Aplicación de La Soldadura Orbital Mig Aplicado en Aceros Inoxidables para La Empresa Consorcios Mmefa Sac

―AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU‖
PROGRAMA CALIFICACIÓN DE TRABAJADORES EN

SERVICIO
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL

PROCESO DE PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA
EMPRESA
“APLICACIÓN DE LA SOLDADURA ORBITAL MIG

APLICADO EN ACEROS INOXIDABLES PARA LA
EMPRESA CONSORCIOS MMEFA SAC”
EMPRESA : EMPRESA CONSORCIOS SAC
APRENDIZ : Amílcar SUCASAIRE CANAZA
CARRERA : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN
INSTRUCTOR : ALBERTO ORIHUELA SANABRIA
MONITOR : HUGO FLORES QUISPE
GRUPO : 53MMPTE601
C.F.P. : JULIACA
2016
―APLICACIÓN DE LA SOLDADURA ORBITAL MIG APLICADO EN ACERO INOXIDABLE PARA LA EMPRESA CONSORCIOS MMEFA SAC‖
ÍNDICE GENERAL
Presentación 6
Dedicatoria 8
Agradecimiento 9
Denominación del Proyecto de Innovación 10
Antecedentes 11
Objetivos 12
CAPITULO 1
SOLDADURA ORBITAL MIG 13
1.1 Historia del proceso ORBITAL MIG 13
1.1.1 Calificación del proceso ORBITAL MIG 14
1.2 Situación actual de la soldadura 14
1.2.1 Proceso de soldadura MIG 14
1.2.1.1 Características 15
1.2.1.2 Principales componentes 16
1.2.1.3 Unidad de alimentación del micro-alambre 20
1.2.1.4 Control de alimentación del micro-alambre 22
1.2.1.5 Antorcha o pistola de soldar 22
1.3 Mecanismos de transferencia de metal 26
1.3.1 Transferencia por corto circuito 26
1.3.2 Transferencia globular 27
1.3.3 Transferencia por roció 28
1.3.4 Transferencia por corriente pulsada 29
1.4 Variables del proceso 29
1.4.1 Corriente de soldadura 30
1.4.2 Polaridad 30
1.4.3 Voltaje del arco (longitud del arco) 30
1.4.4 Velocidad de avance 32
1.4.5 Extensión libre del electrodo 32
1.4.6 Orientación del electrodo 32
1.4.7 Tamaño del electrodo 33
1.4.8 Protección para la soldadura MIG 34
1.4.8.1 Gases de protección 34
1.4.8.2 Efecto del gas de protección 36
1.4.9 Sistema de alimentación 37
1.5 Tipos de uniones 38
MECÁNICA DE PRODUCCIÓN 2
1.5.1 A tope 38
1.5.2 A traslape 40
1.5.3 En ángulo 40
1.5.4 Múltiple 41
1.6 Posiciones de soldadura 41
1.6.1 Plana horizontal 42
1.6.2 Horizontal plano vertical 43
1.6.3 Vertical 43
1.6.4 Sobrecabeza 44
1.7 Defectos de soldadura 44
1.7.1 Porosidad 44
1.7.2 Socavación 45
1.7.3 Salpicadura 46
1.7.4 Fusión deficiente 47
1.7.5 Soplo magnético 48
1.8 Tipo de material de aporte 49
1.9 Usos, ventajas y limitaciones 49
CAPITULO 2
PROPUESTA DEL PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL MIG 51
2.1 Proceso de soldadura 51
2.2 Equipo 52
2.2.1 Soldador ORBITAL MIG 52
2.2.2 Sopletes 53
2.2.3 Extensiones para Sopletes 55
2.2.4 Alimentador de alambre 55
2.3 Caja de control 56
2.3.1 Funciones 58
2.3.1.1 Botones básicos de control 58
2.3.1.2 Funciones disponibles cuando no está soldando 59
2.4 Mantenimiento de la caja de control 60
2.5 Alimentador de micro-alambre 60
2.5.1 Carga y alimentación del alambre 61
2.5.2 Presión del rodillo de accionamiento del alimentador de micro-alambre 61
2.6 Clasificación del material de aporte (micro-alambres) 63
2.6.1 Sólidos 63
2.6.2 Tubulares 66
2.7 Gases de protección 68
2.7.1 Argón 69
2.7.1.1 Mezclas de argón 69
2.7.2 Helio 70
2.8 Mantenimiento preventivo 70
2.8.1 De rutina 71
2.8.2 Diario 71
2.8.3 A largo plazo 72

2.8.4 Mantenimiento genera 72
CAPITULO 3
IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL MIG 75
3.1 Capacitación a personal interesado 75
3.2 Depósitos de soldadura ORBITAL MIG 76
3.2.1 En eje vertical 77
3.2.1.1 Ascendente 78
3.2.1.2 Descendente 79
3.2.2 En eje horizontal 79
3.2.3 Fuera de posición 80
3.3 Obtención de arcos más suaves y menos violentos 81
3.3.1 Uso de voltaje bajo 81
3.3.2 Uso de tirada grande de micro-alambre 81
3.3.3 Eliminar residuos de cristales 82
3.4 Materiales y consumibles 82
3.5 Aceros inoxidables 82
3.5.1 Clasificación de los aceros inoxidables 83
3.5.2 Según la serie AISI 83
3.5.3 Según estructura formada por sus átomos 86
3.5.3.1 Aceros inoxidables ferríticos 86
3.5.3.2 Aceros inoxidables austeníticos 87
3.5.3.3 Aceros inoxidables martensíticos 88
3.5.3.4 Aceros inoxidables dúplex 89
3.6 Soldadura de los aceros inoxidables 94
3.6.1 Martensíticos 94
3.6.2 Ferríticos 95
3.6.3 Austeníticos 95
3.6.4 Propiedades y características importantes durante la soldadura 96
3.7 Fisuración micrográfica en uniones soldadas 98
3.7.1 Diagrama de Shaeffler 99
3.7.2 Diagrama de Long y Bystram 100
CAPITULO 4
TEORÍA DE LOS CAMPOS MAGNÉTICOS 102
4.1 Introducción 102
4.2 Magnetismo en la materia 102
4.2.1 Campos magnéticos 104
4.2.1.1 Campo magnético generado por conductor a través circula una corriente 105
4.2.1.2 Campo magnético generado por una bobina 107
4.2.2 Deflexión del arco eléctrico 107
4.2.3 Fuerza de Lorente 110
CAPITULO 5
SOLADURA DEL ACERO INOXIDABLE DÚPLEX 2205 CON Y SIN APLICACIÓN
DE CAMPO MAGNÉTICO 112
5.1 Proceso de soldadura del acero inoxidable dúplex 2205 con y sin aplicación
de campo magnético 112
5.2 Selección del material 115
5.3 Variables operativas 117
5.4 Caracterización de los cordones de soldadura 117
5.5 Caracterización micro estructura 117
CAPITULO 6
SEGUIMIENTO Y MEJORA 122
6.1 Índices de medición de la implementación. 122
6.1.1 Parámetros de medición de eficiencia de operarios 122
6.1.2 Parámetros de medición de eficiencia de mantenimiento 123
6.2 Seguridad industrial 124
6.2.1 Relación salud-trabajo 125
6.2.2 Riesgo ocupacional 126
6.2.3 Influencias de la exposición al ruido 128
6.2.4 Equipo de protección personal 130
6.3 Auditorías internas 135
6.3.1 Planificación de auditorías 135
6.3.2 Auditorías mensuales 135
6.4 Resultados obtenidos con soldadura ORBITAL MIG 136
6.5 Mejora continua 136
6.6 Monitoreo 137
6.7 Seguimiento 137
6.8 Evaluación 138
Plano de ubicación 139

Plano de distribución del taller 139
Calculo de costos 140
Calculo de tiempo 142
Conclusiones 144
Recomendaciones 145
Anexos 146
Bibliografía 151
PRESENTACIÓN
Hoy en día, las técnicas y procedimientos adecuados para soldar los aceros
inoxidables están mejorando, ya que el proceso de soldadura al arco metálico y
protección gaseosa (GMAW), está siendo implementado por la aplicación del
proceso de soldadura ORBITAL, permitiendo depósitos de cordones excelentes,
reduciendo el tiempo necesario para soldar, con un rendimiento mejor y uniforme,
ofreciendo a la vez mayor seguridad y ergonomía.
Por las cualidades que tiene el proceso de soldadura ORBITAL MIG, en la

Empresa Consorcios MMEFA SAC, se estudia la adquisición de uno de estos
equipos para proyectar e implantar un laboratorio con la capacidad de atender las
especificaciones de manufactura requerida, con el fin de que sea el más eficiente,
y a la vez superar las expectativas de nuestros clientes al capacitarse e
implementar otra alternativa para la complementación y actualización de los
soldadores de nuestro país.
Este método es muy utilizado, especialmente para la soldadura de aceros

inoxidables, en esencia, para depósitos de raíz. Es importante saber que la
soldabilidad de los aceros se ve afectada por el proceso de soldadura que se esté
utilizando.
El presente trabajo de innovación pretende estudiar un método que brinde mayor

rendimiento para lograr uniones que cumplan con las normas internacionales de
calidad.
El análisis sobre las generalidades de la soldadura, es relevante debido a que los

componentes de las máquinas en cualquier proceso de soldadura tienen el mismo
principio, las posiciones de soldadura y las preparaciones de piezas a soldar se
realizan de igual forma no importando el método empleado, sin dejar atrás el
impacto que adquieren los defectos de soldadura con las causas, así como las
posibles soluciones de los mismos.
Además, es de resaltar que el proceso ORBITAL MIG sustituye a todos los

procesos, pero específicamente al proceso MIG semiautomático, especialmente
en tubería y pipas de acero inoxidables, ya que este proceso súpera todo tipo de
inspección logrando buena fusión en las uniones de soldadura.
A la vez es un proceso seguro monitoreado a distancia por medio del

microprocesador que, en su defecto, por razones ajenas el cabezal soldador tiene
alguna desviación en relación a la proyectada activando una alarma de sonido y
luz, parando de esta manera el trabajo. Lo que se busca, en este sentido, es
brindarle un ambiente seguro al operario; por lo tanto, si el cabezal soldador
termina la ruta trazada, el trabajo es garantizado.
El presente trabajo de innovación señala los aceros inoxidables Martensíticos,

Austeníticos y los Ferríticos; los cuales tienen ciertas propiedades que los
caracterizan, logrando soldaduras de alta calidad, con cierta particularidad para
evitar las micro fisuras que se presentan, debido al tipo de estructura
metalográfica correspondiente a cada uno de ellos.
DEDICATORIA
A Dios Todo poderoso, por guiar cada paso que

he dado en mi vida, ya que ha sido con la certeza
de que estás a mi lado llenando mi corazón con la
luz de tu espíritu y es por ello que he alcanzado
cada meta propuesta.
A mis padres quienes con su amor, paciencia y

esfuerzo me han permitido llegar a cumplir hoy un
sueño más, gracias por inculcar en mí el ejemplo
de esfuerzo y valentía, de no temer las
adversidades porque Dios está conmigo siempre.
AGRADECIMIENTO A:
Dios: Por darme la existencia para gozar de su bondad, su creación divina y la

esperanza de una nueva vida, por sus bendiciones que fluyen y seguirán fluyendo
en mi vida.
Mis padres: Por su apoyo en todo momento de mi vida y su orientación con el

ejemplo de perseverancia, de personas humildes, trabajadoras y luchadoras ante
las adversidades de la vida.
SENATI – Juliaca: Por darme la oportunidad de ser profesional que contribuya al

engrandecimiento de mi nación y en especial a la especialidad de Mecánica de
Producción, por brindarme los conocimientos necesarios para poder aplicarlos en
la realización de este trabajo de innovación.
Mis Instructores: Quienes con la enseñanza de sus valiosos conocimientos

hicieron que pueda crecer día a día como profesional, gracias a cada uno de
ustedes por su paciencia, dedicación, apoyo incondicional y amistad.
Mis compañeros: Gracias a Todos por haber sido un apoyo incondicional en mí

Formación Profesional y por formar ahora parte de mi vida.
APLICACIÓN DE LA SOLDADURA ORBITAL MIG APLICADO EN

ACEROS INOXIDABLES PARA LA EMPRESA CONSORCIOS
MMEFA SAC
PARTICIPANTE : AMÍLCAR SUCASAIRE CANAZA
C.F.P. : SENATI – JULIACA
OCUPACIÓN : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN
EMPRESA : CONSORCIOS MMEFA SAC
SECCIÓN : SOLDADURA
DIRECCIÓN : JR. SIGLO XX Nº 289
LUGAR : JULIACA
FECHA : DICIEMBRE DEL 2016
ANTECEDENTES
CONSORCIOS MMEFA SAC, es una empresa que aplica la ingeniería de

acuerdo a las necesidades de nuestros clientes cubriendo todos los ámbitos,
buscando la mejora continua día con día, por medio de la identificación de las
competencias innovadoras.
La metodología propuesta desarrollada por la ingeniería representa una fuente de

renovación continua, asegurando la calidad, aumentando la satisfacción del
cliente con los servicios, con estructura propia, organizada y con plena capacidad
para adquirir derechos y contraer obligaciones, operando dentro de las
prescripciones de la ley Orgánica que lo rige.
El inicio de esta empresa hasta llegar a lo que ahora es, empezó a trabajar en el
año 2012, en el desarrollo de ideas y en algunas experiencias pioneras que
incrementaron el conocimiento del factor humano y sus implicaciones en el campo
de las actitudes, intereses y comportamiento ante el trabajo.
Es por eso que CONSORCIOS MMEFA SAC, dentro de su plan anual de

ampliación, tiene como objetivo ampliar el taller de soldadura, aplicando
Soldadura Orbital MIG en Aceros Inoxidables.
Hoy en día un material muy usado en los países industrializados son los aceros
inoxidables los cuales son muy resistentes a los medios que contienen cloruros,
su uso se da en la fabricación de tanques a presión, de estructuras y otros, a
través de procesos de soldadura. Para esto se desarrollan diversos
procedimientos de Soldadura Orbital MIG los cuales pueden ser de forma decisiva
para que el material soldado sea resistente a la corrosión.
OBJETIVOS
GENERAL
Estudiar el PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL MIG (Metal Inerte Gas),

aplicado en aceros inoxidables,
ESPECÍFICOS
 Aplicar los conceptos generales del proceso ORBITAL MIG como un

método automático en el campo de la Soldadura.
 Identificar los tipos de uniones de los metales y posiciones a soldar.
 Conocer las partes y funcionamiento de la máquina del proceso ORBITAL

MIG.
 Proponer condiciones laborales para los empleados para el mejoramiento

del desempeño laboral.
 Identificar la diferencia entre proceso MIG conocido como proceso

semiautomático y un proceso ORBITAL MIG reconocido como proceso
automático.
 Conocer los tipos de aceros inoxidables, sus propiedades y la soldabilidad

de los mismos.
 Identificar los tipos de aceros inoxidables, según sus características

metalográficas y las normas internacionales que los rigen
CAPÍTULO 1
SOLDADURA ORBITAL MIG
1.1 HISTORIA DEL PROCESO ORBITAL MIG
A continuación se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance,

en general de la técnica de soldar bajo gas protector, hasta nuestros días:
1919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de

protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron
principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso del
Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo inducía
a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero por
otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy
superior al alcanzado empleando un gas noble;
1924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los
americanos Devers y Hobard;
1948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo

consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento
MIG. Este tipo de procedimiento tenía el inconveniente que era poco el grado de
penetración que se alcanzaba en los aceros;
1952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo

consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento
MAG;
1950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos de

soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la
fabricación de los materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las
proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte hilos huecos
rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y
activos.
1.1.1 CALIFICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL MIG
Esta tecnología está calificada y permite cubrir totalmente la soldadura al inicio y

al final de la perforación y la colocación infinita de cordones de 0,040‖ a 0,220‖,
este proceso le permite tener un control muy preciso en el depósito de la
soldadura durante toda la aplicación, así mismo; le permite disponer de opciones
con respecto a la velocidad de recorrido y el amperaje, dándole la libertad de
graduación que necesita cuando realiza soldaduras complicadas o trabaja con
metales poco comunes.
La fase inicial del experimento involucra los parámetros de la soldadura

acompañado de la calificación, primeramente los tubos son cortados en
longitudes apropiadas así como los forros de ambos extremos según los
requerimientos respectivos para la sucesiva purga, la sección redonda es biselada
por los bordes, luego el argón es impulsado dentro de los tubos, removiendo los
residuos después de cada operación de soldeo, durante la impulsión el diámetro
interno y externo de cada una de las uniones, es revisado antes y después de
terminar lo establecido con el tiempo correcto de impulsión y el depósito de
soldadura.
El sistema orbital MIG consiste en programar los elementos como: el flujo de gas,
el cabezal de soldadura, la corriente eléctrica y un accesorio opcional como el
control remoto, que es necesario para la operación semiautomática del proceso
MIG, se aconseja usar corriente continua de soldadura de aproximadamente 200
amperios, como fuente de alimentación se debe usar de voltaje constante (VC)
del tipo adecuado para la soldadura con proceso MIG en donde el voltaje debe
controlarse a distancia, todos estos elementos son indispensables.
1.2 SITUACIÓN ACTUAL DE LA SOLDADURA
1.2.1 PROCESO DE SOLDADURA MIG
Este proceso de soldadura utiliza la energía desarrollada por el arco eléctrico,

establecido entre un electrodo de alimentación continua y la pileta de soldadura.
El proceso se utiliza con gas de protección y sin aplicaciones de presión.
Los conceptos fundamentales del proceso (GMAW) fueron introducidos en 1920,

pero no fue hasta 1948 en que se aplicó en forma comercial. Sus primeras
aplicaciones fueron para soldar aluminio. Como un resultado del término MIG
(Metal Inert Gas), es el entendimiento usado para referirse al proceso de
soldadura con protección de gas inerte, subsecuentes desarrollos del proceso
incluyen el uso de bajas densidades de corriente pulsada, para el amplio rango
del material, así como el uso de gases activos (particularmente CO2) y mezcla de
gases. Este último desarrollo propicio la aceptación formal del término (GMAW),
que traducida al español es proceso de soldadura por arco metálico y protección

de gas.
Una variación más del proceso GMAW es el uso de electrodo tubular, en donde
se usa un electrodo metálico con un núcleo de fundente denominado proceso de
soldadura con arco eléctrico tubular (FCAW). Este electrodo en algunas
ocasiones también requiere gas de protección para proteger la pileta de metal
líquido de la contaminación atmosférica, junto con la capa de escoria formada por
la fusión del núcleo de fundente, con la que se asegura una mejor calidad de la
soldadura depositada.
El proceso de soldadura GMAW puede encontrarse en forma semiautomática,

automática y robotizada. Todos los materiales de importancia comercial se
pueden soldar por medio de este proceso de soldadura, tales como aceros al
carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio, cobre, titanio,
níquel y sus aleaciones en cualquier posición.
Figura 1.1 Proceso de soldadura MIG.
1.2.1.1 Características
El proceso de soldadura MIG es fácil de usar y aplicable a una gama de metales

como a una amplitud de espesores de metal base, no produce escoria; debido a
la forma de alimentación del electrodo continuo, es posible realizar soldaduras
con longitudes excepcionales sin interrupción, una de las características
importantes de este tipo de proceso es que se puede soldar en toda posición sin
variar absolutamente nada en el metal de aporte, únicamente los movimientos y
posturas necesarias según la posición a soldar, esto sólo si el metal base es el
mismo no importando la posición.
No tiene restricción de tamaño de electrodo, logrando tasas de depósitos altos

comparados con los que se presentan en la soldadura por arco de electrodo
revestido; cuando se usa transferencia por rociado, es posible lograr mayor
penetración, lo que permite el uso de soldaduras de filete más pequeñas para
obtener una resistencia mecánica equivalente.
1.2.1.2 Principales componentes
El equipo para la soldadura MIG-GMAW es eficazmente utilizado, cuando debe

realizarse gran cantidad de depósitos, en producción y calidad. La soldadura
realizada en este proceso supera grandemente, a las realizadas con el proceso
de soldadura SMAW.
El equipo básico utilizado en la soldadura MIG-GMAW, consta de los siguientes

componentes:
1. Máquina como fuente de poder.

2. Una fuente reguladora que controla el avance de electrodo continúo.
3. Una antorcha o pistola para soldar.
4. Gas inerte para proteger la soldadura de la contaminación.
5. Carrete de alambre de tipo y diámetro específico.
Figura 1.2 Equipo de soldadura MIG
Máquina para soldadura MIG: La máquina de soldar o fuente de poder más

empleada es aquella del tipo de corriente continua y de arco con voltaje
constante, sin que lo afecten variaciones de corriente, es importante señalar que
este tipo de máquina de soldar puede ser usada para soldadura semiautomática,
la curva característica para este tipo de máquina se indica en la figura 1.3.
Cuando se usa una máquina de soldar de tipo voltaje constante, existen pocos
cambios en el resultado del voltaje del arco, comparado con el cambio
relativamente grande en la corriente de soldadura. Por ejemplo, en la figura
anterior, se aprecia; cuando la longitud de arco se acorta, aumenta notablemente
la corriente de soldadura, esto produce un aumento del promedio de consumo,
equilibrando la longitud del arco deseado.
El principio está basado en el hecho de que la máquina de soldar de voltaje

constante cambia la salida de corriente, para poder obtener la caída de tensión
apropiada en el bobinado secundario del sistema de soldadura; en este sistema,
el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la magnitud del voltaje en
la máquina de soldar, mientras que la corriente de soldar está controlada por
medio de la velocidad en el alimentador de alambre.
Figura 1.3 Curva característica del proceso MIG.
Las partes principales de una máquina de soldadura MIG-GMAW son:
 Transformador.
 Rectificador.
 Disyuntor térmico.
 Ventilador.
 Panel de control.
Figura 1.4 Componentes y máquina de soldadura MIG.
Transformador: Generalmente, las máquinas para soldadura GMAW poseen un

transformador-rectificador, su función principal radica en que transforman la
corriente eléctrica que viene de la red de alimentación con un alto voltaje y baja
intensidad, inapropiada para soldar, cambiándola por una corriente de alta
intensidad y bajo voltaje, adecuada para soldar y además, segura para el
operario.
El transformador para soldadura se caracteriza por tener una construcción

bastante simple, puesto que generalmente consta de un núcleo fabricado de
láminas de acero al Silicio, en el que se encuentran dos arrollamientos de alambre
de cobre o aluminio, llamados bobinas, considerándose una de ellas como la
bobina primaría, la que se conecta a la red, y como bobina secundaría, la que
suministra la corriente para soldar.
Rectificador: Las fuentes de potencia de transformador-rectificador, utilizan

rectificadores para convertir la corriente alterna en corriente continua.
Figura 1.5 Transformador rectificador.
Las primeras máquinas soldadoras utilizaban rectificadores de selenio. En la

actualidad, la mayor parte de rectificadores se fabrican de silicio. Un solo
elemento rectificador se denomina diodo.
Diodos rectificadores: Los diodos rectificadores son elementos electrónicos que

permiten transformar la corriente alterna, en una corriente similar a la corriente
continua, esto se logra en vista de que los diodos actúan como válvulas anti
retorno, haciendo que la corriente fluya en un sólo sentido.
Disyuntor térmico: Es un dispositivo bimetal, instalado en contacto directo con el

cable y en serie al circuito de alimentación, que comprueba que la temperatura de
funcionamiento no supere el límite preestablecido. En el caso de calefacción
anómala, el disyuntor abre el circuito y bloquea la alimentación, reiniciar es
posible sólo manualmente y con una temperatura por debajo del nivel de
intervención.
Ventilador: La función de este, es evitar que la máquina se sobre caliente cuando

este en operación.
Panel de control: Es la parte de la máquina donde están los botones de mando,

para el ajuste de la velocidad del electrodo continuo, voltaje, intensidad y
polaridad.
Graduación de voltaje: Los niveles establecidos de voltaje del arco varían

dependiendo del material, del gas protector y la modalidad de transferencia que
utilice, debe realizar una serie de pruebas para ajustar el voltaje del arco, a fin de
producir las características y el aspecto del cordón de soldadura más favorable,
dichas pruebas son indispensables, porque el voltaje de arco óptimo depende de
diversos factores, tales como:
 El tipo de unión,
 La posición de soldadura,
 El espesor y tipo del metal,
 El tamaño del micro-alambre y
 La composición del gas protector.
Si usted suelda con un voltaje alto, obtendrá una soldadura plana y ancha en la
zona de fusión, además puede causar porosidad, salpicaduras y socavamiento; si
el voltaje es bajo, la soldadura será angosta con una corona más alta y
penetración más profunda, un voltaje demasiado bajo puede hacer que el
electrodo se embote.
Regulador de gas: El regulador reduce la presión del gas proveniente del

cilindro, a una presión constante de trabajo, independientemente de las
variaciones de presión que puedan existir en dicha fuente, la presión del argón se
elige de cuerdo a:
 Al espesor del metal,

 Al tipo de junta y
 La posición a soldar.
Figura 1.6 Regulador.
1.2.1.3 Unidad de alimentación del micro-alambre
La unidad de alimentación del alambre es un sistema que impulsa en forma

automática a velocidad predeterminada hacia el área de trabajo o baño de fusión,
mientras la pistola de soldadura se posiciona en un ángulo adecuado,
manteniendo una distancia tobera-pieza que es de 10mm.
Aproximadamente, logrando de esta manera la longitud del arco adecuado.

 Impulsión del micro-alambre: Los alimentadores de micro-alambre
proporcionan el medio para conducir el electrodo a través de la pistola, hacia
la pieza de trabajo.
Figura 1.7 Sistema de impulsión del micro-alambre.
Algunos alimentadores de alambre semiautomáticos, de velocidad constante,

poseen controles electrónicos, libres de perturbaciones, que facilitan el
arranque regulado, la compensación automática para las fluctuaciones en la
tensión de la línea, y una respuesta instantánea para arrastrar el alambre,
esto resulta en un inicio limpio y suave del arco, en cada interrupción, reduce
las aglomeraciones y los rebotes del alambre al chocar con la pieza, las
salpicaduras, y mantiene constante la alimentación del alambre durante la
soldadura.
 Rodillos de alimentación de alambre: El sistema de alimentación para los

electrodos continuos para acero inoxidable, aluminio y otros metales puede
ser el mismo, lo que varía son los tipos de rodillos a utilizar.
Cuando los rodillos giran propulsados por el motor del sistema, estos
impulsan el electrodo hacia al túnel guía del micro-alambre, enviándolo hasta
la pistola de soldar, de acuerdo al tipo de metal de aporte, así será el tipo de
rodillo a emplear.
El diseño de la superficie de impulsión de los rodillos es extremadamente

importante, se utilizan rodillos de diferente tipo, para distintos materiales y
tamaños de electrodos continuos.
Figura 1.8 Rodillos de alimentación
La ranura en los rodillos de impulsión es importante y se relaciona con la

eficiencia de impulsión del alambre, dentro de los cuales se distinguen los
siguientes tipos de rodillos:
 De ranura plana.
 De ranura cónica.
 De ranura plana: Los rodillos planos generalmente son empleados para

materiales duros, como el acero inoxidable, aceros al carbono, cobre entre
otros.
Figura 1.9 Rodillo plano.
 De ranura cónica: Los rodillos de ranura cónica son empleados, cuando

se utiliza metales de aporte suaves como el aluminio y el magnesio.
Figura 1.10 Rodillo con ranura cónica.
1.2.1.4 Control de alimentación del micro-alambre
El control de alimentación del micro-alambre se realiza por medio de un

dispositivo en la pistola que manda la señal hacia el motor de alimentación, en el
que se encuentra montado el carrete de micro-alambre.
Motor de alimentación de alambre es el dispositivo que se encarga de impulsar al

electrodo continuo hacia la pistola o antorcha, por medio de rodillos diseñados
para cada tipo de electrodo continuo.
La función principal del control de soldadura es regular la velocidad del motor

alimentador de alambre, usualmente mediante el empleo de un regulador
electrónico en el control; la velocidad del motor es ajustada manualmente para
proporcionar una velocidad variable de alimentación del alambre, el que; con una
fuente de energía de tensión constante (VC), resultará con diferentes corrientes
de soldadura; el control también regula el inicio y parada de la alimentación del
electrodo, mediante una señal recibida desde el interruptor de la pistola.
1.2.1.5 Antorcha o pistolas de soldar
La pistola y el paquete de mangueras desempeñan tres funciones:
 Entregan el gas protector a la zona del arco.
 Guían el alambre (electrodo consumible) hasta la boquilla de contacto.

 Conducen la energía eléctrica.
Se encuentran disponibles pistolas enfriadas por agua y/o por gas, con cuellos
rectos o curvados, empleadas en ambos tipos de servicio: liviano y pesado.
Las pistolas enfriadas por gas permiten la operación hasta con 600 amperios,
pero con ciclos de trabajo bastante reducidos. La misma capacidad de corriente
es aplicada para la operación continua con una pistola enfriada por agua.
Cuando utilice una protección de CO2, con electrodos de diámetro más grande a
corriente más alta, puede utilizar una pistola enfriada por aire, puesto que el CO2
es un medio de enfriamiento.
Las partes de la pistola se describen en la figura siguiente:
Figura 1.11 Partes de la pistola MIG
De cuello recto: La pistola en línea recta o de agarradera se utiliza a menudo con

el aluminio, porque la curva de la pistola con cuello de ganso tiende a crear
resistencia al alambre (electrodo), lo que puede causar que se pegue al montaje
del cable.
Cuello de ganso: La pistola enfriada por aire del tipo de cuello de ganso es la
más popular para soldar aceros, particularmente cuando se utiliza un micro
alambre de diámetro pequeño. Las pistolas con cuello de ganso son menos
deseables para alimentar micro-alambre de aluminio, debido al pandeo de la
pistola lo que genera una resistencia al desplazamiento del micro-alambre.
Figura 1.12 Pistola cuello de ganso.
Con impulsión incorporada “Spool Matic”: Estas pistolas son de gran utilidad,
por su proximidad al área de soldadura especialmente cuando el metal que esta
por unirse es aluminio, debido a que el material de aporte, presenta dificultad en
el traslado desde el control de alimentación, pasando por las mangueras hasta
llegar a la pistola, en dicho trayecto el aluminio tiende a sufrir desgaste por la
fricción aunque la guía por el que se hace pasar es de teflón.
Figura 1.13 Pistola MIG con sistema de impulsión incorporado.
Realmente este tipo de pistola es sólo para uso del proceso MIG, es decir se usa
para soldar únicamente aluminio y acero inoxidable, debido a la características de
estos materiales de aporte y únicamente existen carretes en presentaciones de 1,
2 y hasta 3 libras.
Figura 1.14 Carrete para spool matic.
Las partes de una pistola con impulsión incorporada lo podemos apreciar en la

siguiente figura.
Figura 1.15 Partes de pistola con impulsión incorporada.
Boquillas de contacto: Las pistolas para soldar tienen boquillas o tubos de

contacto reemplazables, para transferir corriente y para guiar el alambre del
electrodo al arco, dichos tubos de contacto se fabrican de diámetros internos
diferentes, por tanto debe utilizarse, para tipo y tamaño específico de alambre.
Figura 1.16 Boquilla de contacto.
Las boquillas de contacto están fabricadas de cobre o aleaciones de cobre:
Las aleaciones de cobre son más resistentes y proporcionan una vida útil
prolongada en comparación de las fabricadas con otro material.
Cuando el orificio interior del tubo de contacto se vuelve demasiado grande, la

eficiencia de transferencia de corriente de soldadura disminuye y se genera una
mayor cantidad de calor. Por consiguiente, los tubos de contacto deben
cambiarse sobre una base regular.
La boquilla de contacto debe estar ajustada firmemente al difusor o

accesorio de fijación, y deberá estar centrada con relación a la tobera o buza
del gas.
Para soldar aluminio, se recomiendan tubos de contacto extra largos, debido al

revestimiento de óxido sobre el micro-alambre de aluminio, dichos tubos de
contacto proporcionan más área para transferir la corriente al micro-alambre,
algunos tubos de contacto tienen un ligero pandeo para asegurarse de que haya
un deslizamiento positivo entre el micro-alambre y la punta de contacto, es
importante saber que los tubos de contacto más largos generalmente implican
pistolas en línea recta.
1.3 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE METAL
Las características del proceso de soldadura GMAW se describen mejor en

términos de la transferencia del metal fundido, del electrodo a la pieza de trabajo.
La cual depende de la intensidad de la corriente, del diámetro del electrodo, la
longitud del arco, fuente de poder y gas de protección.
1.3.1 TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO
En este tipo de transferencia son empleados valores bajos de corriente así como
ciertos calibres de electrodos, produciendo uniones pequeñas que solidifican
rápidamente y se emplean frecuentemente para uniones de materiales delgados,
para posiciones difíciles y para soldaduras de raíz muy abiertas.
Figura 1.17 Muestra el proceso de transferencia por corto circuito
El material de aporte es transferido del electrodo a la pieza de trabajo, solamente

durante el tiempo en que el electrodo está en contacto con el material fundido,
cuando esto sucede se tiene transferencia de material fundido a velocidad
constante de 20 a 200 veces por segundo, para esto el aumento de corriente
debe ser alto en la punta del electrodo fundido hasta que se realice la
transferencia, debido a que la transferencia del material sólo ocurre durante un
corto circuito, el gas de protección no afecta la transferencia.
1.3.2 TRANSFERENCIA GLOBULAR
Este tipo de transferencia es obtenida con corriente directa y polaridad invertida a

densidades de corriente bajas, se caracterizan por que el tamaño de la gota tiene
un diámetro mayor que el diámetro del electrodo, de dos a cuatro veces el
diámetro del electrodo. Las gotas grandes son fácilmente desprendidas por la
acción de la gravedad, limitando su aplicación a la posición plana.
Se pueden obtener dos tipos de transferencias, axial o no axial, la primera se

obtiene con una buena protección gaseosa, sin salpicaduras, la longitud del arco
debe ser lo suficientemente apropiada para permitir que la gota se desprenda del
electrodo, mientras que la segunda es obtenida cuando se protege el arco con
Bióxido de carbono, esto es debido a la presencia de fuerzas electromagnéticas
repulsivas que actúan sobre la gota.
El uso de la corriente de soldadura ligeramente superior a la usada en la

transferencia por corto circuito, produce una transferencia globular con uso de gas
inerte. Si la longitud del arco es corto (bajo voltaje), el agrandamiento de la gota
puede tocar la pieza de trabajo, produciendo sobrecalentamiento, y
desintegración de la gota, produciendo considerables salpicaduras. El arco debe
ser lo suficientemente largo para asegurarse de que el desprendimiento de la gota
no toque la pieza de trabajo. Sin embargo, una soldadura que usa un alto voltaje
es probablemente inaceptable por producir falta de fusión lateral y penetración,
así como una excesiva sobre monta. Esto limita grandemente el uso de la
transferencia globular en aplicaciones de producción.
El resultado del uso del Bióxido de carbono como gas de protección, es la

transformación globular cuando la corriente de soldadura y el voltaje están
significativamente por encima del rango de transferencia por corto circuito.
La salida axial de la gota es gobernada por las fuerzas electromagnéticas,

generadas por la corriente de soldadura actuando sobre el extremo fundido del
electrodo, tal como se aprecia en la figura 1.18.
Las fuerzas más importantes son el estrangulamiento electromagnético (P) y la

fuerza de reacción del ánodo R.
Figura 1.18 Transferencia metálica globular.
La magnitud de la fuerza de estrangulamiento es una función directa de la

corriente de soldadura y el diámetro del electrodo, y es usualmente responsable
de la separación de la gota, con el CO2 como gas de protección, la corriente de
soldadura es conducida a través de la gota fundida y el extremo del electrodo no
es envuelto por el plasma del arco sobre la gota del metal fundido y la pieza de
trabajo, por lo que la fuerza R tiende a soportar la gota. La gota del metal fundido
crece hasta desprenderse por corto circuito, ya que R es eliminada por la fuerza
P, esto es posible porque la gota llega a desprenderse y transferirse a la pileta de
soldadura sin integrarse. Las salpicaduras pueden ser severas, marcando el límite
del uso de CO2 como gas de protección en muchas aplicaciones industriales.
1.3.3 TRANSFERENCIA POR ROCIÓ
Este tipo de transferencia ocurre a elevadas corrientes de soldadura con argón

puro o una mezcla de 90% Ar + otros gases de protección. Las gotas del metal
fundido son pequeñas, y son forzadas al transferirse a través del arco en modo
axial. La columna del arco es cónica.
Figura 1.19 Muestra la transferencia metálica por roció.
Este tipo de transferencia produce un mínimo de salpicaduras y propicia elevadas

velocidades de deposición. Las temperaturas alcanzadas por las gotas del metal
fundido son del orden de los 2000 ºC.
1.3.4 TRANSFERENCIA POR CORRIENTE PULSADA
Esta transferencia se debe a la incorporación de un aditamento especial diseñado

para las fuentes de poder del proceso de soldadura GMAW. El aditamento es un
switch de baja corriente con pulsos de alta corriente en un tiempo de orden de los
milisegundos. Este aditamento crea un arco eléctrico en condiciones muy
estables, con baja corriente. El metal es transferido únicamente con los pulsos de
alta corriente, en forma de pequeñas gotas similares a las de la transferencia por
roció, produciendo muy pocas salpicaduras. Idealmente una gota es trasferida con
cada pulso.
Este proceso ofrece ventajas de la transferencia por roció, pero la pileta de

soldadura no es bastante fluida.
Esto permite un control de la pileta de soldadura cuando las uniones son de

espesores gruesos y delgados, ya que los pulsos pueden ser controlados, por
ejemplo de 4,5 a 8,5 m/s. Para frecuencias de 50 a 120 Hz, y es de excelente
aplicación para la soldadura del aluminio y sus aplicaciones en todas posiciones.
1.4 VARIABLES DEL PROCESO
Las siguientes son unas de las variables del proceso de soldadura GMAW, que
afectan la penetración, la geometría, sobre monta y calidad de la soldadura.
1. Corriente de soldadura.
2. La polaridad.
3. La velocidad de avance.
4. La longitud del arco.
5. La extensión libre del electrodo.
6. La orientación del electrodo.
7. La posición de la soldadura.
8. El diámetro del electrodo.
9. El gas de protección.
Un conocimiento y control adecuado de estas variables es esencial para producir

soldaduras de calidad. Estas variables no son completamente independientes una
de la otra, y la combinación adecuada de ellas produce los resultados deseados.
Una considerable habilidad y experiencia son necesarias para una óptima

selección en cada una de las aplicaciones. Los valores óptimos son efectuados
por: tipo de material base, composición del electrodo, posición de la soldadura, y

requerimientos de calidad.
Así, no existe un simple valor de los parámetros que dé resultados óptimos en

todos los casos, y aún más cuando se trata de la soldadura del aluminio que
tiende a presentar problemas especiales o frustraciones.
1.4.1 CORRIENTE DE SOLDADURA
Cuando todas las otras variables se mantienen constantes, la corriente de

soldadura varia con la velocidad de alimentación del electrodo o la velocidad de
fusión se comporta como relación no lineal. Al variar la velocidad de alimentación
del electrodo, la corriente de soldadura varía si se usa una fuente de potencia
constante.
1.4.2 POLARIDAD
El termino polaridad se usa para describir las conexiones eléctricas entre la fuente
de poder, la antorcha de soldadura y la pieza a soldar, donde se toma como un
factor importante para poder soldar el aluminio y sus aleaciones. La mayoría de
las aplicaciones del proceso GMAW utilizan la polaridad inversa, el electrodo
como ánodo y la pieza de trabajo como cátodo.
La polaridad directa es rara vez usada, ya que la transferencia metálica por roció
axial no es posible obtenerla, la única transferencia que se logra es la globular, y
como ya también se mencionó esta polaridad no se recomienda para soldar el
aluminio, por no lograr romper la capa de óxido formada en la superficie. Esta
impide lograr la unión, al igual que en los aceros inoxidables.
1.4.3 VOLTAJE DEL ARCO (LONGITUD DEL ARCO)
La longitud del arco es una variable critica que debe de ser controlada
cuidadosamente.
Por ejemplo, en el modo y transferencia por roció con argón como gas de
protección, un arco experimenta momentáneamente cortos circuitos.
Estos causan fluctuaciones de presión que ocasionan la entrada del aire a la

columna del arco, produciendo porosidades en la soldadura por la disociación de
la humedad y la incorporación del hidrógeno al baño metálico.
Un arco largo, tiende a ser errático, afectando la penetración y el ancho del

cordón de soldadura.
La longitud del arco no sólo depende del voltaje, sino también de otras variables,
tales como diámetro y composición del electrodo, gas de protección, técnica de
soldadura y la fuente de poder.
Esto quizás se comprenda mejor conociendo los diferentes potenciales de

ionización de algunos elementos metálicos y gases, como se puede observar en
la tabla 1.1.
El voltaje del arco es una aproximación de la longitud física del arco ver la figura
1.20, en términos eléctricos. El voltaje del arco es directamente relacionado con la
longitud del arco.
TABLA 1.1 POTENCIAS DE IONIZACIÓN DE VAPORES METÁLICOS Y

GASES.
VALORES DE ELEMENTOS GASES MAS COMERCIALES

ELEMENTO POTENCIA eV GAS POTENCIA eV
Al 5,96 Ar 15,68
Cr 6,74 H2 15,6
Cu 7,68 H 13,53
Fe 7,83 He 24,46
Si 8,12 O2 12,5
Ti 6,81 O 13,51
Ni 9,61 CO2 14,4
CO 14,1
Figura 1.20 Terminología del proceso de soldadura GMAW
1.4.4 VELOCIDAD DE AVANCE
La velocidad de avance es la velocidad lineal de desplazamiento del arco a lo

largo de la unión. Manteniendo las otras variables constantes, la penetración y la
configuración del cordón de la soldadura dependerán de la velocidad de avance.
Cuando la velocidad de avance es disminuida, la velocidad de deposición por

unidad de longitud incrementa. Una velocidad de avance muy lenta reduce la
penetración e incrementa el ancho del cordón de soldadura.
Al incrementar la velocidad de avance, la energía por unidad de longitud de la

soldadura transmitida hacia el metal base por el arco es disminuido, porque el
arco actúa menos tiempo sobre el metal base. Con un incremento adicional en la
velocidad de avance, menos energía térmica por unidad de longitud es impartida
al metal base.
Por consiguiente, la fusión del metal base primeramente incrementa y después

decrece con el incremento de la velocidad de avance, se propicia una tendencia
de socavado lateral a lo largo del cordón de soldadura porque hay insuficiente
deposición del metal de aporte para llenar la trayectoria del arco.
1.4.5 EXTENSIÓN LIBRE DEL ELECTRODO
La extensión libre del electrodo es la distancia final del tubo de contacto y el final
del electrodo, como se muestra en la fig. 1.7. Un incremento en la extensión del
electrodo da como resultado un incremento en su resistencia eléctrica. La
resistencia por calentamiento causa un incremento en la temperatura del
electrodo y propicia un incremento en la fusión del mismo. Sobre todo, un
incremento en la resistividad produce un incremento de voltaje. Esto es detectado
por algunas fuentes de poder, las cuales compensan con una disminución de la
corriente.
Esto reduce inmediatamente la velocidad de fusión del electrodo, permitiendo

disminuir la longitud física del arco.
La extensión libre del electrodo deseada es de 6 a 13 mm para una transferencia

de corto circuito y de 13 a 15 mm para los otros tipos de transferencias en la
soldadura de aluminio.
1.4.6 ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO
Como en todos los procesos de soldadura por arco, la orientación del electrodo
con respecto a la dirección de la soldadura afecta la formación y la penetración de
la soldadura. La orientación del electrodo afecta más la formación y penetración
de la soldadura que el voltaje y la velocidad de avance. La orientación del

electrodo se describe en los sentidos: por la relación del eje del electrodo y la
superficie del metal base.
Cuando la posición del electrodo es opuesta a la dirección del desplazamiento, la

técnica se denomina inclinación a la izquierda o con ángulo de arrastre. Cuando la
inclinación del electrodo está en la dirección del desplazamiento, la técnica es
inclinación a la derecha o con ángulo de empuje. La orientación del electrodo y
sus efectos sobre el ancho y penetración se pueden observar en la figura 1.21.
Figura 1.21 Efecto de la inclinación del electrodo sobre la configuración del

cordón de soldadura.
La máxima penetración es obtenida en posición plana con la técnica de arrastre,

con un ángulo de inclinación de 25º respecto a la perpendicular. La técnica de
arrastre también produce una forma más convexa del cordón de soldadura y
mayor estabilidad del arco y menos salpicaduras.
1.4.7 TAMAÑO DEL ELECTRODO
El tamaño del electrodo influye en la configuración del cordón de soldadura. La

primera consideración es el diámetro que puede variar de 0.635mm. Los
diámetros mayores son más fáciles de alimentar, por lo que se recomienda el uso
de los mayores diámetros.
El segundo factor en la selección del material de aporte es el tipo de aleación. El

tipo de electrodo debe ser compatible con la aleación a soldar y prever la tensión
y ductilidad requeridas.
1.4.8 PROTECCIÓN DE LA SOLDADURA MIG
1.4.8.1 Gases de protección
El gas de protección dependiendo de sus propiedades físico-químicas, afecta al

potencial de ionización y por lo tanto al voltaje donde inicia el arco; a la tensión
superficial y por ende al ángulo de mojado entre el metal fundido y el metal base;
a la potencia térmica del arco transferida al metal base y a la conductividad
térmica, lo que incide en la forma y penetración del cordón.
Los gases de protección más comúnmente empleados en soldadura MIG y sus
propiedades son dados en la Tabla 1.2.
TABLA 1.2 GASES DE PROTECCIÓN MÁS EMPLEADOS EN LA SOLDADURA

MIG Y SUS PROPIEDADES
BIÓXIDO
ARGÓN DE HELIO HIDROGENO NITRÓGENO OXIGENO
CARBONO
SÍMBOLO
Ar CO2 He H2 N2 O2
QUÍMICO
NUMERO
18 2 1 7 8
ATÓMICO
PESO
30,95 44,01 4,0 2,016 28,01 32,05
MOLECULAR
GRAVEDAD
ESPECIFICA. 1,38 1,53 0,1368 0,0695 0,967 1,105
Aire=1
DENSIDAD
3
(kg/m ) a 1,691 1,870 0,169 0,0853 1,185 1,354
15ºC, 1 atm.
POTENCIAL DE
15,7 14,4 24,5 13,5 14,5 13,2
IONIZACIÓN
-3
TÉRMICA (10 * 14,74 9,36 85,78 97,22 13,93 14,05
btu/hr ftºf) 32ºF 32ºF 32ºF 32ºF 32ºF 32ºF
Una de las cualidades más sobresalientes de los gases es el hecho de que

podemos realizar mezcla de dos o más componentes con gran facilidad,
consiguiendo con esto una suma aproximada de sus propiedades particulares.
Esto es en esencia lo que genera su enorme potencial de aplicaciones ya que

preparando una mezcla adecuada podemos conseguir prácticamente las
propiedades que deseamos para la unión soldada.
En base a esto se ha desarrollado e incorporado una variedad de gases para la

soldadura MIG. Estos productos junto con sus aplicaciones son descritos en la
Tabla 1.2. De todas formas es posible fabricarlos o pedir cualquier otra mezcla
que el cliente requiera.
Los gases utilizados en este proceso son del tipo inerte como el argón, helio,
además se emplean gases reactivos como el oxígeno, nitrógeno y el bióxido de
carbono.
La utilización de uno u otro, depende principalmente del tipo de material base,

espesor de la unión, el arco y las características de la transferencia, factores
metalúrgicos y requerimientos de calidad. En la mayoría de las ocasiones los
gases son utilizados en formas de mezclas.
El principal objetivo del gas de protección, es proteger el material fundido de la

contaminación atmosférica que puede producir defectos como la baja resistencia
de la unión, porosidades, falta de fusión, baja ductilidad y falta de penetración.
El helio y el bióxido de carbono tienen mayor conductibilidad que el argón, por lo

que la cantidad de calor que se adiciona para un voltaje, una corriente y una
longitud de arco es mayor.
Los gases inertes se usan con frecuencia para soldadura de materiales no

ferrosos. El argón es usado en soldaduras de espesores bajos y metales de baja
conductividad además de tener más penetración en el centro de la soldadura. Se
obtiene una transferencia metálica por roció.
El bióxido de carbono es empleado en aceros al carbono, obteniendo con su uso

buenas velocidades de depósito, buena penetración y buenas propiedades
mecánicas, teniendo gran utilidad donde se requiere obtener transferencias por
corto circuito o globular.
Su gran ventaja es su bajo costo y accesibilidad pero produce salpicaduras por

sus características reactivas.
El oxígeno y el bióxido de carbono son usados como mezclas con el argón y el

Helio, cuando se requiere estabilizar el arco eléctrico y se desea obtener una
transferencia más apropiada, así como eliminar la existencia de porosidades.
Las cantidades que se requieren para las mezclas dependen tanto del material
base como del espesor del mismo y el tipo de transferencia. Las cantidades
varían de 1 o 2%, hasta 50% de cada gas, para soldaduras de aceros.
En la tabla 1.3, se muestran las diferentes combinaciones de los gases

empleados en el proceso MIG.
TABLA 1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS GASES DE PROTECCIÓN
PROTECCIÓN COMPOSICIÓN REACCIÓN

APLICACIONES OBSERVACIONES
GASEOSA DEL GAS DEL GAS
El gas más inerte y
Metales no
Argón 100% Ar Inerte ferrosos
económico,
Transferencia por roció
Alto aporte térmico para

su uso en materiales de
Argón + 50%Ar Al, Mg, Cu y espesores grandes, se
Inerte Aleaciones obtienen menos
Helio 50% He
porosidades,
transferencia por roció
Argón + Ar + Aceros El oxígeno produce la

Oxidable Inoxidables estabilidad del arco
Oxigeno 1-2% O2
Aceros al carbono Proporciona una
Argón + 75% Ar Ligeramente y de baja aleación, superficie lisa, reduce la
CO2 3-5% O2 Oxidable algunos penetración,
inoxidables transferencia por roció
Aceros
Argón + Ar + Proporciona la
Oxidable Inoxidables y de
transferencia por roció
Oxigeno 3-5% O2 baja aleación
90% He Aceros
Estabilidad en el arco,
He + Ar Inoxidables y
7,5% Ar Inerte algunos aceros
uso en soldaduras de
+ CO2 corto circuito
2,5% CO2 aleados
Aluminio, Alto aporte térmico por

75% He
He + Ar Inerte Magnesio, cobre y el Ar, mínimo de
25% Ar sus aleaciones porosidades
Aceros al carbono Gas más económico,

Bióxido de y de baja aleación, penetración profunda,
100%CO2 Oxidable algunos aceros transferencia por corto
Carbono
inoxidables circuito o globular
Cobre y
aleaciones, Alto aporte térmico,
Hidrógeno 100 H2 Inerte tubería de acero transferencia globular
inoxidable
1.4.8.2 Efecto del gas de protección
El argón y el helio son gases inertes, las diferencias físicas entre el argón y el
helio son la densidad, conductividad térmica y las características del arco.
El argón es aproximadamente 1,4 veces más denso que el aire, mientras que la
densidad del helio es aproximadamente 0,14 veces la densidad del aire. El peso
del Argón lo hace más efectivo como gas de protección en soldaduras de posición
plana.
Se requiere aproximadamente de dos a tres veces más de flujo de helio para

proveer la misma protección que el argón.
El helio tiene mayor conductividad térmica que el argón y produce un gas plasma
en el cual la energía del arco es más uniformemente distribuida, por tener un
potencial de ionización de 24,46 electrón volts, comparado con el potencial de
ionización del argón que es de 15,68 ev, lo que significa que al usar Helio como
gas de protección el voltaje del arco es mucho más elevado que si se usara
argón.
Esto da como resultado un mayor ancho del cordón de soldadura y menor

penetración, ver Fig. 1.22, el helio presenta problemas en la ionización durante el
inicio del arco, produciendo mayor número de salpicaduras y una rugosidad
superficial más apreciable, que la que se presenta cuando se usa argón. 100%Ar,
25% + 75%He, 100%He.
Figuras 1.22 Muestra perfiles de franja y patrones de penetración para

diversos gases de protección.
1.4.9 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
La unidad eléctrica de alimentación del electrodo consiste en un motor eléctrico,

rodillos motrices, y accesorios para mantener el electrodo alineado y presionado.
Esta unidad puede estar integrado con el controlador de la velocidad de

alimentación o localizada por separado. El motor eléctrico de alimentación trabaja
con corriente continua y debe de ser de velocidad variable, para suministrar la
velocidad de alimentación del electrodo requerida.
El movimiento de los rodillos transmite el movimiento al electrodo para hacerlo

entrar a la guía, que se ubica en la antorcha. Las unidades de alimentación
pueden usar arreglos de dos o cuatro rodillos. La tensión en el electrodo se
necesita fijar primero.
Mucha tensión en el sistema puede aplastar el electrodo y esto causa obstrucción

en la alimentación, así como fusión en retroceso. También mucha tensión en el
electrodo puede causar hélices en la alimentación provocando un arco errático.
Una tensión apropiada es fundamental para permitir una cantidad correcta de

pérdida de alimentación en caso de que haya una restricción en la guía de
conducción del electrodo, como rugosidad.
Esta obstrucción puede ser por el uso de una guía inadecuada, sucia o con
rugosidad, como la que se usa normalmente para la conducción de los electrodos
de material ferrosos, y el uso de un tubo de contacto de diámetro justo al diámetro
del electrodo.
1.5 TIPOS DE UNIONES
Las piezas que se han de unir, dependiendo del espesor llevan una preparación
de sus bordes con el fin de depositar la cantidad de material de aporte necesario
que garantice las propiedades mecánicas que demandará la unión puesta en sitio,
debido a dicha preparación y a la posición que va una pieza respecto a la otra, las
uniones se dividen de la siguiente manera:
 A tope.
 A traslape.
 En ángulo.
 Múltiple.
1.5.1 A TOPE
Se le conoce así, por que las piezas se colocan una frente a la otra formando un
ángulo de 180º entre sí; las piezas que forman la unión llevan bisel (chaflán), si el
espesor de las mismas lo permite, lo que obedece a la siguiente tabla:
TABLA 1.1 PREPARACIÓN DE PIEZAS SEGÚN ESPESORES.
ESPESOR (mm) PREPARACIÓN

1a5 No lleva preparación
6 a 10 Se bisela una cara de sus bordes
Mayor a 10 mm Se bisela ambas caras de sus bordes
A las piezas que no llevan preparación se les conoce como unión a tope con
bordes rectos o unión a tope en I que generalmente se unen con un solo cordón
de soldadura debido al espesor se obtiene fusión de ambos lados con un sólo
pase.
Figura 1.23 Unión a tope en I.
A las piezas que por su espesor se les bisela en una de las caras de sus bordes,
se les aplica un cordón de raíz y un cordón de presentación ya que por el tipo de
espesor estarán sometidas a mayores esfuerzos, de esta preparación se hará
mención de las más comunes como; unión a tope en V, unión a tope con bisel,
unión a tope en J, unión a tope en U, entre otras.
Figura 1.24 Unión a tope en V.
Y si de esfuerzos hablamos las piezas que son preparadas en ambas caras de

sus bordes son sometidas a grandes cargas y esfuerzos, debido a esto el espesor
es considerado, de esta preparación sobresalen a tope en X o a tope en doble u,
a tope en K entre otros.
Figura 1.25 Unión a tope en X.
1.5.2 A TRASLAPE
A esta junta también se le llama a solape debido a que el área en que se

encuentra una pieza sobre la otra recibe este nombre, por la posición en que se
encuentran, el solape se calcula de acuerdo al espesor de las piezas a soldar y se
calcula de cuatro a cinco veces el espesor del material base, debido a los
esfuerzos a los que está sometido este tipo de unión satisface las necesidades.
Figura 1.26 Unión a traslape.
1.5.3 EN ÁNGULO
La unión en ángulo se presenta en la industria, se le llama así porque las piezas

quedan perpendicularmente una respecto a la otra y se pueden mencionar dos
tipos:
a. En ángulo Interior: Por la posición en que se encuentran la soldadura se

realiza internamente en el ángulo recto que se forma entre ambas piezas.
Figura 1.27 Unión en ángulo interior
b. En ángulo exterior: Por la posición de las piezas la deposición de soldadura

se realiza en el espacio que queda libre entre los bordes de las piezas de tal
manera que por su configuración la soldadura queda en el ángulo exterior a ellos.
Figura 1.28 Unión en ángulo exterior.
1.5.4 MÚLTIPLE
Se le denomina así a una cantidad de piezas que se unen formando la unión

múltiple, realizando una cantidad de soldadura que se deposita en todas
direcciones, en donde se debe tener cierto cuidado al momento de la aportación
de calor que se debe distribuir uniformemente para evitar la deformación
transversal y longitudinal en las piezas unidades.
Figura 1.29 Unión múltiple.
1.6 POSICIONES DE SOLDADURA
Antes de que los operarios puedan realizar cualquier trabajo normado por un
código de soldar o especificaciones de soldadura, usando el proceso requerido,
así como el metal base, espesor, diseño de junta y posición que se requiere para
un depósito de calidad, para dicho efecto mencionaremos las posiciones como
siguen:
a. Plana horizontal.
b. Horizontal plano vertical.
c. Vertical.
d. Sobrecabeza.
Figura 1.30 Clave de abreviaturas.
1.6.1 PLANA HORIZONTAL
Cuando se realiza esta posición se representa con el número 1 no importa el

espesor de material, según la designación ANSI/AWS A 3.0-85, cuando se realiza
en tubo y en pletinas unidas a tope con o sin preparación en sus bordes, se
representa por una G por su sigla en inglés Groove, pasado al español significa
ranura, en el caso de unir tubo en esta posición el tubo se debe de rotar al
momento de soldarse.
Figura 1.31 Posición plana horizontal.
Si la unión se realiza con pletinas en ángulo, esta se identifica por una F de Fillet,
pasado a español significa filete, por el tipo de cordón a depositar.
1.6.2 HORIZONTAL PLANO VERTICAL
Según la designación ANSI / AWS A 3.0 – 85, este tipo de posición se identifica
con el número 2 por el grado de dificultad al momento de soldar y se identifica con
G las uniones con preparación de ranura y F a la unión en ángulo interior.
Figura 1.32 Posición horizontal plano vertical.
1.6.3 VERTICAL
La posición vertical se identifica con el número 3 al momento de soldar pletinas, y

se aplica en tubería sin movimiento es decir tubería en posición fija,
identificándose con el número 5 en donde se aplica algo más que soldadura en
posición vertical, según designación ANSI / AWS A 3.0 – 85, se presentan de la
siguiente manera:
Figura 1.33 Posición vertical.
1.6.4 SOBRECABEZA
La posición sobrecabeza realizado en pletinas se identifica con el número 4,

según designación ANSI / AWS A 3.0 – 85, esta misma posición se aplica en
tubería con un ángulo a 45º, identificándose con el número 6, como se presentan
en la siguiente figura:
Figura 1.34 Posición sobrecabeza.
1.7 DEFECTOS DE SOLDADURA
Los defectos que producen en la soldadura son innumerables, pero en este caso
se mencionan los más comunes, con sus respectivas causas y soluciones.
1.7.1 POROSIDAD
Describe los orificios globulares, libre de todo material sólido, que se encuentra
con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los orificios son una
forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen lugar
durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria en
que contienen gases y no materia sólida.
Figura 1.35 Porosidades.
Los gases que forman los orificios se derivan de los gases liberados por el
enfriamiento del metal de la soldadura, como consecuencia de la reducción de
solubilidad al descender la temperatura y de las reacciones químicas que tienen
lugar dentro de la propia soldadura.
Causas probables:
a. Arco corto.
b. Corriente inadecuada.
c. Electrodo defectuoso.
Recomendaciones:
a. Verificar si existen impurezas en el metal base.

b. Utilizar corriente adecuada.
c. Usar electrodo de bajo contenido de hidrógeno.
d. Mantener el arco más largo.
1.7.2 SOCAVACIÓN
Se emplea este término para describir:
a. La eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde

de una capa o cordón, con la formación de una depresión marcada en la
pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o
cordón.
b. La reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por

fusión el último cordón de la superficie.
Figura 1.36 Socavación.
El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador.

Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo,
pueden aumentar la tendencia al socavamiento.
Causas probables:
a. Manejo defectuoso del electrodo.

b. Selección inadecuada del electrodo.
c. Corriente muy elevada.
Recomendaciones:
a. Usar un movimiento zig-zag en las uniones a tope.

b. Usar electrodo adecuado a la posición a soldar.
c. Longitud de arco y velocidad uniforme al soldar en posición vertical.
1.7.3 SALPICADURA
Son partículas que se desprenden del material de aporte debido al elevado arco
que se da al momento de soldar, el que no es normal y genera una mala
apariencia en el cordón depositado, aunque existen algunos electrodos tienen la
cualidad de salpicar mucho, éste defecto no se puede evitar como ejemplo
podemos mencionar a los electrodos de aluminio que dan salpicadura
especialmente al soldar con el proceso MIG.
Figura 1.37 Salpicadura.
Causas probables:
a. Corriente muy elevada.

b. Arco muy largo.
c. Soplo magnético excesivo.
Recomendaciones:
a. Disminuir la intensidad de la corriente.

b. Acortar el arco.
c. Ver lo indicado para arco desviado por soplado.
1.7.4 FUSIÓN DEFICIENTE
Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el

metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser
ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance la
temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no
llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el orificio ocasionado por el
puenteo del metal de la soldadura desde un canto al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la

falta de disolución de los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de
transmisión de calor que existen en la junta son una fuente más frecuente de este
defecto.
La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la

soldadura está sujeta ya sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área
que no se funde permite concentraciones de esfuerzos que pueden resultar en
fallas sin deformación apreciable.
Figura 1.38 Fusión deficiente.
A: Ausencia de fusión entre cordones

B: Ausencia de fusión en el borde
Causas probables:
a. Calentamiento desigual o irregular.

b. Orden (secuencia) inadecuada de operación.
c. Contracción del metal de aporte.
Recomendaciones:
a. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.

b. Conformar las piezas antes de soldarlas.
c. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación.
d. Distribuir la soldadura para que el calor se disperse uniformemente.
e. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo.
1.7.5 SOPLO MAGNÉTICO
Este defecto de soldadura sucede únicamente cuando se trabaja con corriente

continua ya que en este tipo de corriente se polarizan las partes y cualquier
interferencia como: cable enrollado en cualquier parte genera un campo
magnético que dificulta el proceso de soldadura.
Figura 1.39 Soplo magnético.
Causa probable:
 Campos magnéticos hacen que el arco se desvié de su curso normal.
Recomendaciones:
a. Use bloques de acero para alterar el curso magnético alrededor del arco.
b. Divida varios ramales la conexión del cable a tierra.
c. Suelde en la misma dirección del soplo.
d. Use arco corto.
e. Coloque adecuadamente la pinza a tierra.
En última instancia si realizamos cualquiera de las recomendaciones que aquí se

mencionan, si en caso puede soldar con corriente alterna proceda.
1.8 TIPO DE MATERIAL DE APORTE
El material base empleado en el proceso MIG es muy semejante al utilizado en

os procesos de arco sumergido y TIG, done se debe de tomar muy en cuenta la
composición química del material base para seleccionar el tipo adecuado de
electrodo, esto para tener buenas propiedades mecánicas en la unión soldada.
La mayoría de los electrodos empleados en este proceso contienen normalmente

elementos desoxidables con el propósito de reducir las porosidades y mejorar las
propiedades de la unión. Los elementos desoxidantes que más se emplean son el
manganeso, silicio y el aluminio, en las aleaciones de níquel y en las de cobre se
utilizan el titanio y el silicio como desoxidantes.
Los electrodos empleados en este proceso son de diámetros más pequeños que
los empleados en otros procesos estos están en el rango de 0,50 a 3,18mm. Las
velocidades de fusión de los electrodos son muy altas debido principalmente a los
pequeños diámetros de los electrodos empleados.
Los electrodos están previstos en carrete y su alimentación se realiza

mecánicamente, como las velocidades de soldadura fluctúan entre 30 y 590mm/s,
para obtener mejores características en la terminación de las uniones. La
clasificación de los electrodos dentro de este proceso esta especificada por la
AWS.
1.9 USOS, VENTAJAS Y LIMITACIONES
Este proceso de soldadura es muy flexible debido a que se puede emplear para
soldar los principales aceros más comerciales, como aceros al carbono, aceros
aleados, aceros templados, magnesio, cobre, titanio, aleaciones de níquel y otros.
Los espesores de los materiales a ser soldados por transferencia de corto circuito,
roció y globular son muy variados y prácticos en cualquier posición. Se emplean
comúnmente en procesos semiautomáticos y automáticos, pudiendo mejorar
longitudes de arco más controladas.
Una de las principales ventajas es que empleando electrodos en carrete se

obtiene mayores velocidades de soldadura, la soldadura se puede realizar en dos
posiciones, se tiene una mayor penetración comparativamente con el proceso de
electrodo recubierto, se obtienen mayores resistencias e la unión soldada en
relación a la obtenidas en el proceso manual. El empleo del bióxido de carbono
como gas protector comparado con el argón y el helio que se emplean dentro del
proceso TIG, además de su fácil acceso.
Las principales limitaciones con que cuenta este proceso es el que su equipo es
más costoso, más complejo y menos transportable que el equipo del proceso de
electrodo revestido, es más difícil soldar en lugares fuera de posición, se debe
tener más control de las corrientes de aire debido a que se puede dispersar el gas
protector y esto ocasionaría problemas en el proceso. La velocidad de
enfriamiento del material de aporte es comparativamente mayor que en otros
procesos, con lo cual se puede alterar las propiedades metalúrgicas y mecánicas
de la unión soldada.
CAPITULO 2
PROPUESTA DEL PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL

MIG
La soldadura por arco eléctrico con gas de protección es un proceso semi-

automático que es válido tanto para la operación manual como automatizada.
Se conoce por una variedad de nombres:
MIG: Metal Inert Gas

MAG: Metal Active Gas
GMAW: Gas Metal Arc Welding
2.1 PROCESO DE SOLDADURA
Este proceso es automático y emplea un soplete de movimiento rotativo y axial

gradual junto con el proceso MIG para reconstruir la pared de una perforación
mediante el depósito de cordones contiguos alrededor de la circunferencia de la
perforación, la adaptación a los distintos diámetros de las perforaciones se realiza
mediante la selección del soplete y/o el ajuste del cabezal deslizante durante el
montaje, el operador deberá:
 Alinear el soldador con la perforación.
 Determinar la distancia adecuada entre el soplete y la perforación.
 Realizar los ajustes de control iniciales.
Figura 2.1 Soldadura orbital MIG transferencia por rociado.
Durante el proceso de soldadura, el operador deberá arrancar y apagar la

máquina e inspeccionar el proceso de soldadura para hacer pequeños ajustes en
la velocidad de rotación, el voltaje y la velocidad del alambre necesarios para
lograr una soldadura de alta calidad.
2.2 EQUIPO
Debido a los elementos que lo componen, permite realizar soldaduras en

cualquier eje (vertical, horizontal o invertido), seleccionando fácilmente el sentido
de rotación de la cabeza deslizante que ofrece mayor versatilidad.
Figura 2.2 Equipo del soldador orbital MIG.
2.2.1 SOLDADOR ORBITAL MIG
Este soldador permite disponer de movimientos circular y axial, necesarios para la

recuperación de cualquier perforación, así mismo permite el paso de corriente, del
material de aporte (alambre de soldadura) y del gas protector al soplete.
Figura 2.3 Soldador orbital MIG.
Los elementos que son parte fundamental del soldador Orbital MIG es el cabezal
deslizante, la función que este realiza es permitir ajustes radiales de 2,5cm (1
pulgada) en los sopletes y realizar de este modo, ajustes en el diámetro.
Para tener un mejor ajuste el cabezal deslizante utiliza un adaptador que permite
acoplar los sopletes para su respectiva rotación.
2.2.2 SOPLETES
Los sopletes se conectan a la cabeza deslizante y permiten soldar orificios de 2,2

a 68,5cm (0,875 a 27 pulgadas) de diámetro, los números de los sopletes van de
00 a 12, según lo describe la siguiente tabla.
TABLA 2.1 NÚMERO DE BOQUILLA DE SOPLETE, SEGÚN EL DIÁMETRO A

SOLDAR.
SOPLETE Diámetro (cm) Diámetro (pulg)

00 2,2 – 4,4 0,875 – 1,75
0 4,4 – 7,6 1,75 – 3
1 7 - 14 2,75 - 5,5
2 11,4 - 19 4,5 – 7,5
3 15,2 – 22,9 6-9
4 20,3 – 27,9 8 – 11
5 25,4 - 33 10 -13
6 30,5 - 38 12 – 15
7 35,6 – 43,2 14 – 17
8 40,6 – 48,3 16 – 19
9 45,7 – 53,3 18 – 21
10 50,8 – 58,4 20 - 23
11 55,9 – 63,5 22 – 25
12 61 – 68,6 24 - 27
Los sopletes 00 y 0 se utilizan para reconstruir perforaciones de 2,2 a 4,4cm (0,88

a 1,75 pulgadas) y 4,4 a 7,6cm (1,75 a 3 pulgadas) respectivamente, estos
sopletes tienen boquilla de cobre en movimiento, lo cual hace que la distancia
entre la boquilla y la perforación sea particularmente importante, los sopletes 00 y
0 se pueden necesitar para alimentar el alambre a través del soldador con el
soplete desinstalado, el afilado de un extremo del alambre puede facilitar la
alimentación automática del alambre, después de hacer rotar los sopletes,
prepararlos para pasar el alambre por el soplete hasta que salga por la punta de
forma estable, produciendo un espiral limpia de alambre, para eliminar la torsión
acumulada en el alambre (debido a que no se estaba alimentando durante la
rotación) podrá depositar con mayor facilidad la soldadura con un acabado
buenísimo.
Figura 2.4 Soplete o pistola.
Los sopletes 1 a 8 usan puntas y boquillas comunes, cuando se instale el

alambre, puede ser necesario empujarlo a través del soplete con pinzas, antes de
conectarlo a la cabeza deslizante, aunque no tanto como con los sopletes más
pequeños.
2.2.3 EXTENSIONES PARA LA PISTOLA
Las extensiones para la pistola permiten que tenga acceso a orificios profundos o
distantes, la extensión se instala a la pistola cuando la distancia entre el soldador
y el agujero es grande que afecta la estabilidad del soplete y dificulta el
alineamiento.
Figura 3.5 Extensiones para soplete o pistola.
2.2.4 ALIMENTADOR DE ALAMBRE
La unidad de alimentación del alambre, es un sistema que impulsa en forma

automática y a velocidad predeterminada el micro-alambre hacia el área de
trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona en un
ángulo adecuado, manteniendo una distancia tobera pieza que es de 10mm.

Aproximadamente, logrando de esta manera la longitud del arco adecuado.
La alimentación del micro-alambre debe ser sin interrupción alguna de forma

continua, el alimentador sostiene el rollo de alambre estándar de 30cm (12
pulgadas) y pasa el alambre al conducto de alimentación, el gas protector también
se introduce por el conducto de alimentación del alambre, dicho conducto permite
el paso del alambre y el gas protector desde el alimentador del alambre hasta el
soldador Orbital MIG.
Figura 2.6 alimentador de alambre.
2.3 LA CAJA DE CONTROL
La caja de control gobierna todos los parámetros de la soldadura y puede

colocarse cerca de la perforación a reconstruir, dicha caja permite controlar al
soldador Orbital MIG, el alimentador de alambre y la fuente de alimentación de
soldadura (máquina), la caja de control llamada control remoto permite el
movimiento axial de la broca tanto durante su instalación como durante su
soldadura, el recorrido de la broca posee dos velocidades, cuando el soldador
Orbital MIG no está soldando pulse el botón mover broca (QUILL JOG) para
desplazar la broca a la mayor velocidad, cuando el soldador Orbital MIG está
soldando, la broca remueve a velocidad menor a velocidad del paso, esto se debe
a que es improbable que desee mover rápidamente la broca cuando está

soldando, en ese caso, se desean realizar generalmente ajustes precisos.
Figura 2.7 Caja de control.
El soldador Orbital MIG tiene interruptores de límite para controlar el recorrido de

la broca y evitar que traspase su recorrido, si se mueve la broca en cualquier
dirección hasta su límite, se detendrá su desplazamiento en esa dirección, cuando
el soldador Orbital MIG está funcionando y se alcanza el límite superior, el control
apaga la soldadura y detiene la rotación, como si el operador hubiera pulsado
nuevamente el interruptor de soldadura.
El controlador para el motor de alimentación de alambre se encuentra en la caja

de control y ha sido diseñado para hacer arrancar lentamente al alimentador de
alambre (alrededor de ¼ a ½ segundo) en lugar de ponerlo inmediatamente en
movimiento, este arranque suave puede hacer parecer que el alimentador de
alambre es lento o no responde cuando en realidad, está funcionando en la forma
esperada.
El arranque suave del alimentador de alambre permite que la soldadura comience

en forma segura, la velocidad del alambre es más lenta que la velocidad deseada,
así mismo el voltaje del arco establecido parece ligeramente más alto y la longitud
de arco es por lo tanto superior a la que correspondería normalmente a esa
velocidad de alambre, esto ayuda a evitar aprisionamiento del alambre al
comienzo, una vez iniciado el arco y establecido el baño de fusión, la velocidad de
alambre aumentará, el voltaje establecido será entonces correcto para la
velocidad del alambre y la longitud del arco será por lo tanto también correcta.
El control posee un contador (burn – back) para evitar que el alambre se suelde al
baño de fusión cuando se apague la máquina, si se está soldando en los modos
de transferencia por rocío o por corto circuito, es aconsejable reducir el tiempo del
contador a cero para evitar que el alambre se fusione junto al baño de soldadura
al apagar la máquina.
El solenoide del gas protector también posee un contador para suministrar post
flujo de la protección gaseosa.
El tamaño del paso se controla modificando la duración del paso, la velocidad del
paso es fija para permitir que el ángulo de elevación hasta el siguiente cordón sea
constante.
Si la placa de montaje del soldador Orbital MIG no está conectada eléctricamente

a la pieza, el medidor de voltaje de arco de la caja de control no registrará nada,
en ese caso, se deberá conectar un pequeño alambre entre la placa de montaje
del soldador Orbital MIG y la abrazadera a tierra.
El control puede hacer funcionar los dos tipos de relevadores de la fuente de

alimentación para soldadura, el cable de control de la fuente de alimentación que
se emplee determinará el modo en el que funcionará el control, en uno de los
modos, la fuente de alimentación suministra la corriente de la bobina del relevador
y la caja de control sencillamente completa el circuito para activar el soldador.
2.3.1 FUNCIONES
Las funciones que el soldador Orbital MIG presenta son diversas ya que cada una
de ellas servirá para realizar el depósito de soldadura adecuado según la
necesidad y las condiciones que se presente en el sitio.
2.3.1.1 BOTONES BÁSICOS DE CONTROL
En este caso en particular se mencionan las funciones disponibles durante la

soldadura, con el fin de corregir desviaciones o dejar espacios entre cada
depósito para evitar distorsiones.
Interrupción por arco (ARC INTERRUPT): Esta función detiene el proceso de

soldadura pero mantiene la rotación y el paso, se emplea para uniones que tienen
grasa por el tipo de trabajo que ejecutan o para ranuras disparejas debido a la
rotura sufrida.
También se puede programar la interrupción automática ―Auto- Skip‖, esta

combinación permite especificar el paso entre soldaduras y el soldador Orbital
MIG equipado con esta característica debe obedecer esta aplicación y dejar de
lado la programación anterior al momento de colocar la opción interrupción
automática.
Existe una función ―Retract‖ que permite desactivar la función paso, use esta
función cuando sea aconsejable impedir un paso en cada revolución (como
cuando se realiza una reconstrucción superficial).
Purgar (PURGE): Esta función activa el solenoide del gas en el alimentador de

alambre para el control del flujo para protección del depósito de soldadura.
Rotación (ROT): Mueve el motor de rotación del carrete al área de soldar e inicia
el depósito hasta que se active el interruptor de inicio de paso y se detenga el
proceso de soldadura en el recorrido que se halla programado, y si se quiere
soldar sin interrupción usar la función ―ROT JOB‖ que permite soldaduras
continuas además permite modificar la dirección de rotación cuando se desee
soldar en dirección anti horaria.
Soldar (WELD): Activa el proceso de soldadura la rotación y paso del depósito,

en esta opción debe programar el recorrido del depósito y tomar en cuenta las
uniones en donde por su estructura es necesario compartir la deposición de
soldadura para programar los espacios sin soldar ―el paso‖. Es importante hacer
saber que el operario debe permanecer en el sitio para asegurarse que el
depósito de soldadura no ha sufrido ninguna alteración por algún desperfecto de
operación es decir programación incorrecta para realizarle los ajustes necesarios
y restablecer al proceso el soldador Orbital MIG.
En la soldadura propiamente del acero inoxidable se debe tomar muy en cuenta el

orden del depósito del cordón para evitar la deformación contracción a la que está
sujeto este metal, especialmente si es de chapa delgada. Al momento de limpiar
un cordón y realizar el siguiente depósito se debe tener cuidado con los residuos
de la soldadura que quedan de la solidificación, ya que salen disparados debido a
las contracciones que se dan en el acero inoxidable debido al enfriamiento
subsiguiente después de realizado el depósito.
2.3.1.2 FUNCIONES DISPONIBLE CUANDO NO SE ESTA SOLDANDO
Estas funciones sirven como alarma para reestabilizar el proceso de soldadura

Orbital MIG, en algunos casos se emiten parpadeos de un indicador luminoso y
sonidos agudos también aparece el error que se ha cometido codificado, dicho
código se debe buscar en las tablas que tiene a un lado pegadas en la caja de
control. Una de las funciones con las que se cuenta ―Wire Jog‖ que es la que
permite contraer el alambre dentro de la punta de contacto, está función se usa
cuando el avance del alambre es demasiado y esto ha detenido la continuidad de
soldeo.
Interrupción automática paso de soldadura: Permite alternar entre interrupción

automática (auto–Skip) y el modo de soldadura por sectores (paso), estas
funciones junto con las levas situadas en el extremo superior del soldador Orbital
MIG que permiten designar secciones de hasta 180º como zonas para soldar o no
soldar, el modo ―Paso‖ se utiliza para reconstruir sólo una parte de la ranura la
cual debe ser menos de 180º, haciendo rotar el soldador Orbital MIG, tanto en el
sentido horario como anti horario, realizando un paso en cada extremo del sector
lo cual resulta de gran ventaja para ranuras excéntricas, el modo paso una
alternativa en donde se suelda en una sola dirección, al final del retén de la leva,
el soldador Orbital MIG, deja de soldar e invierte rápidamente la dirección de
rotación mientras clasifica la posición del siguiente cordón y el punto de inicio
original, luego comienza a soldar en la dirección indicada, esta función es
importante para la soldadura en el eje horizontal, soldadura en ranuras
excéntricas y trayectos ascendentes y descendentes.
2.4 MANTENIMIENTO DE LA CAJA DE CONTROL
La caja de control debe protegerse de las salpicaduras producidas al soldar o

debe colocarse fuera del alcance de las mismas ya que de lo contrario, puede
dañarse. La caja de control tiene patas de goma como protección y para evitar
que se desplace fácilmente y a la vez para aislarla eléctricamente, si no se aísla,
la corriente de la soldadura puede pasar a la caja y dañar sus componentes, es
importante que no se elimine las patas de goma y colocar siempre una almohada
aislante debajo de la caja de control. La instalación eléctrica debe realizarse de
acuerdo con los códigos de electricidad estandarizados aplicables para las
condiciones del país, además la descarga a tierra de la caja de control debe
activarse sólo desde tomacorrientes de tres clavijas, para adecuada descarga a
tierra.
2.5 ALIMENTADOR DE MICRO-ALAMBRE
El soldador Orbital MIG se pude utilizar con diferentes tipos de alimentación, para
aprovechar toda la potencia del proceso, es aconsejable utilizar corriente continua
de soldadura de aproximadamente 200 amperios, la fuente de alimentación debe
ser de voltaje constante (VC) que es el tipo adecuado para la soldadura MIG, el
voltaje debe poder controlarse a distancia. Los alimentadores de micro-alambre
proporcionan el medio para conducir el electrodo a través de la pistola, hacia la
pieza de trabajo, los alimentadores de alambre del proceso de soldadura Orbital
MIG tiene velocidad constante, posee controles electrónicos en estado sólido,
libres de perturbaciones, que facilitan el arranque regulado.
La compensación automática para las fluctuaciones en la tensión de la línea, y

una respuesta instantánea para arrastrar el alambre, esto resulta en un inicio
limpio y suave del arco, en cada interrupción, reduce las aglomeraciones y los
rebotes del alambre al chocar con la pieza, las salpicaduras y mantiene constante
la alimentación del alambre durante la soldadura.
El soldador Orbital MIG usa un control para fuente de alimentación que incluye un
conector en un extremo que se utiliza para conectarlo a la caja de control, el otro
extremo debe conectarse directamente a la fuente de alimentación o un adaptador
para el tipo de fuente de alimentación que se desea usar, dicho soldador acepta
tantas fuentes de alimentación que suministran corrientes para el accionamiento
del interruptor automático como fuentes de alimentación.
2.5.1 CARGA Y ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE
El carrete de alambre se coloca en el soporte respectivo, el carrete debe alimentar

desde la parte inferior, enderezar alrededor de 10cm (6 pulgadas) de alambre en
el extremo del carrete para posteriormente introducirlo en los rodillos respectivos.
Si el alimentador de alambre tiene la opción de doble efecto, encontrará un control
dentro de la caja del alimentador de alambre conectado al rodillo lateral cerca del
frente, el control debe estar en la posición normal.
Afloje las palancas situadas sobre los soportes de los rodillos para hacer pasar el
alambre a través de un orificio de 3,8cm (1 ½ pulgada) en la cavidad del
alimentador del alambre por medio del conducto guía, empuje el alambre hasta
después de que pase por los rodillos de alimentación y por dentro de la guía de
salida, ajuste las palancas de presión del rodillo para proceder a la alimentación a
través del conducto de alimentación hacia la boquilla. Especialmente con la
boquilla 00, es necesario hacer pasar el alambre a través del soldador Orbital MIG
con la pistola desconectada, empujar el alambre a través de la boquilla con pinzas
y conectar la pistola a la cabeza deslizante.
2.5.2 PRESIÓN DEL RODILLO DE ACCIONAMIENTO DEL ALIMENTADOR DE

MICRO-ALAMBRE
Con el conducto del alimentador de alambre conectado en el alimentador de

alambre pero desconectado del soldador Orbital MIG, mueva el alambre de
soldadura hasta que salga por el extremo libre del conducto, cortando todo el
exceso de alambre a nivel con el extremo del adaptador del conducto.
Presione el extremo del alambre con el fin de que toda la extensión dentro del
conducto salga por completo del mismo, el alambre que estaba dentro del
conducto no debe tener pliegues, si en caso existe chequear la presión de los
rodillos. Ajuste los rodillos de alimentación, compruebe que haya desaparecido el
pliegue, de lo contrario ajuste nuevamente hasta que no aparezcan pliegues o
mordiscos profundos.
Frecuentemente cuando se encuentra cualquier tipo de problema en la

alimentación del alambre, lo primero que hace el operador es aumentar la presión
de los rodillos de accionamiento del alimentador de alambre, el problema se
resolverá si se usa los rodillos correctos de acuerdo al diámetro del alambre, ya

que el alambre es empujado por los rodillos de accionamiento del alimentador,
saliendo por la punta de contacto guiado a través de los recorridos curvos del
soldador Orbital MIG.
Si se presiona el alambre demasiado fuerte y se supera la resistencia de la

columna de alambre, quedando sostenido en todos sus lados por el túnel guía, el
alambre se dobla repetidamente en una dirección y luego en otra adquiriendo
forma sinusoidal o plegada esto significa que una gran parte de la carga axial en
el alambre se transfiere a una fuerza radial que trata de expandir la guía.
Esta fuerza radial puede ser grave y generar fricción que se convierta en
resistencia enorme para el recorrido axial del alambre, la resistencia al recorrido
se suma a la resistencia original que todo material tiene, cuando más fuerza se
ejerza sobre el alambre más fuerte se trabará en la guía.
A partir de esta descripción, debería ser evidente que mientras permanezca la

carga, no se resuelve nada tratando de empujar el alambre a través del túnel
guía, debido a que habrá menos fuerza axial disponible para empujar el alambre a
través del sistema, el alambre dejará de moverse, esto indica que es importante
no exceder la resistencia del alambre para no interrumpir el funcionamiento del
equipo.
Si los rodillos de accionamiento del alimentador del alambre están demasiado

firmes, un aprisionamiento momentáneo del alambre en la punta de contacto
puede iniciar una tendencia irreversible a la onda sinusoidal en el alambre que
interrumpirá el funcionamiento del equipo, si el alambre se pliega su resistencia a
la alimentación se multiplicará, aumentando más la resistencia que causo los
pliegues originales.
Establezca los rodillos de accionamiento del alimentador para que empujen el

alambre con la fuerza suficiente para alimentar pero no para ondular el alambre, si
detecta problemas en la alimentación del alambre, no ajuste más los rodillos de
alimentación y trate de detectar primero la causa real del problema.
La mayoría de los problemas de alimentación del alambre son causados por

problemas externos que se atascan en la punta de contacto o por el
recalentamiento de la punta de contacto que origina el aprisionamiento del
alambre dentro de ella, este caso puede deberse a que el voltaje del arco es
demasiado alto, el amperaje demasiado grande o una combinación de ambos
factores, también no olvide que las puntas de contacto se gastan y son partes
consumibles del sistema, cuando más las use más se gastarán.
2.6 CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE APORTE (MICRO-ALAMBRE)
Los electrodos que se usan para este proceso son de diámetro muy pequeños,
son comunes los diámetros 0.9 y 1.6mm (0.035 a 0.062 pulg) pero pueden usarse
electrodos con diámetro tan pequeño como 0.5mm (0.020 pulg), y tan grande
como 3.2mm. (1/8 pulg), como los diámetros de electrodo son pequeños y las
corrientes relativamente altas, las velocidades de alimentación de alambre son
altas que van desde 40 a 340mm/s (100 a 800 pulg/min) para la mayor parte de
los metales, con excepción del magnesio, con el que se pueden requerir
velocidades hasta 590mm/s (1400 pulg/min)
2.6.1 SÓLIDOS
El electrodo continuo sólido normalmente está recubierto con cobre, para prevenir
que se oxidé y para mejorar la transmisión de la corriente de soldar de la punta de
contacto al alambre.
Este electrodo, en combinación con el gas protector, producirá la química del

depósito, lo que determina las propiedades físicas y químicas resultantes en la
soldadura.
Figura 2.8 Micro-alambre sólido.
Básicamente existen cinco (5) factores que influyen en la selección del micro-
alambre:
 Composición química del metal base.
 Propiedades mecánicas del metal base.
 Gas protector utilizado.
 Tipo de servicio o requerimiento de la especificación aplicable.
 Diseño del tipo de junta soldada.
Las especificaciones de la Sociedad Americana de Soldadura "American

Welding Society, AWS" han sido establecidas para los metales de aporte de uso
común. En el acero al carbono y de acuerdo a la clasificación AWS para los
metales de aporte, de la especificación A5.18, los aceros al carbono se

designan así.
ER - XX S - X
(1) (2) (3) (4)
1. Las primeras dos letras lo identifican como electrodo o varilla desnuda.

2. Fuerza a la tracción en PSI, multiplicando estos dígitos por 1000.
3. S= sólido.
4. Composición química del alambre.
De acuerdo a la clasificación AWS para los metales de aporte para acero de baja
aleación, de la especificación A5.28, se designan así:
ER - XXX S - XXX
(1) (2) (3) (4)
1. Las primeras dos letras lo identifican como alambre.

2. Los tres números siguientes indican la fuerza a la tracción en PSI.
Multiplicando por 1000.
3. La letra intermedia indica su estado físico sólido.
4. los últimos tres dígitos indican la composición química del alambre.
Los elementos de aleación son los que mejoran las características de un

electrodo continuo para metales ferrosos, siendo estos los siguientes:
Silicio (Si): El silicio es el elemento desoxidante que más se emplea en la

fabricación de los electrodos continuos utilizados en el proceso MAG GMAW.
Generalmente, estos electrodos continuos contienen entre 0.4 y 1.0 % de silicio,
dependiendo de la soldadura a realizar. En este rango de contenido, el silicio es
más desoxidante.
Al incrementar el contenido de silicio, se incrementa la resistencia del depósito

con sólo un pequeño decremento en la ductilidad y tenacidad. No obstante, entre
1.0 y 1.2 % de silicio, el metal de soldadura puede tornarse sensible a las grietas.
Manganeso (Mn): El manganeso también es un elemento desoxidante y además,

un fortalecedor generalmente empleado. Constituye entre 1.0 y 2.0 % de la
aleación de los aceros suaves al carbono.
Si se incrementa el contenido de manganeso, se incrementa la resistencia del

metal de soldadura, a un grado mayor que con el silicio. El manganeso reducirá
además la sensibilidad al agrietamiento en caliente del metal depositado.
Aluminio (Al), Titanio (Ti), y Circonio (Zr): Estos elementos son elementos
fuertemente desoxidantes. Las aleaciones de estos elementos son menores de
0.2 % combinadas. En este rango se alcanza además, un aumento en la
resistencia del cordón depositado.
Carbono (C): El carbono influye en las propiedades mecánicas y en la estructura

del metal, más profundamente que cualquier otro elemento. Para el propósito de
la soldadura MAG-GMAW de los aceros, el contenido de carbono de los
electrodos continuos generalmente es entre 0.05 y 0.12 %. Este porcentaje es
suficiente para proporcionar la resistencia necesaria del metal de soldadura, sin
afectar notablemente la tenacidad, la ductilidad y la porosidad.
Al incrementarse el contenido de carbono, tanto en el metal base como en el

alambre electrodo, se tiene efecto en la porosidad particularmente cuando se
suelda con CO2 como gas protector.
Cuando el contenido de carbono del electrodo continuo o del metal base

sobrepasa el 0.12 %, el metal de soldadura perderá carbono en forma de CO2.
Esto puede causar porosidad, pero elementos desoxidantes adicionales ayudarán
a prevenirla, como a continuación se presentan algunos electrodos de mayor
empleo y que llenan los requisitos deseados en la industria.
ER 70S – 2: Este electrodo es fuertemente desoxidado y está diseñado para

producir soldaduras sanas en todos los grados de aceros al carbono, calmado,
semi-calmado, y efervescente.
A causa de los desoxidantes agregados, aluminio, titanio y circonio, y las

adiciones de silicio y manganeso, este alambre electrodo es apropiado para la
soldadura de aceros al carbono recubiertos de óxidos. Pueden emplearse gases
protectores como argón + Más, argón + CO2, y CO2 puro.
En general, se producirá un baño de soldadura extremadamente viscoso,

haciéndolo apropiado para la soldadura con arco en corto circuito, fuera de
posición. Para mejorar la humectación, deben mantenerse relativamente altos los
contenidos de Más o de CO2.
ER 70S – 3: Los electrodos continuos de esta clasificación son unos de los más
ampliamente empleados para una variedad de aplicaciones.
Estos electrodos pueden emplearse ya sea con CO2, argón + CO2, o argón + O2,
para producir soldaduras sanas en aceros calmados y semi calmados. Los aceros
efervescentes deben soldarse únicamente con argón + CO 2 o argón + Más para
producir soldaduras de mediana calidad.
El empleo de corrientes de soldadura elevadas y del CO 2 como gas protector

puede traer como resultado una baja resistencia. Este alambre electrodo es
empleado para depositar soldaduras de pase sencillo en material calibrado o
delgado o soldaduras de múltiples pases.
La resistencia a la tracción de una soldadura de pase sencillo en material

calibrado excederá la del metal base y su ductilidad será la adecuada. En una
soldadura de múltiples pases, la resistencia a la tracción puede oscilar entre
65000 y 85000 PSI, dependiendo de la dilución de metal de soldadura en el metal
base, y del gas protector.
El charco de fusión es más fluido que con el ER 70S – 2, produciendo mejor

humectación y un cordón más liso. Este electrodo continuo tiene su aplicación en
la fabricación de automóviles, implementos agrícolas y aplicaciones en pequeños
talleres.
ER 80S – D2: Estos electrodos continuos contienen silicio y manganeso como

elementos desoxidantes, así como molibdeno para incrementar la resistencia.
Ellos pueden emplearse para soldar en todas las posiciones con gases
protectores como el argón + CO2 y CO2, para la posición plana, las mejores
propiedades mecánicas se alcanzan con Mezclas argón + CO2.
La soldadura puede hacerse sobre superficies levemente oxidadas, sacrificando

levemente la calidad, similar a la producida con el tipo ER 70S – 2. Este electrodo
continuo puede utilizarse para soldar aceros de baja aleación.
2.6.2 TUBULARES
Se le denomina electrodo tubular al material de aporte que posee un núcleo de

polvo metálico que incluye pequeñas cantidades de compuestos estabilizadores
del arco.
Figura 2.9 Micro-alambre tubular.
Estos electrodos continuos tubulares, producen un arco estable y tienen

eficiencias de deposición similares a la de los alambres sólidos.
Figura 2.10 Depósito de soldadura con micro-alambre tubular.
La AWS, designa a los electrodos tubulares continuos de la siguiente manera:
E - XX T - XX
(1) (2) (3) (4) (5)
(1) Electrodo.
(2) Resistencia, dígito multiplicado por 10.000, se da en PSI.
(3) Posición a soldar (0 para plana u horizontal, 1 para cualquier posición).
(4) Tubular con fundente.
(5) Tipo de fundente.
E 70T – 1 (Propósito general): Este electrodo continuo está formulado con un

sistema de fundente de base Rutilo, el cual produce un arco suave con bajas
salpicaduras y una escoria mínima y es fácil de remover. Es apropiado para
depositar soldaduras de filete plano de catetos iguales en la posición horizontal.
Contiene cantidades moderadas de desoxidantes, haciéndolo útil en soldaduras
de pases múltiples.
E 70T – 1 / T – 9 (Soldaduras en posición plana): Este electrodo continuo ha

sido formulado para óptimo desempeño en piezas fuertemente oxidadas y con
incrustaciones laminares. Contiene grandes cantidades de desoxidantes para uso
sobre piezas oxidadas. Este alambre electrodo se caracteriza por la producción

de pequeñas cantidades de humo, un alta tasa de deposición (del 88 %) y escoria
fluida, tiende a producir filetes horizontales convexos a causa de la fluidez del
charco de fusión, lo cual minimiza la limpieza.
E 70T – 2 (Para pases sencillos): La mayoría de estos electrodos continuos

contienen elevadas cantidades de desoxidantes para soportar óxidos e
incrustaciones laminares sustanciales. Así, la resistencia típica en soldaduras de
pases múltiples excede los 100 PSI, de resistencia última a la tensión. Se
desempeñan bien a elevadas velocidades de avance, pero no se recomiendan
para uso en soldaduras de pases múltiples.
E 71T – 1 M / T – 9 M (Para soldar en todas las posiciones): Este electrodo

continuo fue formulado con un fundente de solidificación rápida, el cual soportará
el charco fundido fuera de posición. A corrientes bajas, 140 – 200 amperios,
muestran buenas características de llenado de intersticios necesarias para soldar
armados irregulares o pobres.
Con corrientes elevadas, 200 – 250 amperios, muestran una penetración de raíz
profunda y pueden alcanzar tasas de deposición más elevadas soldando fuera de
posición. Este alambre electrodo genera muy pocos humos.
E 81T – 1 – Ni 2 (Tenacidad alta – toda posición): Estos electrodos continuos

contienen entre 2.0 y 3.0 % de níquel. Operan esencialmente igual que el tipo E
71T – 1, para toda posición, de los cuales se derivan. La adición de níquel
conduce a una tenacidad de entre 40 - 60 pies – libra y 30 – 50 pies – libra,
dependiendo del gas de protección y de la tasa de enfriamiento.
La mayoría de estos alambres electrodos mantendrán además unos 70 Psi de

resistencia última a la tensión después del relevo de tensiones, haciéndolos útiles
en la industria de fabricación de calderas. Estos electrodos continuos cumplen
con las exigencias AWS D 1.1. E 8018 C1, para la soldadura de los aceros
climatológicos A 242 y A 588.
Los electrodos continuos empleados son de pequeños diámetros (0.6, 0.8, 0.9,
1.1, 1.6, 2.0, 3.0 y 3.2 mm) y se suministran en bobinas para colocar directamente
en el sistema de alimentación.
2.7 GASES DE PROTECCIÓN
En todos los procesos de soldadura al arco y en algunos otros, el material de

aporte y el material base a soldar se encuentran fundidos por un corto tiempo y
expuestos a la contaminación del aire que los rodea, en proporción el aire está
compuesto de un 20.99% de oxígeno, 78.03% de nitrógeno, 0.94% de argón y

0.04% de otros gases principalmente de hidrógeno y dióxido de carbono.
Los tres gases que causan mayor problema a la soldadura son el oxígeno, el
hidrógeno y el nitrógeno, es por ello que tanto el material de aporte como el
charco de fusión en el material base deben ser protegidos de la acción del medio
ambiente para obtener un depósito de soldadura de alta calidad.
Varios gases son utilizados al igual que sus mezclas para la protección en la
soldadura, en la mayoría de casos el argón y el helio son los más utilizados por el
lado de los gases inertes, los gases tienen distintas propiedades y deberán
escogerse en función del metal a ser soldado así como el tipo de transferencia
deseada y la economía necesaria.
2.7.1 ARGÓN
Se encuentra en abundancia en la atmósfera circundante, no tiene olor, sabor ni

color no es tóxico pero puede causar asfixia si se le utiliza en lugares confinados,
es gas monoatómico no se le conoce formación de otros elementos, se le separa
del aire por licuefacción, alta presión y baja temperatura luego le permite evaporar
incrementando su temperatura, el argón hierve a -184 grados centígrados, el
argón es relativamente pesado 23% más que el aire y por eso se le utiliza como
escudo protector en las soldaduras de metales no ferrosos con el sistema MAG,
su potencial de ionización es menor que la del helio, lo cual le provee de un
voltaje de arco menor pero más suave y de fácil encendido, permitiéndole estar
presente en muchas de las mezclas.
2.7.1.1 MEZCLAS DE ARGÓN
Hay diferentes factores que considerar cuando se utilizan gases para la

protección del arco de soldadura, la selección deberá estar bien relacionada con
el proceso de soldadura en sí, cuando soldamos con el sistema MIG únicamente
gases inertes son utilizados, sin embargo hay excepciones como la mezcla de
argón con un gas reductor activo como es hidrógeno, otro es la mezcla de argón
con una pequeña cantidad de oxígeno hasta el 5%, y por último usar nitrógeno
puro o con una pequeña cantidad de un gas inerte.
 Argón + oxígeno: Es utilizado para soldar aceros de bajo contenido de

carbón, el resultado es una soldadura con menor apariencia y poca
penetración si se usa solo argón puro, dichas propiedades se mejoran
notablemente con la adición de una pequeña porción de oxígeno hasta 5%,
si se sobrepasa el porcentaje de oxígeno mencionado provocara porosidad
en el depósito de soldadura, con la adición de oxígeno implementara una
mejora en la penetración y la apariencia en el cordón y elimina las

socavaciones al filo del cordón.
 Argón + Helio: Esta mezcla se utiliza para la soldadura del sistema TIG y
MIG de metales no ferrosos, la adición de helio en porcentajes del 50 al
75% eleva el voltaje de arco y por lo tanto la temperatura del mismo, el
helio se utiliza para soldar secciones gruesas de aluminio, magnesio, cobre
y soldaduras sobre cabeza.
Para la soldadura de aluminio se requiere de gases inertes como el helio y

el argón o una mezcla de ambos (argón 25% y 75% helio como porción
mínima). Argón puro esta sugerido para espesores de hasta 25mm. Arriba
de esto una mezcla de argón con 75% de helio y arriba de 75mm. Se
recomienda 90% de helio en la mezcla, existen mezclas de argón, helio y
nitrógeno si lo que se desea es un ambiente reductor hay que adicionar
1.2% de hidrógeno.
 Argón + dióxido de carbono: El argón con 25% o 20% de CO2 se utiliza

para soldadura de acero especialmente para secciones delgadas con
buena apariencia y poca penetración, el uso de estás mezclas mejora
notablemente la apariencia que utilizando CO2 puro, es útil cuando se
sueldan láminas delgadas fuera de posición.
 Argón + hidrógeno: Porcentajes de hasta 5% de hidrógeno se agregan al

argón, lo que incrementa el voltaje del arco y por lo tanto la temperatura del
mismo, su utilización principal es para soldar secciones gruesas de níquel y
sus aleaciones así como secciones gruesas de acero inoxidable (no se
recomienda para soldadura de aceros de baja aleación)
2.7.2 HELIO
Es el segundo gas más ligero que el aire, pesa un 30% menos que este, no tiene
color, olor, sabor y no es tóxico, es un gas inerte, tiene el más alto potencial de
ionización lo cual produce un voltaje de arco más elevado y altas temperaturas de
soldadura, se le usa especialmente para soldaduras sobre cabeza con altos flujos
de gas usualmente se le mezcla con el argón y con gases activos. El helio es la
única sustancia conocida que permanece fluida a temperaturas cercanas al cero
absoluto y su extracción es de los manantiales de gas natural.
2.8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La creciente competencia y la demanda por parte de los clientes de una entrega

oportuna de productos de alta calidad han obligado a los fabricantes a adoptar la
automatización, esto ha dado lugar a inversiones muy grandes en equipos como
el soldador Orbital MIG, para alcanzar tasas de rendimiento de la inversión

fijadas, el equipo tiene que ser confiable y capaz de mantenerse en este estado
sin que se den paros de trabajo y reparaciones costosas.
El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las

cuales un equipo o un sistema se mantiene en un estado en el que puede realizar
las funciones designadas, es un factor importante en la calidad de los productos y
puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa, las
inconsistencias en la operación del equipo de producción dan como resultado una
variabilidad excesiva en el producto y en consecuencia ocasionan una producción
defectuosa.
Para producir con un alto nivel de calidad el equipo de soldadura Orbita MIG debe
operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante
acciones oportunas de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo es cualquier mantenimiento planeado que se lleva a

cabo para hacer frente a fallas potenciales, puede realizarse con base en el uso o
las condiciones del equipo, el mantenimiento preventivo con base en el uso o en
el tiempo se lleva a cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o un
calendario establecido, requiere un alto nivel de planeación.
2.8.1 DE RUTINA
El soldador Orbital MIG requiere relativamente poco mantenimiento, este

mantenimiento preventivo se lleva a cabo con base en las condiciones conocidas
del equipo, la que se determina vigilando los parámetros clave del equipo cuyos
valores se ven afectados por la condición de este, a esta estrategia también se le
conoce como mantenimiento predictivo.
Las rutinas específicas que se realizan son conocidas, así como sus frecuencias,
para la determinación de la frecuencia generalmente se necesitan conocimientos
acerca de la distribución de las fallas o la confiabilidad del equipo.
2.8.2 DIARIO
El mantenimiento diario consiste principalmente en mantener al soldador Orbital

MIG limpio y protegido, este sistema ha sido diseñado para funcionar en
ambientes industriales en donde hay mucho polvo, pero como es un instrumento
con piezas de precisión, al igual que la mayoría de los instrumentos, durará más
si se le da el cuidado necesario.
Limpiar el soldador Orbital MIG después de cada uso, especialmente las piezas
móviles como el brazo soldador y la cabeza deslizante, es aconsejable lubricar
estás piezas con un lubricante seco con un paño de tal manera que no exista
exceso de lubricante para evitar que estos atrapen polvo y ocasionen fallos en la
máquina. Si el soldador Orbital MIG permanece montado, límpielo frecuentemente
y cúbralo cuando no esté en uso.
2.8.3 A LARGO PLAZO
El mantenimiento a largo plazo consiste en la limpieza o sustitución de los

revestimientos y en la inspección de los cables de control para comprobar que no
estén gastados, Inspeccione periódicamente la pistola y los extremos de las
extensiones en los lugares de unión para comprobar que no haya abolladuras y
protuberancias, estás piezas deben encajar bien para que no haya escape de
gas.
Si tiene problemas para insertar el conducto en el alimentador de alambre o el

soldador Orbital MIG, puede deberse a que los anillos están resecos o
desgastados, si están desgastados sustitúyalos, es aconsejable aplicar una
pequeña cantidad de grasa para anillos, aunque el soldador Orbital MIG se
entrega con anillos lubricados.
Los revestimientos del soldador Orbital MIG y de las piezas relacionadas rara vez
deben ser reemplazados, si cree que los revestimientos están causando
problemas, en general la causa real es que el alambre ha quedado atrapado en
una punta de contacto caliente, sin embargo, en algunos casos es necesario
reemplazar el revestimiento.
2.8.4 MANTENIMIENTO GENERAL
BOQUILLA DEL GAS: periódicamente rocíele encima, con un atomizador, líquido

para soldadura y límpiela de las incrustaciones que se hayan formado en su
interior.
BOQUILLA GUÍA-HILO: compruebe que el orificio de paso del hilo no se ha

ensanchado demasiado con el desgaste. De ser así, sustitúyala.
TABLA 2.2 TIPO DE AVERÍAS – CAUSAS –CONTROLES Y SOLUCIONES
CONTROLES Y
TIPO DE AVERÍA CAUSAS POSIBLES
SOLUCIONES
Cable de alimentación
interrumpido (falta de una o Controlar y reparar.
Ninguna función activada más fases).
Fusible quemado. Sustituirlo.
Controlar si, atornillando el

Presión insuficiente del
volante, se obtiene un
muelle.
mejoramiento
Vaina hilo atascada. Sustituirla.
Conducto no adecuada al
diámetro del hilo, o Girar el rodillo sobre su eje o
excesivamente sustituir el rodillo.
desgastada.
Avance irregular del hilo
Freno de la bobina
Aflojar actuando sobre el tornillo.
excesivo.
Hilo oxidado, mal Eliminar el inconveniente sacando

enrollado, de mala calidad, las espirales no adecuadas. Si el
espirales anudadas o problema persiste, cambiar el
superpuestas. carrete de hilo.
Controlar la integridad del cable y

sobre todo que las pinzas de
Cable de masa masa sean eficaces y que se
erróneamente conectado. cierren sobre la pieza a soldar,
Potencia de soldadura que debe estar limpia de óxido,
reducida grasa o pintura.
Hilo desconectado o flojo Controlar, apretar o

en los conmutadores. eventualmente sustituir.
Controlar los contactos y el

Contactor averiado Hilo
funcionamiento mecánico del
desconectado o flojo en los
telerruptor Hilo desconectado o
conmutadores.
flojo en los conmutadores.
Potencia de soldadura
reducida
Rectificador averiado Hilo Controlar que no haya signos
desconectado o flojo en los evidentes de quemaduras; en
conmutadores. caso afirmativo, sustituirlo.
Controlar la presencia del gas y la

Ausencia de gas.
presión de salida del mismo.
Usar una protección adecuada.

Corrientes de aire en la
Aumentar eventualmente la
zona de soldadura.
Soldadura porosa (a presión de salida del gas.
esponja)
Algunos orificios del difusor Limpiar los orificios atascados con
están atascados. un chorro de aire.
Pérdidas de gas debidas a

la rotura de algunos tubos, Controlar y sustituir la parte
incluso a lo largo del defectuosa.
soplete.
Controlar el funcionamiento de la
Electroválvula bloqueada. electroválvula y la conexión
eléctrica.
Controlar el funcionamiento
Reductor de presión
sacando el tubo de conexión del
averiado.
reductor a la máquina.
Si se necesita gas súper seco,

Mala calidad del gas o del
sustituir la bombona de gas o el
hilo.
hilo con calidades distintas.
Electroválvula gastada o Desmontar la electroválvula y

Salida continúa del gas sucia. limpiar el orificio y el obturador.
Sacar la clavija del soplete y

Interruptor del soplete
hacer cortocircuito con los polos;
defectuoso, cables de
si la máquina funciona, controlar
mando desconectados o
los cables y el micro-pulsador del
interrumpidos.
soplete.
Apretando el pulsador del
soplete no se obtiene Sustituirlo con otro de la misma
Fusible quemado.
ningún efecto. capacidad.
Conmutador de potencia Limpiar con aire, controlar el
averiado. apriete de los hilos, sustituirlo.
Circuito electrónico
Sustituirlo.
averiado.
CAPITULO 3
IMPLEMENTACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

ORBITAL MIG
3.1 CAPACITACIÓN A PERSONAL INTERESADO
Es importante que los operarios del soldador Orbital MIG tengan adecuada
experiencia en el uso de este equipo antes de usarlo en una pieza real, el
soldador Orbital MIG no es un equipo listo para usar, a pesar que no debería
llevarle mucho tiempo familiarizarse con su uso, iniciar el proceso de aprendizaje
con un trabajo real puede ser muy frustrante, así mismo, si realiza las primeras
tareas con éxito puede terminar teniendo una falsa sensación de seguridad que
generará mayor frustración o fracaso en trabajos futuros.
La experimentación es una parte necesaria de su capacitación con el soldador

Orbital MIG, en un trabajo real no tendrá la libertad de modificar los ajustes del
soldador sólo para ver qué pasa porque no querrá tener que volver a hacer el
trabajo, sin embargo, durante la capacitación, debe aprender a reconocer cuando
la reconstrucción no se realiza correctamente, por ejemplo, podría completar un
trabajo y darse cuenta recién al final que la deposición no se fundió con la pared
del material a soldar, si no recibe capacitación, podría continuar un trabajo y llegar
al punto de dañar el material antes de solucionar el problema.
Figura 3.1 Verificación de la práctica de soldadura MIG
Un buen operador busca todas las opciones disponibles y analiza detenidamente

los problemas, la mayoría de los operadores se enorgullecen de un trabajo bien
hecho, aprenden muy rápido y continúan el proceso de aprendizaje en cada
trabajo, la vida útil del soldador Orbital MIG será mayor y tendrá menos problemas
si su uso es adecuado, siempre y cuando el soldador operador esté familiarizado
con su uso y capacidades.
Se sugiere que para familiarizarse con el soldador Orbital MIG, utilice primero
acero de bajo contenido de carbono y de material de aporte utilice ER70S-6 o
ER70S-2, de esta manera logrará uniones de bajo costo en comparación que si
se utiliza material base y material de aporte de acero inoxidable, a tal grado que si
la deposición resulta errónea el costo es relativamente barato.
Practique primero en el eje vertical en posición plana, hasta que se familiarice, las
secciones cortas de tuberías con paredes pesadas son ideales, la pared a soldar
debe estar limpia de esta forma podrá concentrarse en el aprendizaje de la
máquina sin complicar el procedimiento con material sucio, una vez adquirida más
experiencia pruebe a utilizar material sucio.
Practique buscando el centrado de las piezas cada vez que suelde el material
para prueba, en vez de colocar el material de prueba en un posicionador que
tenga centrada la pieza, una vez hecho esto no tardará mucho en poder centrar la
máquina en menos de 1 ó 2 minutos.
Durante el proceso de aprendizaje, es mejor medir el paso y los tiempos de

velocidad de rotación y del alambre, anote esta información, luego podrá
comparar está información con las tablas proporcionadas, esto le ayudará a
aprender como repetir con éxito las reparaciones, mida el paso con un indicador
de dial o una escala, para medir el alambre, accione el mecanismo de
alimentación del alambre durante 10 segundos y multiplique la distancia recorrida
por seis para obtener las pulgadas por minutos (PPM).
La rotación del carrete es: Diámetro x Pi x 60 / segundos por revolución =

velocidad del recorrido en PPM.
Mientras realiza las reparaciones, trate de modificar uno por uno los controles
para ver cómo afectan la operación, la experimentación es un aspecto clave para
adquirir experiencia.
3.2 DEPÓSITOS DE SOLDADURA ORBITAL MIG
La soldadura Orbital MIG es una versión avanzada del proceso de micro-alambre

con protección gaseosa, con el uso exclusivo en tubos y pipas. MIG es uno de los
procesos de soldadura a fusión, aplicando la energía necesaria para que
produzca el calor necesario y fusione las partes a unir, dicha energía es proveído
por el arco eléctrico con el fin de transferir la corriente eléctrica a través de una
atmósfera ionizante entre dos puntos (material de aporte y material base)
sometidos a una diferencia de potencial, uno de estos; es la pieza metálica a unir
y el otro es el micro-alambre el que debe cumplir las características y propiedades
del material a unir.
En general en las juntas de tubos de diámetros pequeños y de espesores

reducidos, usando un sólo pase de soldadura se logra la fusión necesaria, en este
proceso los tubos son estacionarios y con un sólo pase del electrodo se forma la
soldadura, la operación se lleva dentro de una atmósfera de gas inerte, con el fin
de proteger el extremo del electrodo y el charco de soldadura de los componentes
de la contaminación atmosférica.
El sistema Orbital consiste en poder programar los elementos como: las

mangueras de gas y cables eléctricos, el cabezal de soldadura y un accesorio
importante como el control remoto. Para la operación semiautomática del proceso
MIG, es aconsejable usar una corriente continua de soldadura de
aproximadamente 200 amperios, la fuente de alimentación debe ser de voltaje
constante (VC) (del tipo adecuado para la soldadura MIG) y su voltaje debe
controlarse a distancia, todos estos elementos son indispensables.
Lo que controla al equipo suministro programado, cuando se está soldando, es un

microprocesador, la operación es interpretada automáticamente, cuando es
realizada por un operario; con la garantía de cordones consecutivos manteniendo
la calidad en cada depósito. La habilidad de soldadura reduce drásticamente el
tiempo de soldeo, por eso reduce grandemente los costos. Al momento de
programar es posible ajustar diferentes niveles de voltaje, velocidad y tiempo de
soldadura en función del diámetro y el espesor del material a soldar.
El diseño del cabezal de soldadura es compacto e independiente, el cual puede

ser enfriado o no, convenientemente para usos en elevado ciclo de trabajo y
usado para soldar grandes cantidades de tubos, el cabezal de soldadura tiene
componentes bipartidos y ofrece un alto grado de precisión; el micro-alambre
permanece alineado respecto a la junta de soldadura durante todo el ciclo de
soldeo.
3.2.1 EN EJE VERTICAL
Cuando se realiza una reparación o unión de soldadura en tubería en el eje

vertical es importante reducir al mínimo toda suciedad u oxidación, la oxidación
tiende a producir baños de fusión más fluidos y difíciles de controlar, así mismo, la
oxidación es un mal conductor de electricidad si es particularmente abundante, el
arco le resultará difícil llegar uniformemente hasta el metal base, esto genera
problemas de sujeción entre los cordones que se acentúan en el eje vertical.
La inductancia de la fuente de alimentación es importante en la reparación de

piezas, si la fuente de alimentación tiene un control de inductancia, permite que se
fusione mejor el cordón e impedir que se acumule en el trayecto ascendente y
forme un cordón alto y estrecho que tienda a derramarse y deje al descubierto al
metal base con estrías del metal mal depositado y si no se corrige se derramará
nuevamente.
Es importante comprobar que el tamaño del paso no sea demasiado pequeño, el

paso insuficiente es la causa más frecuente de la falta de fusión al material base,
este problema se genera con más frecuencia en las soldaduras verticales, durante
la etapa de descenso, para estar seguro es preferible que el tamaño del paso sea
considerablemente grande en vez de tamaño de paso pequeño, compruebe que
el arco incida sobre el metal base tanto más que sobre el cordón de soldadura
anterior, no permita que el voltaje del arco ascienda demasiado, 17 voltios se
considera aceptable, un voltaje alto (más de 19 voltios), dificultará el control del
depósito del cordón de soldadura, principalmente en el trayecto descendente, en
algunas ocasiones puede ser necesario reducir el voltaje a 15 ó 16 voltios durante
la primera revolución pero no es aconsejable continuar soldando con este voltaje
si se desea obtener una soldadura razonablemente plana y cordones bien
fusionados.
3.2.1.1 ASCENDENTE
Cuando el soplete asciende, la soldadura tiende a derramar, si se han establecido

correctamente los controles, el metal de soldadura que se solidifica forma un
soporte que ayuda a contener el metal fundido de esta manera la soldadura
ascendente es tan fácil como en la zona plana, como la soldadura se realiza tanto
contra la pared del grosor del tubo como contra el cordón anterior, también ayuda
enormemente debido a la preparación en V que se realizó.
Si la corriente de soldadura (es controlada por la velocidad del alambre) es

demasiado alta, el arco puede ser demasiado potente y podría estriar el metal
base, el metal procedente de estas estrías fluirá y formará goterones y en algunos
casos menos graves, cordones arqueados produciendo socavación en el metal
base, se puede aumentar la velocidad de rotación del soldador Orbital MIG, pero
esto ayuda hasta cierto punto, por lo tanto para resolver el problema se necesita:
 Reducir la corriente de soldadura (reduciendo la velocidad del alambre),

para mantener fijo el metal soldado.
 Use un alambre más pequeño y corrientes proporcionalmente más bajas
para crear cordones con características aceptables, un alambre de 0,030
pulgadas debería controlarse fácilmente y cuando adquiera experiencia

pruebe con un alambre de 0,035 pulgadas (en la mayoría de los casos es
preferible utilizar el alambre de 0,035 pulgadas).
3.2.1.2 DESCENDENTE
La soldadura descendente tiene otros problemas pero la solución es la misma, el

metal depositado tiende a caerse con la intensidad del arco de soldadura, si el
metal depositado no solidifica rápido, seguirá e incluso sobrepasará el arco, el
material de aporte usará todos sus desoxidantes (el alambre de soldar contiene
elementos para depurar la soldadura), y producirá porosidad, la reacción normal
del operador es aumentar el flujo de gas pero esto probablemente no ayudará.
La solución consiste en lograr que el metal soldado se solidifique rápidamente en

su lugar y para lograrlo se necesita:
 Aumentar la velocidad de rotación del soldador Orbital MIG.

 Disminuya la corriente de soldadura.
 Use un alambre de menor diámetro.
 Use una combinación de estas tres soluciones.
Un segundo problema más frecuente relacionado con el metal fundido

adelantándose al arco consiste en que el arco incida en el metal fundido en vez
de incidir en el metal base, esto origina falta de fusión en el metal base, este
problema puede pasar inadvertido hasta el momento del acabado de la pieza,
cuando se despegaran grandes secciones de la soldadura del metal base, la
solución es la misma que para el problema de porosidad descrito anteriormente.
3.2.2 EN EJE HORIZONTAL
Las soldaduras horizontales requieren que se preste más atención a los ajustes
de la máquina que las soldaduras verticales, en las soldaduras horizontales, el
cordón pasa por el suelo, sube por uno de sus lados, continua por el techo y
desciende, el suelo y el techo de la tubería son posiciones fáciles para el soldador
Orbital MIG sin embargo las posiciones de ascenso y descenso son distinta.
Use el procedimiento de arco corto MIG, en la mayoría de los casos, es el único

modo práctico en el cual es posible usar el soldador Orbital MIG para soldar
horizontalmente sin problemas.
Los primeros cordones son los más importantes, si el cordón no se apoya en nada
(o en un cordón anterior), el operador debe asegurarse de que sea uniforme y
regular, al comenzar, se aconseja usar una corriente reducida (velocidad del
alambre) de alrededor de 95 amperios para el alambre de 0,030 pulgadas y de
110 amperios para el alambre de 0,035 pulgadas, una velocidad normal o

ligeramente rápida es adecuada para provocar un enfriamiento rápido.
Se aconseja también programar un valor menor para el primer paso, ya que el

primer cordón es más pequeño y más plano que los siguientes, después del
primer paso y con la corriente todavía inferior a la normal, aumente el tamaño del
paso (pero sin llegar al máximo), los pasos reducidos permiten que los primeros
cordones de la unión obtengan el grosor del resto de la soldadura, en el tercer
cordón ya se debería obtener el grosor normal y se podría entonces establecer un
valor de paso normal.
Al realizar la soldadura de la forma descrita anteriormente, la preparación de los

bordes de los tubos puede ser en V, ya que de esta manera proporcionara una
mayor zona de disipación térmica para enfriar la soldadura y forzar al cordón para
mantener el arco controlable que permita mantener la tensión superficial
homogénea.
Se puede aumentar la corriente de la soldadura, frecuentemente es posible soldar

regularmente a 140 amperios con el alambre de 0,035 pulgadas, un gas protector
compuesto de 75% de argón y 25% de CO2 ayuda a controlar el baño de fusión al
aumentar la velocidad de enfriamiento, el CO2 aumenta la penetración en la pieza
logrando mayor profundidad y otorgándole una mejor solidificación, sin embargo a
causa de las salpicaduras, es preferible realizar una soldadura horizontal.
3.2.3 FUERA DE POSICIÓN
A este tipo de posición se le denomina de esta manera debido al ángulo y la

diversidad de posición a soldar que se dan en una misma pieza (tubo sin
movimiento) y para el mismo se tiene las siguientes recomendaciones a modo de
práctica:
 Suelde varios tubos para prueba a un ángulo inclinado alrededor de 30º

con respecto al eje vertical.
 Suelde varios tubos para prueba a un ángulo inclinado de 45º, de esta

manera podrá detectar lo que sucederá en la posición horizontal, a pesar
de que está posición es de fácil control, estudie las características del baño
de fusión con distintos parámetros.
 Aumente el ángulo y llévelo de 60º a 75º, suelde, experimente y observe,

cuando encuentre una dificultad regrese al ángulo anterior y analice que
fue el motivo que origino el problema y modifique los parámetros para
lograr superarlo.
 El inicio de cada reparación o unión es muy importante, si se realiza

incorrectamente, la soldadura le resultará cada vez más difícil por lo tanto
se recomienda la limpieza factor determinante en cualquier soldadura.
3.3 OBTENCIÓN DE ARCOS MÁS SUAVES Y MENOS VIOLENTOS
El soldador Orbital MIG, fue fabricado para usar alambre de acero sólido durante
el proceso MIG de soldadura, la cantidad de tiempo que puede usarse sin
interrupciones depende principalmente de la acumulación de salpicaduras en la
boquilla, por lo tanto, cuando tenga que decidir el tipo de alambre, gas y fuente de
alimentación a utilizar, el principal objetivo es elegir una combinación que
produzca un arco menos violento, dicha combinación producirá menos
salpicadura y le permitirá soldar durante más tiempo.
En general, los alambres con mayor contenido de desoxidantes funcionan mejor

(por ejemplo E-70S-2 y E-70S-6), el alambre E-70S-2 es probablemente la mejor
opción debido a que genera salpicaduras más finas y a qué forma menos residuos
cristalinos en la reparación de varias capas, se puede usar cualquier gas inerte
común pero es preferible usar aquellos que tienen un alto contenido de argón, se
aconseja utilizar un baño de fusión de 92% de argón y 8% de CO2 o 75% de argón
y 25% de CO2, en general se prefiere la primera, no use argón puro o helio sobre
el acero y el CO2 sin mezcla produce muchas salpicaduras.
3.3.1 USO DE VOLTAJE BAJO
Trate de resistir la tentación de usar voltajes altos de soldadura debido a la

transferencia globular que producen, el uso de voltajes bajos crea un arco más
estable, tranquilo y menos violento, los voltajes bajos producen menos
salpicaduras y salpicaduras pequeñas y por lo tanto, períodos más largos de
soldadura continúa entre las limpiezas de las boquillas.
Si la fuente de alimentación tiene varias escalas, seleccione una escala en la que

pueda utilizarse el valor más pequeño, esto producirá mejores resultados ya que
el arco de la soldadura será más estable.
3.3.2 USO DE TIRADA GRANDE DE MICRO-ALAMBRE
Use un alambre con un gran arco o tirada, corte alrededor de 1,80m (6 pies) del
rollo de alambre y tírelo al piso, la tirada del alambre es el diámetro del circulo que
se forma cuando el alambre cae al piso y se asienta, el diámetro de la tirada debe
ser grande como sea posible y debe tener un mínimo de 101cm (40 pulgadas), las
tiradas con menos de 76cm (30 pulgadas) tienden a causar problemas, por lo
tanto es preferible utilizar la primera en mención ya que reduce o elimina el efecto
de golpe de alambre que puede generarse en cada rotación.
Si el golpe de alambre es un problema pruebe lo siguiente:
 Evite la forma de S en el conducto, es preferible tener una forma de C.

 Coloque el conducto del alambre en una posición que genere solo una
curva continua, es decir, el conducto debe comenzar a curvarse en el punto
de acople, en el extremo del soldador Orbital MIG y continuar curvándose
alrededor de 270º (3/4 de vuelta) y luego enderezarse cuando se dirija
hacia el alimentador del alambre.
3.3.3 ELIMINAR RESIDUOS DE CRISTALES
El alambre al soldar contiene generalmente algo de silicio como desoxidante,

durante el proceso de soldadura, el silicio se convierte en dióxido de silicio (cristal)
y se solidifica en terrones sobre la superficie de la soldadura, esto generalmente
no ocasiona problemas pero si el paso es demasiado pequeño y la velocidad de
rotación es demasiado baja, los terrones de cristal pueden volverse más grande al
interferir con el arco de la soldadura, generando pequeños residuos de cristal, así
mismo, cuando se aplican varias capas de soldadura una sobre otra, el cristal
formado en el nivel inferior se vuelve a derretir y se suma al nuevo cristal, creando
terrones más grandes, por lo tanto, se aconseja limpiar el cristal formado después
de un par de capas antes de continuar aplicando más y se complique y provoque
tapón en la boquilla del soldador Orbital MIG.
3.4 MATERIALES Y CONSUMIBLES
El metal base empleado es acero inoxidable comercial, con este importe en la

forma de unir tubos por medio del soldador Orbital MIG, ajustes y componentes
adecuados de este sofisticado equipo automático de soldadura, para reparar y
unir una variedad de diámetros y espesores de tubos.
En relación con los consumibles podemos mencionar los siguientes:
 Metal de aporte (micro-alambres).

 Gases inertes y sus respectivas mezclas.
 Metal base (acero inoxidable).
El metal base, sus propiedades y comportamiento en el proceso de soldadura es

el único ítem que falta tratar y se explicará a continuación.
3.5 ACERO INOXIDABLE
Es una aleación compuesta por hierro (Fe) y cromo (Cr) y carbono (C). El hierro
es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables. Sin embargo, para
hacer que el hierro sea ―inoxidable‖, el contenido de cromo debe ser por lo menos
de un 11%, se adicionan otros elementos de aleación (Ni, Mo, V, Nb y Ti) con el

fin de mejorar ciertas propiedades como: ductilidad, resistencia al impacto,
resistencia al creep, resistencia a la corrosión, calor etc.
Cuando se agrega al hierro cantidades de cromo iguales o mayores a 11%, se

forma espontáneamente en las superficies expuestas al aire una capa delgada,
plateada y altamente adherente capa de óxido de cromo.
Esta fina película actúa como una barrera para retardar futura oxidación o
corrosión. El acero no puede oxidarse y por ello su nombre de ACERO
INOXIDABLE.
3.5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Existen cerca de 30 tipos de acero inoxidable compuestos casi exclusivamente de

cromo, hierro y cantidades controladas de carbono.
Los aceros inoxidables se regulan bajo ciertas normas y especificaciones regidas

internacionalmente como AISI (American Iron and Steel Institute).
Algunas aplicaciones especiales que son proporcionadas por los fabricantes no se

encuentran dentro de estas especificaciones pero todos los aceros se clasifican
de la siguiente manera.
3.5.2 SEGÚN LA SERIE AISI
La norma AISI designa los aceros inoxidables por medio de series de dígitos de
acuerdo a su composición química que describirán las características de empleo
de cada uno de estos.
SERIE 200: La adición de níquel a la aleación básica de hierro/cromo, da como

resultado los aceros inoxidables de la serie 200, comúnmente conocidos como
tipos ―cromo-níquel‖. Los aceros de esta serie se caracterizan por el contenido de
níquel que contiene y alcanza de 3,5% al 5,0% de este elemento.
SERIE 300: En la mayoría de los aceros inoxidables particularmente en la serie

300 donde la soldadura es necesaria, el carbono es un elemento indeseable que
debe ser minimizado o controlado por medio de estabilizadores, es importante
comprender la reacción del carbono cuando se somete al calor de la soldadura en
los aceros de la serie 300.
Originalmente las aleaciones cromo-níquel se componían de 18% de Cr y 8% de

Ni, de aquí el término tan usado de ―inoxidable 18/8‖, todos los aceros inoxidables
de la serie 300 contienen níquel y son no-magnéticos.
El níquel adiciona las siguientes propiedades y características:

 Incrementa la resistencia a la corrosión.
 Reduce la conductividad del calor.
 Aumenta la resistencia al impacto.
 Aumenta la ductilidad.
 Aumenta la resistencia a la fatiga.
 Aumenta la resistencia eléctrica.
 Aumenta su capacidad de ser soldado.
 Formador de austenita.
 Mejora la tenacidad a bajas temperaturas.
La precipitación de carburos de cromo es la causa más común de corrosión en el

área de soldadura, bajo ciertas condiciones el carbono se combina con el cromo,
formando carburos que no tienen ninguna resistencia a la corrosión.
Esta reacción química se conoce generalmente como la precipitación de carburos

de cromo, los carburos de cromo se forman cuando el acero pasa lentamente a
través de temperaturas de 426ºC a 871ºC, tal como puede ocurrir durante la
soldadura.
Bajo estas condiciones el carbono inhibe la acción del cromo y las zonas
alrededor del carburo de cromo quedan susceptibles a la corrosión, esto ocurre en
el metal base adyacente a la soldadura, usualmente la soldadura en si no resulta
afectada Limitar el nivel de carbono al 0.03% o menos en los metales base, lo que
es suficientemente bajo para minimizar la formación del perjudicial carburo de
cromo.
Los aceros inoxidables con niveles máximos de carbono del 0.03% son conocidos
comúnmente como tipo ELC (Carbono Extra Bajo) o tipo L (Bajo Carbono), de sus
siglas al español.
Agregar cualquiera de los elementos, columbio (Cb) o titanio (Ti), llamados

estabilizadores, estos dos elementos se combinan con el carbono para formar
inofensivos carburos de columbio o de titanio, estos carburos no afectan la
resistencia a la corrosión y dejan al cromo libre para realizar su labor, los metales
estabilizados son llamados tipos 347 (Cb) y 321(Ti).
La precipitación del carburo puede controlarse también hasta cierto punto, usando
electrodos de menor diámetro, menor temperatura y si es posible, enfriando
después de cada pasada para reducir el tiempo en que la zona afectada por el
calor permanece entre los 426ºC y los 871ºC.
Números AISI comunes dentro de la serie 300: 301, 302, 302B, 303, 303SE, 304,
305, 308, 309, 310, 312, 316, 317, 321, 347, 304L, 308L, 316L.
El molibdeno es otro elemento de aleación que se usa para mejorar las

propiedades del acero inoxidable, dos de los tipos de acero inoxidable más
comunes de la serie 300 que contienen molibdeno son el 316 y el 317.
La adición del molibdeno:
 Aumenta la resistencia del acero a elevadas temperaturas.

 Aumenta la resistencia a las picaduras en aplicaciones expuestas a la
corrosión.
Las picaduras pueden ocurrir en el tipo 304 cuando ciertos líquidos corrosivos
(como el agua de mar) suben y bajan alternativamente humedeciendo y
exponiendo la superficie al aire.
En los aceros inoxidables de la serie 300 es importante mantener bajos los

porcentajes de carbono a fin de mejorar su resistencia a la corrosión. En cambio
existen otros grados dentro de la serie 300 que tienen cantidades
significativamente más altas de carbono y de cromo, estos incluyen los metales
base 309 y 310, así como el 312 que se encuentra principalmente en piezas
fundidas.
En estos casos el contenido más alto de carbono es benéfico, porque mejora las
propiedades mecánicas a temperaturas muy altas y el mayor contenido de cromo
mejora la resistencia a la formación de escamas a altas temperaturas. Los tipos
309HC y 310HC en versiones de fundición con carbono entre 0.25% y 0.45%,
encuentran muchas aplicaciones en tuberías para refrigerantes de sistemas
nucleares, para uso en hornos de cemento, componentes de hornos, etc.
SERIE 400: Existen cerca de 15 tipos de acero inoxidable compuestos casi

exclusivamente de cromo, hierro y cantidades controladas de carbono. Estos son
los que se conocen como la ―serie 400‖.
Los aceros inoxidables de la serie 400 se usan para fabricar productos tales como
hojas de rasurar, cuchillería, asientos para válvulas, bombas, compuertas de
presas, componentes de turbinas, etc.
Los tres tipos 410, 430, y 446, se usan mucho en la industria y tienen en común
un balance de carbono idéntico así como 0.15% de carbono sobresaliente, en lo
que respecta a la aleación, la única diferencia entre ellos consiste, en la cantidad
de cromo que va del 11% al 29% como sigue:
 Acero 410 tiene 11,5 a 13,5 de cromo.

 Acero 430 tiene 15 a 17% de cromo.
 Acero 446 tiene 27,5 a 29.5% de cromo.
Los aceros inoxidables de la serie 400 se distinguen porque son altamente

magnéticos.
SERIE 500: La serie 500 se caracteriza por el contenido sobresaliente de

molibdeno que posee y le proporciona al acero inoxidable las propiedades
siguientes:
 Formador de carburos.
 Reduce el crecimiento del grano y mejora la resistencia al desgaste y la
dureza a temperaturas altas.
 Combinado con el cromo y el níquel producen altos valores del punto de
fluencia y resistencia a la tracción.
Existen otras series que comercialmente no se conocen y que se solicitan al

fabricante de acuerdo a los elementos de aleación como vanadio, tungsteno,
silicio que son aceros inoxidables con ciertas características especiales.
Vanadio: Formador de carburos que produce una afinación de grano lo que hace
que aumente la resistencia al desgaste, resistencia a altas temperaturas y
aumenta la resistencia a la tracción, aumentando la duración del filo de corte de
las herramientas.
Tungsteno: Tiene un punto de fusión alto en comparación a cualquier otro metal,

lo que proporciona a las aleaciones una elevada resistencia a las altas
temperaturas.
Silicio: Aumenta la resistencia a la tracción, resistencia a la abrasión y la

formación de cascarillas, por eso se utiliza en aceros sometidos a altas
temperaturas (aceros refractarios).
3.5.3 SEGÚN ESTRUCTURA FORMADA POR SUS ÁTOMOS
Desde el punto de vista metalúrgico, los aceros inoxidables están clasificados en

tres tipos básicos de acuerdo a su micro-estructura:
3.5.3.1 ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Este tipo de aleaciones tienen contenidos de Cr entre 12 y 29% y muy bajos

contenidos de Ni (<2%) Reciben su nombre debido a que su micro estructura está
constituida completamente por ferrita.
Estos tipos de aceros inoxidables son los más económicos debido a su bajo
contenido de Ni. Sin embargo, las ventajas económicas que se derivan de ello no
se pueden aprovechar del todo en estas aleaciones debidas principalmente a los
problemas tecnológicos asociados a la elevada tendencia a precipitación de fases

secundaria (dificultad de elaborar productos de gran espesor y problemas de
soldabilidad). Sin embargo, debido a su buena resistencia a la corrosión bajo
tensión (CBT), a la corrosión por picaduras y por rendijas, en medios conteniendo
cloruros, pueden ser seleccionados en determinadas aplicaciones, como
alternativa a los aceros inoxidables austeníticos.
Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, tienen una buena ductilidad y
son resistentes a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas. El acero
inoxidable tipo AISI 430 es el más representativo de este grupo, tiene
aproximadamente 17% Cr y es considerado como una aleación multipropósito
para aplicaciones en las cuales las exigencias de resistencia a la corrosión,
especialmente en las uniones soldadas, no sean importantes. El acero inoxidable
del tipo AISI 444 (18% Cr 2% Mo) posee una mejor resistencia a la corrosión por
picaduras, equivalente al acero inoxidable austenítico del tipo AISI 316.
En los últimos años se han desarrollado aceros inoxidables ferríticos diseñados

especialmente para su empleo en la fabricación de tubos de condensadores para
agua de mar. Aleaciones para esta aplicación suelen tener contenidos de Cr>
26%, Mo > 3% y se les denomina aceros inoxidables súper-ferríticos.
3.5.3.2 ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS
Este es el grupo más popular de la familia de aceros inoxidables. Son aleaciones

no magnéticas endurecibles por conformado en frío (en cuyo caso es posible que
se vuelvan ligeramente magnéticas) pero no por tratamiento térmico.
Su micro estructura está constituida fundamentalmente por granos de austenita.

La presencia de Ni en estos aceros permite estabilizar la fase austenítica, pues de
otro modo la adición única de Cr produciría una micro estructura ferrítica a
temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables austeníticos tienen una excelente resistencia a la

corrosión, y en términos generales son fácilmente soldables (mejor que los
ferríticos).
El acero inoxidable del tipo AISI 304 (19% Cr - 10% Ni) es el más representativo
de este grupo de aleaciones. Posee una buena resistencia a la corrosión
atmosférica y se emplea en forma significativa en la industria química, alimentos y
médica. Cuando las condiciones de servicio exigen una mayor resistencia a la
corrosión por picaduras se emplea el acero inoxidable del tipo AISI 316 (17% Cr -
12% Ni - 2% Mo) que es empleado mayormente en procesos industriales como la
elaboración del papel y en la industria de los alimentos.
El proceso AOD (Argón-Oxígeno Decarburizado) permitió obtener aceros

inoxidables con contenidos de S inferiores incluso a 0,001%. Esto permitió reducir
los problemas de fragilidad en caliente y se dio inicio al desarrollo de aceros
inoxidables cada vez más aleados.
De esta manera, vieron la luz nuevos tipos de aleaciones más resistentes como el
grado AISI 317 (18% Cr - 13% Ni - 3,5% Mo) y los aceros inoxidables
"súperausteníticos" con adiciones mayores de Mo y Ni. En este último grupo
destacan las aleaciones del tipo 20% Cr - 18% Ni - 6% Mo - 0,2% N y la aleación
producida comercialmente en 1992, del tipo 24% Cr - 22% Ni-7.3% Mo - 3% Mn -
0,5% N, considerada como uno de los aceros inoxidables austeníticos
comerciales de mayor aleación fabricado hasta la fecha, capaz de competir en
resistencia a la corrosión con la mayoría de las súper aleaciones de base Níquel.
Estas nuevas aleaciones son empleadas en procesos químicos donde hay

presencia de medios muy agresivos (elevadas concentraciones de cloruros y altas
temperaturas de operación). Aplicaciones típicas son las plantas de procesado de
la pulpa de papel, sistemas de conducción de agua de mar, construcción de
elementos estructurales de plataformas marinas, etc.
3.5.3.3 ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
Son aleaciones que tienen una estructura austenítica a elevadas temperaturas y

que puede ser transformada a martensita después de un tratamiento térmico de
temple, elevando su dureza y resistencia al desgaste.
El contenido de carbono de estas aleaciones varía en un amplio rango (entre

0,15% y 1% C), mientras que el contenido de Cr suele oscilar entre el 12% y 18%.
Los aceros inoxidables de bajo contenido de carbono (0,15% C) están asociados
a un menor contenido de Cr en el acero, debido a que éste tiende a estabilizar la
ferrita a elevadas temperaturas, lo que impide al acero sufrir la transformación
martensítica después del temple.
Todos los aceros inoxidables martensíticos pueden ser templados y revenidos y la

dureza alcanzada dependerá del contenido de carbono de la aleación. En aceros
de bajo carbono la dureza máxima es de 45 HRC y en los aceros de alto
contenido de carbono la dureza puede alcanzar valores próximos a 60 HRC.
Al igual que los aceros al carbono, estas aleaciones son susceptibles a la

fragilidad de revenido cuando son tratados térmicamente después del temple en
el rango de 450 a 540 ºC.
La resistencia a la corrosión de este tipo de aceros inoxidables está asociada a su

contenido de Cr y a su microestructura. Las aleaciones de mayor contenido de C
exhiben una menor resistencia a la corrosión en condición de temple y revenido,

debido a la mayor susceptibilidad a la precipitación de carburos de cromo que
presentan estos materiales.
En términos generales se pueden decir que los aceros inoxidables martensíticos

presentan una menor resistencia a la corrosión que las demás familias de aceros
inoxidables, pero tienen una resistencia mecánica elevada. Algunas aleaciones
pueden ser tratadas térmicamente para alcanzar valores de resistencia superiores
a 1400 MPa (2000,000 psi).
3.5.3.4 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
Estos aceros inoxidables, prácticamente desconocidos en nuestro medio, no son

precisamente nuevas aleaciones, pues fueron producidas por primera vez hace ya
más de 60 años.
Sin embargo, los primeros aceros inoxidables dúplex presentaron una serie de
inconvenientes, como una elevada susceptibilidad a la precipitación de fases
secundarias (como la fase sigma), baja tenacidad, baja resistencia a la corrosión y
poca soldabilidad.
El empleo del N2 como elemento de aleación revolucionó el desarrollo de estas

aleaciones y permitió la aparición de la segunda generación de aceros inoxidables
dúplex en la década de los 80, del cual es más representativo es sin lugar a
dudas el acero inoxidable del tipo 22% Cr-5% Ni. Estas aleaciones son muy
resistentes a la CBT y a la corrosión por picaduras inducida por cloruros.
Como su nombre lo indica, los aceros inoxidables dúplex están constituido micro
estructuralmente por dos fases: ferrita y austenita.
El desarrollo de los aceros inoxidables dúplex ha dado origen a nuevas

aleaciones más resistentes como mayores contenidos de Cr, Mo y N. Esta nueva
generación corresponde a los aceros inoxidables súper-dúplex (25% Cr - 7% Ni -
4%Mo – 0,25% N2) cuya resistencia a la corrosión por picadura suele ser
equivalente a la de los aceros inoxidables súper-austeníticos.
Aplicaciones de los aceros Inoxidables DÚPLEX: Los aceros inoxidables

dúplex son una familia de aceros inoxidables que están teniendo cada vez más
aplicaciones en todos los sectores industriales, desde su empleo en la industria
del petróleo en equipos y componentes para plataformas marinas hasta en
aplicaciones tan domésticas como calentadores de agua.
Otra de las aplicaciones de estos materiales es en la fabricación de tanques de

almacenamiento para buques de carga, donde el acero inoxidable dúplex 2205 ha
mostrado tener una resistencia superior al acero inoxidable austenítico 317 LN y

ha permitido un ahorro significativo en peso de la estructura.
Otro campo de aplicación importante es la industria alimentaria donde los aceros

inoxidables dúplex del tipo 2304 y 2205 pueden reemplazar ventajosamente a los
aceros inoxidables del tipo 304L y 316L, reduciendo el riesgo de CBT y de
contaminación del proceso productivo.
Ventajas de los aceros Inoxidables DÚPLEX: Estas aleaciones presentan ante

sus similares austeníticos importantes ventajas; poseen una mayor resistencia
mecánica alcanzando valores de limite elástico entre 700-900 MPa, lo que puede
representar en muchos casos un ahorro significativo en costos de material, y una
resistencia a la corrosión similar o superior, lo cual las hace muy competitivas
especialmente en instalaciones donde el peso es un factor a tomar en cuenta.
Desventajas de los aceros Inoxidables DÚPLEX: Los aceros inoxidables

dúplex poseen, como su nombre lo indica, una estructura dúplex constituido de
ferrita y austenita, distribuidas en la micro estructura en una proporción ideal del
50%. Sin embargo, la exposición de estas aleaciones a temperaturas entre los
400º y 950ºC puede provocar la precipitación de fases secundarias como la fase
σ, fase Chi, fase R, la descomposición espinodal de la ferrita, nitruros, austenita
secundaria, las cuales perjudican significativamente sus propiedades mecánicas y
su resistencia a la corrosión.
La soldadura en estas aleaciones con lleva a cambios micro estructurales

asociados a la precipitación de alguna de estas fases secundarias en mayor o
menor grado, dependiendo del tipo de aleación el procedimiento de soldadura y
de las características dimensiónales del componente a soldar.
Composición química de los aceros Inoxidables DÚPLEX: En la tabla 3.1, se

muestra la composición química de los aceros dúplex más empleados en la
industria, así mismo se puede observar sus propiedades mecánicas en la tabla
3.2. Por otro lado la tabla 3.3 la variación de las propiedades mecánicas de los
diferentes aceros inoxidables.
TABLA 3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

DÚPLEX MÁS EMPLEADOS.
Nombre
UNS EN C Cr Ni Mo N Si Mn Cu W P
Comercial
32003 AL2003 0,030 20 3,5 1,7 0,17 1,0* 2,0* 0,03*
S32101 1,4162 LDX2101 0,030 21 1,5 0,3 0,22 0,7 5 0,3 0,04*
S32304 1,4362 SAF2304 0,020 23 4,8 0,3 0,1 1,0*
S32205 1,4462 UR45N 0,030 22 5 2,8 0,15

SAF2205 0,030 22 5 3,2 0,18 1,0* 2,0* 0,03*
UR45N+ 0,030 22,8 6 3,3 0,18
S32550 1,4507 25 6,5 3 0,22 1,5
S31260 DP-3 0,030 25 7 3 0,16 0,5 0,3
S32550 1,4507 25 7 3,5 0,25 1,5

S32750 1,441 SAF2507 0,030 25 7 4 0,3 0,8* 1,2* 0,03*
DP-3W 0,030 25 7 3 0,27 2
S32760 1,4501 ZERON 100 0,030 25 7 3,5 0,24 0,7 0,7
* Valores máximos.
TABLA 3.2 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

DÚPLEX MÁS EMPLEADOS
Nombre σy σracción Ε
UNS EN
Comercial (MPa mín) (MPa mín) %(mín)
32003 AL2003 450 655 - 760 25
S32101 L4162 LDX2101 450 650 30
S32304 L4362 SAF2304 400 600 - 820 25
S32205 L4462 SAF2205 450 680 - 880 25

UR45N+ 510 720 25
S32550 L4507 255 550 760 15

S31260 DP-3 485 690 20
S32550 1,4507
S32750 1,441 SAF2507 550 800 - 100 25
DP-3W 550 800 25
S32760 1,4501 ZERON 100
TABLA 3.3 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS DIFERENTES ACEROS

INOXIDABLES
Acero Inoxidable Ferrítico Austenítico Martensítico Dúplex
Resistencia a la tracción
415-650 490-860 480-1000 680-900
(MPa)
Límite Elástico (MPa) 275-550 205-575 275-860 410-900
Elongación (en 50mm) 10-25 30-60 14-30 10-48
Dureza (HB) 180-200 201-217 217 270-310
HRB/HRC(*) 88-95 92-95 96 28-31*
Soldabilidad de los aceros Inoxidables DÚPLEX:
Transformaciones micro estructurales de los aceros inoxidables dúplex. La

soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex está vinculada fundamentalmente a
los cambios estructurales que como consecuencia del ciclo térmico de la
soldadura pueden producirse en la zona afectada por el calor (ZAC) de la unión y
sus defectos sobre sus propiedades mecánicas y su resistencia a la corrosión.
Como se ha señalado anteriormente estas aleaciones han sido diseñadas para

alcanzar la óptima combinación de propiedades cuando su micro estructura
presenta una proporción de 50% ferrita y 50% austenita. Tomando en cuenta el
diagrama seudobinario Fe-Cr-Ni de la figura 1 se puede apreciar que el proceso
de solidificación de los aceros inoxidables dúplex (se señalan tres grados
comerciales) se lleva a cabo mediante la nucleación y crecimiento de cristales de
ferrita δ hasta completar toda la transformación de fase líquida a sólida.
Posteriormente conforme se continúa enfriando la aleación, la ferrita δ inicia su

transformación parcial a austenita (zona bifásica δ + γ,) adquiriendo allí su
estructura bifásica característica. Si la aleación es sometida posteriormente a
calentamientos dentro de la zona δ +γ la proporción ferrita/austenita se modificará
según sea la temperatura máxima que se haya alcanzado y la velocidad de
enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Si el enfriamiento se realiza muy
rápido desde elevadas temperaturas el paso por la región bifásica puede ser
insuficiente como para permitir una transformación en equilibrio de la fase ferrita
en austenita, lo cual se traduce en micro estructuras con altos contenidos de
ferrita.
Figura 3.2 Diagrama seudobinario Fe-Cr-Ni mostrando las fases presentes

en estado sólido para diferentes aceros inoxidables dúplex.
Esto es más notorio en aceros inoxidables dúplex como el 2205, que presenta un
inicio de la región bifásica a más bajas temperaturas, comparado con los aceros
inoxidables súper-dúplex (como el 2507 o el UR 52N+.). En este caso, si la
aleación 2205 fuese calentada a elevadas temperaturas, podría alcanzar la región
monofásica δ, la cual al ser enfriada rápidamente se transformaría parcialmente
en una austenita en forma de placas alargadas como ―austenita Widmanstätten‖
que se forma en los límites de granos y sub-granos de la ferrita.
Esta micro estructura, obtenida por enfriamientos rápidos desde temperaturas

elevadas resulta muy inestable y favorece la transformación secundaria de la
ferrita en austenita. Esta austenita secundaria γ 2 se precipita en forma de placas
finas preferencialmente en los límites y sub-límites de granos de la ferrita.
Sin embargo, la transformación de la ferrita en austenita no es la única que puede

ocurrir en los aceros inoxidables dúplex. Por el contrario, como consecuencia de
una solubilidad decreciente de los elementos aleantes como el Cr, Mo, Cu, W, N,
C. En ambas fases y de muy alta velocidad de difusión en estos elementos en la
ferrita, se produce la precipitación de las fases secundarias, las cuales nuclean en
las interfaces γ/α y crecen a costa de la ferrita.
La figura 3.2 muestra la relación entre la temperatura, la permanencia a dicha

temperatura y la precipitación de fases secundarias de un acero inoxidable
dúplex.
En base a la poca información encontrada sobre la aplicación de un campo

magnético axial, durante la soldadura por medio del proceso GTA de un acero
inoxidable austenitico del tipo AISI 310, tienen un efecto significativo en la forma y
estructura de la soldadura.
Soldar con la aplicación de un campo magnético constante, resulta en la

soldadura una forma simétrica diferente en el cordón de soldadura, la forma de la
micro estructura del cordón cambia en cuanto se incrementa la fuerza del campo
aplicado.
Al aplicar un campo magnético alterno con una frecuenta mayor a 5Hz, resulta un
buen cordón de soldadura de buena forma simétrica, en el caso de la aplicación
de un campo alterno, el espesor de la soldadura incrementa con la
incrementación de la fuerza del campo magnético en el rango de 0 a 5mT y
alcanza un nivel de saturación de 5mT.
La profundidad de la penetración decrece con la incrementación de la fuerza del

campo hasta 5mT y muestra un pequeño incremento en valores arriba de 5mT, la
sección transversal del área de la soldadura incrementa poco con el incremento
de la fuerza del campo después de un pequeño decremento.
La forma de la soldadura es virtualmente independiente de la frecuencia en el

rango de frecuencias usadas (5-40 Hz), la magnitud de los efectos observados
con el incremento de la velocidad, la aplicación de un campo magnético alterno
dirigido para aumentar el tamaño de grano en la macro y micro escala. El efecto
del tamaño de grano aumenta con el crecimiento de la fuerza de campo y
disminuye con el decremento de la frecuencia.
3.6 SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Durante el proceso de soldadura se establece un gradiente de temperatura entre

la zona fundida y el material base, el cual va desde la temperatura de fusión a la
temperatura ambiente, así pues, en las proximidades de la zona fundida
encontramos una zona con temperaturas comprendidas entre 425 y 815 ºC., esta
zona es perjudicial para estos ya que el carbono tiende a combinarse con el
cromo, formando carburos de cromo, que precipitan en las uniones de granos de
la matriz de metal, este fenómeno de precipitación de los carburos, produce un
empobrecimiento en cromo de las uniones de los granos, de tal forma, que el
contenido de cromo puede descender localmente, por debajo del límite necesario
para asegurar una buena resistencia a la corrosión.
La pérdida de cromo por precipitación es tanto más elevada cuanto más tiempo
se mantenga la zona afectada en el rango de temperaturas de sensibilización
(425-815 ºC), y cuanto mayor sea el contenido en carbono, el metal base
inmediatamente adyacente a la soldadura es recocido por el calor del arco de
soldadura y generalmente, se enfría de modo muy rápido, lo suficiente para
retener en solución los carburos.
Así la zona exhibe usualmente resistencia normal al ataque por corrosión, a una
distancia pequeña, tal vez 6mm. (Depende del ciclo térmico), hay una zona
estrecha en la que el aporte térmico es bajo y la velocidad de enfriamiento lenta.
En esta zona afectada por el calor la precipitación intergranular de los carburos de

cromo tiene más probabilidad de producirse, la precipitación de carburos puede
ser altamente dañina, encontrándose solamente tres métodos que permiten
evitarla y se describirá de acuerdo al acero inoxidable que se presente.
3.6.1 MARTENSÍTICOS
Estos aceros son los más difíciles de soldar, se pueden soldar en condiciones
normalizadas, semi endurecidos, endurecidos relevados de esfuerzos templados.
La condición de tratamiento térmico tiene efectos mínimos de la zona afectada por
el calor, la dureza depende principalmente del contenido de carbón y puede ser
controlado con el proceso de soldadura, cuando la dureza aumenta, de la misma
forma aumenta la tendencia a la fractura.
Un acero Austenítico mejora la soldabilidad de manera que baje la resistencia a la

cedencia y la ductilidad del metal a soldar, este metal puede ceder durante el
proceso y tener un mínimo de esfuerzo impuesto en la zona afectada por el calor.
Por lo general, las uniones soldadas en aceros inoxidables martensíticos es

necesario un tratamiento térmico después de la soldadura para obtener las
mejores condiciones mecánicas, la facilidad en el uso de los aceros inoxidables
para la soldadura está en función de las propiedades mecánicas de esta zona
incluyendo la dureza y la ductilidad.
Para soldar este tipo de acero inoxidable se debe tener muy en cuenta el tipo de
material de aporte a usar, debido a que está expuesto a facturación inducida por
hidrógeno, por lo tanto que el material de aporte deben ser manipulados de
manera correcta para evitar la humedad.
3.6.2 FERRÍTICOS
Las uniones por soldadura en este acero inoxidable tienden a la fracturación en el

mismo enfriamiento cuando se realiza en condiciones restringidas como en
material base de grueso espesor o soldaduras con algún tipo de recubrimiento de
carbón.
El acero se expone al crecimiento de grano, en la zona afectada térmicamente y

que por consecuencia viene la perdida de tenacidad en dicha zona expuesta, aquí
se puede utilizar un precalentamiento de 150 ºC con el propósito de reducir los
esfuerzos residuales.
3.6.3 AUSTENÍTICOS
Debido a que el acero inoxidable se expande un 50% más que el acero dulce y su
conducción de calor son inferiores, éste tiende a combarse o torcerse al ser
soldado. Para evitar tal inconveniente se debe emplear la corriente de soldadura
más baja posible o soldar a mayor velocidad.
El uso de un respaldo de cobre ayudará mucho a disipar el calor y evitar las

distorsiones.
En los procesos de soldadura por arco, el metal es protegido por la oxidación

atmosférica del gas inerte o por la escoria, esta protección deberá ser suficiente
para retener todos los elementos de aleación necesaria y excluir de todo tipo de
materia extraña que pueda afectar la unión por corrosión.
Principales recomendaciones para la soldadura de aceros inoxidables

austeníticos:
1. Usar electrodos con porcentajes extra bajos en carbono (0.03%).
2. Limpiar cuidadosamente el área y las piezas a soldar para prevenir la

inclusión de partículas de carbono en la soldadura. Limpie las inclusiones de
carbono en el cordón, después de cada pasada.
3. Use electrodos de acero inoxidable que han sido adecuadamente

almacenados. La absorción de humedad por el recubrimiento del electrodo
puede provocar porosidad y grietas en el cordón de soldadura.
4. Usar el menor diámetro posible de electrodo para mantener al mínimo el

aporte de calor.
5. Evitar excesivo zigzagueo haciendo cordones delgados para prevenir

sobrecalentamientos.
6. Mantener el arco corto para mejor control direccional y evitar pérdidas de

elementos de aleación. Un arco largo puede quemar el cromo y reducir así la
resistencia a la corrosión.
7. Evitar calor excesivo. Usar el amperaje recomendado para el diámetro

correspondiente al electrodo.
8. En aceros no estabilizados minimizar el tiempo en que la temperatura de

soldadura está en el rango de 400-900ºC. Si existe precipitación de carburos,
efectuar tratamiento térmico a temperaturas entre 1050ºC y 1110ºC para
redisolverlos y después enfriar rápidamente en agua.
3.6.4 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DURANTE LA

SOLDADURA
Propiedades de aceros martensíticos:
 Altamente Magnéticos.
 Alta resistencia Mecánica.
 Endurecido a temperatura ambiente.
 Propensos a la fracturación.
 Propensos a la fisuración por hidrógeno.
 Propensos por corrosión intergranular.
 Grados de aceros más usados:

 403 – 12% cromo—0,15% carbón.
 410 – 13% cromo---0,15% carbón.
 431 -- 16% cromo---0,15% carbón.
Propiedades de aceros ferríticos:
 Altamente magnéticos.
 Altamente frágiles por:
Crecimiento de grano a temperatura elevada,
Formación de martensita entre 430 y 466 ºC.
 Usado como sustituto por su bajo costo.
 Buena resistencia a la corrosión.
 No son propensos a la fractura por corrosión de cloruro.

 404 – 13% cromo—0,08% carbón.
 430 – 17% cromo---0,12% carbón.
 446 -- 25% cromo---0,20% carbón.
Propiedades de aceros austeníticos:
 Fácilmente soldables.
 Alta resistencia a altas y bajas temperaturas.
 Son no magnéticos.
 Propensos a endurecimiento por trabajo en frió.
 Poseen gran elasticidad.
 No se endurecen por tratamientos térmicos.
 Coeficiente de dilatación térmica 50% mayor que cualquier otro acero.

 308 – 20% cromo—0,07% carbón – 10% Níquel.
 310 – 27% cromo---0,11% carbón – 21% Níquel.
 312 -- 30% cromo---0,11% carbón -- 9,2% Níquel.
 316 -- 18% cromo---0,07% carbón -- 13% Níquel.
Grietas en soldaduras inoxidables: Pueden ser causadas por muchos factores,

incluyendo cráteres sin rellenar, un arco demasiado largo al principio y al final de
un cordón de soldadura, sobrecalentamiento de la pieza, excesivas velocidades
de soldadura, mal diseño de la unión y uso incorrecto del electrodo.
El excesivo calentamiento y los cráteres sin rellenar, causan la mayoría de los

problemas por grietas. Esto es particularmente importante en aceros inoxidables
tipo 310 y 330, los cuales son completamente austeníticos (no contienen ferrita) y
son susceptibles de agrietamiento en caliente.
Recomendaciones para soldadura de acero inoxidable: La limpieza superficial

del trabajo es necesaria para obtener una soldadura sana y sin poros. Se debe
quitar toda la suciedad, grasa y materiales extraños por medio de limpiadores,

desengrasantes, maquinado o esmerilado.
Se deben usar sólo cepillos de acero inoxidable para evitar la contaminación. El

biselado con plasma o el corte con electrodo dejan, por lo general, una capa de
óxido que debe ser retirada antes de soldar.
Para soldaduras planas: El electrodo debe sostenerse en un ángulo de 15º con

el extremo superior inclinado en el sentido de avance. Se debe mantener un arco
tan corto como sea posible.
Para soldaduras verticales: El electrodo se mantendrá perpendicular a la placa,

usando una ligera oscilación en el cordón de raíz.
Para soldadura sobre cabeza: El depósito se debe hacer con cordones rectos y
un arco corto. Se bebe evitar la oscilación.
Para aumentar la resistencia a la corrosión: Los depósitos de soldadura

inoxidables se deben hacer con el mínimo amperaje que sea práctico y con
cordones rectos en vez de cordones oscilados. Los cordones rectos minimizan la
entrada de calor y reducen la tendencia al agrietamiento de las uniones soldadas.
Si fuera necesario usar cordones oscilados, debe limitarse a 2 ½ veces el
diámetro del electrodo. Llenar siempre los cráteres de la soldadura antes de
romper el arco.
Un amperaje demasiado alto: Y/o un arco demasiado largo, pueden producir

graves salpicaduras, grietas en la soldadura, socavación, mal control del cordón,
difícil remoción de la escoria y pérdida de la resistencia a la corrosión.
Un amperaje demasiado bajo: Puede dar como resultado un arco inestable, al

mismo tiempo se pega el electrodo, interferencia de la escoria en el arco,
demasiada salpicaduras y mal aspecto del cordón.
Dificultad para remover la escoria: Puede ser ocasionada también por

contaminantes en las piezas, soldaduras disparejas y mal realizadas, humedad
absorbida por el revestimiento y por uniones demasiado estrechas que no
permiten que la escoria se expanda cuando se golpea. A todas las soldaduras se
les debe permitir que se enfríen un poco, antes de tratar de quitar la escoria.
3.7 FISURACIÓN MICROGRÁFICA EN UNIONES SOLDADAS
Las grietas inter granulares son el resultado de la formación de micro fisuras en el

metal depositado o en el metal base cercana a la soldadura, el fenómeno de la
fisuración en aceros inoxidables está relacionado con:
a. Micro estructuras del metal depositado, especialmente el contenido de ciertos

residuos o trazas de elementos.
b. Composición del metal depositado.
c. Tensiones desarrolladas en la soldadura mientras se enfría.
d. Ductilidad del metal depositado a altas temperaturas.
e. Presencia de entalladuras.
La estructura austenítica de los materiales depositados se considera susceptible a

la micro fisuración siendo atenuada cuando la estructura es formada por ferrita y
austenita también llamada estructura dúplex.
La prevención de micro grietas puede abordarse de dos formas diferentes, pero

depende cualquiera de ellas de la micro estructura del metal depositado, es decir,
de una estructura Dúplex (para obtener está estructura es necesario controlar el
contenido de ferrita pura de un 3 a 5%) o una estructura totalmente austenítica.
3.7.1 DIAGRAMA DE SHAEFFLER
El diagrama Schaeffler se usa principalmente para predecir la estructura del metal

de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono con o sin aleación.
Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y
electrodos, esto se calcula a partir de las formulas dadas a continuación, para
luego graficarlas en el diagrama, por ejemplo con porcentajes de los siguientes
elementos.
Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb.

Níquel equivalente: % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn.
Cuando se trata de unir metales de la misma composición química el punto

correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los
puntos correspondiente al metal base y al electrodo, su ubicación especifica
dependerá del grado de dilución con que se trabaje, en el proceso arco manual el
valor típico es de 30%, en el caso de materiales disímiles se grafican los puntos
correspondientes al cromo y níquel equivalente de ambos materiales base, se
obtiene el punto medio de la recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando
los materiales participen en la misma proporción), después se une este punto con
el punto correspondiente al electrodo, la composición del material depositado se
encontrará dentro de esta recta y dependerá del porcentaje de dilución (30% para
arco manual).
Figura 3.3 Diagrama de Shaeffler.
3.7.2 DIAGRAMA DE LONG Y BYSTRAM
El diagrama de Long es una variación del diagrama de Schaeffler, para la

determinación de ferrita en la soldadura. De Long incluyó Nitrógeno en Níquel
equivalente, este diagrama no es adecuado para soldaduras tratadas
térmicamente y materiales base afectados por el calor.
Este diagrama está diseñado para estimar con exactitud la ferrita, sin importar el
procedimiento de soldadura más idóneo y la composición química optima, los
materiales depositados completamente austeníticos son más sensibles en la
fisuración que los de estructura Dúplex (ferrita + austenita),si se desconoce el
porcentaje de nitrógeno se debe asumir un valor de 0,06%.

Figura 3.4 Diagrama de long y bystram.

CAPITULO 4
TEORÍA DE LOS CAMPOS MAGNÉTICOS
4.1 INTRODUCCIÓN
Desde el año 800 a.c. aproximadamente, los griegos conocieron el fenómeno del
magnetismo; descubrieron que ciertas piedras, ahora conocidas como magnetitas
(Fe3O4) atraían pequeños trozos de hierro.
En 1269, de Maricourt con la ayuda de un imán esférico natural construyó un

mapa de direcciones tomadas por una aguja al colocarla en diversos puntos de la
superficie de la esfera; encontró que las direcciones formaban líneas que
rodeaban la esfera e interaccionaban en los extremos opuestos, a los cuales les
dio el nombre de polos magnéticos.
Experimentos subsecuentes demostraron que todo imán, sin importar la forma,

tiene dos polos conocidos como polo norte y polo sur, los cuales presentan
fuerzas que actúan entre sí de manera análoga a las cargas eléctricas, además
que no importa cuántas veces se divida un imán permanente, cada trozo tendrá
un polo norte y un polo sur.
4.2 MAGNETISMO EN LA MATERIA
Todos los efectos magnéticos en la materia pueden explicarse en base a

corrientes asociadas con los momentos dipolares magnéticos. Estos momentos
pueden surgir tanto del movimiento orbital de los electrones, como de una
propiedad intrínseca de los electrones conocida como momento angular. Se sabe
que los campos magnéticos se crean por corrientes eléctricas. En forma similar
los momentos en un material magnetizado se asocian con las corrientes atómicas
internas, cada corriente atómica produce un momento dipolar magnético.
Cuando se aplica un campo magnético externo los dipolos tienden a alinease por
si solos en la dirección del campo magnético aplicado, como se ilustra en la figura
4.1 a), por otra parte, cuando no es aplicado ningún campo magnético los dipolos
se encuentran dispuestos en una forma aleatoria, como se muestra en la figura
4.1b).

Figura 4.1 Orientación de los dipolos magnéticos; a) Cuando se aplica un

campo magnético externo, b) Sin aplicación de un campo magnético
externo.
a b
) )
Se pueden agrupar los materiales en tres categorías: ferromagnéticos,

paramagnéticos y diamagnéticos.
Si el material es ferromagnético o paramagnético los momentos dipolares tienden

a alinearse en dirección del campo magnético aplicado, en tanto que para los
materiales diamagnéticos, éstos tienden a alinearse en forma aleatoria.
Los materiales también pueden clasificarse en términos de la forma en que se

compara su permeabilidad magnética, μ, con respecto a la permeabilidad
magnética del vacío, μ0, de acuerdo a como se indica en la tabla 4.1
TABLA 4.1 RELACIÓN DE PERMEABILIDAD DEL MATERIAL CON

RESPECTO A LA PERMEABILIDAD DEL VACÍO
Diamagnéticos μ< μ0
Paramagnéticos μ > μ0
Ferromagnéticos μ >> μ0
La permeabilidad magnética se define como la facilidad o dificultad con que un

material puede ser magnetizado y se representa como el producto de la
permeabilidad magnética relativa por la permeabilidad magnética del vacío.
μ = μ r * μ0
Donde
μ0 = 4 * 10-7 N/A2

En la tabla 4.2 se muestran valores de μr para algunos elementos donde se

puede apreciar como varía este valor, y de la ecuación 4.1 al sustituir los valores
correspondientes de μr y μ0 se obtiene μ con el cual se puede predecir la facilidad
o dificultad de los materiales para ser magnetizados
TABLA 4.2 VALORES DE PERMEABILIDAD RELATIVA DE ALGUNOS

ELEMENTOS
MATERIAL μr
Hierro (99,8%) 5000
Níquel (99%) 600
Cobalto (99%) 250
Acero (0,9% C) 100
Cobre 0,9999902
Aluminio 1,000023
Dióxido de carbono (1 atm) 1
Oxígeno (1 atm) 1,00000209
4.2.1 CAMPOS MAGNÉTICOS
En un imán existen líneas de inducción magnética que salen del polo norte y
entran al polo sur como se ilustra en la figura 4.2.
Figura 4.2 Campo magnético alrededor de una barra magnética.

Se puede definir un campo magnético H en algún punto del espacio, en términos

de la fuerza magnética F que el campo ejerce sobre un objeto de prueba, que en
este caso es una partícula cargada que se mueve a una velocidad v.
La unidad de medición del campo magnético en el sistema internacional de

unidades (SI) es el weber por metro cuadrado (wb/m 2), también conocida como
tesla (T). Se puede relacionar esta unidad con las unidades eléctricas
fundamentales considerando una carga de 1 coulomb que se mueve a través de
un campo magnético de 1 tesla, a una velocidad de 1 m/s perpendicular al campo
y experimenta una fuerza de 1 Newton.
4.2.1.1 CAMPO MAGNÉTICO GENERADO POR UN CONDUCTOR A TRAVÉS

DEL CUAL CIRCULA UNA CORRIENTE
Un experimento realizado por Oersted en el año de 1820, demostró claramente

que un alambre por el que circula una corriente eléctrica produce un campo
magnético alrededor de él. En este experimento se colocaron varias agujas de
brújula en un plano horizontal, en la proximidad de un alambre muy largo y
vertical, en donde se pudo observar que cuando el alambre no lleva corriente,
todas las agujas de las brújulas apuntan hacia una misma dirección (la dirección
correspondiente al campo magnético de la tierra) como se ilustra en la figura 4.3
a), sin embargo, cuando el alambre transporta una corriente constante, las agujas
de las brújulas se alinean y desvían en una dirección tangente a la circunferencia
como se ilustra en la figura 4.3 b).
Figura 4.3 Orientación del campo magnético; a) Cuando no circula corriente

a través del alambre, b) Cuando circula una corriente a través del alambre.

Puesto que las agujas apuntan en la dirección de B, se concluye también que las
líneas de B forman circunferencias concéntricas alrededor del alambre, las cuales
se encuentran en un plano perpendicular al conductor y que de acuerdo a las
observaciones del experimento realizado por Oersted, la dirección de B es
compatible con la regla de la mano derecha, la cual resulta conveniente para
determinar la dirección de H en forma práctica.
La regla de la mano derecha se enuncia como sigue: si se toma el alambre con la

mano derecha de tal forma que el pulgar apunte en la dirección de la corriente, los
cuatro dedos curvados determinaran la dirección del campo magnético. La figura
4.4 ilustra la regla de la mano derecha.
Figura 4.4 Regla de la mano derecha para determinar la dirección del campo
magnético.
Se puede utilizar la ley de Biot-Savart, para obtener una expresión que nos
determina la intensidad del campo magnético a una distancia r de un alambre
recto muy largo, el cual transporta una corriente I de acuerdo a la siguiente
expresión.
Dónde:
H = Campo magnético, en teslas (T)
μ0 = Permeabilidad magnética del vacío, en (N/A2)
I = Corriente que circula a través del conductor, en amperios (A)
r = Distancia del centro a un punto cualquiera, en metros (m)

4.2.1.2 CAMPO MAGNÉTICO GENERADO POR UNA BOBINA
El magnetismo asociado con un conductor a través del cual circula una corriente
eléctrica puede intensificarse al formar con el conductor una bobina, cuya
intensidad del campo magnético depende del número de espiras.
Una bobina es un alambre largo enrollado en forma de hélice. La figura 4.5
muestra las líneas del campo magnético de una bobina. Observe que las líneas
del campo magnético en el interior de la bobina son aproximadamente paralelas,
están distribuidas uniformemente y muy próximas entre sí. Esto indica que el
campo magnético dentro de la bobina es uniforme.
Figura 4.5 Líneas de campo magnético de una bobina a través de la cual

circula una corriente.
Se puede utilizar la ley de Ampere para obtener una expresión para el campo
magnético en el interior de una bobina de acuerdo a la siguiente expresión:
H = μ0NI
Dónde:
H = Campo magnético en teslas (T).
μ0 = Permeabilidad magnética del vacío en (N/A2)
N = Número de espiras contenidas dentro de una longitud l, l en metros
(m); N = n/l.
I = Corriente que circula a través de la bobina, en amperios (A)
4.2.2 DEFLEXIÓN DEL ARCO ELÉCTRICO
La corriente alterna pocas veces presenta desviaciones del arco eléctrico, debido
a que el campo magnético se está invirtiendo constantemente (120 veces por
segundo para una frecuencia de 60 Hz).

La desviación del arco eléctrico puede ser un problema significativo cuando se

sueldan materiales magnéticos utilizando corriente continua, debido al campo
magnético que se genera por el paso de la corriente eléctrica a través del
electrodo, el cual tiende a desviar el arco eléctrico de la trayectoria deseada.
El arco eléctrico puede desviarse lateralmente, figura 4.6, pero lo más común es
que se desvíe hacia delante o hacia atrás a lo largo de la unión, como se muestra
en las figura 4.7.
Figura 4.6 Deflexión del arco eléctrico lateral.
Figura 4.7 Deflexión del arco eléctrico hacia delante y hacia atrás.
Durante la deposición de la soldadura, el flujo magnético se superpone al

material, cruzando el espacio que se va a soldar, el flujo magnético tiende a
concentrarse dentro de las placas del material. Por esta razón cuando el electrodo

está cerca del extremo de la unión, este tiende a ser atraído hacia esta, debido a
la polaridad generada en la preparación de la unión. En la figura 4.8 se pueden
observar imágenes del arco eléctrico capturadas por una cámara de alta
velocidad para un arco sin deflexión y para un arco deflectado.
Figura 4.8 Imágenes de un arco eléctrico; a) Arco eléctrico sin deflexión,

b) Arco eléctrico deflectado.
H
La figura 4.9 muestra el comportamiento de las líneas de campo magnético: a)
campo transversal, b) campo axial, c) acción simultánea del campo transversal y
axial. La figura 4.9 a) muestra el comportamiento de las líneas de campo
magnético justo cuando se inicia el arco eléctrico. En la figura 4.9 b) se muestra el
comportamiento de las líneas de campo magnético producto del paso de la
corriente a través de la bobina electromagnética colocada alrededor del material
de trabajo. Finalmente, en la figura 4.9 c) se muestra el comportamiento de las
líneas de campo bajo la acción simultánea del campo magnético transversal y
axial.
Figura 4.9 Configuración de las líneas de campo magnético.
a) Campo magnético transversal
b) Campo magnético axial

c) Campo magnético transversal y axial
4.2.3 FUERZA DE LORENTZ
Cuando una carga eléctrica en movimiento, se desplaza en una zona en donde

existe un campo magnético, se ve sometido a la acción de una fuerza
denominada fuerza de Lorentz.
Suponer que una carga Q se desplaza a una velocidad V en el interior de un

campo magnético H. Este campo H generará una fuerza F de atracción, que actúa
sobre la carga Q, de manera que dicha fuerza se puede evaluar en la expresión:
De acuerdo a la ecuación 4.4, cuando la carga se mueve paralela a las líneas de

inducción (α= 0 o 180º) la fuerza de Lorentz es nula, en tal caso el campo
magnético no afecta la carga eléctrica. La fuerza máxima actúa sobre la carga
eléctrica cuando se mueve perpendicular a las líneas de inducción del campo
magnético (α= 90º).
Para obtener la dirección y el sentido de la fuerza que actúa sobre la carga, se

puede utilizar la regla de la mano izquierda, de donde tenemos que si colocamos
los dedos de la mano izquierda pulgar, índice y medio, abiertos y perpendiculares
entre sí, cada uno de ellos señalara uno de los vectores, como se ilustra en la
figura 4.10.
Figura 4.10 Representación gráfica de la regla de la mano izquierda.

Como la fuerza es el resultado de un producto vectorial, ésta será perpendicular a

los vectores de velocidad y de campo magnético como se observa en la figura
4.10.
Figura 4.11 Representación de la fuerza F la cual tiene dirección radial.
En la figura 4.11 se observa que la fuerza perpendicular a la velocidad de la

carga, también lo es a su trayectoria, por lo cual dicha fuerza no realiza trabajo
sobre la carga, por lo que no hay cambio en la energía cinética, y por lo tanto, la
única acción de la fuerza cuando la partícula entra en el campo magnético, es una
variación de la dirección de la velocidad. Este cambio de dirección es debido a
que la fuerza va actuar como una fuerza centrípeta originando un movimiento de
rotación de la partícula en el interior del campo magnético.

CAPITULO 5
SOLDADURA DEL ACERO INOXIDABLE DÚPLEX 2205

CON Y SIN APLICACIÓN DE CAMPO MAGNÉTICO
5.1 PROCESO DE LA SOLDADURA DEL ACERO DÚPLEX 2205 CON Y SIN

APLICACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
El acero utilizado en el proceso experimental es un acero inoxidable dúplex 2205

que se usa en la industria del petróleo y componentes para plataformas marinas,
este acero también es utilizado para la fabricación de tanques de almacenamiento
para buques de carga, el acero inoxidable dúplex 2205 ha demostrado tener una
resistencia superior al acero inoxidable austenitico 317 LN y ha permitido un
ahorro significativo en el peso de las estructuras.
Las placas de acero inoxidable dúplex 2205 utilizadas para este proceso fueron
cortadas en dimensiones de 100 * 300 * 12.7mm, las cuales se prepararon con
bisel en doble ―V‖ con un talón de 2mm.
En la figura 5.1 podemos apreciar la preparación de las placas para la soldadura

del acero inoxidable dúplex 2205 con aplicación de campo magnético, la cual no
tiene separación entre ellas, tanto en la figura 5.2, si tiene una separación de
1mm, ya que es para la soldadura del acero dúplex 2205 sin aplicación de campo
magnético.
Figura 5.1 Diseño de la unión utilizada en doble “V” para la aplicación de la

soldadura con campo magnético.

Figura 5.2 Diseño de unión utilizada en doble “V” para la aplicación de la

soldadura sin campo magnético.
Para esta operación se utilizó una fresadora vertical como la que se muestra en la
figura 5.3 con un ángulo de inclinación de 30º para que finalmente el bisel
quedara de 60º esto propicio la manipulación del cabezal de la fresadora con la
inclinación que se muestra en la figura 5.4.
Figura 5.3 Muestra el desbastado perpendicular con ayuda de una fresadora

con cabezal móvil.

Figura 5.4 Muestra la preparación de una placa a 30º.
La figura 5.5 muestra físicamente la forma de las placas con su preparación de la

unión y sus extensiones correspondientes para la estabilidad del arco eléctrico y
la terminación, esto se realizó con la finalidad de que el material a soldar quede
libre de defectos debido a la inestabilidad del arco al principio de la soldadura, así
como al terminar el cordón de soldadura.
Figura 5.5 Muestra el tipo de preparación para las placas Soldadas.
El equipo de soldadura utilizado en la deposición de los cordones de soldadura,

fue una fuente de poder CP 650, de potencial constante, con 650 amperios de
capacidad, un voltaje a circuito abierto de 40 voltios y un rango de voltaje de 0-50
voltios, su ciclo de trabajo es del 60%, a capacidad máxima.

Lo que significa que puede trabajar 6 minutos por 4 minutos de descanso, cuando
se requieren los 650 amperios. La figura 5.6 muestra la fuente de poder utilizada.
Figura 5.6 Muestra el equipo de soldadura utilizado.
La parte experimental se divide en dos partes que corresponde a: (1) la

adaptación del equipo de soldadura utilizado y (2) la deposición de los cordones
de soldadura para el análisis de la soldadura.
5.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL
Para la fabricar las uniones se emplearon placas de acero inoxidable dúplex 2205
con un espesor de 12,7mm y su composición química de este acero está dada en
la tabla 5.1, así como la composición química del electrodo utilizado
respectivamente.
TABLA 3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO INOXIDABLE DÚPLEX

2205 Y DEL ELECTRODO
Aceros y
Cr C Ni Mo N Si Mn Cu P
electrodos
2205 22 0,030 5 3,2 0,18 1,0 2,0 --- 0,03
ER2209 22,7 0,013 8,66 3,12 --- 0,38 1,57 0,090 0,017
La figura 5.7 muestra la forma de ubicación de la bobina inductora del campo

magnético axial, construida con el cable conductor de la corriente de soldadura,

aplicando un campo magnético de 180 μT, medida con un gausimetro de rango de

medición de 0-2000 μT.
Figura 5.7 Preparación de la placa antes de ser soldada con la aplicación de

campo magnético.
Por otra parte en la figura 5.8 se ilustra la placa del acero inoxidable dúplex 2205
y la tocha de soldadura sin la aplicación de campo magnético.
Figura 5.8 Prepararon de la placa antes de ser soldada sin la aplicación del
campo magnético.

5.3 VARIABLES OPERATIVAS
Las variables operativas de los procesos de soldadura se muestran en la tabla 5.2

y tabla 5.3, para las placas sin aplicación y con aplicación de campo magnético
axial respectivamente.
TABLA 5.2 MUESTRA LAS VARIACIONES OPERATIVAS DE LOS

CORDONES SIN LA APLICACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO.
DISTANCIA
DEL FLUJO DE
VELOCIDAD DE VELOCIDAD TEMPERATURA
AMPERAJE VOLTAJE ELECTRODO AR-O2
CORDÓN ALIMENTACIÓN DE AVANCE ENTRE PASOS
(A) (V) A LA PIEZA (98%-2%)
(cm/s) (cm/min) (ºC)
DE TRABAJO (lts/min)
(mm)
1 310 28,1 3,3 26,5 12 30 180
2 310 28 3,3 26,5 12 30 180
TABLA 5.3 MUESTRA LAS VARIACIONES OPERATIVAS DE LOS

CORDONES CON LA APLICACIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO.
TOCHA BOBINA TIERRA

DISTANCIA DEL FLUJO DE
VELOCIDAD DE VELOCIDAD TEMPERATURAINTENSIDAD INT INT
AMPERAJE VOLTAJE ELECTRODO A AR-O2
CORDÓN ALIMENTACIÓN DE AVANCE ENTRE PASOS DEL CAMPO CAM CAM
(A) (V) LA PIEZA DE (98%-2%)
(cm/s) (cm/min) (ºC) MAGNÉTICO MAG MAG
TRABAJO (mm) (lts/min)
(μT) (μT) (μT)
1 300 28,2 3,3 26,5 12 30 180 90 180 90

2 300 28,2 3,3 26,5 12 30 180 90 180 90
5 .4 CARACTERIZACIÓN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
Una vez depositados los cordones de soldadura se procedió a la obtención de

probetas en forma transversal al cordón de soldadura, para su caracterización
micro estructural y mecánico.
5.5 CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL
Para la caracterización metalográfica y mecánica, se realizaron cortes

transversales a la soldadura, para la caracterización metalográfica, se utilizó un
pulido estándar con lija de carburo de silicio de diferente granulometría y
posteriormente un pulido fino utilizando pasta de diamante de 6, 3, 1μm,
utilizándose una pulidora mecánica y un disco con paño de algodón, como se
ilustra en la figura 5.9. Finalmente se atacó con una solución de 3,12gr CuCl2,
12,5ml etanol y 7,5ml HCl, para de esta forma revelar la micro estructura, para su
caracterización micro estructural se utilizó un banco metalográfico marca Nikon

con magnificaciones de 50, 100, 200, 500 y 1000, como la que se ilustra en la
Figura 5.10.
Figura 5.9 Muestra la forma de pulir una probeta.
En la caracterización mecánica primeramente se realizó un barrido de micro

dureza de forma transversal en cada uno de los cordones de soldadura, utilizando
un micro durómetro Vickers como el que se ilustra en la Figura 5.10 aplicando una
carga de 50gr durante 2 segundos.
Figura 5.10 Muestra el equipo para el ensayo de micro dureza Vickers
El ensayo de micro dureza Vickers se utilizó para observar las variaciones de

dureza a lo ancho de los cordones de soldadura, así como ZAT (zona afectada
térmicamente) y material base, este ensayo de micro dureza utiliza un cono en

forma de pirámide de base cuadrada con un ángulo en el vértice de 136 grados, y

la impresión se mide por medio de una escala graduada adaptada a un
microscopio que utiliza una magnificación de 400X. Midiendo la distancia entre las
diagonales de la impronta y se expresa en μm. La ventaja del ensayo Vickers está
en su capacidad de obtener medidas de micro dureza en niveles altos y para
medir la micro dureza de las fases presentes en las probetas.
Otro de los ensayos mecánicos aplicado fue el ensayo de impacto tipo Charpy
con dimensiones de probetas como la de la figura 5.11 de acuerdo a la norma
ASTM E 23.
Figura 5.11 Muestra las dimensiones de una probeta de impacto
Figura 5.12 Muestra la probeta para el ensayo de impacto
La Figura 5.13 muestra el equipo de impacto donde se realizaron los ensayos de

impacto con la finalidad de analizar la cantidad de energía absorbida por la
soldadura a temperatura ambiente.

Figura 5.13 Muestra el equipo para el ensayo de Impacto
El último ensayo mecánico realizado fue el ensayo de tensión, el cual consiste en

aplicar una fuerza axial creciente a una muestra preparada de acuerdo a la norma
(ASTM) E 8M, hasta su fractura, permitiendo determinar propiedades mecánicas
de resistencia y ductilidad. En la Figura 5.14 a) y b) se muestran las dimensiones
de las probetas para el ensayo de tensión y la probeta de tensión, en la Figura
5.15 a) y b) se muestra la maquina universal con la cual se realizan los ensayos
de tensión.
Figura 5.14 Muestra las dimensiones de una probeta para ensayo de tensión
(a)
(b)

Figura 5.15 Muestra el equipo utilizado en el ensayo de impacto
(a)
(b)
Finalmente se analizaron las fracturas de las probetas de impacto, así como las
de tensión, utilizando un microscopio electrónico de barrido, Jeol 6400, como el
que se ilustra en la Figura 5.16.
Figura 5.16 Muestra el microscopio electrónico de barrido

CAPÍTULO 6
SEGUIMIENTO Y MEJORA
6.1 ÍNDICES DE MEDICIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN
Se deberá contar con una serie de índices o parámetros contra los cuales se
hagan comparaciones de la eficiencia de la implementación, midiendo de esta
manera el porcentaje de aplicación y cumplimiento de la productividad lograda
con el uso del soldador Orbital MIG.
Los índices son:
 Calidad en el depósito de la soldadura.

 Tiempo de entrega de los trabajos.
 Orden y capacidad de cubrir o realizar los trabajos que se presenten.
 Facilidad de realizar los trabajos por parte de los operadores.
 Disponibilidad de máquinas en óptimas condiciones.
 Disponibilidad de cumplimiento con los trabajos que se soliciten.
Se programará una serie de auditorías tanto internas como externas para verificar
que se esté implementando correctamente el soldador Orbital MIG, teniendo así
una manera más de medir la eficiencia de la ejecución y cumplimiento de los
métodos aplicables de operación dentro del rango y posibilidades del soldador
Orbital MIG, tomando en cuenta el número de horas hombre trabajadas y calidad
en el trabajo final.
Las auditorías internas serán realizadas por el encargado de área (supervisor, jefe
de área, etc.), verificando que los tiempos de realización de los trabajos al igual
que las características y procedimientos de los trabajos a realizar, las auditorías
externas se llevarán a cabo cada seis meses por personas técnicas que se
especialicen en la materia conocedores del área de soldadura industrial y
personal subcontratado de otras empresas o asesores de estás.
6.1.1 PARÁMETROS DE MEDICIÓN DE EFICIENCIA DE OPERARIOS
Los parámetros a llevar de la medición de eficiencia de los operadores debe

tomar en cuenta la aplicación correcta de los métodos de operación de soldeo que

se describieron, la eficiencia con que se realicen los trabajos y la calidad de estos,

llevando un registro de los tiempos de operación para cada trabajo y logrando la
eficacia en cada oportunidad que estos se realicen.
TABLA 6.1 REGISTRO DE CONTROL DE TRABAJOS REALIZADOS
CONSORCIOS Nombre: Código:

MMEFA S.A.C. __________________________________ _____________
Fecha de Aprobación Fecha que rige Pagina Versión

____/___/___ ____/___/___ 1 de 1 01
Trabajo a realizar:
Trabajo realizado:
Fecha concluyo VoBo. Solicitante Coordinador o jefe
Nombre realizo Firma realizo Procesado
6.1.2 PARÁMETROS DE MEDICIÓN DE EFICIENCIA DE MANTENIMIENTO
Los parámetros de medición de la eficiencia del mantenimiento, se llevará de

acuerdo al número de horas trabajadas de la máquina eficientemente, con
relación al costo del mantenimiento, evaluando de esta manera la eficiencia con
que se están realizando las rutinas de inspección y mantenimiento para cada

máquina y haciendo las correcciones pertinentes dependiendo de los resultados

obtenidos, cumpliendo así con el método de retroalimentación de la información
obtenida a través de los registros correspondientes.
TABLA 6.2 REGISTRO DE MEDICIÓN DE EFICIENCIA DE MANTENIMIENTO.
CONSORCIOS Nombre: Código:

MMEFA S.A.C. __________________________________ _____________
Fecha de Aprobación Fecha que rige Pagina Versión

____/___/___ ____/___/___ 1 de 1 01
Máquina: Fecha de realización:
Descripción del mantto:
Repuestos a utilizar:
Observaciones
Ultima fecha de servicio: Nº horas trabajadas:
Costo de mantenimiento
Próximo servicio:
En Q/HR
VoBo. Jefe mantto. o de

Firma de quien realizo:
taller
6.2 SEGURIDAD INDUSTRIAL
Se considera como un conjunto de conocimientos científicos de aplicación

tecnológica que tiene por objeto evitar accidentes en el trabajo, la Organización
Mundial para la Salud (OMS), establece secciones específicas sobre la salud
ocupacional, y específicamente sobre la seguridad industrial, la higiene industrial
y el medio ambiente laboral; y para su mejor ejecución tiene una entidad
específica que es la Organización Panamericana de la Salud (OPS) que en Perú

tiene ingerencia, ya que el Estado de Peruano respeta tratados internacionales

firmados, aún sobre su constitución política.
Toda empresa debe tener un procedimiento de un programa de seguridad

industrial en donde se Jerarquice la importancia de todas las áreas, realizando
una investigación previa, para delimitar las de mayor número de riesgos ocurridos
y las áreas con tendencias de riesgos potenciales, en el orden señalado por la
investigación previa, para lo cual se debe recomendar y aplicar las medidas
correctivas necesarias para vigilar la ejecución de las mismas, por lo tanto debe
elaborar un informe de cada una de las fases.
Una vez que se diseñe y establezca el programa interno, deberá revisarse con
periodicidad.
El mismo programa deberá señalar cuándo se evaluará y la manera de efectuar

los ajustes necesarios.
6.2.1 RELACIÓN SALUD - TRABAJO
Esto no es más que las condiciones del medio ambiente laboral en donde se debe
analizar los siguientes aspectos:
a. Luz.
b. Ruido.
c. Calor.
d. productos químicos.
e. Ventilación.
f. virus y otros.
Factores que actúan sobre el trabajador deteriorando su salud, en donde se

relacionan tres elementos importantes:
 Agente.
 Huésped.
 Ambiente.
Agente: Es el medio o la causa directa e inmediata de la enfermedad o accidente

que por sus características se dividen en:
 Físicos: temperatura, humedad, ruido iluminación.

 Químicos: nieblas, polvo, gases, vapores.
 Biológicos: virus, bacterias, hongos.
 Psico-sociales: deshumanización, salario, inadaptación, estabilidad.
 Carga física: jornada, sobre-esfuerzos, posturas, descansos.

Huésped: Es el trabajador sobre el que actúa el agente produciendo daños

ocupacionales. No todas las personas reaccionan de la misma manera ante un
determinado agente.
Ambiente: Es el lugar de trabajo más las condiciones: hay calor o frío, mucho
ruido, poca o mucha luz, humo, maquinaría en buen o mal estado, mala relación
entre trabajadores, organización del trabajo.
6.2.2 RIESGO OCUPACIONAL
Muchos trabajadores consideran que el trabajo de soldadura es un trabajo sucio,

caluroso y potencialmente peligroso.- Los supervisores de los trabajos de
soldadura se ven en la obligación de controlar continuamente el entorno de
trabajo y se preguntan ¿Seré capaz en mi taller de conseguir que se queden los
mejores soldadores? Y los soldadores deben preguntarse ¿Tomó las
precauciones necesarias para resguardar mi vida?
Los daños provocados por humos de soldadura son insidiosos hasta que se
encuentra la protección facial y ocular adecuada, puede verse expuesto a dolores
de cabeza, irritaciones de garganta y fatiga general que sólo parece disminuir
durante las vacaciones, todos los humos derivados de soldadura contienen
partículas contaminantes, a menudo las enfermedades provocados por estos
humos tardan semanas, meses y a veces, incluso años en aparecer.
Seleccionar el tipo de protección adecuada es una tarea muy importante, por la

variedad de riesgos que pueden encontrarse en el lugar de trabajo, las normas
para la protección de los trabajadores en el lugar de trabajo son muy similares en
casi todos los países, sin embargo es muy importante ser consciente de las
diferencias específicas que existen en cada país, consulte siempre a un
especialista en higiene industrial, sobre los estándares de seguridad locales
aplicables según la región del país.
Los síntomas inmediatos causados por la exposición a humos de soldadura son:
a. Irritación ocular cutánea.

b. Nauseas.
c. Dolor de cabeza.
d. Mareos.
e. Fiebre.
Y también se causan daños crónicos afectando los siguientes miembros:
 Pulmones y tracto respiratorio (incluye cáncer de pulmón).

 Sistema nervioso central (enfermedad de Parkinson entre otras).

Los soldadores corren un 40% más de riesgo que otros grupos profesionales en
verse afectados por cáncer de pulmón debido a su entorno de trabajo, en algunos
países, las autoridades han fijado sus propios estándares de calidad del aire para
las grandes ciudades, comparando los estándares para los ambientes de la
soldadura pueden ser hasta 100 veces más bajos, esto es peor que el aire de las
ciudades tomando como ejemplo el límite de exposición ocupacional para el óxido
de cinc, es de 5 mg/m3, incluso si usted está dentro de este límite inhalará 11
gramos de óxido de cinc cada año, tomando en cuenta que los soldadores que
fuman necesitan mayor protección respiratoria que los que no lo hacen.
Es amenaza potencial a la salud del trabajador por desarmonía entre actividad y

condiciones de trabajo que pueden materializarse y actualizarse en daños
ocupacionales como los siguientes:
 Accidente de trabajo.
 Enfermedades del trabajo: profesional y ocupacional.
 Fatiga laboral.
 Envejecimiento prematuro.
Por su relevancia se tratarán los daños ocupacionales con mayor incidencia en

nuestros países, por lo tanto vamos a obviar algunos de ellos.
Enfermedad profesional: Se produce específicamente en una profesión u oficio

y la padecen gran número de trabajadores como ejemplo: mencionaremos
algunas de ellas:
Saturnismo: trabajo con plomo (pintura-batería-fundición-pulido).
Brucelosis: padecida por veterinarios, ordeñadores y queseros, tienen gérmenes

nocivos por ingestión o contacto.
Cifosis: producida por trabajo prolongado en mesa muy baja.
Escoliosis: producida por trabajo prolongado en mesa muy alta.
Enfermedad Ocupacional: Está relacionada directamente con la profesión y su

causa se encuentra en cualquier lugar del ambiente afectando a cualquier
trabajador independiente del oficio que realice, Por ejemplo:
El caso de una fundidora de plomo, una secretaria adquiere el saturnismo como

enfermedad ocupacional.
Fatiga laboral: Alteración psico-somática producida por la no adaptación de los

medios y elementos del trabajo a la condición humana. Aquí se aplica ergonomía
para enmendar este daño ocupacional.

6.2.3 INFLUENCIAS DE LA EXPOSICIÓN AL RUIDO
El ruido causa un aumento de la carga mental en el trabajador, realizando un

análisis de la conducta humana en situaciones de sobrecarga mental demuestra
que esto lleva a la persona a ignorar información o ciertas demandas de función a
desempeñar, quedando con cierta susceptibilidad del trabajador (menor al
standard permitido) que genera:
 Perturbaciones emocionales y mentales.

 Dolores de cabeza.
 Problemas de digestión.
 Mayor cansancio.
 Falta de satisfacción.
 Aumento de índice de ausentismo.
Las influencias causadas por el ruido son variadas pero todas se encuadran en
las dos siguientes:
 Afecta la capacidad de audición.

 Puede causar morbilidad física y emocional.
Morbilidad: número proporcional de personas que enferman en un lugar y tiempo

determinado, que por sus reacciones la morbilidad se divide en física y emocional.
Morbilidad física:
 Enfermedades cardiovasculares.
 Aumento de la presión arterial.
 Hipertensión.
 Perturbaciones del sueño.
¿Cómo distinguir lo que percibe el oído, que tanto nos puede dañar?
Ruido: Sonido desagradable.
Sonido: Rápidas variaciones de presión.
Decibel: Unidad de medida de intensidad detectable.
Mínimo sonido audible 1 db
Umbral del dolor 140 db
Los daños que puede causar la exposición a un ruido son:

a. Psicológicos: El fastidio crece con la intensidad del ruido.
b. Fisiológicos: Náuseas, dolores de cabeza, tensión muscular, cansancio.
TABLA 6.3 INTENSIDAD DEL RUIDO EN DB(A) Y VALORACIÓN SUBJETIVA

DE PERCEPCIÓN.
NIVEL DE dB(A) VALORACIÓN (Subjetiva)

30 Débil
50-60 Moderado
70-80 Fuerte
90 Muy fuerte
120 Ensordecedor
130 Umbral de sensación dolorosa
Lo recomendable es utilizar equipo de protección adecuado, lo que impide que el

oído registre otros sonidos (conversación o señales).
El resultado de percibir un ruido y que cause daño depende de los siguientes

factores:
 Intensidad de ruido.
 Frecuencias del ruido.
 Tiempo de exposición.
 Uso de protección personal.
 Susceptibilidad individual.
Es muy frecuente encontrar focos que generen ruido y vibraciones, como guía
mencionáremos algunos tipos de focos que podemos apreciar en la tabla 6.4:
TABLA 6.4 CANTIDAD DE DECIBELES, SEGÚN EL TIPO DE EMPRESA.
Nº TIPO DE EMPRESA MIN. DECIBELES MAX DECIBELES

1 Astilleros 115 130
2 Maquinaria 92 118
3 Textil 90 106
4 Vidrio y Cerámica 90 102
5 Transporte Pesado 92 104
6 Tractores 92 102

6.2.4 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Nuestra sociedad se preocupa cada día más por temas de salud, ya que la
ciencia puede explicar cada vez con más claridad la causa y el efecto de las
enfermedades y las dolencias, las condiciones que anteriormente eran
consideradas como aceptables (es decir la fiebre por inhalar humos de metales,
ceguera por arco, entre otras), ahora se estudian y son cuestionadas por
numerosos soldadores, esta nueva generación ha agradecido muy
favorablemente las caretas con filtros auto oscurecibles y la protección total de
cara y ojos, además saben de sobra que un sistema y equipo de protección
personal respiratorio elimina la necesidad de respirar con más fuerza para poder
obtener más oxígeno ya que el respirador proporciona siempre aire filtrado.
Por lo tanto, se gasta menos energía al respirar y esta puede emplearse en el

desempeño de la soldadura, incluso muchas horas después del trabajo sienten
que tienen más energía.
El ojo, la cara y el sistema respiratorio son por naturaleza órganos vulnerables,

especialmente en el duro y exigente mundo del soldeo eléctrico por arco.
Cuando se trata de los ojos las segundas oportunidades no existen, numerosos

procesos de corte y soldadura emiten radiaciones luminosas peligrosas, la
dolencia ocular más común derivada de la radiación UVA/IR son las quemaduras
de la retina y las quemaduras en la córnea por la exposición prolongada a
radiaciones térmicas estos daños causados por luz de alta intensidad pueden
evitarse si se utiliza la protección adecuada del modo correcto.
Al realizar una soldadura eléctrica al arco se debe tener cuidado con ciertas
partes conductoras de energía que están al descubierto, el operador debe tener
presente y observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar
con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que
trabajan alrededor, en la mayor parte de los casos la seguridad es una cuestión
de sentido común, los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes
reglas.
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a

realizar, el equipo consiste en:
1. Careta para soldar: Protege la cara, el cuello, los ojos y debe estar provista de
filtros inactínicos de acuerdo al proceso de soldadura e intensidades de
corriente empleadas.
2. Guantes de cuero: Con costura interna para proteger las manos y muñecas.

3. Gabacha o delantal de cuero: Para protegerse de salpicaduras y exposición a

rayos ultravioletas que emana el arco.
4. Polainas de cuero: Cuando es necesario hacer soldadura vertical y

sobrecabeza se debe usar este tipo de aditamento para evitar las severas
quemaduras que ocasionan las salpicaduras de metal fundido.
5. Zapatos de seguridad: Estos deben cubrir los tobillos para evitar que se
puedan infiltrar salpicaduras.
6. Gorro: Protege el cabello y el cuero cabelludo especialmente cuando se

realiza soldadura en posiciones complicadas.
FIGURA 6.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.
Protección de la vista: Es un asunto tan importante que merece consideración

aparte, el arco eléctrico que se utiliza como fuente calorífica y cuya temperatura
alcanza los 4,000 ºC., desprende radiaciones visibles y no visibles, dentro de
estas últimas tenemos las de efecto más nocivo como los rayos ultravioleta e
infrarrojos.

FIGURA 6.2 INFLUENCIA DE LOS RAYOS SOBRE EL OJO.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque

si es extremadamente dolorosa su efecto es como tener arena caliente en los
ojos, para evitar dicho efecto debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico)
que se ajuste bien, y para su protección debe mantener sobre este un vidrio
transparente, que debe ser sustituido inmediatamente en caso de deteriorarse, a
fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la
densidad adecuada al proceso de soldadura e intensidad de corriente que se esté
utilizando, la siguiente tabla le ayudará a seleccionar el número de lente
adecuado.
TABLA 6.5 ESCALA DE LENTES A USAR DE ACUERDO AL PROCESO DE

SOLDADURA.
Respiradores: Es importante utilizar los respiradores con filtro que ayuden a que
no empañen la pantalla de la careta para soldar y que cumpla con el objetivo para
evitar una futura enfermedad profesional por la vía respiratoria.

Debemos cuidarnos de partículas que tienen menos de 10 micras porque son las
que generalmente por su tamaño son difíciles de detener, al menos que utilicemos
el respirador correcto, para formarnos una idea un cabello tiene alrededor de 40 a
70 micras de diámetro, las partículas que tienen 2 micras las encontramos en los
siguientes productos como el cemento, la cal, la harina entre otros.
El humo de soldadura tiene alrededor de 0.001 micra de tamaño por lo tanto

tenemos que usar respiradores que contengan en los filtros sacarina y vitrex esto
según OSHA.
Los filtros de los respiradores están llenos de partículas positivas y negativas,

teniendo cargas electrostáticas que retienen todo tipo de partícula que por ahí
atraviesen, según para el tamaño de partícula que fue diseñado.
Los filtros de los respiradores se clasifican como se ve en la tabla siguiente:
TABLA 6.6 CLASIFICACIÓN DE FILTROS PARA RESPIRADORES.
FILTRO FUNCIÓN
Filtro para partículas aceitosas y sólidas durante un buen
P
tiempo.
N Filtro para partículas sólidas, no aceitosas.
Filtro resistente a partículas aceitosas en jornadas de 8
R
horas.
Los filtros descritos tienen su respectiva designación por medio de letras y en este
caso en particular a la letra lo acompaña un porcentaje el cual describe el tamaño
de partícula que retienen sin ningún problema, hasta ahora sólo existen tres tipos
de porcentajes para los respiradores:
TABLA 6.7 CLASIFICACIÓN DE FILTROS, SEGÚN % PARA RETENER

PARTÍCULAS
% TAMAÑO DE PARTÍCULA QUE RETIENE
95 Atrapa el 95% de partículas que tienen 0.3 micras
99 Atrapa el 99% de partículas que tienen 0.3 micras
100 Retiene las partículas más difíciles de atrapar
El arco de soldadura puede formar ozono y óxidos nitrosos traídos del aire. La
soldadura MIG produce la mayor cantidad de ozono, especialmente cuando se

suelda aluminio. Estos vapores irritan los ojos, la nariz, la garganta y los pulmones
se dañan. Los óxidos nitrosos pueden producir líquido en los pulmones.
Partículas suspendidas en el ambiente: Esta situación se da por el uso

continuo de pulidoras (amoladoras), cortadoras de disco, esmeriles entre otros.-
Provocando en el usuario una infección en las vías respiratorias, que
dependiendo de la exposición con el tiempo puede llegar a tener una enfermedad
crónica en el operario.
FIGURA 6.3 RESPIRADORES
Los siguientes son algunos metales tóxicos:
 El acero inoxidable contiene níquel y cromo. El níquel causa asma. El

níquel y el cromo juntos pueden ocasionar cáncer. El cromo puede
ocasionar problemas respiratorios y "agujeros" entre las fosas nasales.
 El acero liviano (acero rojo) y el acero al carbono contienen

manganeso. El manganeso puede ocasionar la enfermedad de párkinson la
cual lesiona los nervios y los músculos.
 El cinc en el metal galvanizado o en la pintura puede ocasionar lo que se

conoce como fiebre por vapor de metal la cual le hará sentir como que
tiene un resfrío fuerte y desaparece en unas pocas horas o días después
de haber sido expuesto.
 El plomo (contenido en algunas pinturas) puede ocasionar

envenenamiento por plomo— dolores de cabeza, sensibilidad en los

músculos y las articulaciones, náusea, retorcijones, irritabilidad, pérdida de

la memoria, anemia y daño en los riñones y el sistema nervioso.
Si el polvo del plomo penetra en su hogar a través de su ropa o sus

zapatos, podría también enfermar a su familia, en particular a los niños.
 El cadmio (contenido en algunas pinturas y rellenos) puede ocasionar

problemas en los riñones y también cáncer.
6.3 AUDITORÍAS INTERNAS
Las auditorías se tratarán de una serie de evaluaciones que se realizarán al

personal que labore dentro del área de soldadura para determinar si se está
llevando la adecuada ejecución e implementación, estás auditorías se realizarán
por personal capacitado previamente y acreditado como auditor de los procesos
de operación e implementación del soldador Orbital MIG, teniendo conocimiento
fundamental del contenido de esto para una adecuada evaluación del personal
que será auditado y obtener de esta manera una evaluación objetiva.
El proceso de auditoría deberá quedar documentado para poder determinar

oportunidades de mejora dentro del área que se audita, el proceso deberá incluir
acciones correctivas y los responsables de su ejecución, así como el tiempo en el
que se deberá cumplir con la corrección de la anomalía encontrada con respecto
a la implementación.
6.3.1 PLANIFICACIÓN DE AUDITORÍAS
Las auditorías serán planificadas por la gerencia quienes deberán de tener

conocimientos de las actividades de trabajo para poder organizar de manera
razonable el tiempo y el personal que se encargará de la realización y
cumplimiento de dichas auditorías.
6.3.2 AUDITORÍAS MENSUALES
Se deben definir los periodos entre auditorías con un tiempo mínimo para poder
determinar con un tiempo pertinente la detección de desvíos y aplicar las acciones
correctivas que ayuden a la implementación correcta del soldador Orbital MIG.
Generalmente se realizan auditorías mensuales como un periodo durante el que

se puede detectar, en tiempo adecuado cualquier anomalía e implementar alguna
acción correctiva inmediata.

6.4 RESULTADOS OBTENIDOS CON SOLDADURA ORBITAL MIG
El empleo de procedimientos indebidos puede producir discontinuidades,

afectando el aspecto del cordón de soldadura y por ende perjudica la reputación
del soldador Orbital MIG.
La soldadura Orbital MIG tiene muchas ventajas sobre los demás procesos,
produce metal de soldadura de alta calidad con el mínimo esfuerzo de parte del
operador, es más flexible y tolerante que el proceso GMAW, las ventajas citadas
pueden resumirse como:
 Cuenta con el modo paso para reconstruir una parte del tubo,
especialmente cuando es menor de 180º, tanto en sentido horario como en
anti horario, logrando programar para soldar en forma alternada.
 Soldadura de alta calidad, lisa y uniforme.
 Es posible soldar variedad de aceros, dentro de un intervalo de espesores
amplios, especialmente aceros inoxidables.
 Es posible soldar en todas posiciones con una tasa de deposición alta y
con densidad de corriente elevada.
 Mayor tolerancia de contaminantes que podrían causar agrietamiento de la
soldadura.
 Factor operativo elevado – fácil de mecanizar.
6.5 MEJORA CONTINUA
Para llevar a cabo la mejora continua, involucra las partes relacionadas, tanto
supervisores como operarios deben tener una mentalidad dispuesta al cambio con
buen criterio de selección y desapego a herramientas que no sean de utilidad, lo
que pretende alcanzar la calidad en la mejora continua en cada trabajo que se
realice, hacerlo bien desde la primera vez, con el fin de tener objetivos de la
calidad, basados en:
 Resultados de las auditorías.
 Análisis de los datos.
Para poder aplicar acciones correctivas y preventivas, con la respectiva revisión

por la dirección.
En las acciones correctivas se debe establecer un procedimiento documentado en

donde tengan las siguientes características:
 Detectar las causas de la inconformidad (discontinuidad o defecto de

soldadura).
 Determinar e implantar acciones necesarias.
 Registrar resultados de las acciones tomadas.

Con el fin de que exista un entorno productivo, facilitando el trabajo, generando un

cambio de cultura, estimulando la buena aplicación con información constante de
resultados permitiendo utilizar racionalmente los recursos favoreciendo la
realización del trabajo de este modo aumenta la productividad y mejora la calidad.
6.6 MONITOREO
El propósito principal del monitoreo es asegurar que el proceso de capacitación,

como parte del sistema de calidad, es implantado como se requiere, para proveer
evidencia objetiva de que el proceso es efectivo en satisfacer los requerimientos
del cliente.
El monitoreo implica la revisión del proceso completo de cada una de las fases
desde el inicio de la capacitación hasta las respectivas acciones correctivas
tomadas en cada inconformidad, para revisar la ocurrencia de inconformidades
podría requerir procedimientos para las acciones correctivas.
El monitoreo va a ser conducido por personal competente de acuerdo con los

procedimientos de soldadura implantados con el soldador Orbital MIG, donde sea
posible, dicho personal debería ser independiente de las funciones que
monitorean. La selección de los métodos de monitoreo deben ser considerados
durante la fase de definición de las especificaciones del plan de capacitación.
6.7 SEGUIMIENTO
El proyecto de avance estratégico conduce a la revisión y mejora del proceso

Orbital MIG que se está implementando y será realizado por personas
competentes en el área.
En el marco de un enfoque parcial, el modelo de desempeño se restringe

exclusivamente a los ámbitos de aseguramiento de satisfacción del cliente,
aplicando mediciones a través de personal especializado, en este caso el modelo
de competencia incluye al conjunto de competencias que inciden en la calidad y la
satisfacción del cliente.
Lo que se debe hacer para darle seguimiento al proyecto para que sea efectivo y
funcional es:
 Seleccionar nuevamente técnicos para el comité.

 Orientar al comité sobre lo que se requiere.
 Analizar los cambios que exige el cliente para satisfacer la demanda.
 Que los equipos, herramientas y maquinaría se mantengan en buen
estado, para evitar el deterioro prematuro del equipo.
 Revisar tiempos de ejecución.

 Realizar evaluación continua.
Para cada una de estas acciones realizar los cambios necesarios establecidos en
el procedimiento correctivo, para la mejora continua.
6.8 EVALUACIÓN
La evaluación se debe entender no sólo como un instrumento para asegurar que

la persona es capaz de cumplir con determinados desempeños, sino también para
ver que están orientados los objetivos de la empresa, para cumplir con este
propósito se requiere de una transparencia en el formato y condiciones de la
evaluación.
La evaluación debe centrarse en evidencias de desempeño que demuestran la

capacidad real en situaciones concretas de trabajo con el proceso Orbital MIG,
además la evaluación no debe ser una actividad que consuma mucho tiempo a tal
grado que evalúen algunos indicadores clave de la gestión que inciden con la
calidad.
Para evaluar el desempeño de una persona se tiene que diseñar e implantar un

sistema de evaluación de desempeño para que una persona sea competente,
debe tener la capacidad productiva, es decir los conocimientos, habilidades,
destrezas y actitudes para realizar un trabajo efectivo y de calidad conforme a las
características de desempeño que exige el proceso de soldadura Orbital MIG.
En este contexto, la evaluación se convierte en un proceso de acumulación de

evidencias que permiten a un experto determinar objetivamente el grado de
competencia de un individuo y al mismo tiempo especificar aquellos aspectos que
requiere aprender para alcanzar la competencia deseada con relación al estándar
establecido.

PLANO DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA
PLANO DE DISTRIBUCIÓN DEL TALLER

CALCULO DE COSTOS
El costo o coste es el gasto económico que representa la fabricación de un

producto o la prestación de un servicio.
Al determinar el costo de producción, se puede establecer el precio de venta al

público del bien en cuestión (el precio al público es la suma del costo más el
beneficio).
El costo de un producto está formado por el precio de la materia prima, el precio

de la mano de obra directa empleada en su producción, el precio de la mano de
obra indirecta empleada para el funcionamiento de la empresa y el costo de
amortización de la maquinaria y de los edificios.
Los especialistas afirman que muchos empresarios suelen establecer sus precios
de venta en base a los precios de los competidores, sin antes determinar si éstos
alcanzan a cubrir sus propios costos.
Por eso, una gran cantidad de negocios no prosperan ya que no obtienen la

rentabilidad necesaria para su funcionamiento.
Esto refleja que el cálculo de los costos es indispensable para una correcta
gestión empresarial.
El análisis de los costos empresariales permite conocer qué, dónde, cuándo, en

qué medida, cómo y porqué pasó, lo que posibilita una mejor administración del
futuro.
En otras palabras, el costo es el esfuerzo económico que se debe realizar para

lograr un objetivo operativo (el pago de salarios, la compra de materiales, la
fabricación de un producto, la obtención de fondos para la financiación, la
administración de la empresa, etc.).
Cuando no se alcanza el objetivo deseado, se dice que una empresa tiene

pérdidas.

PRESUPUESTOS DE INFORME DE TRABAJO DE INNOVACIÓN
RECURSOS:
Personales.
Bienes disponibles:
PRECIO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD TOTAL S/.
UNITARIO S/.
Memoria portátil (USB) 01 45.00 45.00
Papel A4 80 gramos 2 millares 35.00 70.00
Cartucho para impresora 01 juego 150.00 150.00
Útiles de escritorio 45.00
Otros 100.00
TOTAL 410.00
Servicios Disponibles:
PRECIO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
TOTAL S/.
UNITARIO S/.
Internet 330 horas 1.00 330.00
Energía Eléctrica 120 kWh 1.35 162.00
Transporte Varios 115.00 115.00
Fotocopias 255 hojas 0.10 25.50
Empastado de Informe 04 unidades 15.00 60.00
Grabado de DVD 04 unidades 2.50 10.00
Tipeo de Trabajo de Innovación 153 hojas 1.00 153.00
Escaneo de Imágenes 25 figuras 0.50 12.50
TOTAL 868.00
Presupuesto total:
DESCRIPCIÓN IMPORTE
Bienes disponibles 410.00

Servicios Disponibles 868.00
TOTAL 1278.00
Financiamiento:
El financiamiento total es recursos propios al 100%.

CALCULO DE TIEMPO
Definiciones
TERMINO DEFINICIÓN
Sucesión completa de las actividades necesarias para llevar a

Ciclo de cabo una tarea dentro de un lapso de tiempo establecido por
trabajo las condiciones del trabajo, para obtener una parte o unidad
de producto.
Instrucciones de trabajo que se ejecutan para desarrollar una

Actividad
tarea.
Hora Recurso
Humano
Trabajo realizado por el recurso humano en una hora.
(Hora-
Hombre)
Hora-Maquina Es el funcionamiento de la maquina en una hora.
Productividad Razón de la producción entre los insumos.
Contenido Es la cantidad de trabajo invertido en un producto o proceso

Básico del determinado evaluado en horas de recurso humano o en
Trabajo horas maquinas.
Producción Es la producción obtenida en un lapso de tiempo.

Real Producción Real = Jornada Laboral / tiempo por unidad
Producción Es la producción solicitada en un lapso de tiempo, es igual a

Requerida la demanda establecida o proyectada.
Índice resultante de relacionar la producción requerida entre la

Dato balance producción real.
Dato Balance = Producción Requerida / Producción Real
Jornada Se establece de acuerdo con la legislación normal vigente (48horas)

 9.5 horas/día 5 días a la semana.
Laboral
 8.0 horas/día 6 días a la semana.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
SEMANA
Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 a 20
1 De finir proyecto X X
2 Dar nombre al proyecto X
3 Recopilación de información X X X
4 Tabular información X X X
Preparar borrador de
5 X X X
monografía
6 Revisar y corregir borrador X X
7 Preparar monografía X X
8 Pre sentar monografía X
9 Exposición y evaluación X
Se realiza el cronograma para distribuir el tiempo aplicado al desarrollo del

Trabajo de Innovación, se aplica 3 horas de tiempo diario/ 18 horas por semana,
calculándose aproximadamente 290 horas, pero se trabajó 280 horas efectivas.

CONCLUSIONES
1. Para aplicar los conceptos generales del proceso de soldadura Orbital MIG
como método automático, se deberá tener conocimiento en el ámbito de la
soldadura tradicional para que le sea de fácil adaptación.
2. Las operaciones de soldadura dan lugar a determinados tipos de uniones de

los metales, las cuales por su preparación se les ha designado un nombre,
según normas que las certifican, de igual manera con las posiciones a soldar
son de fácil identificación porque según la dirección y deposición del cordón
de soldadura así se les designa un nombre.
3. Las partes y funcionamiento de la máquina del proceso Orbital MIG se basan

en los principios de operación, realizando una actividad en particular, con el
fin de obtener trabajos con parámetros de aceptación en cuanto a calidad.
4. Las operaciones que se realizan con métodos tradicionales, realizando un

estudio de los métodos de operación del proceso Orbital MIG serán
superados con notable diferencia en donde el técnico tendrá que programar el
tipo de unión a soldar y la posición de la misma procediendo la máquina a
dejar un depósito aceptable y con ello optimizar los tiempos y recursos con
que se trabaje.
5. La diferencia de los procesos automático Orbital MIG y semi automático MIG

es de fácil identificación, ya que en el proceso semiautomático el operario
tiene una intervención en un cien por ciento por realizar la soldadura
completa, mientras que en este método, el operador sólo programa según la
técnica a soldar y la máquina realiza la unión.
6. Al conocer los tipos de aceros inoxidables, así como sus propiedades y la

posibilidad de soldabilidad de los mismos es más importante, ya que sin ésta
información no denotaríamos que aceros se pueden soldar con dificultad y el
método a emplear para la unión de cada uno de los tipos de aceros
inoxidables.
7. Existen características metalográficas que se aplican para identificar a cada

tipo de acero inoxidable y estás se basan en que sí se pueden tratar
térmicamente o si son magnéticos estas dos características nos indican de
qué tipo de acero inoxidable estamos tratando basados en normas
internacionales que las rigen.

RECOMENDACIONES
1. Programar cursos de capacitación para el personal interesado en el área

metalmecánica para dar a conocer la implementación del proceso de
soldadura Orbital MIG, sus objetivos, propósitos y alcances.
2. Programar para que se impartan periódicamente cursos de carácter técnico

para los operadores de las máquinas, dándoles a conocer los
procedimientos que en estos se describen para una adecuada
implementación.
3. Coordinar que se lleven a cabo las correspondientes auditorías, para darle

seguimiento y retroalimentar la implementación del proceso Orbital MIG.
4. Programar las rutinas de mantenimiento a intervalos de tiempo según lo

amerite la máquina, de acuerdo a las cantidades de horas trabajadas.
5. Coordinar que se lleven los registros necesarios de control de trabajos y

mantenimiento en las máquinas del proceso de soldadura Orbital MIG, para
obtener de esta manera, índices de medición de la implementación y
mejoras en el área de soldadura industrial.

ANEXOS
SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA

PUESTA A PUNTO DE MÁQUINA DE SOLDADURA MIG/MAG
Antes de realizar una operación de soldadura con máquina MIG/MAG es

necesario que el operario se asegure de que ciertos parámetros están
controlados. En este artículo se describe cómo llevar a cabo una serie de
comprobaciones que ayudarán al operario a mantener su máquina a punto para
cualquier trabajo y obtener un resultado óptimo.
1: Soplado del polvo en el interior del equipo.
2: Revisión de tobera de gas y eliminación de proyecciones.

3: Revisión y limpieza de punta de contacto con escariadores calibrados.
4: Ajuste de presión de roldanas de tracción.
5: Ajuste del freno para evitar inercia en la bobina.

6: Comprobación de los contactos y el manorreductor.
7: Verificar estado de la manguera y limpieza del tubo guía de alambre.
8: Aplicar spray en toberas para evitar adherencia de proyecciones.

9: Comprobación del estado de enchufe, potenciómetros e interruptor.
10: Realización de soldadura en probetas para comprobar parámetros.

BIBLIOGRAFÍA
1. Manual 306-P BOREWELDER de BORTECH .USA Octubre de 2000. Páginas

34 - 52.
2. Manual de soldadura AWS. Octava edición, R.L. O`Brien, Prentice – Hall.

México 2002. Páginas 110 - 154.
3. Manual de electrodos para soldar, estrategia en soldadura 2002, INFRA S.A.

Guatemala C.A. Páginas 05 - 09.
4. Eugene A. y Baumeiser, Manual del Ingeniero Mecánico, Tercera edición,

Prentice – Hall. México 2003.
5. Manual sobre Soldabilidad de los Aceros Inoxidables, 2005. SIE LTADA.

Páginas 10 - 21.
6. Pablo Rodolfo Zúñiga Ramírez, Tesis de Soldabilidad de los aceros, 1999

USAC, Facultad de Ingeniería, Páginas 78 - 95.
7. Catálogo general de electrodos de HOBART ECA electrodos de Centro

América, sexta edición, ECA. 1998. Páginas 18 - 24.
8. Catálogos Informativos de suscripción gratuita de soldadura industrial,

INDURA 15, 16 Y 25, INDURA 1994 Argentina S. A.
9. Metalurgia Básica para END, Roberto A. Aguilar Rivas, Proyecto Regional de

END. Para América Latina y el Caribe, RLA-82-TO1, Mayo 1986, Guatemala
reimpresión.
10. Roberto A. Aguilar Rivas, Manual Corrosión y Aceros Inoxidables, Doctor

Metalurgista, INTECAP, Enero 2006. Páginas 21 – 37.
11. Roberto A. Aguilar Rivas, Tesis Soldadura de los Aceros Inoxidables, USAC
Facultad de Ingeniería, Octubre 1982. Páginas 42 – 74.

Aplicación de La Soldadura Orbital Mig Aplicado en Aceros Inoxidables para La Empresa Consorcios Mmefa Sac

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Aplicación de La Soldadura Orbital Mig Aplicado en Aceros Inoxidables para La Empresa Consorcios Mmefa Sac

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―AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU‖

PROGRAMA CALIFICACIÓN DE TRABAJADORES EN

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL

“APLICACIÓN DE LA SOLDADURA ORBITAL MIG

EMPRESA : EMPRESA CONSORCIOS SAC

APRENDIZ : Amílcar SUCASAIRE CANAZA

CARRERA : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

INSTRUCTOR : ALBERTO ORIHUELA SANABRIA

MONITOR : HUGO FLORES QUISPE

2.8.3 A largo plazo 72

Plano de ubicación 139

Por las cualidades que tiene el proceso de soldadura ORBITAL MIG, en la

Este método es muy utilizado, especialmente para la soldadura de aceros

El presente trabajo de innovación pretende estudiar un método que brinde mayor

El análisis sobre las generalidades de la soldadura, es relevante debido a que los

Además, es de resaltar que el proceso ORBITAL MIG sustituye a todos los

A la vez es un proceso seguro monitoreado a distancia por medio del

El presente trabajo de innovación señala los aceros inoxidables Martensíticos,

A Dios Todo poderoso, por guiar cada paso que

A mis padres quienes con su amor, paciencia y

Dios: Por darme la existencia para gozar de su bondad, su creación divina y la

Mis padres: Por su apoyo en todo momento de mi vida y su orientación con el

SENATI – Juliaca: Por darme la oportunidad de ser profesional que contribuya al

Mis Instructores: Quienes con la enseñanza de sus valiosos conocimientos

Mis compañeros: Gracias a Todos por haber sido un apoyo incondicional en mí

APLICACIÓN DE LA SOLDADURA ORBITAL MIG APLICADO EN

PARTICIPANTE : AMÍLCAR SUCASAIRE CANAZA

C.F.P. : SENATI – JULIACA

OCUPACIÓN : MECÁNICA DE PRODUCCIÓN

EMPRESA : CONSORCIOS MMEFA SAC

DIRECCIÓN : JR. SIGLO XX Nº 289

FECHA : DICIEMBRE DEL 2016

CONSORCIOS MMEFA SAC, es una empresa que aplica la ingeniería de

La metodología propuesta desarrollada por la ingeniería representa una fuente de

Es por eso que CONSORCIOS MMEFA SAC, dentro de su plan anual de

Estudiar el PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL MIG (Metal Inerte Gas),

 Aplicar los conceptos generales del proceso ORBITAL MIG como un

 Identificar los tipos de uniones de los metales y posiciones a soldar.

 Conocer las partes y funcionamiento de la máquina del proceso ORBITAL

 Proponer condiciones laborales para los empleados para el mejoramiento

 Identificar la diferencia entre proceso MIG conocido como proceso

 Conocer los tipos de aceros inoxidables, sus propiedades y la soldabilidad

 Identificar los tipos de aceros inoxidables, según sus características

SOLDADURA ORBITAL MIG

1.1 HISTORIA DEL PROCESO ORBITAL MIG

A continuación se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance,

1919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de

1948: es el año donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo

1952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo

1950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos de

1.1.1 CALIFICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA ORBITAL MIG

Esta tecnología está calificada y permite cubrir totalmente la soldadura al inicio y

La fase inicial del experimento involucra los parámetros de la soldadura

1.2 SITUACIÓN ACTUAL DE LA SOLDADURA

1.2.1 PROCESO DE SOLDADURA MIG

Este proceso de soldadura utiliza la energía desarrollada por el arco eléctrico,

Los conceptos fundamentales del proceso (GMAW) fueron introducidos en 1920,

que traducida al español es proceso de soldadura por arco metálico y protección

El proceso de soldadura GMAW puede encontrarse en forma semiautomática,

Figura 1.1 Proceso de soldadura MIG.

El proceso de soldadura MIG es fácil de usar y aplicable a una gama de metales

No tiene restricción de tamaño de electrodo, logrando tasas de depósitos altos

1.2.1.2 Principales componentes