Б. С.

Х О М Я К
канд. техн. наук

ТВЕРДОСПЛАВНЫЙ
ИНСТРУМЕНТ
ДЛЯ ХОЛОДНОЙ
ВЫСАДКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ
Второе издание, переработанное и дополненное

М О С К В А «МАШ ИНОСТРОЕНИЕ» 1981

ББК 34.62
Х76
УДК 621735.32.016.3 + 621.777:621.73. 07:669.018.25

Реиензент В. А. Сечко

Хомяк Б. С.
Х76 Твердосплавный инструмент для холодной высадки и вы­
д авл и ван и я.— 2-е изд., перераб. и доп. М.: М ашинострое­
ние, 1981. — 184 с., ил.
65 к.
В книге описаны свойства металлокерамических твердых сплавов, применяемых,
для армирования инструмента при холодной высадке и выдавливании, а также-
конструкции твердосплавного инструмента и технология его изготовления.
Д ан анализ характера износа и причин выхода из строя инструмента. Р а с ­
смотрена технико-экономическая эффективность использования твердосплавного-
инструмента для холодной высадки и выдавливания.
Книга предназначена для инженерно-технических работников машинострои­
тельных и метизных предприятий.
31205-074 ББК 34.62
X ------------------ 74-81. 2704030000
038(01 )-81 6П4.2

© Издательство «Машиностроение», 1981 г_

 ПРЕДИСЛОВИЕ

Холодная объемная штамповка (высадка, выдавливание) находит в

промышленности все более широкое применение. Холодной высадкой из
сталей и цветных металлов изготовляют болты, гайки, винты, заклепки
и т. д.
Для широкого внедрения выдавливания деталей из разных сталей необ­
ходимо иметь высокостойкий инструмент. Одним из путей повышения стой­
кости инструмента является армирование его твердым сплавом. Однако не
все виды инструмента целесообразно или можно армировать твердым спла­
вом. Если стальной инструмент изнашивается быстро, но не выходит из
строя из-за поломок, тогда его армирование твердым сплавом целесообраз­
но (когда это возможно по конструктивным соображениям). Если тяжелые
условия, в которых работает стальной инструмент, приводят к его поломке,
тогда армирование нецелесообразно. Поэтому при холодной высадке и вы­
давливании, кроме твердосплавного инструмента, широко применяют ин­
струмент, изготовленный из различных инструментальных углеродистых и
легированных сталей. При этом стойкость стального инструмента повышают
путем термообработки, а также упрочнения рабочей поверхности хромиро­
ванием, цементированием, азотированием, борированием, покрытием TiC и
Ti'N и т. д.
В книге приведены результаты исследований, проведенных автором в
Ростовском-на-Дону научно-исследовательском институте технологии маши­
ностроения и в Ростовском-на-Дону институте сельхозмашиностроения.
В книге даны только те материалы по твердым сплавам, которые касаются
их применения в инструментах холодной высадки и выдавливания, так как
подробные сведения о свойствах и прочности твердых сплавов имеются в
монографиях В. И. Третьякова [28] и Г. С. Креймера [7], И. Н. Чапоровой
и К. С. Чернявского [37], В. И. Туманова [29].
Вопросы технологии холодной высадки и выдавливания, а также при­
меняемое оборудование рассмотрены только с точки зрения их связи с
используемым инструментом. Вопросы технологии изготовления деталей, а
также пластической деформации металлов при холодной высадке и выдав­
ливании изложены в справочнике по холодной штамповке под редакцией
Г. А. Навроцкого [34] и в монографии В. Е. Фаворского [31]. Типы прессов
и прессов-автоматов, применяемых при холодной высадке и выдавливании,
описаны в монографии Г. А. Навроцкого [11] и других работах.
За прошедший после выхода в свет первого издания книги (1972 г.)
период выполнено много новых работ по увеличению стойкости твердо­
сплавного инструмента. Во второе издание книги включены материалы о
новых сплавах, конструкциях твердосплавного холодновысадочного инстру­
мента и твердосплавных штампах и методах расчета сборных матриц.
При рассмотрении вопросов технологии изготовления твердосплавного
инструмента дополнительно включены материалы по его диффузионной
кварке, обработке твердых сплавов резанием и выглаживанием.
Вопросы износостойкости и механизма износа твердосплавного инстру­
мента рассмотрены с учетом результатов новых исследований.
В книгу введен новый раздел о перспективах комплексного применения
разных способов повышения стойкости инструмента.
3
 Глава I
ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ХОЛОДНОЙ
ВЫСАДКЕ И ВЫДАВЛИВАНИИ

1. СПЛАВЫ ВОЛЬФРАМОВОЙ ГРУППЫ

В отечественной практике для армирования инструментау

предназначенного для холодной высадки и выдавливания, в ос­
новном применяют твердые сплавы вольфрамовой группы,
состав которых входят карбиды вольфрама WC различной зер­
нистости и кобальт (табл. 1).

Таблица 1
Твердые сплавы, применяемые для армирования инструмента
(ГОСТ 3882—74)

Содержание %, по
массе П редел
Твердость прочности
Марка сплава Плотность р, кг/м 8 HRA при изгибе
WC Со V ГПа

вкю 90 10 (14,2— 14,6) 103 87 1,8

вк ю к с 90 10 (14,2— 14,6) Юз 85 1,9
ВК15 85 15 (13,9— 14,1) 103 86 1,9
BK2Q 80 20 (13,4— 13,7) 103 84 2,1
BK2QKC 80 20 (13,4— 13,7) 103 82 2,15
BK2QK 80 20 (13,4— 13,7) 103 79 1,7
ВК25 75 25 (12,9—13,2) 103 82 2 ,2

Приме чание . 1 ГПа (гигапаскаль) = 109 Ла = 100 кгс/мм2.

Сплавы, содержащие 10% Со и менее, из-за их хрупкости

нецелесообразно применять для армирования холодновысадоч­
ного инструмента и инструмента для выдавливания. П рим енять
твердые сплавы, содержащие свыше 30% Со, такж е нецелесооб­
разно, так как они имеют повышенный износ.
В СССР и за рубежом выпускаемые твердые сплавы диф­
ференцируют по зернистости и виду обработки. При этом приме­
няют сплавы одного и того ж е химического состава, но с различ­
ной величиной зерен.
Применение новых сплавов серий С, КС и К для армирова­
ния. инструмента обеспечивает значительное повышение его стой­
кости (табл. 2) в сравнении с ранее применяемыми сплавами,
марок ВК15, ВК20 [32].
4
 Эффективность новых сплавов обеспечивается сочетанием
повышенной пластичности, высокой прочности и износостойкости
(табл. 3) [32]. М алая степень накопления дефектов при нагру­
жении сплавов КС и К обус­
ловливает их дополнительное Таблица 2
преимущество в работоспособ­ Соотношение между износостойкостью
ности на операциях с удар­ и сопротивлением разрушению
твердых сплавов новых марок
ными нагрузками средней и

ное сопротив­
Относительная
высокой интенсивности.

Марка сплава
эксплуатации

ление разру­
Относитель­
износостой­
В ГОСТ 3882—74 даны

кость, %
Условия
следующие рекомендации по

шению
применению твердых сплавов:
ВК15 — для штамповки, вы­
садки, обрезки углеродистых и
качественных сталей при удар­ вк ю с 100 20
ВК15С 66,7 45
ных нагрузках малой интен­ IWlOllUL
qhhp
ВК20С 50,0 70
сивности; ВК20 — для ш там­ ВК25С 31, 3 85
повки, высадки, обрезки
углеродистых и качественных
сталей при ударных нагрузках ВКЮКС 66,7 30
ВК15КС 38,5 60
средней и высокой интенсив­ ВК20КС 10,4 90
ности; ВК25 — для штамповки, Удар
высадки, обрезки углероди­
ВК20К 3,6 100
стых и качественных сталей
при ударных нагрузках высо­
кой интенсивности; ВКЮКС —
для штамловки, высадки легированных и специальных сталей
при ударных нагрузках малой интенсивности: ВК20КС — для
штамповки, высадки, обрезки легированных и специальных ста-
Таблица 3
Физико-механические свойства твердых сплавов

Коэрци­ П редель­ Удельная

Марка ^ср тивная Твердость ная д е ­ работа д е ­
W C-фазы, а сж* формация формации,
сплава сила, HRA ГПа ГПа
мкм эрстед е. % Н*м/см3

ВК10С 100— 140 87,5 1,9 4,3 1,6 68

ВК15С О О Q 90— 110 86,5 2,0 3,9 2 ,5 90
Z---
ВК20С 80—90 84,5 2,3 3,4 4 ,5 150
ВК25С 70—80 82,5 2,4 3 ,0 6 ,5 185

ВКЮКС 70—90 87 1,9 4,0 2,1 72

ВК15КС 3 ,5 -4 ,2 50—70 86 1,95 3,6 4,5 128
ВК20КС 30—50 82 2,15 3,0 6,8 190

ВК20К 6 -8 25—30 80 1,7 2,4 10,0 223

5
лей и сплавов при ударных нагрузках средней интенсивности;
ВК20К — для объемной штамповки и высадки при обычной и
повышенной температурах углеродистых легированных и спе­
циальных сталей при ударных нагрузках высокой интенсив­
ности.
Рекомендации по выбору твердых сплавов в зависимости
от назначения вставок и их размеров даны и в ГОСТ 10284—74.
С увеличением размеров высаживаемых деталей рекомендуется
повышать содержание кобальта в твердых сплавах, а такж е при­
менять твердые сплавы ВК20КС и ВК20К.
Стойкость сплава ВК20К при высадке крупных болтов
(М12—М20) и подобных деталей в 8— 10 раз больше стойкости
сплава ВК20. Это объясняется тем, что сплав ВК20К может
хорошо пластически деформироваться и обладает большой ве­
личиной работы разрушения. Поэтому сплав ВК20К нецелесо­
образно применять для армирования инструмента при малых
усилиях высадки.
Сплавы ВКЮ КС и ВК20КС, обладающие более высокой
усталостной прочностью, чем сплавы ВКЮ и ВК20, целесооб­
разно применять в условиях циклических ударов относительно
небольшой силы. Так, стойкость сплава ВК20КС при высадке
шариков 3/8" и 72" в 3 раза больше стойкости сплава ВК20.
В ФРГ для армирования холодновысадочного инструмента и инструмен­
та для выдавливания применяют сплавы, приведенные в табл. 4 [32]. Для

Таблица 4
Твердые сплавы фирмы Widia (Krupp) (ФРГ)

Содер жание, Размер

% по массе основной
фракции Плотность Твердость М одуль
Марка сплава H V 30. а и’ упругости
зерен кар­ р, кг/м 3 ГПа
бидной кгс/мм2 Е , ГПа
WC Со фазы, мкм

GT20* 85 12 1—2 14,3* 103 1300 2,1 580

GT30* 82 15 1—2 14,0-103 1200 2,4 540
GT40* 77 20 1—2 13,5-103 1050 2,6 500
GT55 75 25 2—3 1 3 ,2 -Ю3 900 2,8 470
ВТЗО 88 12 3—5 14,3-Ю3 1150 2,3 580
ВТ40 85 15 3—5 14,0-Ю3 1100 2,5 540

Сплавы легированы небольшими добавками ( 2 —5% по массе) i арбидов тантала и ти­

тана.

армирования отрезного инструмента применяют сплавы ВТЗО и ВТ40, GT20

и GT40, для армирования матриц для редуцирования — GT20—GT40, для
армирования инструмента холодной высадки заклепок, болтов — GT40—GT55,
для армирования шестигранных гаечных матриц — GT55, для армирования
матриц выдавливания — GT40—GT55.
6
 В США для армирования холодновысадочного инструмента (матриц, пу­
ансонов, отрезных ножей и отрезных втулок) используют твердые сплавы,
представленные в табл. 5 [32].

Таблица 5
Твердые сплавы США

Содержание, Содержание,
Марка % по массе Твер­ Марка % по массе Твер­
сплава дость V сплава дость V
HRA ГПа HRA ГПа
WC | Со WC Со

HD20* 75 20 85 190 75 25 85 2,6

HD25* 70 25 84,3 — К92* 82 16 87,5 —
55А 87 13 88 2,8 К91* 76 20 86,5 ■
—
55В 84 16 87,5 2,95 К90* 70 25 85 —

* Сплавы легированы небольшими добавками ( 2 —5% по массе) карбидов тантала и ти ­

тана.

Таблица б
Твердые сплавы, применяемые предприятиями
«Poldi— Diadur» (ЧССР)

Содержание, % по массе
Плотность р, Твердость
Марка сплава к г/м 3 HRA 0и* ГПз
WC Со

G3 85 15 13,8.103 85 1.6
G4 80 20 13,3. Ю3 84 1,8
G5 75 25 13,0.103 82,5 1,95
G6 70 30 12,6-103 83 2,2

Твердые сплавы, применяемые предприятиями «Poldi — Diadur» (ЧССР),

приведены в табл. 6 [32]. Сплав G3 применяют для изготовления больших
составных матриц и деталей отрезных инструментов; сплав G4 — для изготов­
ления инструмента для холодной высадки болтов (до М10), плоских и круг­
лых отрезных ножей, деталей отрезных инструментов и различных деталей
других инструментов, подвергающихся большому износу и изгибу; сплав
G5 — для изготовления инструмента для холодной высадки болтов и закле­
пок больших диаметров (Ml 0—M l6 до М20), пуансонов для высадки голо­
вок болтов и заклепок, деталей, подвергающихся при эксплуатации большо­
му износу и изгибу; сплав G6 (высоковязкий) — для изготовления штампов.
Разнообразные условия работы инструмента, предназначен­
ного для холодной высадки и выдавливания, обусловливают и
применение большого числа марок твердых сплавов. Чтобы
обеспечить эффективную работу твердосплавного инструмента,
необходимо рабочую зону инструмента изготовлять из такого
твердого сплава, который по своим свойствам лучше соответст­
вует данным условиям работы.
7
 2. СТРУКТУРА СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМОВОЙ ГРУППЫ

Вольфрамовые твердые сплавы состоят из двух фаз — кар­

бида вольфрама и цементирующей кобальтовой фазы (только
в том случае, если содержание углерода в WC очень близко к
теоретическому — 6,12% по массе). Практически в применяемых
сплавах из-за наличия отклонений от теоретического содерж а­
ния углерода может появиться третья ф аза — структурно сво­
бодный графит при избытке углерода, или rji-фаза. Эту ф азу
обычно представляю т в виде двойного карбида вольфрама и ко­
бальта (W3C03C) или в виде химической формулы W^Co^C.
Указанные фазы, которые находятся в сплавах в небольших ко­
личествах, ухудшают их физико-механические свойства. Недо­
статок углерода и образование rji-фазы резко ухудшают свойст­
ва твердых сплавов. Избыток углерода оказывает меньшее
влияние на свойства сплавов. Существует мнение, что струк­
тура вольфрамового твердого сплава может быть скелетной,
когда в твердом сплаве имеется сплошной карбидный скелет,
переплетающийся с кобальтовым скелетом, и матричной, когда
в твердых сплавах между изолированными зернами WC имеется
непрерывная пленка Co-связки. В вольфрамовых твердых спла­
вах, по мнению автора, вероятно имеется сочетание этих двух
структур. Количество каждой структуры зависит от содерж а­
ния кобальта и зернистости фазы карбида вольфрама. Приме­
няемые для изготовления холодно-высадочного инструмента
твердые сплавы (с содержанием 15—30% Со) в основном име­
ют скелетную структуру.
Фаза карбид вольфрама WC в твердых сплавах. Карбид вольфрама WC
при нормальной температуре имеет а-гексагональную кристаллическую струк­
туру, а при высокой температуре — р-кубическую гранецентрированную мало­
устойчивую модификацию.
Микротвердость карбида вольфрама WC при 563° С и нагрузке 50—200 г
составляет 21 ГПа (2100 кгс/мм2). При температуре 563° С сгСж = 2,46 ГПа
(246 кгс/мм2), при 1443° С а Сж = 0,96 ГПа. При температуре 563° С а и=
= 0,56 ГПа, (Тр= 0,35 ГПа [7].
Высокое сопротивление износу твердых сплавов WC—Со объясняется
особенностями строения карбида вольфрама и частично наличием в нем ди­
слокаций.
Структура WC рассматривается как упорядоченная структура, или сверх­
структура, представляющая собой две взаимно проникающие простые гекса­
гональные решетки: одна — из атомов вольфрама, другая — из атомов угле­
рода.
Монокарбид вольфрама может пластически деформироваться. В среднем
напряжение начала скольжения в монокристаллах составляет 1,46 ГПа
(146 кгс/мм2). При износе карбида вольфрама WC также обнаружена зна­
чительная пластическая деформация, распространяющаяся на несколько ми­
крон от поверхности. Это приводит к механическому упрочнению поверхност­
ных слоев, их охрупчиванию и последующему разрушению. Пластическая де­
формация кристаллов WC, изготовленных спеканием без связки, обнаруже­
на также при исследовании микротвердости.
По данным В. И. Туманова [29], предельная пластическая деформация
монокарбида вольфрама при разрушении составляет 0,018% при обычных ус­
ловиях и 0,45% при температуре 900° С.
8
 И. Н. Чапорова [37] отмечает значительное колебание предела прочно­
сти поликристаллического спеченного WC от 0,35 ГПа (35 кге/мм2) до
1,7 ГПа (170 кгс/мм2) при изгибе и от 0,524-0,56 до 3,6 ГПа при сжатии,
что объясняется зависимостью сопротивления разрушению хрупких материа­
лов от наличия микродефектов.
Авторы работы [4] предполагают, что в присутствии более пластичной
Co-фазы увеличивается скорость стока вакансий и облегчается релаксация
напряжений в WC-фазе твердых сплавов. Односторонняя диффузия W и С
в связку и значительная растворимость WC в кобальте приводят к образо­
ванию повышенной концентрации избыточных вакансий по границам зерен
WC и увеличению свободной энергии системы; это в свою очередь обусловли­
вает уменьшение концентрации дефектов фазы WC в результате взаимодей­
ствия избыточных вакансий с дислокациями.
Co-фаза в твердых сплавах. Физико-механические и эксплуатационные
свойства твердых сплавов в значительной мере определяются составом и свой­
ствами цементирующей Co-фазы, представляющей собой твердый раствор
W и С в Со. Содержание W в твердом растворе повышается с уменьшением
концентрации С в твердом сплаве, с увеличением размера зерна WC, с
уменьшением концентрации Со в сплаве и с увеличением времени спекания.
По данным И. Н. Чапоровой, предельная растворимость карбида вольфрама
в кобальте не превышает 10% по массе (9,4% W и 0,6% С).
По данным работы [29], при недостатке углерода содержание вольфра­
ма в Co-фазе твердых сплавов может достигать 12—18%. С увеличением со­
держания W в Co-фазе увеличивается прочность твердых сплавов WC—Со.
Износостойкость твердых сплавов повышается с увеличением концентрации
вольфрама и углерода в Co-фазе. Рентгеновский фазовый анализ не обнару­
жил присутствия в выделенной связующей фазе WC или гидроокиси W.
Так как кобальтовая фаза в твердых сплавах WC—Со представляет
собой дисперсионно-упрочненную структуру, то ее способность к деформиро­
ванию значительно меньше, чем у чистого кобальта. Микротвердость чисто­
го кобальта, спеченного из порошка, равна 2,5 ГПа (250 кгс/мм2), микро­
твердость спеченного твердого раствора Со+0,25 мол. % WC составляет
3,4 ГПа, а микротвердость кобальтовой составляющей в сплаве WC—Со с
содержанием 85—80% Со и 15—20% WC—3,7—4,3 ГПа.
В твердых сплавах WC—Со кобальтовая фаза состоит из крупных (100
и более мкм) зерен, внутри которых расположены мелкие (от 1 до 10 мкм)
зерна карбида вольфрама. Увеличение размеров зерен Co-фазы от 200 до
400 мкм в сплаве ВК15 приводит к некоторому снижению предела проч­
ности при изгибе. Размер зерен кобальта в Co-фазе повышается с увели­
чением содержания Со, увеличением размера зерен WC, с уменьшением со­
держания С и со снижением скорости охлаждения.
В твердых сплавах WC—Со с содержанием >6% С в структуре твер­
дого сплава наряду с тонкими пленками капиллярного Со толщиной 0,04—
0,13 мкм появляются участки свободного Со толщиной 5—20 мкм.
В. А. Ивенсен объясняет высокую прочность твердых сплавов WC—Со
тем, что в кобальтовом каркасе, находящемся в условиях, близких к всесто­
роннему растяжению, создаются растягивающие напряжения [1 ГПа
(100 кгс/мм2) и выше], намного превышающие предел текучести кобальта,
что и приводит к упрочнению сплава.
Рост количества WC в сплаве увеличивает твердость Co-фазы. Повы­
шение температуры твердого сплава изменяет напряженное состояние Со-фа-
зы. При значительном повышении температуры карбиды вольфрама, вхо­
дившие ранее в WC-фазу, могут раствориться в кобальте, что приводит к
изменению структуры твердого сплава.
Превращение чистого кобальта и кобальта в Co-фазе твердых сплавов
WC—Со. Чистый кобальт при комнатной температуре имеет плотноупакован-
ную гексагональную решетку (а-Со). При нагреве до ~ 4 0 3 ° С (по некото­
рым источникам, до 477° С) происходит превращение Со в модификацию с
кубической гранецентрированной решеткой (р-Со). При охлаждении до
9
^ 3 2 0 ° С происходит обратное превращение. Как при нагреве, так и при
охлаждении температура превращений зависит от скорости нагрева.
В твердых сплавах WC—Со кобальт в Co-фазе после спекания нахо­
дится в основном в кубической модификации р-Со. Содержание гексагональ­
ной модификации а-Со увеличивается лишь иногда при медленном охлаж­
дении после спекания.
Концентрация кубической фазы р-Со повышается с уменьшением кон­
центрации Со в твердом сплаве и с увеличением размера зерна WC. Куби­
ческая модификация (р-Со) Co-фазы отличается пластичностью, а гексаго­
нальная модификация (а-Со) — хрупкостью. Состояние Co-фазы также ока­
зывает влияние на свойства твердых сплавов WC—Со.
В недеформированных твердых сплавах кобальт находится в основном
в кубической модификации (р-Со); после деформации содержание гексаго­
нального кобальта (а-Со) больше, чем до деформации.
3. СВОЙСТВА СПЛАВОВ ВОЛЬФРАМОВОЙ ГРУППЫ
Прочность и износостойкость твердых сплавов вольфрамовой группы
(WC—Со) зависят от химического состава (содержания кобальта, углерода
и различных примесей), структуры (величины зерен карбида вольфрама и их
однородности, равномерности распределения и толщины прожилок кобаль­
та), способа получения порошков вольфрама и карбида вольфрама, а также
технологических режимов изготовления твердосплавных смесей.
Максимальное сопротивление износу имеют твердые сплавы с малым со­
держанием кобальта. С увеличением содержания кобальта износ сплавов
увеличивается, но при этом увеличивается их вязкость и они выдерживают
большие ударные нагрузки.
Коэффициент линейного расширения карбида вольфрама составляет 4,4 X
Х 1 0 - 6/°С , а кобальта— 14,2* 10-6/°С. В вольфрамовых твердых сплавах из-
за разных коэффициентов линейного расширения карбида вольфрама и ко­
бальта при охлаждении возникают внутренние напряжения, имеющие упру­
гий характер.
Карбидная фаза находится под действием сжимающих напряжений 0,1—
0,45 ГПа (10—45 кгс/мм2), а кобальтовая — под действием растягивающих
напряжений 0,9— 1,4 ГПа (90—140 кгс/мм2).
Термические микронапряжения оказывают влияние на механические свой­
ства сплавов WC—Со. Карбид вольфрама при сжатии прочнее, чем при ра­
стяжении, поэтому сжимающие микронапряжения благоприятно влияют на
свойства твердых сплавов. В зависимости от знака приложенной внешней на­
грузки остаточные (предварительные) напряжения будут увеличиваться или
уменьшаться. Например, если образец подвергается внешним нагрузкам (сжи­
мается, растягивается, изгибается), то дополнительные напряжения, вызван­
ные внешним усилием, и остаточные напряжения в зерне карбида вольфрама
будут суммироваться.
Сказанное выше помогает понять хараклер разрушения твердых сплавов,
а также роль бандажирования твердосплавного инструмента для холодной
высадки и выдавливания. С повышением температуры термические микрона­
пряжения уменьшаются. Есть предположение, что при температуре 900° С
они равны нулю.
Напряжения при изготовлении сплавов WC—Со. В твердых сплавах кро­
ме термических микронапряжений имеются напряжения, связанные с усло­
виями изготовления сплавов и прежде всего с неравномерным распределением
плотности в спрессованных брикетах.
В. Давиль и Г. Альтмайер (Z. Metallkunde, 1966, 57, № 1) изучали рас­
пределение этих напряжений по сечению вольфрамовых твердосплавных об­
разцов с различным содержанием кобальта путем послойного сошлифовыва-
ния или электролитического удаления поверхностных слоев. Было установле­
но, что на поверхности образцов напряжения сжатия достигают 0,4 ГПа
(40 кгс/мм2), а в середине образцов напряжения растяжения равны 0,2 ГПа
(20 кгс/мм2). Эти исследователи отмечают, что отжиг при 1000° С во всех

10
случаях значительно уменьшает напряжения (до значений, равных напря­
жений для образцов без отжига). Это объясняется процессами диффузии,
явлениями ползучести и растворением WC в твердом Со.
И. Н. Чапорова считает, что высокие механические свойства твердых
сплавов обусловлены благоприятным сочетанием механических свойств связ­
ки (прочности, твердости и др.) и свойств карбидного каркаса.
Дефекты структуры (включения графита, поры, крупные зерна WC и их
скопления, примеси) отрицательно влияют на эксплуатационные свойства
твердых сплавов.
Обычно усталостная прочность и прочность при изгибе являются основ­
ными критериями оценки пригодности твердого сплава для работы в штам­
пах холодной объемной штамповки. Предел прочности при изгибе твердых
сплавов повышается с улучшением качества поверхности. Так, после алмаз­
ного шлифования предел прочности при изгибе твердых сплавов повышается
на 15—30%, увеличивается ударная вязкость и усталостная прочность, а про­
веденное после алмазного шлифования полирование дополнительно повышает
предел прочности при изгибе.
Некоторые ученые рекомендуют считать характеристикой эксплуатацион­
ной прочности сплавов, работающих в режиме многократного ударного на­
гружения, не предел прочности при изгибе а и, а ударную вязкость ан и удар­
ную долговечность а уд.
В твердых сплавах WC—Со твердость снижается с увеличением содер­
жания Со и С, размеров частиц карбидов и толщины прослойки Со, а также
при предварительном сжатии образцов.
Следует учитывать, что свойства твердых сплавов значительно изменя­
ются по сечению, что связано с технологией их получения порошковой метал­
лургией. Бесспорно отличаются по свойствам и отдельные зерна составля­
ющих твердый сплав фаз: WC и Co-фазы, а также отдельные зоны этих зе­
рен. В случае смежных зерен WC твердость сравнительно мягкого зерна воз­
растает по мере приближения к границе раздела с более твердым зерном.
Твердость WC уменьшается с приближением к границе с Со. Вероятно, даже
в одном зерне WC (тем более в кобальтовой фазе, содержащей в раство­
ренном состоянии W и С) трудно выделить отдельные объемы, которые обла­
дали бы одинаковыми свойствами на всем своем протяжении.
Возможно наличие тончайших прослоек кобальта в местах видимых под
микроскопом контактов зерен WC. Толщина этих прослоек не превышает
20— 100 А.
Автор книги считает, что если и существует кобальтовая прослойка меж­
ду зернами WC, то она по свойствам и химическому составу должна отли­
чаться от Co-фазы (вероятно, она имеет в своем составе резко повышенное
содержание вольфрама, возможно также наличие соединений вольфрама с
кобальтом).
Пластическая деформация вольфрамовых сплавов. Вольфрамовые твер­
дые сплавы при определенных условиях могут пластически деформироваться.
Так, при определении твердости по Виккерсу имеет место пластическая де­
формация.
В. А. Ивенсен, О. Н. Эйдук, Л. X. Пивоваров подвергали твердые спла­
вы деформации одноосным сжатием выше предела текучести. Деформацию
определяли по появлению полос скольжения на поверхности зерен и по уве­
личению числа рефлексов на рентгенограмме. Микроскопические исследова­
ния позволили обнаружить полосы скольжения в зернах WC. При этом мак­
симальный сдвиг на одной полосе скольжения был равен 0,5 мкм, а сдвиг
по всем полосам скольжения одной системы около 2,4 мкм. Максимальный
сдвиг по межкристаллитной границе составил 0,7 мкм. Рентгенографические
исследования обнаружили уменьшение размеров микроблоков в зернах обеих
фаз при нагрузках, не намного превышающих предел текучести. Это свиде­
тельствует о наличии пластической деформации.
Как показали работы Т. М. Головинской и В. М. Пелепелина, твердые
сплавы в состоянии всестороннего неравномерного сжатия могут значитель­
но деформироваться.
tl
 В. М. Пелепелин проводил испытания со сплавами вольфрамовой груп­
пы. Образец (диаметр 5 и высота 8 мм) устанавливали в стальную обойму,
состоящую из внутреннего и наружного колец (высота последнего меньше
высоты внутреннего кольца и образца). Систему образец — обойма подвер­
гали осевому сжатию с приложением нагрузки к внутреннему кольцу с об­
разцом. В результате взаимного давления образца и обоймы в материале
образца возникало объемно-напряженное состояние осесимметричного сжатия
при относительно высоком значении среднего (гидростатического) давления.
Пластическая деформация твердых сплавов происходит в кобальтовой и кар­
бидной составляющих. Деформирование карбидной фазы проявляется в сме­
щении отдельных блоков кристаллитов и сдвигов в них, а также в дробле­
нии карбидных зерен, которое в большей степени происходит в сплавах, со­
держащих меньшее количество кобальта.
В, М. Пелепелин получил следующие величины максимальной дефор­
мации е: 11,8% для сплава ВКЮ; 15,2% для сплава ВК15; 17,6% для спла­
ва ВК20; 20% для сплава ВК25.
Пластическая деформация при всестороннем напряженном состоянии при­
водит к уменьшению твердости и плотности.
В противоположность этим данным Л. В. Верещагин при локальной
деформации твердых сплавов, когда, вероятно, происходит определенное уп­
лотнение за счет сближения карбидных зерен, получил некоторое увеличе­
ние твердости пластически деформированной зоны образца.
О. Н. Эйдук считает, что пластическая деформация твердых сплавов на­
чинается после достижения определенного критического напряжения на по­
верхностях контактов между зернами карбида вольфрама, равноценного по
своему физическому значению пределу текучести карбида вольфрама при
данной величине зерна и данном состоянии его кристаллической решетки.
Влияние кобальтовой составляющей в сопротивлении твердого сплава
разрушению повышается по мере исчерпания пластичности карбидной фазы.
Так как Co-фаза в твердых сплавах WC—Со представляет собой закалочно-
дисперсионно-упрочненную структуру, то ее способность к деформированию
значительно меньше, чем чистого кобальта. Как при одноосном, так и при
объемном неравномерном сжатии вначале нагрузку воспринимает карбидная
фаза WC, а затем имеет место упрочнение кобальтовой фазы.
При пластической деформации твердых сплавов на межфазной гра­
нице возникают дефекты типа отслоя.
Разрушение и износостойкость твердых сплавов. В настоящее время нет
единого взгляда на механизм разрушения твердых сплавов.
По данным В. И. Третьякова, в твердых сплавах WC—Со с содержанием
3—30% Со разрушение происходит главным образом по границе между це­
ментируемой фазой и карбидными зернами. При этом трещина, как пра­
вило, обходит зерна карбида вольфрама, и граница излома представляет
резко очерченные контуры целых зерен карбида вольфрама.
И. Н. Чапорова и К. С. Чернявский [37], наблюдая за распространением
трещины в структуре твердого сплава WC—Со (ВК20К), установили, что са­
мой слабой является граница раздела WC—WC, за ней следует зерно WC и
граница WC—Со, а самой вязкой оказалась кобальтовая прослойка.
Г. С. Креймер [7] считает, что разрушение твердого сплава происхо­
дит только после образования трещин в связующей Co-фазе, которые слива­
ются с трещинами в карбиде вольфрама. При этом сплав разрушается толь­
ко после окончания процесса деформационного упрочнения кобальтовой фа­
зы и потери ею пластичности.
Разрушению твердых сплавов предшествует их остаточная пластическая
деформация.
Выполненные автором (с помощью комплексного метода, изложенного
ниже) исследования изломов твердосплавных образцов, полученных при
разных режимах разрушения, в том числе и скоростном — взрывом, пока­
зали, что независимо от скорости разрушения развитие трещин начинается
с зерен WC, границ зерен WC—WC, переходит на другие зерна WC и ко­
бальтовую фазу. При статическом нагружении происходит накопление энер-
12
'Гии всем образцом. Энергия развития трещины здесь максимальна (с точки
зрения приложения и освобождения энергии). Вся упругая накопленная энер­
гия быстро освобождается, что приводит к тому, что трещина имеет прямые
участки.
При ударном разрушении трещина развивается синхронно с приложением
нагрузки; при этом также накапливается энергия, но ее высвобождение про­
исходит непрерывно. Зигзагообразный характер разрушения твердого спла­
ва при ударном воздействии объясняется непрерывным высвобождением энер­
гии. При любой скорости разрушения твердых сплавов было выявлено, что
элементарные следы пластической деформации как карбидной, так и ко­
бальтовой фазы предшествуют и сопутствуют появлению трещин.
Имеется много общего в поведении металла на поверхности (на гра­
нице с атмосферой) и на поверхности зерен (в порах, на границе с другой
мфазой или примесью). В изломе твердых сплавов магистральная трещина
проходит по зонам, обогащенным элементами, образующими включения
(Fe, Mg, Nii, Мп, Са, S, Si). В тончайшем поверхностном слое изломов твер­
дого сплава ВК20 элементы (составляющие как основные фазы, так и вхо­
дящие в примеси) находятся как в виде свободных элементов, так и в виде
о
•окислов и других соединений. При этом по глубине (от 25—70 до 4200 А)
элементы находятся в разных соединениях, относительное количественное со­
отношение содержания которых также изменяется.
Такая картина в какой-то мере может быть объяснена тем, что при
разрушении твердого тела (в том числе и твердого сплава) часть энергии
аккумулируется на вновь образованных поверхностях, что способствует про-
■теканию на них химических процессов.
Примеси в объеме твердого сплава находятся в основном на границах
зерен Со—Со, Со—WC и на поверхности пор. На границе зерен WC—WC
примесей практически почти нет, и здесь имеется тончайшая прослойка Со-
'фазы, в которой растворены W и G в значительно большем количестве, чем
в среднем в Co-фазе. Неметаллические, а также металлические включения,
не являющиеся легирующими элементами, и образованные ими соединения
способствуют образованию микротрещин и облегчают их распространение.
Трещина может проходить как по зоне сосредоточения примесей, так и по
поверхности их раздела с матрицей и по самой матрице.
Неясной остается характеристика структуры в зоне перехода примесей
к зернам WC и Со. Возможно, отдельные соединения, образуемые приме­
сями, растворяются в Со или WC или наоборот. При этом бесспорно раство­
рение примесей в Со или WC приводит к изменению их электронной струк­
туры. Остается неясным характер пластической деформации основного ме­
талла на границе зерен и примесей в тончайшем межграничном слое, а так­
же механизм массообмена между основным металлом и примесями в этом
слое.
В литературе описаны многие методы определения износостойкости твер­
дых сплавов в лабораторных условиях путем трения образцов о шлифоваль­
ную бумагу, о стальной диск и т. д. Исследования показывают, что износо­
стойкость твердых сплавов WC—Со снижается с увеличением содержания
кобальта и размера карбидных зерен; она зависит от фазовой структуры
сплавов и статистического распределения кристаллов по размерам и форме.
Исследования по износостойкости твердых сплавов дают информацию о со ­
поставимой износостойкости, но эти данные абстрагированы и совершенно
не увязываются с конкретными конструкциями инструмента и условиями его
работы. Результаты испытаний несравнимы, так как применяются различные
;режимы и условия проверки износостойкости [29].

4. ПРЕССОВАНИЕ И СПЕКАНИЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ВСТАВОК

При массовом и серийном производстве заготовки из спеченных твер­
дых сплавов изготовляют в пресс-формах прессованием смеси порошков:
^карбида вольфрама и кобальта с пластификатором с последующим спека­

13
нием. В СССР в основном в качестве пластификатора используют растворк
каучука в авиационном бензине. Отдельные зарубежные фирмы в качестве
пластификатора применяют парафин.
Заготовки из твердых сплавов обычно прессуют при небольших давле­
ниях 0,04—0,1 ГПа (400—1000 кгс/см2). В отдельных случаях применяют и:
большие давления 0,1—0,15 ГПа. Однако увеличивать давления не следует,
так как это может привести к образованию расслойных трещин. Пористость*
заготовок после прессования составляет около 50%. Вследствие большой
исходной пористости заготовки после спекания имеют усадку. Поэтому прш

Рис. 1. Пресс-форма для прессования твердо­

сплавных вставок
Рис. 2. Пресс-форма для двустороннего прессо- |
вания твердосплавных вставок:
1 — верхний пуансон; 2 — стакан; 3 — нижний пуансон

проектировании пресс-форм для прессования твердосплавных деталей учи-

тывают коэффициент усадки, представляющий собой отношение размеров'
деталей до и после спекания. Коэффициент усадки зависит от свойств твер­
дого сплава, конфигурации детали, режимов прессования и других факторов..
На рис. 1 представлен общий вид пресс-формы для прессования заго­
товок твердосплавных вставок 7 к шестигранным матрицам холодновыса­
дочных гаечных автоматов для высадки гаек Мб. Заготовки изготовляют
следующим образом. Дозу твердосплавной смеси, взвешенную заранее, за­
сыпают в стакан 2 пресс-формы. Смесь разравнивают встряхиванием, в
пресс-форму вставляют пуансон 3 и устанавливают ограничительное коль­
цо 1. Затем производят прессование смеси до перемещения пуансона на уро­
вень с ограничительным кольцом 1. Прессование выполняют обычно на гид­
равлических или механических прессах.
Спрессованную вставку извлекают из пресс-формы следующим образом.
С пресс-формы снимают ограничительное кольцо 1, вынимают стержень 4 с
прокладкой 6. С помощью пуансона 3 производят выталкивание заготовки с
промежуточным кольцом 5 из стакана 2.
Чтобы обеспечить равномерность прессования, применяют (где это воз­
можно технологически) пресс-формы двустороннего прессования (рис. 2), в-
которых усилие передается одновременно на верхний 1 и нижний 3 пуан­
соны. При таком прессовании можно получить заготовки с отношением вы­
соты к диаметру, равным 8.

14
 Для снятия остаточных напряжений после прессования, а также удале­
ния из заготовок бензина твердосплавные заготовки сушат в электриче­
ских сушильных шкафах при 160— 180° С. Спекание производят в вакууме
или в печах с восстановительно-нейтральной атмосферой, в качестве которой
обычно применяют водород. Температура спекания зависит от свойств твердо­
го сплава. Температуры (°С) спекания сплавов вольфрамовой группы: 1450
для сплава ВКЗ, 1390 для ВК15, 1340 для ВК20, 1320 для ВК25, 1300 для
ВКЗО.
Чтобы избежать эллипсности, заготовку необходимо спекать в верти­
кальном положении. Процесс спекания занимает 1—2 ч. Способ спекания
в водородной атмосфере считается лучшим для вольфрамовых сплавов. Спла­
вы, содержащие карбиды титана и вольфрама, рекомендуется спекать в ва­
куумных печах. При спекании в водородной атмосфере заготовки укладыва­
ют в графитовые лодочки и засыпают порошком А120з (корракс).
При получении твердосплавных деталей прессованием с последующим
«спеканием допуски на их изготовление значительно превышают припуски на
окончательную обработку. Точность изготовления деталей из твердых спла­
вов составляют 3—5% номинального размера, что соответствует, например,
размерам 10,3 и 9,7 мм вместо заданного размера 10 мм. На ряде предприя­
тий, изготовляющих твердосплавные детали, широкое применение находит
двойное спекание твердого сплава. После первого спекания примерно при
850° С производят механическую обработку полуспеченных деталей, а затем
окончательное спекание. Такая технология изготовления твердосплавных вста­
вок обеспечивает получение деталей с высокими физико-механическими свой­
ствами и двухфазной структурой, характеризующейся отсутствием графита,
г] 1 -фазы, крупных зерен WC и относительно равномерным распределением
кобальтовой фазы.

5. ЖЕЛЕЗОТИТАНОВЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ

В США, ФРГ, Японии, Венгрии и других странах применяют для арми­
рования прессового инструмента твердые сплавы Ferro — Tic С на базе кар­
бида титана с использованием в качестве связки среднелегированной стали
(0,7% С, 2—3% Сг, 2—3% Мо). Такой сплав изготовляют спеканием из по­
рошков мелких зерен карбида титана и легированной стали. После отжига
сплавы имеют твердость HRC 38—42, что позволяет обрабатывать их меха­
ническим способом. После механической обработки сплавы подвергают тер­
мообработке— закалке на твердость до HRC 65—66 или HRC 68—72. Тер­
мообработанный сплав Ferro—Tic С обладает высокой износостойкостью.
Для термообработки не требуется специального оборудования. Усадка после
термообработки незначительна и не превышает 0,02—0,04%. Это позволяет
оставлять небольшой припуск на доводочные операции.
В качестве инструмента для шлифования закаленных инструментов из
сплава Ferro—Tic С применяют мягкие электрокорундовые круги; доводку
производят пастой с карбидом кремния, карбидом бора или алмазами. Ал­
мазные круги при шлифовании не применяют. Износостойкость сплава повы­
шают азотированием поверхности на глубину 0,08—0,10 мм до HRC 72.
Твердые сплавы Fqrro — Tic С с успехом применяют для изготовления
пуансонов и матриц штампов выдавливания. Стойкость инструмента из этих
сплавов в 10—20 раз выше стойкости инструмента из закаленной инструмен­
тальной стали. Твердый сплав Ferro — Tic С применяют, например, при изго­
товлении пуансонов и матриц для выдавливания контактов из меди на прес­
се с производительностью 2000 деталей в час. Используемая заготовка име­
ет диаметр 11,7 мм и высоту 12,4 мм. Выдавливание осуществляют комби­
нированным способом: стержень контакта получают прямым выдавливанием,
а головку — обратным. Твердость пуансонов и матриц после термообработки
(закалки и отпуска) составляет HRC 68.
Фирма «Metallwerk Starkenbung» (ФРГ) изготовляет из сплава Ferro—:
Tic С пуансоны диаметром 13,5—60 мм для выдавливания алюминиевых тю­

15
биков и баночек для косметики, парфюмерии, продуктов и электро^хниче-”*
ских элементов. Стойкость пуансонов до 10 млн. шт. /
Высокая износостойкость железотитановых сплавов объясняется тем, что*
твердость карбида титана и мартенситной основы составляет соответственно*
32 и 9 ГПа (3200 и 900 кгс/мм2). /
В СССР освоен выпуск сплава «ферротикар», состоящего из карбида
титана со стальной связкой (0,7% С, 2—3% Сг, 2—3% Мо, остальное желе­
зо). После термообработки сплав «ферротикар» характеризуется следующими»
свойствами [32]: твердость HRC 68—72, а и= 1,5 ГПа (150 кгс/мм2), сгСж Й
^ 5 ГПа.

6. СТАНДАРТНЫЕ ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ЗАГОТОВКИ,

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ИХ КАЧЕСТВА

Предназначенные для изготовления твердосплавного холодновысадочного-

инструмента заготовки выпускают по ГОСТ 11378—75 и ГОСТ 10284—74.
ГОСТ 11378—75 предусматривает два типа пластинок — для беспальце-
вых и двухпальцевых ножей и для однопальцевых ножей. Каждая форма
имеет 20 форморазмеров с рабочим диаметром 1—20 мм и с интервалами
между соседними диаметрами 0,5—2 мм.
ГОСТ 10284—74 устанавливает 12 типов твердосплавных вставок для'
армирования холодновысадочного инструмента (матриц и пуансонов для вы­
садки болтов, винтов, заклепок и шурупов, отрезных втулок, матриц для;
2-й операции высадки гаек, матриц для высадки шестигранных гаек — цель­
ная и секторная формы вставок).
Стандартизация и централизованное изготовление отдельных видов наи­
более расходуемых типов вставок для холодновысадочного инструмента об­
легчают его проектирование и изготовление.
Для изготовления твердосплавного инструмента, предназначенного для
выдавливания, применяют твердосплавные заготовки, изготовленные по ин­
дивидуальным заказам, или, когда это возможно, используют заготовки по*
ГОСТ 10284—74.
ГОСТ 9391—67 установлены методы определения следующих характери­
стик микроструктуры твердых сплавов, в том числе вольфрамовой группы:
степени пористости, наличия и характера включений свободного углерода
(фаза С), наличия, характера распределения и формы включений двойного
карбида вольфрама и кобальта (фаза t] i) , характера распределения твердого'
раствора вольфрама и углерода в кобальте (фаза Со), величины зерна кар­
бида вольфрама (фаза WC) в сплавах вольфрамовой группы, отдельных
крупных зерен и участков скоплений зерен карбида вольфрама (фаза WC)
в сплавах.
Износостойкость зависит от качества твердых сплавов. Она значительно
снижается при увеличении свободного углерода и пор в сплаве.
Металлографические методы контроля микроструктуры деталей по ГОСТ
9391—67 на наличие т^-фазы и содержание свободного графита трудоемки
и не обеспечивают надежности. Во ВНИИТСе проведены исследования по­
ведения вольфрамовых твердых сплавов в переменных магнитных полях раз­
личной частоты [30]. При этом твердые сплавы рассматривали как магнито-
диэлектрики, в которых кобальтовая составляющая является ферромагнит­
ной фазой, а карбидная — диэлектрической фазой.
Магнитные характеристики магнитодиэлектриков в высокочастотных маг­
нитных полях существенно отличаются от характеристик в низкочастотных
магнитных полях. Это связано с разным торможением электронов (в зависи­
мости от физических свойств материала), а также с различной плотностью
вихревых токов вокруг включений и пустот при различных частотах намаг­
ничивающего тока.
Контроль сплавов WC—Со на содержание графита или т]1 -фазы произ­
водят путем измерения значений выходного сигнала датчика на выбранных
низкой и повышенной частотах.
16
 Методика электромагнитного частотного метода определения Tji-фазы т
графита в сплавах WC—Со использована для анализа сплавов [30] про-
мышленных партий.
При изготовлении твердосплавных заготовок в них могут возникнуть де­
фекты, вызванные нарушением технологического режима прессования и спе­
кания, невысоким качеством прессуемой смеси, нетехнологичностью конструк­
ции твердосплавных заготовок: расслоение вследствие загрязнения смеси т
нарушения режима прессования, раковины, поры и включения графита вслед­
ствие некачественной смеси и пережога при спекании, трещины из-за нару­
шения режимов прессования или спекания, сколы твердого сплава вследст­
вие некачественной смеси или неосторожного обращения с сырыми и спе-
ченными заготовками, вздутия на поверхности при пережоге, особенно у
сплавов, содержащих более 15% Со, коробление, связанное с нарушением ре­
жима прессования, с неравномерной плотностью заготовок, большой отно-
/ I \
сительной длиной заготовок у круглых заготовок отношение — * > 1 0 , обез-
V d 1
углероживание поверхностного слоя, происходящее при нарушении состава:
и качества защитной атмосферы печи и плохой засыпке заготовок защитным
порошком.
Причинами брака твердосплавного инструмента могут быть дефекты, по­
лученные при изготовлении вставок и рассмотренные выше, а также полу­
ченные при изготовлении инструмента (при обработке вставок, их запрес­
совке в корпусы, пайке и т. п.).
Для обнаружения наружных и внутренних дефектов твердосплавных вста­
вок и твердосплавного инструмента применяют методы дефектоскопии с раз­
рушением и без разрушения деталей. В первом случае шлифы твердосплав­
ных образцов подвергают тщательному металлографическому анализу.
При дефектоскопии без разрушения вставок применяют люминесцентную^
цветную, ‘магнитную и ультразвуковую дефектоскопию. Эти методы отлича­
ются относительной простотой, наличием малогабаритной контрольной аппа­
ратуры и безопасностью ее эксплуатации. Значительно реже применяют ме­
тоды просвечивания вставок у - или р-лучами.
Наиболее простой метод контроля поверхности твердосплавных вставок —
визуальная проверка с применением луп 5—40-кратного увеличения. Для об­
наружения трещин широко применяют люминесцентную дефектоскопию.
Сущность люминесцентного метода контроля заключается в том, что на конт­
ролируемую поверхность детали наносят флуоресцирующую жидкость, хо­
рошо проникающую во все трещины, поры и другие дефекты. После удале­
ния с детали избытка жидкости наличие дефектов устанавливают по интен­
сивности свечения при ультрафиолетовом облучении жидкости, вышедшей из-
дефектов на поверхность. Применяют флуоресцирующую жидкость следую­
щего состава: 50% керосина, 25% бензина, 25% светлого минерального мас­
ла (вазелинового, трансформаторного), 0,02—0,03% флуоресцирующего кра­
сителя — дефекталя зелено-золотистого.
Люминесцентная дефектоскопия позволяет обнаруживать на поверхности;
твердосплавных деталей раскрытые трещины с минимальной шириной 0,001—
0,01 мм и глубиной 0,03—0,04 мм. Нераскрытые дефекты обнаружить люми­
несцентным методом нельзя!
При цветной дефектоскопии на поверхность очищенных и обезжиренных,
(например, ацетоном) твердосплавных деталей наносят краску (например,,
красную). Применение керосина для очистки не допускается. Невысохшую
краску удаляют с поверхности детали ветошью, смоченной в смеси, состоя­
щей из 30% керосина и 70% трансформаторного масла, а затем поверх-
ность протирают сухой тряпкой. После этого сразу же на поверхность нано­
сят тонкий слой белой краски. Затем через 3—5 мин деталь осматривают не­
вооруженным глазом или через лупу.
Белая краска впитывает красную, и трещина как бы расширяется, ста­
новится видимой невооруженным глазом. Метод цветной дефектоскопии прост
17
и обладает достаточной чувствительностью (можно определить дефекты ши­
риной и глубиной от 0,01 мм). 7
Магнитный метод контроля основан на возникновении на поверхности де­
тали в дефектных местах магнитного поля рассеяния при прохождении через
деталь магнитного потока. Для контроля твердосплавных деталей этот ме­
тод применим благодаря наличию в них ферромагнитной составляющей —
кобальта. Намагниченную деталь обливают магнитной суспензией, содержа­
щей во взвешенном состоянии мелкие частицы ферромагнитного порошка. Со­
став магнитной суспензии: на 1 л керосина 5— 6 г ферромагнитного порошка
с размером частиц 5—20 мкм. Эти частицы, попав в поле рассеяния, на­
магничиваются, притягиваются к краям дефекта, как к полюсам магнита, и,
собираясь над дефектом, образуют на поверхности детали бугристый осадок
порошка, ширина которого может быть больше размера трещины в 100 раз,
что позволяет выявить месторасположение дефекта.
Универсальным, но менее распространенным из-за меньшей надежности
является метод ультразвуковой дефектоскопии, основанный на измерении
лродолжительности и скорости распространения, а также на поглощении
ультразвука в контролируемой среде.
 Глава II
УСЛОВИЯ РАБОТЫ ИНСТРУМЕНТА И ФАКТОРЫ,
ВЛИЯЮЩИЕ НА ЕГО СТОЙКОСТЬ
Холодная высадка и выдавливание находят широкое применение вслед­
ствие более высокого коэффициента использования металла (до 95%) по
сравнению с резанием (35—60%), высокой производительности, которая при
высадке в 5, 10 раз и более больше производительности токарного автомата,,
высокого качества деталей, что обусловливается благоприятным расположе­
нием в них волокон и высоким качеством поверхности (шероховатость ми-
нимальна).
Упрочнение металла, получающееся при выдавливании в процессе де­
формации, а также отсутствие надрезов волокон материала значительно1
улучшают механические свойства выдавливаемого металла. Это позволяет
применять недорогие низколегированные стали или стали с небольшим со­
держанием углерода. Детали из этих сталей приобретают высокие механи­
ческие свойства. Применение указанных сталей позволяет повысить стойкость-
штампов и уменьшить число операций при выдавливании.
Холодной высадкой и выдавливанием получают метизы (болты, заклепки,,
шурупы, гайки) и различные детали (клапаны, пресс-масленки, шестерни,
звездочки, шайбы, тюбики, валики, поршневые пальцы, мундштуки, детали
с фланцами, полюсы роторов для генераторов переменного тока, корпусы
муфт и шестерен стартера, кулачковые барабаны и др.).
В отдельных случаях применяют комбинированную обработку деталей:
холодную высадку и выдавливание в сочетании с обрезкой, вырубкой и об­
работкой резанием, сваркой и т. п. При холодной высадке и выдавливании
стойкость инструмента во многом зависит от размеров и конфигурации вы­
саживаемых и выдавливаемых деталей, физико-механических свойств и струк­
туры исходного металла, точности размеров, массы отрезанной заготовки и
качества ее поверхности, степени деформации штампуемого металла, соот­
ветствия оборудования требованиям, предъявляемым к нему вследствие спе­
цифики указанных процессов.

1. МЕТАЛЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ

И ВЫДАВЛИВАНИЯ

Холодной высадкой изготовляют детали в основном из ста­

лей 08кп. Юкп, 15кп, 20кп, 25, 30, 35, 40, 45, 15Х, 20Х, 30ХУ
35Х, 40Х, 38ХА, 15ХФ, 16ХСН, ЗОХМА, 20ХГСА, ЗОХГСА, 15Г,
20Г, 20Г2, 35Г2, 40ХН, 50ХН, 25Х2Н4ВА, 40ХН2МА, 38ХГНМ
и др. Изготовляют такж е детали из медных и алюминиевых
сплавов, из сплавов никеля и цинка, олова и свинца, а такж е из
серебра и золота.
С увеличением содержания углерода обрабатываемость ста­
ли ухудшается, соответственно снижается стойкость холодновы­
садочного инструмента. Обычно для холодной высадки приме­
няют углеродистые стали, содержащие не менее 0,08% и не бо­
лее 0,45% С. Однако в отдельных случаях высаживают детали
19
зиз сталей, содержащ их большее количество углерода. Tai^ для
высадки шариков применяют сталь, подвергнутую сферойдизи-
рующему отжигу.
При высадке деталей из легированных сталей стойкость ин­
струмента меньше, чем при высадке деталей из углеродистых
сталей, содержащ их такое ж е количество углерода. Чем больше
вязкость м еталла, тем легче он деформируется и тем выше стой­
кость инструмента. Однако исходный металл долж ен быть до­
статочно жестким, чтобы не происходило ненужного изгиба и
образования складок на заготовке.
Пластичность металла во многом зависит от его химическо­
го состава. Кремний резко снижает пластичность сталей. П о­
этому в низкоуглеродистых сталях его содержание допускается
не более 0,07% , в среднеуглеродистых — 0,15% и в хромистых—
0,20% . М арганец такж е снижает пластичность сталей. В низко­
углеродистых сталях допускается не более 0,5% Мп, а в средне­
углеродисты х— 0,6% Мп. Никель, ванадий и алюминий улуч­
ш аю т пластичность стали. При наличии в стали 0,01—0,03% А1
уменьш ается возможность образования трещин в стали, сниж а­
ются ликвация и пористость. Однако при наличии в стали более
■0,06% А1 увеличивается ее загрязненность неметаллическими
включениями. Содержание серы и фосфора в сталях допуска­
е т с я 0,040—0,045%.
Требования к конструкционным углеродистым и легирован­
ным сталям для холодной высадки и выдавливания, а такж е
методы их испытаний определяются ГОСТ 10702—78. Контро­
лирую тся твердость, механические свойства, микроструктура;
проводятся испытания на осадку, определяются глубина обезу-
хлероженного слоя, неметаллические включения.
Чувствительность стали к поверхностным дефектам сниж а­
ется с уменьшением содержания углерода и легирующих эл е­
ментов, количества неметаллических включений и изменением
их формы (скругления), а такж е применением сфероидизирую-
•щего отжига.
Следует считать наиболее достоверными данные работы [19]
о том, что разруш ение образцов при осадке до */г их высоты
происходит при наличии трещин и волосовин глубиной 0,05—
0,1 мм.
Величина пластичности, определенная в лаборатории при ис­
пытании на осадку, растяжение, изгиб и скручивание, может
приблизительно характеризовать действительную величину де­
формации, которую притерпевает м атериал в процессе деформи­
рования до образования трещины или разрушения.
При изготовлении деталей холодной высадкой и вы давлива­
нием имеет место неравномерный характер перемещения от­
дельных зон м еталла и различная величина их пластической
деформации. Поэтому осаж ивание не может полностью харак*
теризовать штампуемость м еталла.
20
 Д л я изготовления деталей выдавливанием применяют стали,
содержащ ие до 0,45% С (марки 10, 15, 20, 30, 45, 15Г, 20Х,
30Х, 40Х, 45Х, 12ХНЗА), чистый алюминий и его сплавы, медь,
цинк, медно-цинковые сплавы типа латуней, титановые сплавы
[31]. Считается, что стали с содержанием углерода свы ш е0,6%
не поддаются прямому выдавливанию, а с содержанием углеро­
да свыше 0,35 — обратному. В стали допускается содержание не
более 0,1% Si и 0,8— 1,5% Мп. Азот упрочняет стали. Раскисле­
ние указанных сталей рекомендуется производить алюминием,
что стабилизирует наличие азота в виде нитрида алюминия, а
это ослабляет упрочняющее влияние азота. В стали, предназна­
ченной для выдавливания, может содержаться до 0,10% А1,
содерж ание никеля не должно превышать 0,75%. Наличие в
стали более 0,25% Си повышает предел прочности при растяж е­
нии, но ухудшает качество поверхности.
М еталлы, предназначенные для выдавливания, так ж е как
и металлы для холодной высадки, не должны иметь внутренних
и наружных дефектов. Примеси и шлаковые включения могут
вы звать разрывы или привести к образованию складок и тре­
щин, особенно при обратном выдавливании; при прямом вы дав­
ливании в связи с уменьшением диаметра трещины закры ва­
ются.
В СССР и за рубежом создаются стали, исключающие или
облегчающие их термообработку перед холодной высадкой и вы­
давливанием. К ним относятся находящие все более широкое
применение боросодержащие стали, отличающиеся повышенной
пластичностью и вязкостью, высоким сопротивлением напряж е­
ниям изгиба, хорошей деформируемостью в холодном состоянии,
высокой обрабатываемостью резанием, удовлетворительной ре­
лаксационной стойкостью, небольшой шероховатостью поверхно­
сти после холодной деформации и обработки резанием.
Боридные стали технологичны при производстве высокопроч­
ных болтов холодной высадкой. Например, стали с бором типа
20ХР и 25ХГР даж е в горячекатаном состоянии выдерживают
при осадке до 84—96% деформации без появления трещин
[8].
Р азработана сталь 17Г2Р, отличающ аяся от известных ста­
лей лучшей штамиуемостью при упрощенной схеме предвари­
тельной подготовки или без нее [24]. Химический состав стали,
%: 0,15—0,22С, 0,17—0,37 Si, 1,0— 1,3 Мп, 0,001—0,005 В,
0,02—0,06 Ti и по ^ 0 ,0 3 5 S и Р.
Стали 40Х, 40ХН и 38ХГНМ требуют перед высадкой для
улучшения стойкости формующего инструмента и увеличения
допустимых предельных деформаций сложной и дорогостоящей
термообработки (с целью полной сфероидизации цементита).
При высадке болтов, шпилек из стали 17Г2Р можно отказаться
от предварительного отжига.
21
 2. ОТРЕЗКА ЗАГОТОВОК ОТ ПРУТКА НА ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ
АВТОМАТАХ И ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ВЫДАВЛИВАНИЯ

Стабильность работы холодновысадочных автоматов, а так-

ж е механических и гидравлических прессов для выдавливания^
их производительность, стойкость инструмента, качество готовой
продукции во многом зависят от точности выполнения первой:
операции — отрезки заготовки. Некачественная отрезка вы ра­
ж ается в искривлении заготовок, в появлении заусенцев, в коле­
баниях их массы и других дефектах.
Всесторонний анализ искажений размеров заготовок, полу­
ченных на специальном приборе и на холодновысадочных авто­
матах при различных условиях резания, позволяет сделать вы­
вод о том, что для получения качественных заготовок допусти­
мый зазор между ножом и втулкой может составлять до 0,03<
диаметра прутка. Величина допустимого радиуса притупления;
одного отрезного инструмента (ножа или втулки) должна соот­
ветствовать указанной выше величине зазора.
Измерения твердости в зоне разделения показали, что при;
резании пруткового металла наблюдается значительное его уп­
рочнение, которое возрастает по мере притупления отрезного*
инструмента. Отрезание заготовки от прутка на холодновыса­
дочных автоматах является сложным процессом деформации,
состоящим из изгиба, смятия, вдавливания, растяжения и у тяж ­
ки. При резании на заготовке образуется две зоны деформации:
первая, ведущая к разъединению металла под действием реж у­
щего инструмента (возникает вблизи режущих граней ножа и
втулки на участке относительно небольшой ширины), и вторая,,
контактирующая с отрезным ножом (длина этой зоны не превы­
шает 0,5 диаметра прутка). Деформация смятия максимальна;
у оси симметрии ножа, вблизи его режущей кромки и уменьш а­
ется к переднему торцу до величины, близкой к нулевому зна­
чению (рис. 3).

Рис. 3. Схема процесса резания прутка:

а — отрезка заготовки от прутка; б — объем ная зона смятия на на­
руж ной поверхности отрезаемого образца со стороны ножа; ср — угол1
м еж ду осью заготовки и осью ножа; b — ширина зоны контактирования-,
поверхностей заготовки и ножа

22
 Можно считать, что контактирующая с заготовкой зона ци­
линдрической поверхности ножа испытывает на каждом участке
удельные нагрузки, пропорциональные деформации, а выполнен­
ная на каждом участке работа пропорциональна объему дефор­
мированного металла. При выборе размеров твердосплавной
пластинки отрезных ножей холодновысадочных автоматов сле­
дует учитывать, что толщина пластинки должна быть не менее
0,5 диаметра прутка.
Наибольшие пластические деформации в зоне разделения
наблюдаются вблизи режущих кромок, к оси симметрии прутка
они уменьшаются.
Эксперименты по затеканию свинца в пазы ножей специаль­
ной конструкции и исследование деформации смятия металла
прутка в зоне, контактирующей с ножом, позволяют сделать вы­
вод о том, что напряжения максимальны у режущей кромки по
оси симметрии ножа и уменьшаются при удалении от нее по об­
разующей и по режущей кромке в направлении к передней части
ножа.
Применяют следующие способы получения заготовок для вы­
давливания: штамповку на холодновысадочных автоматах; отрез­
ку от прутка на ножницах или во втулочных штампах; отрезку
(круглых, квадратных, шестигранных заготовок) от прутка на
металлорежущих станках (на токарно-револьверных или на
дисковых пилах обычно с последующей осадкой на прессах);
вырубку из листового или полосового металла в штампах на вы­
рубных кривошипных прессах (высота заготовок менее их д иа­
м етра). Применяют такж е кольцеобразные сварные заготовки
из листа или прутка (выдавленные из сварных заготовок детали
"по прочности не уступают деталям, полученным из целых заго­
товок). Возможно изготовление деталей выдавливанием из
порошковых заготовок. При выдавливании масса заготовки име­
ет большое значение как показатель ее объема. Величина допус­
ка на массу заготовки обусловлена формой детали и предъяв­
ляемы ми к нему требованиями.

3. ВЛИЯНИЕ СТРУКТУРЫ ВЫСАЖИВАЕМОГО

И ВЫДАВЛИВАЕМОГО МЕТАЛЛА НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
И СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

С увеличением содержания углерода в стали ее пластич­

ность снижается, что, в свою очередь, уменьшает стойкость ин­
струмента. На механизм процессов высадки и выдавливания
большое влияние оказываю т структура металла, величина зерна
и его ориентация.
Структура стали зависит от содержания в ней углерода.
Структура низкоуглеродистых сталей в основном состоит из со­
держ ащ его незначительное количество углерода пластичного
23
феррита. С увеличением содержания углерода в стали в струк­
туре увеличивается количество перлита и уменьшается количе­
ство феррита.
Перлит состоит из феррита и цементита. Цементит плохо де-^
формируется в холодном состоянии. Пластичность перлита за ­
висит от того, в каком состоянии находится цементит. При рав­
номерном распределении цементита в основной массе ф еррита
многочисленными мелкими сферами пластичность перлита, а
следовательно, и стали улучшается. Наличие в структуре высо­
коуглеродистых сталей большого количества пластинчатого пер­
лита затрудняет их пластическое деформирование.
Углеродистые и хромистые стали обладаю т наилучшей п л а­
стичностью, допускающей высокую степень деформации, есл п
после отжига они имеют микроструктуру зернистого перлита или
перлита в переходной стадии к зернистому.
Калиброванные стали 30, 35, 40, 45, ЗОХ, 35Х, 40Х и 38ХА„
предназначенные для холодной высадки, не должны иметь в;
микроструктуре грубопластинчатого перлита и видманштеттовой
структуры. Смесь пластинчатого и зернистого перлита (с преоб­
ладанием пластинчатого), грубопластинчатый перлит и ориента­
ция на видманштетт — непригодные для холодной высадки
структуры стали [3].
Величина зерна оказывает большое влияние на деформируе­
мость стали при холодной высадке. С уменьшением величины
зерен увеличивается площадь соприкосновения их между собой*
что приводит к увеличению требуемого усилия и работы для де­
формации зерен и возрастанию остаточных внутренних напря­
жений после холодной высадки.
Характер подготовки металла, в том числе и технологические
параметры процесса термообработки, зависит от химического*
состава, механических свойств, микро- и макроструктуры м етал­
ла. М еталлы, предназначенные для холодной высадки, в случае
необходимости подвергают отжигу, в том числе и сфероидизи-
рующему. Д ля его осуществления применяют колпаковые или:
камерные с выдвижным подом печи, шахтные печи, проходные
печи, соляные печи-ванны.
При подготовке металла под высадку на заводе «Автонор­
маль» (г. Белебей), например, применяют два вида термообра­
ботки — отжиг металла в мотках в защитной атмосфере и отж иг
м еталла в прутках [6]. М еталл с содержанием углерода ниже
0,3% подвергают отжигу только при изготовлении деталей слож ­
ной формы.
В табл. 7 приведены рекомендуемые режимы отжига некото­
рых углеродистых и легированных сталей [3].
Стали 10, 12ХНЗА, 45, предназначенные для высадки, реко­
мендуется отжигать с нагревом до A i+ 2 0 -^ 3 0 °C с последующим
медленным охлаждением (30—40°С/ч) до 600° С для сталей 10
и 45 и 550—500° С для стали 12ХНЗА.
24
 Таблица 7
Режимы отжига углеродистых и легированных сталей
Температура, СС Продолжительность, ч

Сталь нагрева до вы­ о х л а ж д е­ о хл аж д е­

печи металла 760— д ер ж ­ ния в ния на
7 8 0 СС ки печи воздухе

30,35

со
800 2

J.
00
760—780 2 —

1
40,45
:30Х, 35Х
со

800 760—780 2 2 3 ,0 —3,5 11,0— 11,5

1

40Х , 45Х

•38ХА

Д ля холодной высадки стали 45, 35Х, ЗОХГСА и 38ХГНМА

рекомендуется подвергать изотермическому отжигу (750—
780° С, выдержка 0,5 ч; 680—710° С, выдержка не менее З ч ).
О тпуск при высокой температуре (680—710° С) продолжитель­
ностью не менее 10 ч обеспечивает высокую степень осадки
(83% —85% ); однако необходимая твердость сталей 35Х и
-ЗОХГСА не достигается. Термическое улучшение позволяет по­
лучить максимальную осадку для сталей 45, 35Х и 38ХНМА
(более 75% ), но при повышенной твердости.
Д ля получения структуры сфероидального цементита реко­
мендуется проводить отжиг сталей при температуре 680—720° С
с последующим медленным охлаждением. Продолжительность
отж ига устанавливается экспериментально для конкретных ма­
рок сталей.
Следует учитывать, что появление при длительном отжиге
структурно-свободного цементита, являющегося хрупкой состав­
ляю щ ей, и расположение его по границам зерен в виде скопле­
ний или сетки способствуют резкому ухудшению пластичности,
появлению трещин на крепежных изделиях при холодной вы­
садке.
В работе [12] отмечается, что горячекатаная сталь
40ХН2МА в состоянии поставки непригодна для холодной вы­
садки вследствие низкой пластичности и высокого сопротивле­
ния деформированию. Д л я повышения деформируемости стали
рекомендуется перед холодной высадкой деталей с относитель­
ной степенью деформации не выше 0,55—0,60 выполнять пред­
варительную холодную калибровку и последующую термообра­
ботку, обеспечивающую 100%-ную сфероидизацию включений
цементита. Режим предварительной термообработки калибро­
ванного проката стали 40ХН2МА: нагрев до температуры 770° С,
25
выдержка 1 ч, охлаждение до температуры 720° С, выдержка
2 ч, нагрев до температуры 750° С, выдержка 2 ч, охлаждение
до температуры 700° С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до
температуры 500° С, охлаждение под муфелем до температуры
150° С.
Рекомендуют такж е исходную заготовку (катанку) перед во­
лочением подвергать закалке из печи непрерывного действия в
холодной воде и затем отпуску при 670—700° С (выдержка
35 мин ). При этом сталь приобретает более однородную и дис­
персную структуру и выдерживает при холодной высадке де­
формацию 85—95%.
На некоторых заводах пластические свойства металла д л я
холодной высадки значительно повышают путем резкого охлаж ­
дения после прокатки с последующим отпуском перед волоче­
нием.
М елкодисперсная однородная сорбитная структура, позво­
ляю щ ая подвергать металл холодной высадке со степенью де­
формации 85—95%, получается при закалке с последующим от­
пуском проволоки.
Фирма «B uner-Schaurte» (Ф РГ) предпочитает применять
маятниковый отжиг, продолжительность которого в зависимости
от марки материала колеблется от 14 до 40 ч. Например, для
среднеуглеродистой стали принят следующий режим отжига:
нагрев до температуры 720° С, выдержка 2 ч, охлаждение до
температуры 400° С, выдержка 10 мин, нагрев до температуры
720° С, выдержка 2 ч, охлаждение. Цикл повторяется 5 раз.
В зарубежной практике известен опыт вибрационной за к а л ­
ки предназначенного для высадки м еталла при температуре'
840° С в течение 0,5 ч (среда — масло) и последующий отпуск
при 600° С в течение 2 ч.
В отдельных случаях для высадки деталей оказывается не­
обходимым проведение промежуточного отжига. На заводе
«Красная Этна», например, гайки из хромистой калиброванной:
стали 35Х диаметром 14,2 мм с фосфатированной поверхностью
изготовляют путем предварительной высадки заготовки на гаеч­
ном автомате А412, отжига ее в электропечи для получения
твердости H R B 93, фосфатирования, повторной высадки на трех­
позиционном вертикальном автомате 13ВАГ-12А и нарезания
резьбы.
Наилучшей для выдавливания является мелкозернистая од­
нородная структура металла со сфероидальными карбидными
частицами. Однако, так же как и при холодной высадке, умень­
шение зернистости деформируемого металла при выдавливании
приводит к увеличению требуемого усилия. Вместе с тем слиш­
ком крупное зерно способствует образованию рыхлот в материа­
ле. Детали, полученные выдавливанием из крупнозернистого
металла, склонны к образованию трещин;’ при этом поверхность
их получается грубой, бугристой.
26
 Д ля получения структуры, пригодной для выдавливания,
м еталл подвергают термообработке. Имеются рекомендации по
отж игу отдельных сталей. Так, исследованиями, проведенными
И. А. Норицыным, В. А. Головиным и И. К. Букин-Батыревым
[14], установлено, что наибольшую штампуемость стали 10 до­
стигаю т при надкритическом отжиге, стали 20 — при норм ализа­
ции и отжиге, стали 35 и 45 — при маятниковом отжиге и при
нормализации и отжиге, выполненных при соответствующих ре­
жимах.
Д ля улучшения структуры перед выдавливанием отжигу
подвергают и другие металлы. Например, алюминиевые заго­
товки, предназначенные для выдавливания, рекомендуется от­
ж игать в газовых или электрических печах при температуре
450—520° С в течение 4 ч.

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕССАМ И АВТОМАТАМ

ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ВЫСАДКИ И ВЫДАВЛИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ

В отечественном и зарубежном машиностроении при холодной высадке

.применяют как многопозиционные, так и одно-, двух- и трехударные автома­
ты. При этом последние при высадке рядового крепежа более производи­
тельны, надежны и рентабельны. Несмотря на общую тенденцию увеличе­
ния доли многопозиционных автоматов, основную массу парка холодновыса-
дочного оборудования составляют одно-, двух- и трехударные автоматы.
В СССР и за рубежом созданы холодновысадочные автоматы высокой
производительности. Так, при высадке гаек Мб производительность достигает
600, при высадке болтов М4—Мб — 400, при высадке болтов М8—М 10—250,
при высадке болтов M l2 — 200 деталей в минуту.
Оборудование для холодной высадки и выдавливания должно иметь вы­
сокую жесткость, которая обеспечивает точность деталей и стойкость инстру­
мента. Достаточная жесткость станины и высокая точность направления пол­
зуна обеспечивают необходимую соосность пуансонов и матриц, предотвра­
щают их поломки. Жесткость станка во многом определяет не только точ­
ность его работы, но и допустимую скорость обработки. Следует учитывать
высказывания И. А. Норицына о том, что повышенная продольная жест­
кость прессов технологически малоэффективна, если не обеспечивается ми­
нимальный перекос ползуна (поперечная жесткость максимальна).
Выбор оборудования для выдавливания обусловлен габаритными раз­
мерами и конструкцией детали и масштабами производства. Выдавливание
деталей осуществляется на прессах, холодновысадочных автоматах и специ­
альных прессах-автоматах, предназначенных для выдавливания.
В СССР и за рубежом наряду с созданием прессов для выдавливания
широкой номенклатуры деталей, разрабатывают специальное оборудование для
выдавливания отдельных типовых деталей.
При выдавливании стальных деталей применяют одно- и многопозици­
онные вертикальные и горизонтальные прессы для одно- и двустороннего вы­
давливания. Из них наибольшее применение находят однопозиционные прес­
сы для одностороннего выдавливания с механическим или гидравлическим
приводом [23].
Механические прессы изготовляют усилием 122,5—15 680 кН, гидравличе­
ские прессы — усилием 980—14 700 кН и более.
В зависимости от масштабов производства прессы можно использовать
для выдавливания одной и той же детали или разных деталей с периодиче­
ской сменой штампов. С точки зрения стойкости инструмента первый способ
использования оборудования более предпочтителен.
27
 Прессы для выдавливания целесообразно оснащать средствами механи­
зации и автоматизации, обеспечивающими подачу заготовок и удаление гото­
вых деталей, что создает стабильность работы штампов и инструмента. Кро­
ме того, прессы целесообразно оборудовать устройствами от перегрузок, поз­
воляющими предохранить от поломок их и инструмент, а также указателями
усилий для устранения неполадок.

5. ВЛИЯНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ ШТАМПУЕМЫХ ЗАГОТОВОК

НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА

Механизм пластической деформации штампуемых заготовок при высадке

и выдавливании определяет характер износа инструмента. Автором были вы­
полнены исследования макро- и микроструктуры переходов штампуемых за­
готовок и деталей (болтов, винтов, заклепок, гаек разных размеров), изго­
товленных пластической деформацией из разных низкоуглеродистых, высоко­
углеродистых, легированных сталей- и цветных металлов (меди,; латуни и
дюралюминия). Детали разрезали пополам вдоль оси, после чего приготовля­
ли макрошлифы, которые подвергали травлению. Протравленные шлифы под­
вергали макроанализу и фотографированию.
Для стальных образцов применяли реактив для глубокого травления:
50% НС1 и 50% Н20 . Травление стальных образцов проводили в течение
20—30 мин при температуре 60—70° С. Травление медных и латунных об­
разцов— в растворе хлорного железа (10 г) и соляной кислоты (30 мл) в
воде (120 мл).
Образцы из дюралюминия травили в реактиве, состоящем из раствора
40 мл соляной кислоты (плотность 1,19 г/см3), 40 мл азотной кислоты (плот­
ность 1,5 г/см3) и 10 мл плавиковой кислоты в воде (150 мл).
Для выявления микроструктуры стальных образцов применяли 4%-ный
раствор азотной кислоты в спирте, для меди и латуни— 10%-ный раствор
хлорного железа в воде, для дюралюминия — 5%-ный раствор плавиковой
кислоты. Микротвердость измеряли при нагрузке 50 гс. При этом было уста­
новлено значительное упрочнение в зонах максимальной деформации штам­
пуемых образцов. Так, при высадке гаек M l2 из стали 10 на пятипозици­
онном холодновысадочном автомате А-412 получены следующие значения ми­
кротвердости, кгс/мм2.
Исходный образец . . . . 136, 133, 142, 157, 149
После первой осадки в э максималь-
ной деформации . . . . 199, 193, 202, 190, 194
После второй осадки в з максималь-
ной деформации . . 230, 216, 210, 199, 210
После третьей осадки в £ максималь-
ной деформации 244, 260, 240, 258, 253

Изучение микроструктуры образцов штампуемых деталей позволило еде-

лать вывод., о том, что различные зоны заготовок претерпевают неодинако­
вую пластическую деформацию по величине и направлению. Была выявлена
закономерность, заключающаяся в том, что инструмент максимально изна­
шивается в тех зонах, которым соответствуют зоны максимальной деформа­
ции штампуемой заготовки и максимальные удельные нагрузки.

6. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ ИНСТРУМЕНТА

И ДЕФОРМИРУЕМОГО МЕТАЛЛА

Н а стойкость инструмента для холодной высадки и вы давли­

вания влияет трение между рабочей поверхностью твердосплав­
ного инструмента и штампуемой деталью.
28
 Поверхности металлов даж е при самой тщательной обработ­
ке имеют шероховатости. В субмикроскопическом масштабе соп­
рикосновение поверхностей инструмента и заготовок происходит
за счет контактирования выступающих участков.
При пластической деформации микронеровности поверхности,
штампуемого металла, перемещаясь по поверхности твердо­
сплавного инструмента, вступают в контакт с микронеровностя­
ми последнего. При этом микровыступы деформируемой поверх­
ности заготовки изгибаются, деформируются, в результате чего
на поверхности заготовки появляется микронеровность, которая
зависит от микронеровности поверхности инструмента.
Выполненные с помощью оптического эмиссионного спект­
рального микроанализа, электронной Оже-спектроскопии и рент­
геновской фотоэлектронной спектроскопии исследования показа­
ли, что тончайший поверхностный слой деформируемого метал­
ла (стали 10) толщиной от 15 до 10 000 А содержит в
значительном количестве окислы ж елеза, а наличие в нем при­
месных элементов значительно превосходит их среднее содер­
жание. Это создает благоприятные условия для протеканиям
процесса пластической деформации штампуемого м еталла и по­
ложительно сказывается на смазочном эффекте при холодной
высадке.
Тончайший поверхностный слой на глубине 15 А содержит
уменьшенное количество ж елеза, повышенное количество угле­
рода и много кислорода. Повышено относительно среднего и
содержание серы, кремния, фосфора, никеля. В поверхностном
слое обнаружены такж е в значительном количестве кальций,,
молибден, азот, которые не учитываются в среднем составе-
стали 10.
По глубине поверхностного слоя от 15 до 1500 А и далее
до 10 000 А наблю дается значительное повышение содержания
ж елеза и в основном уменьшенное (или незначительно изменен­
ное) содержание других элементов. Однако и на глубине 1500—
10 000 А имеет место уменьшенное относительно среднего соста­
ва содержание ж елеза и повышенное содержание других эле­
ментов.
Вновь образованные поверхностные структуры безусловно су­
щественно изменяют физико-механические свойства материалов
при пластической деформации. Эти структуры, как и пленки, при
толщине в сотни и тысячи ангстрем эффективно блокируют вы­
ход дислокаций на поверхность.
Аналогичная качественная картина распределения элементов
имеет место и в изломе деформируемого металла (стали 10).
Существующие методы исследования пока не позволяют од­
нозначно ответить, какие соединения образуют находящиеся во
включениях элементы. Однако раскрытие наблюдаемого явле­
ния способствует выбору оптимального химического состава и
структуры деформируемого материала с учетом влияния хими-
29 *
веского состава образующегося поверхностного слоя и его
структуры на штампуемость обрабатываемого материала.
Поверхностная и объемная прочность материала, а такж е его
деформируемость зависят как от свойств исходного материала,
так и от свойств новых фаз — вторичных структур, образовав­
шихся на поверхности контактирования и на межзеренных гра­
ницах в связи с теми термофлуктуационными и другими процес­
сами, которые протекают в металлах в этих зонах.
Мы не знаем, что происходит в процессе контактирования
двух металлов, а знаем только конечные данные о состоянии
поверхности продеформированного металла после контактиро­
вания с учетом воздействия атмосферы. Строго говоря, мы не
знаем точно, что находится на границах зерен. Информация,
лолученная о химическом составе — поэлементном составе на
изломах, — это информация о структурах, подвергнутых слож ­
ным воздействиям при разрушении, или о структурах, вновь, воз­
никших. Однако можно считать, что в зоне, находившейся ранее
в объеме металла и через которую прошла разруш аю щ ая по­
верхность, поэлементный состав в значительной степени близок
к поэлементному составу в этой зоне, полученному после пла­
стической деформации и последующего разрушения образца.
В дальнейшем более широкое применение комплексного ме­
тода исследований позволит определить критерий выбора ш там­
пуемого металла при холодной высадке и выдавливании.
Н ормальная работа инструмента обеспечивается при нали­
чии на контактных поверхностях разделительных слоев. М ожет
быть, если бы не было насыщения поверхности окислами и дру­
гими соединениями основных элементов деформируемого м етал­
ла и примесными элементами, выполнить процесс пластическо­
го деформирования с получением качественных деталей было
бы невозможно.
На границе твердое тело — твердое тело контактирование
рабочих поверхностей инструмента с деформируемым металлом
происходит не по ювенильным поверхностям, как предполага­
лось раньше, а через слои вторичных структур, образующихся
как на инструменте, так и на деформируемом металле. При этом
под ювенильной поверхностью понимается такая поверхность,
которая свободна от атомов и молекул, чуждых фазам основно­
го материала.
При контактировании неровностей инструмента и деформи­
руемого м еталла в их поверхностных слоях возникает волновой
процесс распространения упругих деформаций. Значительное
отличие свойств поверхностных слоев обрабатывающего инст­
румента и обрабатываемого металла позволяет предположить
возможность электромагнитных взаимодействий между ними.
При контактировании двух тел (инструмента и деформируе­
мого м еталла), имеющих разные физико-химические характери­
стики, происходит физическое изменение структуры деформируе­
мо
мого металла. Он приобретает большую твердость, прочность.
Кроме того, имеет место явление удара деформируемого метал­
ла. получившего мгновенно высокую скорость, по рабочей по­
верхности инструмента в зоне микроконтакта. Возникающие при
этом в микрообъемах высокотвердых и высокопрочных материа­
лов высокие напряжения оказываются достаточными для их
повреждения и отделения частиц износа.

7. ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА НА ЕГО СТОЙКОСТЬ

При изготовлении инструмента важным является соблюдение

формы, точных размеров и жестких допусков, а такж е качест­
венное исполнение отдельных элементов — радиусов скругления,.
переходов, галтелей и т. д.
При применении твердосплавного инструмента для холодной
высадки и выдавливания износ инструмента во многом зависит
от шероховатости поверхности. По мнению автора, шерохова­
тость рабочих поверхностей холодновысадочного инструмента,
и инструмента для выдавливания должна быть Ra = 0,16ч-
4-0,32 мкм. Наилучшие результаты по стойкости дает примене­
ние твердосплавного инструмента, рабочая поверхность которо­
го имеет шероховатость Ra = 0,024-0,08 мкм.
Влияние качества исходной поверхности холодновысадочно­
го твердосплавного инструмента на износостойкость в какой-то
мере можно объяснить следующим образом. На первой стадииг
износа кроме приработки — приобретения специфического про­
филя поверхности, характерного для данной пары трения и ус­
ловий работы при стабильном установившемся износе, — проис­
ходит такж е самоупрочнение находящихся в поверхностном’
слое инструмента фаз WC и Со.
Наиболее благоприятной для протекания процесса самоуп-
рочнения является поверхность, геометрические параметры кото­
рой после механической обработки близки к параметрам, обра­
зующимся после приработки.
 Г л а в а III
КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНОГО ИНСТРУМЕНТА

1. ИНСТРУМЕНТ, АРМИРУЕМЫЙ ТВЕРДЫМ СПЛАВОМ

Твердым сплавом следует армировать инструмент, имеющий

шовышенный износ без поломок. Если условия работы настоль­
ко тяжелы, что приводят к выходу из строя стальных матриц, в
результате их выкрашивания или растрескивания, то такие ж е
;поломки можно ожидать и при применении твердосплавных
вставок.
Армировать твердым сплавом инструмент, изготовляемый
небольшими партиями, обычно нецелесообразно.
Д л я выбора оптимальной конструкции твердосплавного инст­
румента необходимо вначале изготовить его из инструменталь­
ных сталей и на нем отработать конструкцию.
Проектирование твердосплавного инструмента состоит из
следующих этапов: выбора форм и типоразмеров твердосплав­
ных вставок наименьшей металлоемкости при обеспечении их
прочности и износостойкости; определения технологичности из­
готовления твердосплавного инструмента.
Твердым сплавом армируют отрезные ножи и их придержи­
вающие пальцы, отрезные втулки, высадочные матрицы и пуан­
соны, обрезные и пробивные матрицы холодновысадочных авто­
матов.
Д ля выдавливания используют стальной и армированный
твердым сплавом инструмент. Твердый сплав применяют для
армирования матриц и пуансонов.
При выборе конструкций твердосплавного холодновысадоч­
ного инструмента и инструмента для выдавливания первосте­
пенной задачей является обеспечение достаточной прочности и
надежности в эксплуатации твердосплавной вставки (или пла­
стинки) .
Армируют те зоны инструмента, которые в процессе р а­
боты подвергаются интенсивному износу. Например, для от­
резных ножей холодновысадочных автоматов выбирают размер
:и конструкцию твердосплавных пластинок, обеспечивающие ар­
мирование зоны износа ножа и достаточную прочность крепле­
ния (обычно за счет пайки). Д ля высадочных матриц и пуансо­
нов и матриц для выдавливания прочность твердосплавной
вставки достигают созданием напряжения сжатия за счет з а ­
прессовки ее в закаленный стальной корпус или многократного
^бандажирования.
.32
 2. ОТРЕЗНОЙ ИНСТРУМЕНТ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ АВТОМАТОВ

Отрезной инструмент холодновысадочных автоматов, приме­

няемых в отечественной промышленности, состоит из цилиндри­
ческой втулки, через которую подается пруток, й плоского ножа
с полуцилиндрической рабочей поверхностью, перемещаемого
перпендикулярно оси подачи. Получает распространение и за ­
крытая конструкция ножа в виде втулки,, обычно армированной
твердосплавной цилиндрической вставкой. При смещении ножа
перпендикулярно оси подачи осуществляется срез, после чего
заготовка выталкивается в матрицу.
Как показали работы автора, твердым сплавом можно арми­
ровать отрезной инструмент для резки заготовок от пруткового
металла круглого и шестигранного сечения с плоским, перпен­
дикулярным оси прутка срезом, а такж е с заостренным клино­
образным торцом среза заготовки.
Обычно в отечественной и зарубежной практике твердо­
сплавные отрезные ножи и втулки холодновысадочных автома­
тов применяют при резании прутков диаметром до 20 мм. При
резании прутков большего диаметра' на холодновысадочных
автом атах отрезной инструмент изготовляют из инструменталь­
ных сталей У10А, Х 12, Р18, Р6М5. Д ля армирования отрезного
инструмента (ножей и втулок) холодновысадочных автоматов
рекомендуется использовать следующие сплавы: ВК15 и ВК20—
при резании прутков диаметром до 10 мм из низкоуглеродистых
сталей; ВК20 и ВК20КС — при резании прутков из высокоугле­
родистых и легированных сталей, а такж е прутков диаметром
свыше 10 мм.
На основании выполненных автором настоящей книги ис­
следований зоны деформации смятия прутка, которая контакти­
рует с ножом, зоны износа и напряжений на рабочих поверхно­
стях ножей, технологичности изготовления и износостойкости
большого числа инструмента было установлено, что оптималь­
ной формой твердосплавных пластинок является прямоугольная
ф орм а с задней цилиндрической опорной поверхностью и сле­
дующими размерами: Н (толщина) не менее 0,6 d, В (ширина)
не менее (1,7—2) d, L (длина) не менее (1,4—2) d (d — диаметр
прутка). Конструкцией пластинок предусматривается крепление
их в корпусах ножей с помощью пайки по опорной, боковым и
задней поверхностям. Твердосплавные ножи для отрезки заго­
товок болтов, винтов и заклепок с длиной стержня детали до
пяти его диаметров целесообразно изготовлять с одним придер­
живающим пальцем, а твердосплавные ножи для отрезки заго­
товок болтов, винтов и заклепок с длиной стержня детали свыше
пяти его диаметров, а такж е для отрезки заготовок гаек следует
изготовлять с двумя пальцами.
Н а рис. 4 показан двухпальцевый нож, армированный твер­
досплавной пластинкой.
2 За к. 364 33
Рис. 4. Твердосплавный двухпаль­
цевый нож:
1 — палец; 2 — корпус; 3 — пластинка
Рис. 5. Твердосплавные отрезные
втулки

Придерживающие пальцы отрезных ножей. В процессе рабо­

ты пальцы изнашиваются; в зоне касания с отрезаемой заготов­
кой на них образуется канавка, что приводит к проскальзы ва­
нию заготовки и неправильной ее подаче на следующую опера­
цию. При правильной эксплуатации стойкость пальцев можно
увеличить наплавкой их изношенной поверхности стеллитом,
сормайтом или сталью 45. Хорошие результаты могут быть по­
лучены, если к пальцам на участке износа припаять латунью
Л62 твердосплавную пластинку из сплава ВК20. Возможно по­
крытие зоны износа TiC и TiN.
Отрезные втулки небольших размеров (когда диаметр разре­
заемого прутка равен 0,5— 1,5 мм) можно изготовлять целиком
из твердого сплава (рис. 5, в); твердосплавную вставку можно
припаивать к корпусу отрезной втулки по торцу на установке
ТВЧ (рис. 5, б).
В зарубежной практике допускается крепление твердосплав­
ных вставок во втулках пайкой, когда наружный диаметр послед­
них не превышает 25,4 мм.
Д л я отрезных твердосплавных втулок рекомендуются сле­
дующие соотношения размеров: (1,74-2) d; (0,84-1,2) D u
D^>> (1,74-2,0) D u где D x — диаметр твердосплавной вставки;
d — диаметр рабочего отверстия; I — длина вставки; D — наруж ­
ный диаметр корпуса.
Зазор между прутком и отрезной твердосплавной втулкой
обычно берется равным 1 % диаметра прутка.
Величина натяга при креплении твердосплавной вставки во
втулке путем запрессовки (рис. 5, а) зависит от материала и
диаметра разрезаемого прутка, а такж е конструкции отрезного
инструмента. Автор настоящей книги на основании проведенных
исследований рекомендует натяг, равный 0,5— 1,5% диаметра
34
 Таблица 8
Величина натяга при запрессовке твердосплавных вставок в корпусы
отрезных втулок

заготовки,
заготовки,

Диаметр
Диаметр
Деталь Натяг, мм Деталь Натяг, мм

мм
Заклепка диамет­ мм Болт М12 11,50 0,08—0,10
ром, мм: » М12 10,50 0,08—0,10
3 2,85 0,04—0,06 » М14 12,43 0,08—0,10
3,5 3,35 0,04—0,06 » М16 14,45 0,10—0,12
4 3,85 0,04—0,06 Гайка Мб 8,0 0,08—0,10
5 4,85 0,04—0,06 » М8 10,00 0,08—0,10
6 5,85 0,06—0,08 » М10 12,5 0,08—0,10
13 12,30 0,08—0,10 » М12 16,0 0,10—0,12
Болт М10 8,75 0,06—0,08
» М12 10,57 0,08—0,10

рабочего отверстия при цилиндрической запрессовке вставок.

Рекомендуемые величины натягов при резании заготовок из низ­
коуглеродистых сталей для высадки деталей даны в табл. 8.
При отрезке заготовок из сталей, содержащих повышенное
количество углерода, и из легированных сталей натяг повыша­
ют на 20—30%, а при отрезке заготовок из мягких цветных ме­
таллов (меди и алюминия) натяг можно уменьшить на 20—
•30%.
Добиваться получения очень острой режущей кромки прак­
тически нецелесообразно, так как это снижает стойкость инстру­
мента. Оптимальным является радиус скругления режущей
кромки твердосплавного инструмента, ножей и втулок, состав­
ляю щ ий 10— 14 мкм.
Резку заготовок для выдавливания, как правило, осуществ­
ляю т инструментом, изготовленным из инструментальных угле­
родистых и легированных сталей (У10А, Х12 и др.)*

3. СБОРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ИНСТРУМЕНТА

И МЕТОДЫ ЕГО РАСЧЕТА

Инструмент для холодной высадки и выдавливания работает

в условиях значительных давлений. При выполнении на много­
позиционных холодновысадочных автоматах процессов редуци­
рования и выдавливания давления на матрицах при степени
деформации 8 = 4 0 % достигают 2,3—2,5 ГПа (230—250 кгс/мм2).
При высадке шариков давления на инструменте достигают 2
ГПа (200 кгс/мм2) и более. Отметим, что эти давления возра­
стают от нуля до максимума за очень короткий промежуток
времени (0,0055—0,05 с) [15].
2* 35
 Пуансоны из инструментальных сталей и твердых сплавов,,
применяемые при холодной объемной штамповке, могут выдер­
живать давления не более 2,5 ГПа (250 кгс/мм2), а матрицы —
не более 2 ГПа. Повышение этих давлений приводит к преж де­
временному выходу из строя инструмента. Чтобы предотвратить
это, следует уменьшать степень деформации штампуемой дета­
ли, что, в свою очередь, приводит к увеличению числа переходов.
Твердый сплав имеет небольшой предел прочности при рас­
тяжении и не может противостоять радиальным напряжениям,,
возникающим при холодной высадке и выдавливании. Поэтому
вставки из твердого сплава запрессовывают в стальные корпу­
сы, что обеспечивает возникновение во вставках сжимающих
напряжений, противодействующих напряжениям растяжения от
деформирующего усилия. Величина сжимающих напряжений
должна быть больше (или равна) величины растягивающих на-
пряжений, возникающих от усилия холодной высадки или вы­
давливания.
Напряженное состояние сборного высадочного инструмента
является важным фактором его работоспособности и несущей
способности. Эти параметры в большинстве случаев увеличива­
ются, когда в контактной зоне создаются сжимающие напряж е­
ния. Однако величину натяга следует брать с определенными
ограничениями. Например, в твердосплавных сборных матрицах
для высадки шариков на наружной поверхности вставки дейст­
вуют сжимающие широтные и растягивающие меридианные на­
пряжения. Последние, суммируясь с осевыми растягивающими
напряжениями, возникающими при холодной сборке, могут при­
вести при больших их величинах к выходу инструмента из строя.
Применяют твердосплавные матрицы, в которых вставки
запрессовывают непосредственно в стальной корпус, или бан-
дажированные матрицы, которые имеют несколько колец, сое­
диненных с натягом.
А. М. Абрашкин, И. А. Норицын и Б. Ф. Трахтенберг пред­
ложили бандаж, выполненный в виде колец, охватывающих
матрицу. Д л я повышения стойкости бандаж а и уменьшения
числа колец в каждом из них созданы остаточные напряж е­
ния сжатия во внутренней зоне и остаточные напряжения рас­
тяжения — в наружной.
Сборные матрицы выдерживают значительно большие на­
грузки, чем простые. Так, по данным К. Зибера, для простой
матрицы максимально допустимое внутреннее давление состав­
ляет 1 ГПа (100 кгс/мм2), для двухслойной— 1,6 ГПа, а для
трехслойной — 2 ГПа.
На стойкость инструмента (матриц и пуансонов) большое
влияние оказывает соотношение размеров твердосплавной
вставки и стального корпуса.
Методов расчета сборных инструментов со сложной рабо­
чей поверхностью и неравномерным распределением нагрузок
36
пока нет. Поэтому при расчетах принимают допущения, в ряде
случаев 'значительно искажающ ие действительную картину.
Следует отметить, что имеющиеся рекомендации по соотноше­
нию размеров внутренних и наружных диаметров вставок и кор­
пусов и диаметральным натягам, а такж е по характеру посадки
(вхолодную или вгорячую, цилиндрической или конусной) проти­
воречивы. Применение ЭВМ позволило использовать в завод­
ской практике теоретические рекомендации.
Имеющиеся расчеты можно разбить на три группы по выбо­
ру оптимальных размеров элементов составных матриц и вели­
чин натягов; вызывающих в материале обоймы упругую дефор­
мацию, упругопластическую деформацию, полностью пластичес­
кую деформацию.
Авторы работы [40] предлагают выбирать величину натяга
с учетом того, что он должен вызывать в материале обоймы
только упругую деформацию. Л. А. Олендер и др. [15] при рас­
чете натяга в твердосплавном инструменте исходят из условия
работы корпуса в области упругопластической деформации*
В работе [43] показано, что высокая стойкость цилиндрических
матриц, состоящих из двух частей, обеспечивается, если мате­
риалы, конструкция и величина натяга элементов матрицы выб­
раны такими, чтобы напряженное состояние обоймы было в
пределах между упругопластическим и полностью пластическим.
В Ш тутгартском университете исследовали поведение при
нагружении предварительно напряженных матриц для прямого
выдавливания при чисто линейно-упругом поведении элементов
инструмента, вычисленном с помощью метода конечных элемен­
тов при помощи современных цифровых алгоритмов решения с
применением ЭВМ [46]. Метод конечных элементов исходит из
приближенного описания рассчитываемой структуры через рас­
четную модель, составленную из большого числа конечных
элементов. При расчетах учитывались механические напряж е­
ния в элементах штампа, возникающие в результате процесса
формообразования. Тепловые напряжения, возникающие в про­
цессе формообразования, не учитывались.
Известны приближенные решения [46], большинство из ко­
торых основано на постановке чисто упругостатической задачи
(рис. 6).
На рис. 7 представлены программы DVM1—DVM5 для рас­
чета на ЭВМ матриц для выдавливания [46]. Приняты следую­
щие критерии расчета: все детали соединения выдерживают
предельную допускаемую нагрузку вплоть до предела текучести;
по диаметру внутреннего кольца соединения не должны возни­
кать тангенциальные напряжения растяжения. Отмечается, что
полученные выводы могут быть распространены на упругопла­
стическое поведение элементов инструмента [46].
В работе [48] с помощью метода конечных элементов прове­
дены исследования геометрических и зависящих от нагрузки
37
 Рис. 6. Методы расчета предварительно усиленных матриц

основных параметров бандажируемых матриц для вы давлива­

ния. На основании исследований построены номограммы для
расчета простого и двукратного бандажирования матриц.
Вопросы проектирования матриц холодновысадочных авто­
матов с помощью ЭВМ рассмотрены в работе [16].
Исходные данные для проектирования: размер внутренней
полости Г\ и наружный размер матрицы г3 (причем первый оп­
ределяется размером изделия, второй — размерами посадочных
гнезд автом ата); коэффициенты Пуассона jj,tc , jLtCT; коэффициен­
ты линейного расширения а тс, «ст,* модули упругости Е тс, Е ст]
допускаемые напряжения а материалов вставки и обоймы; рабо­
чие нормальные давления высадки р\ и температурные условия
работы инструмента.
Программа расчета конструкции составной матрицы имеет
следующую последовательность: 1) определение оптимального
наружного размера вставки; 2) определение давления натяга и
оптимального натяга, компенсирующих растягивающие напря­
жения во вставке; 3) проверка прочности вставки; 4 ) проверка
прочности обоймы; 5) выбор натяга.
Д анная программа реализована на ЭВМ «М инск-14» для
матриц первой и третьей операций высадки гаек М10, М12, М16
на гайковысадочных автоматах [16].
Если толщина стенки твердосплавной вставки меньше зад ан ­
ной, основная часть давления высадки будет восприниматься
корпусом, что приведет к перегрузке м атериала (из которого он
выполнен) выше предела текучести, появлению остаточных де­
формаций, значительному уменьшению натяга и, следовательно,
к появлению трещин в твердосплавной вставке. Если толщина
стенки твердосплавной вставки больше заданной, стальная
обойма начинает воспринимать лишь незначительную часть
38
 Методы расчета

г Уравнение Ламе Метод

конечных
элементов
Название E iM /m 1 EVM/DVM 2 EVM/DIM 3 EVM/DVM Ц- EVM/VVM 5
программы
Внутренний, Внутренний Внутренний Внутренний Внутренний Внутренний
Ввод
диаметр,
наружный
диаметр ,
диаметр,
наружный
диаметр,
диаметру
материал
внутреннее
,. диаметр,
наружный
диаметр,
диаметр,
наружный
диаметр,
диаметрТ
наружный
диаметр,
материал диаметр
соединения,
материал
давление диаметр
соединения,
внутреннее
диаметр
,
соединения
натяг после
диаметр
соединения,
внутреннее
давление, запрессовки давление,
натяг после натяг после
запрессовки, запрессовки
материал

Диаметр
соединения,
Натяг после
запрессовки , Диаметр
соединения, Нагрузка,
Выдача
натяг после
запрессовки,
внутреннее
внутреннее
давление
наружный
диаметр ,
натяг после
Нагрузка Материал
материал,
внутреннее
давление
давление запрессовки

Критерий 1. Все соединяемые детали нагружены до предела текучести

расчета 2. Внутреннее кольцо не испытывает растягивающего напряжения

Рис. \ Программа ЭВМ для расчета одно- и двукратно усиленных матриц для выдавливания
давления высадки. Поэтому для создания во вставке достаточ­
ных предварительных сжимающих напряжений потребовались
бы значительные сжимающие усилия со стороны корпуса, осу­
ществить которые практически невозможно.
При армировании твердым сплавом холодновысадочного ин­
струмента выдерживать необходимые соотношения диаметров
корпусов и вставок не всегда возможно из-за малых посадочных
мест в штамповых блоках и недостаточного расстояния между
осевыми линиями подачи и высадки, так как эти соотношения
ограничены. При малых посадочных местах можно переделать
или изготовить новый штамповый блок для установки твердо­
сплавного инструмента. При недостаточном расстоянии между
осевыми линиями подачи и высадки положение можно испра­
вить путем увеличения межцентрового расстояния при проекти­
ровании новых холодновысадочных автоматов. Однако не­
обходимо учитывать, что увеличение межцентрового расстоя­
ния приводит к значительному увеличению габаритных р а з­
меров и массы станков, а следовательно, к увеличению их
стоимости.
В отечественных автоматах размеры посадочных мест инст­
румента определены, поэтому выбор оптимального соотношения
размеров твердосплавных вставок и корпусов сводится к уста­
новлению оптимальных диаметров твердосплавных вставок. При
этом реш ается задача не только повышения эксплуатационной
стойкости твердосплавного инструмента, но и максимально
возможного уменьшения размеров твердосплавных вставок, что
позволяет экономнее расходовать такой дорогостоящий м атери­
ал, как твердый сплав. Кроме соотношения размеров наружных
диаметров твердосплавной вставки и корпуса, большое значе­
ние имеет правильный выбор высоты твердосплавной вставки,
от которой во многом зависит качество запрессовки.
По мнению автора настоящей книги, в твердосплавных вы са­
дочных матрицах без промежуточных колец минимально допу­
стимое отношение наружного диаметра вставки к диаметру
рабочего отверстия и наружного диаметра корпуса к наружному
диаметру вставки можно принять равным 1,85—2. Известно, что
твердосплавные вставки изготовляют способом порошковой ме­
таллургии, особенностью которого является необходимость уста­
новления минимально допустимой толщины стенки прессуемого
цилиндра и минимальной величины отношения диаметра к высо­
те. Выбор соотношения размеров внутреннего (рабочего) и на­
ружного диаметров твердосплавных вставок для высадки болтов,
винтов и заклепок диаметром до 8 мм в основном определяется
технологическими возможностями их изготовления. Поэтому
при рассмотрении вопросов оптимального соотношения разм е­
ров внутреннего и наружного диаметров твердосплавных вста­
вок следует иметь в виду, что речь идет о вставках для высадки
деталей диаметром более 8 мм. Однако следует стремиться к
40
уменьшению толщины стенок и у вставок меньших размеров
(насколько это возм ож но).
Д л я холодновысадочных матриц с промежуточным кольцом
рекомендуют следующие соотношения размеров инструмента:
наружный диаметр промежуточного кольца D \ = (1,4-4-1,5) dB
(где dB — наружный диаметр твердосплавной вставки); наруж ­
ный диаметр корпуса D = (1,94-2,1) D\.
Д л я бандажированных твердосплавных матриц, предназна»
ченных для вы давливания, рекомендуется принимать следующие
соотношения размеров твердосплавной вставки и бандаж ей:
A s = l , 6 A>; £>4= 1,62/>2; A s = l ,63£>2; А = 1,6i D2, где £>3 — наруж ­
ный диаметр твердосплавной вставки; D 2 — внутренний диаметр
твердосплавной вставки; Dk — наружный диаметр внутреннего
бандаж а; D5 — наружный диаметр среднего бандаж а; D\ — н а­
ружный диаметр наружного бандаж а.
Величину натяга, с которым производят запрессовку встав­
ки в обойму, выбирают исходя из условий обеспечения прочно­
сти вставки и обоймы (допустимых напряжений обоймы на ра-
стяжение и твердосплавной вставки на сж атие). П ри недоста­
точном натяге на вставке появляю тся радиальны е трещины,
которые приводят ее к разрушению. При завышенном натяге
из-за чрезмерных сжимающих напряжений происходит скол
рабочего отверстия вставки.
Н атяг зависит от величины давлений, развиваю щ ихся в про­
цессе деформации, распределения напряжений в инструменте,
материала и диаметра высаживаемой детали, характера выпол­
няемого процесса (высадка головки, редуцирование, вы давли­
вание); материала, толщины стенок и длины твердосплавной
вставки; м атериала, толщины стенок и конструкции корпуса;
характера посадки (цилиндрическая или коническая); вида за ­
прессовки (вгорячую или вхолодную) и других факторов.
Отметим, что имеющиеся расчеты натягов обычно выполне­
ны применительно к твердосплавному инструменту с гладким
каналом. При этом предполагается равномерное распределение
напряженного состояния вдоль образующей канала. Н а п рак­
тике же, кроме инструмента с гладким каналом, вдоль образую ­
щей которого напряженное состояние неравномерно, широкое
применение находят инструменты со ступенчатой рабочей
частью — при редуцировании; инструменты, в которых нагрузка
сосредоточена только на части рабочей поверхности твердо­
сплавной вставки, — при прямом холодном выдавливании, а
такж е инструменты с рабочей поверхностью, отличной от цилин­
дрической, например, шестигранные гаечные матрицы, матрицы
для обратного выдавливания.
Неравномерное распределение нагрузки приводит к появле­
нию изгибающих напряжений в твердосплавных вставках. Р а с ­
считать эти напряжения очень трудно. Д л я всех перечисленных
видов инструмента имеющиеся формулы расчета натягов и соот­
41
ношений размеров инструмента могут быть применены лишь с
большой условностью. Н а практике величину натяга устанавли­
вают в основном исходя из экспериментальных данных. При
этом стремятся к тому, чтобы на внутренней поверхности твер­
досплавной вставки при максимальной нагрузке в процессе вы­
садки отсутствовали растягивающие напряжения.
Применяют два способа запрессовки твердосплавных вста­
вок в корпусы матриц: вгорячую и вхолодную. Запрессовку вго-
рячую производят обычно по цилиндрической поверхности в
нагретый корпус, запрессовку вхолодную — по конусной ( 1,5—
3°) поверхности. В отдельных случаях, например при запрессов­
ке секторных вставок, запрессовку вхолодную выполняют по
цилиндрической поверхности. При изготовлении твердосплавных
бандажированных матриц для выдавливания применяют оба
способа запрессовки.
П редставляет интерес цилиндроконическая запрессовка
твердосплавной вставки в стальной корпус, когда расточка в
корпусе цилиндрическая, а наружный диаметр вставки д ела­
ется с прямой конусностью, равной 1 1000. Такой характер по­
садки позволяет создать натяг, заданный чертежом, в месте
наибольших нагрузок при высадке [38]. Н атяг берут равным
0,6—0,8 % наружного диаметра вставки.
Конусную горячую запрессовку применяют, когда в матрице
для прямого выдавливания твердосплавную вставку с наруж ­
ным конусом ( 1°) и с наименьшим диаметром в верхней части
запрессовывают в трех концентрических стяжных кольцах,
насаж иваемых в горячем состоянии (см. рис. 17).
Оба способа запрессовки имеют недостатки: при горячей
запрессовке требуется нагрев заготовок. При конусной (холод­
ной) запрессовке технологически трудно обеспечить высокую
точность конических поверхностей, что приводит к переменному
натягу по высоте и диаметру.
Н а отдельных отечественных заводах величину натяга при­
нимают при горячей запрессовке 0,6—0,8 % и при холодной з а ­
прессовке 1,3—2,5% наружного диаметра вставки.
Фирма «Urbanek» (Ф Р Г ), а такж е отдельные предприятия
ЧССР применяют запрессовку твердосплавных вставок в сталь­
ные корпусы вгорячую. В ЧСС Р при запрессовке по цилиндри­
ческой поверхности твердосплавной вставки в корпус, нагретый
до 500° С, рекомендуется принимать натяг, равный 0,004—
0,006 мм на 1 мм наружного диаметра этой вставки. И з-за по­
грешностей при изготовлении твердосплавного инструмента
величина колебаний фактического натяга составляет до ± 10%
выбранной величины. Можно считать, что горячая по цилиндри­
ческой поверхности запрессовка вполне приемлема при высадке
деталей из разных материалов с диаметром исходного прутка
до 8 мм. В инструментах, предназначенных для высадки деталей
большего диаметра, твердосплавные вставки целесообразно за ­
42
прессовывать по конусной поверхности вхолодную (угол конуса
2—3°).
Получившие применение тонкостенные твердосплавные
вставки позволяют за счет увеличения отношения наружного
диаметра корпуса к наружному диаметру вставки значительно
увеличить натяг.
При применении для армирования высадочных матриц твер­
досплавных вставок (ГОСТ 10284—74) при запрессовке вгоря­
чую по цилиндрической поверхности натяг целесообразно брать
равным 0 ,5 ^0,7% наружного диаметра вставок и до 1,3— 1,6 %
при конусной запрессовке вхолодную. Величины натягов приме­
нительно к высадочным матрицам с гладким каналом приведе­
ны в табл. 9.

Таблица 9
Величина натяга для холодновысадочных матриц
Натяг (мм) при изготовлении деталей
Наружный
Диаметр диаметр из высокоуг­
детали, вставки, из цветных из низко- леродистых и Запрессовка
мм мм сплавов углеродистых легированных
сталей сталей

До 4 10— 17 0,06—0,08 0,06—0,08 0,08—0,11 Цилиндрическая

4—6 17—20 0,08—0,11 0,08—0,10 0,11—0,14 »
6—8 20—25 0,11—0,14 0,10—0,12 0,14—0,18 »
8— 10 25—30 0,26—0,28 0,24—0,26 0,26—0,30 Конусная
10— 12 30 0,28—0,32 0,26—0,30 0,30—0,36 »
12— 14 30—35 0,32—0,36 0,30—0,34 0,36—0,40 »
14— 16 35—40 0,36—0,40 0,34—0,38 — »

При высадке (а такж е выдавливании) деталей из мягких

цветных металлов (меди и алюминия) натяг может быть умень­
шен на 20—30%.
Д л я высадки стержневых изделий из низкоуглеродистых ста­
лей и цветных сплавов диаметром более 16 мм и из высокоуг­
леродистых и легированных сталей диаметром более 14 мм це­
лесообразно применять бандажированные матрицы.
При изготовлении твердосплавных шестигранных гаечных
матриц с цельными и секторными вставками автор рекомендует
величины натягов, приведенные в табл. 10 и 11. Ш естигранные
матрицы для высадки гаек М4, М5, Мб обладаю т большой стой­
костью при запрессовке по цилиндрической поверхности вгоря­
чую. Ш естигранные матрицы для высадки гаек М 8 целесообраз­
нее запрессовывать по конусной поверхности. Гаечные матрицы
с секторными вставками собирают запрессовкой вхолодную по
цилиндрической поверхности (табл. 11).
Д ля бандажированных твердосплавных матриц, предназна­
ченных для выдавливания, рекомендуются следующие натяги:
43
 Т а б л и ц а 10
Рекомендуемый натяг для шестигранных матриц с цельными твердосплавными
вставками
К

«В W
Натяг при посадке, мм *Х Л
Натяг при посадке, мм

аметр I
ки, мм
Наруж]
W
Гайка

Гайка
цилиндриче­ цилиндриче­
ской конусной ской конусной
Я ЗВ

М4 36 0,10—0,12 0,25—0,30 Мб 36 0,14—0,16 0,30—0,40

00
0,12—0,14

1
М5 36 0,30—0,35 М8 36 0,35—0,45

О
0
Таблица 11
Рекомендуемый натяг для шестигранных матриц с секторными
твердосплавными вставками

Натяг при Натяг при

Наружный цилиндриче­ Наружный цилиндриче­
Гайка диаметр ской посадке, Гайка диаметр ской посадке,
вставки, мм мм вставки, мм мм

М10 42 0,16—0,18 М16 53 0,22—0,24

М12 43 0,18—0,20 М18 56 0,24—0,26
М14 47 0,20—0,22 М20 59 0,26—0,30

между твердосплавной вставкой и внутренним бандажом 0,005;

между внутренним и средним бандажом 0,045 и между средним
и наружным бандажом 0,0046 мм/мм.
При выборе материала корпусов и их термообработки сле­
дует учитывать, что они должны иметь необходимую вязкость
для противодействия растрескиванию и твердость для противо­
действия ослаблению или снятию давлений на вставку.
Высокие упругие свойства необходимы материалу корпусов
для постоянного удержания твердосплавной вставки в сжатом
состоянии, что предотвращ ает ее разрушение.
На отечественных заводах корпусы холодновысадочного ин­
струмента и бандажи инструмента для выдавливания изготов­
ляю т в основном из сталей ЗОХГСА или 35ХГСА. Корпусы вы­
садочных матриц подвергают термообработке — закалке и от­
пуску до H R C 38—42. Значительно реже для изготовления кор­
пусов холодновысадочного инструмента применяют стали
ЗХ2В8, 5ХНВ, 7X3, ШХ15, 5ХНМ, 5ХНТ. Промежуточные коль­
ца холодновысадочного инструмента изготовляют из стали У 10А
с термообработкой — закалкой и отпуском до HRC 54—57.
В работе [39] рекомендуется для упругих бандажей приме­
нять стали с высокой статической и усталостной прочностью
(сталь 4Х5МФС с HRC 52—54), а для пластически деформируе-
44
:мых бандажей — стали с высокой пластичностью и с возможно
«большим пластическим упрочнением (сталь 20Х2Н2А с
H R C 38—40).
Д л я изготовления корпусов высадочных матриц находит
применение сталь 5ХГНМ с HRC 48—50, а для промежуточных
колец — сталь 40ХГНМ (или 4Х5МФС) с HRC 52—54. Сталь
5ХГНМ с HRC 48—50 применяют такж е и для изготовления
корпусов отрезных втулок.
В Ч С С Р для изготовления корпусов матриц применяют ста­
л и ТБМ -экстра, соответствующие по содержанию элементов оте­
чественной стали 5ХНМ, стали Poldi 425 и 212, химический со­
став которых идентичен составу сталей 3XB2C и ЗХ2В8. В ЧССР
бандаж и инструмента для холодного выдавливания изготовля­
ю т из сталей 19650, 16640 (табл. 12).
Т а б л и ц а 12
Химический состав (%) сталей, применяемых в ЧССР

Сталь с Мп Si Сг Р V S Ni W

19650 0 ,5 — 0 , 4 - 0 ,2 - 0 ,9 — 0,05— 1 ,4 - 0 ,3 —
0 ,6 0,9 0,6 1,3 0,25 1,9 0,8
16640 0,3— 0,35— 0,15— 0,8— 0,035 0,035 4 ,7 -
0 ,4 0,7 0,55 1,2 5,3

Д л я изготовления обойм сборного инструмента в Ф РГ при­

меняю т стали 2343 (0,4% С, 5,3% Сг, 1,4% Мо, 0,4% V, осталь­
ное Fe) и 2714 (0,55% С, 1,1% Сг, 1,7% Ni, 0,5% Мо, 0,1% V,
остальное Fe) с пределом прочности после термообработки
1,5— 1,6 ГП а (150— 160 кгс/мм2) и твердостью H R C 46—48. Д л я
обойм инструмента, работающего при высоких нагрузках, хоро­
шо зарекомендовала себя сталь 2365 (0,3% С, 0,3% Si,
0,3% Мп, 2,8% Сг, 2,8% Мо, 0,52% V, остальное F e ) , имеющая
■после термообработки до твердости H R C 48—52 предел проч­
ности 1,6— 1,8 ГПа (160— 180 кгс/мм2).
В США применяют для корпусов твердосплавного холодно­
высадочного инструмента многопозиционных автоматов хроми­
стые штамповые стали Н11 (0,37% С, 1,0% Si, 0,35% Мп,
5,25% Сг, 1,35% Мо, 0,5% V, остальное Fe) и Н13 (0,34% С,
5,0% Сг, 1,25% Si, 0,44% Мп, 1,22% Мо, 1,1% V, остальное F e),
которые подвергают закалке при 1030— 1050° С и отпуску при
560—590° С до твердости H R C 52. Д ля тяж елых условий рабо­
ты используют составные матрицы с двумя обоймами из стали
Н13 (внутренняя обойма имеет твердость H R C 55—56, а н а­
руж ная H R C 45—50). Д ля корпусов твердосплавных матриц
^применяется такж е сталь 4140 (0,4% С, 0,7% Мп, 1,0 Сг,
45
0,2% Мо, остальное Fe) с закалкой до твердости HRC 42—45.
При больших удельных нагрузках корпусы изготовляют из ста­
ли 4340 (0,4% С, 0,7% Мп, 0,8% Сг, 0,2% Мо, 1,7% Ni, осталь­
ное F e). Внутренние и наружные бандаж и инструмента для хо­
лодного выдавливания в США и Ф РГ изготовляют из хромони-
кельмолибденовой стали с а в= 1,3-М ,5 ГПа (130— 150 кгс/мм2),
хромоникелевой стали с сгв= 1 ,6 -М ,8 ГПа, а такж е из стали, со­
держащ ей 0,4% С, 5% Сг, 1,3% Мо, с 0 в=1»5-М ,7 ГПа.
Сборка составных твердосплавных матриц производится,
вхолостую или вгорячую соответственно по конусной или ци­
линдрической поверхности.

4. ВЫСАДОЧНЫЕ МАТРИЦЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЗАКЛЕПОК, БОЛТОВ, ВИНТОВ, ШАРИКОВ, РОЛИКОВ

Конструкция твердосплавной высадочной матрицы зависит

от размера и формы детали, а такж е от оборудования, на кото­
ром производят высадку.
Д ля высадки головок болтов, винтов, заклепок с гладким
стержнем, когда диаметр исходного прутка не превышает 8 мм,
применяют конструкции матриц, показанные на рис. 8, а —г [41].
Применение закаленного подкладного диска 4 Уимеющего от­
шлифованные плоскости, целесообразно в случае закрепления
инструмента в незакаленном гнезде матричного блока или в
приспособлении, что позволяет избежать выдавливания твердо­
сплавных вставок из матрицы и их разрушение. Толщина диска
при этом равна 6— 8 мм, отверстие в нем примерно на 1 мм
больше диаметра стержня выталкивателя, наружный диаметр
диска равен наружному диаметру корпуса матрицы.
Д ля уменьшения длины твердосплавной вставки или исклю­
чения необходимости установки нескольких твердосплавных
вставок (при большой длине высаживаемого стержня) приме-

Рис. 8. Твердосплавные высадочные матрицы:

а — со вставкой для коротких болтов; б — с короткой
вставкой и опорной втулкой для длинных болтов; в — со
сквозной вставкой и подкладным диском; г — со встав­
кой для длинных болтов; 1 — твердосплавная вставка;
2 — корпус; 3 — опорная втулка; 4 — подкладной диск;
5 — деталь

46
 Рис. 9. Матрица с твердосплавной встав
кой и промежуточной втулкой

няют стальные закаленные втулки

3 (рис. 8) длиной не менее 20 мм,
что обеспечивает необходимую
прочность матрицы и достаточную
радиальную опору вставок.
При высадке деталей небольшой
длины с прямым стержнем длина
твердосплавной вставки должна быть больше длины д е­
тали не менее чем на 3 мм (рис. 8, а ). Острые углы во встав­
ках с рабочего торца в месте перехода от цилиндрической к тор­
цевой поверхности необходимо скруглять. Радиусы этих скруг-
лений равны 0,2—0,4 мм в зависимости от диаметра рабочего
отверстия. Аналогичные конструкции вставок применяют и при
высадке заклепок, когда коническая головка высаж ивается в
матрице.
В отдельных случаях отечественные и зарубежные заводы
применяют конструкции матриц с промежуточным кольцом при
вы садке деталей малых размеров. Например, на холодновыса­
дочных автоматах типа 82ВА, А Ш А , А121А, АА129 для вы сад­
ки деталей из прутков диаметром 2— 8 мм применяют твердо­
сплавные матрицы, показанные на рис. 9. М атрица состоит из
корпуса 1, втулки 2, твердосплавной вставки <?, стакана 4 , на­
правляю щ ей втулки 5. При сборке на твердосплавную вставку 5
напрессовывается втулка 2, затем по конической посадке встав­
ку и втулку запрессовывают в корпус 1. Конструкция матрицы
позволяет при замене изнашивающихся деталей неоднократно
использовать корпус 1 и стакан 4.
Н а московском заводе «Станконормаль» успешно применя­
ют твердосплавные высадочные матрицы с креплением упора 5
к корпусу 1 винтами 4 (рис. 10). Т акая конструкция матрицы
слож ная и дорогая в изготовлении, но удобная в эксплуата­
ции. Д ля улучшения условий работы вы талкивателя упору 5
матрицы придали удлиненную форму.
На рис. 11 показана твердосплавная матрица с гайкой на
рабочем торце для высадки винтов М 8, М10, М12, применяемая
на московском заводе «Станконормаль». Высадку производят на
автомате А -123. Упор 6 крепят к корпусу 3 винтами 7. Встав­
ку 1 изготовляют из стали Х12М с закалкой до H R C 56—58,
вставку 4 — из твердого сплава ВК15. Крышку 2, корпус 3 и
упор 6 изготовляют из стали ЗОХГСА с закалкой до
H R C 38—42, сменную проставку 5 — из стали У8А с закалкой
до H RC 58—60.
Д ля крепления в матричном блоке матриц в последних в
стенке корпуса шлифуют паз, в который входят установочные
винты. П аз ослабляет корпус, что может привести к преждевре­
47
 Рис. 10. Твердосплавная мат­ Рис. 11. Твердосплавная мат­
рица для высадки винтов на рица для высадки винтов
автомате 82ВА:
1 — корпус; 2 и 3 — твердосплавные
вставки; 4 — винт; 5 — упор

менному выходу матриц из строя. Аналогичное явление имеет

место и у твердосплавных пуансонов. Поэтому глубина паза
долж на быть минимальной и не превышать 7 з толщины стенки
корпуса. Д ля уменьшения концентрации напряжений стенки па­
за у дна выполняют по радиусу, равному не менее 1,6 мм.
В твердосплавных вставках высадочных матриц допуска­
ется наличие выемок со стороны торца, которые облегчают те­
чение м еталла, уменьшают его упрочнение, повышают стой­
кость высадочных пуансонов и обрезных штампов, позволяют
выдерживать концентричность головки и стержня и за счет вы­
ступа на головке получить величину припуска под обрезку (см.
рис. 16). Д ля предотвращения преждевременного выхода из
строя инструмента глубину выемки берут не более 0,5 мм.
Иногда допускается глубина выемки до 1 мм. Острые кром­
ки выемок следует скруглять (радиус не менее 0,25 мм).
При высадке винтов, заклепок и болтов с гладким стерж ­
нем диаметр отверстия должен обеспечить следующий зазор
между материалом и ручьем матрицы: 0,02—0,03 мм для стерж ­
ней диаметром до 3 мм; 0,03—0,08 мм для стержней диаметром
от 4 до 10 мм; 0,08—0,12 мм для стержней диаметром свыше 10
до 20 мм.
Редуцированием получают утоненный стержень детали сто ч ­
ными размерами для последующего накатывания резьбы. Реду­
цирование может быть выполнено или в высадочной, или в об-
48
резной матрице. При редуцировании в высадочной матрице до­
стигается более высокая точность совпадения осей резьбы и
стержня по сравнению с редуцированием в обрезной матрице*
Однако последний способ, получивший широкое распростране­
ние, обеспечивает точность совпадения осей, которую предъяв­
ляю т к стандартным получистым болтам. На рис. 12 показаны

30°.

й) 6) в) г)
Рис. 12. Редуцирующие матрицы:
а — со вставкой для коротких болтов; б — с короткой вставкой и опор­
ной стальной закаленной проставкой; в — с двум я твердосплавными
вставками; г — для длинных болтов с двум я твердосплавными вставками и
стальной проставкой; 1 и 3 — твердосплавны е вставки; 2 — стальная зак а­
ленная проставка; 4 — корпус матрицы; 5 — опорная ш айба; 6 — деталь

четыре конструкции высадочных редуцирующих матриц [41]: со

сплошной твердосплавной вставкой (рис. 12, а) и проставкой
(рис. 12,6). Если позволяет длина детали, вставки могут быть
разделены; при этом они состоят из вязкой части в зоне вы сад­
ки и износостойкой части в редуцирующей зоне (рис. 12, в).
При большой длине болтов между твердосплавными вставками
устанавливаю т стальную закаленную проставку (рис. 12, г).
При одновременной высадке головки в матрице и редуциро­
вании стержня применяют конструкцию, в которой высадку го­
ловки производят в стальной вставке 1> а редуцирование стерж­
ня в твердосплавной вставке 4 (рис. 13). Длину редуцирования
можно регулировать втулками 3 и 6.
Н а рис. 14 а, б показаны обрезные твердосплавные матрицы,
на которых одновременно выполняют редуцирование стержня
болта.
Высота редуцирующего пояска не долж на превышать
3—4 мм. Диаметр канала матрицы за редуцирующим пояском
должен быть на 0,05 мм больше редуцирующего диаметра. П ри­
менять укороченные матрицы для экономии м еталла нецелесо­
образно.
Если процессы высадки головки и редуцирования стержня
выполняются одновременно, то значительно ухудшаются усло­
вия работы матрицы, особенно при изготовлении болтов с ко­
ротким стержнем.
49
 S)
Рис. 13. Твердосплавная матрица Рис. 14. Твердосплавные матрицы
для высадки головки болта с реду- для обрезки головок болтов и ре-
цированием стержня: дуцирования стержня
11 — стальная закаленная высадочная встав­
ка; 2 — корпус; 3 и 6 — регулировочные
втулки; 4 — твердосплавная редуцирую щ ая
вставка; 5 — втулка; 7 — гайка; 8 — де­
таль

Если осуществляют только высадку головки болта, в отвер­

стии матрицы возникают радиальные давления, распространя­
ющиеся в основном по длине, равной примерно диаметру стерж ­
ня (рис. 15, а ).
Если выполняют только процесс редуцирования, наибольшие
радиальны е давления возникают на редуцирующем пояске. П е­
ред редуцирующим пояском возникают радиальные давления,
которые значительно меньше давлений на пояске и противодей­
ствуют редуцированию и заталкиванию . Еще меньшие ради­
альные давления возникают за редуцирующим пояском на ци­
линдрической части (рис. 15,6).
При одновременном выполнении указанных процессов, осо­
бенно когда болты небольшой длины или зона редуцирования
находится на расстоянии от головки, равном или меньшем д и а­
метра стержня, происходит сложение радиальных давлений от
высадки головки и редуцирования и их концентрация за реду­
цирующей частью матрицы, что приводит к увеличению разм е­
ров стержня за редуцирующим пояском (рис. 15, в). При вы­
талкивании болта после редуцирования возникает необходи­
мость в дополнительном редуцировании, а так как это не пре-

Рис. 15. Эпюры радиальных давлений в зависимости от характера

выполняемого процесса

SO
дусмотрено геометрией инструмента в зоне за рабочим пояском
и большая часть смазки уже израсходована, то процесс обрат­
ного редуцирования происходит в невыгодных условиях, что при­
водит к задирам на поверхности редуцирующего пояска твердо­
сплавной вставки и приварке материала. Поэтому целесообраз­
но высадку головки и редуцирование стержня осуществлять за
две операции: например, на двухударном автомате вы полнять
высадку, а на обрезном автомате обрезку и редуцирование.

Рис. 16. Твердосплавная матрица для высадки с ре­

дуцированием болтов М5, Мб, М8 на автомате 82ВА:
1 — корпус; 2 и 3 — твердосплавны е всгавки; 4 — винт; 5—
упор

Н а многопозиционных автоматах высадку выполняют от­

дельно от редуцирования. Отказ от одновременного выполне­
ния в высадочных матрицах операций высадки и редуцирования
не всегда обоснован. Например, когда редуцирующий поясок
расположен на расстоянии от рабочего торца матрицы, большем
1,5 диаметра высаживаемого прутка, одновременное выполне­
ние двух операций целесообразно.
Н а рис. 16 показана применяемая на московском заводе
«Станконормаль» высадочная матрица для высадки и редуци­
рования стержня, в которой упор 5 крепят к корпусу 1 винта­
ми 4.
Фирма «Segm ented C arbide die Со» (США) применяет твер­
досплавную матрицу с неоднократно используемым корпусом 4
(рис. 17). Корпус рассчитан на максимальные удельные нагруз­
ки, равные 2,1 ГПа (210 кгс/мм2). Д л я возможности неодно­
кратного использования втулок 3 наружные размеры твердо­
сплавных вставок 1 и 2 стандартизированы, их запрессовываю т
во втулку 3 с натягом 0,076 мм. Втулку 3 запрессовываю т в
корпус 4 матрицы с натягом 0,3 мм по конической поверхности
(угол конуса сопрягаемого диаметра 1°). Резьбовое кольцо 6
для облегчения демонтаж а имеет ослабленную на 0,1 мм резьбу.
51
Рис. 17. Твердосплавная Рис. 18. Твердосплав­ Рис. 19. Твердосплавная
высадочная матрица с ная матрица для вы­ матрица для одновре­
^неоднократно исполь­ садки шаров диа­ менной штамповки ци­
зуемым корпусом метром до 7 2" линдрической и торцо­
вой частей роликов:
1 — корпус; 2 и 3 — твердо­
сплавные вставки; 4 — опор­
ный стакан

Применение при холодной высадке твердосплавных матриц с

неоднократно используемым корпусом в 2 раза снижает за тр а ­
ты на инструмент. Н а замену деталей матриц описанной конст­
рукции затрачивается всего несколько минут. При холодной вы­
садке осевое давление от твердосплавных вставок 1 и 2 через
промежуточное кольцо 5 и резьбовое кольцо 6 передается на
заднюю часть матричного блока автомата. При этом корпус 4
и резьбовое кольцо 6 никаким продольным усилиям не подвер­
гаются, что увеличивает срок их службы.
При высадке шариков твердосплавные вставки матриц и пу­
ансонов подвергаются воздействию значительных циклических
ударных нагрузок и растягивающим усилиям. При этом наи­
большие нагрузки возникают в нижней части вставки, в зоне
вы талкивателя. При изготовлении шариков твердым сплавом
армируют пуансоны и матрицы, конструкции которых мало от­
личаю тся друг от друга.
Д ля высадки шариков диаметром до 8 мм можно приме­
нять конструкцию инструмента с цилиндрической запрессовкой
твердосплавной вставки [15]. Конструкции с конической запрес­
совкой твердосплавных вставок (угол образующей конуса ^ЗО')
даю т хорошие результаты при высадке шариков диаметром до
12 мм. При высадке шариков диаметром более 12 мм, вероят­
но, целесообразнее применять бандажированный твердосплав­
ный инструмент. Однако имеющийся по данному вопросу опыт
еще недостаточен для каких-либо рекомендаций.
Н а рис. 18 показана твердосплавная матрица для высадки
шариков диаметром 5Л6", 71\е"9 31&", 11/з2// на прессе КР-3 (по
опыту 1ГП З).
Отечественные подшипниковые заводы при изготовлении
твердосплавных матриц и пуансонов для высадки шариков при­
-52
 меняют запрессовку по конусу вхолодную. При этом для соз­
д а н и я в верхней рабочей части вставки натяга большего, чем
в нижней части, угол конуса твердосплавной вставки на сто­
рону равен 1°30/+5 , а угол конуса на сторону отверстия корпу­
са равен 1°20 '_ 5'.
Д л я обеспечения наилучших стойкостных показателей при
высадке шариков диаметром до 3/s" целесообразно применять
твердый сплав ВК20. При этом инструмент для высадки шари­
ков большего диаметра (до 1/2") целесообразно армировать
крупнозернистым сплавом. При высадке шариков диаметром до
1/г// удовлетворительные стойкостные результаты получают при
применении твердосплавных матриц и пуансонов со вставками
из твердого сплава ВК20 и корпусами из термообработанной
стали 35ХГСА (зак ал ка и отпуск до H RC 38—42).
Н а рис. 19 представлена твердосплавная матрица для вы­
садки роликов, применяемая акционерным обществом «Sand-
iriken Ernverk» (Ш веция). Так как в зоне перехода цилиндри­
ческой и торцовой частей твердосплавная вставка выполнена
разъемной, разрушение матрицы исключается.

5. ТВЕРДОСПЛАВНЫЕ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫЕ ПУАНСОНЫ

Твердым сплавом армируют предварительные и окончатель­

ные пуансоны при высадке болтов, винтов, заклепок. Предвари­
тельные пуансоны для высадки коротких деталей целесообраз­
нее выполнять подпружиненными.
Твердосплавные вставки в холодновысадочных пуансонах
крепят запрессовкой с натягом, величина которого соответст­
вует величине натяга для матриц. Д ля твердосплавных окон­
чательных высадочных пуансонов с гладким торцом, т. е. когда
высадку головки детали производят в матрице, можно рекомен­
довать следующие соотношения размеров (м м ):
D > ( 1 , 8 - 2 , 0 ) dB; А > (1 -5- 1,5)dB; Н > (1,8 -s-2,5)ft,
где D — наружный диаметр корпуса пуансона; dB— наружный
диаметр вставки; f t— высота вставки; Н — высота корпуса пу­
ансона.
Окончательный выбор размеров D, ft, Н зависит от геомет­
рических размеров инструмента и типов высадочных автоматов.
Отверстие в корпусе пуансона принимается равным 2—4 мм.
Оно служит для выхода воздуха при запрессовке вставки. В
том случае, когда головки деталей (винтов, заклепок, шурупов
с овальной, полукруглой, полупотайной и другими формами)
высаж иваю т в пуансоне, наружный диаметр твердосплавной
вставки dT> принимают равным (2,5-f-3)dIb где dK— наруж ­
ный диаметр головки изделия. Остальные соотношения анало­
гичны приведенным выше.
53
 На рабочей поверхности твердо­
сплавной вставки все переходы д олж ­
ны скругляться по радиусам не ме­
нее 0,2 мм. Чтобы предохранить ос­
лабление стенок корпуса пуансона,
сопряжение торца вставки и основа­
ния корпуса должно быть выполнено
по радиусам; при этом радиус скруг-
ления твердосплавной вставки должен
быть больше радиуса скругления ос­
нования корпуса. Целесообразно
устанавливать в пуансонах под твер­
досплавную вставку стальную за к а ­
ленную проставку.
Фирма «H ilgeland» (Ф РГ) арми­
рует твердым сплавом инструмент
Рис. 20. Инструмент для
высадки болтов с шести­ для безотходной высадки шестигран­
гранной головкой: ных головок болтов. П редваритель­
1 — твердосплавная матрица; ным стальным пуансоном вы саж ива­
2 — твердосплавный окончатель­
ный пуансон; 3 — стальной п ред­ ется черновой шестигранник, а окон­
варительный пуансон; 4 — д е ­ чательным твердосплавным пуансоном
таль
производится окончательная вы садка
(рис. 20).
Н а рис. 21 показана высадка болта с цилиндрической голов­
кой (опыт Ф РГ ). В твердосплавной отрезной втулке твердо­
сплавным отрезным ножом от прутка отрезается заготовка. П о­
следняя затем вводится в матрицу, редуцируется и подпрессо-
вывается, вторым ударом в той ж е матрице вы саживается гото­
вая головка. Так как обе операции производятся в одной и той
же матрице, необходимо выбирать марку твердого сплава, при­
годную как для редуцирования, так и для высадки головки. При
малых диаметрах стержней болтов это обычно обеспечивает

Рис. 21. Высадка с редуцированием болтов

с цилиндрической головкой на двухудар­
ном прессе:
I — прокладка; 2 — выталкиватель; 3 — твердо­
сплавная вставка матрицы; 4 — корпус матри­
цы; 5 — деталь; 6 — твердосплавный стержень
окончательного пуансона; 7 — твердосплавная
вставка окончательного пуансона; 8 — корпус
окончательного пуансона; 9 — выталкиватель
предварительного пуансона; 10 — корпус пред­
варительного пуансона; / / — твердосплавная
вставка предварительного пуансона

54
сплав GT55. Окончательный пуансон, выполненный из твердого
сплава, состоит из корпуса, в который запрессована твердо­
сплавная вставка, образующая диаметр головки, а поверхность
головки образуется вставленным твердосплавным штифтом.
Автором проведены испытания на стойкость эксперименталь­
ных твердосплавных пуансонов (пробивных и вталкивающих)
гайковысадочных автоматов типа А-412 (гайка М 10). Испыты­
вали пуансоны, состоящие из стального корпуса и твердосплав­
ной пластинки марки ВК20, закрепленной способом вакуумной
сварки по плоской поверхности. При незначительном износе р а­
бочей поверхности (при стойкости ~ 1 0 0 тыс. штампоударов)
пуансоны выходили из строя из-за трещин на торце и поломок,
связанных с несоосностью пуансонов и матриц.
Применять цельные твердосплавные вталкивающие и про­
бивные пуансоны нецелесообразно из-за их значительной ме­
таллоемкости.

6. КОНСТРУКЦИИ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ГАЕЧНЫХ МАТРИЦ

При изготовлении гаек М5, Мб, М 8 матрицы армируют цель­

ными вставками из твердого сплава ВК20.
При оформлении граней гаек М10, М12 и более в шестигран­
ных матрицах вдоль ребер сильно возрастает кольцевое растя­
гивающее напряжение, достигающее 1,6—2,2 ГПа (160—
220 кгс/мм2). Поэтому инструмент разруш ается чаще всего по
диаметральным плоскостям. При изготовлении твердосплавной
составной вставки (из секторов, запрессовываемых при сборке
в корпус) искусственное нарушение сплошности изменяет усло­
вие работы. Вдоль ребер отсутствуют растягивающие напряж е­
ния вследствие нарушения сплошности вставки, а предваритель­
ный натяг от запрессовки создает во вставках сжимающие на­
пряжения. М атериал вставки в рабочей зоне находится в усло­
виях, близких к всестороннему сжатию. Так как при высадке
гаек рабочая зона составляет только часть поверхности граней
вставок и диаметр поверхности, по которой сопрягаются встав­
ки, гораздо больше размеров рабочей зоны, в корпусе матрицы,
обычно изготовляемом из стали ЗОХГСА с термообработкой на
H R C 38—42, напряжения от усилия высадки будут значительно
ниже, чем в рабочей зоне вставки. При этом корпус может вы­
держ ивать растягивающие усилия при высадке в течение про­
должительного времени.
В производственных условиях была проверена работа
матриц с секторными вставками с перемычкой со стороны за д ­
него торца и без нее, а такж е с промежуточным установоч­
ным кольцом и без него. Конструкции указанных матриц пока­
зали хорошие стойкостные результаты. Однако наилучшей мож ­
но признать конструкцию с перемычкой корпуса со стороны
заднего торца и с промежуточным установочным кольцом из
55
стали ШХ15 или У 10А или без него в зависимости от разм ера
гайки. Д л я гаек М10, М12, М14 применение промежуточного
кольца необязательно, для гаек М16, М18, М20 — целесооб­
разно.
Н а изготовление описываемых матриц расходуется неболь­
шое количество твердого сплава. М атрицы удобны в сборке.
Вставки в них запрессовывают по цилиндрической поверхности.
Сборная конструкция вставки из шести секторов позволяет ис­
ключить ручную притирку граней (что имеет место при цель­
ной твердосплавной вставке) и получить рабочие размеры ин­
струмента путем механической обработки. Рабочие грани твер­
досплавных секторных вставок после запрессовки их в корпус
не требуют доводки. Преимущество секторных матриц такж е
в том, что их секторы можно неоднократно восстанавливать,
а отдельные вышедшие из строя заменять новыми, что значи­
тельно снижает затраты на инструмент.
На рис. 22 показана твердосплавная шестигранная м атрица
с секторными вставками. При применении твердосплавных сек­
торных матриц их рабочая полость заполняется полнее, стыки
граней гаек имеют меньшие скругления, чем при высадке в
цельных матрицах.
Вставки секторных матриц при работе имеют возмож ность
перемещаться в радиальном направлении (в пределах упругих
деформаций), что значительно увеличивает усталостную проч­
ность матриц. При высадке гаек вследствие того, что рабочая
зона занимает только часть секторной вставки, последнюю мож ­
но сравнить с балкой, которая подвергнута действию силы, рас­
пределенной на небольшом ее участке и вызывающей значи­
тельные изгибающие напряжения. Однако применение коротких
секторных вставок нежелательно, так как при этом ухудшаются*
условия сборки, а такж е снижается эффективность натяга. С р а ­
бочей стороны до рабочего торца матрица долж на быть об яза­
тельно армирована твердым сплавом.
Перемычки корпуса со стороны рабочего торца быстро из­
нашиваются из-за трения их о заготовку при ее подаче на ш там -

56
повку и выталкивании после высадки, вследствие чего снижа­
ется стойкость матрицы.
Пробивные матрицы холодновысадочных гаечных автоматов
типа А-411 и А-412 такж е можно армировать твердым сплавом.
Вставка из твердого сплава ВК20 крепится в корпусе матрицы
из стали 45 пайкой латунью марки Л 62, выполняемой на уста­
новке ТВЧ. Во избежание появления в гайке (при пробивке
отверстия) конусности и грубой цилиндрической поверхности
режущие грани пробивной матрицы скашивают под углом 45°.
Фаску берут равной 0,5— 1,5 мм в зависимости от размера
гайки.
Твердосплавные пробивные матрицы имеют стойкость
800 тыс. — 2 млн. штампоударов, что в 10— 20 раз больше стой­
кости стальных матриц. Получение стабильных размеров про­
битых отверстий в гайках способствует повышению стойкости
метчиков при нарезании резьбы.
Н а рис. 23 показано армирование твердым сплавом отдель­
ных позиций инструмента пятипозиционного холодновысадочно­
го гаечного автомата типа А-412. Стремление армировать твер-
Рис. 23. Инструмент много*
позиционного холодновысадоч­
ного гаечного автомата типа
А-412:
1 — твердосплавный отрезной нож;
2 — твердосплавная отрезная втул­
ка; 3 — стальной пуансон первой
высадки укороченной длины; 4 —
стальной выталкивающий пуансон
укороченной длины; 5 — твердо­
сплавная шестигранная матрица;
6 — стальной выталкивающий пу­
ансон укороченной длины; 7—сталь­
ной пробивной пуансон укорочен­
ной длины; 8 — твердосплавная
пробивная гаечная матрица

Рис. 24. Шестигранная матри­

ца
57
дым сплавом высадочные матрицы первой и второй осадок пя­
типозиционных автоматов при высадке гаек М5—М20 является
неоправданным, так как инструмент недорогой, а при изготов­
лении матриц из легированных сталей холодным вы давлива­
нием и последующей термообработкой их стойкость составляет
300—500 тыс. штампоударов.
Д ля сохранения преимуществ секционных матриц и упроще­
ния ’ их изготовления предусматривается (патент ЧСС Р
№ 132217) конструкция матрицы, состоящая из корпуса 1 с з а ­
прессованной в него цельной вставкой 2. Вставка 2 имеет на
наружной боковой поверхности и на торцовой поверхности над ­
резы (рис. 24). Н адрезы на наружной боковой поверхности
расположены так, что плоскость, проходящая через вершину
надрезов и ось вставки, проходит такж е и через линию стыка
плоскостей граней внутренней рабочей поверхности вставки.
Надрезы на торцовых поверхностях вставки перпендикулярны
ее оси, а плоскость, проходящая через вершину надреза и ось
вставки, проходит такж е и через линию стыка плоскостей внут­
ренней рабочей поверхности вставки. Вставки можно изготов­
лять из инструментальных сталей и твердых сплавов.

7. ИНСТРУМЕНТ МНОГОПОЗИЦИОННЫХ ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ

АВТОМАТОВ

Применение многопозиционных холодновысадочных автома­

тов позволяет раздельно выполнять операции высадки головки,
редуцирования и выдавливания. Такое разделение операций д а ­
ет возможность произвести выбор наиболее подходящих твер­
дых сплавов или инструментальных материалов для различных
инструментов.
Разм еры твердосплавных вставок высадочных матриц для
многопозиционных автоматов выбирают по соотношениям, при­
нятым для высадочных матриц двухударных автоматов.
В отечественной и зарубежной практике на многопозицион­
ных холодновысадочных автоматах применяют стальной и твер­
досплавный инструмент. Ниже даны примеры рационального со­
вмещения твердосплавного и стального инструмента на много­
позиционных автоматах.
На рис. 25 показаны переходы при изготовлении болтов
М 16Х 80 (DIN931) с шестигранной головкой на прессе «N atio­
nal Boltm aker» (Ф РГ) с двойным редуцированием стержня.
М атрица, в которой осуществляют предварительную высадку
головки и первое редуцирование стержня болта, состоит из кор­
пуса 2, в котором по конусной поверхности запрессованы две
вставки: передняя рабочая 3 из твердого сплава и задняя 1 из
закаленной легированной стали, являю щ аяся направляющей
выталкивателя.
58
 Рис. 25. Переходы при изготовлении болтов M l6X80 на прессе
National Boltmaker»:
а — фосфатированная заготовка из стали Cq45; б — редуцирование стержня
и предварительная вы садка головки; в — второе редуцирование стерж ня и
окончательная высадка головки; г — обрезка шестигранника

Совмещение на первой операции предварительной высадки

головки и первого редуцирования предотвращ ает смещение го­
ловки при окончательной высадке во время второй операции,
что обеспечивает высокую стойкость обрезного пуансона 9.
М атрица второй операции состоит из корпуса 6, в который по
конусной поверхности запрессована промежуточная втулка с з а ­
прессованной в нее такж е по конусной поверхности твердосплав­
ной вставкой, состоящей из двух одновременно спеченных ч а­
стей 5 и 7. Передняя часть 7, предназначенная для высадки
головки, сделана из твердого сплава, имеющего повышенную
вязкость, что позволяет предотвратить ее разрушение в месте
перехода к углублению под головку. Задняя часть 5 вставки,
предназначенная для редуцирования, изготовлена из сплава,
который обладает большой износостойкостью.
М атрица третьей операции, предназначенная для обрезки
граней головки болта, состоит из корпуса 10, в который по ци­
линдрической поверхности с относительно небольшим натягом
запрессована вставка 12 из износостойкой легированной стали.
Выбор такого м атериала вставки матрицы третьей операции
объясняется тем, что в ней не возникает больших напряжений.
Плиты 13— 15, установленные за матрицами, предназначены
для опоры вставок матриц, направления выталкивателей и
уменьшения длины матриц.
59
 Пуансон 4 для предварительной и пуансон 8 для оконча­
тельной высадки изготовлены из углеродистой стали. Пуансон 9
предназначенный для обрезки граней, изготовлен из вязкой вы­
соколегированной вольфрамовой стали. Зубчатая рейка 11 пре­
дотвращ ает выпадание болта из обрезного пуансона.
На рис. 26 показаны переходы штамповки болтов М10 (ти­
па Allen) с накатанной головкой и внутренним шестигранником;

Рис. 26. Переходы штамповки болтов с накатанной голов­

кой на прессе «Boltmaster»:
а — фосфатированная заготовка из стали Cq45 или 41Сг4; б — р ед у ­
цирование стержня; в — предварительная высадка головки и п ред­
варительная формовка внутреннего шестигранника; г — выдавли­
вание внутреннего шестигранника и окончательная формовка го­
ловки; д — нанесение накатки, редуцирование резьбового конца

на прессе «Boltm aster» типа GB2 (Ф РГ ). О трезанная фосфати­

рованная заготовка с диаметром значительно большим, чем диа­
метр стержня болта, редуцируется на первой операции в трех­
слойной матрице 1, армированной вставкой из твердого спла­
ва. М атрица 2, в которой осуществляется предварительная вы­
садка головки, имеет каналы для выхода воздуха и смазки, по­
этому вставку матрицы необходимо изготовлять из закаленной
стали, а не из твердого сплава.
В матрице третьей операции осуществляется окончательная
формовка головки и внутреннего шестигранника, а такж е реду­
цирование стержня. М атрица состоит из трех частей 4, 5, S, ко­
бо
торые для обеспечения необходимой центровки совместно с
опорной плитой 3 устанавливают в закаленной втулке 7 Со­
прягаемые поверхности втулки 7 и частей 4 , 5, 8 матрицы и:
опорной плиты 3 тщательно шлифуют.
Разъемная конструкция матрицы третьей операции упроща­
ет технологию ее изготовления. Вместе с тем это вызвано и
другими соображениями: зазор между частями 5 и 8 матрицы
обеспечивает выход воздуха и смазки из плоскости для голов­
ки без применения специальных каналов; часть 5 матрицы, вос­
принимающая при выдавливании внутреннего шестигранника
большие растягивающие напряжения, выполнена трехслойной.
Твердым сплавом армируют часть 4 матрицы, в которой осу­
ществляют редуцирование стержня болта.
Пуансон 9 цилиндрической формы имеет небольшую длину
и укреплен в пуансонодержателе с помощью конусного коль­
ца 10. Съемник 6, приводимый выталкивателем 12 в действие
через три стержня 11 , осуществляет съем болта с пуансона 9.
Возврат плиты съемника 6 в исходное положение осуществляет
пружина 13. В матрице 15 выполняется редуцирование стержня.
Накатку головки болта осуществляют твердосплавным пу­
ансоном 16, на рабочую поверхность которого профиль накат­
ки наносят электроискровой обработкой. Выталкиватель /7>.
действующий от стержня 14, выталкивает болт из пуансона 16.
В выталкивателе 17 имеется отверстие, предотвращающее по­
ломку штампа, которая возможна при переносе в четвертый ру­
чей части пуансона 9 вместе с болтом.
На рис. 27 показаны переходы штамповки болтов со срезан­
ной с одной стороны головкой на автоматическом прессе «Ма1-
medie» типа QPM13 (ФРГ).
Особенность конструкций применяемых здесь матриц состоит
в том, что части матриц 4 , <?, 1, 2, 11 установлены во втулки
5 с удерживающим буртиком и закреплены в них гайками 7.
Интерес представляет также работа выталкивателей 8, ко­
торые при выталкивании изделий, достигнув своего крайнего пе­
реднего положения, выходят за поверхность матричного блока.
Это обеспечивает в дальнейшем образование между концами
стержней болтов и торцами матриц некоторого промежутка, что
при перемещении болтов с позиции на позицию исключает тре­
ние о торцы матриц и, следовательно, повышает стойкость по­
следних. Быстрый отвод выталкивателей 8 назад обеспечивают
пружины 6. Таким образом, некоторый выход выталкивателей
за передний торец матриц в дальнейшем не мешает переносу
болтов.
В матрице 4 первой высадки, армированной твердосплавной
вставкой с промежуточным кольцом, производят обжатие кон­
ца стержня, что повышает в 1,5 раза стойкость матрицы второй'
операции за счет уменьшения износа ее входного конуса.
Матрица третьей операции, в которой производят окончательную
61
Рис. 27. Переходы штамповки болтов со срезанной с одной стороны го­
ловкой на прессе «Malmebie»:
а — фосфатированная заготовка из стали SAE1030; б — заострение конца и вырав­
нивание заготовки; в — выдавливание стержня; г — окончательная высадка головки
и обж ати е конца; д — обрезка части головки; е — крепление обрезного ножа

высадку головки и обжатие конца, состоит из двух частей 1 и 2.

Это обеспечивает лучшее оформление головки детали за счет
того, что смазка и воздух выходят через щели между частями
матрицы, а также позволяет благодаря устранению концентра­
ции напряжений в углах матрицы применять твердосплавную
вставку в части 2 матрицы.
В матрице �