг4 за
четыре перехода. За первый переход осуществляется выдавли­
вание в твердосплавной матрице стержня из цилиндрической
заготовки с диаметром, равным размеру головки под ключ; ве­
личина обжатия ф = 53,5%. За второй переход в матрице, состоя­
щей из двух частей (цельностальной и армированной твердым
сплавом), выполняется вы­
садка цилиндрической го­
ловки до диаметра, который
несколько больше диаметра
описанной окружности ше­
стигранника изделия. Пред­
варительное оформление
шестигранника и бурта осу­
ществляется на третьем пе­
реходе путем редуцирования
высаженной за второй пере­
ход части, что значительно
снижает удельные усилия.
Благодаря этому появилась Рис. 30. Инструмент четвертой позиции
возможность изготовить пу­ холодной высадки болта с шестигранной
ансон с твердосплавной головкой и круглым подголовком
вставкой, а это увеличило
стойкость инструмента до 300 ООО—500 000 деталей. Матрица
третьего перехода также твердосплавная. За четвертый переход
«осуществляется окончательная штамповка головки с буртом
и фаской. Удельные усилия на четвертом переходе относительно
невелики, так как острые углы шестигранника головки уже
оформлены на третьем переходе. Поэтому твердосплавный пу­
ансон на четвертом переходе имеет стойкость 200 000—400 000
деталей.
На рис. 30 дан инструмент четвертой позиции холодной вы­
садки болта с шестигранной головкой и круглым подголовком.
Высадочная матрица представляет собой корпус 3, в который
запрессована твердосплавная вставка 4 с запрессованной в нее
твердосплавной вставкой 1. Матрица опирается на опорную
плиту 2. Такая конструкция высадочной матрицы обеспечивает
ее высокую стойкость. Если бы твердосплавная вставка была
цельной, то в местах перехода от головной части матрицы к
подголовку в связи с перепадом напряжений и значительной
разницей поперечного сечения твердосплавной вставки уже пос­
ле нескольких тысяч ударов в поперечном направлении возник­
ли бы усталостные трещины.
Высадочный пуансон состоит из корпуса 5, в который за­
прессована твердосплавная вставка 6 , состоящая из шести сек­
торов, с запрессованной в нее вставкой 8 из высоколегирован­
ной стали. Вставки 6 и 8 опираются на кольцо 7.
3 Зак. 364 65
 Применение секторных твердосплавных вставок в высадоч­
ном пуансоне обеспечивает более полное (по сравнению с цель­
ной вставкой) заполнение граней при оформлении шестигран­
ной головки болта, а также позволяет значительно увеличить
стойкость пуансона. Цельная твердосплавная вставка 6 разру­
шилась бы в связи со значительной концентрацией напряжений:
в углах схода граней после нескольких тысяч штампоударов.
Вставка секторной конструкции при высадке за счет упругих
деформаций корпуса 5 н'емного раздается, как бы дышит.

8. ШТАМПЫ ДЛЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ

При выдавливании применяют штампы жесткой конструкции-

с массивными нижними и верхними плитами и прочными мон­
тажными узлами.
Чтобы обеспечить стабильность процесса выдавливания, во
время которого возникают большие удельные нагрузки, необ­
ходима высокая жесткость и точность изготовления инструмен­
та, а также строгая соосность и параллельность сопрягаемых
элементов штампа. При нарушении соосности возникают
эксцентричные нагрузки на пуансон (особенно при обратном вы­
давливании), что резко снижает его стойкость, а также ухуд­
шает качество изготовляемых деталей (разностенность).
Выбор конструкции штампа во многом зависит от характе­
ристики пресса и величины его закрытой высоты, которая
обусловливает размеры плит, колонок и других деталей штампа.
При выдавливании применяют штампы разных конструкций: с
направляющими колонками и без них, с направлением пуансона
по матрице или по съемнику и плунжерного исполнения. Цент­
рирование пуансона относительно матрицы надежнее и точнее
осуществлять за счет нерабочих элементов матрицы и пуансона,,
что предотвращает преждевременные поломки пуансона из-за
завышенных изгибающих моментов, возникающих при эксцент­
ричной нагрузке.
По данным предприятий ЧССР* штампы с направляющими
колонками обеспечивают получение деталей с разностенностью*
которая не превышает 0,3 мм, в то время как при непосредст­
венном центрировании пуансона по матрице получают детали с
разностенностью не более 0,03 мм. Однако направление пуансо­
на по матрице также имеет недостатки, ограничивающие при­
менение штампов; увеличение длины пуансонов и матриц отри­
цательно сказывается на стойкости инструмента; диаметр на­
правляющей части пуансона при эксплуатации изменяется за
счет его разогрева и упругих деформаций при выдавливании.
Следует отметить, что применение штампа той или иной
конструкции для выдавливания зависит от наличия соответст­
вующего оборудования. Штампы с направляющими колонками*
могут быть установлены на прессы, не имеющие большой жест-
66
 жости. Для компенсации возможного перекоса ползуна эти
штампы иногда снабжают плавающим хвостовиком. Бесколоноч-
ные штампы могут быть установлены только на специальные
прессы для выдавливания, имеющие жесткую закрытую станину
и длинные направляющие ползуна. При применении для выдав­
ливания твердосплавных матриц необходимо соблюдать те же
соотношения размеров рабочих поверхностей, что и при приме­
нении стального инструмента.
На стойкость инструмента при пря­ Яо ас
мом выдавливании большое влияние
оказывают величины радиусов пере­
хода от цилиндрической части матри­ т
цы к конической и от конической к
- щ
калибрующему пояску.
Большое значение имеет величина d,
заходного угла а в матрице для пря­
мого выдавливания сплошных и по­
ж
лых деталей (рис. 31). Увеличение
угла а приводит к увеличению усилия Рис. 31. Матрица для пря­
деформации металла и снижению уси­ мого выдавливания
лия, необходимого для преодоления
сил трения. Угол а, соответствующий
минимальному усилию деформации, с понижением степени
деформации уменьшается, а с повышением степени деформации
увеличивается. Возможно этим в какой-то степени объясняются
различные рекомендации по оптимальному значению угла а.
К. Зибер считает, что при прямом выдавливании сплошных
деталей оптимальным является угол а = 1 5 —30°, а при выдавли­
вании полых деталей и особенно тонкостенных стаканов — угол
63°. В. Е. Фаворский оптимальным считает значение 2а = 80ч-
-М20°. Практически он рекомендует принимать угол 2а для
алюминия и меди равным 150— 180°, а для латуни и стали 120—
150°. На практике угол а выбирают с учетом материала заго­
товки, ее формы (сплошная или трубчатая) и степени дефор­
мации.
При строго цилиндрической форме приемной части матрицы
диаметром D0 расход энергии на выдавливание минимален. На
практике для облегчения выталкивания детали (особенно при
’большой высоте недефо'рмированной части детали) приемную
■часть матрицы выполняют слегка конической.
Ширину калибрующего пояска матрицы для прямогсмзыдав-
ливания можно определить по формуле h = (0,8 — 1,2) "j/^ i. Фор­
мулу рекомендуется применять при d \, равном 2—40 мм. Од­
нако даже при i > 4 0 мм h не должно быть более 5 мм,
так как при увеличении ширины калибрующего по­
яска повышается стойкость штампа, но одновременно увеличи­
вается сила трения.
3* 67
 В работе [31] рекомендуется высоту пояска брать равной
2—3 мм. Чтобы предотвратить искривление отпрессованной де­
тали, диаметр зоны матрицы за калибрующим пояском d 2 при­
нимают немного большим d\ d 2= d l+ k d y+ 0,002 мм, где d { —
диаметр калибрующего пояска; Ad { — допускаемая величина
износа пояска матрицы.
Чтобы предотвратить искривление отпрессованной детали,,
эксцентричность цилиндрических поверхностей диаметром D 0 и
d x должна быть минимальной.
Высота рабочей предкалибрующей зоны матрицы для пря­
мого выдавливания должна быть больше высоты выдавливае­
мой заготовки не менее чем на 5 мм, что обеспечивает возмож­
ность захода пуансона в матрицу перед выдавливанием.
При проектировании матриц для обратного выдавливания
глубина приемной части матрицы должна быть немного боль­
ше высоты заготовки; тогда при выдавливании стенки детали
выходят наружу, что уменьшает силы трения. При конструиро­
вании матриц для обратного выдавливания следует стремиться
к тому, чтобы в процессе деформации металла максимальное
усилие прилагалось в середине высоты матрицы.
Ниже рассмотрены конструкции твердосплавных штампов
для выдавливания.
На рис. 32 показан штамп для выдавливания заготовок ко­
лец карданных подшипников, применяемый на 1ГПЗ. При вы­
давливании деформируемая деталь нижней торцовой поверхно­
стью опирается на торец выталкивателя 16 и вставки 15 матри­
цы. Вставку 15 матрицы изготовляют из стали ШХ15 и закали­
вают до H R C 59—61, бандажи из стали 35ХГСА с закалкой:
внутренний— до H R C 46—48, средний — до H R C 42—45, на­
ружный — до H R C 36—40. Пуансон и выталкиватель изготовля­
ют из стали Р18 с закалкой до H R C 61—63.
На рис. 33 показан штамп, на котором (фирма «Delco-Remy»,
США) выдавливанием изготовляют корпусы генератора. Исход­
ную заготовку трубчатой формы получают из листового метал­
ла толщиной 9,52 мм. Заготовку соединяют с помощью паза и
шипа без сварки. При выдавливании толщина стенки заготов­
ки уменьшается на 50% (с 9,52 до 4,76 мм). После выдавлива­
ния соединительный шов не расходится. Матрицу закрепляют
на плите восемью болтами. При рабочем ходе втулка-пуансон 3
проталкивает заготовку через матрицу. Так как при выдавлива­
нии корпуса генератора быстро движущийся металл в сужен­
ной зоне тянет оправку 1 вниз со скоростью, превышающей ско­
рость ползуна пресса, то для беспрепятственного движения оп­
равки в этот момент между нижней плоскостью ползуна и верх­
ней поверхностью оправки имеется специальный зазор. Чтобы
компенсировать упругое сжатие оправки во время выдавлива­
ния, диаметр ее концевой части выполняют на несколько сотых
миллиметра больше диаметра средней части оправки. Оправка
68
 Рис. 32. Штамп для обратного вы­
давливания заготовок колец кардан­
ных подшипников:
1 — верхняя подушка; 2 — подкладка; 3 —
пуансонодержатель; 4 — коническое кольцо;
5 — специальная гайка; 6 — съемник; 7 —
кольцо; 8 — направляющ ая втулка; 9 —
бандаж ированная твердосплавная матри­
ца; 10 — нижняя подушка; 11 — нижняя
подкладка; 12 — опорное кольцо; 13 — штифт; Ц — пуансон; /5 — стальная зак а­
ленная вставка матрицы; 16 — выталкиватель; /7 — шарик; 18 — пружина; / 9 —проб­
ка; 20 — вкладыш; 21 — опорная плита; 22 — толкатель; 23 — гголзун пресса; 24 —
место для подачи; / — система выталкивателя пресса К-846В: 25 — стол пресса;
26 — подштамповая плита; 21 — толкатель; 28 — траверса;. 29 — шток пневмо­
цилиндра

изготовлена из высокоуглеродистой хромистой стали. Для вы­

пуска скапливаемого масла в оправке высверлены отверстия.
При ходе ползуна вверх съемник 2 снимает с оправки выдав­
ленный корпус. Для облегчения захвата выдавленного корпу­
са генератора автоматическим съемником-приемником деталей
выталкиватель 12 не сталкивает деталь с оправки до тех пор,
пока она не будет поднята съемником на определенную высоту
над поверхностью матрицы.
На рис. 34 дана схема штампа для прямого выдавливания с
матрицей, армированной двумя взаимозаменяемыми твердо­
сплавными вставками. Верхняя вставка предназначена для вы­
давливания, а нижняя является направляющей, контролирую­
щей размеры получаемой детали.
69
 Рис. 34. Штамп для прямого
выдавливания с матрицей, ар­
мированной двумя взаимоза­
меняемыми твердосплавными
вставками:
/ — пуансон; 2 и 4 — твердосплав­
ные вставки; 3 — пром еж уточное
стальное кольцо; 5 и 6 — бан даж и
матрицы

Рис. 35. Твердосплавная мат­

рица для обратного ньцав-
ливания

Рис. 33. Корпус генератора, выдавлен­

ный из листовой заготовки с шипом и
пазом для скрепления (а), и штамп для
прямого выдавливания корпусов гене­
ратора (б):
1 — оправка; 2 — съемник; 3 — втулка-пуансон;
4 — верхняя стальная вставка матрицы; 5 —
твердосплавная вставка матрицы; 6 — нижняя
стальная поддерж иваю щ ая вставка матрицы;
1, 8, 9 — стальные бан даж н ы е кольца; 10 — про­
кладка; 11 — плита для крепления прокладки
и матрицы: 12 — выталкиватель

Рис. 36. Матрица для выдавли­

вания основания вентиля:
1 — твердосплавная вставка-втул­
ка; 2 — твердосплавная внутренняя
вставка-втулка

Отдельные конструкции твердосплавных матриц для прямо­

го и обратного выдавливания описаны выше при рассмотрении
конструкций штампов.
Представляют интерес конструкции разъемных твердосплав­
ных матриц для выдавливания, в которых заменой донной под-
70
ставки в одной и той же матрице можно изменять форму дон­
ного торца выдавливаемой детали. Такая матрица (ЧССР) по­
казана на рис. 35. Ее применяют для выдавливания корпусов
конденсаторов из алюминия с рабочим диаметром 35 мм. Кор­
пус 1, в который запрессовывают вгорячую твердосплавную
вставку 2 , изготовляют из стали ЧСН19740 (0,25—0,35% С,
0,20—0,50% Мп, 0,8— 1,4% Si, 1,0— 1,5% Сг, 0,1—0,3% V, 3,2—
4,0% W, 0,035 Р, 0,035 S, остальное Fe) с закалкой до H R C
45—47. Донную подставку 4 изготовляют из стали ЧС Н 19436
(2,1% С, 0,3 Si, 0,3% Мп, 0,025% S, 12% Сг, 0,7% V, остальное
Fe) с закалкой до H R C 60 —61. Кольцо 3 из стали ЧСН19312 с
закалкой до H R C 56—58 соединяет корпус и донную подставку
матрицы с натягом.
На рис. 36 представлена твердосплавная матрица для выдав­
ливания основания вентиля [27]. Вставка 1 из твердого сплава
ВК20 впрессована с натягом 0,5 мм. Между бандажами натяг
составляет 0,45 мм. Сопрягаемые конусные поверхности выпол­
нены под углом 1°30/ ± 2 ' Внутренняя вставка 2 из ВК20 сопря­
гается под тем же углом с натягом 0,15 мм. Под вставками за­
прессована подкладка из стали Х12М с H R C 58—60.
В работе [42] рассмотрено конструктивное решение повыше­
ния стойкости матрицы для выдавливания специальных болтов
из стали Cq35. Вместо цельной твердосплавной вставки из GT55
применили составную. Это позволило изготовить вставки из
твердого сплава ВТЗО, что в 3 раза повысило стойкость матриц
(рис. 37). Теперь средняя стойкость матриц составляет 1,8 млн.
прессованных деталей при допустимом износе 0,04 мм.
При прямом выдавливании зубьев шестерни стартера приме­
няют составную твердосплавную матрицу, состоящую из девяти
вставок (по числу зубьев) с разъемом по вершине зуба. Вставки
изготовлены из специального сплава на основе карбида воль­
фрама, разработанного фирмой «Kennemetal» (США), и смон­
тированы в установочном кольце, которое вместе с ними запрес­
совано в корпус матрицы.
Пуансоны для выдавливания изготовляют как из твердых
сплавов, так и из инструментальных легированных сталей. Твер­
досплавные пуансоны обычно целиком выполняют из твердого
сплава.
В зарубежной практике твердосплавные пуансоны достаточ­
но широко используют для выдавливания небольших деталей
типа наружных колец подшипников, толкателей, клапанов,
поршневых пальцев, корпусов свечей зажигания.
Твердосплавные пуансоны применяет фирма «Vauxhall Mo­
tors Ltd» (Англия) при выдавливании поршневых пальцев. З а ­
готовки из стали Еп32В диаметром 20,1 мм и длиной 50,5 мм
перед выдавливанием подвергают очистке, фосфатированию; на
их поверхность наносят смазку. Выдавливание производят на
прессе «Verson» (Англия) усилием 2940 кн (300 т с ) при ав-
71
Рис. 37 Конструкция матри­
цы для выдавливания спе­
циальных болтов

Рис. 38. Штамп для выдавли­

вания поршневых пальцев

тематической подаче за­

готовок в штампе (рис.
38). Пресс делает 26 хо­
дов в минуту. Конструк­
ция пресса отличается
высокой жесткостью, что
обеспечивает необходи­
мую соосность матрицы
и пуансонов. Заготовка
подается в плавающую
матрицу 4 со вставкой
5, которая после выполнения процесса выдавливания возвра­
щается в исходное положенйе при помощи пружины 10. М ат­
рица перемещается в направляющей втулке 8, установленной
в гильзе 9. При выдавливании матрица 4 опускается на 19 мм,
обеспечивая равномерное течение металла вверх и вниз с об­
разованием двух полостей и перемычки между ними толщиной
10,2 мм. Перемещение плавающей матрицы вверх ограничива­
ется буртиком прижимного кольца 3 (рис. 38).
Выдавливание производится нижним неподвижным 6 и
верхним подвижным 1 пуансонами из вольфрамового твердого
сплава. В левой части рисунка показана половина штампа с
заготовкой до выдавливания, а в правой — половина штампа с
деталью в конце выдавливания. Верхний пуансон 1 находится в
верхней переходной втулке 2, а нижний пуансон 6 — в нижней
переходной втулке 7. При выполнении выдавливания пуансоны
1 и 6 через переходные втулки 2 и 7 получают направление в
плавающей матрице 4 , что предотвращает их изгиб. Верхняя
переходная втулка 2, через которую проходит верхний пуан­
72
сон /, служит также для снятия детали с пуансона 1 во время
перемещения ползуна вверх. Нижняя переходная втулка 7 обес­
печивает удаление готовой детали из полости матрицы. Это осу­
ществляется следующим образом. Нижняя переходная втулка
соединена с подкладным кольцом 11 , которое может переме­
щаться в вертикальном направлении. Движение подкладному
кольцу 11, а следовательно, и нижней переходной втулке 7 со­
общается через штифт и нижнюю поперечину от кулачка, кото­
рый, в свою очередь, получает движение от пресса. Такая кон­
струкция штампа обеспечивает стабильную работу твердосплав­
ных пуансонов.

Рис. 39. Выдавливаемая деталь (а), твердосплавная матрица (б) и

твердосплавный пуансон (в)

Твердосплавные пуансоны применяют и при выдавливании

поршневых пальцев автомобильного двигателя на специальном
прессе фирмы «Denli» (США). Рабочий ход инструмента про­
исходит в горизонтальной плоскости.
В работе [1] описана конструкция твердосплавного штампа
для ударного выдавливания аэрозольных баллонов из алюминия
АД-ООМ (рис. 39, а). Матрица (рис. 39,6) состоит из вставки 1
из твердого сплава ВК20, запрессованной в обойму 2, которая
опирается на подставку 4 из стали У10А. Дно 3 матрицы изго­
товлено из стали Х12М твердостью H RC 58—60 (в процессе
обратного ударного выдавливания матрица изнашивается по бо­
ковым стенкам). Твердосплавная вставка Узапрессована в обой­
му 2 с натягом 0,8— 1% от наружного диаметра вставки. Обой­
ма 2 изготовлена из стали 35ХГСА твердостью H R C 35—40.
Так как зазор между дном и твердосплавной вставкой недопу­
стим, то окончательную доводку радиусов дна производят в со­
бранном виде.
Пуансон (рис. 39, в) состоит из рабочей части 1 (из твер­
дого сплава ВК20КС), соединенной с хвостовиком 4 винтом 2 и
73
 Рис. 40. Матрица для пря­
мого выдавливания

Рис. 41. Конструкция матри­

3 2 1 цы с навивкой лентой для об­
ратного выдавливания

шпилькой 3. Центрирование рабочей части и хвостовика осуще­

ствляется винтом 2, изготовленным из стали 38ХС твердостью
H R C 48—52 (в рабочей зоне).
Стойкость штампа около 1 млн. штампоударов, что в 50 раз
выше стойкости ранее применявшихся стальных штампов.
В работе [2] рассмотрен опыт применения твердосплавных
пуансонов для ударного выдавливания аэрозольных баллонов.
При этом твердосплавная пластинка из сплава ВК20КС толщи­
ной ~ 1 0 мм крепится на стальном основании пуансона из ста­
ли 5ХНМ диффузионно-вакуумной сваркой. В качестве проме­
жуточной компенсационной прокладки применена никелевая лен­
та НП-1 электронно-лучевого переплава.
Соединение твердого сплава со сталью в пуансонах для вы­
давливания может быть получено с помощью сварки давлением
с нагревом в вакууме. Режим сварки: температура сварки
1100° С, время 12— 15 мин, давление 0,017—0,020 ГПа (1,7—
2,0 кгс/мм2).
Возможно также закрепление твердосплавных вставок на
стальной державке пуансона сваркой трением.
В связи с успехами в создании неметаллических материалов,
которые по своим прочностным характеристикам не уступают
металлам, имеются попытки замены стальных бандажей неме­
таллическими материалами. Так, согласно патенту ФРГ
№ 2506701 от 19.08.76 «Матрица для прямого выдавливания»
предлагается составная матрица для прямого выдавливания, со­
стоящая из твердосплавной вставки 1 (рис. 40) и обоймы, ма­
териал которой должен иметь модуль упругости значительно
больше, чем у стали, и такой же, как у твердого сплава. Обой­
ма состоит из корпуса 2, стенки которого имеют небольшой ук­
лон, и наружного кольца <?, материалом которого служат волок­
на углерода (занимающие 50—60% объема кольца 3) со связ­
кой из эпоксидной смолы или полиамида. Для осевого крепле­
ния кольца 3 могут быть применены верхняя и нижняя наклад­
ки. Возможно расположение кольца 3 в кольцевой полости мас­
сивного стального корпуса. В этом случае не требуется допол­
нительного осевого крепления.
Представляют интерес конструкции матриц, бандажирован-
ных навивкой проволокой или лентой. Их преимущества перед
74
матрицами, бандажированными кольцами по горячей посадке:
меньше угроза разрыва при больших напряжениях сжатия; бо­
лее равномерное распределение напряжений с максимальными
напряжениями в крайних наружных витках обмотки; нет необ­
ходимости в предварительной высокоточной обработке поверх­
ности инструмента, на которую наматывается обмотка. Однако
технология изготовления матриц с навивкой проволокой или
лентой сложная. Необходима доработка конструкций с целью
облегчения технологии их изготовления.
На рис. 41 представлен один из известных вариантов конст­
рукции матрицы с навивкой лентой, предназначенной для обрат­
ного выдавливания деталей [49]. Принцип конструирования мо­
жет быть применен и для твердосплавных матриц для холод­
ной высадки.
 Г л а в а IV
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТВЕРДОСПЛАВНОГО
ИНСТРУМЕНТА

Припуск, снимаемый при обработке твердых сплавов, состав­

ляет 0,2— 1,8 мм в зависимости от способа получения заготовки.
Твердые сплавы имеют высокую твердость и пониженную
вязкость, что создает большие трудности при их механической
обработке. Вместе с тем широкое разнообразие применяемого
оборудования и различные масштабы производства обусловли­
вают целесообразность применения того или иного технологиче­
ского процесса изготовления твердосплавного инструмента. Ос­
новным видом обработки твердосплавных вставок для холодно­
высадочного инструмента и инструмента для выдавливания яв­
ляется алмазное шлифование.
При правильных режимах алмазного шлифования поверхно­
стный слой твердого сплава после обработки не имеет дефек­
тов и трещин. Алмазное шлифование применяют при обработке
плоских, круглых наружных и внутренних (обычно когда диа­
метр обрабатываемого отверстия больше 6—8 мм), а также ф а­
сонных поверхностей твердосплавных вставок. Обработку про­
изводят на плоско-, кругло- и профильношлифовальных станках.
В отдельных случаях можно применять и другие способы об­
работки на черновых или чистовых операциях: электроэрозион-
ный, термоокислительный, ультразвуковой, шлифование абра­
зивными кругами карбида кремния, обработку резанием твер­
дым сплавом большой твердости, эльбором-Р, гексанитом-Р,
АСПК.
Вместе с тем следует учитывать, что все процессы подверга­
ются усовершенствованию. Кроме того, создаются новые виды
оборудования, поэтому возможно применение технологических
процессов, которые ранее считались неэффективными.

1. ПАЙКА И ДИФФУЗИОННАЯ СВАРКА ИНСТРУМЕНТА

В основном пайку используют для крепления твердосплав­

ных пластинок в отрезных ножах холодновысадочных автома­
тов. Пайка находит меньшее применение для крепления твердо­
сплавных вставок в отрезных втулках небольших размеров, а
также вставок пробивных гаечных матриц.
Корпусы изготовляют из сталей 45, У8А, У10А, а твердо­
сплавные пластинки и вставки из твердых сплавов ВК15,
76
ВК20, ВК20КС. Выполненные автором работы показывают, что
пайку холодновысадочного инструмента наиболее целесообраз-
но выполнять латунью Л62 на установке ТВЧ. Возможна совме­
стная закалка корпусов с припаянными к ним пластинками.
Полной термообработке следует подвергать твердосплавные от­
резные ножи (пластинки из ВК20) для резки прутков диамет­
ром более 10 мм.
Термообработку осуществляют следующим образом: после
припайки на установке ТВЧ пластинки к равномерно прогретому
корпусу последний охлаждают до температуры около 800° С, по­
гружают в охлаждающую среду (масло при температуре 70—
'90° С) и затем сразу подвергают отпуску при температуре
200° С (при изготовлении корпуса из стали У10А). Такая тер­
мообработка обеспечивает твердость корпуса из стали У10А до
H R C 4 0 -4 5 .
Многократной проверкой закаленного твердосплавного ин­
струмента люминесцентным способом не было обнаружено тре­
щин в припаянных пластинках. Экспериментальная проверка в
производственных условиях показала, что закалка твердосплав­
ных ножей предотвращает преждевременный их выход из строя.
Заслуживает внимания диффузионная сварка в вакууме вста­
вок из спеченных твердых сплавов ВК15, ВК20, ВК25 с осно­
ваниями рабочих элементов штампов из сталей 5ХНВ, 5ХНМ,
5ХНСВ и Э8ХНЗМФА и 18Х2Н4ВА. Имеется также положитель­
ный опыт по диффузионной сварке твердого сплава ВК20 со
сталью 4Х5МФС с применением в качестве промежуточной про­
кладки никелевой фольги, а также твердого сплава ВК20 со
сталью 6Х63ФМС при изготовлении твердосплавных пуансонов.
По сравнению с механическим способом крепления и пай­
кой диффузионная сварка в вакууме обеспечивает большую на­
дежность и прочность соединения твердого сплава со сталью,
вследствие чего работоспособность инструмента увеличивается.
Применение ультразвуковых колебаний при диффузионной
сварке твердого сплава и стали повышает прочность сварного
соединения на 60%.

2. КОВКА ЗАГОТОВОК КОРПУСОВ ИНСТРУМЕНТА

Ковка повышает усталостную прочность корпусов. Напри­

мер, для заготовок корпусов из стали ЗОХГСА рекомендуются
следующие режимы ковки: температура начала 950° С и темпе­
ратура окончания 820—840° С, т. е. ниже, чем обычно приме­
няемые температурные интервалы ковки стальных заготовок из
тех же сталей для* получения необходимых форморазмеров.
Заготовку подвергают трехкратной осадке с последующими
вытяжками и четвертой осадке до заданного размера заготовки
при продольном расположении волокон (рис. 42).
77
 Эксперименты показали, что для корпусов наиболее целесо­
образной схемой ковки является схема с сохранением исходного*
продольного расположения оси. Схема ковки с перепутываниемг
волокон, при которой не сохраняется исходное расположение
оси, приводит к худшим стойкостным показателям. Ковка уве­
личивает срок сохранения стабильной величины натяга между
корпусом и вставкой сборных инструментов.

Рис. 42. Схема ковки заготовок корпусов из стали ЗОХГСА для твердо­
сплавного инструмента:
I—I V — первая осадка на !/ч высоты заготовки и вытяжка д о первоначального р а з­
мера; V— V I I I — вторая осадка на 1/3 высоты заготовки и вытяжка д о первоначального
размера; I X—XI I — третья осадка на lf2 высоты заготовки и вытяжка до первоначаль­
ного размера; XI I I , X I V — четвертая осадк а д о размера заготовки корпуса с после­
дую щ ей обкаткой

3. ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЛЯ ОБРАБОТКА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК

Электроэрозионная обработка твердых сплавов основана на

использовании преобразования энергии импульсных электриче­
ских разрядов, возбуждаемых между инструментом и деталью,
в теплоту. В зависимости от вида электроразряда, параметров
импульсов тока, напряжения и других условий электроэрозион-
ную обработку подразделяют на электроискровую и электроим-
пульсную.
При электроэрозионной обработке на поверхности твердого
сплава образуется дефектный слой, для удаления которого не­
обходима дополнительная обработка.
Электроэрозионная обработка имеет незначительное приме­
нение при изготовлении твердосплавного холодновысадочного
инструмента и инструмента^для выдавливания.
78
 Для электроискровой обработки применяют станки ЛКЗ-18
и ЛКЗ-57 для обработки профилированными электродами и ста­
нок JIK3-37M для электроискрового плоского шлифования. При
этом в качестве электрода используют вращающийся чугунный
диск.
Для электроимпульсной обработки применяют станки
4А722 и 473 с машинными генераторами импульсов МГИ-2 и
МГИ-З.
Электроэрозионные вырезные станки с проволочным като­
дом-инструментом находят применение при изготовлении холод­
новысадочного инструмента для разрезки твердосплавных вста­
вок на нужные размеры.
Электроискровой и электроимпульсный способы обработки
применяют для получения разных канавок, пазов, фасонных от­
верстий во вставках, прошивки сквозных и глухих отверстий
любой формы, для выполнения гравирования торцовых поверх­
ностей пуансонов, а также при предварительной обработке для
снятия большого припуска и разрезки твердосплавных деталей.
Например, электроэрозионной обработкой на отдельных пред­
приятиях снимают припуск в цилиндрических конусных и мно­
гогранных отверстиях твердосплавных заготовок к высадочным
болтовым, заклепочным и гаечным матрицам перед чистовой об­
работкой другими способами (обычно перед алмазным шлифо­
ванием или доводкой).

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВСТАВОК ИЗ ПЛАСТИФИЦИРОВАННЫХ

ЗАГОТОВОК

При небольших объемах производства при изготовлении

экспериментального твердосплавного инструмента, а также твер­
досплавных вставок сложного профиля целесообразно использо­
вать полуспеченные пластифицированные заготовки, представ­
ляющие собой твердосплавный полуфабрикат.
Пластифицированные заготовки выпускают из любых твер­
дых сплавов в виде дисков с центральным отверстием и без не­
го, цилиндров, прямоугольных брусков, стержней и пластин раз­
ных размеров. В отличие от обычных машиностроительных ма­
териалов (стали, чугуна, пластмассы) пластифицированный
твердый сплав очень хрупок, имеет незначительную твердость
и прочность [сги= 0 ,0 2 ГПа (2 кгс/мм2)] и высокую абразив­
ность. Кроме того, указанный сплав чувствителен к ударам,
скалывающим и растягивающим напряжениям. Все это тре­
бует большой осторожности при обработке пластифицирован­
ного твердого сплава.
Заготовки из пластифицированного твердого сплава легко
подвергаются механической обработке: токарной, сверлильной,
фрезерной, строгальной, шлифовальной, а также слесарной, но
79
не могут быть подвергнуты обработке давлением. Обработку
осуществляют на обычном металлорежущем оборудовании.
При обработке пластифицированных заготовок резанием наи­
лучшие результаты показывает инструмент из твердого сплава
ВКЗМ, ВК6М, ВК60М, зльбора-Р, гексанита-Р, АСПК.
Шлифование пластифицированных заготовок применяют в
основном для окончательной обработки профильных вставок на
плоскошлифовальных и профилешлифовальных станках при
снятии небольших припусков. Пластифицированный твердый
сплав довольно легко и с достаточно высокой производитель­
ностью может быть обработан ручным инструментом.
Заготовки из пластифицированного твердого сплава, про­
шедшие полную механическую обработку, поступают на спека­
ние, которое производят в электрических печах в восстанови­
тельной атмосфере при температуре 1400— 1500° С (в зависимо­
сти от марки твердого оплава); при этом заготовки приобретают
свойства обычного твердого сплава. После спекания твердо­
сплавные заготовки подвергают окончательной обработке.
При выборе размеров заготовок из пластифицированного
твердого сплава учитывают усадку сплава при окончательном
спекании и припуск на обработку после спекания.

5. ХИМИКО-МЕХАНИЧЕСКИЙ, ЭЛЕКТРО-ХИМИКО-МЕХАНИЧЕСКИЙ
И ЭЛЕКТРО-ХИМИКО-АБРАЗИВНЫЙ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ
ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ

На вольфрамовые твердые сплавы разрушающее воздействие

оказывают различные кислоты, щелочи, соли. Например, соля­
ная и азотная кислоты разрушают сплавы за счет растворения
в них кобальтовой фазы; при этом карбидная фаза почти не з а ­
трагивается. При длительном кипячении с соляной^ кислотой из
сплавов можно полностью удалить кобальт.
Химико-механическая обработка основана на растворении
слоя твердого сплава, подлежащего удалению, сильными кисло­
тами, щелочами или солями. При этом на обрабатываемой по­
верхности образуется разрыхленный слой (5—7 мкм), легко
удаляемый механической обработкой. Таким образом, процессы
разрыхления обрабатываемой поверхности и механического уда­
ления слоя следуют один за другим. Например, для обработки
притиркой отверстий во вставках их твердых сплавов ВК15 и
ВК20 применяют суспензию следующего состава: 1 л воды,
0,25 кг медного купороса, 1 кг карбида кремния, 0,1 кг крахма­
ла. Температура суспензии составляет 30—40° С. Притирку про­
изводят на сверлильном станке стальным притиром; частота
вращения шпинделя 3200 об/мин. Во время работы суспензия
обедняется медным купоросом и теряет активность, поэтому
приходится периодически корректировать раствор путем добав-
80
ления медного купороса. В зону обработки должна непрерыв­
но поступать свежая суспензия.
При электро-химико-механической обработке интенсифика­
ция процесса достигается за счет подвода электрической энер­
гии (постоянного тока), что приводит к ускорению разрушения
поверхностных слоев обрабатываемых деталей и повышению
производительности обработки. Обычно напряжение берут не
более 4—8 В, так как при 'большем напряжении (возникает элек­
троэрозия. На Ленинградском сталепрокатном заводе, например,
электро-химико-механичеекую обработку цилиндрических от­
верстий в твердосплавных вставках из сплава ВК15 производят
медным притиром с применением электролита следующего со­
става: 100 г карбида бора, 100 мл. воды, 10 г крахмала, 20 г мед­
ного купороса.
При электро-химико-абразивной обработке деталь соединена
с положительным полюсом источника постоянного тока, а аб­
разивный круг — с отрицательным полюсом. Напряжение ис­
точника тока обычно не превышает 10— 12 В. В качестве элек­
тролитов применяют водные растворы следующего состава (% ):
5 K N 0 3 и 10N aN 03, 10K N 03 и 5 N aN 0 2, 15K N 03, 15K N 03 и
0,2 N aN 02, 5 K N 03, 0,3N aN 02, 3N aF.
Рекомендуется применять круги на металлической основе
или с токопроводящим наполнителем и с применением абрази­
вов, таких, как зеленый карбид кремния, белый электроко­
рунд и др.
На 1ГПЗ для черновой обработки при снятии больших при­
пусков на твердосплавных вставках матриц для выдавливания
применяют электро-химико-абразивный способ. Для этой цели
был переоборудован внутришлифовальный станок. Производи­
тельность электро-химико-абразивной обработки в 5—7 раз вы­
ше алмазного шлифования. Однако на окончательных операциях
этот вид обработки не нашел применения.

6. ШЛИФОВАНИЕ ТВЕРДОГО СПЛАВА КРУГАМИ ИЗ КАРБИДА КРЕМНИЯ

Шлифовальные круги из карбида кремния SiC (зеленый

карборунд) имеют значительно меньшую стойкость, чем алмаз­
ные круги. Вместе с тем при обработке твердого сплава круга­
ми из карбида кремния поверхность получается более низкого1
качества, чем при алмазном шлифовании; при этом возможно
также появление трещин на поверхности. Круги из карбида
кремния нецелесообразно применять для обработки рабочей по­
верхности твердосплавного инструмента. Такие круги находят
применение при обработке твердого сплава в том случае, когда
отсутствуют алмазные круги нужного профиля, например, при
шлифовании рабочей поверхности отрезных твердосплавных
ножей холодновысадочных автоматов, а также при наружном
черновом шлифовании твердосплавных вставок, так как произ-
81
 Рис. 43. Многоместное приспособление для шлифования и по­
лирования рабочих ручьев твердосплавных ножей:
1 — регулировочный винт; 2 — корпус

водительность наружного шлифования кругами КЗ значительно

выше, чем при алмазном шлифовании.
На отдельных заводах шлифование рабочих плоскостей, пе­
редних торцовых поверхностей и рабочих ручьев твердосплав­
ных ножей производят на плоскошлифовальных станках ЗБ71М
с применением для предварительного шлифования абразива
63С 40/25 СМ1 К для окончательного шлифования абразива
63С 16/12 СМ1 К при следующих режимах: 1) шлифование ра­
бочих и торцовых плоскостей: ук = 30 м/с, удет= 10 м/мин, s =
= 10 мм/дБ. ход, £= 0,01 мм/дв.ход; 2) шлифование рабочих
ручьев: ик = 30 м/с, идет= 10 м/мин, ^= 0,005-^-0,01 мм/дв.ход.
Шлифование рабочих ручьев твердосплавных ножей осуще­
ствляют в специальном многоместном приспособлении (рис. 43).
После шлифования рабочие плоскости и рабочие ручьи поли­
руют на плоскошлифовальном станке ЗБ71М фетровым кругом
с применением алмазной пасты
(ик= 20-^30 М/МИН, ^дет = 5-т“
-f-7 м/мин).
Практика показала, что для
наружного шлифования кроме
круглошлифовальных станков,
например мод. 312М, можно при­
менять и другое оборудование,
например, бесцентрово-шлифо-
вальные и универсально-заточ-
ные станки.

Рис. 44. Схема наружного шлифования

твердосплавных вставок на универ­
сально-заточном станке ЗА64М:
1 — шлифовальный круг; 2 — твердосплавная

82
 На Ленинградском сталепрокатном заводе твердосплавные
вставки для холодновысадочного инструмента обрабатывают
(шлифуют) по наружной цилиндрической поверхности кругами
63С 60/40 СМ1 — СМ2 К на бесцентрово-шлифовальном станке;
при этом обеспечивается производительность 100—200 вставок в
смену. На Ленинградском метизном заводе наружное шлифова­
ние твердосплавных вставок для холодновысадочного инстру­
мента производят кругами 63С40/25 СМ1К диаметром 150 мм на
универсально-заточном станке ЗА64М. Деталь устанавливают
в твердосплавных центрах. Ось шлифовального круга повернута
относительно оси детали на 15—20° (рис. 44). При этом обеспе­
чивается высокая производительность до 150—200 вставок в
смену.

7. АЛМАЗНАЯ ОБРАБОТКА ИНСТРУМЕНТА

В промышленности применяют алмазные круги на органиг

ческой (бакелитовой) и металлических связках, реже на галь­
ванической и керамической связках. Алмазные круги на органи­
ческой связке обладают хорошей самозатачиваемостью, что
обеспечивает .при обработке твердого сплава получение малой
шероховатости поверхности (Ra = 0,04^-0,02 мкм). Однако в
процессе эксплуатации они имеют более низкую стойкость, чем
круги на металлической или гальванической связках, в которых
алмазы более надежно закрепляются в алмазоносном слое. Ал­
мазные круги на органической связке могут работать без охлаж­
дения; технология их изготовления проще, чем кругов на ме­
таллической связке. Алмазные круга на металлической связке
обеспечивают шероховатость обрабатываемой поверхности Ra =
= 0,63-^0,32 мкм (8-й класс шероховатости).
Предварительное шлифование твердосплавных деталей целе­
сообразно выполнять алмазными кругами на металлической
связке, а чистовое — алмазными кругами на бакелитовой связ­
ке. Прочность удержания алмазных зерен связкой повышается
за счет покрытия никелем и алюминием.
Производительность абразивной обработки, стойкость абра­
зивного инструмента и качество обработанной поверхности зна­
чительно повышаются при применении инструментов, пропитан­
ных (импрегнированных) поверхностно-активными или химиче­
ски активными веществами.
Стойкость стандартных кругов из алмаза можно повысить
специальной термообработкой. Возможны два варианта термо­
обработки: глубоким холодом в криогенных средах (жидкий
азот, жидкий гелий и т. п.) и закалкой (нагрев до определенной
температуры, выдержка, резкое охлаждение в воде).
Применение алмазных шлифовальных кругов с прерыви­
стой и волнистой поверхностью для обработки твердых сплавов
83-
позволяет повысить их прочностные характеристики, снижает
расход алмазных кругов.
Так как окружная скорость алмазных кругов должна состав­
лять 25—30 м/с, то необходимо обеспечить минимальное биение
шпинделя. Радиальное биение шпинделя должно быть не более
0,006—0,008 мм, а осевое — не более 0,005—0,006 мм. При
эксплуатации алмазные круги устанавливают по скользящей по­
садке 6—8-го квалитета на оправках или фланцах, которые до
этого должны быть выверены на биение.
Предельно допустимое радиальное биение оправки или флан­
ца по диаметру без алмазного круга не должно превышать
0,01 мм, а радиальное биение рабочей поверхности алмазного
круга, закрепленного на шпинделе станка, 0,02 мм [25]. Не ре­
комендуется снимать алмазный круг с оправки или фланца до
полного его износа. Поэтому целесообразно иметь несколько
оправок или фланцев к каждому станку.
Алмазные круги устанавливают на шлифовальную оправку
точно по отверстию и закрепляют гайкой. Оправки изготовляют
из стали У8 с закалкой до твердости H R C 52—55. Жесткость си­
стемы станок — инструмент— деталь зависит от длины и диа­
метра оправок, поэтому целесообразно применять шлифоваль­
ные оправки минимальной длины. Увеличение жесткости шли­
фовальной оправки (уменьшение длины или увеличение диамет­
ра оправки) повышает производительность шлифования.
Ферромагнитные свойства твердых сплавов по сравнению со
■сталями ниже, поэтому твердосплавные детали можно устанав­
ливать непосредственно на магнитные плиты плоскошлифоваль­
ных станков только с упорными стальными планками, преду­
преждающими их сдвиг от усилий шлифования, или в специаль­
ных приспособлениях.
При шлифовании внутренних цилиндрических поверхностей
на внутришлифовальных станках твердосплавные вставки за­
жимают в самоцентрирующем цанговом патроне цангой и под­
жимают по торцу гайкой. Для закрепления вставок различных
диаметров и длины имеется комплект переходных втулок и
цанг. В самоцентрирующем цанговом патроне обеспечивается
точность (до 0,05 мм) зажима твердосплавной вставки по отвер­
стию. При шлифовании на круглошлифовальных станках наруж­
ного диаметра твердосплавные вставки зажимают между пе­
редним и задним вращающимися центрами или, когда это воз­
можно, закрепляют на оправке.
Круги на органической связке могут работать без охлажде­
ния, обеспечивая при этом высокую производительность и малую
шероховатость обработанной поверхности; однако при этом зна­
чительно увеличивается удельный расход алмазов. Алмазные
круги на металлической связке целесообразно охлаждать жид­
костью. Рекомендуются жидкости следующего состава (% ):
1) 0,6 тринатрийфосфата, 0,05 вазелинового масла, 0,3 буры,
S4
0,25 кальцинированной соды, 0,1 нитрида натрия, 98,7 воды;
2) 0,4 триэтаноламина, 0,4 нитрита натрия, 0,3 тринатрийфос-
фата, 0,3 кальцинированной соды, 0,5 буры, 0,1 смачивателя
ОП-7 или ОП-Ю, 98% воды; 3) водный раствор соды (3% -ный);
4) 'водный раствор растворимых масел (1,0— 1,5%), обычно
применяют индустриальное масло И-12А. Охлаждающую жид­
кость целесообразно подавать в зону резания со скоростью 5—
10 л/мин.

Рис. 45. Схемы подвода охлаждающей жидкости

при алмазном шлифовании отверстий в твердо­
сплавных вставках

При применении для внутреннего шлифования твердосплав­

ных деталей электрошпинделей последние также охлаждают
эмульсией. Охлаждающую жидкость следует подавать непо­
средственно в зону резания. При плоском и наружном шлифо­
вании твердосплавных деталей этот вопрос решается просто.
При внутреннем шлифовании возможны две схемы подвода ох­
лаждающей жидкости (рис. 45) [25].
По одной схеме охлаждающая жидкость (рис. 45, а) подает­
ся на наружную поверхность вставки и шлифовальную оправку;
при этом охлаждается только та часть шлифовального круга,
которая выходит из детали. Место контакта алмазного круга с
твердосплавной деталью не охлаждается, что приводит к воз­
никновению больших температур, ускоренному износу алмазно­
го круга и ухудшает качество шлифования.
По другой схеме охлаждающая жидкость подается
(рис. 45, б) непосредственно в зону шлифования, она омывает
обрабатываемую поверхность и алмазный круг, который при ра­
боте не нагревается. Для защиты рабочего места от разбрызги­
вания охлаждающей жидкостью зажимной патрон имеет спе­
циальный кожух.
При обработке твердых сплавов производительность шлифо­
вания и удельный расход алмазов зависят от свойств обраба­
тываемого твердого сплава, характеристики круга, режима шли­
фования и охлаждения, состояния оборудования и т. д.
При снятии 1 г твердого сплава кругами на органической
связке расходуется 2—4 мг алмазов, а при снятии кругами на
85
металлической связке — 0,3— 1,0 мг. Расход алмазов при шли­
фовании твердосплавных вставок из сплава ВК15 для армиро­
вания холодновысадочных матриц составляет 1 мг на 1 г снятого
твердого сплава. В среднем одним кругом АПП 8 x 8 x 3 .можно
обработать 55—60 твердосплавных вставок длиной 36 мм для
матриц М12 (внутреннее шлифование) [25].
Износ алмазных кругов намного меньше износа абразивных
кругов из зеленого карбида кремния. На снятие 1 г твердого
сплава расходуется примерно 4— 15 г зеленого карбида крем­
ния.
В Харьковском политехническом институте под руководством
М. Ф. Семко и Л. С. Палатника были проведены исследования
поверхностного слоя твердосплавного инструмента после алмаз­
ной и обычной абразивной обработок, результаты которых при­
ведены ниже.
Твердость, жесткость и заостренность кромок зерен зеленого
карборунда, применяемого в качестве режущего материала в
абразивном круге, недостаточна для абразивной обработки воль­
фрамовых твердых сплавов, которые обладают высокой твер­
достью. Поэтому абразивные зерна не могут срезать твердые
зерна карбидов вольфрама, а передвигаясь с большой скоростью
и ударяясь по обрабатываемой поверхности, раскалывают, дро­
бят и вырывают из основного материала зерна WC. При этом
высокие температуры (1500° С и выше) размягчают или даж е
оплавляют легкоплавкую кобальтовую составляющую, которая,
размазываясь по поверхности, заполняет межзеренные углуб­
ления и закрывает поры. После обработки в поверхностном слое
появляются многочисленные дефекты, которые не всегда могут
быть удалены последующей доводкой. Эти дефекты снижают
физико-механические свойства твердых сплавов.
Высокая твердость, жесткость и значительная заостренность
режущих кромок алмазных зерен создают благоприятные усло­
вия для снятия твердых зерен карбидов вольфрама при алмаз­
ной обработке срезанием. Так как алмазные зерна рсположены
в алмазоносном слое круга беспорядочно, то они имеют разные
углы атаки. Поэтому не все алмазные зерна снимают стружку
срезанием. В отдельных случаях после алмазной обработки на
обработанной поверхности появляются вырывы.
При алмазной обработке температура в зоне резания значи­
тельно ниже, чем при абразивной, поэтому количество образую­
щейся теплоты и уровень развивающихся температур недоста­
точны для оплавления или сильного размягчения поверхностного
слоя.
Если алмазное шлифование твердых сплавов осуществлять
не на оптимальных режимах, температура в зоне шлифования
может повыситься до 700— 1000° С и выше, что приведет к появ­
лению трещин. При правильно выбранных режимах алмазного
шлифования не наблюдается сильного пластического течения по-
86
Ферхностного слоя твердого сплава. Характер поверхностного
слоя свидетельствует об отсутствии жидкой фазы.
Вероятно часть срезанных частиц карбидов вольфрама раз­
рушается до мельчайших частиц, которые в основном удаляются
■с поверхности, остальные частицы под действием круга распре­
деляются по поверхности и спрессовываются в слой небольшой
толщины.
После алмазного шлифования .поверхностный слой твердого
сплава можно представить состоящим из уплотненного тонкого
слоя хрупко разрушившихся частиц обрабатываемого материа­
ла, под которым находятся в тончайших слоях зерна сплава,
претерпевшие срез и воздействие значительных температур, за­
тем следуют зерна, на которые температурный и динамический
•факторы оказывали незначи­
Таблица 13
тельное влияние.
Поверхностный слой твер­ а и твердого сплава ВК15, ГПа
(кгс/мм2)
дого сплава после алмазной
обработки имеет физико-меха­ После
нические свойства, близкие к Сплав
В и сход­
ном с о ­
шлифова­
ния алмаз­
исходным свойствам, и мини­ стоянии ным кругом
мальное количество дефектов.
Вероятно это и является од­
ной из основных причин повы­ ВК15 (партия 1) 1,71 (171) 2,56 (256)
шения стойкости твердосплав­ ВК15 (партия 2) 2 , 0 2 (2 0 2 ) 2 ,5 5 (255)
ного инструмента после алмаз­
ной обработки (табл. 13).
Эксперименты подтверждают, что стойкость твердосплавного
инструмента, обработанного алмазными кругами, в 2—5 раз
выше и стабильнее, чем стойкость твердосплавного инструмен­
та, который подвергался окончательной обработке шлифоваль­
ными кругами из зеленого карбида кремния и доводке карбидом
бора. Алмазная обработка обеспечивает точность размеров де­
тали 5—6-го квалитета, шероховатость обрабатываемой поверх­
ности до R a = 0,04—0,02 мкм и производительность до
100 мм3/мин сошлифованного твердого сплава.
На шлифование алмазным кругом одного цилиндрического
отверстия в твердосплавной вставке длиной 36 мм из сплава
ВК15 для матриц М10 и М12 затрачивается 30—35 мин. Отвер­
стие вставки шлифуют до окончательного размера с точностью
до 0,01 мм; при этом поверхность отверстия имеет шероховатость
/?я = 0,08—0,04 мкм (11-й класс шероховатости) [25].
При электроалмазном шлифовании совмещают электрохи­
мическую и механическую обработку, т. е. электрохимическое
(анодное) растворение обрабатываемого твердого сплава с ме­
ханическим алмазным шлифованием.
Электроалмазное шлифование выполняют в среде электро­
лита электропроводным алмазоносным кругом. Обрабатываемая
деталь служит анодом, а алмазный круг на металлической связ­
87
ке — катодом. Этот вид обработки не находит достаточного при­
менения при изготовлении твердосплавного инструмента для
холодной высадки и выдавливания, что объясняется недоработ­
кой процесса (не решены полностью вопросы автоматического
регулирования режимов обработки и техники безопасности), от­
сутствием достаточного количества соответствующего оборудо­
вания и инструмента.

8. ПРИТИРКА, ДОВОДКА, ПОЛИРОВАНИЕ И ХОНИНГОВАНИЕ

РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК

Для доводки, притирки и полирования инструмента приме­

няются пасты, состоящие из твердых (зерна синтетических ал­
мазов) и неабразивных компонентов, в которые в отдельных
случаях входят и химически активные вещества (олеиновая и
стеариновая жирные кислоты и т. д.). Для изготовления паст из
синтетических алмазов используют порошки зернистостью от
1/0 до 60/40, реже — более крупные.

А-А

Рис. 46. Притиры:

а — цельнометаллический из стали 10 для доводки цилиндри­
ческих отверстий; б — цельнометаллический из чугуна для
доводки сферических поверхностей ш аровы садочного ин­
струмента; в — лепестковый с рабочей частью из стали 65Г

В качестве материала притиров применяют чугун, сталь,

бронзу, медь, стекло, дерево твердых пород, пластмассы, кожи,
войлок, фетр. Применяют притиры цельные или пружинящие
(рис. 46).
Рабочие поверхности твердосплавных гаечных шестигранных
вставок после предварительной обработки (например, электро­
искровой или электроимпульсной) притирают чугунным шести­
гранным притиром суспензией карбида бора с керосином или
88
машинным маслом. Рабочее отверстие в собранной матрице
доводят шестигранным чугунным притиром алмазной пастой до
получения поверхности шероховатостью Ra = 0,32—0,08 мкм.
На Ленинградском сталепрокатном заводе, например, осуще­
ствляют механизированную притирку рабочих (поверхностей
твердосплавных гаечных шестигранных вставок на модернизи­
рованном опиловочном станке медным шестигранным притиром
суспензией карбида бора с машинным маслом с последующей
алмазной доводкой. Такая механизированная притирка значи­
тельно повышает производительность труда.
Доводку рабочих поверхностей твердосплавных вставок при­
меняют для снятия оставшихся после шлифования рисок, для
получения рабочих размеров твердосплавной вставки, если пос­
ле запрессовки имело место уменьшение внутреннего диаметра
отверстия.
Конфигурация и размеры доводочного притира зависят от
конфигурации и размеров рабочего отверстия. Например, при­
тиры для доводки редуцирующих твердосплавных вставок долж­
ны иметь на конце соответствующие фаски. Чтобы обеспечить
заданные размеры редуцирующего пояска при доводке, в рабо­
чий канал вставки помещают заглушку соответствующей длины.
При доводке твердого сплава шероховатость доводимой по­
верхности зависит от зернистости алмазной пасты.
Доводку следует начинать пастами с крупной зернистостью,
постепенно переходя к пастам с мелкой зернистостью. Число
переходов от паст одной зернистости к пастам другой зернисто­
сти зависит от припуска на обработку и требуемой шерохова­
тости поверхности деталей.
В инструментальном производстве с помощью алмазных шку­
рок можно обрабатывать рабочие цилиндрические и торцовые
поверхности отрезных ножей, торцовые поверхности отрезных
втулок и пробивных матриц, цилиндрические, сферические, мно­
гогранные и плоские торцовые поверхности высадочных матриц,
цилиндрические и торцовые поверхности пуансонов для высадки
и выдавливания.
На рис. 47 приведены конструкции притиров-полировальни­
ков, предназначенных для обработки поверхностей инструмента.
Для чистовой обработки отверстий в твердосплавных встав­
ках применяют хонингование. Этот способ обеспечивает получе­
ние поверхности более высокого класса шероховатости и боль­
шую точность отверстия по сравнению с доводкой. Хонингование
•осуществляется на горизонтальных хонинговальных станках.
В качестве инструмента используют хоны, на которых алмазные
зерна удерживаются электролитически нанесенной металличе­
ской связкой. При обработке используют специальное хонинго-
вальное масло. Например, при хонинговании отверстия диамет­
ром 6 мм и длиной 40 мм во вставке из твердого сплава GT55
применяют следующие режимы: скорость подачи 2—3 м/мин,
89
 Рис. 47. Конструкции при­
тиров-полировальников с про­
межуточной эластичной сре­
дой:
а — для обработки цилиндрических
отверстий; б — для обработки с ф е­
рических поверхностей; / — корпус;
2 — эластичная промеж уточная сре­
да; 3 — шкурка

частота вращения 2000 об/мин, снимаемый припуск 0,2 мм,,

продолжительность 30 мин. До хонингования микронеровность
поверхности составляла 10— 12 мкм, после хонингования —
1 мкм. После этого процесса конусность составляет 0,004 мм,,
овальность 0,002 мм.
Хонинговальныё станки снабжены поворотным включателем
для вращения хонинговального шпинделя влево и вправо. При
работе алмазными хонами после хонингования 20—25 отверстий
изменяют направление вращения инструмента, так как затуп­
ленные алмазные зерна при реверсировании вновь начинают
резать. Снятие слоя большой толщины (0,2 мм) достигается!
применением двух хонов диаметрами 5,75 и 5,90 мм.

9. ШЛИФОВАНИЕ ВНУТРЕННИХ И СФЕРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

В ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВКАХ

Чтобы получить необходимую скорость алмазного круга*

(20—30 м/с) при внутреннем шлифовании твердосплавных вста­
вок для холодновысадочного инструмента, применяют электро­
шпиндели, которые устанавливают в шлифовальную бабку
станка.
Электрошпиндель проверяют на легкость вращения, осевук>
игру и биение конца его валика. Биение валика со стороны шли­
фовального круга не должно превышать 0,005 мм, а биение от­
верстия под оправку круга — 0,015 мм, величина осевой игры:
не должна превышать 0,010 мм [25].
Эксплуатация электрошпинделей очень сложна. Например, для круга
диаметром 8 мм оправка должна иметь диаметр 5—6 мм. Такими оправка­
ми, имеющими незначительную жесткость, трудно исправить погрешности ба­
зирования и формы заготовок (эллипсность, конусность, бочкообразность).
Трудности эксплуатации усугубляются еще и тем, что длина шлифование
обычно бывает равной не менее двух-трех и даж е четырех диаметров отвер­
стия.
При внутреннем алмазном шлифовании твердосплавных'
вставок для холодновысадочного инструмента применяют ал­
мазные круги на металлической связке с концентрацией алмаза
100% и зернистостью 120 [25]. Шлифуют на внутришлифоваль-
90
ном станке мод. 3225. Режимы шлифования: поперечная подача
0,01 мм на 30 двойных ходов выхаживания, продольная подача
2 м/мин, окружная скорость вставки 22,5 м/мин, окружная ско­
рость алмазного круга 25 м/с.
На рис. 48 дана схема наладки для выполнения операции
алмазного шлифования цилиндрических отверстий в твердо­
сплавных вставках на внутришлифовальном станке [25].

Рис. 48. Схема наладки операции алмазного шли­

фования:
1 — корпус заж им н ого патрона; 2 — трубка для подвода
охл аж даю щ ей жидкости; 3 — кожух; 4 — алмазный круг;
5 — переходная втулка; 6 — твердосплавная вставка; 7 — з а ­
жимная цанга; 8 — гайка; 9 — шлифовальная оправка; 10 —
электрош пиндель

Чтобы предотвратить нарушение геометрической формы об­

рабатываемого отверстия, необходимо между кругом и деталью
создавать такой натяг, который обеспечивал бы равномерное
снятие твердого сплава по всей рабочей поверхности. Чтобы
обеспечить правильную геометрическую форму отверстия, вели­
чину перебега [0,1—0,2 Н (Н — ширина алмазного круга)] ал­
мазного круга в оба крайние положения устанавливают в про­
цессе шлифования. На Ленинградском сталепрокатном заводе,
например, обработку отверстий в твердосплавных вставках для
армирования холодновысадочного инструмента выполняют в
два этапа: алмазное шлифование до запрессовки й алмазная
доводка после запрессовки вставки в корпус. Припуск, равный
0,5—0,8 мм, на диаметр отверстия снимается на внутришлифо­
вальном станке 312М, оборудованном электрошпинделем, кру­
гами типа АГЦ АСВ 80/63 MCI 100% при следующем режиме:
скорость круга 15 м/с, скорость вставки 28 м/мин, поперечная
91
 Рис. 49. Схема шлифования сферических поверхно­
стей твердосплавных вставок

подача 0,0025 мм/ход, продольная подача

1 м/мин. Расход алмазов составляет
2,3 мг/г. После обработки поверхность име­
ет шероховатость /?а = 0,63—0,16 мкм (8—
9-й класс). Круги АГЦ на связке MCI на
Ленинградском сталепрокатном заводе при­
меняют и при шлифовании ступенчатых от­
верстий твердосплавных вставок с конусом
под редуцирование.
На 4ГПЗ (г. Куйбышев) сферические поверхности в твердо­
сплавных вставках высадочного инструмента для штамповки
шариков диаметром 5/i6" и 7/\б" шлифуют на внутришлифоваль-
ном станке дисковым алмазным кругом, установленным на оп­
равке, ось которой повернута к оси вращения твердосплавной
вставки на угол а, равный 70—80° (рис. 49). Алмазный круг при
наладке станка заправляют зеленым карборундом в форме сфе­
ры. Припуск, снимаемый на сфере, при шлифовании равен
0,5 мм на радиус.
Диаметр сферы определяют по формуле /)кр = 0 Сф sin a.
На механизм подачи станка устанавливают упор для конт­
роля размера сферы. После алмазного шлифования шерохова­
тость поверхности сферы Ra = 0,32—0,08 мкм (9— 10-й класс).
Дисковые круги для обработки сферы изготовляют из алмаз­
ного (порошка в специальных пресс-формах. При шлифовании
сферических поверхностей использовали электрошпиндель Э —
48/0,8/48000 об/мин, обеспечивающий на поверхностях разме­
ром Ve"—5Лб" скорость круга, равную 3—8 м/с.

10. УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ОБРАБОТКА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК

Ультразвуковая обработка — это способ механического воз­

действия на материал. Электрическая энергия преобразуется в
механические колебания при помощи специальных магнитост-
рикционных устройств, в которых сердечники из магнитных ма­
териалов (магнитострикторы) способны изменять свои размеры
в зависимости от напряженности магнитного поля, в которое
они помещены.
Амплитуда колебаний торцов магнитостриктора составляет
10— 12 мкм. К магнитостриктору прикреплен так называемый
трансформатор скорости, на конце которого установлен ультра­
звуковой инструмент-концентратор. Трансформатор скорости
сообщает инструменту колебания с амплитудой до 100— 150 мкм.
Форма ультразвукового инструмента соответствует форме обра­
батываемой поверхности детали.
92
Рис. 50. Схема ультразвуковой обработки
сферической поверхности твердосплавной
вставки матриц для высадки шариков:
1 — концентратор; 2 — шарик; 3 — твердосплав­
ная вставка матрицы; 4 — корпус матрицы; 5 —
приспособление для крепления матрицы; 6 — вра­
щающ ийся стол ультразвукового станка

В зону обработки поступает су­

спензия абразива (обычно карбида
бора) в жидкости (в воде). Инстру­
мент подается в направлении коле-*
баний.
Съем частиц твердого сплава
происходит в основном с площадок,
перпендикулярных направлению ко­
лебаний инструмента, вследствие за­
бивания зерен абразива в деталь
горцом инструмента. ’ При этом
мельчайшие частицы материала как
бы выталкиваются при ударе инструмента по частицам абрази­
ва.
На 1ГПЗ внедрены станки типа УПС-2 и 4772 для ультра­
звуковой обработки сферы — лунки в твердосплавных вставках
матриц и пуансонов для штамповки шариков.
Для уменьшения износа инструмента-концентратора приме­
нили оригинальный способ обработки. Между инструментом-
концентратором и обрабатываемой сферой твердосплавной
вставки устанавливали шарик из стали ШХ15, термообработан­
ны й— закаленный до H R C 60—62 (рис. 50). Размеры шарика
немного уменьшены относительно размеров деталей, высажи­
ваемых в твердосплавной вставке. Так, при обработке лунки
вставки диаметром 13,8 мм для предварительной обработки
применяли шарик диаметром 13,7 мм, а для окончательной об­
работки— шарик диаметром 13,75 мм. При обработке положе­
ние шарика относительно обрабатываемой поверхности твердо­
сплавной вставки постоянно меняется, что обеспечивает равно­
мерный износ шарика. Одним шариком можно обработать три-
четыре вставки. Исходная шероховатость поверхности шарика
не имеет значения, так как его поверхность в процессе обработ­
ки приобретает шероховатость Ra = 0,63—0,16 мкм (8-й класс).
Изнашивается и ультразвуковой инструмент-концентратор,
так как в зону между концентратором и шариком также посту­
пает суспензия абразива. Однако в случае применения шарика
для обработки концентратор изнашивается значительно меньше,,
чем при использовании цельного инструмента. Стойкость кон­
центратора составляет 35—40 ч эксплуатации (после этого он
изнашивается, а длина его рабочей части укорачивается на 14—
15 м м ).
93:
 Применение вращающегося стола и шарика для обработки
значительно увеличивает производительность труда и обеспечи­
вает получение деталей точной формы с шероховатостью по­
верхности Ra = 0,63—0,16 мкм.
Ультразвуковую обработку применяют при изготовлении
твердосплавных вставок со сферой диаметром 2,5— 16,2 мм.
Ультразвуковым способом снимается припуск до 0,45 мм. Про­
должительность обработки одной сферы (вставка ВК20):
Диаметр сферы................................. . 2 ,5 мм 1/4" 1/2"
Продолжительность обработки, мкм 5 15 20—25

При изготовлении твердосплавных вставок для шариков

ультразвуковую обработку применяют также для 'получения
радиусов и фасок.
Ультразвуковая обработка по сравнению с другими способа­
ми обработки твердого сплава для армирования инструмента
при холодной высадке и выдавливании имеет ограниченное при­
менение. Сравнение продолжительности обработки сфер матриц
я пуансонов для штамповки шариков размером 71&" ультразву­
ковым методом и алмазным шлифованием показывает, что пос­
ледний способ (продолжается 12— 15 мин) более чем в 2 раза
производительнее первого.
В СССР и за рубежом проводятся исследования, связанные
с обработкой твердых сплавов комбинированным способом —
электрохимическим и ультразвуковым. Интерес представляют
работы по ультразвуковой обработке инструментом, шаржиро­
ванным абразивом.

11. АЛМАЗНОЕ ШЛИФОВАНИЕ СЕКТОРНЫХ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ

ВСТАВОК ГАЕЧНЫХ ШЕСТИГРАННЫХ МАТРИЦ

Применение твердосплавных секторных вставок матриц для

высадки гаек эффективно лишь при тщательной обработке и
сборке секторов. Сборный комплект секторных вставок не дол­
жен иметь эллипености по наружному диаметру. Натяг при за-
лресеовке должен быть постоянным по всей длине вставки. Бы­
ли разработаны, изготовлены и проверены на отдельных
машиностроительных заводах специальные приспособления для
комплектной (по 6 шт.) обработки секторных вставок.
Секторные вставки обрабатывают в следующей последова­
тельности: шлифование рабочего и нерабочего торцов, шлифо­
вание боковых и рабочей грани, шлифование технологических
фасок, шлифование по наружному диаметру, шлифование укло­
на рабочей грани и фасок на торцах рабочего отверстия, сбор­
к а — запрессовка вставок в корпус матрицы.
Указанные приспособления предназначены для шлифования
секторных вставок различной длины и высоты к матрицам для
94
высадки гаек М10—М20, что может быть осуществлено за счет
применения разных прокладок. Шлифование рабочего и нера­
бочего торцов вставок производят на плоскошлифовальном:
станке ЗБ71М в 'приспособлении, показанном на рис. 51.
В корпусе 1 приспособления профрезеровано шесть пазов с
углом 60°±2/ для установки секторных вставок, которые удер­
живаются в гнезде корпуса тремя прижимами 2 при затягива-

1 1 3 4 S 6 7

255

Рис. 51. Приспособление для шлифования рабочего и нерабочего

торцов секторных вставок:
1 — корпус; 2 — прижим; 3 — цилиндрический штифт, предотвращ ающ ий
проворачивание прижима; 4 — шпилька; 5 — ш айба; 6 — пружина; 7 —
гайка

нии гайки 7 на шпильку 4. Вставки укладывают в гнезда таким

образом, чтобы их торцы выступали по обеим сторонам гнезд не
менее чем на 1 мм. При обработке торцов приспособление ус­
танавливают сначала на грань Д, а затем на грань В (или на­
оборот). Грани А и В должны быть строго параллельны (до­
пускается отклонение 0,01 мм). Длину вставок и непараллель-
ность торцов контролируют микрометром или шаблоном. Шли­
фование производят алмазными кругами АПП АСВ160/125—
АСВ125/100 Ml — 100% и АПП АС063/50—АС050/40 Б1—50%.
Режим шлифования: ук = 25—30 м/с, идет = 4 м/мин, 5 =
= 0,5 мм/дв. ход, / = 0,03 мм/дв. ход.
Шлифование двух боковых и рабочей грани секторных вста­
вок осуществляют на плоскошлифовальном станке ЗБ71М в при­
способлении, показанном на рис. 52. Приспособление состоит из
корпуса 4 и прижимных планок 5 и 7. Корпус выполнен со ско­
сами боковых граней, угол между ними равен 60°.
Вставки укладывают в корпусе обработанными торцами
впритык по три штуки слева и справа от упора 2. Цилиндриче­
ская поверхность вставки обращена вниз, рабочая грань —
вверх. Вначале вставки прижимают к оравой планке 7 тремя
прижимными левыми планками 5 и зажимают винтами /, после
чего левые планки снимают, корпус устанавливают на плос­
кость Е и производят шлифование плоскостей боковых левых
95-
граней. Затем к этой плоскости прижимают /планки 5, а правую
планку 7 снимают. Корпус устанавливают на плоскость Д и
шлифуют плоскости боковых правых граней. После этого кор­
пус устанавливают на плоскость Ж и шлифуют рабочую грань
до размера ее ширины.
в-в

zoo
—

/ р ш
—
i LJf mUJ
в BiE=
■г —
^
А-А
105
6 -6
60°-2 Г

Рис. 52. Приспособление для шлифования боковых и рабочей граней

секторных вставок:
7 — специальный винт; 2 — упор; 3 — планка; 4 — корпус; 5 и 7 — левая и правая
прижимные планки; 6 — прокладка

Для шлифования применяют алмазные круги АПП

АСВ160/125 — АСВ125/100 Ml — 100%. Режим шлифования:
v K= 25 —30 м/с, уДет = 4 м/мин, 5 = 0,5 мм/дв. ход, t =
= 0,03 мм/дв. ход.
Ширину рабочей грани контролируют двумя способами:
1) замеряют на инструментальном микроскопе (при этом встав­
ки не снимают с приспособления); 2) определяют по перепаду
высот вставок и упорной втулке 2.
Технологические фаски на секторных вставках шлифуют в
приспособлении, показанном на рис. 53, на круглошлифоваль­
ном станке 312М.
96
 Рис. 53. Приспособление для шлифования технологических фасок на сек­
торных вставках:
1 — оправка; 2 — упорная втулка; 3 — м едная прокладка; 4 — кольцо; 5 — винт; 6 —
прижимная втулка; 7 — специальная гайка; 8 — поводковый палец

На цилиндрической поверхности оправки 1 с помощью коль­

ца 4 и винтов 5 собирают шесть комплектно обработанных (на
■предыдущей операции) вставок. С торцов вставки зажимают
втулками 2 и 6 и гайкой 7. Фаски шлифуют алмазными кругами
АПП АСВ160/125—АСВ125/100 M l— 100%. Режим шлифова­
ния: uK= 25-f-30 м/с, идет = 1 0 -т-15 м/мин, 5 = 0,5 м/мин, t =
= 0,005-^-0,01 мм. Размер фаски с рабочего торца составляет
2,5x45°, с нерабочего торца 3,0x45° Размеры фасок контро­
лируют с помощью шаблонов.
Наружный диаметр цилиндрической поверхности секторных
вставок шлифуют в 'приспособлении, показанном на рис. 54, на
круглошлифовальном станке 312М. На оправке 2 собирают
шесть комплектно обработанных вставок; при этом торце с фас­
кой 2,5X45° должен упираться в выточку упорного кольца 5, а
другой торец с фаской 3X 45°— в прижимное кольцо 4. После

Рис. 54. Приспособление

для шлифования ци­
линдрической поверх­
ности секторных вста­
вок:
1 — поводковый палец; 2 —
оправка; 3 — упорное коль­
цо; 4 — прижимное кольцо;
5 — специальная гайка

4 Зак. 364 97
этого гайкой 5 зажимают собранный комплект вставок. Н аруж­
ный диаметр контролируют микрометром.
Уклоны рабочих граней и фасок на торцах граней вставок
шлифуют в приспособлении, показанном на рис. 55, на плоско­
шлифовальном станке ЗБ71М. Приспособление состоит из кор­
пуса 6, на котором неподвижно укреплены опоры 1 , 4 и упор 7^

60°± 1'

Рис. 55. Приспособление для шлифования уклонов рабочих граней и фасок;

на торцах граней секторных вставок

и прижимов 2 . Твердосплавные вставки рабочим торцом упи­

раются в упор 7 и зажимаются с помощью тяг 3 прижимами 2.
Угол между верхним и нижним основанием корпуса равен углу
конуса рабочего отверстия в матрице.
Для снятия фасок на торцах рабочего отверстия в корпусе
имеются боковые скосы граней, которые с горизонтальной плос­
костью корпуса составляют углы 45° При шлифовании фасок
корпус поочередно устанавливают то на один, то на другой скос.
Для шлифования секторных вставок разных размеров при­
меняют прокладки 5. Контроль размеров вставок производят
шаблонами или с помощью инструментального микроскопа.

12. ОДНОВРЕМЕННОЕ ШЛИФОВАНИЕ ТВЕРДОГО СПЛАВА И СТАЛИ

При изготовлении и последующих переточках твердосплав­

ного инструмента возникает необходимость в одновременном
шлифовании твердосплавной вставки и стального корпуса. Та­
кая необходимость возникает, нагример, при шлифовании рабо­
чего и переднего торцов, а также рабочей полуцилиндрической
поверхности после припайки твердосплавной пластинки к кор­
пусу отрезного ножа холодновысадочных автоматов и при шли­
98
фовании рабочей торцовой и внутренней цилиндрической по­
верхности после сборки — запрессовки твердосплавной вставки
я стальной корпус высадочной матрицы.
Указанную операцию можно выполнить на плоскошлифо­
вальном станке алмазными кругами АПП АС0160/125 Б 50%
при обильном охлаждении (v = 25^-30 м/с, /= 0,01-^0,02
мм/дв. ход, s = 0,5 мм/дв. ход, удет= 1 ,5 ч -2 м/мин). Припуск на
обработку сборной матрицы должен быть не более 0,15—0,2 мм.
Алмазную обработку отрезного ножа можно производить на
плоскошлифовальном станке кругами АПП АСР 160/125 М04
100%, что позволяет шлифовать твердый сплав совместно со
сталью (без засаливания круга). Режущую часть ножа можно
шлифовать на оптическом профилешлифовальном станке
мод. 395М по кальке и доводить на вертикально-сверлильном
станке стальными притирами с применением алмазной пасты
АП60/40.
Применение алмазных кругов с графитизированной связкой
позволяет шлифовать и твердые сплавы, и стали.

13. ОБРАБОТКА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК ИНСТРУМЕНТОМ,

АРМИРОВАННЫМ ТВЕРДЫМ СПЛАВОМ БОЛЬШОЙ ТВЕРДОСТИ

Автором совместно с А. И. Пономаренко были проведены ис­

следования, показавшие возможность обработки твердосплав­
ных вставок из сплавов ВК15, ВК20, ВК25, ВК20К резанием
инструментом из твердого сплава большой твердости — ВКЗМ.
Обработку резанием цилиндрических отверстий производят
инструментом — двухзубыми развертками на токарном станке.
Развертку зажимают в самоцентрирующемся трехкулачковом
патроне, который устанавливают в пиноль задней бабки. Р аз­
вертку можно закреплять в резцедержателе суппорта с по­
мощью призм. Чтобы предотвратить выкрашивание после раз­
вертывания, с тыльной стороны вставки предварительно выпол­
няют проточку глубиной 1,5—2 мм и диаметром, равным обра­
батываемому диаметру. Биение по режущим кромкам после
заточки не должно превышать 0,05 мм, а биение развертки, ус­
тановленной на станке, 0,1 мм.
Технологический припуск, равный 2—3 мм и более, снимают
(если это необходимо) за несколько проходов. При этом в пос­
леднем (чистовом) проходе глубину резания целесообразно при­
нимать равной 0,1—0,2 мм.
На рис. 56 представлены развертки, имеющие хорошие по­
казатели стойкости. Развертки рекомендуется применять для
обработки отверстий диаметром 3— 12 мм и длиной до 60 мм в
твердосплавных вставках из сплавов ВК15, ВК20, ВК20КС,
ВК20К, ВК25. Отверстия диаметром, большим 12 мм, можно
обрабатывать шлифованием.
4* 99
 Рис. 56. Развертка для обработки цилиндрических
отверстий в твердосплавных вставках, характеризую­
щаяся простотой заточки и относительно высокой
стойкостью

D d В сс° Y0 L 1 /i /г f 2ф° k

3 2 ,8 1 ,о 5 —5 100 4 ,5 4 ,5 2 ,5 0 ,1 60 0 ,8
5 4 1 ,2 5 —5 120 6 5 2 ,5 0 ,2 60 1 ,0
7 6 2 ,0 5 —5 120 8 7 3 ,0 0 ,2 60 1 ,0
9 8 2 ,5 5 —5 130 1 0 8 5 ,0 0 ,2 60 1 ,0
12 10 3 ,0 7 -3 140 12 10 6 ,0 0 ,2 50 .1 ,5

Оптимальные режимы обработки резанием представлены к

табл. 14.
Таблица 14
Режимы резания при развертывании отверстий в твердосплавных
вставках

Обрабаты­ V, Обраба­ V,
ваемый м/мин s t мм/об t , мм тываемый м/мин s , мм/об t , мм
сплав сплав

ВК15 1—2 0 ,0 9 —0,12 0 ,2 —0 ,5 ВК20К 2—4 0, 11—0, 15 0,2— 1,5

ВК20КС
ВК20 3—5 0, 11—0, 18 0 ,2 —2 ,0 ВК25 5—8 0 ,1 2 —0,20 0 , 2 —2 , 5

Обработка твердосплавных вставок развертками, армиро­

ванными твердым сплавом ВКЗМ, повышает производительность
в 8— 15 раз по сравнению с доводкой. Например, на снятие в
твердосплавной вставке из сплава ВК15 диаметром 6 мм и дли­
ной 28 мм технологического припуска, равного 1,0— 1,2 мм (на
диаметр), доводкой с помощью чугунного или стального прити­
ров, шаржированных пастой с карбидом бора или алмазной
пастой, опытный рабочий затрачивает 4 ч. Та же обработка от­
верстия развертыванием твердосплавным инструментом может
100
быть выполнена за 20—25 мин. ПРи правильной эксплуатации
инструмента общая стойкость развёртки составляет 60— 180 мм
длины прохода отверстия в зависимости от материала обраба­
тываемого сплава.
Переточку разверток необходимо производить алмазными
кругами после прохождения ими 5— 10 мм длины отверстия
вставок для сплавов ВК15, 8—20 мм для сплавов ВК 20 и ВК20К
и 8—25 мм для сплава ВК25 в зависимости от диаметра обра­
батываемого отверстия и величины снимаемого припуска. Ана­
лиз изно'са разверток позволяет сделать предположительный вы­
вод о том, что он носит адгезионно-абразивный характер. Точ­
ность диаметра отверстия после обработки развертыванием
находится в пределах поля допуска. Овальность отверстий
0,01 мм, а конусность на базе длиной 30 мм составляет 1/300—
1/600.
При черновом развертывании получают шероховатость по­
верхности R a = 1,25—0,32 мкм (7— 8 -й класс), при чистовом
развертывании Ra = 0,32—0,080 мкм (9— 10-й класс).
После обработки резанием твердосплавных вставок необхо­
димо производить алмазную доводку.
Обработка сферических поверхностей. Армирование инстру­
мента для высадки шариков производят твердосплавными встав­
ками из сплава ВК 20 , которые имеют сферическую поверхность
и осевое отверстие под выталкиватель (рис. 57, а , б).

Рис 57. Последовательность обработки твердосплавной

вставки ВК20 для высадки шариков

101
 Автор данной книги и А. И. Пономаренко разработали и сов­
местно с 10ГПЗ (г. Ростов-на-Дону) внедрили процесс обра­
ботки сферических поверхностей в твердосплавных вставках
ВК 20 (рис. 57 , а) резанием специальным фасонным сверлом
(рис. 57,6), оснащенным твердосплавной пластинкой ВКЗМ.
Режим резания: и = 3-М м/мин, 5 = 0,08 мм/об. Снимаемый при­
пуск составлял 0,3—0,5 мм (исходная заготовка имела сфери­
ческую -поверхность). Шероховатость поверхности сферы после
сверления соответствует R a = 1,25—0,32 мкм. Сферическую по­
верхность доводят алмазной пастой. Шероховатость ее после до­
водки 7?а = 0,160—0,020 мкм ( 10— 12-й класс).
На обработку одной сферы в твердосплавной вставке на
ультразвуковом оборудовании затрачивается 25—30 мин. Обра­
ботка сфер в твердосплавных вставках алмазным инструмен­
том на внутришлифовальном станке с электрошпинделем также
производительна, при этом на обработку одной детали затрачи­
вается 15—30 мин. Сверление и последующая доводка занима­
ют 10 мин. При этом производительность труда увеличивается в
30—40 раз по сравнению с притиркой. Одним твердосплавным
сверлом без переточек можно обработать 4—5 сфер. При пра­
вильной эксплуатации сверло допускает 10— 15 переточек по
задней грани. Следовательно, одним сверлом с переточками
можно обработать 45—75 сфер в твердосплавных вставках из
сплава ВК20. Продолжительность заточки сверла 3—5 мин. Пе­
реточку можно осуществлять на станке для заточки резцов либо
на профильно-заточном станке алмазным кругом (иКр = 30 м/с).
Средняя стоимость одного сверла 50 коп. Таким образом, на об­
работку одной сферы в твердосплавной вставке ВК20 исполь­
зуют инструмент второго порядка стоимостью 1 коп.
Припуск по цилиндрической поверхности (рис. 57, в), когда
чистовой размер последней равен 3 мм или больше, снимают ре­
занием с помощью развертки (рис. 57, г). Режим резания:
и = 2ч-3 м/мин, 5 = 0,1 мм/об, /=0,3ч-0,5 мм. Развертывание
производят за один проход. Время на обработку канала в одной
вставке составляет 8— 10 мин.
Эксперименты показали, что сплав ВК15 плохо обрабаты­
вается точением, а сплавы ВК 20 , ВК20К и ВК25 хорошо. Режим
резания: a = 3-f-4 м/мин, 5 = 0,08-f-0,12 мм/об, / = 0,2-ь0,5 мм.
После чернового точения получают шероховатость поверх­
ности R a = 1,25—0,32 мкм. Однако стойкость резцов незначи­
тельна.
Отрезка заготовки от твердосплавного прутка. Часто возни­
кает необходимость отрезки заготовки от твердосплавного прут­
ка из сплавов ВК 20 , ВК20К, ВК25. Это может быть выполнено
отрезным резцом, армированным твердым сплавом ВКЗМ. Гео­
метрия резца: передний угол у = — 10°, задний угол а= 3°, вспо­
могательный задний угол ai = l —2°, главная режущая кромка
скруглялась по радиусу R = 2 мм, ширина резца 3 мм.
102
 При отрезке заготовок на токарном станке твердосплавный
пруток зажимают в трехкулачковом самоцентрирующемся
патроне. Вылет резца должен быть равен длине заготовки плюс
ширина реза, плюс 3—5 мм. Режим резания: и = 5 м/мин, 5 =
= 0,05 мм/об. После каждого реза резец перетачивают, на пере­
точку затрачивается 2—3 мин, резец допускает 30—40 пере­
точек.
Сплавы ВК 20 , ВК20К, ВК25 при соответствующей геометрии
инструмента и правильно выбранных режимах можно обрабо­
тать сверлением на токарном станке.
14. ОБРАБОТКА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК ИНСТРУМЕНТОМ
ИЗ ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ

Обработка резанием твердых сплавов. Точение эльбором-Р

поверхностей спеченных твердосплавных вставок марок ВК15,
ВК 20 , ВК20К, ВК25 можно применять в качестве окончатель­
ной технологической операции, а в отдельных случаях и для
черновой обработки [36]. На рис. 58 показаны вставки из твер­
дого сплава ВК20, подвергнутые обработке резанием эльбо*
ром-Р.
Наибольшее применение находят сборные конструкции рез­
цов со вставкой, в которой закреплен режущий элемент

я20

М2-1

°)
Рис. 58. Вставки из твердого сплава ВК20, обработан­
ные эльбором-Р:
а — вставка к высадочной матрице, обработана выемка д и а ­
метром 15,80+0,045 мм; б — вставка к высадочному пуансону,
обработана рабочая поверхность; в — пробивной гаечный пуан­
сон, полностью обработанный резанием эльбором -Р

103
 AN
Рис. 59. Конструкции сборных резцов с режущей вставкой
из эльбора-Р:
а — проходного; б — подрезного; в — расточного для расточки
сквозных отверстий; г — расточного для расточки глухих отверстий

(рис. 59). Державки резцов изготовляют из стали 40 твердостью

H R C 40—45.
В табл. 15 представлены рекомендуемые геометрические па­
раметры заточки резцов из эльбора-Р.
Режим обработки: для ВК15 v = 15-^20 м/мин, для ВК20,
ВК20К г; = 15-7-25 м/мин, для ВК25 а = 20ч-35 м/мин, / = 0 ,l-f-
4-0,5 мм, s = 0,035-^0,1 -мм/об.
 Таблица 15
Геометрические параметры заточки резцов из эльбора-Р
о
Типы резцов ф° Ф1 Y5 а° Г г, мм

Проходные 30—60 10— 15 — (15— 25) 10— 12 0—20 0, 5 — 1, 5

Подрезные 60— 100 10— 15 — (15—25) 10— 12 0—20 0 , 5 — 1, 5
Расточные 45—60 10— 15 — 15 10— 12 0—20 0 , 5 — 1, 5

Вставки из эльбора-Р при нормальной эксплуатации выдер­

живают пять-шесть переточек. За критерий затупления принят
износ по задней грани. При чистовой обработке /*3= 0 ,2-^0,3 мм,
при черновой обработке Д3= 0,4-f-0,5 мм.
При токарной обработке наружной и торцовой поверхностей
спеченных твердосплавных деталей обеспечивается получение
шероховатости поверхности Ra = 1,25— 0,32 мкм (7—8 -й класс)
и точности обработки 6— 10-го квалитета.
Резцы из эльбора-Р эффективны при изготовлении серийно­
го твердосплавного прессового инструмента: матриц, пуансонов.
При этом значительно повышается производительность труда и
создаются условия для сокращения номенклатуры и типоразме­
ров твердосплавных вставок.
Расточные резцы из эльбора-Р напайного исполнения целе­
сообразно применять для обработки отверстий диаметром 6—
10 мм в деталях из твердых сплавов и закаленных сталей.
При выполнении ряда операций обработки металлов давле­
нием, например, выдавливании, возникает необходимость изго­
товления ступенчатых пуансонов. Обработка таких поверхно­
стей шлифованием затруднена, особенно когда пуансоны изго­
товлены из твердых сплавов. Эти поверхности успешно обра­
батываются резанием резцами из эльбора-Р.
Одновременная обработка резанием разнотвердых поверхно­
стей. Автором проведены исследования, показавшие эффектив­
ность применения резцов из эльбора-Р при обработке рабочих
торцов твердосплавных матриц для холодной высадки и выдав­
ливания, состоящих из стального закаленного корпуса и запрес­
сованной в него твердосплавной вставки. Подрезные резцы име­
ли следующие геометрические параметры заточки: ср= 60— 100°,
ф1 = 10—15°, у = — (15—20) °, а = 8— 10°, %= 0—20°, г = 0,5-Ъ
-т-1,5 мм.
Одновременная токарная обработка закаленных сталей и
твердого сплава эльбором-Р обеспечивает шероховатость R a =
= 1,25—0,32 мкм и точность обработки 6— 10-го квалитета.
Резцы из АСПК можно применять для чистовой обработки
деталей из спеченных твердых сплавов. При этом обеспечивает­
ся шероховатость R a = 0,634-0,16 мкм (8—9-й класс) и точность
обработки 6 —8 -го квалитета. Рекомендуются следующие геомет­
105
рические параметры заточки резцов из АСПК: у = — 15°, а = 10°,
г = 0,5--0,7 мм. Режим обработки: и = 30-^65 м/мин (в зависи­
мости от вида обработки и марки обрабатываемых сплавов),
5 = 0,02-^0,07 мм/об, / = 0,1 -т-0,2 мм.
За критерий затупления резцов из АСПК принят износ по
задней грани /i3= 0 ,l-f- 0,2 мм. Резцы из АСПК требуют (повы­
шенной точности оборудования и жесткости системы СПИД.
При точении твердых сплавов марок ВК15, ВК20, ВК 20 КС,
ВК20К, ВК25 гексанитом-Р рекомендуются следующие режимы
обработки: u = 15-f-40 м/мин, 5 = 0,024-0,1 мм/об, / = 0,05-^1,0 мм
(геометрия заточки резцов из гексанита-Р такая же, как у рез­
цов из эльбора-Р).
R инструментальном производстве 4ГПЗ резцы из гексани­
та-Р применяют для протачивания по цилиндру и торцу, а также
для расточки внутреннего контура 0 3 2 и 29 мм в твердосплав­
ных вставках ВК20. Точность обработки 0,02 мм. Шероховатость
обработанной поверхности Ra = 0,5 мкм. Гексанит-Р целесооб­
разно также применять при обработке твердосплавных деталей
с прерывистыми поверхностями, где он особенно эффективен.
Резцы из эльбора-Р, гексанита-Р и АСПК затачивают алмаз­
ными кругами [36].
Алмазное выглаживание можно эффективно применять при
обработке деталей из спеченных твердых ш лавов вольфрамовой
группы марок ВК15, ВК 20 , ВК20К, ВК 20 КС, ВК25.
При проведении исследований выглаживание производили на
токарных станках по «жесткой» схеме за одну установку с
предшествующей обработкой (после точения эльбором-Р и
АСПК). Применяли выглаживатели со сферической рабочей
поверхностью радиусом 0 ,8 — 1,0 мм.
На основании исследований можно рекомендовать следую­
щие режимы выглаживания: 5 = 0,035-1-0,05 мм/об, / = 0,01 мм.
При выглаживании наружных и торцовых поверхностей ско­
рость (м/мин) принимается в следующих пределах: для ВК15
10—20, для ВК 20 15—25, для ВК20К и ВК 20 КС 15—20, для
ВК25 15—25; при внутреннем выглаживании: для ВК15, ВК 20 ,
ВК20К, ВК 20 КС 10— 15, для ВК25 10—20 .
Возможно также алмазное выглаживание деталей из твер­
дых сплавов по упругой схеме на токарных станках после ал­
мазного шлифования. Режим обработки: u=10-f-25 м/мин, 5 =
= 0,0354-0,05 мм/об, Р = 245^-392 Н. Радиус рабочей поверхно­
сти выглаживателя (сферической или цилиндрической формы)
R = 0,8 и 1,0 мм.

15. ТЕРМООКИСЛИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК

Термоокислительную обработку можно рекомендовать для

черновой обработки с целью увеличения производительности
труда при снятии больших припусков по наружным и внутрен­
106
ним поверхностям деталей из сплавов ВК15, ВК 20 , ВК20К,
ВК25. Обработку целесообразно осуществлять при температуре
850° С.
В электрической печи окисление твердосплавных образцов
происходит быстрее, чем в газовой, где большой процент кисло­
рода воздуха затрачивается на поддержание горения газа. Не­
обрабатываемую поверхность предохраняют от окисления изо­
ляцией ее слоем асбеста.

а) 5)

Рис. 60. Зависимость толщины окисленного слоя на поверхности вставок

(одностороннее изменение размеров) от продолжительности выдержки в
газовой печи при температуре 850° С:
с — изменение наруж ного диаметра для сплава BK15; б — изм енение толщины для
сплава BK20

Режимы размерной термоокислительной обработки твердо­

сплавных деталей зависят от марки твердого сплава, размеров
и конфигурации деталей.
Режимы обработки наружных поверхностей относительно
стабильны, а режимы обработки внутренних поверхностей зави­
сят от размеров полости — соотношения высоты и диаметра или
ширины отверстия (их уточняют при обработке конкретной де­
тали). Размерная термоокислительная обработка внутренних
поверхностей происходит значительно медленнее, чем наруж­
ных поверхностей. На рис. 60 показаны графики зависимости
толщины окисленного слоя на поверхности вставок от продол­
жительности выдержки.
После высокотемпературной обработки детали подвергают
чистовой обработке, например, притирке алмазной пастой зер­
нистостью 5 мкм до заданного размера. Под чистовую обработ­
ку оставляют припуск, равный 0,08—0,12 мм на сторону.
При необходимости достижения высокой геометрической
точности технологический процесс изготовления твердосплав­
107
ного инструмента можно разбить на следующие операции: тер­
моокислительная— для снятия большей части припуска, затем
алмазная доводка — до требуемых размеров с последующим
вибрационным упрочнением.

16. ЛАЗЕРНАЯ ОБРАБОТКА ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ

Представляет интерес перспектива применения лазеров для

размерной обработки труднообрабатываемых материалов и уп­
рочнения их поверхности.
Действие лазерного излучения на твердые сплавы ВК20,
ВК 20 КС, ВК25 способствует уменьшению износа по сравнению
с неупрочненными в 2—3 раза. Вероятно, эффект упрочнения
связан с образованием карбидов вольфрама W2C и с изменением
тонкой структуры и состава кобальтовой связующей.

17. ОБРАБОТКА СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ СБОРНОГО

ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

При шлифовании закаленных стальных деталей сборного

твердосплавного инструмента для холодной высадки и выдавли­
вания находят применение круги из электрокорунда. Марки кру­
гов и режимы шлифования приведены в соответствующей лите­
ратуре. В настоящее время осваиваются новые марки абразив­
ных материалов 'на основе электрокорунда, которые должны
найти применение (при изготовлении корпусов сборного инстру­
мента.
Широкое применение при обработке штамповых сталей с
твердостью до H R C 60—65 нашли круги из эльбора, обеспечи­
вающие высокое качество поверхности обработанных деталей.
Значительную эффективность показывают круги из агрегиро­
ванных синтетических алмазов и кубического нитрида бора.
Круги из агрегированных порошков состоят из связки и агрега­
тов зерен, покрытых и соединенных адгезионно-активными веще­
ствами. Значительный интерес представляет возможность при­
менения эльборовых кругов разных диаметров (от 3—6 мм до
20 мм и более) для внутреннего шлифования корпусов сбор­
ного инструмента.
Несмотря на ряд преимуществ, область применения мине-
ралокерамики при изготовлении холодновысадочного инстру­
мента ограничена — это наружное точение, подрезка торцов, в
отдельных случаях растачивание, снятие фасок в закаленных
стальных корпусах и кольцах. Если с помощью поликристалли-
ческих сверхтвердых материалов эльбора-Р, гексанита-Р при
необходимости можно полностью выполнить механическую об­
работку твердосплавной вставки и стального корпуса (после
термообработки), то минералокерамики ВОКбО может быть
применена только для обработки стальных закаленных корпу­
108
сов (при этом корпусы сборного инструмента малых размеров
расточить резцами из минералокерамики, имеющими в силу спе­
цифических конструкционных особенностей относительно боль­
шие размеры, нельзя).

18. СБОРКА ИНСТРУМЕНТА

Запрессовку твердосплавных вставок в корпусы матриц про­

изводят на гидравлических прессах. Применяют холодную и го­
рячую запрессовки. Запрессовку твердосплавных вставок в корпу­
сы инструментов по цилиндрической поверхности проще выпол­
нить вгорячую. Поэтому в СССР и за рубежом этот метод за­
прессовки получил широкое распространение.
Отметим, что проведенные автором работы показали, что в
отдельных случаях, например при изготовлении холодновыса­
дочных гаечных матриц четвертой операции с твердосплавными
секторными вставками, целесообразна запрессовка по цилиндри­
ческой поверхности вхолодную. Сборку в этом случае произво­
дят в приспособлении, показанном на рис. 61.
При сборке твердосплавных вставок их вставляют в направ­
ляющее кольцо приспособления, затем на гидравлическом прес­
се усилием 490 кН производят запрессовку вставок в корпус
матрицы. Чем меньше шероховатость внутренней поверхности
корпусов и наружной поверхности твердосплавной вставки, тем
выше качество сборки и соответственно стойкость инструмента.
Шлифованные внутренние поверхности корпусов и наружные
поверхности твердосплавных вставок должны иметь шерохова­
тость и пределах Ra = 0,32—0,16 мкм (9-й класс). При запрес­
совке с углом конуса 1°30' коническую вставку вставляют в
коническое отверстие обоймы и запрессовывают до упора на
гидравлическом прессе.
Высоту запрессовки Я рассчитывают по формуле

где g — натяг; а — угол ко­

нуса.
Отличие горячей запрес­
совки от холодной состоит в
том, что перед горячей запрес­
совкой корпус матрицы на­
гревают до 350—450° С и на-

Рис. 61. Приспособление для сборки

гаечной шестигранной матрицы с
сектор ными вставками:
1 — пуансон; 2 — кольцо; 3 — корпус матри­
цы; 4 — твердосплавны е секторные встав­
ки; 5 — проставка

109
 тяг получают за счет разности наружного диаметра вставки
и внутреннего диаметра корпуса. Чтобы исключить повторный
нагрев корпуса, на отдельных заводах запрессовку производят
после проведения операции отпуска корпуса.
Смазка, применяемая при запрессовке, уменьшает задиры,
износ и повреждения посадочных поверхностей, а также облег­
чает запрессовку. Эксперименты показали эффективность при­
менения при горячей и холодной запрессовках твердосплавных
вставок в стальные корпусы смазки следующего состава: 7%
НС1, 12% C uS 04, 2% SnCl2, остальное Н 20 . Имеются также ре­
комендации: перед запрессовкой контактирующие поверхности
следует смазывать минеральным маслом, а при запрессовке
больших и длинных вставок — дисульфидом молибдена.
Создание равномерного натяга и стабилизация напряжений
(что повышает стойкость матриц) достигаются выполнением
после горячей запрессовки обжатия матрицы в стальном коль­
це, у которого размер внутреннего диаметра на 0,05 мм меньше
наружного диаметра корпуса матрицы в холодном состоянии.
При этом обжатие матриц должно быть произведено не позже
чем через 1 мин после запрессовки вставки.
По данным заводов ЧССР, после запрессовки для стабили­
зации напряжений дается выдержка в течение 5— 10 мин под
прессом. Однако такая выдержка снижает производительность
труда. После запрессовки инструмент целесообразно подвергать
отпуску при температуре 150— 160° С в течение 2 —3 ч для сня­
тия внутренних напряжений обоймы, возникающих при запрес­
совке. На некоторых заводах для повышения твердости корпусов
после запрессовки в них твердосплавных вставок матрицы ус­
танавливают рабочим торцом на стальную или медную плиту.
Эксперименты показали, что при горячей запрессовке уста­
лостная (прочность корпусов и стабильность величин натягов
(особенно у твердосплавного инструмента с рабочим отверстием
вставки более 8— 10 мм) повышается, если после запрессовки и
обжима неуспевший остыть инструмент подвергнуть охлажде­
нию в масле с последующим отпуском по указанному выше ре­
жиму.
Иногда, чтобы предотвратить раскалывание твердосплавных
вставок пуансонов и матриц при эксплуатации, их запрессовы­
вают ниже торцовой поверхности корпуса на 0,2—0,3 мм. При
изготовлении холодной высадкой деталей большой длины или
сложной конфигурации приходится запрессовывать в корпус
несколько вставок. Известен способ запрессовки нескольких
вставок с одинаковым внутренним диаметром; при этом их наде­
вают на контрольный стержень и склеивают прокипяченным
жидким стеклом. После запрессовки стержень вынимают, а от­
верстие проверяют индикатором. Кроме метода склеивания при­
меняли запрессовку нескольких вставок, закрепленных на оп­
равке (рис. 62). При этом вставки, свободно сидящие на
110
оправке, со стороны запрессовки имели угол, равный 30° После
запрессовки оправку вынимали.
Сборку твердосплавной матрицы с неоднократно используе­
мым корпусом (см. рис. 17) осуществляют на прессе в следую­
щей последовательности. Твердосплавные вставки 1 и 2 запрес­
совывают во втулку 3 до тех пор, пока они не окажутся на
одном уровне с ее передней частью. Затем производят запрес­
совку втулки 3 в корпус 4. Так «ак эти детали сопрягаются по
конической поверхности, то вначале втулка 3 свободно входит
на некоторое расстояние внутрь корпуса 4. При сборке втулку 3
запрессовывают в корпус 4 так, чтобы она выходила из него
со стороны рабочего торца примерно на 0,86 мм, что увеличи­
вает натяг на 0,025 мм. После этого устанавливают промежуточ­
ное кольцо 5 в корпус и ввинчивают вручную резьбовое коль­
цо 6 до тех inop, пока оно не окажется на одном уровне с торцом
.корпуса 4. Затем втулку 3 выпрессовывают; при этом ее перед­
ний торец должен быть на одном уровне с передней поверхно­
стью корпуса 4 , а задний торец должен упереться в промежу­
точное кольцо 5.
Такая последовательность сборки исключает возможность
получения зазоров между втулкой 3 с запрессованными твердо­
сплавными вставками 1 , 2 и промежуточным кольцом 5 и между
последним и резьбовым кольцом 6. Кроме того, обеспечивается
небольшое продольное давление на резьбовое кольцо 6, пре­
дотвращающее его проворачивание.
Разборку твердосплавной матрицы для замены рабочих из­
нашиваемых деталей осуществляют следующим образом. М ат­
рицу устанавливают рабочим торцом на стол пресса, резьбовое
кольцо 6 под определенным давлением перемещается вперед.
После снятия давления кольцо 6 можно свободно вручную вы­
винтить, а также вынуть промежуточное кольцо 5. Втулку 3 а

1 2 з 4

Рис. 62. Оправка для запрес­

совки твердосплавных вста­
вок в корпус матрицы:
1 — оправка; 2 и 3 — твердосплав­
ные вставки; 4 — гайка

Рис. 63. Последовательность

сборки бандажированных твер­
досплавных матриц для вы­
давливания
111
 /
твердосплавными вставками 1> 2 выпрессовывают и^/корпуса 4
на прессе. /
Бандажированные матрицы для обратного холодного вы­
давливания заготовок колец карданных подшипников на 1ГПЗ
собирают в холодном состоянии в следующей пЪследовательно-
сти (рис. 63). Операция 1 : средний бандаж запрессовывают в
наружный бандаж с натягом 6_i >0 мм (в пересчете на выступа­
ющую часть перед запрессовкой); операция 2: внутренний бан­
даж запрессовывают в блок наружного и среднего бандажей с
натягом 8- 1,0 мм; операция 3 : твердосплавную вставку запрес­
совывают в бандажный блок с натягом 10±0,5 мм.
После сборки шлифуют внутренний диаметр твердосплавной
вставки и посадочный диаметр. На сборку одной матрицы за­
трачивается 10— 15 мин. После сборки матрицу подвергают от­
пуску в масле при температуре 160° С с выдержкой не менее
3 ч. Дальнейшая обработка матрицы с бандажом может быть
произведена после выдержки в течение трех суток с момента за­
прессовки.
Обратная последовательность сборки матриц при холодной
запрессовке может вызвать в ней излишнее напряжение и при­
вести к разрушению или деформированию промежуточного коль­
ца или к разрушению твердосплавной вставки. При горячей за­
прессовке применяют обратную последовательность сборки, т. е.
вначале на вставку напрессовывают первый бандаж и т. д.
Интерес представляет запрессовка твердосплавных вставок
с большими натягами при нагреве корпусов ТВЧ [26]. При этом
за счет создания градиента температур от поверхности к центру
создается возможность повышения натяга без разупрочнения
внутренних слоев корпуса. Данный способ запрессовки может
найти широкое применение, особенно при централизованном из­
готовлении инструмента.
При запрессовке твердосплавных вставок в корпусы можно
использовать ультразвуковые колебания. Это должно способст­
вовать снижению усилий запрессовки в связи с тем, что процесс
деформации будет протекать при пониженном коэффициенте
трения на контактных поверхностях за счет микровибраций.
Можно ожидать, что применение ультразвуковых колебаний при
запрессовке твердосплавных вставок в корпусы матриц позво­
лит увеличить натяг запрессовки и улучшить качество запрес­
совки.

19. КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ИНСТРУМЕНТА И ШЕРОХОВАТОСТИ

ЕГО ПОВЕРХНОСТИ

Точность инструмента подразделяется на точность размеров,

точность формы, точность взаимного расположения поверхностей
и качества поверхности. На конечные характеристики поверхно­
сти инструмента воздействует весь комплекс выполняемых опе­
112
раций (сказывается технологическая наследственность). Экс­
плуатационные свойства рабочих поверхностей инструмента в-
значительной степени зависят от погрешности размеров и гео­
метрической формы и шероховатости поверхности.
В настоящее время имеющиеся прецизионные станки (плос-
ко- и круглошлифовальные) обеспечивают точность изготовле­
ния до 0,1 мкм, а т^акие приборы измерения, как, например,,
лазерные интерферометры, — точность измерения до 0,01 мкм..
При изготовлении твердосплавного холодновысадочного ин­
струмента контролю подвергаются как твердосплавные вставки,,
так и детали сборного инструмента: корпусы, промежуточные
кольца.
Необходима тщательная проверка цилиндрического наруж­
ного диаметра вставок, так как бочкообразность, корсетность,.
не заданная конусность создают неравномерный натяг и яв­
ляются одной из главных причин их преждевременного раз­
рушения.
Методы измерения линейных и угловых размеров холодно­
высадочного инструмента широко известны. Наружные диа­
метры корпусов, вставок, промежуточных колец, окончатель­
ных длин вставок и колец измеряют микрометрами. Для изме­
рения внутренних размеров находят применение микрометры
со сменным измерительным стержнем. Внутренний диаметр,,
овальность, конусность матриц проверяют нутромерами повы­
шенной точности. Размеры гнезд в корпусах под вставки после
окончательной обработки проверяют нутромерами повышенной
точности и индикаторами. Для измерения длин холодновыса­
дочного инструмента после окончательной обработки применяют
микрометры, а также предельные скобы. Для контроля внут­
ренних поверхностей используют калибры, а также индикатор­
ные нутромеры.
В твердосплавных редуцирующих матрицах диаметры реду­
цирующего пояска, предредуцирующей и послередуцирующей
зон проверяют калибрами-пробками, расстояние от рабочего?
торца до редуцирующего пояска — специальным мерителем.
С помощью щупа в форме крючка контролируют плотность
прилегания вставок друг к другу и соосность вставок и кор­
пуса. Биение, отклонение от параллельности и перпендикуляр­
ности плоскостей контролируют индикаторами в центрах или
в призмах. Индикаторные скобы применяют для контроля'
наружных и внутренних размеров. Находят также применение
универсальные измерительные микроскопы типа УИМ-200,
УИМ-200Э, предназначенные для измерения линейных и угло­
вых размеров деталей в прямоугольных и полярных коор­
динатах.
Для контроля размеров инструмента перспективными яв­
ляются электронные измерительные устройства, лазеры, ЭВМ,,
цифровые отсчетные устройства, применение которых исклю­
11S
чает субъективные погрешности измерения по вицё оператора.
Автор книги определял шероховатость поверхности холодно­
высадочного инструмента после обработки с пог^ощью эталонов
шероховатости, микроскопа МИС-11, профил/)графа-профило-
метра завода «Калибр», на приборе «Surtroni<>>, путем фотогра­
фирования профилограмм.
В работе [32] рассмотрены новые приборы, предназначенные
для измерения шероховатости поверхности.
Профилограф-профилометр мод. 252 предназначен для опре­
деления в лабораторных условиях шероховатости и волнистости
поверхностей деталей, сечение которых в плоскости измерения
представляет прямую линию. По показывающему устройству
лрибора определяют следующие параметры шероховатости
поверхности: Ra — среднее арифметическое отклонение про­
филя; /?шах — высота наибольшего выступа; R min — глубина наи­
большей впадины; tp — относительная опорная длина профиля;
л — число шагов неровностей в пределах длины трассы ощупы­
вания (по базовой линии).
Профилометр мод. 283 с унифицированной электронной
системой предназначен для определения в условиях цеховых
контрольных пунктов шероховатости поверхностей деталей,
сечение которых в плоскости измерения представляет прямую
линию.
 Глава V
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ИНСТРУМЕНТА

Твердосплавный инструмент — дорогостоящий и требует

вследствие своих физико-механических свойств тщательного
ухода. Эффективность применения твердосплавного инстру­
мента зависит от состояния применяемого оборудования и его»
наладки, свойств обрабатываемого металла, правильно выбран­
ной смазки и культуры эксплуатации инструмента.

1. ПРИМЕНЕНИЕ СМАЗОК ПРИ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКЕ И ВЫДАВЛИВАНИИ!

Во время холодной высадки и выдавливания без смазки,,

при недостаточной или некачественной смазке из-за сильной
адгезии поверхностей деформируемого металла и инструмента
в пристенных слоях образуются зоны застоя металла. Так как
сдвиг металла происходит не в зоне контакта, а ниже ее,,
в подповерхностных слоях деформируемого металла, то имеет
место налипание металла на инструмент.
При правильно выбранной смазке сдвиговая пластическая
деформация происходит почти в пристенных слоях без застой­
ных зон, что способствует образованию высококачественной
поверхности с однородной структурой и равномерными меха­
ническими свойствами (при идеальной смазке деформация
локализуется в тончайшем поверхностном слое). Таким обра­
зом, смазка изменяет характер пластического деформирования
металла при обработке давлением. Выбор смазки зависит от
размеров, конфигурации и материала штампуемой детали.
При выдавливании температура рабочих частей инструмента
может повыситься до 200—400° С, а при холодной высадке —
до 300—330° С. Такое повышение температуры нежелательно.
Во-первых, многие смазки при повышении температуры выше
200° С разрушаются. Во-вторых, коэффициент теплового рас­
ширения твердосплавной вставки значительно меньше коэффи­
циента теплового расширения стального корпуса, в который;
она запрессована. Величина натяга при работе инструмента
в условиях повышенной температуры может уменьшиться, что
отрицательно скажется на его стойкости. Повышение темпера­
туры в зоне деформирования может привести к отпуску сталь­
ных пуансонов. Поэтому при холодной высадке и выдавливании
применяют разные сорта смазок или обильное охлаждение,
115
снижающее температуру за счет создания благоприятных усло­
вий для пластического деформирования и отвода теплоты.
На заготовки из углеродистых и многих низколегированных
сталей перед холодной высадкой и выдавливанием целесооб­
разно наносить фосфатные покрытия. Сталй, содержащие
5% Сг, плохо поддаются фосфатированию, а хромоникелевые
стали вообще не поддаются.
Процесс фосфатирования обычно состоит из следующих
операций: обезжиривания, промывки в горячей воде, травления
в кислоте, промывки в холодной воде, вторичной промывки
в горячей воде (для нагрева заготовок перед фосфатированием),
фосфатирования, промывки в холодной воде, промывки в ней­
трализаторе и омыливания. После фосфатирования на поверх­
ность заготовок наносят смазку, погружая их в мыльный рас­
твор, содержащий 50—60 г/л жирных кислот, при температуре
50—60° С и температуре заготовок 50—60° С в течение 10 мин.
Применяемые в качестве смазки мыла, растительные масла,
животный жир вступают с фосфатным покрытием в реакцию,
образуя нерастворимые цинковые мыла, представляющие собой
хорошую смазку в условиях высоких давлений и температур.
Фосфатный слой сохраняет смазывающие свойства при темпе­
ратурах до 400—600° С [31]. Масса фосфатного покрытия
14—48 г на 1 мм2 в зависимости от толщины покрытия. Есть
мнения, что фосфатное покрытие при холодном выдавливании
имеет свойства смазки. При фосфатировании перед холодным
прессованием толщина получаемой пленки составляет
5— 15 мкм. При холодной высадке фосфатированного металла
в качестве охлаждающей среды используют эмульсии. Сталь­
ные заготовки для выдавливания в большинстве случаев
фосфатируют.
Имеется опыт применения при холодной высадке углеро­
дистых сталей смазывающе-охлаждающей жидкости следую­
щего состава: 50% машинного масла и 50% пластификатора —
диалкилфталата ДАФ 789.
Новая технологическая смазка «Укринол-13», предназначен­
ная для высадки деталей, представляет собой масляный состав
(0,1% воды, 9—12% серы), содержащий противозадирные,
противоизносные и антикоррозионные присадки. Смазку -приме­
няют в виде смеси с минеральным маслом типа И-12А в соот­
ношении 1 1.
Проводятся работы по созданию смазок, исключающих фос-
фатирование. Так, смазывающе-охлаждающая жидкость В-32К
рекомендуется для холодной высадки крепежных деталей из
углеродистых сталей 10, 20, 35 на автоматах-комбайнах без
предварительного фосфатирования исходного металла.
Для высоколегированных сталей применяют покрытия окса-
латами. В качестве смазочных материалов используют масла,
мыла и твердые смазки.
116
 В качестве твердых смазок в сочетании с фосфатной или
оксалатной пленкой обычно применяют графит или дисульфид
молибдена MoS2. Их наносят на заготовки в виде порошка во
вращающемся барабане или в виде суспензии окунанием [50].
Более совершенным является процесс комбинированного фосфа-
тирования или покрытия оксалатами с одновременным покры­
тием MoS2 в одной ванне, при котором сокращается время
обработки.
В ряде случаев замена смазки оказывается возможной толь­
ко при применении твердосплавного инструмента. Так, выдав­
ливание поршневых пальцев выполняется по следующему тех­
нологическому процессу [47]: отрезка заготовок от прутка;
обезжиривание; отжиг в защитной атмосфере N2; фосфатирова-
ние и покрытие заготовок металлическим мылом; деформирова­
ние на четырехпозиционном автомате усилием 3200 кН (осадка,
центрирование, обратное выдавливание и прошивка); отжиг
с последующим фосфатированием и нанесением на полуфаб­
рикаты порошкообразного MoS2 способом галтовки в барабане;
прямое выдавливание полых заготовок на однопозиционном
кривошипном прессе усилием 3000 кН.
Замена MoS2 стеаратом натрия возможна только при усло­
вии обеспечения высокого качества поверхности полости про­
межуточной заготовки после обратного выдавливания с шеро­
ховатостью не более Ra = 0,4 мкм. Предпосылкой для выполне­
ния этого условия является замена быстрорежущей стали
(применяемой для изготовления пуансонов для обратного вы­
давливания) твердым сплавом.
В США и других странах исследуют возможность примене­
ния водных суспензий графита при холодной объемной штам­
повке стали, содержащей до 0,2% С. Такая смазка успешно
опробована при выдавливании легированных сталей с большой
степенью деформации. Известен опыт (Италия) смазки пуан­
сонов масляным туманом при выдавливании тарелок клапанов
из катаной проволоки из стали 12NC3 (0,09—0,15% С,
< 0 ,3 5 % Si, 0,30—0,60% Мп, 0,4—0,7% Сг, 0,5—0,8% №,
<0,035% S, <0,035% Р, остальное Fe) диаметром 17± 0,2 мм.
Однако следует учитывать, что масляный туман оказывает
вредное влияние на здоровье работающих. Поэтому рекомен­
дуется оснащать оборудование устройствами для отсоса и элек­
тростатического осаждения масляного тумана.
В качестве смазки при выдавливании мягкой стали иногда
применяют полимеры. В отличие от фосфатного покрытия поли­
меры легко удаляются с деталей.
Перед высадкой детали из коррозионно-стойкой стали целе­
сообразно покрывать слоем меди (электролитическим путем)
толщиной 5—7 мкм и смазывать стеаратом алюминия.
При высадке и выдавливании деталей из коррозионно-стой­
ких сталей применяют также оксалатные покрытия (соли щаве­
117
левой кислоты). Однако оксалаты теряют смазочные свойства
при хранении их более трех недель. Оксалаты с поверхности
деталей смывают горячей каустической содой.
Заготовки из алюминия или дюралюминия для выдавлива­
ния также можно подвергать фосфатированию. Подготовка
поверхности дюралюминиевых заготовок к фосфатированию
состоит в ее обезжиривании уайт-спиритом и промывке в горя­
чей воде. Фосфатирование осуществляют в ванне следующего
состава: 330 мл/л ортофосфорной кислоты, 2,8 г/л фтористого
натрия, 34 г/л двухромовокислого калия (хромпик). Затем
выполняют вторичную промывку в горячей воде, покрытие
смазкой и сушку. В качестве смазки при выдавливании алюми­
ния применяют тяжелые и легкие минеральные масла, воск,
тальк, масляные эмульсии, стеарат цинка, этилпальмитат или
ланолин, животные жиры (костный, свиной, баранье сало)
и жировую эмульсию (0,9 кг талька, 1,1 кг цилиндрового масла,
0,03 кг глицерина, 0,3 кг топленого сала и 10 л четыреххлори­
стого углерода [31]). Смазку наносят в барабанах — на заго­
товки небольших размеров и окунанием или распылением —
на заготовки больших размеров.
В ЧССР алюминиевые заготовки, вырубленные из листового
материала на прессе, перед выдавливанием смазывают во вра­
щающемся барабане смазкой, которую приготовляют следую­
щим образом: 340 г цилиндрового масла, 120 г отработанного
масла и 70 г ланолина смешивают при 120° С; после остывания
смазки в нее добавляют 500 г трихлорэтилена. На предприя­
тиях ЧССР при выдавливании алюминиевых заготовок их сма­
зывают также в барабанах, вращающихся с частотой 60 об/мин,
смазкой следующего состава (%): 35 машинного масла,
62,5 бензина и 2,5 графита.
При выдавливании алюминиевых деталей типа стаканов
в ФРГ применяют смазку следующего состава (г): 900 талька,
1100 цилиндрового масла, 200 животного жира, 30 глицерина
и 10 четыреххлористого углерода. Смазку наносят в барабане,
прессование осуществляют спустя два дня после нанесения
смазки на заготовки.
При выдавливании тюбиков из алюминиевых сплавов в ка­
честве смазки успешно используют порошок стеарата цинка.
При выдавливании деталей из электролитической меди в каче­
стве смазки может быть использован стеарат цинка. Заготовки
при выдавливании сложных деталей из латуни JI62 подвергают
лужению.
При выдавливании деталей из меди и латуни в качестве
смазки применяют животные жиры (100 г жира на 2,5 л бен­
зина), графитовую смазку (5 частей пластинчатого отмученного
графита и 2 части машинного масла), приготовленную при
200° С [31]. При выдавливании титана применяют покрытия,
118
 содержащие фтористый фосфат, дисульфид молибдена и гра­
фит. При выдавливании цинка используют животные жиры,
.ланолин и тальк.

2. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА

И ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ШТАМПОВ ДЛЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ

Отрезные ножи и втулки. Твердосплавный отрезной инстру­

мент имеет высокую стойкость. Однако и он при неправильной
эксплуатации может преждевременно выйти из строя. При не­
правильной подаче проволоки подающими роликами торец про­
волоки в месте отреза заготовки давит на торец перемещаю­
щегося ножа, что приводит к износу участка его корпуса, рас­
положенного за твердосплавной пластинкой, и оголению задней
части последней. При возвращении ножа к линии подачи про­
волоки последняя касается выступающей части пластинки, что
со временем может привести к выдавливанию пластинки из
корпуса ножа вследствие уменьшения прочности припайки.
Чтобы предотвратить чрезмерное давление проволоки на торец
ножа, необходима правильная настройка подающих роликов.
.Можно также на торце ножа в зоне перехода от задней части
твердосплавной пластинки к корпусу делать выборку.
Зазор между отрезаемой втулкой и отрезаемым металлом
берут равным 0,05—0,20 мм, а между рабочим торцом отрез­
ной втулки и отрезным ножом — 0,03—0,1 мм в зависимости от
диаметра разрезаемой заготовки [10].
Чтобы избежать удара выталкивающего пуансона по ножу
при его возвращении в первоначальное положение, корпус ножа
в нижней части должен иметь скос, величина которого зависит
от длины детали. Поэтому необходимо следить за тем, чтобы
толщина устанавливаемого ножа соответствовала длине выса­
живаемой детали; в противном случае возможны удары по
ножу и выход его из строя. Если нож при высадке заготовок
большой длины при возвращении в первоначальное положение
не сталкивается с высадочным пуансоном, то скос на ноже
выполнять не следует.
Необходимо обеспечивать правильную и жесткую установку
ножей на ползуне и точность хода ползуна отрезного ножа
относительно отрезной втулки. Подвижный упор должен быть
точно отрегулирован на размер расчетной длины заготовки.
Отрезную матрицу устанавливают вровень с торцом матрич­
ного блока. Зазор между плоскостью отрезного ножа и плос­
костью матричного блока должен быть точно отрегулирован.
При нарушении зазора между плоскостями ножа и матричного
блока получается срез заготовок с заусенцем, что препятствует
их входу в высадочную матрицу, приводит к перенапряжению
высадочного инструмента и его быстрому выходу из строя или
поломке.
119
 При неточной подаче заготовки ножом может произойти
выкрашивание рабочих кромок высадочной матрицы и отрез­
ного ножа, а также поломка или изгиб пуансона. При непра­
вильной подаче заготовки ножом в высадочную матрицу, ее
смещении относительно оси образуется стружка от срезания:
заготовки о грани матрицы. Стружка попадает под губки отрез­
ного ножа, в результате чего губки отходят от последнего'
и плохо удерживают заготовку.
Холодновысадочные матрицы и пуансоны. Конструкции
твердосплавного холодновысадочного инструмента предусматри­
вают посадку вставок из твердого сплава в обойму с натягом,-
что обеспечивает создание предварительных напряжений, рав­
ных напряжениям (или превышающих их) при высадке и имею­
щих противоположный знак, а следовательно, нейтрализую­
щих их. При неправильной эксплуатации твердосплавного инст­
румента, например при запрессовке в твердосплавную
шестигранную гаечную матрицу двух заготовок или при пря­
мом выдавливании заготовок завышенной массы, рабочие
напряжения достигают величин, которые значительно превы­
шают предварительные напряжения в твердом сплаве, что
может привести к поломке вставки.
Исследования, проведенные Я. М. Раскиным, показали, что
при изготовлении высадкой гаек на автомате А-412 увеличение
объема заготовки после третьей операции даже при небольшом
превышении (против допустимого) величины сближения пуан­
сонов четвертой операции может привести к двукратному
увеличению усилия этой операции в конечный момент
деформации.
Твердосплавная вставка может разрушиться после неболь­
шого времени эксплуатации, если из-за неправильно выбранной
конструкции инструмента или большой степени деформации
штампуемого металла рабочие напряжения значительно выше
предварительных напряжений в твердом сплаве.
Продолжительность работы твердосплавного холодновыса­
дочного инструмента зависит также от качества регулировки:
инструмента при наладке. Диаметр отверстия матрицы должен
быть больше диаметра заготовки на 0,05—0,4 мм в зависимости:
от диаметра прутка.
На многопозиционных холодновысадочных автоматах раз­
меры ручья матрицы на каждой последующей позиции следует
увеличивать на 0,05—0,1 мм с целью обеспечения свободного-
входа заготовки предыдущей операции [10].
В каждом новом бунте обязательно должен быть проверен
диаметр проволоки: завышение этого диаметра относительно-
диаметра матрицы может вызвать разрушение последней
(рис. 64, в). Когда диаметр заготовки меньше рабочего отвер­
стия матрицы, на ее рабочем торце при высадке головки появ­
ляются усилия сжатия, а в верхней части рабочего канала
120
усилия растяжения, которые хорошо выдерживает твердосплав­
ная вставка, заключенная в обойму.
Если диаметр заготовки равен рабочему отверстию матрицы
или больше его, то при высадке с заготовки снимается смазка;
при этом увеличиваются растягивающие усилия [45]. Во время
заталкивания в матрицу заготовки последняя редуцируется,

Рис. 64. Правильная и неправильная эксплуатация твердосплавной матрицы

что приводит к нагружению кромок матрицы и возникновению

большой силы трения о стенки вставки. Происходит заклини­
вание заготовки, что значительно усложняет удаление детали
после высадки. Несоосность заготовки и матрицы (рис. 64, г)
или неровный срез и заусенцы на торце заготовки (рис. 64, д)
приводит к преждевременному выходу из строя матрицы.
Завышение длины заготовки вызывает течение металла между
торцами пуансона и матрицы, а заниженная длина заготовки
может привести к ударам пуансона о матрицу. В этих случаях
неправильная эксплуатация инструмента приведет к прежде­
временному выходу его из строя.
Ось заготовки, подаваемой в матрицу, должна точно совпа­
дать с осью матрицы (рис. 64,а). Передние торцовые поверх­
ности матрицы и пуансона должны быть строго параллельны.
При максимальном сближении пуансона и матрицы между
ними обязательно должен быть зазор, равный 0,1—0,3 мм
(рис. 64,6). Это особенно важно для быстроходных холодно­
высадочных автоматов, где вследствие расширения инструмента
от нагрева возможен удар пуансона о матрицу. Следует отме­
тить, что приведенные рекомендации о величине зазора между
луансоном и матрицей- применяют при высадке метизов неболь­
ших размеров (диаметр стержня равен 3—6 мм). При высадке
деталей больших размеров величину зазора увеличивают, и для
деталей со стержнем диаметром 6— 10 мм его следует брать
равным 0,4—0,8 мм, для деталей со стержнем диаметром
10—12 мм — 0,8— 1,0 мм, для деталей со стержнем диаметром
12—16 м м — 1,0—1,4 мм и т. д.
Отрицательное влияние на стойкость высадочного инстру­
мента оказывает применение при редуцировании проволоки
диаметром, большим диаметра рабочего отверстия матрицы.
121
Когда же диаметр заготовки меньше диаметра предредуцирую-
щей зоны рабочего канала матрицы, процесс протекает нор-
мально. Заготовка в канал подается свободно' (рис. 65, а).
В начале редуцирования в редуцирующем пояске возникают
усилия Q (рис. 65,6), при дальнейшей осадке головки на тор­
цовую поверхность вставки матрицы действует усилие Р

Рис. 65. Усилия, возникающие при высадке с реду­

цированием, когда диаметр d заготовки меньше
диаметра d\ предредуцирующей зоны рабочего ка­
нала матрицы

;(рис. 65,в). Так как при высадке верхняя часть стержня болта
деформируется, то на стенки матрицы в этом месте будут
действовать растягивающие усилия Т (рис. 65,в), которые
также выдерживает твердосплавная вставка, заключенная
в обойму. При выталкивании болта возникают небольшие силы
трения в зоне контакта расширенной части болта с каналом
матрицы г\ и на редуцирующем пояске матрицы г (рис. 65,г).
Иное положение создается при высадке с редуцированием,
когда диаметр заготовки больше диаметра предредуцирующей
зоны рабочего канала матрицы (рис. 66). Уже в момент подачи
заготовки в матрицу ее стержень редуцируется по меньшему
диаметру предредуцирующей зоны рабочего канала матрицы.
Кромки матрицы оказываются напряженными под действием
усилия Qi, а на стенках матрицы возникают большие усилия
трения Г\ (рис. 66,а). Неблагоприятные условия подачи заго­
товки приводят к тому, что смазка снимается полосами.
Во время редуцирования усилия деформирования Q больше
обычных усилий при правильно выбранном диаметре проволоки
(рис. 66,6). При высадке головки возникают усилия Р и 7\
как и при правильно выбранном диаметре проволоки
(рис. 66, в ).
Усилия, наиболее опасные для стойкости матрицы, возни­
кают при выталкивании детали. Так как болт оказывается фак­
тически запрессованным в матрицу, то усилия трения г\ при
122
выталкивании очень велики. Возникают и растягивающие уси­
лия Ти которые особенно велики в верхней части матрицы,
что приводит со временем к разрыву твердосплавной вставки
в верхней части по поверхности х—х (рис. 66,г). Увеличиваю­
щееся усилие выталкивания приводит к высадке концевой части
болта за зоной редуцирования. Редуцирующий поясок оказы-

Рис. 66 . Усилия, возникающие при высадке с редуци­

рованием, когда диаметр d заготовки больше диаметра
d { предредуцирующей зоны рабочего канала матрицы

вается загруженным усилиями обратного редуцирования Q2,

растягивающими усилиями Г2 и усилиями трения г2 (рис. 66,г).
В этих условиях происходит усиленный износ редуцирующего
пояска или даже его выкрашивание, когда он расположен
в верхней части матрицы.
Представляет интерес опыт фирмы «National Machinery Со»
(США, ФРГ), на предприятиях которой сборку и наладку бло­
ков пуансонов и матриц производят вне холодновысадочного
автомата, что обеспечивает быструю замену инструмента.
Применение дублеров сменных втулок также сокращает дли­
тельность замены холодновысадочного инструмента.
Штампы для выдавливания после выполнения ими
40—60 тыс. штампоударов следует подвергать профилактиче­
скому осмотру с целью выявления возможных неисправностей.
Эксплуатационный срок службы штампа и износ твердо­
сплавного инструмента зависят от точности установки штампа
перед началом работы. Величину хода пуансона при пробной
штамповке надо регулировать тщательно, увеличивая посте­
пенно ход с тем, чтобы предотвратить поломки. Пресс, на кото­
рый устанавливают твердосплавные штампы, должен быть
в хорошем состоянии, жестким, соответствовать нормам точ­
ности и не иметь лишних зазоров в направляющей системе
ползуна.
123
 После длительной эксплуатации на рабочей поверхности
твердосплавных матриц для выдавливания может произойти
приваривание или налипание частиц металла, из которого
выдавливают детали. Налипание приводит к появлению на
готовых деталях царапин, неровностей, а также повышает
потребное усилие выдавливания. Налипание может быть и при
некачественной смазке. Налипшие частицы легко удаляются'
полированием или перешлифовкой инструмента.

3. ОБРАБАТЫВАЕМЫЙ МАТЕРИАЛ

При высадке метизов и различных деталей применяют

металл в виде бунтов и прутков. Бунтовой металл в основном
используют диаметром до 14—20 мм. Детали большего диа­
метра высаживают из прутков длиной 4—6 м. В отдельных слу­
чаях бунтовой металл применяют и при высадке деталей диа­
метром до 40 мм.
Бунтовой металл имеет некоторые преимущества по сравне­
нию с прутковым. Кроме значительного повышения коэффи­
циента использования холодновысадочных автоматов за счет
уменьшения времени на заправку металла в пресс, сокращения
отходов металла при высадке (неиспользуемые концы состав­
ляют до 8— 10% длины прутка) и облегчения транспортировки
и складирования металла при использовании бунтового
металла, значительно повышается стойкость высадочного инст­
румента, так как применение пруткового металла приводит
к повреждениям («забоям») инструмента концами прутков.
Большинство дефектов на крепежных деталях обусловлено
наличием дефектов в исходном металле. Основываясь на опыте
освоения стали для холодной высадки, авторы работы [18] счи­
тают, что калиброванная сталь для холодной высадки должна
иметь следующие свойства: микроструктура должна состоять
из зернистого перлита, равномерно распределенного по феррит-
ному полю, количество сфероидизированного перлита должно
быть не менее 70— 100% (в зависимости от марки стали), пре­
дел прочности при растяжении высокопрочных легированных
сталей (40ХН2МА, 38ХГНМ) не должен превышать 0,6 ГПа
(60 кгс/мм2), сталей типа 35, 45, 38ХА, 16ХСН не более
0,55 ГПа, низкоуглеродистых сталей типа 08кп, Юкп, 20кп не
более 0,4 ГПа и не менее 0,35 ГПа; относительное сужение я|г
должно быть 60—70% в зависимости от марки стали; наличие
обезуглероженного слоя и любых дефектов поверхности в боль­
шинстве случаев не допускается; металл должен выдерживать
испытание на осадку образцов высотой, равной двум диамет­
рам, до 1/3 этой высоты; металл должен иметь технологическое
покрытие, способствующее процессу высадки (способы нанесе­
ния покрытия — фосфатирование, оксалатирование, омылива-
ние и т. д .).
124
 Такие пороки, как обезуглероженный слой и волосовины^
в процессе горячего передела металла исключить не удается,,
поэтому при производстве калиброванной стали их удаляют
путем обточки или шлифования поверхности металла.
Неметаллические включения являются причиной образова­
ния трещин при высадке деталей. Состав, форма и размеры
неметаллических включений оказывают значительное влияние
на характер сопротивления деформации и разрушению крепеж­
ных деталей.
Повышение содержания в металле вредных примесей, сни­
жающих его пластические свойства, также оказывает отрица­
тельное воздействие на стойкость инструмента.
Неравномерность структуры металла и распределения при­
месей, а также величины пластической деформации приводят
к неравномерности формоизменения материала в поперечном
сечении. Внешние риски на гайках могут быть результатом
дефектов наружной поверхности применяемой круглой прово­
локи, таких, как закаты, отслоения, глубокие риски и др.
Причину внутренних рисок следует искать в первую очередь
в условиях обработки при отрезке и высадке наметки под про­
бивку (выдры). Следует учитывать, что материал гайки в об­
ласти выдры осаживается в 2—2,5 раза больше, чем по наруж­
ной поверхности. Поэтому при неблагоприятных условиях
в области выдры могут появиться внутренние риски — трещины.
Находит применение способ высадки деталей из металла,,
подвергнутого волочению в устройствах, которые расположены
вблизи холодновысадочного автомата, непосредственно перед
операцией высадки. При такой высадке значительно повы­
шается производительность холодновысадочных автоматов,,
которые работают почти непрерывно, так как концы бухт во
время процесса свариваются. Долговечность холодновысадоч­
ного инструмента повышается почти в 3 раза благодаря одно­
родности проволоки, снижению предела текучести металла
вследствие отсутствия старения. Повышению стойкости инстру­
мента способствуют также жесткие допуски на диаметр прово­
локи, что гарантирует подачу в автомат заготовок заданного
объема.

4. СОВМЕСТНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАЛЬНОГО И ТВЕРДОСПЛАВНОГО

ИНСТРУМЕНТА

Как правило, при холодной высадке и выдавливании при­

меняют твердосплавный и стальной инструмент. Стойкость
твердосплавных матриц для холодной высадки и выдавлива­
ния в десятки раз больше стойкости стальных пуансонов. Чтобы
избежать усталостных поломок пуансонов (что приводит
к преждевременному выходу из строя твердосплавных матриц
и других деталей), их следует заменять после определенной
12S
продолжительности эксплуатации. Например, стойкость матриц
четвертой операции в значительной степени зависит от стой­
кости вталкивающих и выталкивающих пуансонов, в комплекте
■с которыми работают твердосплавные матрицы. Если своевре­
менно не заменять пуансоны четвертой операции, то произой­
дет их усталостный излом, что приведет к преждевременному
выходу из строя твердосплавных матриц этой же операции.
Пуансоны, в которых появились трещины, продолжают еще не­
которое время работать. Поэтому тщательный осмотр штампуе­
мых гаек, у которых при этом образуются риски, позволяет
своевременно выявить и заменить вышедший из строя инстру­
мент и предотвратить выход из строя твердосплавной матрицы.
При установке нового пуансона, размеры которого отли­
чаются от предыдущего, необходима тщательная регулировка
■его хода для предотвращения возможности появления на твер­
досплавной матрице завышенных нагрузок, которые могут
вывести ее из строя.
Отметим, что стойкость гаечных матриц четвертой операции
во многом зависит от состояния оборудования, качества обра­
батываемого пруткового металла, точности размеров бочко­
образной заготовки, подаваемой с третьей операции. В свою
очередь точность размеров бочкообразной заготовки опреде­
ляется точностью выполнения первой операции — отрезки заго­
товки и второй операции — осадки заготовки.
На многопозиционных холодновысадочных автоматах твер­
дым сплавом армируют не все высадочные матрицы (что свя­
зано с возможностью или целесообразностью применения твер­
дого сплава). В таких случаях стойкость твердосплавных
матриц во многом зависит от качества заготовки, поступающей
с предыдущей операции, на которой работает стальная матрица.
'Чтобы предотвратить завышенный (относительно допустимого)
износ и, следовательно, снижение качества заготовок на преды­
дущих операциях, стальные матрицы многопозиционных автома­
тов следует заменять после определенного числа штампоударов.
Стальные пуансоны для выдавливания выходят из строя
из-за трещин, образующихся на рабочих торцах, цилиндриче­
ской поверхности и калибрующем пояске (при обратном вы­
давливании), увеличения диаметров (рабочего и посадочного),
из-за осадки и образования трещин на опорных торцах, изгиба
л поломки плохо закрепленного пуансона.
Стойкость стальных пуансонов и выталкивателей повышают
различными способами. Пуансоны и выталкиватели рекомен­
дуется устанавливать в штампы, выполнять ими 40—80 конт­
рольных штамповок, затем производить окончательную до­
водку размеров. Для снятия внутренних напряжений их следует
подвергать отпуску в масле при температуре 150—160° С в тече­
ние 3—5 ч. Аналогичные операции рекомендуется повторить
через 200—400 и 800—1000 штамповок. Затем пуансоны и вы­
126
талкиватели работают до полного износа. Процессы доводки
и отпуска целесообразны потому, что пуансоны и выталкиватели
под воздействием больших давлений при выдавливании ме­
талла подвергаются осадке, увеличиваются в диаметре, вследст­
вие чего может произойти их разрушение и, как следствие,
разрушение твердосплавной матрицы.
Отдельные зарубежные фирмы считают целесообразным:
пуансоны и выталкиватели, выдерживающие при работе боль­
шие нагрузки, перед окончательной обработкой поверхности
подвергать нагружению, которое на 25% больше ожидаемого,
что значительно повышает их стойкость.
Для повышения стойкости стального инструмента приме­
няют различные способы термомеханической обработки.
Для уменьшения количества остаточного аустенита после
закалки пуансонов и выталкивателей считается целесообразным
подвергать их обработке холодом при температуре минус 60—
80° С, что повышает их сопротивление сжатию. Стойкость пуан­
сонов для холодной высадки и выдавливания можно повысить
хромированием и азотированием.
В процессе эксплуатации пуансоны и выталкиватели, несу­
щие большие нагрузки, целесообразно периодически подвер­
гать отпуску в течение 2—3 ч при 150— 170° С для снятия внут­
ренних напряжений. Наряду с рассмотренными выше спосо­
бами, когда после контрольных штамповок и последующего*
отпуска пуансоны и выталкиватели работают до полного износа,
можно осуществлять этот отпуск и после 1000, 3000 и 6000 по­
следовательно обработанных деталей и при принудительной
смене инструмента.
Стойкость стальных пуансонов для выдавливания во мно­
гом зависит от правильно выбранной конструкции. Например,
при обратном выдавливании стойкость пуансона во многом
зависит от длины выдавливаемой детали [31]. При выдавлива­
нии алюминиевых деталей длиной, равной десяти диаметрам
пуансона, а при выдавливании стальных деталей длиной, рав­
ной пяти его диаметрам, пуансоны работают плохо. Для повы­
шения стойкости пуансонов их стремятся выполнять минималь­
ной длины. Рекомендуется, чтобы длина пуансона не превышала
трех его диаметров. Чтобы предотвратить продольный изгиб
пуансонов, применяют специальные направляющие, которые
удерживают их при выдавливании в вертикальном положении
и позволяют увеличить отношение его рабочей длины к диа­
метру до 7 раз и более.
Направляющая втулка, служащая обычно и съемником,
должна быть соосна с матрицей. Зазор между пуансоном и
направляющей втулкой принимают с учетом упругой деформа­
ции пуансона при выдавливании; он составляет 0,05—0,17 мм.
Для улучшения течения металла под пуансоном и снижения
удельных нагрузок рабочая поверхность торца пуансона для
127
обратного выдавливания должна отличаться от плоской поверх­
ности. Торец имеет либо конус с углом 160— 170°, либо на
торце выполняют площадку, размеры которой определяют от­
ношением квадратов диаметра рабочего пояска к квадрату
диаметра площадки, т. е. D2 : c P = 4. Угол при вершине рабочей
конической части пуансона между образующей и перпендику­
ляром к оси симметрии пуансона принимают в пределах 5—7°
Высота пояска пуансона должна быть не более 2—3 мм,
а скругление на кромках (по радиусу) должно составлять
0,5— 1,0 мм. Так как основную нагрузку пуансон несет на
радиусе скругления кромок, то износ происходит в основном
в этих местах. Поэтому после шлифования поясок необходимо
тщательно отполировать, что повысит стойкость пуансона.
Чтобы предотвратить смещение заготовки, поверхность рабочей
торцовой части пуансона обратного выдавливания целесообразно
выполнять с шероховатостью Rz = A0—20 мкм (4-й класс) [31].

5. ОСОБЕННОСТИ ХРАНЕНИЯ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ШТАМПОВ И ИНСТРУМЕНТА

Хранению и эксплуатации штампов и инструмента следует уделять боль-

:шое внимание. Штампы и инструменты нужно хранить в закрытых, сухих
и чистых помещениях. Мелкие и средние штампы надо хранить на стелла­
жах, оборудованных подъемником, крупные штампы — устанавливать в один
ряд на полу на прокладках. Складирование мелких и средних штампов це­
лесообразно осуществлять краном-штабелером с программным управлением.
Д л я хранения штампов целесообразно также применять вертикальные меха­
низированные стеллажи элеваторного типа.
При транспортировке заказчику с завода-изготовителя или при вынуж­
денном временном хранении на открытом воздухе штампы должны быть
локрыты легко удаляемой смазкой или упакованы в мешки из бумаги, цел­
лофана, полиэтилена.
При изготовлении большой партии деталей штамп необходимо не снимая
■с пресса подвергать периодическому осмотру (не реже одного раза в неде­
л ю ). При обнаружении дефектов штамп должен быть отправлен в ремонт.
Каждый холодновысадочный твердосплавный инструмент, твердосплав­
ный инструмент и штамп для выдавливания должен иметь паспорт, в кото­
рый заносят сведения о его изготовлении (фактические натяги и т. д.) й
эксплуатации (фактическая стойкость, условия эксплуатации и т. д .). На за ­
воде должна быть инструкция по эксплуатации твердосплавных штампов и
инструментов.
За эксплуатацией оснастки должен быть постоянный контроль со сто­
роны технического персонала цеха. К работе с твердосплавным инструментом
и штампами могут быть допущены наладчики и операторы, имеющие высо­
кую квалификацию и прошедшие обучение по эксплуатации оснастки, а так­
ж е имеющие определенные знания о свойствах твердого сплава. В процессе
голодной высадки или выдавливания деталей наладчик должен регулярно
через каждые 25—30 мин тщательно осматривать изготовленные детали, что­
бы проверить состояние инструмента. Твердосплавный инструмент, а также
работающий с ним в комплекте стальной инструмент необходимо своевре­
менно заменять (по установленному графику).
Чтобы предотвратить заклинивание сменного твердосплавного штифта
■твердосплавного холодновысадочного пуансона, рекомендуется после 100 тыс.
«штампоударов вынуть штифт и натереть его дисульфидом молибдена.

128
 При установке инструмента необходимо стремиться к применению мини­
мального числа прокладок, так как они уменьшают жесткость крепления ин­
струмента и ухудшают условия его настройки. Кроме того, надо стремиться
к уменьшению влияния изгибающих напряжений, применяя такие способы
крепления пуансонов, которые уменьшают свободную их длину.
На стойкость инструмента для холодной высадки влияет точность его
установки и крепления. Державки инструмента крепят в гнездах матрицедер-
жателя и блока пуансонов. Увеличение размеров гнезд в процессе работы
приводит к неправильной установке инструмента, несовпадению их центров и,
следовательно, к снижению стойкости инструмента. Установочные гнезда бло­
ков матрице- и пуансонодержателей холодновысадочных автоматов, а также
державки инструмента должны быть точно отшлифованы, что обеспечит бы­
струю смену инструмента и повысит его жесткость, сократит наладочное
время, а следовательно, повысит стойкость инструмента.
Чтобы облегчить наладку и улучшить условия эксплуатации, холодновы­
садочные автоматы оснащают микроприводом, различными предохранитель­
ными и блокирующими устройствами и аварийной сигнализацией. На много­
позиционных холодновысадочных прессах-автоматах стойкость твердосплав­
ного инструмента во многом зависит от точности работы устройств, осуще­
ствляющих перемещение деталей с одной позиции на другую. Высокая стой­
кость твердосплавного инструмента может быть обеспечена только при хо­
рошем техническом состоянии прессов и тщательном уходе за ними.
Люфты в сочленениях движущихся частей, некачественная настройка и
случаи запрессовок деталей в инструмент приводят к ударам по вставкам
и чрезмерным перегрузкам, которые выводят их из строя.

6. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

Для повышения стойкости твердосплавный инструмент для

высадки и выдавливания целесообразно периодически полиро­
вать алмазной пастой, сохраняя его исходные рабочие раз­
меры. При своевременном полировании снимают слой в не­
сколько микрон. Поэтому при правильной эксплуатации инстру­
мент может быть подвергнут неоднократному восстановлению.
После достижения критерия износа инструмента целесооб­
разно своевременно снимать его со станка и полировать. Для
этой цели в цехе необходимо иметь дублирующий инструмент.
Рабочая поверхность твердосплавного инструмента нагру­
жается неравномерно, что приводит к неравномерному ее
износу. При восстановлении
инструмента надо полиро­
вать всю рабочую поверх­
ность (рис. 67), так как вое- /
становление только изно­
шенных участков может
привести к образованию де­
фектов в виде бочкообраз-

Рис. 67. Неправильное / и

правильное II восстанови­
тельное полирование цилиндриче­
ской (а) и редуцирующей (б) мат­
риц

5 Зак. 364 129

 Рис. 68 . Возможные дефекты фор­
мы и поверхности при неправильном
восстановлении твердосплавных мат­
риц:
а — дефекты формы; б — дефекты поверх­
ности; 1 — корсетность; 2 — бочкообраз-
ность; 3 и 4 — правильная форма, соответ­
ственно гладкая и ш ероховатая; 5 и 6 —
неправильная форма, соответственно глад-
кая и ш ероховатая

ности или корсетности (рис. 68), которые при работе затруд­

няют деформирование металла детали, а также приводят к
преждевременному выходу из строя твердосплавной вставки.
При восстановлении редуцирующего пояска необходимо
также расширить и п-ослередуцирующую часть с тем, чтобы
разность диаметров редуцирующего пояска и послередуцирую-
щей части составляла 0,05—0,08 мм (рис. 67). В противном
случае возможна приварка штампуемого металла к вставке
в послередуцирующей части.
В отдельных случаях возможно использование изношенных
матриц для изготовления инструмента большего размера.
Однако это относится к матрицам с небольшим рабочим разме­
ром болта (М2,5—М4), так как усталостная прочность поверх­
ности инструмента больших размеров при длительной эксплуа­
тации уменьшается. Использование матриц больших размеров
для изготовления инструмента большого размера (например,
Мб для М8 или М8 для М10) может привести к утонению сте­
нок вставок, которые будут плохо воспринимать прилагаемые
нагрузки.
Периодическому восстановлению целесообразно подвергать
радиусы скругления, цилиндрические и плоские рабочие по­
верхности отрезных ножей и втулок, плоские, цилиндрические
и конические поверхности высадочных матриц и пуансонов,
радиусы скругления матриц для высадки деталей с гладким
стержнем, редуцирующие пояски высадочных матриц, сфери­
ческие поверхности пуансонов и матриц для высадки шариков,
и т. п. Подвергаемый восстановлению полированием инстру­
мент закрепляют в патроне токарного или специального стан­
ка. Для восстановительного полирования применяют деревян­
ные (березовые или буковые) притиры. Полирование скругле-
ний на входе в отверстие матрицы выполняют притиром с ко­
нусной передней частью, на которую нанесена алмазная паста
(рис. 69, б ) .
При восстановлении цилиндрической поверхности (рис. 69, в)
деревянный притир, имеющий диаметр средней части на 0,1 —
0,2 мм больше диаметра полируемого отверстия без алмазной
пасты, для обеспечения хорошего прилегания к стенкам отвер­
стия вводят в отверстие постепенно. Затем притир вынимают, на­
носят на него алмазную пасту, и он равномерно, чтобы не про­
изошло искажения обрабатываемой поверхности, перемещается
130
Рис. 69. Восстановительная полировка
инструмента:
1 — переход; 2 — доводочная паста; 3 — на­
правление вращения

в отверстии в осевом направле­

нии вперед — назад (при враще­
нии восстанавливаемого инстру­
мента). При износе притира его
диаметр увеличивают за счет
d + (0,1+0,2*
ввода клина в торец. Продолжи­
тельность полирования 5— ^
10 мин. Редуцирующий поясок -
полируют алмазной пастой, на- _ _ _ _ _
несенной на деревянные притиры, в)
которые на рабочем торце имеют
форму, соответствующую конусу
редуцирования (рис. 69, а).
Если восстанавливаемая поверхность имеет царапины или
на цилиндрической поверхности появляются корсетность или
бочкообразность, то сначала следует использовать стальной
притир и применять алмазные пасты с крупным зерном, затем
провести полирование деревянным притиром с алмазной пастой
меньшей зернистости. При смене вида алмазного порошка
матрица должна быть тщательно очищена. При этом должен
быть применен новый деревянный притир, предотвращающий
попадание зерна более крупного порошка в более мелкий поро­
шок, что может привести при полировании к появлению трудно-
удаляемых рисок. Так восстанавливают инструмент при необ­
ходимости увеличения отверстия до 0,07—0,08 мм. Если нужно
увеличить отверстие до большего диаметра, целесообразно
применять внутреннее алмазное шлифование или обработку
резанием, а затем окончательное полирование стальными и.
деревянными притирами. После окончания полирования твердо­
сплавного инструмента, чтобы избежать быстрого его износа,
необходимо удалить с рабочих частей частицы алмаза.
Небольшие выкрашивания твердосплавных вставок со сто­
роны рабочего торца могут быть удалены алмазным шлифова­
нием. Если после непродолжительного времени работы на
рабочей поверхности отверстия твердосплавной вставки кроме
матовых мест появятся осевые царапины или риски, то это зна­
чит, что диаметр матрицы слишком мал по сравнению с диа­
метром высаживаемой детали, а это при подаче заготовки
и выталкивании изделия создавало трение по поверхности
отверстия вставки. В этом случае отверстие матрицы следует
увеличивать на 0,02—0,03 мм, что достигается предварительной
притиркой более грубыми алмазными пастами.
5* 131
 Глава VI

СТОЙКОСТЬ, ИЗНОС ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

И ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ

1. СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

Эффективность применения холодной высадки и выдавли­

вания зависит от стойкости инструмента. При правильном изго­
товлении и эксплуатации твердосплавный высадочный инстру­
мент имеет высокую стойкость (табл. 16 и 17), которая
в 20—60 раз выше стойкости, стального инструмента.

Таблица 16
Средняя стойкость инструмента при высадке болтов из стали 10
с гладким каналом

Стойкость инструмента, тыс. шт.

Пуа неон
Болт Отрезной Отрезная Высадочная
нож втулка матрица предвари­ оконча­
тельный тельный

М3 1500 3000 30Э0 1500 2500

М5 1000 2500 2000 1300 2000
Мб 1000 1500 1500 1000 1500
М8 800 1000 1000 800 1000

Во время проведения экспериментально-исследовательских

работ по внедрению твердосплавного высадочного инструмента
автором были получены значительно большие показатели стой­
кости. Так, стойкость отрезных ножей для болтов М3—Мб
составляла до 4—7 млн. резов, стойкость отрезных втулок для
болтов М3—Мб — до 4—9 млн. резов, высадочных шестигран­
ных гаечных матриц Мб — до 10—16 млн. штампоударов и т. п.
При. холодной высадке деталей из сталей, содержащих боль­
шее количество углерода, или из легированных сталей стой­
кость инструмента снижается.
Для армирования высадочных матриц размером М12—М18
на отечественных заводах находит применение сплав ВК20К,
обладающий относительно высокой стойкостью (250—350 тыс.
штампоударов).
Высокую стойкость имеет твердосплавный инструмент и при
выдавливании (табл. 18).
132
 Таблица 17 Таблица 18
Средняя стойкость высадочных
Стойкость (тыс. шт.) инструмента
шестигранных гаечных матриц
четвертой операции для выдавливания

Стальнс

Твердосплав­

*
ная вставка

Стойкость,
тыс. шт.
Материал Вид обработки Твердо­

мальная
инструмента и инструмент бX

Макси-
сплавный
Гайка

ч
К
и

Мб Сталь 60 Обратное
Твердый Цельная 1500 выдавлива­
сплав ние:
М8 Сталь — 60 пуансон 5—25 50 250— 1000
Твердый Цельная 1000 матрица 10—50 100 500—5000
сплав Прямое вы­
М12 Сталь — 40 давливание:
Твердый Секторная 1000 пуансон 25— 100 250 1000— 10 000
сплав матрица 5—50 100 500—5000

2. ИЗНОС ИНСТРУМЕНТА

Правильные выводы о характере износа твердосплавного

высадочного инструмента и инструмента для выдавливания
можно сделать только при изучении изнашивающихся поверх­
ностей инструмента в условиях его эксплуатации.
Автор изучал механизм износа и причины выхода из строя
твердосплавного холодновысадочного инструмента. При этом
были проведены стойкостные испытания твердосплавного инст­
румента и анализ его работы на отдельных заводах страны,
изучены зоны износа металлографическим методом, шлифы
твердосплавных вставок, измерены линейный износ и шерохо­
ватость изнашивающихся рабочих поверхностей инструмента.
Исследовали износ холодновысадочного инструмента: отрезных
ножей, втулок, пуансонов и матриц, армированных твердо­
сплавными вставками из сплавов ВК15, ВК20, ВК20КС, ВК20К,
ВК25, которые имели различную зернистость (от 1—3 мкм
у сплавов ВК15, ВК20, ВК25 до 6—25 мкм у сплава ВК20К)
при высадке болтов, шариков, гаек, заклепок, винтов из раз­
ных черных и цветных металлов.
Линейный износ инструмента во многом зависит от твер­
дости деформируемого металла штампуемой заготовки, его
структуры и разности твердости деформирующего инструмента
и деформируемого металла.
Износостойкость твердых сплавов зависит от их твердости,
структуры, зернистости, состава и свойств границ зерен и самих
зерен, характера напряженного состояния, технологии получе­
133
ния сплава и обработки рабочей поверхности, а также от тре­
буемой шероховатости. Одной из причин высокой стойкости
инструмента из твердых сплавов является то обстоятельство,
что коэффициент трения между сталью и твердым сплавом
значительно меньше коэффициента трения стали по закаленной
стали.
Автором были проведены исследования износа отрезного
инструмента холодновысадочных автоматов: ножей и втулок,
изготовленных из инструментальной стали У10А и армирован­
ных твердым сплавом ВК15, ВК20, при резании прутков диа­
метром 3— 16 мм из сталей 10, 20, 35 и при резании прутков
диаметром 3— 10 мм из сталей 45, ЗОХГСА, меди Ml и дюралю­
миния.
На основании измерений были построены графики износа,
изучение которых показало, что износ ножей по режущей
кромке максимален в зоне оси симметрии и уменьшается
к переднему торцу до величин, близких к нулю. На образующей
цилиндрической поверхности по оси симметрии зона износа
максимальна вблизи режущей кромки, на расстоянии, боль­
шем 0,55 диаметра прутка, ножи из стали У10А и на расстоя­
нии 0,45—0,5 диаметра прутка ножи, армированные твердо­
сплавными пластинками, износа не имеют.
Характер износа втулок по режущей кромке аналогичен
характеру износа ножей и имеет максимальное значение в зоне
оси симметрии участка износа; по образующей цилиндрической
поверхности — вблизи режущей кромки; на расстоянии, боль­
шем 0,7 диаметра прутка, износа не наблюдается.
Максимальный износ по цилиндрической поверхности при
резании прутков диаметром 6— 10 мм из стали 10 у ножей из
стали У10А после выполнения 40 тыс. резов составлял 0,09—
0,25 мм; у твердосплавных ножей после 500 тыс. — 2 млн. ре­
зо в — 0,04—0,09 мм; соответственно радиус притупления режу­
щей кромки был равен 0,25—0,9 и 0,04—0,085 мм, а износ по
торцовой поверхности 0,05—0,45 и 0,02—0,04 мм (рис. 70).
Фактическая стойкость твердосплавных ножей по сравне­
нию с ножами из стали У10А повысилась в 10—50 раз в зави­
симости от диаметра отрезаемого прутка (400 тыс. — 3,5 млн.
резов).
Максимальное изменение диаметра цилиндрической поверх­
ности при резании прутков диаметром 6— 10 мм из стали 10
у втулок из стали У10А после выполнения 40 тыс. резов состав­
ляло 0,15—0,3 мм, у твердосплавных втулок после выполнения
500 тыс. — 3,5 млн. резов — 0,05—0,15 мм; соответственно
радиус притупления режущей кромки был равен 0,1—0,7
и 0,04—0,10 мм, а износ по торцовой поверхности составлял
0,1—0,45 и 0,02—0,075 мм в зависимости от диаметра разре­
заемого прутка.
Фактическая стойкость твердосплавных втулок по сравне­
134
нию со втулками из стали У10А увеличилась в 15—70 раз
в зависимости от диаметра отрезаемого прутка (600 ты с.—
5,75 млн. резов).
Увеличение диаметра и прочности материала разрезаемого
прутка снижает стойкость отрезного инструмента. При этом
твердосплавный инструмент характеризуется ускоренным тре-
щинообразованием.

Рис. 70. Износ твердосплавной пластинки марки ВК20 от­

резного ножа после 2 052 000 резов на автомате А-411 при
отрезании заготовки из стали 10 диаметром 9,9 мм для
гайки М 8 :
I — износ цилиндрической поверхности; II — притупление реж ущ ей
кромки; 1 — реж ущ ая кромка; 2 — база; 3 — изношенная рабочая
поверхность

Геометрия и размеры инструмента, изготовленного из инст­

рументальной стали, изменяются вследствие притупления режу­
щих кромок, износа в рабочей зоне по цилиндрической и тор­
цовой поверхностям. При этом резко изменяются условия
резания: угол резания от 90° увеличивается до 110— 115°,
зазоры между заготовкой и инструментом и между ножом и
отрезной втулкой значительно увеличиваются, что приводит
к увеличению усилия резания и расхода энергии, необходимых
135
для отделения заготовки от прутка, а также ухудшает качество
получаемой заготовки. Притупление режущей кромки отрезного
инструмента, изготовленного из инструментальной стали У10А,
происходит главным образом за счет пластической- деформа­
ции с одновременным износом от трения. По цилиндрической
поверхности износ носит в основном адгезионно-абразивный
характер. Износ по торцу вблизи режущей кромки тоже носит
адгезионно-абразивный характер.
Критерием стойкости отрезного инструмента из инструмен­
тальной стали У10А является та величина притупления режу­
щей кромки, при которой имеет место недопустимое искажение
размеров отрезаемой заготовки.
Долговечность отрезного инструмента из твердых сплавов
определяется не его износом, а усталостной прочностью. Отрез­
ные ножи и втулки, армированные твердым сплавом, после
выполнения 400 тыс. — 4 млн. резов выходят из строя из-за
выкрашивания режущих кромок и появления усталостных тре­
щин в тот момент, когда изменение их размеров и геометрии
незначительно (рис. 71). При этом износ рабочих цилиндриче­
ской и торцовой поверхностей носит адгезионно-абразивный
усталостный характер.
Критерием стойкости отрезного твердосплавного инстру­
мента может быть величина износа режущей кромки, получен­
ная с учетом образования усталостных микротрещин.
Исследования показали, что при резании прутков на холод­
новысадочных автоматах на первой операции допустимым
числом резов до полирования твердосплавного отрезного инст­
румента, т. е. критерием, следует считать 200—500 тыс. резов
(в зависимости от материала и диаметра прутка).
При изготовлении деталей холодной высадкой и выдавли­
ванием формоизменение заготовки, ее пластическая деформа­
ция сопровождаются скольжением металла по цилиндрическим,
коническим и плоским поверхностям матриц и пуансонов.
Указанное, а также удельные нагрузки и степень деформации
штампуемой заготовки определяют величину, характер и меха­
низм износа инструмента. Например, у входной части матриц
для высадки стержневых деталей (ближе к осаживаемой
головке), где нагрузки максимальны, наблюдается и наиболь­
ший износ. С. удалением от рабочего торца нагрузки и износ
уменьшаются. Матрицы для высадки деталей с коротким стерж­
нем имеют меньшую стойкость, чем матрицы для высадки дета­
лей со средним или длинным стержнем. Твердосплавные
матрицы для высадки стержневых деталей с головками значи­
тельного объема и высоты металла, являющегося хорошим
амортизатором, испытывают меньшие усилия. Они имеют мень­
ший износ рабочего ручья и торца, чем матрицы, предназначен­
ные для высадки деталей с тонкими головками большого диа­
метра, которые трудно высаживать из-за большого усилия
136
Рис. 71. Рабочая по­
верхность твердосплав­
ного отрезного инстру­
мента, вышедшего из
строя из-за выкраши­
вания режущих кромок
н появления усталост­
ных трещин:
•а — нож а после выполнения
1600 тыс. резов; б — втулки
етосле выполнения 270Q тыс.
резов

высадки наклепанного металла, являющегося плохим аморти­

затором.
Зона распределения нагрузок при высадке гладких стерж­
невых деталей и зона износа по цилиндрической рабочей
поверхности твердосплавной вставки зависят от ряда факторов.
Обычно эта зона износа равна 1,0— 1,2 диаметра высаживае­
мого стержня. При высадке деталей с плоскими и широкими
головками эта зона больше, чем при высадке деталей с высо­
кой и небольшого диаметра головкой. На величину збны
износа матрицы оказывает также влияние форма пуансона
первого обжима.
При прямом выдавливании стержневых деталей в твердо­
сплавной матрице изнашивается в основном поверхность рабо­
чего пояска, а также цилиндрическая поверхность, находящаяся
перед рабочим пояском. При обратном выдавливании в твердо­
сплавной матрице деталей типа стаканов изнашиваются зоны
контактирования наружной поверхности детали с инструментом.
Высадочные матрицы, изготовленные из инструментальных
6 Зак. 364 137
 сталей и прошедшие качественную термообработку и проковку
(когда диаметр заготовки инструмента больше 60 мм), выходят
из строя в основном вследствие изменения их размеров сверх
допустимых. Случаи выхода из строя высадочных матриц,
вследствие поломок редки. Износ носит в основном адгезионно­
абразивный характер.
Матрицы, армированные твердосплавными вставками из;
сплавов ВК15, ВК20 и предназначенные для высадки стержне­
вых деталей типа заклепок, болтов, винтов при размере диа­
метра исходного прутка до 8 мм, выходят из строя вследствие
износа из-за потери размеров по диаметру и в отдельных слу­
чаях из-за выкрашивания твердого сплава, особенно в канале-
вставки (вблизи рабочего торца).
Матрицы, армированные твердым сплавом ВК20, ВК25<
и предназначенные для высадки стержневых деталей с диамет­
ром исходного прутка до 14— 16 мм, выходят из строя и из-за
потери размеров по диаметру, но в основном вследствие выкра­
шивания твердого сплава, особенно в канале вставки вблизи;
рабочего торца и появления усталостных трещин.
Матрицы, армированные сплавом ВК20К, при высадке-
стержневых деталей с диаметром исходного прутка более 10 мм
выходят из строя, как правило, из-за изменения размера диа­
метра, в отдельных случаях — из-за выкрашивания.
Линейный износ твердосплавного высадочного инструмента*
невелик и после изготовления нескольких сотен тысяч деталей
находится в пределах допуска. Так, при изготовлении высад­
кой 30—40 тыс. стержневых деталей с цилиндрической голов­
кой из стали 10 с диаметром исходного прутка 4—6 мм мат­
рицы из инструментальной стали У10А имели линейный износ
канала (на расстоянии от рабочего торца, равном 1/2 диаметра
прутка), равный 0,15—0,2 мм, линейный износ канала твердо­
сплавных матриц после выполнения 500—800 тыс. штампоуда-
ров составлял 0,04—0,06 мм, соответственно износ по торцовой
поверхности 0,2—0,4 и 0,08—0,12 мм, а радиус скругления
0,5—0,7 и 0,2—0,4 мм.
Износ по грани шестигранных матриц четвертой операции
из стали У10А после изготовления высадкой 30—50 тыс. гаек:
Мб составил до 0,18 мм, после изготовления 70—90 тыс. дета­
лей до 0,26 мм, при этом на гранях появлялись задиры. Те же
матрицы, армированные твердым сплавом ВК15, ВК20, после
выполнения 700 тыс. — 1 млн. штампоударов имели износ по
граням до 0,018—0,022 мм, после выполнения 2—3 млн. штам­
поударов 0,04—0,08 мм, после выполнения 5—7 млн. штампо­
ударов 0,11—0,13 мм.
На рис. 72 представлены эпюры, а на рис. 73 зоны износа
граней гаечных матриц. Максимальный износ граней матрицы-
из инструментальной стали У10А составил 0,32 мм, а твердо­
сплавной секторной вставки — 0,034 мм. Таким образом, рабо­
138
чая поверхность граней матриц, армированных твердым спла­
вом ВК20, при изготовлении гаек М12 изнашивается (по абсо­
лютной величине) примерно в 170 раз медленнее, чем матриц
из стали У10А. В зоне высадки на рабочих гранях отчетливо
видно направление износа по ходу течения деформируемого
металла.

Рис. 72. Эпюры износа шестигранных матриц для гаек М12, изготовленных
из стали У 10А (I), после 54 тыс. штампоударов и матриц, армированных
секторными вставками (I I ) из твердого сплава ВК20, после 960 тыс. штампо­
ударов; I I I — зона износа от выталкивающего пуансона

Небольшой износ имеет и инструмент для выдавливания.

Так, линейный износ твердосплавной матрицы для обратного
выдавливания после изготовления 1 млн. корпусов конденса­
торов из алюминия (см. рис. 35) с рабочим диаметром 35 мм
составил всего 0,1 мм.
Твердосплавный инструмент для прямого и обратного вы­
давливания выходит из строя из-за изменения рабочих разме­
ров вследствие износа, образования продольных и поперечных
трещин в твердосплавных вставках, образования кольцевых
трещин в месте перехода цилиндрической части к конусной,
появления задиров и износа на поясках матриц и пуансонов.
Разрушение твердосплавных матриц может произойти в ре­
зультате неправильной их эксплуатации, разрушения, изгиба
6* 139
 Рис. 73. Грани шестигранных матриц (для высадки га­
ек М 12):
а — из стали У10А после 54 тыс. ш тампоударов; б — из твердо­
го сплава ВК20 после 960 тыс. ш тампоударов

и торцовых трещин стальных пуансонов и выталкивателей.

При прямом выдавливании на стенки твердосплавной
вставки матрицы со стороны недеформированной части заго­
товки действует большое распирающее усилие. У торца пуан­
сона это усилие уменьшается до нуля и резко снижается у вход­
ного конуса матрицы (рис. 74). При выдавливании каждой
детали в нагруженной части твердосплавной вставки матрицы
возникает упругая деформация, оказывающая растягивающее
воздействие на ненагруженные части вставки. Возникают
также изгибающие напряжения в твердосплавной вставке, что
после определенного числа циклов нагрузок приводит к появ­
лению кольцевых усталостных трещин.
Твердосплавные пуансоны для выдавливания выходят из
строя из-за износа рабочей поверхности. Часто возникают
140
Рис. 74. Места упругой деформа­
ции (а) и образования трещин
(б) в твердосплавных вставках
матриц для прямого выдавлива­
ния:
1 — твердосплавная вставка; 2 — пу­
ансон; 3 — стальная обойма; 4 — сталь­
ной корпус; 5 — упругая деф ормация;
6 — поперечные трещины

и Г-образные трещины, большая ось которых параллельна оси

пуансона. Более редким видом разрушения твердосплавных
пуансонов является отделение части пуансона в виде диска от
его рабочего торца, возникающее под действием растягиваю­
щих напряжений при съеме детали с пуансона. Еще один вид
разрушения твердосплавных пуансонов — их изгиб, приводя­
щий к поломке по плоскости, расположенной под углом 90°
к оси пуансона в сечении вблизи его нерабочего конца.
За критерий стойкости твердосплавного инструмента для
холодной высадки и выдавливания принимают число изготов­
ленных деталей до восстановительного полирования, при кото­
ром отсутствуют выкрашивание и усталостные микротрещины
на рабочей поверхности. Величина критерия стойкости зависит
от размеров, конфигурации и материала детали и конструкции
и материала инструмента. Например, для высадочных болто­
вых матриц М4—Мб (материал болтов — сталь 10) критерий
стойкости равен 200—300 тыс. штампованных заготовок, для
высадочных гаечных матриц Мб с цельной твердосплавной
вставкой (материал гаек — сталь 10) критерий стойкости равен
300—400 тыс., для гаечных матриц М12 с секторными встав­
кам и— 500—600 тыс. штампованных заготовок и т. д. Анало­
гичные величины критериев стойкости следует принимать и для
твердосплавного инструмента для выдавливания.
Качество поверхности деталей при применении твердосплав­
ного инструмента. В начале работы материал инструмента не
оказывает существенного влияния на качество поверхности
высаживаемых и выдавливаемых деталей. Например, при
применении стальных прутков или заготовок, свободных от
окалины и загрязнений и покрытых фосфатом с последующим
омыливанием, и нового инструмента, имеющего шероховатость
рабочих поверхностей /?а = 0,63—0,080 мкм, можно получить
детали с шероховатостью поверхности Ra = 0,63—0,080 мкм не­
зависимо от материала инструмента.
Однако в отличие от стального инструмента, который
быстро изнашивается (что приводит к резкому снижению каче­
ства поверхности получаемых деталей), твердосплавный инст­
румент для холодной высадки и выдавливания при работе
141
в течение продолжительного времени обеспечивает изготовле­
ние деталей с высоким качеством поверхности.
На рис. 75уа показана грань гайки М12, высаженной в мат­
рице из инструментальной стали У10А после выполнения
54 тыс. штампоударов. Гайка имеет низкое качество, на гранях
появляются задиры. Поверхность граней гайки М12, высажен­
ной в матрице, которая армирована секторными твердосплав-

Рис. 75. Грани шестигранных гаек

ными вставками из сплава ВК20 после 960 тыс. штампоударов,

имеет малую шероховатость (рис. 75,6), что объясняется ма­
лой шероховатостью поверхности граней инструмента.
Твердосплавные вставки при деформировании в них заго­
товок постоянно испытывают упругие деформации, число цик­
лов которых соответствует числу отштампованных заготовок.
Упругие деформации твердосплавных вставок передаются
стальным корпусам. Твердый сплав — хрупкий материал, по­
этому происходящие в нем упругие деформации почти не пере­
ходят в пластические. Циклические упругие деформации, пере­
даваемые на корпус от твердосплаоной вставки, со временем
(после выполнения 500 тыс. штампоударов или более) могут
привести к уменьшению величины натяга между стальным кор­
пусом и твердосплавной вставкой за счет перехода упругой
деформации материала корпуса в пластическую и, как следст­
вие, к появлению трещин в твердосплавных вставках. Эти тре­
щины не являются усталостными. Вместе с тем при ослаблении
натяга может возникнуть такое положение, при котором рабо­
чая поверхность твердосплавной вставки при выполнении про­
цесса будет подвергаться растяжению, что ускорит износ.
142
 ТГ а б л и ц а 19
Результаты измерений шероховатости, абсолютного износа й мйфотвердости матриц для высадки гаек

Шероховатость рабочей поверхности Микротвердость в зоне

высадки, кгс/мм2

Средняя
Время Зона высадки Зона выталкивания интенсивность
работы до Марка Абсолютный
материала изнашивания
замера, тыс. износ, мкм на одну гай-
штампоударов инструмента Светлые Темные о
участки участки ку, А
Класс Класс
Ra, мкм ш ерохо­ Ra, мкм шерохо­
ватости ватости

Перед Твердый 0 ,4 0 8 0,40 8 _ 1150, 1130, 816, 930,

работой сплав 1294, 1270 727, 727
ВК20

200 То ж е 0 ,4 0 8 0 ,4 0 8 10— 15 1145, 1190, 808, 913, 0 ,5 - 0 ,7 5

1281, 1280 721, 721
500 0 ,5 0 8 0,48 8 18—22 721, 1040, 530, 580, 0 ,3 6 —0,44
721, 971 647, 623
960 0 ,6 0 8 0,4 8 8 30—34 850, 1032, 562, 591, 0 ,3 1 —0,35
780, 944 635, 640
1200 0 ,6 0 8 0,5 0 8 40 808, 820, 584, 582, 0,33
721, 760 614, 625
2000 0 ,8 0 7 0 ,8 0 —0,50 7—8 100 913, 1120, 584, 621, 0 ,5
1190, 913 647, 614
3000 1,00 7 0 ,8 0 —0,50 7—8 160 923, 910, 681, 634, 0,53
941, 932 584, 620
Перед Инстру­ 0 ,4 0 8 0,4 0 8 _
работой менталь­
ная сталь
У10А
20 То же 0 ,4 0 —0 ,2 0 8—9 0 ,4 0 8 100— 110 — — 50,0
 Для сравнения износа холодновысадочного инструмента
целесообразно пользоваться показателем интенсивности изна­
шивания — относительным линейным износом, под которым
понимается величина линейного износа рабочей поверхности
инструмента после изготовления 1 шт., 1 тыс. или 1 млн. дета­
лей. При износе гаечной секторной вставки из твердого сплава
ВК20 шестигранной сборной матрицы на глубину 30—34 мкм
после штамповки 960 тыс. гаек М12 из стали 10 относительный
линейный износ составил — 3 -10-5 мкм (0,3 А) на одну гайку„
а при износе матрицы из стали У10А с HRC 59—60 на глубину
100— 110 мкм после штамповки 20 тыс. гаек относительный
линейный износ составил — 5 • 10—3 мкм (50 А) на одну гайку..
Таблица 20
Результаты измерения шероховатости и абсолютного износа
твердосплавных матриц для высадки гаек

Исходная Шероховатость в зоне

Время шероховатость высадки после работы Средняя ин­
работы до А бсолют­ тенсивность
замера, Марка ный
твердого изнашивания
тыс. износ, на одну гай-
штампо­ сплава мкм Ra, Класс Класс о
ударов мкм ш ерохо- R a, мкм ш ерохо­ ку, А
ватоети ватости

50 ВК20 5—6 0,22 96 0 ,1 8 9в 1 , 0- 1,2

ВК20К 1 0 -1 5 0 ,2 5 96 0,20 9в 2 , 0—3 ,0

200 ВК20 10— 15 0 ,2 8 9а 0, 18 9в 0 ,5 —0 ,7 S

ВК20К 30—36 0 ,32 9а 0,36 8в 1 , 5- 1,8

600 ВК20 20 0,36 8в 0 ,9 0 76 0 ,3 3

ВК20К 60—75 0 ,32 9а 0 ,3 8 8в 1 ,0 — 1,25

Результаты измерения износа и шероховатости шестигран­

ных секторных матриц для высадки гаек М12 из стали 10г
изготовленных из инструментальной стали У10А твердостью*
HRC 59—60 и из твердых сплавов ВК20 и ВК20К, представ­
лены в табл. 19 и 20. Проводили исследование износа сектор­
ной гаечной матрицы для высадки гаек М12 из стали 10, сек­
торы которой были изготовлены из разных сплавов и, находясь
б одной матрице, подвергались совершенно одинаковой на­
грузке. Как видно из табл. 20, величины абсолютного износа
рабочих граней секторных вставок из сплава ВК20 значительно*
меньше, чем вставок из сплава ВК20К. Это подтверждает
вывод о том, что с увеличением размера зерна карбидной фазы
WC износостойкость твердого сплава снижается.
Так как интенсивность изнашивания является величиной
переменной в функции времени работы, то приведенные дан­
144
ные следует считать средними величинами интенсивности изна­
шивания за определенный период времени работы.
Выполненные автором совместно с Л. А. Ефимовой изме­
рения микротвердости на микротвердомере ПМТ-3 при на­
грузке Р = 50 гс показали, что по мере износа в общем имеет
место некоторое снижение микротвердости твердосплавного-
инструмента. В табл. 19 представлены результаты исследова­
ния изменения микротвердости рабочей поверхности твердо­
сплавной секторной матрицы из сплава ВК20 после высадки
гаек М12 из стали 10.
При наблюдении в микроскоп (Х600) рабочая поверхность
представляется в виде темных и светлых участков. На светлых,
участках микротвердость несколько выше, чем на темных.
Понижение микротвердости при износе может быть объяснено
явлением разрыхления поверхностного слоя, а частичное отно­
сительное увеличение микротвердости, например, поверхности
после 2—3 млн. штампоударов относительно поверхности после
1—2 млн. штампоударов — наклепом.
Аналогичные, сравнимые по параметрам с вышеприведен­
ными данные по значениям средней интенсивности изнашива­
ния были получены автором и для стального и для твердосплав­
ного инструмента после высадки заклепок, болтов, винтов-
с диаметром стержня от 3 до 10 мм.

3. КОМПЛЕКСНЫЙ МЕТОД ИССЛЕДОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТА

При исследовании поверхности холодновысадочного инстру­

мента после обработки и износа автором был применен комп­
лексный метод исследования, заключающийся в том, что тон­
кий поверхностный слой металлов толщиной от 15 А до 200 мкм
исследовали, применяя разные методы и приборы. Это позво­
лило дать характеристику состояния поверхностного слоя
(рис. 76). Следует отметить, что информация, полученная с по­
мощью разных методов, не является противоречивой, так как
каждый метод дает усредненную информацию о поверхностном
слое определенной толщины, а в общем эти методы дополняют
друг друга.
При исследованиях использовали инструментальный микро­
скоп УИМ-21, микроскоп МИС-11, металлографические микро­
скопы МИМ-7, МИМ-8 и другие измерительные приборы:
профилограф-профилометр завода «Калибр», «Surtronic»,
а также просвечивающие электронные микроскопы УЭМВ-ЮОВ
(СССР) и BS-242 фирмы «Tesla» (ЧССР), растровый электрон­
ный микроскоп «Stereoscan» мод. 2А (Англия), растровые элек­
тронные микроскопы-микроанализаторы «Сашеса» мод. М46
(Франция) и «Jeol» мод. JXA-50A (Япония). Остаточные на­
пряжения на поверхности инструмента определяли с помощью
145
Исследование Определение Гэлографический Исследований Исследований
поверхности на линейных метод определения поверхности на поверхности на
металлографи ческих размеров и отклонений от электронных растровых
оптических шероховатости плоскостности и ( просвечивающих электронных
микроскопах изделий цилиндричности и растровых) микроскопах -
с применением микроскопах микроанализаторах
искусственных баз [толщина слояh^z-1*мкм)

Рентгеновская
фотоэлектронная Исследование тонких
спектроскопия фольг ( толщина h =
( толщина Ослоя 100-150А)
на электронных
hz= 1500 А ) микроскопах и
методом
электронографии
Вторичная
ионно - ионная
эмиссия
(толщина слод Рентгеноструктурны ~
h* 100- 20000 А) анализ

Электронная
Оже - спектроскопия Рентгенографический
( толщина qnoR метод определения
/7 = 15-2000 А) остаточных
Микроструктурный анализ напряжений
на оптических и электронных
Оптический эмиссионный спектральный микроскопах с применением
микроанализ: послойный и химический фиксированных шлифов
(толщина слоя h =2000 ~ 10000 А ) (толщина слоя h= 5-200 мкм)

Рис. 76. Метод комплексного исследования поверхности металлов:

/ — тончайш поверхностный слой с измененной структурой; 2 — промежуточный слой; 3 — исходная структура
рентгенографического метода. Съемки проводили на дифракто­
метре ДРОН-1 в излучении железного и кобальтового анодов.
Рентгеноструктурный анализ поверхности инструмента вы­
полняли на установке УРС-50 ИМ в Со—Ка-излучении. Содер­
жание р-Со и а-Со на поверхности твердосплавных вставок
ВК20 определяли на установке ДРОН-2. При скоростной кино­
съемке разрушения твердых сплавов применяли фоторегистра­
тор СФР-2М.
При выполнении голографической интерферометрии поверх­
ности использовали лазеры типа Л Г-38 и Л Г-75, работавшие
в однокодовом режиме.
Применяли следующие методы оптического эмиссионного
спектрального микроанализа: электроразрядный с предвари­
тельным отбором пробы, послойный химико-спектральный,
использовали спектрограф ДФС-23.
Рентгеновскую фотоэлектронную спектроскопию инструмента
проводили на электронном спектрометре IEE-15 (США), элек­
тронную Оже-спектроскопию инструмента — на электронном
Оже-спектрометре «Balzers» (Люксембург). Д ля исследования
поверхности инструмента методом вторичной ионно-ионной эмис­
сии использовали масс-спектрометр типа МИ-1305 с универсаль­
ной приставкой. Тонкие фольги сплава ВК20К исследовали с
помощью электронного микроскопа Tesla-BS 613 (ЧССР) при
ускоряющем напряжении 100 кВ и Tesla-BS 540 при ускоряю­
щем напряжении 120 кВ. Фольги приготовляли путем утонения
образцов методом ионной бомбардировки после предваритель­
ной механической обработки образцов алмазной шкуркой до
толщины 0,1—0,15 мм.

4. ИЗМЕРЕНИЕ ИЗНОСА, ШЕРОХОВАТОСТИ, ОТКЛОНЕНИЙ

ОТ ПЛОСКОСТНОСТИ И ОТ ЦИЛИНДРИЧНОСТИ РАБОЧИХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ИНСТРУМЕНТА

Автором был применен метод микрометража, основанный на

измерении приборами и специальными приспособлениями одних
и тех же размеров инструмента до и после испытания. Р аз­
ность показаний давала величину линейного износа.
Радиусы скругления стальных инструментов измеряют с по­
мощью инструментального микроскопа и большого проектора
БП со слепков из гуттаперчевой мастики, а радиусы скругле­
ния твердосплавных инструментов — с помощью микроскопа
МИС-11 с использованием метода светового луча. Например,
при измерении с помощью двойного микроскопа МИС-11 от­
резного ножа последний устанавливают на предметный столик
прибора так, чтобы его поверхность была параллельна плоско­
сти столика (с точностью до 1°). На дуге режущей кромки
размечали точки, в которых должны были быть произведены
замеры радиусов скругления. Затем столик с ножом переме­
147
щают и поворачивают вокруг вертикальной оси так, чтобы изо­
бражение щели совпало с дугой радиуса скругления в месте
измерения. При этом на сетке окулярного микроскопа полу­
чается изображение прямого угла, скругленного радиусом, кото­
рый вписывают в угол, создаваемый перекрестием окулярного

Рис. 77. Измерение радиуса скругления режущей кромки отрезного ножа

с помощью микроскопа МИС-11:
а — огибание лучом микроскопа радиуса притупления реж ущ ей кромки ножа; б —
изображ ен и е прямого угла, скругленного радиусом на сетке окулярного микроскопа;
в — изображ ен и е радиуса притупления, вписанного в угол перекрестия; 1 — ось проек­
тирующ его микроскопа; 2 — щель; 3 — ось микроскопа наблю дения; 4 — часть щ ели,
направленная вдоль поверхности цилиндра; 5 — часть щ ели, ориентированная вдоль
направляющ ей поверхности ножа; 6 — перекрестие окулярного микрометра

микрометра (рис. 77). Радиус скругления рассчитывают сле­

дующим образом. Из треугольника ОВО\ находят
00? = ОВ2 + ВО и
00± *= ОА -f- Л01#
Обозначив отрезок ОА через а, АО i через г, получают
( Я + Г) 2 = Г2 + Г2,

откуда
г = 2,41а.
Так как шкала окулярного микрометра наклонена к пере­
крестию под углом а = 45°, то действительный радиус скругления
г» т 2,41д л j1
R = -------- = —------ = 3,41а.
cos 45° cos 45°

Величину а определяют прямым измерением. При этом с

помощью микрометрического винта перекрестие окулярного
микрометра перемещают до тех пор, пока центр перекрестия —
точка О — не совпадет с точкой А, лежащей на дуге радиуса
притупления. Отсчет, полученный на микрометрическом винте*
148
умножают на поправочный коэффициент для данного объектива.
Чтобы яснее была видна щель, идущая по цилиндрической по­
верхности, место измерения освещают осветителем микроскопа
МС-51. Луч подсвета направляют через узкую щель диафрагмы
вдоль луча микроскопа на цилиндрическую поверхность ножа.
Износ цилиндрической рабочей поверхности отрезных ножей
измеряли на установке, смонтированной на базе большого ин-

Рис. 78. Схема замеров износа цилиндрической поверх­

ности твердосплавной пластинки отрезного ножа. Стрел­
кой показано направление перемещения индикатора

струментального микроскопа. На кронштейн микроскопа уста­

навливали индикатор часового типа (цена деления 0,001 мм),
а на предметном столике — призму с укрепленным на ней ножом.
Наконечник индикатора перемещался с помощью микровинтов
строго по образующей, проходящей через самую нижнюю точку
дуги цилиндрической поверхности ножа. Поверхность отрезного
ножа разбивали на равные участки (рис. 78). Точки пересече­
ния прямых, проходящих через точки 1, 2, 3 и т. д. параллельно
образующей, и дуг, проходящих через точки 1 \ 2 3 ' и т. д.,
являются точками замеров. Базой для измерения служила дуга,
размеры которой в процессе работы не изменялись.
При измерении вращением микрометрического винта пред­
метного столика перемещают призму с ножом так, чтобы го­
ловка индикатора двигалась по образующей от базы к режущей
кромке. В каждой, точке измерения фиксируют показания ин­
дикатора.
Аналогичные операции выполняют при повороте ножа на
дугу, равную ~ 20°. Внося полученные данные в специальную
таблицу и анализируя их, находят изменения размеров цилинд­
рической поверхности ножа относительно базовой линии. Выпол­
ненные таким образом замеры позволяют с достаточной сте­
пенью точности (цена деления индикатора 0,001 мм) проводить
измерения нового инструмента, цель которого определить точ­
ность изготовления и в дальнейшем степень его износа. Совпа­
149
дения мест первичных и последующих замеров можно добиться
фиксированием баз замеров.
Указанная методика может быть применена для измерения
отрезных втулок, высадочных матриц и матриц для выдавли­
вания при диаметре рабочего отверстия более 8 мм. При этом
применяют индикатор рычажного типа.
Измерение износа плоских поверхностей с помощью Микро­
скопа МИС-11. При измерении износа, например, торцовой
поверхности твердосплавного отрезного ножа зону износа раз­
бивают на точки измерений по аналогии с измерением цилиндри­
ческой поверхности. Настраивают микроскоп так, чтобы изо­
бражение щели было параллельно оси одного из микрометриче­
ских винтов и оси симметрии ножа. Фокусируют изображение
щели на базовую точку измеряемой поверхности. Винтовок
окулярный микрометр поворачивают так, чтобы одна из нитей
перекрестия была ориентирована параллельно изображению
щели (рис. 79, а). Предметный столик с ножом перемещают в
поперечном направлении и производят измерения в точках
износа. В случае неровности поверхности ножа изображение
щели сместится от первоначального положения (рис. 79 ,6 ).
Тогда перемещают ось перекрестия до соприкосновения с изобра­
жением щели в новом положении и производят новый отсчет
окулярного микрометра (рис. 79, в). Разность второго и пер­
вого отсчетов окулярного микрометра, переведенная с помощью
таблицы в микроны, характеризует величину износа второй точки:
относительно первой, базовой. Затем перемещают нож в про­
дольном направлении с помощью продольного микрометриче­
ского винта на расстояние, равное расстоянию между разме­
точными линиями, параллельными направлению реза, и повто­
ряют измерение.
Измерение износа плоских поверхностей холодновысадочнога
инструмента можно также проводить на вертикальном опти­
метре мод. ИКВ со специальным приспособлением (непо-

Рис. 79. Измерение износа

рабочей торцовой поверх*
ности отрезного ножа с
помощью микроскопа
МИС-11. Стрелкой показа­
но направление перемеще-
ния индикатора

150
средственно замеры рабочей поверхности инструмента и ее
отпечатков — на слепках).
Износ высадочных матриц с гладким и ступенчатым ка­
налами с помощью микроскопа МИС-11 измеряли двумя
способами: 1) путем замеров отпечатков рабочей поверхности,
на слепках из протакрила (для новых и изношенных матриц);
2) путем замеров непосредственно рабочей поверхности выса­
дочной матрицы (для окончательно изношенной матрицы); при
этом способе участок рабочего канала матрицы с зоной макси­
мального износа вырезают из корпуса.
Плоскость резания должна отстоять от рабочего торца на
расстоянии, перекрывающем зону износа.
Перед началом замеров производят настройку микроскопа,
наблюдательный микроскоп фокусируется на горизонтальную
плоскость, а одна из нитей перекрестия окулярного микро­
метра ориентируется параллельно изображению щели; предмет­
ный столик закрепляют в положении, при котором продольное
перемещение стола совпадает с направлением луча микроскопа.
С помощью специального приспособления образец устанав­
ливают таким образом, чтобы образующая цилиндрической
поверхности в неизношенной зоне была расположена парал­
лельно плоскости стола и его продольному перемещению. Если
образец установлен правильно, то при продольном перемеще­
нии предметного столика горизонтальная ось перекрестия микро­
скопа не будет смещаться относительно изображения щели на
неизношенном участке.
За начало замеров принимают точку 0 , лежащую на базовом
участке (в неизношенной зоне) на расстоянии не менее 1—2 мм
от зоны износа. На микрометрическом винте окулярного микро­
метра производят начальный отсчет, затем луч перемещается
в продольном направлении в сторону рабочего торца. При по­
падании луча в зону износа в поле зрения микроскопа наблю­
дается искаженное изображение щели (рис. 80), которое в*

1-2мм

Рис. 80. Измерение износа

цилиндрической поверхно­
сти твердосплавной выса­
дочной матрицы:
а — схем а зам еров износа; б —
последовательность измерения
износа: 7 — цилиндрическая
часть (б а за ); 77 — рабочий то­
рец

151?
увеличенном масштабе повторяет профиль изношенной поверх­
ности. Последующие отсчеты делают в точках через 1 мм (У, 2,
3 и т. д.). На участках перехода от базы к зоне износа и от
цилиндрической поверхности к рабочему торцу замеры произ­
водят через 0,25—0,5 мм. Разности отсчетов в точках Д 2, 3
и т. д. и отсчета в точке 0У переведенные в микроны, дают
величины износа цилиндрической поверхности высадочной мат­
рицы.
Для измерения износа и шероховатости плоских и цилинд­
рических поверхностей по образующей твердосплавного инстру­
мента применяют профилограф-профилометр завода «Калибр».
Шероховатость поверхностей износа изучают и осмотром с фото­
графированием профилограмм на микроскопе МИС-11.
Применять весовой метод исследования износа нецелесооб­
разно, так как он не дает информации о месте износа и его
линейной величине.
Приспособление для установки инструментов и образцов при
их измерениях. Для установки в определенном положении за­
меряемого с помощью инструментального микроскопа и микро­
скопа двойного действия МИС-11 твердосплавного инструмента
небольших размеров или его частей, например твердосплавных
вставок секторных гаечных матриц или отрезанных от твердо­
сплавных матриц образцов, применяли специальное приспособ­
ление (рис. 81).
Приспособление состоит из стойки У, зубчатого сектора 3,
закрепленного на оси 2, шестерни 5, находящейся в зацеплении
с сектором 3 . К зубчатому сектору 3 винтами 7 крепят кор­
пус 11, в котором расположена червячная пара — червяк 10 и
червячное колесо 9. Червячное колесо 9 представляет собой
втулку, в которой винтами 12 крепят измеряемый инструмент.

152
На хвостовиках шестерни 5 и червяка 10 с помощью штифтов 6
крепят рифленые ручки 4. Зубчатый сектор 3 и червячное ко­
лесо 9 стопорят в нужном положении стопорами 8 и 13, Пово­
ротом червячного колеса 9 и зубчатого сектора 3 можно
установить измеряемые поверхности или режущие кромки ин­
струмента в любой плоскости пространства, в том числе и
параллельно горизонтальной плоскости предметного столика
микроскопа. Конструкция приспособления проста и надежна в
эксплуатации.
Автором для контроля макропрофиля обработанных и изно­
шенных поверхностей холодновысадочного инструмента был
применен голографический интерферометр со скользящим па­
дением рабочего пучка.
Форма полос интерференционных картин в определенном
масштабе воспроизводит профиль проверяемой поверхности.
Глубину h профиля находят путем измерения прогиба b и ши­
рины а интерференционной полосы и вычисляют по формуле

h = k— ,
а

где k — цена деления полосы.

X
Д ля рассматриваемого типа прибора k = -------- = 2,2 мкм, где
2 sin со
длина волны излучения гелиево-неонового лазера Х=0,6328 мкм;
<о— угол между направлением рабочего пучка и проверяемой
поверхностью, со= 8°
На рис. 82 представлены фотографии интерференционных
картин поверхности грани секторной гаечной шестигранной
матрицы из сплава ВК20, предназначенной для высадки гаек
М12 из стали 10. На исходной поверхности после алмазного
шлифования (рис. 82, а) искривление полос (за исключением
небольшого участка у края) не превышает 0,2 ширины полосы,
что соответствует 0,44 мкм. После выполнения 200 тыс.
штампоударов к ж 8,5 мкм (рис. 82,6). После 1—2 млн. штампо­
ударов в сечении, близком к середине, где износ достигает
величины ~ 2 5 мкм, интерференционная картина становится бо­
лее сложной. Здесь уже нельзя проследить за ходом одной
полосы. Однако величину износа можно определить числом по­
лос, находящихся в данной зоне. Например, в сечении вблизи
центра износа насчитывается около 13 полос, что соответствует
износу ~ 2 8 ,6 мкм.
При износе, превышающем 8 мкм, целесообразно использо­
вать угол со меньше 8° Например, при износе 20—25 мкм угол со
следует брать близким к 4°; при износе, большем 25—30 мкм,
голографическую интерферометрию для количественной оценки
профиля износа применять нецелесообразно. В этом случае
изменение профиля при износе можно определять известными
7 За к. 364 153
Рис. 82. Фотографии интерференционных картин поверхности грани сек-
торной гаечной шестигранной матрицы из твердого сплава ВК20:
а — после алмазного шлифования; б — после выполнения 200 тыс. ш тампоударов; в —
после выполнения 1,2 млн. ш тампоударов; г — торцовой поверхности твердосплавной д е ­
тали ВК20 0 12X 12 мм после точения эльбором -Р и последую щ его выглаживания выгла-
живателем АСПК

методами, например, контактным методом с помощью инди­

катора.
На рис. 82, г показана интерференционная картина от тор­
цовой поверхности твердосплавной детали из ВК20 0 12x12 мм
после точения эльбором-Р и последующего выглаживания вы-
глаживателем из искусственного алмаза АСПК. Максимальная
величина искривления полос не превышает 0,2 ширины полосы^
что соответствует h = 0,44 мкм.

5. СТАДИИ ИЗНОСА ВЫСАДОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА

И ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ

Износ поверхности твердосплавного инструмента для холод­

ной высадки и выдавливания характеризуется тремя стадиями.
Время наступления каждой стадии зависит от многих факторов:
материала, размеров и конфигурации высаживаемой детали,
марки твердого сплава вставки и состояния исходной рабочей
поверхности.
В первой стадии приработки происходит переход от исход­
ного состояния микрогеометрии поверхности, полученного в
результате алмазного шлифования, доводки, полирования, об­
работки резанием, ультразвуковой обработки и т. д., к устано­
вившемуся состоянию.
Исследования автора показали, что на второй стадии уста­
новившегося износа независимо от исходной шероховатости
рабочих поверхностей твердосплавного инструмента устанав­
ливается ее микронеровность Ra = 0,63—0,16 мкм (8—9-й класс).
Во второй стадии наблюдается относительно постоянный
износ и установившаяся величина микронеровности поверхности
износа. Следы износа на поверхности твердосплавного инстру­
мента носят ориентированный характер; ориентация эта совпа-
154
дает с направлением движения трущихся поверхностей дефор­
мируемого металла штампуемой заготовки.
В условиях установившегося износа имеет место строгая
воспроизводимость шероховатости поверхностей, что объясняется
равномерным снижением прочности всей поверхности.
С уменьшением шероховатости рабочей поверхности холодно­
высадочного инструмента уменьшается время приработки и
толщина слоя, снимаемого при приработке. При этом интен­
сивность износа в период приработки в определенных пределах
тем меньше, чем меньше исходная шероховатость рабочей по­
верхности инструмента. Следует отметить, что уменьшение
исходной шероховатости рабочей поверхности также повышает
время установившегося износа. Износ в период приработки
обычно более интенсивен, чем в период установившегося износа.
Период приработки образцов инструмента, имеющих шеро­
ховатость, равную (или меньшую) шероховатости поверхности
инструмента на второй стади износа, значительно меньше, чем
период приработки образцов, у которых шероховатость была
'больше.
Известно, что в период установившегося износа происходит
как бы самоподдержание, непрерывное воспроизводство во вре­
мени таких основных характеристик качества поверхности, как
шероховатость, микротвердость, остаточные напряжения и др.
Однако выполненные автором исследования позволили допол­
нить эти выводы. При относительном сохранении в период при­
работки ряда основных характеристик качества поверхности, при
износе твердосплавного холодновысадочного инструмента (и
можно считать, вообще при износе разных деталей) происходит
изменение ряда характеристик: увеличивается глубина расша­
танного дефектного слоя структуры (толщиной в десятки мик­
рон), увеличивается толщина и изменяется химический состав
тончайшего поверхностного слоя вторичных структур (пара­
метры толщины — десятки и сотни ангстрем).
Третья стадия характеризуется усилением износа, увеличе­
нием шероховатости поверхности инструмента, превышающей
размер зерен карбида вольфрама в сплавах ВК20 и ВК20К, и
некоторым ее разрыхлением; наблюдается выкрашивание и от­
рыв зерен или групп зерен WC от основной массы твердого
сплава, особенно в сплавах с высоким содержанием кобальта.
На рис. 83 показана часть торцовой рабочей поверхности
высадочной матрицы из сплава ВК20 для высадки детали со
стержнем диаметром 10 мм после выполнения ~ 4 0 0 тыс. штам­
поударов. Отчетливо видны специфические полоски износа, на­
правленные по ходу течения металла.
На третьей стадии вследствие возникновения усталостных
■явлений происходит изменение (дифференциация) микрострук­
туры твердого сплава — миграция Со к поверхности износа и
«образование под ней почти непрерывного слоя WC-фазы — об-
7* 155
 Рис. 83. Часть торцовой рабо­
чей поверхности высадочной
матрицы

разование «белого слоя», что приводит к уменьшению износо­

стойкости и усталостной прочности поверхностного слоя и спо­
собствует возникновению усталостных микротрещин, переходя,
щих в макротрещины [35].

6. ОСТАТОЧНЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ НА ПОВЕРХНОСТИ ИНСТРУМЕНТА

Остаточное макронапряженное состояние приповерхностного

слоя инструмента (величина, знак, глубина расположения и
распределения по глубине остаточных напряжений) влияет на
их усталостную прочность и интенсивность износа.
Автор применял двух- и трехосные рентгенографические
методы определения остаточных напряжений при изучении по­
верхности твердосплавных вставок ВК20 и ВК20К холодновы­
садочного инструмента. Ниже приведены результаты применения
трехосного рентгенографического метода (работа была выпол­
нена во ВНИИТС А. В. Вараксиной).
Приведенные значения остаточных напряжений относятся к
слою толщиной 3—4 мкм, соответствующему глубине отра­
жающего слоя при рентгеновском исследовании твердых спла­
вов. Как видно из табл. 21, после алмазного шлифования,
точения эльбором-Р и последующего выглаживания АСПК в:
поверхностном слое создаются благоприятные с точки зрения
износостойкости и усталостной прочности твердых сплавов сжи­
мающие напряжения. При этом после точения эльбором-Р и
выглаживания АСПК они значительно больше. Это благоприятно
сказывается на качестве обработанной поверхности при равно­
мерном распределении по толщине остаточных напряжений, что
имеет место при соблюдении рекомендуемых режимов. Однако=
одновременно надо учитывать, что при перенаклепе поверх­
ностного слоя, наоборот, возможно ухудшение качества поверх­
ности.
Напряжения в направлении, перпендикулярном поверхности
образцов (ai), после точения эльбором-Р и выглаживания
АСПК — сжимающие, а после износа при разном времени ра-
156
 Таблица 21
Остаточные напряжения на поверхности твердосплавных образцов

Остаточные напряжения, ГПа

Марка Вид воздействия на
твердого поверхность инструмента
сплава

ВК20 После спекания +0,14 —0 ,33 —0,33

ВК20 После точения эльбо­ — 0,02 - 2 ,0 9 —2,26
ром-Р
ВК20 После выглаживания — 0,2 —2 ,1 9 —2,39
АСПК
ВК20 После алмазного шлифо­ + 0 ,0 8 — 1,06 — 1,06
вания
ВК20К То же — 0,11 — 1,46 — 1,46
ВК20 После высадки 500 тыс. + 0,21 —0,77 - 0 ,9 4
гаек
ВК20 После высадки 960 тыс. 4 -0 ,1 3 —0 ,7 5 —1,24
гаек
ВК20 После высадки 2 млн. га­ + 0 ,1 7 —0 ,5 —0,73
ек
ВК20 После высадки 3 млн. га­ + 0 ,1 8 —0 ,8 9 — 1, 19
ек
ВК20К После высадки 50 тыс. + 0,22 —0,31 —0 ,38
гаек

П р и м е ч а н и е . о 1— нормальное напряжение в направлении, [перпендику­

лярном поверхности образца; а 2 — нормальное напряжение в направлении, па­
раллельном поверхности образца и перпендикулярном направлению шлифования
(рискам шлифования), направлению резания при обработке эльбором-Р (рискам
резания) или направлению выглаживания при выглаживании АСПК; а 3 — нор­
мальное напряжение в направлении, параллельном поверхности образца и направ­
лению шлифования (рискам шлифования), направлению резания при обработке
эльбором-Р (рискам резания) или направлению выглаживания при выглаживании
АСПК.

боты — растягивающие. По величине они малы и близки к зна­

чению ошибки определения. С точки зрения влияния остаточных
напряжений на работоспособность инструмента секторные мат­
рицы, исходная поверхность рабочих граней которых была под­
вергнута алмазному шлифованию, работают в благоприятных
условиях.

7. МИКРОСТРУКТУРА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ

ИЗНОШЕННОГО ИНСТРУМЕНТА

Автор проводил исследования микроструктуры твердосплав­

ных шлифов с помощью оптических микроскопов (при увели­
чении до 2000). Изготовленные шлифы образцов имели скруг­
ления кромки вблизи зоны износа в пределах 3— 10 мкм.
157
 Микрошлифы приготовляли следующим образом. Из образ­
цов, а также изношенного инструмента электроимпульсным
способом вырезали образец таким образом, чтобы плоскость
шлифа была перпендикулярна рабочей поверхности. Затем
плоскость реза шлифовали алмазным кругом АПП
АСВ160/125—АСВ 125/100 M l — 100% глубина подачи не бо­
лее 0,02 мм) до полного удаления следов электроимпульсной
обработки. Последующую обработку шлифа во избежание при­
туплений кромки проводили на чугунной плите (черновая и
чистовая притирки алмазными пастами зернистостью 40; 20;
5 мкм). При каждом переходе на новую пасту направление при­
тирки меняли на 90° и обработку вели до полного удаления
следов предыдущей операции (контроль осуществляли с помо­
щью оптического микроскопа при увеличении 100—400).
Полировали шлифы на круге с фетровой тканью на лабо­
раторном шлифовальном станке. Круг смачивали травящей
эмульсией (на 1 л воды 50 см3 сметанообразной окиси алю­
миния и 2—3 см3 реактива Мураками).
Микроструктуру твердосплавных образцов выявляли при
помощи двух химических реагентов: 1) реактива Мураками
(1 ч. 20%-ного водного раствора едкого кали плюс 1 ч. 20%-ного
водного раствора красной кровяной соли); 2) насыщенного рас­
твора хлорного железа в соляной кислоте.
Шлифы травили сначала в насыщенном растворе хлорного
железа в соляной кислоте в течение 1,5 мин, затем в реактиве
Мураками в течение 1,5 мин.
Применяли и другой вариант изготовления шлифов. В этом
случае после алмазного шлифования и притирки шлифа алмаз­
ными пастами на чугунной плите окончательную доводку про­
водили на лабораторном шлифовальном станке. На диск на­
клеивали фотобумагу (эмульсией вниз) и на нее наносили
небольшое количество мелкозернистой алмазной пасты (зер­
нистостью не более 1 мкм). Образец полировали в течение
1—2 мин.
Травление шлифов проводили в зависимости от предпола­
гаемого фактора разрушения инструмента: а) при выявлении
дефектов в исходной микроструктуре (пористости, т]-фазы
и др.) — согласно ГОСТ 9391—67; б) при выявлении характера
изменений при изготовлении и разрушении инструмента в ходе
эксплуатации (наличие микротрещин, разрушений карбидов,
изменений в кобальтовой фазе и др.) — сначала раствором хлор­
ного железа в соляной кислоте в течение 15— 16 с, затем рас­
твором Мураками в течение 1,5 мин.
Применяли также метод фиксированных шлифов [35], кото­
рый заключается в том, что на поверхности продольного разъема
секторов выполняли травление шлифов (по описанной выше
методике), на которых в месте предполагаемой зоны высадки
микротвердомером ПМТ-3 наносили отпечатки микротвердости
158
от края шлифа в глубь матрицы на расстоянии, превышающем
величину износа (рис. 84). В матрицах, армированных твердым
сплавом ВК.20К, фиксирование проводили также по отдельным
крупным зернам. Применение метода фиксированных шлифов
позволило проверить характер износа, в том числе изменение
микроструктуры, в различные периоды работы матриц. Д ля

Рис. 84. Фиксированные шлифы секторных вставок из сплава ВК20К

гаечной шестигранной матрицы вблизи рабочей поверхности:
а — до износа; б — после 200 тыс. ш тампоударов, Х1350

этого секторные вставки выпрессовывали, шлифы промывали

спиртом и без дополнительного полирования и травления иссле­
довали с помощью микроскопа мод. МИМ-7 (Х1350).
Просмотр фиксированных шлифов показал, что в процессе
работы в поверхностных слоях твердосплавной вставки происхо­
дит пластическая деформация: на поверхности зерен карбида
вольфрама наблюдаются ясно выраженные полосы скольжения.
Иногда они начинаются с одного края зерна, утончаются и
исчезают внутри зерда; в других случаях они проходят через
все зерно. В некоторых случаях наблюдается развитие систем
полос скольжения в одном зерне с различной взаимной ориен­
тацией. В отдельных зернах карбида вольфрама появляются
трещины и происходит взаимное смещение частей зерен с мак­
симальным сдвигом до 0,25—0,5 мкм. Относительное смещение
зерен WC может составить 1—3 мкм.
Можно сделать вывод, что на поверхности износа твердо­
сплавных штампов и инструмента происходит одновременно
пластическая деформация и разрушение кобальтовой и карбид­
ной фаз. При износе зерна WC ослабляются, что приводит к
159
ослаблению связей с соседними зернами и кобальтовой связкой.
При этом наблюдается дробление карбидных зерен, течение
кобальтовой составляющей, изменение напряженного состояния
и дисперсности структурных составляющих сплава. Зерна WC
разрушаются независимо друг от друга, несмотря на наличие
контакта между ними.
На микрошлифах твердосплавных деталей до износа зерна
WC имеют форму многоугольника с острыми углами. Просмотр
микрошлифов изношенного инструмента на оптических микро­
скопах (а также на просвечивающих и растровых электронных
микроскопах) показывает, что карбидные зерна имеют в основ­
ном округлую форму. Это можно объяснить тем, что при пла­
стическом течении сплава при соприкосновении зерен WC воз­
никают высокие контактные напряжения, разрушающие острые
углы и грани.
Процессы, происходящие на границах зерен WC и выражаю­
щиеся в перемещении и повороте зерен, а также в межзеренном
разрушении, являются результатом усталостного процесса на
поверхности инструмента. Появление полос скольжения также
свидетельствует о протекании в металле усталостных процессов.
Просматриваемые на поверхности износа и фиксированных
шлифов полосы скольжения свидетельствуют как о пластической
деформации зерен WC и концентрации в них дислокаций, так
и об изменении субмикронапряжения в зернах WC и соответ­
ственно в кобальтовой фазе, что в итоге оказывает влияние на
общее макронапряжение поверхностного изнашиваемого слоя
инструмента.
Исследования микроструктуры шлифов, подвергнутых значи­
тельным усталостным испытаниям твердосплавных образцов,
выявили пластическую деформацию и разрушение карбидных
зерен, расшатывание и разрушение карбидного скелета при
относительном смещении карбидных зерен, а также пластиче­
скую деформацию Co-фазы. С увеличением числа циклов уста­
лостного испытания глубина дефектного слоя увеличивается и
после 3 млн. циклов достигает 0,030—0,050 мкм.
При исследовании с помощью оптического микроскопа по­
верхности твердосплавных вставок ВК20К после алмазного
шлифования четко видны направления резания алмазным ин­
струментом: темные полосы — углубления, светлые — выступаю­
щие ребра (рис. 85, а). Каких-либо дефектов и трещин не
обнаружено.
На рис. 85, б представлена микрофотография поверхности
износа грани секторной вставки из твердого сплава ВК20К
после выполнения 200 тыс. штампоударов. В связи с тем, что
крупнозернистый сплав ВК20К имеет зерна карбида вольфрама
размером до 25—30 мкм, изучение с помощью металлографиче­
ского микроскопа поверхности его износа позволяет выявить
частично оголенные и разрушенные крупные зерна карбида
160
Рис. 85. Микрофотографии поверхностей граней секторных вставок из твер­
дого сплава ВК20К гаечных шестигранных матриц для высадки гаек M l2
из стали 10:
а — после алм азного шлифования; б — после выполнения 200 тыс. ш тампоударов, Х 2000

вольфрама. Износ носит террасообразный характер, наблюда­

ются крупные и мелкие террасы на поверхности зерен карбида
вольфрама. Например, на крупном зерне WC в центре видны
террасы (мелкие и крупные), а слева — переход от террас
к сколу. Видны углубления, кажущиеся гладкими, но факти­
чески имеющие мозаичную структуру. На находящемся ниже
меньшем зерне WC видны более крупные террасы. Слева от
нижней части этого зерна четко просматривается зона Со-фазы.
Исследования с помощью электронного микроскопа BS-242
фирмы «Tesla» (ЧССР) поверхности износа грани секторной
гаечной матрицы из твердого сплава ВК20К после выполнения
200 тыс. штампоударов при высадке гаек М12 из стали 10
позволили выявить структурные изменения и механизм износа
на установившейся стадии. Применяли двухступенчатые уголь­
ные реплики. Для первичных отпечатков использовали нитро-
целлюлозную пленку. Вторичным отпечатком служила угольная
реплика, оттененная углем под углом 25°. Так как исследовали
явления, имеющие место непосредственно на поверхности ин­
струмента после износа, то травление поверхности не прово­
дили.
На рис. 86 представлены электронно-микроскопические
снимки различных участков поверхности износа грани и твердо­
сплавной вставки ВК20К (рис. 86, а, б, в — в центре износа,
рис. 86, г — в центре износа вблизи от зоны переходной к ис­
ходной) .
Выполненные исследования микроструктуры поверхности
износа твердосплавной вставки ВК20К показали разнохарак­
терность состояния различных ее зон при сохранении на всей
поверхности общего характера износа.
161
 Рис. 86 . Электронные микрофотографии поверхности секторной вставки из
твердого сплава ВК20К гаечной шестигранной матрицы, Х 7400

На поверхности просматриваются зерна WC, Co-фаза, линии

скольжения на зернах WC, линии деформации Co-фазы, зоны
адгезионно-перенесенного налипшего металла обрабатываемой
детали, участки выступающего кобальта, выступающие участки
зерен WC, трещины по границе зерен WC — WC.
Впервые обнаруженные при износе твердосплавного холодно­
высадочного инструмента линии скольжения в зернах WG и
Co-фазе свидетельствуют о появлении в них дислокаций, т. е.
явлений пластической деформации в зоне разрушения поверх­
ностного слоя инструмента и в объеме — в подповерхностном
слое.
Отдельные зерна WC покрыты мелкими частицами Со-фазы,
что придает зернам WC рябоватый вид. Вообще фактически нет
зерен WC, на поверхности которых не просматривались бы
мелкие частицы зерен Со-фазы. На некоторых зернах WC про­
сматривается размазанная Co-фаза. Зерна WC несколько вы­
ступают над поверхностью износа.
Адгезионно-перенесенный металл деформируемой детали на
рабочей поверхности грани располагается небольшими по пло­
щади зонами.
162
 На рис. 87 представлена
поверхность грани сектор­
ной шестигранной матрицы
из твердого сплава ВК20К
после высадки 200 тыс. гаек
М12 из стали 10. Снимки
выполнены с помощью раст­
рового электронного микро­
скопа «Stereoscan» мод. 2А
(угол наклона первичного
луча равен 45°).
Микроструктуру поверх­
ностного слоя исследовали
методом фиксированных
шлифов. На поверхности
вставки в зоне износа четко
видны мелкие и крупные
сколы и трещины на зернах Рис. 87. Электронные микрофотогра­
WC, а также выколы уста­ фии секторной гаечной твердосплав­
лостного характера. По сво­ ной вставки из ВК20К после
200 тыс. штампоударов:
ему строению зерна WC а — изнош енной поверхности в центре зоны
еще сохраняют геометриче­ износа, Х2800; б — поверхности протрав­
ленного шлифа вблизи центра зоны и зн о­
скую форму, но не имеют са, Х2000
четкой границы. Характер­
ным является искажение
контуров поверхности зерен WC при износе — они не имеют
острых углов. Впадины между зернами являются результатом
выноса кобальтовой связки (на шлифе она сохраняется); зер­
на WC несколько оголены.
На шлифе на отдельных зернах WC вблизи поверхности
наблюдается пластическая деформация — просматриваются ли­
нии скольжения (в глубине не наблюдается). Количество связки
вблизи поверхности износа по площади меньше, чем в глубине.
Это свидетельствует о том, что связка выдавливается в поверх­
ностную зону и удаляется. Таким образом, на твердом сплаве
марки ВК20К элементы «белого слоя» (начало его возникнове­
ния характерно для третьей стадии износа) проявляются уже
после 200 тыс. штампоударов, т. е. на второй стадии устано­
вившегося износа.
Эту же поверхность исследовали с помощью растрового
электронного микроскопа-микроанализатора JXA-50A (японской
фирмы «Jeol»), сочетающего возможности высокоразрешающего
о
электронного сканирующего микроскопа (до 70 А) и рентге­
новского микроанализатора высокой локальности ( < 1 мкм).
Прибор работал в следующем режиме: ускоряющее напряжение
20 кВ, сила тока 2-10^8 мА. Работа выполнялась в интеграль­
ном режиме. Пучок электронов 0 0,5 мкм падал на поверхность
вертикально, а угол отбора рентгеновских лучей составлял 35°.
163
Проникающая глубина электронов и соответствующая глубина
выхода рентгеновских лучей Ка-серий по кобальту и железу
составили 1— 1,5 мкм, а рентгеновских лучей La-серий по
вольфраму ~ 3 мкм.
На рис. 88, а представлена микрофотография поверхности
грани шестигранной секторной гаёчной матрицы из твердого
сплава ВК20К после алмазного шлифования, полученная элек­
тронным сканированием в режиме SEI по площади, а на
рис. 88, б и в микрофотографии поверхности той же грани мат­
рицы, полученные в рентгеновских характеристических лучах
WLa и СоКа. На рис. 88, а видны следы обработки в виде срезов,
наблюдаются зоны схватывания, вырывы, пластическое течение
металла, мелкие надрывы, напоминающие микротрещины.
Просматриваемые на рис. 88, б зерна WC У, 2 , 3 , 4 видны также
на рис. 88, в. Имеющееся некоторое несоответствие по границам
зерен WC из рис. 88, б и в можно объяснить наличием на
поверхности зерен WC размазанного Со. На рис. 88, в четко
видны участки повышенного содержания Со-фазы.
На рис. 89, а представлена микрофотография участка изно­
шенной поверхности в центральной части зоны выработки гаеч­
ной секторной матрицы из твердого сплава ВК20К после вы­
садки 200 тыс. гаек М12 из стали 10 (получена в режиме SEI).
Поверхность находится на второй стадии износа. На рис. 89, а
крупные зерна WC частично оголены и разрушены. В верхней
части рис. 89, а видно крупное зерно карбида вольфрама /, на
поверхности которого наблюдаются сколы участка а и скол по
двойниковым линиям б. Поверхность зерна карбида вольфрама
2 имеет овальную форму, ребра не имеют четких линий, что
свидетельствует о характере износа — не за счет сколов, а за
счет отделения мелких частиц при трения.
В центре микроснимка находится имеющее сложный контур
по площади износа и, вероятно, в объеме значительного раз­
мера зерно карбида вольфрама 3. Справа на верхней его части
имеется выкол участка а, а под ним — небольшие трещины.
Левая часть зерна 3 также имеет сложный профиль поверх­
ности. Видны выкол участка б, скол участка г, а также сколо-
образный выкол в и трещина к. На зерне карбида вольфрама 4
имеются двойниковые линии и трещины.
В зоне контактирования зерен 4 и 3 наблюдается их сбли­
ж ение— уплотнение, что можно считать началом образования
«белой зоны». Зерно карбида вольфрама 4 как бы пробивается
к зерну 3 и при этом скругляется. Происходит дробление кон­
тактирующих поверхностей зерен карбида вольфрама при их
взаимном сближении. Возможно в зоне контакта имеет место
какое-то растворение фазы карбида вольфрама в кобальте.
Зерно карбида вольфрама 5, имеющее на поверхности выколы
террасообразного характера, контактирует с зерном 5. Их кон-
164
Р ис. 88 . Микрофотографии поверхности грани шестигранной гаечной мат­
рицы из твердого сплава ВК 20 К после алмазного шлифования, полученные
в режимах:
а — вторичных электронов (S E I), X l5 0 0 ; б — W La, X 1500; в — CoKa, Х1500

Рис. 89. Микрофотогра­

фии поверхности грани
шестигранной гаечной
матрицы из твердого
сплава ВК20К после вы­
садки 200 тыс. гаек M l2
из стали 10, полученные
в режимах:
•г — вторичных электронов
<SE I), X 1500; б — W La,
-Х1500; в — CoKa, X I 500; г -1-
FeK a, X 1500

165
такт прочный. Зерно карбида вольфрама 6 имеет скол" а и
трещину б. /
На рис. 89, б, в представлены микрофотографии изношенной
поверхности той же грани матрицы в рентгеновском характери­
стическом излучении WLa и СоКа. При сопоставлении рис. 89, б
и в видно, что вольфрам и кобальт распространяются неравно­
мерно. На рис. 89, б четко просматривается ориентация зерен
карбидов вольфрама У, 2, 3, 4 , 5, 6, 7, 8. Темные участки явля­
ются местами скопления кобальтовой связки. На рис. 89, в
светлые участки являются местами скопления кобальтовой
связки, а темные участки показывают ориентацию зерен карби­
дов вольфрама.
При исследовании с помощью оптических Металлографиче­
ских микроскопов на поверхности твердосплавного холодновы­
садочного инструмента на третьей стадии износа в отдельных
случаях был обнаружен плохо травящийся слой толщиной 10—
15 мкм. Травимость его неравномерная: четко видны карбиды
WC, между которыми слабо травится слой Со, насыщенный
WC. Структура этого слоя имеет повышенное содержание WC.
Под этим слоем находится слой повышенной травимости с по­
вышенным содержанием Со и пониженной твердостью. Изме­
нение структуры с образованием «белого слоя» происходит за
счет значительной пластической деформации фаз WC и Со и
изменения их взаимного расположения в поверхностном слое
толщиной 30—60 мкм [35].
Автором книги был исследован с помощью электронного
микроскопа УЭМВ-ЮОВ характер износа твердосплавных мат­
риц на третьей стадии износа. Применяли угольные двухсту­
пенчатые реплики с оттенением хромом под углом 25°. Пер­
вичную нитроцеллюлозную пленку разрезали на куски и затем
обрабатывали. Изношенные поверхности не полностью травили
сначала в насыщенном растворе хлорного железа в соляной
кислоте в течение 40 с, затем в реактиве Мураками в течение
40 с.
На рис. 90 представлены электронные фотографии торцовой
поверхности матрицы из твердого сплава ВК20 для высадки
деталей со стержнем 0 10 мм из стали 10 после 400 тыс.
штампоударов на третьей стадии износа.
Исходная нетравленная поверхность (рис. 90, а), получен­
ная путем доводки алмазной пастой средней зернистости,
относительно чистая. Доводка почти убрала следы резания при
предыдущем шлифовании. Наблюдаются участки локальной пла­
стической деформации.
На участках максимального износа (рис. 90, б) зерна WC
изменили свое положение, уплотнились, произошло выдавлива­
ние Со с образованием «белой зоны». На изношенной поверх­
ности наблюдается террасообразный ступенчатый скол с пло­
щадками по плоскостям и в виде мозаики. В отдельных случаях
166
Рис. 90. Электронные фотографии поверхности твердосплавной матрицы
для высадки деталей со стержнем, Х 3000

размеры площадок этих сколов достигают 10—15 мкм. На этих

площадках наблюдаются дополнительные террасообразные
сколы глубиной 0,1—0,3 мкм.
Электронно-микроскопические снимки показали, что в зонах
разрушения преобладают сблизившиеся зерна карбида воль­
фрама WC с малым количеством Со — связующей фазы.
На переходном участке от исходной поверхности к изношен­
ной (рис. 90, в) слева и внизу просматривается исходная струк­
тура твердого сплава с неполным травлением, а справа и
вверху — переход к зоне разрушения. В переходной зоне на
зернах WC также наблюдаются террасообразные сколы и име­
ются участки кобальта. Однако здесь нет значительных пло­
щадок скола и не наблюдается уплотнение зерен WC с выдав­
ливанием Со. Износ этого участка характерен для начальной
стадии износа твердосплавного холодновысадочного инстру­
мента.

8. ИССЛЕДОВАНИЯ ТОНЧАЙШЕГО ПОВЕРХНОСТНОГО

СЛОЯ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА

Оптический эмиссионный спектральный микроанализ. При

исследовании применяли методы оптического эмиссионного
спектрального микроанализа: электроразрядный с предваритель­
ным отбором пробы, послойный, химико-спектральный.
Результаты исследований показали, что продукты износа
наблюдаются на поверхности высаженных деталей в крайне
незначительном количестве, что объясняется высокой износо­
стойкостью твердых сплавов (частицы износа, содержащие W
и Со, в основном сосредоточены в слое толщиной до 0,25 мкм).
Спектрограммы поверхностного слоя глубиной до 1 мкм
граней высадочных шестигранных секторных матриц из твердого
сплава ВК20 и ВК20К после высадки 200 тыс. — 3 млн. гаек
М12 из стали 10 показали значительное повышение содержания
Fe, Si, S, Са — элементов, входящих в состав высаживаемой
стали, и значительное снижение содержания W и Co. Ffpi/ этом
Fe, Со, а также W в значительной степени находятся /в виде
окислов. С увеличением времени работы матриц увеличиваются
количественно-качественные изменения содержания элементов в
поверхностном слое. /
Метод рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии, осно­
ванный на изучении электронной структуры молёкул путем
поверхностного слоя получали при эффективной глубине вы­
битых из образца пучком фотонов заданной энергии, позволяет
с высокой точностью определить величину сдвига/глубоколежа*
щих электронных уровней атомов элементов в разных химиче­
ских соединениях. Так как энергия этих сдвигов, как правило,
находится в пределах 2—3 эВ, а погрешность йри определении
положения достаточно узких фотоэлектронных линий составляет
0,2 эВ, то метод позволяет исследовать тип химической связи
в большинстве соединений.
Исследования проводили с помощью электронного спектро­
метра IEE-15. В качестве источников фотонов использовали
К а 1,2-излучение магния (1253,6 эВ). Информацию о структуре
поверхностного слоя получали при эффективной глубине вы­
хода электронов (толщине исследованного слоя) до 25—30 А
о
(2/з объема информации) и до 70 А ( 7 з объема информации).
Чувствительность прибора составляет ~ 1 атом примеси на
10 000 атомов основного вещества. Исследовали поверхности об­
разцов в состоянии как непосредственно после технологической
обработки и износа, так и после дополнительной очистки их
поверхности ионами аргона. После очистки в аргоне твердого
о
сплава ВК20 в течение 1 мин снимается слой толщиной 300 А.
Исследования показали, что после алмазного шлифования на
рекомендуемых режимах твердых сплавов ВК20 и ВК20К на
поверхности инструмента образуется слой, содержащий до 50%
окислов кобальта от общего содержания кобальта и до 40%
окислов вольфрама от общего содержания вольфрама (рис. 91).

Рис. 91. Фотоэлектронные спект­

ры 2 р 3/ 2 — электронов Со и
4/ 7/ 2, 5/2 электронов, W на по­
верхности вставки из твердого
сплава ВК20 после алмазного
шлифования:
1 — и сходное состояние; 2 — после очи­
стки аргоном в течение 2 мин (снятия
1.0
Со W слоя толщиной 600 А)

168
 ТсЦс как после очистки ионами аргона в течение 2 мин окислыг
Со и на поверхности не обнаруживаются или находятся в
незначительном количестве, можно считать, что толщина этого-
слоя не превышает 600 А.
Образующийся на поверхности инструмента после износа
тончайшийч поверхностный слой имеет сложный состав из эле­
ментов материала деформируемого металла, инструмента и.
вновь образуемых фаз (рис. 92).

Рис. 92. Фотоэлектронные спектры 2р^ 2 — электронов Fe и

Со и 4f 7/ 2, 5/ 2— электронов W на поверхности износа грани
секторной гаечной матрицы из твердого сплава ВК20 после
высадки 500 тыс. гаек M l2 из стали 10-
1 — и сходное состояние; 2 — после очистки аргоном в течение 2 мин
'О
(снятия слоя толщ иной 600 А ); 3 — после дополнительной очистки ар-
со
гоном в течение 4 мин (снятия дополнительно слоя толщиной 1200 А)

После высадки 500 тыс. гаек М12 из стали 10 поверхностны»

слой инструмента из твердого сплава ВК20 содержит 100%
окислов кобальта от общего содержания кобальта и 100% окис­
лов вольфрама от общего содержания вольфрама, 100% окислов
железа от общего содержания железа. После очистки ионами
О
аргона в течение 2 мин (снятия слоя 600 А) содержание окис­
лов кобальта снизилось до 50% от общего содержания, содер­
жание окислов вольфрама до 60%, а содержание окислов железа
составило 100%. Дальнейшая очистка ионами аргона привела
к снижению содержания окислов кобальта, окислов вольфрама
и окислов железа.
Находящийся на поверхности твердосплавных инструментов
кобальт (не в окисле) в основном является чистым кобальтом,
в котором растворены углерод и вольфрам. Значительная часть
окислов вольфрама возникает при пластической деформации
Со-фазы. Меньшая часть окислов вольфрама образуется из
карбидов вольфрама. Возможно в неудаленных еще с поверх­
ности инструмента частицах износа имеет место частичный
переход углерода из WC в Со. Вероятно, частично кобальтовая
169
•фаза изнашивается за счет отделения частиц Со от общей
массы, «отслаивания» кобальтовой фазы с поверхности/зерен
WC, изнашивания путем перехода через окислы или /другие
соединения. /
При высадке деталей во время процесса пластический дефор­
мации штампуемого металла происходит массообмен/с поверх­
ностью твердосплавного инструмента. В результат? элементы
деформируемого металла — стали 10 (железа и сопутствующих
ему элементов) — переходят на поверхность инструмента. На
поверхности всех исследованных изношенных образцов железо
наблюдается в виде окислов, после очистки ионами аргона в
течение 2—7 мин железо находится как в чистом состоянии, так
и в состоянии окислов.
Разница энергии связи W и Со в окислах исследованных
образцов исходного (после механической обработки) и работав­
шего инструмента на разных стадиях износа и эталонных об­
разцов W 0 3 и Со2Оз позволяет сделать вывод о том, что в
процессе износа химический состав имеющихся на поверхности
окислов изменяется.
Часть W имеет небольшое количество избыточных зарядов
электронов. Вероятно, это связано с образованием карбидов W
типа W2C. Не исключено наличие на поверхности зерен WC
тонкого слоя W и обедненного углеродом карбида W2C, обра­
зующихся на поверхности зерен WC при их износе вследствие
диффузии углерода в связи с неустойчивостью карбида WC.
Обнаруженные на поверхности износа твердосплавного хо­
лодновысадочного инструмента окислы находящихся в стали 10
элементов Мп, Р и др., вероятно, образуют твердые растворы
с окислами железа.
Значения энергии связи 2р3/2 — электронов Fe в окислах на
поверхности изношенного инструмента после разного времени
работы, на деталях после высадки и последующей очистки
аргоном отличаются. Это позволяет сделать вывод о присут­
ствии разных окислов Fe.
Тонкие поверхностные пленки, состоящие в основном из
окислов, а также из карбидов, нитридов W, Со и Fe (если они
прочно соединены с основным металлом), способствуют повы­
шению стойкости инструмента. Поверхностный слой твердо­
сплавного холодновысадочного инструмента после износа имеет
очень сложное скелетно-матричное строение, причем по его
толщине состав и структура значительно изменяются. Толщина
и химический состав поверхностного слоя изменяются также в
функции времени работы холодновысадочного инструмента.
Метод электронной Оже-спектроскопии основан на измере­
нии тока электронов, эмиттируемых поверхностью твердого тела
в результате Оже-процесса, возникающего при облучении ее
электронами пучка. Потенциал электронов находится в преде­
лах до 5 кэВ.
170
 Автором впервые этот метод был применен для исследования
плоских поверхностей образцов из твердого сплава ВК20 после
алмазнЬго шлифования и износа при высадке гаек М12 из
стали 10. Первичную очистку поверхности образцов осущест­
вляли ацетоном или спиртом. Вакуум в измерительной камере
составлял Л О-9 торр. Первая информация (без очистки поверх­
ности) получается от поверхностного слоя толщиной ~ 1 0 —
15 А. После^ очистки ионами Аг+ последующая информация по-
\ °
лучается с глубины поверхностного слоя ~ 150 А и т. д.
Электронные Оже-спектры исследованных поверхностей пред­
ставлены на рис. 93. Исследования показали, что содержание
элементов колеблется по глубине (табл. 22).
Исследование тонких фолы из твердого сплава. С помощью
электронных микроскопов «Tesla-BS613» при ускоряющем на­
пряжении 100 кВ и «Tesla-BS540» при напряжении 120 кВ
проводили исследования структуры сплава ВК20К на тонких
фольгах, приготовленных методом ионной бомбардировки после
предварительной механической обработки образца алмазной
пастой и алмазной шкуркой до толщины 0,1—0,15 мм.
Съемка светлопольных изображений с зерен карбида WC
твердосплавного образца показала, что в этих, участках при­
сутствует большое число дислокаций (рис. 94, а). Все дислока­
ции ориентированы в одном направлении, что характерно для
действия одной системы скольжения в кристалле с гексагональ-

йЕ

ССа Fe

Рис. 93. Электронные Оже- W Со

спектры поверхностного
слоя на глубине 150 А га­ С
ечных секторных шестигран­
ных матриц из твердого
сплава ВК20: О
J___ I___ I
I — после алмазного ш лифэва- О
О 300 600 90 0 1 2 0 0 О 300 600 9 0 0 3В
ния-; II — после выполнения I
1,3 млн. ш тампоударов Ш
171
 Т а б л и ц а / 22
Содержание элементов (%) по глубине твердосплавных образцов
Глуби­
на по-
М атериал, вид верх-
ност-
обработки или
ного
W Со о с N Са L S
стойкость
слоя,
о
А !
. ...j

ВК20, алмазное 15 24 ,2 14,8 10,5 3 5 ,5 2,6 2/6 9 ,8

шлифование 150 2 7 ,7 17, 5 14,2 2 8,6 3 ,2 ?,2 — 5 ,6
ВК20, 1,3 млн. 15 7 ,3 6 ,3 20,6 2 8,4 0 ,5 /9 ,9 2 0 ,5 6 ,5
штампоударов 150 6 ,5 7 ,4 23,6 21,2 1,2 11,5 2 5 ,4 3 ,2

ной решеткой. При этом на границах двух зерен обычно наблю­

даются дислокационные сплетения. Помимо дислокаций, в зер­
нах карбида WC наблюдаются также двойники (на рисунке не
показаны).

Рис. 94. Электронные микрофотографии (а, в ) и микродифракции (б, г )

а — с зерна карбида WC, светлопольное изображ ен и е, X 36 ООО; б — снятая с пригра­
ничного участка м еж ду карбидом WC и кобальтовой прослойкой, ориентировка
фольги — [332] а-кобальта [для гексагонального карбида W2C ориентировка совпадает
с плоскостью (0001)]; в — с зерна карбида WC в образце, выполнившем 200 тыс. ш там­
поударов, светлопольное и зображ ен и е Х45 000; s — снятая с того ж е участка; видны
двойниковые рефлексы

172
 Причиной образования двойников и дислокаций могут быть
большие термические напряжения, появляющиеся в процессе
охлаждения сплава после спекания, поскольку коэффициенты
термического расширения в прослойках металлического кобальта
и зернах карбида значительно различаются.
При съемке электронно-микроскопических картин с пригра­
ничных участков между кобальтовой прослойкой и зерном кар­
бида WC было установлено, что на микродифракциях, снятых
с различных участков, присутствуют картины двух типов. На
одних из них межплоскостные расстояния соответствуют кар­
биду WC, на других, дифракция от которых представлена на
рис. 94, б, межплоскостные расстояния соответствуют карбиду
W2C. Из рис. 94, б видно, что отражения, соответствующие
карбиду W2C «острые», что свидетельствует о достаточно совер­
шенной структуре карбидной прослойки. В то же время отра­
жения от приграничного слоя металлической а-Со прослойки
размыты. Следовательно, приграничные участки матрицы иска­
жены. Появление карбида W 2C обусловлено тем, что в процессе
выдержки при повышенных температурах атомы углерода из
карбида WC легко диффундируют в металлический кобальт.
Приграничные участки легко обедняются углеродом, а следова­
тельно, в них увеличивается атомная концентрация вольфрама,
состав меняется на W2C с соответствующим изменением кри­
сталлической решетки.
Электронно-микроскопическое исследование образца после
выполнения 200 тыс. штампоударов при высадке гаек М12 из
стали 10 показало, что, естественно, в образце больше развита
пластическая деформация. Причем характерно, что наряду с
деформацией скольжения происходит деформация двойникова-
ния. Это видно из микрофотографии (рис. 94, в). Двойниковые
рефлексы также отчетливо видны на микродифракционной кар­
тине около отражения типа {hOO} (рис. 94, г). Двойникование
идет и в прослойках кобальта, и на участках карбида WC.
Расчеты микродифракционных картин, снятых с образца
после износа, показали, что межплоскостные расстояния d
близки к значениям, характерным для WC, хотя все они не­
сколько сдвинуты в сторону больших значений, что свидетель­
ствует о меньшем содержании углерода. Однако участков с от­
четливой решеткой W 2C в этом образце наблюдать не удалось.
На снимках видно дйшь одно межплоскостное расстояние, близ-
о
кое к d = 2,27 А, т. е. соответствующее плоскостям типа {20,0}
W 2C. Это свидетельствует о том, что в процессе работы образца,
вероятно в результате нагрева, происходит обезуглероживание
прослоек WC, но в таких объемах, что составу W2C во всем
зерне карбида не соответствует. Следует отметить, что в про­
цессе деформации при износе в образце существенно увели­
чивается плотность дислокаций по сравнению со спеченными
образцами.
173
 9. МОДЕЛЬ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ИНСТРУМЕНТА ПОСЛЕ
ОБРАБОТКИ И ИЗНОСА И МЕХАНИЗМ ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА

Исследования позволяют представить модель поверхностного

слоя твердых сплавов после механической обработки (алмазного
шлифования или обработки сверхтвердыми инструментальными,
материалами) (рис. 95).

Рис. 95. Модель поверхностного слоя твердого сплава:

а — после механической обработки; б — после первой стадии приработ­
ки; в — после второй стадии установивш егося износа; г — после третьей
стадии ускоренного износа; ) — основа м еталла, не подвергавш аяся
изменениям на финишних операциях; 2 — зона металла, претерпевшая
изменения на финишных операциях (/i«80-v- 100 мкм); 3 — поверхност­
ный слой вторичных структур, возникших при механической обработке
О)
(7i«100—600 А); 4 — зона «расш атанной» при износе структуры
(ha* 1 4-120 мкм); 5 — поверхностный слой вторичных структур, возник-
to
ших при износе (ft«100— 10 000 А)

Основа металла 1 не подвергается изменениям на финишных

операциях и характеризуется наследственными факторами, свя­
занными с химическим составом, структурой и другими свой­
ствами, определяющими как технологию получения твердого'
сплава (прессование из порошков, спекание и т. д.), так и по­
следующую механическую обработку.
Претерпевшая изменение ряда свойств (микротвердости^
остаточных напряжений и т. д.) зона 2 толщиной 80—100 мкм
в основном формируется на финишных операциях, хотя в ее
образовании и характеристике существенную роль могут играть
и наследственные факторы предыдущих операций. Поверхност-
о
ный слой 3 вторичных структур толщиной < 6 0 0 А (реже
больше) в основном состоит из окислов вольфрама и кобальта,
кобальта, в котором растворены вольфрам и углерод, чистого
вольфрама (или соединения вольфрама с углеродом, обеднен­
ного углеродом — W2C) при тенденции уменьшения содержания
окислов в направлении глубин. Наблюдаются также и другие
соединения, возникающие при обработке. Образование такого
слоя следует считать полезным, так как наличие на поверх­
ности инструментального материала тонких слоев окислов эле-
174
тентов, входящих в его состав, способствует уменьшению износа
инструмента.
На поверхности слоя 3 находятся адсорбированные из внеш­
ней среды молекулы. Между слоями 2 и 3 имеется промежуточ­
ен
ный слой (его толщина находится в пределах 100 А — 1 мкм),
сочетающий свойства как слоя 2, так и слоя 3 . Вид и режимы
обработки (шлифование, резание, выглаживание, доводка —
полирование) могут существенным образом влиять на харак­
теристики слоев 2 и 3, во многом определяющих износостой­
кость и усталостную прочность поверхностного слоя инстру­
мента.
Согласно исследованиям, при обработке твердых сплавов
как алмазным шлифованием, так и сверхтвердыми инструмен­
тальными материалами (резанием, выглаживанием, доводкой —
полированием) на рекомендуемых режимах изменений струк­
туры или дефектов поверхности, ухудшающих ее качество,
трещин, прижогов, зон отпусков и т. д. не обнаружено. В по­
верхностном слое образуются сжимающие остаточные напря­
жения.
Поверхность износа инструмента неоднородна. На поверх­
ность износа выходят разные по размерам и форме зоны зерен
WC и Со, имеющие макродефекты (поры, трещины и дислока­
ции) и микродефекты (вакансии, атомы внедрения и т. д.) и
обладающие разной адсорбционной активностью. Поверхност­
ный слой неоднороден как вследствие наличия зон зерен WC,
Co-фазы и зон адгезионно перенесенного материала (например,
железа и примесей в деформируемой стали 10), так и вследствие
различия в разных участках тончайшего поверхностного слоя
о
(от 25 до 10 000 А) элементного и химического состава и разно­
образия адсорбированных групп. Структурные изменения в по­
верхностных слоях инструмента начинаются на ранних стадиях
износа и развиваются в определенной последовательности по
мере износа.
После спекания в Co-фазе преобладает кубическая модифи­
кация р-Со и очень мало гексагональной модификации а-Со.
После механической обработки (алмазного шлифования и обра­
ботки сверхтвердыми инструментальными материалами) в ко­
бальтовой фазе поверхностного слоя увеличивается содержание
а-Со и уменьшается- содержание р-Со. При износе твердосплав­
ного холодновысадочного инструмента в поверхностном слое
наблюдается рост гексагональной модификации а-Со и умень­
шение кубической модификации р-Со, содержание которой при
значительном износе просматривается в виде следов.
Вероятно, после механической обработки и износа на поверх­
ности зерен WC вследствие воздействия температурно-силовых
импульсов образуются W и W 2C (что происходит также в связи
с неустойчивостью карбида WC). Углерод из WC взаимодей­
175
ствует с окислами на поверхности с образованием карбидов
других элементов, карбида W 2C, W и с выделением СО.
Тончайший поверхностный слой изношенного инструмента-
после высадки деталей из стали 10 в основном состоит из окис­
лов вольфрама и кобальта, кобальта, в котором растворены
вольфрам и углерод, чистого вольфрама (или соединения воль­
фрама с углеродом, обедненного углеродом — W2C), окислов^
железа и чистого железа и сопутствующих ему элементов в де­
формируемом металле — стали 10, которые в результате массо-
обмена перенесены на поверхность твердосплавного инстру­
мента.
Процессу отделения частиц износа, а также усталостным
явлениям предшествуют термофлуктуационные процессы накоп­
ления дефектов кристаллической решетки, происходящие во
время пластической деформации поверхностного слоя.
Накопление разрывов межатомных связей в фазе WC,
Co-фазе, в соединениях, образованных примесями, и во вторич­
ных структурах, вызванные тепловыми движениями атомов и
молекул, и протекающие дислокационные процессы приводят
к образованию микротрещин, «разрыхлению микроструктуры».
Износ холодновысадочного инструмента носит усталостный
адгезионно-абразивный характер с диффузионно-окислитель­
ными процессами в микроповерхностном слое. При этом изна­
шивается кобальтовая связка и карбидные зерна за счет отде­
ления их локальных объемов, имеет место также пластическая
деформация карбидных зерен и пластическое течение кобаль­
товой составляющей. Одновременно удаляются и вторичные
структуры, образовавшиеся в результате массообмена и взаимо­
действия деформируемого металла, инструментального мате­
риала и активных компонентов среды. Толщина слоя, содержа­
щего вторичные структуры, в функции времени работы инстру-
о о
мента изменяется от 50—250 А до 2000— 10 000 А и даже более.
Удаляющиеся в результате износа на каждой стадии изна­
шивания максимальные по размерам частицы определяют шеро­
ховатость поверхности. На всех трех стадиях износа была
выявлена закономерность, заключающаяся в том, что в каждый
момент износа протекают саморегулирующиеся процессы нару­
шения и восстановления вторичных структур. При этом на каж ­
дой стадии износа в функции времени работы наблюдается
определенное изменение в образовании этих структур (см.
рис. 95). Общей тенденцией (без строгой закономерности)
является увеличение толщины слоя, содержащего элементы,,
перенесенные в результате массообмена с деформируемого ме­
талла и контакта с окружающей средой, и увеличение количест­
венного содержания их относительно элементов, находящихся
в материале инструмента.
Результаты исследований позволяют сделать предположение,
что информация о свойствах деформируемых и инструменталь­
176
ных металлов заложена не на уровне какого-то химического ве­
щества, а определяется сложным комплексом свойств молекул
и атомов химических соединений, а также составляющих их
элементарных частиц, их электромагнитными полями и свойст­
вами вакуума, находящегося в объеме этих соединений и вокруг
них.

10. ПЕРСПЕКТИВЫ КОМПЛЕКСНОГО ПРИМЕНЕНИЯ РАЗНЫХ

МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ ИНСТРУМЕНТА

В связи с дефицитом вольфрамсодержащих твердых сплавов

выдвигается необходимость изыскания новых путей повышения
стойкости холодновысадочного инструмента. Следует учиты­
вать, что полностью заменить твердые сплавы другими мате­
риалами при изготовлении инструмента для холодной высадки
и выдавливания нельзя. Однако необходимо изыскивать пути
возможной его замены.
Для изготовления холодновысадочного инструмента в СССР
применяют инструментальные углеродистые стали по ГОСТ
1435—74, инструментальные легированные стали по ГОСТ
5950—73, быстрорежущие стали по ГОСТ 19265—73. Для из­
готовления отрезных ножей и втулок используют стали Р18,
Р6МЗ, Р12, Р12ФЗ, XI2М, У8А, У10А, для высадочных матриц —
стали Р6МЗ, Х6ВФ, Х6ВЗФМ, Р18, Р12, 4Х5В2ФС, Х12М,
Х12Ф1, Х4В7ФМ, ШХ15, У8А, У10А, ХВГ, ХВСГ, для пуансо­
н о в — стали Р6МЗ, Р18, Р18Ф2К5, Р12, Х6ВЗФМ, Х6ВФ, Р9,
Х12Ф1, Х12М, Х4В7ФМ, ШХ15, ХВГ, ХВСГ, У8А, У10А, 9ХС,
5ХВ2С.
В обработке металлов давлением начинают применять штам-
:повые стали сложного комплексного легирования. Износо­
стойкость закаленных штамповых сталей повышают за счет
повышения их твердости, а также процентного содержания
карбидов.
Известен опыт (в СССР и за рубежом) изготовления пол­
ностью всех позиций инструмента многопозиционных холодно­
высадочных автоматов из инструментальных сталей, в основ­
ном быстрорежущих (твердый сплав не применяется). При
изготовлении инструмента, предназначенного для высадки гаек,
для изготовления пуансонов, матриц, выталкивателей исполь­
зуют сталь Р18; для изготовления проставок, корпуса, вставок,
съемника — сталь ХВСГ, для изготовления пробивных пуансо­
нов— сталь Р18Ф2К5 [13].
Проводятся работы по применению для высадочного инстру­
мента порошковых инструментальных сталей с различными
характеристиками.
Опыт отечественных заводов подтверждает, что стойкость
холодновысадочного инструмента значительно повышается при
его изготовлении выдавливанием.
177
 Стойкость инструмента и штампов повышают путем химико­
термической обработки: цементации, нитрирования, азотирова­
ния, борирования, цианирования, а также хромирования.
В ФРГ, например, шестигранные матрицы для холодной
штамповки гаек рекомендуется изготовлять из цементованной
стали 2365, содержащей ( %): 0,3 С, 0,3 Si, 0,3 Мп, 2,8 Сг,.
2,8 Мо, 0,52 V. Цементованный поверхностный слой обладает
высокой износостойкостью, а сердцевина — высокой прочностью
и вязкостью. Кроме того, сталь 2365 хорошо выдавливается в;
холодном состоянии. Глубина цементованного слоя 0,8—1,0 мм.
Стойкость цементованных матриц из стали 2365 при высадке
гаек M l6 составляет 400—600 тыс. гаек при твердости сердце­
вины матрицы HRC 49.
Проведенные работы [21] показали, что азотирование и газо­
вое цианирование значительно повышают стойкость инструмента
(прошивных пуансонов и высадочных матриц второй и третьей
операций гайковысадочных автоматов А-411 и А-412, а также
ножей и прошивных пуансонов автоматов АМР-30). В сред­
нем стойкость азотированного инструмента из стали Х12М по­
вышается в 1,85 раза, из стали ЗХЗМВФ в 1,6 раза, цианиро-
ванного инструмента из стали Х12М в 2 раза, из стали ЗХЗМЗФ’
в 1,9 раза, из стали 4Х5МФС в 2,4 раза, из стали Р6М5 в
2 раза, из стали 4ХВ2С в 2,8 раза.
Одним из основных эффективных направлений является
упрочнение инструмента износостойкими покрытиями. Сущест­
вуют различные способы нанесения карбонитридных покрытий.
В Советском Союзе работы по применению способов ионно­
плазменной технологии нанесения упрочняющих покрытий, осно­
ванных на использовании устройств, генерирующих ускоренные
потоки ионов, различных твердых веществ, в том числе и туго­
плавких металлов, ведутся в двух направлениях — создание
электродуговых испарителей тугоплавких веществ, используе­
мых в установках «Булат-1, 2, 3» (метод КИБ) и плазменных
ускорителей с холодным расходуемым катодом в установке
«Пуск 77-1» [5].
Стойкость пуансонов из стали Р6М5 с износостойким по­
крытием TiN, полученным на установке «Пуск 77-1», при вы­
давливании внутренней полости в гайке крепления заднего
колеса из стали 15 (испытания проводили на ЗИЛе) увеличи­
лась в 7 раз [5].
Производственные испытания пуансонов из стали Х12М с
выполненным на установке «Булат» покрытием на основе нит­
ридов молибдена толщиной 4,5 мкм на холодновысадочных
автоматах 1821 и А412 при высадке гаек М8, М10 и М12 из
стали 10 показали повышение стойкости в 3,2 раза [20].
В работе [9] рассмотрен процесс нанесения покрытия из
карбидов титана, циркония, ванадия, ниобия и хрома в замкну­
том пространстве при пониженном давлении на поверхность
178
сталей У10, ШХ15, 9ХС, ХВГ, Х12М, применяющихся для ин­
струмента холодной штамповки. Состав смеси (из расчета на
1 м2 насыщаемой поверхности), % по массе: 8— 11 полиэтилена,
8—9 четыреххлористого углерода, остальное порошок карбидо­
образующего элемента (хрома, титана, ниобия, ванадия или
циркония). Процесс осуществляли в интервале температур
900— 1100° С при выдержке 1—6 ч. Толщина покрытий 10—
40 мкм. В результате нанесения покрытий стойкость деталей
штампов увеличилась в 3—5 раз.
В работе [22] рекомендуется высадочные матрицы для гаек
М5, Мб, М8 и крестообразные пуансоны для изготовления
шурупов из стали У8А подвергать следующей обработке: бори-
рование при 900—920° С в течение 3 ч при плотности тока
0,2 А/см2, охлаждение на воздухе после борирования, повторный
нагрев под закалку до 780—800° С — изотермическая закалка
при 220—230° С в ванне состава 50% N aN 0 3+ 50% N aN 0 2,
отпуск при температуре 180—200° С в течение 2 ч в шахтной
печи с циркуляцией воздуха.
Производственные испытания инструментов показали, что
средняя их стойкость после борирования повышается в 3—5 раз.
Достоинством способа покрытий является то, что он может
быть освоен как при централизованном изготовлении холодно­
высадочного инструмента, так и при его изготовлении на маши­
ностроительных предприятиях.
В ряде случаев стойкость холодновысадочного инструмента
можно повысить наплавкой на рабочие поверхности разных
износостойких сплавов. Одной из причин недостаточного внед­
рения наплавки являются трудности, связанные с механической
обработкой после наплавки. Для обработки наплавленных по­
верхностей наряду со шлифованием автором впервые были
применены способы обработки инструментами из поликристал-
лических сверхтвердых материалов: точением эльбором-Р, гек-
•санитом-Р, выглаживанием алмазными выглаживателями
АСПК, эльбором и гексанитом, чистовым полированием пастами
и шкурками из алмазов и эльбора.
Представляют интерес работы по повышению стойкости
стального инструмента для холодной высадки вибронаклепом,
магнитной обработкой, гидродробеструйным упрочнением, об­
каткой шариками. Имеются попытки упрочнения твердосплав­
ных вставок холодновысадочного инструмента термической об­
работкой, термоультразвуковой обработкой и упрочнением на­
клепом дробью.
Рабочая поверхность инструмента из закаленных сталей У8,
ХВГ, 9ХС, Х12М, Р6М5 может быть упрочнена на лазерной
технологической установке «КВАНТ-16», предназначенной для
сварки и термообработки [17].
Представляет интерес опыт упрочнения рабочей поверхности
холодновысадочных матриц и внутренней поверхности корпусов
179
инструмента (например, из сталей NC6 и SW12C) раздачей из­
нутри (автофреттирование), например, путем осадки внутри
матрицы цилиндрической заготовки из армко-железа [45].
Имеется опыт упрочнения внутренних поверхностей корпусов и
обойм сборного твердосплавного холодновысадочного инстру­
мента упрочнением дробью и нанесением высокопрочных по­
крытий.
11. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

В состав твердых сплавов вольфрамовой группы входят

дорогие металлы — вольфрам и кобальт. Технология производ­
ства твердосплавных деталей весьма сложна. Все это и опреде­
ляет их стоимость (в зависимости от применяемого твердого
сплава и сложности деталей). Высокая стойкость твердосплав­
ных деталей, относительно большие затраты на их обработку
приводят к высокой стоимости инструмента.
Твердосплавный инструмент экономически целесообразно
применять только в том случае, если затраты на единицу детали
при его использовании значительно ниже затрат на единицу
детали, изготовленной в стальном инструменте.
Эффективность использования твердосплавного инструмента
определяется как условно-годовая экономия, при этом исходят
из годового объема потребления инструмента.
Годовую экономию (руб.) можно приближенно найти как
разность между затратами на изготовление и эксплуатацию'
твердосплавных и стальных инструментов по формуле
э = т~ (5 ст + 5 СТЯ СП) ----- (Зтв + 3 ТВЯ ТВ),
ст Wb
где П — годовая программа штампуемых деталей; Сст и Ств—
средняя полная стойкость одного стального и одного твердо­
сплавного инструмента, шт.; 3,ст и З тв — затраты на изготов­
ление одного стального и одного твердосплавного инструмента,
руб.; Я,ст и #тв — коэффициенты, учитывающие расходы на
восстановление инструмента полированием.
Результаты от внедрения комплекта инструмента зависят
от эффективности, получаемой от внедрения каждого вида ин­
струмента.
Применение твердосплавного инструмента обеспечивает зна­
чительное (на 10—15% и более) повышение производительности
труда за счет снижения простоев оборудования (особенно стан­
ков-автоматов) и увеличения быстроходности прессов, что яв­
ляется большим резервом экономической эффективности. Вместе
с тем резко уменьшается число изготовляемого инструмента и
штампов, что значительно уменьшает загрузку инструменталь­
ных цехов, а также снижает потребность в площадях для хра­
нения инструментов й штампов.
180
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Андруцис J1. Я- Штамп для выдавливания, армированный твердым"

сплавом. — Кузнечно-штамповочное производство, № 5, 1973, с. 41—42.
2. Биметаллические пуансоны для ударного выдавливания аэрозольных
баллонов/Э. Р. Галинский, Е. Д . Хуторянский, P. JI. Саранди, А. И. Таль-
кон. — В кн.: Твердосплавная штамповая оснастка в электротехнической про­
мышленности. Таллин: Эстонский научно-исследовательский институт научно-
технической информации и технико-экономических исследований, 1975,
с. 160— 166.
3. Гладких А. Н. Холодная высадка и выдавливание изделий. М.:
ЦИНТИАМ, 1964. 279 с.
4. Горбачева Т. Б., Чапорова И. Н. Влияние кобальта на формирование
тонкой структуры WC-фазы в сплаве. — В кн.: Твердые сплавы. Научные
труды ВНИИТС, № 18. М.: Металлургия, 1978, с. 51— 54.
5. Григоров А. И., Дородное А. М., Киселев М. Д. Некоторые физиче­
ские основы установки ПУСК 77-1 для нанесения износостойких покрытий.—
В кн.: Технология автомобилестроения. Научно-технический сборник, № 12.
М.: Н И ИНАвтопром, 1978, с. 10—15.
6. Еремеечев А. В. Термическая обработка нормалей и метизов. М.:
НИИНАвтопром, 1973. 68 с.
7. Креймер Г. С. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия. 1971.
248 с.
8. Лемберский Г. Я., Повар В. И. Материалы, применяемые для изго­
товления высокопрочных болтов. — В кн.: Технология автомобилестроения.
Научно-технический сборник, № 5. М.: НИИНАвтопром, 1978, с. 23—25.
9. Лоскутов В. Ф., Хижняк В. Г. Карбидные покрытия на инструмен­
тальных сталях. — В кн.: Защитные покрытия на металлах, вып. 13. Киев:
Наукова думка, 1979, с. 41— 43.
10. Мокринский В. И. Производство болтов холодной объемной штампов­
кой. М.: Металлургия, 1978. 72 с.
11. Навроцкий Г. А. Кузнечно-штамповочные автоматы. М.: Машино­
строение, 1965. 424 с.
12. Навроцкий Г. А., Шибанов В. Г., Годовин В. А. Исследование дефор­
мируемости стали для производства высокопрочных метизов. — Кузнечно­
штамповочное производство, 1978, № 12, с. 8— 10.
13. Навроцкий Г. А., Теплый Ф. А., Иванков В. А. Технологические пе­
реходы и применяемый инструмент при пятипозиционной холодной объемной
штамповке гаек. — Кузнечно-штамповочное производство, 1977, № 7, с. 23—
26.
14. Норицын И. А., Головин В. А., Букин-Батырев И. К. Повышение
штампуемости конструкционных углеродистых сталей при холодном выдав­
ливании.— Вестник машиностроения, 1967, № 1, с. 54— 57.
15. Олендер Л. А., Ящерицын П. И., Викс И. Я. Изготовление и эксплу­
атация твердосплавного холодновысадочного инструмента. Минск: Беларусь,
1966. 56 с.
16. Омельченко П. П., Левина Ж. Г. Проектирование матриц холодно­
высадочных автоматов с помощью ЭВМ. — В кн.: Технология и организация
производства. Научно-производственный сборник, № 5. Киев: УкрНИИНТИ,
1975, с. 47—51.
181
 17. Определение режимов лазерной термообработки инструментальных
•еталей/В. С. Великих, В. П. Гончаренко, В. С. Картавцев, В. Г. Рудычев,
О . Г. Тарараксина. — В кн.: Технология и организация производства. Науч­
но-производственный сборник, № 1. Киев: УкрНИИНТИ, 1979, с. 32—33.
18. Панасенко С. П., Прохорова J1. И. Особенности производства ка­
либрованной стали для холодной высадки в условиях Орловского сталепро­
катного завода. — В кн.: Технический прогресс в метизном производстве. М.:
Металлургия, 1978, № 7, с. 29—33.
19. Повышение качества катанки для холодной высадки/Ю. С. Черно-
бривенко, Г. П. Борисенко, А. Д. Кощеев, А. Д . Морозов, В. С. Сапелкин,
В. М. Снаговский. — Сталь, 1979, № 3, с. 214—217.
20. Повышение работоспособности пуансонов/И. А. Бунда, А. П. Бро-
.дянский, Е. А. Анельчишина, А. Л. Шапиро. — Машиностроитель, 1976, № 10,
с. 33.
21. Повышение стойкости инструмента для крепежа азотированием и
цианированием/JI. С. Ольховой, И. К. Юдин, В. М. Костюченко, В. А. Таф-
левич, О. Г. Капитан. — В кн.: Теория и практика производства метизов.—
Тр. Магнитогорского горно-металлургического института, вып. 7. Сверд­
ловск.: МПИ, 1978, с. 148— 153.
22. Повышение стойкости штампового инструмента путем нанесений
боридных и карбидных покрытий/А. В. Бякова, В. Ф. Лоскутов, В. Г. Пер­
мяков, А. М. Погосян, И. X. Трущ. — В. кн.: Защитные покрытия на метал­
лах. Республиканский межведомственный сборник. Киев: Наукова думка,
1978, вып. 12, с. 39—41.
23. Подрабинник И. М. Прессы для холодного выдавливания стальных
деталей. М.: НИИмаш, 1967. 56 с.
24. Разработка и опробование новой стали 17Г2Р для холодной высад-
«и/В. Д . Кальнер, В. И. Пустовалов, Б. И. Бейлин, И. Ф. Шинкарев,
Г. В. Винокуров. — Сталь, 1979, № 9, с. 706—708.
25. Рафальский В. И. Повышение стойкости холодновыеадочного инстру­
мента. М.: ГОСИНТИ, 1965. 14 с.
26. Рыжеванов В. С., Кущ Э. В. Запрессовка твердосплавных матриц
при нагреве обоймы токами высокой частоты. — Кузнечно-штамповочное про­
изводство, 1968, № 2, с. 9— И.
27. Состояние и перспективы внедрения твердосплавной оснастки/
Л. А. Вайну, Ю. X. Суйсалу, X. А. Толингас, X. Э. Хольм, И. П. Хуттер.—
В кн.: Твердосплавная штамповая оснастка в электротехнической промыш­
ленности. Таллин: Эстонский научно-исследовательский институт научно-тех-
нической информации и технико-экономических исследований. 1975, с. 37—43.
28. Третьяков В. И. Основы металловедения и технологии производства
спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1976. 528 с.
29. Туманов В. И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама — ко­
бальт. М.: Металлургия, 1971. 96 с.
30. Туманов В. И., Черединов А. А. Электромагнитный частотный ме­
тод определения свободного углерода и rj-фазы в вольфрамовых твердых
сплавах. — В кн.: Твердые сплавы. Научные труды ВНИИТС, № 18. М.:
Металлургия, 1978, с. 13— 18.
31. Фаворский В. Е. Холодная штамповка выдавливанием. М.: Маши­
ностроение, 1966. 160 с.
32. Фальковский В. А. Твердые сплавы для обработки металлов давле­
нием. М.: НИИмаш, 1978. 44 с.
33. Ходорковский Б. Н., Веретенников В. И., Овчаренко Г. И. Новые
приборы для измерения шероховатости поверхности. — Машиностроитель,
1979, № 4, с. 28—29.
34. Холодная объемная штамповка: Справочник/Под ред. Г. А. Навроц­
кого, В. А. Головина, А. Ф. Нистратова. М.: Машиностроение, 1973. 496 с.
35. Хомяк Б. С. Износостойкость кузнечно-прессового инструмента и
штампов и методы ее исследования. М.: НИИмаш, 1974. 100 с.
36. Хомяк Б. С. Обработка штампов и инструмента поликристалличе-

182
скими сверхтвердыми материалами. М.: ЦНИИТЭИтракторосельхозмаш*.
1977, 38 с.
37. Чапорова И. Н., Чернявский К. С. Структура спеченных твердых
сплавов. М.: Металлургия, 1975. 247 с.
38. Червинский В. П. Опыт проектирования холодновысадочного инстру­
мента для изготовления стержневых деталей. — Автомобильная промышлен­
ность, 1978, № 4, с. 39—42.
39. Шор Ф. И. Резервы высадочного инструмента. — Машиностроитель,.
1978, № 9, с. 21—22.
40. Штампы, армированные твердым сплаво.м/В. С. Самойлов, Ш. Т. Бат-
талов, Ю. С. Баумгартен, В. П. Кузин. М.: НИИинформтяжмаш, 1968, 38 с.
41. Billigmann J. Feldmann Н. Stauchen und Pressen., Handbuch fur
das Kalt—und Warm—M assivum—formen von Stahlen und Nichteisenmetallen.
Carl Hansen. Verlag. Miinchen, 1973, S. 571.
42. Blum J. Hartmetalle and Hartmetall—W erkzeuge fur das Kaltflieflpres*
sen von Stahl. — Draht. 1976, N. 1, S. 1—7.
43. Biihler H., Burgholte P. Ermittlung der Spannungs—verteilung in
zylindrischen zw eiteiligen langsvorgespannten Presswerkzeugen. — Draft, 1970
21, N. 1, 20—21.
44. Chojnowski K. Przeprszanic matryc pierscieniowjch. — Obr. plast,
1979, 18, N. 1, 45—51.
45. Eschler H. Stresses and defects on tungsten carbide tools for cold,
forming. — Wire World International, 1964, 6, N. 3, p. 73—76.
46. Geiger М., Lange K. Neue M oglichkeiten zur A uslegung vorgespannter
Fliefiprefimatrizen.— Draht, 1978, 29, N. 8, S. 442—447.
47. Heder J., Wermter B., Muschter A. Erfahrungen bei der Einfiihrung.
des Kaltfliefipressens von Kolbenbolzen. — Umformtechnik, 1978, 12, N. 3,
S. 27—30.
48. Kramer G. Ein neues Nomogramm zur A uslegung von FlieBpreBmat-
rizen. — Draht, 1978, 29, N. 6, S. 330—339.
49. Lange K., Bleich M. Fertigung genauer Fermteile durch Kaltmassivum-
formen. — Draht, 1978, N. 2, S. 62—72.
50. Schmoeckel D. Oberflachenbehandlung beim Kaltfliefipressen von
Stahl. — Werkstatt und Betrieb, 1977, 110, N. 10, S. 674—677.
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловием 3
Г л а ва I. Твердые сплавы, применяемые при холодной высадке и
выдавливании 4

Г л а в а II. Условия работы инструмента и факторы, влияющие на

■его стойкость 19

Глава III. Конструкции твердосплавного инструмента 32

Глава IV. Технология изготовления твердосплавного инструмента 76

Глава V. Эксплуатация инструмента 115

Г л а в а VI. Стойкость, износ твердосплавного инструмента и эконо­

мическая эффективность его применения • 132

Список литературы 181

ИБ № 3376
БО РИ С С ТЕП А Н О В И Ч ХОМЯК

ТВЕРДОСПЛАВНЫ Й ИНСТРУМЕНТ
Д Л Я ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ
И ВЫДАВЛИВАНИЯ

Р е д а к т о р Н. С. Степанченко
Х у до ж ествен ны й р е д а к т о р Ю. Г. Ворончихин
Технический р е д а к т о р А. Ф. Уварова
К орректоры А. А. Снастина и О. Е. Мишина
О б л о ж к а х у д о ж н и к а JI. С. Вендрова

С д а н о в н абор 04.04.81 П о дп исано в п еч ать 25.06.81 Т-20564. Ф орм ат 60X 9J1/ie.

Б у м а га кн .-ж урн . Г ар н и ту р а л и т е р а ту р н а я . П еч ать в ы со к ая . Уел. печ. л. 11,5.
У ч.-изд. л. 12,86. Т и р а ж 8 800 экз. З а к а з 364. Ц е н а 65 к.

И зд а т е л ь ст в о «М аш и н остроени е», 107076, М осква, Б-76, С тром ы нский пер., 4

М о ск о в ск ая т и п о гр а ф и я № 6 С о ю зп о л и гр аф п р о м а при Государствен ном
ко м и тете С СС Р по д е л а м и зд а т ел ьс т в , п о ли граф и и и кн иж н ой торговли.
109088, М осква, Ж -88, Ю ж н о п о р то вая у л ., 24.