DEFINICIÓN Es un sistema de organización donde la RESPONSABILIDAD no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa:
"El buen funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Definición propuesta por el JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) en 1989, como “Company - Wide TPM”: 1. Crear una Organización Corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción. 2. Evitar todo tipo de pérdidas: cero accidentes, cero averías y cero pérdidas. 3. Involucrar a todos los departamentos en el TPM, incluyendo a: Desarrollo, Ventas y Administración. 4. Involucrar en el TPM a todos los niveles, desde la alta dirección hasta los operarios de la planta. 5. Orientar las acciones hacia las “cero pérdidas”. 4 OBJETIVOS DE TPM Mantener equipos y operarios en perfectas condiciones, mediante tres objetivos del TPM: - Maquinaria que no se descomponga, produzca defectos o pequeñas paradas, maximizando la efectividad y productividad del equipo. - Operarios capaces de detectar defectos, realizar inspección y lubricación del equipo, Creado un sentimiento de propiedad en los operarios a través de la formación e implicación. - Áreas de trabajo con máquinas de operación simple, de trabajo fácil y seguro, Promoviendo la mejora continua a través de actividades de pequeños grupos que incluyen a personal de producción, ingeniería y mantenimiento. El sistema esta orientado a lograr: - Cero accidentes, Cero defectos, Cero fallas. HISTORIA
Mantenimiento Productivo Total
Este sistema nace en Japón.
Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippon Denso Co. Ltd. del grupo Toyota. Se extiende por Japón durante los años 70’s y se inicia su implementación fuera de ese país a partir de los años 80’s. Sistema Japonés de “Mantenimiento Industrial”. La letra M representa acciones de Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o “Productividad" de equipos, mas aún se puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento“. La letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan Todas las personas que trabajan en la empresa" El Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas lo definió de la sgte. manera:
1. Maximizar la eficacia global que cubra la vida
entera del equipo. 2. Establecer un TPM global que cubran todos los equipos. 3. Involucrar a todos los departamentos (producción, operaciones, etc.) que planifiquen, usen y mantengan sus equipos. 4. Promover el TPM motivando a todo el personal que realicen las actividades de mantenimiento en grupos autónomos. 8 Mantenimiento Productivo Total
Desafíos de la Fabricación: 1. Competencia global Satisfacción total al cliente.
2. Desafío de la calidad Se necesita una máquina
óptima. 3. Justo a Tiempo (JIT) Dependerá de equipos confiables.
4. Reducción de costos Mejorar el rendimiento de
sus equipos. 5. Cuidados ambientales No contaminar el agua, el suelo ni el aire 9 Las grandes seis pérdidas
1. Fallas en los equipos, producen pérdidas de tiempo
inesperadas. 2. Puesta a punto y ajustes de los equipos, producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación . 3. Trabajo en vacío, esperas y paros menores, pérdidas de tiempo por controles de operación, buzones llenos, etc. 4. Velocidad de operación reducida, produce pérdidas al no realizar la velocidad de diseño del proceso. 5. Defectos en el proceso, pérdidas al tener que reparar piezas defectuosas, completar actividades no terminadas. 6. Pérdidas de tiempo en un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc. 10 IMPLEMENTACION DEL TPM TPM IMPLANTACIÓN DEL TPM La implantación del TPM supone desarrollar sistemáticamente un proceso estructurado en doce pasos en los que, para eliminar las causas de pérdidas se debe cambiar primero la actitud del personal e incrementar sus capacidades. De ahí que de los 8 pilares los aspectos más relevantes del TPM sean: 1.- La formación y el adiestramiento del personal en técnicas de operación y mantenimiento y en técnicas de gestión. La mejora de la formación de los operarios influye no sólo en los resultados de la empresa sino que aumenta la satisfacción de las personas y el orgullo por el trabajo. 2.- El Mantenimiento autónomo, realizado por operarios de producción, trata de eliminar las barreras entre producción y mantenimiento, de manera que integren sus esfuerzos hasta llegar a ser las dos caras de una misma moneda: -El departamento de producción al estar en contacto más íntimo con los equipos es el que puede evitar el rápido deterioro, eliminando fugas, derrames, obstrucciones y todo lo que se puede detectar con una inspección y limpieza exhaustiva y eliminar con medios simples a su alcance. -El departamento de mantenimiento no se limitará a realizar reparaciones sino que aplicarán técnicas de mantenimiento especializado que aseguren un mantenimiento eficaz que aumente la confianza de los operadores. El mantenimiento autónomo Los operarios se pueden entrenar y autorizar para realizar cualquier tarea de mantenimiento rutinaria.
✓ Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento
✓ Ellos pueden proveer excelente información ✓ Ellos pueden realizar tareas de mantenimiento rutinarias que se determinen como seguras y apropiadas por el equipo de TPM
Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y
prevenirse con un operario bien entrenado Mantenimiento Autónomo
TPM – Proceso de Eventos Kaizén
➢ Limpiar, inspeccionar, identificar problemas (5S) ➢ Analizar y resolver problemas ➢ Estandarizar ➢ Controlar sistemas de soporte ➢ Establecer mediciones ➢ Sostener el esfuerzo ➢ ¡Celebrar! PRE-ACTIVIDADES DEL TPM
* ESTRUCTURAS ORGANIZACIONALES. Trabajo en equipo. * ADMINISTRACION DE LOS MANTENIMIENTOS. Crear una base de datos (Historial de los equipos). * ADMINISTRACION DE INVENTARIOS. Base de datos de partes en tool-Crib. Base de datos de partes en tool-Crib ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL TIPICA
.Plant Manager
. . .
Engineering Production Maintenance
Manager Manager Manager
Supervisors Supervisors
. Operators Technicians ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE TPM
WORLD CLASS .Plant
Manager
. . .
Engineering Operations Maintenance
Manager Manager Manager
TEAMS . .
Process Production .
Engineer Engineer Central
Maintenance .
Maintenance Engineer 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL TPM 1. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo(3 a 5 años). 2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia. 3. Asegurar la confiabilidad del equipo(Mantenimiento Preventivo). 4. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib). 5. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento(Mantenimiento Predictivo). 6. Impulsar el Mantenimiento Autónomo. 7. Entrenamiento y capacitación continua de personal técnico y operativo (Vinculación Escuela-Empresa). 8. Optimizar los recursos de Mantenimiento. 9. Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance) 10. Monitoreo de resultados para una mejora continua. CONFIABILIDAD DEL EQUIPO EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ES LA CLAVE DEL TPM Y EL NUCLEO DE CUALQUIER ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO. ES EN VERDAD EFECTIVO NUESTRO MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
EFECTIVO INEFECTIVO 22% 67%
PARCIALMENTE * En este estudio participaron EFECTIVO 500 diferentes compañías. 11% VENTAJA
Al integrar a toda la organización en los trabajos
de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad
total y mejora continua. DESVENTAJAS Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio. No puede ser introducido por imposición, requiere del convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos. La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años. FACTORES CRÍTICOS EN LA INDUSTRIA DE HOY
• Lograr niveles de desempeño de Clase
mundial, implica 100% de disponibilidad, calidad perfecta y más bajos costos de operación. EL CAMBIANTE ENTORNO • Incremento de automatizaciones. • Mayor complejidad en equipos, mecanismos y controles. • Más problemas de calidad/confiabilidad se originan en el equipo. • Más aspectos que se ven relacionados con un funcionamiento reducido. COSTOS DE LAS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
• Los costos de mantenimiento representan
entre el 15 y el 40% de los costos totales de manufactura. • Las reparaciones por emergencia cuestan por lo menos tres veces más que si las mismas reparaciones hubieran sido planeadas. LA FILOSOFÍA DEL TPM • Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura esbelta y procesos continuos. • Es impulsado por un enfoque hacia la maquinaria basado en trabajo en equipo a todo lo ancho de la compañía. • Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las máquinas. • Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles. MEJORA CONTINUA DESEMPEÑO DEL TPM
Medición de resultados y técnicas de control CERO PAROS Dominio del CERO DEFECTOS sistema
Asesoría Capacitación y soporte
Involucramiento
1 2 3 4 5 6 Análisis TIEMPO RESULTADOS INICIALES DEL TPM
• Defectos bajaron 70 – 90%
• Reclamaciones de clientes bajaron 50%. • Tasas de operación de equipos subieron 25%. • Costos de mantenimiento bajaron 30%. • Inventarios bajaron 50%. • Productividad de mano de obra subió 40 – 50%. TPM EN INDUSTRIA DE PROCESO
• ENFOQUE
✓ Mejorar el tiempo efectivo y reducir el
volumen de producto defectuoso. ✓ Predecir y prevenir fallas. ✓ Maximizar los recursos humanos. TPM EN INDUSTRIAS DE ALTA CALIDAD O DE ALTA PRECISIÓN • ENFOQUE: ✓ Mejorar y mantener una alta confiabilidad ✓ Alcanzar y continuamente mejorar, altos niveles de habilidad en operaciones, mantenimiento e ingeniería. TPM EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y DEL TRANSPORTE • ENFOQUE: ✓ Más bajo costo de manufactura. ✓ Drásticamente reducir tiempo de respuesta. ✓ Incrementar la variedad y calidad de productos. RESULTADOS RECIENTES. USA
• Volumen de producto perdido bajó 75%.
• Mayor capacidad 25 – 40% • Mano de obra en paro bajó 50%. • Productividad de mano de obra subió 50%. • Aumento en moral de trabajadores, (menos ausencias y quejas). • Costos por unidad de mantenimiento bajó 60%. METAS DEL TPM
• Cero tiempos muertos no planeados.
• Cero defectos. • Cero pérdidas por baja velocidad. • Cero accidentes. • Mínimo costo del ciclo de vida de los equipos. LISTA DE PROBLEMAS • Falta de refacciones • Programación del mantenimiento y falta de disponibilidad de equipo • Falta de planeación • Tiempo de respuesta • Trabajadores y administradores sin el entrenamiento adecuado • Pobre orden y limpieza • Limitaciones de autoridad • Falta de información o mucha información • Programa de Mantenimiento Preventivo no actualizado TPM ES UN CAMBIO DE ACTITUD
ACTITUD ANTERIOR “Yo opero, tú arreglas” “Yo arreglo, tú diseñas” “Yo diseño, tú operas” ACTITUD DE TPM “Todos nosotros somos responsables de nuestro equipo”
