Mantenimiento CRM Mantenimiento centrado en Confiabilidad
• Desarrollado para la industria de la aviación
civil hace mas de 30 años • El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. • Ha sido utilizado en grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo. Definición de Confiabilidad
Probabilidad en que un producto realizará
su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
• Definición: “ El RCM es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continue desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente” Las 7 Preguntas del RCM
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que
se esta analizando? 2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones? 3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas? 5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla? 6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla? 7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada? Contexto operacional • Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. • Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. • Antes de realizar el análisis del equipo, debe ser indicado con claridad: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc. 1) Funciones
• El análisis de RCM comienza con la
redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba se puede definir como ”Bombear no menos de 100 litros/segundo de agua” (ver video) BOMBA ACCIONADO CON MOTOR ELECTRICO BOMBA ACCIONADO CON MOTOR DIESEL 2) Fallas funcionales o estados de falla
• Se identifican todos los estados indeseables
del sistema. • Los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. 3) Modos de falla
• Un modo de falla es una posible causa por la cual un
equipo puede llegar a un estado de falla. • Cada falla funcional suele tener mas de un modo de falla. • Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM. • Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la “causa raíz” de la falla. Así se podrá tener una idea de que hacer para manejarla adecuadamente. 4) Efectos de falla
• Para cada modo de falla deben indicarse los
efectos de falla asociados. El “efecto de falla” es un breve descripción de “que pasa cuando la falla ocurre” • Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la importancia que tendría la falla en caso de producirse 5) Consecuencias de las fallas
• Una vez se determinan las funciones , las
fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso en el RCM es preguntar como y “cuanto” importa cada falla. La razón de esto es que las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también se mira con que esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas Categoría de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: • Poniendo en riesgo la seguridad de las personas “consecuencias de seguridad”. • Afectando al medio ambiente “consecuencias de medio ambiente”. • Incrementando los costos o reduciendo el beneficios económicos de la empresa “consecuencias operacionales”. • Ninguna de las anteriores “consecuencias no operacionales”. • “Consecuencias no evidentes”. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente
• Una falla tiene consecuencias sobre la
seguridad si puede afectar físicamente a alguien. • Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. • RMC considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y le medio ambiente, es decir pone a las personas por encima de la problemática de la producción. Consecuencias operacionales
• Una falla tiene consecuencias operacionales
(capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación) • Estas cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere, cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas Consecuencias no operacionales • Estas fallas no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación. Fallas ocultas o no evidentes Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión/carga, etc.) Un punto fuerte del RCM es que las reconoce y otorga una alta prioridad sobre las fallas o consecuencias que podrían tener equipos mas grandes si estos dispositivos fallan. Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas. • Si una falla tiene consecuencias significativas en cualquiera de las anteriores categorías, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el básico 6) Tareas de mantenimiento
• En el RCM la selección de políticas de
mantenimiento esta gobernada por las consecuencias a la que pertenece la falla. • En promedio en un análisis de RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: PORCENTAJE DE MTTO UTILIZADO EN RCM Rediseños 5%
Mtto Predictivo Mtto Correctivo 30% 30%
Mtto Detectivo 30%
Mtto Preventivo 5% • Esto muestra efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que “todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”, puede ser equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso análisis costo - beneficio. Tareas a condición (Mantenimiento predictivo)
• Para que una tarea a condición sea posible, debe
existir alguna condición física identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. • El tiempo desde el síntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. • La frecuencia de una tarea a condición se determina entonces en función del tiempo que pasa entre el síntoma y la falla. Tareas de sustitución cíclica (mantenimiento preventivo)
• Una tarea de sustitución cíclica solo es valida si existe
un patrón de desgaste. Es decir, si existe ”una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la falla”. • La frecuencia depende la vida útil. • Por ejemplo, si la vida útil de un neumático es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitución cíclica (cambio preventivo del neumático) deberá realizarse cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla. Tareas detectivas (búsqueda de fallas)
• El mantenimiento detectivo consiste en la
prueba de dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios Tarea correctiva (trabajo a la rotura)
• Se aplica cuando el costo de la falla (directos,
indirectos) es menor que el costo de la prevención, o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica realizar un rediseño del equipo. • Esta opción solo es valida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. El rediseño en el mantenimiento • En la mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de diseño suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. • Debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es justiciado y recomendable de aquellos casos donde no lo es. • Para aquellos cambios de diseño cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser mas conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseño. El rediseño en el mantenimiento • Debe también tenerse en cuenta que los cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. • A su vez, en muchos casos los rediseños introducen otras falla cuyas consecuencias también deben ser evaluadas. • Es por todo esto que generalmente el rediseño debe ser seleccionado como ultima opción. RCM EN LA MEJORA CONTINUA Objetivos del RCM
• El objetivo principal de RCM está reducir el
costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias. Beneficios del RCM • La implementación del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. • El RCM también esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y producción. 1. Una Planta esparraguera tiene una capacidad nominal de 1000 Ton producto/día (24 horas de operación). La Planta tiene mantenimiento preventivo programado de 13 horas/15 días, y ha tenido en el último trimestre 276’ de parada por fallas de bombas, 255’ por compresores y 200’ por fallas eléctricas. Por regulación y calibración de variadores de velocidad y ajustes de máquinas nuevas, ha parado 335’. Debido a una falla de la faja transportadora principal, trabajó a 80% de carga nominal, durante 85 horas. Ha tenido 4.55% de rechazo de producto final, del cual el 50% se puede reprocesar y obtener 70 % de producto bueno y 64 ton por contaminación. Hallar la efectividad de Planta en el trimestre de evaluación. Solución: Proceso de Producción de espárragos Solución: Tiempo calendário: 90 d*24h/d = 2160 h Tiempos perdidos: Mantenimiento Preventivo: 78 h Fallas en bombas: 4.60 h, Fallas en compresor: 4.25 h Fallas eléctricas: 3.34 h, Ajustes varios: 5.58 h Total, horas parada de producción: 95.773 h/trimestre Capacidad nominal de procesamiento: 1000 Ton/24h = 41.667 Ton/h Tiempo total de producción: 2160 h – 95.773 h= 2064.227 h Producción a 80% de capacidad: 85 h*(41.667 Ton/h)*0.80 = 2833.356 Ton Producción a 100% de capacidad: (2064.227 h-85 h)*41.667 Ton/h= 82,468.45 Ton Capacidad real de producción en el trimestre: 85,301.807/2064.227 = 41.323 Ton/h Disponibilidad de Planta: (2064.227 h/2160 h)*100% = 95.56% Rendimiento de la Planta: (41.323/41.667)*100 = 99.174% Producción real: 85301.807 4.55% de rechazo de producto final = 3881.23 Ton 50% se puede reprocesar y obtener 70 % de producto bueno: 1358.43 Ton Contaminación: 64 Ton Calidad: (85301.807 – 3881.23 +1358.43 -64) /85301.807 =0.9696 96.96% Efectividad global de planta: (Disponibilidad de planta)(Rendimiento de planta)(Calidad) Efectividad global de Planta: 0.9556*0.99174*0.9696 = 0.9189 = 91.89% Bibliografía • Sae-Ja1011, “Evaluation Criteria For Realiability- Centered Maintenance Processes”, Agosto 1999 • MOUBRAY J. M. Reliability – Centered Maintenance. Butterworth- Heinemann, Oxford. 1997. • http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_cr m.htm • http://www.elprisma.com • http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html • http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimiento -centrado-en-confiabilidad-rcm.htm • http://www.confiabilidad.net/kb/rcm.htm • http://www.confiabilidad.net/uptime/rcm_industrial.htm
