Análise FMEA de falhas em processo de retífica de motores

CENTRO UNIVERSITÁRIO DO LESTE DE MINAS GERAIS
Curso de Engenharia Mecânica
Camila Santos de Castro

Caroline Costa Abreu
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS - FMEA
Professor orientador: Ronaldo Rodrigues Vieira
Coronel Fabriciano
2017
CAMILA SANTOS DE CASTRO
CAROLINE COSTA ABREU
ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS - FMEA
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica do Centro Universitário do
Leste de Minas Gerais como requisito
parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Ronaldo Rodrigues Vieira
Coronel Fabriciano
2017
CAMILA SANTOS DE CASTRO
CAROLINE COSTA ABREU
ANÁLISES DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS - FMEA
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica do Centro Universitário do
Leste de Minas Gerais como requisito
parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.
Aprovado em: ______/______/______.
___________________________________________________________________
Professor Orientador: Ronaldo Rodrigues Vieira
Titulação: Mestre em Engenharia Mecânica
Instituição: Centro Universitário do Leste de Minas Gerais – Unileste
___________________________________________________________________
Professora de Metodologia: Elizabete Marinho Serra Negra
Titulação: Doutora em Administração
___________________________________________________________________
Professor (a) Convidado (a):
Titulação:
Dedico este trabalho a todos da minha família que me apoiaram, principalmente à
minha mãe Marta e ao meu pai Valdir. Dedico também aos meus amigos da
faculdade e a Deus.
Camila Santos de Castro
Dedico este trabalho primeiramente ao meu Deus pela oportunidade do

conhecimento. Aos meus pais Virgilio e Maria Aparecida, pelas orações
compreensão e paciência. Dedico também aos meus amigos por todo apoio.
Caroline Costa Abreu
AGRADECIMENTOS
Aos professores do Unileste, sem citar nomes para que ninguém seja esquecido,
pela paciência ao conduzir seus conhecimentos para conosco, pelo apoio concedido
durante todo esse período sendo mestres e amigos. Em especial à professora
Elizabete Marinho Serra Negra e ao professor Ronaldo R. Vieira que foram nossos
orientadores dedicando sua atenção a este trabalho.
À empresa onde foi realizado o estudo de caso, no qual nos deu total apoio e
forneceu material para a pesquisa.
“A vida é um grande espetáculo. Vale a pena vive-la, apesar de todas as suas
dificuldades. Um vencedor não pode estar na plateia. Tem de estar no controle da
sua vida! “(AUGUSTO CURY, 2004).
RESUMO
Atualmente, as indústrias buscam cada vez mais um programa de manutenção mais

confiável, aumentando a produção e minimizando as perdas durante o seu
funcionamento. Por estarem constantemente em trabalho, os equipamentos de
usinagem estão sujeitos a falhas e é necessária uma boa análise para garantir uma
melhor produção. O, Objetivo é elaborar pesquisa bibliográfica da técnica de análise
FMEA (Failure Modes, Effects Analysis), identificando potenciais modos de falhas de
um produto ou processo, de forma a avaliar o risco associado a estes modos, para
que sejam classificados em termos de importância e então receber ações corretivas
com o intuito de diminuir a incidência de falhas. Será usada a metodologia de
pesquisa exploratória e aplicação da ferramenta FMEA em uma indústria de retífica
de motores localizada na região do Vale do Aço. Aplicando esse método houve uma
grande melhoria no gerenciamento de manutenção, diminuindo custos nas
manutenções corretivas e preventivas, tornando os equipamentos mais seguros para
sua utilização.
Palavra-chave: Manutenção. Análise de falha. FMEA. Modos de falha.

ABSTRACT
Today, industries are increasingly looking for a more reliable maintenance program,
increasing production and minimizing losses during their operation. Because they are
constantly at work, machining equipment is subject to failure and good analysis is
required to ensure better production. The objective is to elaborate a bibliographic
research of the FMEA (Failure Modes, Analysis Analysis) analysis technique,
identifying potential failure modes of a product or process, in order to evaluate the
risk associated to these modes, so that they are classified in terms of importance and
then receive corrective actions in order to reduce the incidence of failures. The
exploratory research methodology and application of the FMEA tool will be used in
an engine grinding industry located in the Vale do Aço region. Applying this method
there was a great improvement in maintenance management, reducing costs in
corrective and preventive maintenance, making the equipment safer to use.
Keyword: Maintenance. Failure analysis. FMEA. Failure modes.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1-Engenharia de manutenção em uma perspectiva de tempo 19

Figura 2-Tipos de manutenção 26
Figura 3-Processo da Análise dos Modos e Efeitos das Falhas 28
Figura 4-FMEA nas fases do planejamento da qualidade 33
Figura 5-Roteiro de Implementação do FMEA. 39
Figura 6-Desmontagem dos motores 46
Figura 7-Motor sendo desmontado 46
Figura 8-Processo de lavagem química 48
Figura 9-Área de lavagem de peças 49
Figura 10-Plaina da face do cabeçote 54
Figura 11-Máquina de plaínagem do cabeçote 54
Figura 12-Máquina retificadora de válvulas 55
Figura 13-Válvulas do motor 55
Figura 14-Biela 58
Figura 15_Máquina de retífica da biela 58
Figura 16-Máquina de retífica da biela 59
Figura 17-Biela e Pistão 59
Figura 18-Eixo virabrequim 62
Figura 19-Retífica do eixo virabrequim 62
Figura 20-Cilindro do motor 65
Figura 21-Mandrilhadora do mancal 67
Figura 22-Plaína da face do Bloco 70
Figura 23-Bloco do Motor 70
Figura 24-Montagem do motor 72
LISTA DE QUADROS
Quadro 1-Evolução da manutenção a partir de 1950 18

Quadro 2-Planilha para preenchimento do FMEA 30
Quadro 3-Classificação de severidade conforme a norma ISSO 9000 34
Quadro 4-Exemplo de planilha padrão do FMEA 36
Quadro 5-Conceitos básicos do FMEA 40
Quadro 6-Tipos de atividades de manutenção. 40
Quadro 7-Detectabilidade de Risco. 41
Quadro 8-Nível de Frequência de Modos de Falha. 41
Quadro 9- Nível de Severidade de Riscos. 42
Quadro 10-Índice de severidade 44
Quadro 11-Índice de ocorrência 45
Quadro 12-Índice de detecção 45
Quadro 13-Fmea do processo de desmontagem do motor 47
Quadro 14-Plano de ação do processo de desmontagem do motor 48
Quadro 15-FMEA do processo de lavagem química 49
Quadro 16-Plano de ação do processo de lavagem química 51
Quadro 17-Fmea do processo de Medição 52
Quadro 18-Plano de ação do processo de medição 53
Quadro 19-Fmea do processo da retífica do cabeçote 56
Quadro 20-Plano de ação do processo de retífica do cabeçote 57
Quadro 21-Fmea do processo da retífica da biela 60
Quadro 22-Plano de ação do processo de retífica da biela 61
Quadro 23-Fmea do processo de retífica do eixo virabrequim 63
Quadro 24-Gráfico NPR do processo de retífica do virabrequim 63
Quadro 25-Plano de ação do processo de retífica do eixo virabrequim 64
Quadro 26-Fmea do processo de retífica do cilindro do motor 66
Quadro 27-Plano de ação do processo de retífica do cilindro 67
Quadro 28-Fmea do processo de usinagem do mancal 68
Quadro 29-Plano de ação do processo de usinagem do mancal 69
Quadro 30-Fmea do processo de usinagem do bloco 71
Quadro 31-Plano de ação do processo de Usinagem do bloco do motor 71
Quadro 32-Fmea do processo de montagem do motor 73
Quadro 33-Plano de ação do processo de montagem do motor 74
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1-Definição do estado ou sistema do equipamento 21

Gráfico 2-Gráfico NRP do processo de desmontagem dos motores 47
Gráfico 3-Gráfico NRP do processo de lavagem química 50
Gráfico 4- Gráfico NPR do processo de medição 52
Gráfico 5-Gráfico NPR do processo de retífica do cabeçote 57
Gráfico 6-Gráfico NPR do processo da retífica da biela 61
Gráfico 7- Gráfico NPR do processo de retífica do cilindro do motor 66
Gráfico 8- Gráfico NPR do processo de usinagem do mancal 69
Gráfico 9-Gráfico NPR do bloco do motor 71
Gráfico 10- Gráfico NPR do processo de montagem do motor 74
LISTA DE TABELAS
Tabela 1-Critério de análise e sistema de ranque amento para a ocorrência da falha

29
Tabela 2-Critério de análise e sistema de ranqueamento para a detecção da causa
da falha 29
Tabela 3- Critério de análise e sistema de ranqueamento para severidade
(gravidade) dos efeitos da falha 29
Tabela 4-Tabela de Contendo Informações para elaboração da FMEA. 30
Tabela 5-Formulário básico do FMEA 32
LISTA DE ABREVIAÇÕES
APQP-Planejamento avançado da qualidade do produto

Mprev-Manutenção preventiva
Mcorr-Manutenção corretiva
JIPM-Japan Institute Plant Maintenance
ASQC-American Society for Quality Control
ASQ- American Society Qualit
GM- General Motors
SAE-Society of Automotive Engeneers
AIAG-Automotive industry action group
VDA-Verband der Automobil Industrie
NPR-Risk Priority Number
ASQC-American Society for Quality Control
FMEA-Failure Mode sand Effects Analysis
MIL-Militar
NPR-Número de Prioridade de Risco
AVSQ-ANFIA Valutazione Sistemi Qualità, que significa Avaliação de Sistema
da Qualidade da ANFIA
ANFIA-Associazione Nazionale Fra Industrie Automobilistiche, ou Associação
Nacional da Indústria Automobilística – Itália
EAQF-Evaluation Aptitude Qualité Fournisseur
QS9000-Quality System Requirements
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 14
2 REVISÃO DE LITERATURA 16
2.1 Histórico da manutenção 16
2.2 Conceitos da manutenção 18
2.3 Objetivos da manutenção 20
2.4 Falha, pane e defeito 20
2.5 A organização da manutenção 21
2.6 Tipos de manutenção 23
2.7 Análise de modos e efeitos de falhas (FMEA) 26
3 ESTUDO DE CASO 43
3.1 Materiais e métodos utilizados no local de estudos 43
3.2 Desmontagem dos motores 46
3.3 Lavagem química 48
3.4 Medições 51
3.5 Retífica do cabeçote 53
3.6 Retífica da Biela 58
3.7 Retífica do eixo virabrequim 62
3.8 Retífica de Cilindros do Motor 64
3.9 Usinagem do Mancal 67
3.10 Usinagem do bloco do motor 69
3.11 Montagem dos motores 72
4 CONCLUSÃO 75
REFERÊNCIAS 77
14
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho abrange um modelo aplicado de gerência da manutenção e suas

ferramentas da gestão de manutenção.
A manutenção em equipamentos de usinagem é fundamental, pois no cenário atual

em que vivemos dentro das indústrias e devido ao aumento da competição, temos
constatado uma preocupação com aumento dos custos de manufatura, e uma boa
gestão da manutenção é fundamental para produção com menor custo e alta
qualidade (AMORIN, 2002).
Para que haja melhorias na produção, muitas empresas adotam a ferramenta de

análise das falhas, o FMEA. Ela é uma ferramenta que identifica os modos de falha,
no qual se observa as falhas e analisa seus efeitos a cada um desses modos. Pode
ser considerada uma técnica de análise indutiva, partindo da perda da função de um
componente até se concluir o efeito que corresponde a todo sistema (AMORIN,
2002).
Através do FMEA podem-se organizar as informações relevantes, e deve conter

funções, requisitos e resultados do produto, quando os requisitos das funções não
são atendidos, efeitos e consequências do modo de falha, ações e controles para
tratar as causas e prevenir a ocorrência do modo de falha, aumentar a confiabilidade
e diminuir os riscos (AMORIN, 2002).
Diante dessas informações pergunta-se: Com a aplicação do FMEA no processo de

retífica de motores iremos trazer benefícios para a empresa?
Com essa pesquisa podemos analisar os benefícios gerados e a diminuição de

probabilidades de falhas nos processos e produtos através da aplicação do FMEA.
Para isso vamos aplicar e apresentar caso real de aplicação e utilização de um

modelo de gestão de manutenção utilizando o FMEA em uma empresa industrial
mecânica da região do Vale do Aço. Considerando que os equipamentos sofrem
15
grande desgaste de peças, e que são realizados corretamente suas manutenções,

em caso de queda no rendimento ou a qualidade das peças e com intervalos
preventivos entre seis meses, não havendo estudo do comportamento e tempo de
duração. Os equipamentos precisam funcionar em perfeitas condições para uma
grande carga de serviços.
O Objetivo deste trabalho é elaborar pesquisa bibliográfica da técnica de análise

FMEA (Failure Modes, Effects Analysis), identificando potenciais modos de falhas de
um produto ou processo, de forma a avaliar o risco associado a estes modos, para
que sejam classificados em termos de importância e então receber ações corretivas
com o intuito de diminuir a incidência de falhas.
16
2 REVISÃO DE LITERATURA
2.1 Histórico da manutenção
Pode-se dizer que a manutenção surge em conjunto com as práticas de

instrumentação, e esta por sua vez com a manutenção. O processo de se dá com a
criação das máquinas substituindo o homem ou animais na execução de atividades
fabris. No final do éculo XIX a mecanização industrial proporcionou a necessidade
de reparos em equipamentos (MOUBRAY, 2000).
Antes da revolução industrial praticamente não havia equipes de manutenção, a

produção era feita por encomenda, não havia máquinas nem equipamentos. Com o
surgimento das máquinas a vapor, os operadores começaram a ser treinados para
operar, lubrificar e reparar seus equipamentos. A função da manutenção era de
reparar os equipamentos depois das falhas, com equipamentos menos complexos e
superdimensionados (SIQUEIRA, 2005; CABRAL, 1998; MOUBRAY, 2000).
As indústrias praticamente não possuíam equipes de manutenção até em 1920, esta

função não possuía muita importância e era exercida pelas pessoas responsáveis
pela produção, trocavam apenas algumas partes dos equipamentos que se
desgastavam, tinham o costume de usar gordura animal nas partes que se movia, e
era muito comum o uso da manutenção corretiva. Com a segunda Guerra Mundial
tiveram de aprimorar as técnicas, foram criadas equipes especializadas com o
objetivo de corrigir falhas em tempos menores, surge então à manutenção
preventiva. E logo em seguida, surgiram- se as técnicas de manutenção preditiva em
1950, o uso da tecnologia em favor da produção que é mantido até hoje (XAVIER,
2006).
Viana (2002) relata que, até atingir as suas estratégias de gerenciamento a

manutenção passou por quatro gerações, e em sua história podemos ver como cada
uma destas gerações analisou um mesmo problema de formas diferentes.
17
Abaixo temos as quatro gerações de manutenção conhecidas.
 Primeira Geração:
Ela iniciou-se no período antes da segunda guerra mundial, quando
produtividade não era de tanta importância para sobrevivência e todos
estavam cientes que os equipamentos iam se desgastando com o passar do
tempo, mas só era feita a manutenção quando realmente o equipamento dava
alguma falha.
 Segunda Geração:
No período entre a década de 1950 e 1970, foi criada a manutenção
preventiva e onde confirmaram que as falhas nas máquinas eram de acordo
com a idade do equipamento. A segunda guerra contribuiu para o aumento de
consumo de produtos e também aumentos de maquinários.
 Terceira Geração:
Com início na década de 70, começaram a surgir importantes mudanças na
área de manutenção. As empresas buscaram a estocar seus produtos e
também ter o máximo de aproveitamento na sua produção, deixando assim a
manutenção um ponto essencial na produção e nas empresas, que
começaram a melhorar os sistemas computadorizados, foi nesta década que
também surgiu à manutenção preditiva.
 Quarta Geração:
Com os lucros a concorrência só aumentava e o mercado estava cada vez
mais disputado. O investimento em ferramentas mais confiáveis foi
necessário para garantir uma boa produção e não ocorrer falhas durante a
produção. Com isso começou-se a utilizar mais as técnicas de manutenção
preditiva no lugar das manutenções preventiva e corretiva. Essa mudança
gerou o aumento dos ganhos e também gerou o interesse de engenheiros e
empresários.
18
O quadro 1 abaixo mostra a evolução da manutenção a partir da década de 1950.
Quadro 1-Evolução da manutenção a partir de 1950
Fonte: Viana (2002) adaptado pelas Autoras.
2.2 Conceitos da manutenção
Manutenção é uma palavra derivada do latim manus tenere, manter o que se têm, os
primeiros conceitos de manutenção começaram a aparecer no século XVI com o
surgimento dos teares mecânicos, mas somente por volta de 1900 que apareceu às
primeiras técnicas de planejamento (VIANA, 2002).
Há algum tempo atrás o significado de manutenção era de que os equipamentos e

os sistemas de produção voltassem as suas condições normais de funcionamento,
mas esse conceito evoluiu muito ao longo dos anos e hoje a manutenção tem o
significado de garantir que os equipamentos estejam funcionando de forma confiável
com qualidade, segurança e dentro dos custos adequados (PINTO; XAVIER, 2001).
19
Sperancetta (2005) descreve o processo de evolução da manutenção na figura 1

abaixo:
Figura 1-Engenharia de manutenção em uma perspectiva de tempo
Fonte: Sperancetta (2005)
No processo de manutenção existem algumas práticas que são simplesmente

corretivas, até mesmo as técnicas proativas, em que são utilizados tecnologias e
processos avançados (NONATO, 2004).
A manutenção gera organização a produção quando é realizada adequadamente.

Um plano bem estruturado de manutenção, através de conceitos de confiabilidade é
muito importante e as empresas estão enfatizando isso cada vez mais. Porém ainda
existe empresas que experimentam outras soluções ou buscam equipes internas
para efetuar estudos (FLUENTES, 2016).
A manutenção é um conjunto de técnicas que tem a função de garantir que os ativos

físicos como equipamentos, sistemas e instalações operem de forma normal,
englobando conceitos de prevenção e correção (MOUBRAY, 2000).
Pode-se dizer ainda que a manutenção é composta por várias ações para substituir
ou rever elementos de uma empresa, deixando o disponível durante um tempo
especifico para funcionar normalmente (KELY; HARRIS, 1980).
20
2.3 Objetivos da manutenção
A manutenção mecânica é a responsável por conservar todas as máquinas e

equipamentos mecânicos em operação. À manutenção é encarregada de monitorar
os equipamentos, ter ações de controle, acompanhar todo o funcionamento das
máquinas de produção e reparação de máquinas com defeitos ou falhas, o que vai
garantira segurança das máquinas e, certamente também, a segurança no trabalho
(ALVES, 2004).
‘
Garantir a obtenção de produtos cujo resultado final é o lucro proveniente do
trabalho executado é função de toda empresa. Por isso a manutenção se torna tão
importante, por que ela tem o objetivo de conservar os equipamentos e instalações
em condições satisfatórias de operação, (NEPOMUCENO, 1999).
De acordo com Moubray (2000), a manutenção tem o objetivo de garantir que os

equipamentos e máquinas continuem realizando suas funções desejadas pelos
usuários, ou seja, deve satisfazer todas as necessidades e expectativas do setor
produtivo, tanto na qualidade dos produtos como na capacidade de produção.
2.4 Falha, pane e defeito
A definição de alguns termos que são utilizados no processo de manutenção dentro

das empresas é muito importante. Uma utilização errada desses termos pode fazem
com que a analise dos indicadores de desempenho não seja eficaz, ocorrendo erros
graves. Abaixo segue algumas definições de falha, pane e defeito (PIECHNICKI,
2011).
 Falha
É definida por "Término da capacidade de um item desempenhar sua função
requerida.", podendo ter perda parcial da função e perda total.
 Defeito
A definição de defeito é "Qualquer desvio das características de um item em relação
a seus requisitos.", podem ou não interferir na realização de uma função requerida.
21
 Pane
É definido quando um item não consegue desempenhar a atividade requerida.
Normalmente é a consequência de uma falha, mas também pode ocorrer sem que
tenha qualquer falha anterior.
O gráfico 1 abaixo mostra com a relação entre a gravidade da anomalia e estado do

equipamento ou do sistema.
Gráfico 1-Definição do estado ou sistema do equipamento
Fonte: Piechnicki (2011)
2.5 A organização da manutenção
Para Filho (2006), é de responsabilidade do gerenciamento de manutenção

coordenar e definir os objetivos, metas e normas para aperfeiçoar a produção.
Também é necessário ter uma estrutura, para que isso se torne possível. E ainda
Para Kardec (2009), Neponuceno (1999) e Filho (2006), relatam que essa
organização é dividida em centralizada, descentralizada e mista, tendo as seguintes
características:
22
 Centralizada
Na estrutura centralizada, de acordo com a especialidade, são feitos os serviços de
manutenção, esses serviços são feitos independente dos setores de produção,
deixando o controle e a organização centralizados, como por exemplo, os depósitos
e almoxarifados. Os responsáveis pela manutenção são agrupados de acordo com a
especialidade técnica de cada disciplina que pode ser: mecânica, elétrica, civil ou
outras, atendendo aos pedidos de todas as áreas ligadas a produção. Com isso
obtemos custos menores, maior aproveitamento das maquinas e maior
probabilidade de investimento e treinamento da equipe. Suas maiores desvantagens
são que possui uma dificuldade maior de comunicação entre Manutenção e
Produção, deixando a desejar o entrosamento necessário entre os funcionários,
precisa de uma participação maior da gerencia na distribuição da mão de obra.
 Descentralizada
Na estrutura descentralizada, cada setor de produção tem a sua equipe específica
de manutenção, diretamente ligada ao chefe imediato de produção da área,
conservando as próprias condições de controle e organização. Cada equipe de área,
é dividida de acordo com as especialidades técnicas. Assim toda a área possui seu
almoxarifado e deposito. As vantagens de uma são desvantagens da outra e vice-
versa. Como vantagens temos uma comunicação melhor entre a produção e a
manutenção, com uma menor área o gerente terá uma maior visão dos
acontecimentos e como desvantagem tem que cada setor estará por dentro apenas
dos próprios problemas, tem uma necessidade de maior número de profissionais.
 Mista
Na estrutura mista, há um setor central que é encarregado pelo controle e toda a
organização, mas existem grupos exclusivos de manutenção que são distribuídos
nos setores de produção, no entanto, sem estarem subordinados ao chefe de
produção do setor. São órgãos centralizados: órgãos de auxilio como oficinas e
depósitos entre outros, esses órgãos atuam somente nos setores de ‘’bancadas’’ de
trabalho para reparos considerados pequenos e de curta duração. Esses órgãos são
muito utilizados em grandes plantas, absorvendo assim as vantagens da
manutenção centralizada e descentralizada.
23
2.6 Tipos de manutenção
É normal encontrarmos diferentes explicações sobre esse tema, de diferentes

autores. Por exemplo, Kardec (2009) relata que atualmente existem muitas
ferramentas disponíveis que definem “manutenção”. Há vários tipos de manutenção
e para usar o tipo mais adequado é necessário fazer uma analise detalhada de quais
os objetivos desejados. Também é muito importante levar em consideração o custo
benefício de se aplicar determinado tipo de manutenção.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva tem o objetivo principal de prevenir a ocorrência de uma
parada ou falha das máquinas por quebra, apoiar os trabalhos da manutenção
corretiva executando uma metodologia de trabalho periódico, é também responsável
por várias análises que pode ou não atrapalhar de uma maneira planejada e
programada um processo produtivo (KARDEC, 2009).
As execuções da manutenção preventiva devem ser programadas, sendo que todas

as etapas do trabalho a serem feitas devem ser bastante definidas, principalmente
considerando-os materiais, contratação de serviços de empresas especializadas,
mão de obra e não se considera imprevistos na manutenção preventiva,
considerando os como uma ação corretiva e parte do serviço preventivo. Ela pode
ser considerada simples (lubrificações e ajustes menores) ou mais complicada, com
a programação de ajustes, reparos e lubrificação para todos os equipamentos de
uma unidade predial ou industrial. Abaixo temos as vantagens e desvantagens da
manutenção preventiva. (KARDEC, 2009).
Vantagens da manutenção preventiva:

 Reduzir o envelhecimento ou degeneração dos equipamentos;
 Melhor estado técnico operacional dos equipamentos;
 Atuar antes das intervenções corretivas que geram altos custos;
 Reduzir os riscos de quebras nos equipamentos;
 Realizar os reparos nas melhores condições para a operação;
 Programar os trabalhos de conservação.
24
Desvantagens da manutenção preventiva:

 Má concepção ou definição dos trabalhos;
 Má preparação de trabalho, falha em tempos ou fases;
 Erros no aprovisionamento ou gestão de estoques;
 Má organização da manutenção dos tipos preventivos e corretivos;
 Erros na contratação e subcontratação;
 Maus métodos operacionais que afetam o rendimento ou qualidade de
execução.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva executa ajustes nas máquinas ou no equipamento somente
se estiver necessidade, mas sem deixar que aconteça a falha ou a quebra do
equipamento, acompanhando sempre e prevendo as falhas e possível saber quando
será necessária uma intervenção e entrar em ação. Ela é considerada pelos
especialistas como sendo uma manutenção planejada, que descreve as condições
do equipamento e mostra quando deve ser feita a intervenção, sendo na verdade
feito uma manutenção corretiva planejada (KARDEC, 2009).
Vantagens da manutenção preditiva:

 Aumento da vida útil do equipamento;
 Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor
gerenciamento;
 Diminuição dos custos nos reparos;
 Melhoria da produtividade da empresa;
 Credibilidade do serviço oferecido;
 Diminuição dos estoques de produção;
 Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.
Desvantagens da manutenção preditiva:

 Requer acompanhamentos e inspeções periódicas e requer profissionais
especializados com instrumentos de precisão;
 Tipo de manutenção que requer um investimento alto;
 Algumas máquinas e equipamentos para análise de custo elevado.
25
Manutenção Corretiva
Uma característica da manutenção corretiva é que ela deixa o equipamento em
funcionamento até a sua quebra para depois corrigir o problema, restaurando o seu
funcionamento. Ela é responsável pela correção de uma falha identificada em um
determinado equipamento ou em uma instalação, sendo então considerada como
uma manutenção de emergência. Esse tipo de manutenção pode trazer altos custos
para a empresa então sempre é bom ficar atento (KARDEC, 2009).
Vantagens da manutenção corretiva

 Uma vantagem da manutenção corretiva é quando os custos envolvidos no
reparo são menores que os custos de acompanhar e inspecionar, ou fazer
uma manutenção preventiva. Mas há muitos profissionais que acreditam que
não existente vantagem ao se fazer uma manutenção corretiva e que ela é
sempre a pior opção.
Desvantagens da manutenção corretiva

O problema da manutenção corretiva é quando ela não é adotada como uma
estratégia e apenas pelo fato de não existir atividades preventivas. Podemos
destacar as principais desvantagens:
 Altos custos de mão-de-obra,
 Peças e serviços; Tempo de máquina e instalações inoperantes;
 Causar perda de produção;
 Causar acidentes e danos ao meio-ambiente.
26
Segue abaixo a figura 2 que descreve os tipos de manutenção:
Figura 2-Tipos de manutenção
Fonte: Xenos, (2004); Siqueira, (2005)
2.7 Análise de modos e efeitos de falhas (FMEA)
O FMEA é uma ferramenta para realizar análise de falha de um produto ou

processo. Ele é um método que soluciona problemas que direciona para ação em
grupo tendo como objetivo eliminar, identificar ou reduzir os efeitos negativos das
falhas em sistemas/processos antes que o equipamento ou processo pare de operar
na sua função normal. Esse método é usado isoladamente ou como parte de um
programa de qualidade da ISSO 9000, QS 9000 e do APQP que em português
significa (Planejamento avançado na qualidade do produto). São três tipos de
normatização para o FMEA, sendo a militar (MIL-STD 1629ª), a da SAE (Societyof
Automotive Engeneers) – SAEJ1739 – e a da AIAG (Automotive industry action
group) (BORROR, 2008).
27
O objetivo de se aplicar a ferramenta FMEA é o de identificar as falhas antes mesmo

de começar a produção, garantindo assim um produto de qualidade aumentando a
sua confiabilidade. Hoje há uma grande demanda de produtos de qualidade isso é
extremamente importante para uma empresa que quer manter a sua concorrência
de forma controlada. E um produto danificado entregue ao cliente, mesmo havendo
garantia do produto, pode deixa-lo insatisfeito e não vir a adquirir produtos da
empresa novamente. A utilização de modelos de processos para desenvolver novos
produtos, tem sido bastante lucrativo e assegurado a garantia do produto durante as
suas fazes de desenvolvimento. Esses modelos vêm sendo utilizados também
através da engenharia de segurança e na indústria alimentícia fazendo analise das
fontes de risco e garantindo que o alimento esteja seguro para o consumo.
(TOLEDO, 2002).
De acordo com Souza (2008) e Connor, (1985), com a origem no meio militar o
FMEA divulga os conceitos de analise e modos de falhas e como cada um é
analisado, determinando os resultados das analises da sua ocorrência e separando
os modos de falha de acordo com a sua severidade. A partir de 1960 o FMEA
começou a ser utilizado pela NASA e por diversas indústrias aeroespaciais durante o
programa APOLLO. Mas foi em 1970 que ele começou a ser utilizado pela indústria
automobilística e obteve bons resultados. E então os produtos começaram a ser
desenvolvidos de acordo com as suas normas. Essas normas exigiam esforços para
atender todos os requisitos.
De acordo com Clarke (2005), o primeiro a aderir o seu conceito de garantia da

qualidade foi Ford Company e em relatos feitos por Bertsche, (2008), a partir de
1980, outras empresas começaram a fazer parte da AIAG e aderiram também ao
FMEA por meio da norma ISSO/TS 16949. E logo depois seguindo procedimentos
Verband der Automobil industrie, a indústria automobilística alemã também começou
a aderir o FMEA.
Para a análise de o FMEA deve ocorrer em um sistema através do mecanismo de

falha, o resultado desta falha é analisado e para cada modo de falha é definido uma
28
classificação do risco, através do efeito que esta causa ao equipamento, como

mostra na figura 3 (AYYUB, 2005).
Figura 3-Processo da Análise dos Modos e Efeitos das Falhas
Fonte: Ayyub, M.B. 2005
Quando estas ferramentas são utilizadas no processo de desenvolvimento, tornam-

se claro os modos de falhas e as medidas corretivas, causando melhorias no
desenvolvimento dos produtos. Essas melhorias trás benefício para o produto
deixando-o mais confiável (AYYUB, 2005).
Segundo Puente et al., (2002), os dois estágios do FMEA são: fazer uma analise e
identificar os possíveis modos de falhas dos processos ou produtos e como e qual a
influência deles. E colocar as falhas em ordem de acordo com a pontuação de risco.
A falha considerada mais crítica será a primeira do rankin e terá prioridade na
aplicação das melhorias e assim sucessivamente.
De acordo com Stamatis, 2003 são três fatores que são utilizados para fazer analise
da ocorrência das falhas, sendo eles: ocorrência, detecção e severidade. E esses
fatores são analisados de acordo com o seu risco potencial, apresentado no FMEA
através do NPR (Risk Priority Number). A ocorrência (o) define a frequência da falha
e a severidade (S) corresponde a gravidade do efeito da falha e a detecção é a
habilidade para detectar a falha antes que ela atinja o cliente.
As tabelas 1, 2, e 3 abaixo, apresentam um esquema de pontuação a ser utilizado

na determinação dos fatores ocorrência, severidade e detecção (STAMATIS, 2003;
CHANG et al., 2001).
29
Tabela 1-Critério de análise e sistema de ranque amento para a ocorrência da falha
Fonte: adaptado de Ford Motor Company (1988)
Tabela 2-Critério de análise e sistema de ranqueamento para a detecção da causa

da falha
Tabela 3- Critério de análise e sistema de ranqueamento para severidade

(gravidade) dos efeitos da falha

30
Assim que se iniciar a aplicação, o FMEA ele é transformado em um documento que

sempre será atualizado e corrigido sempre que necessário, em razão de que com o
tempo os critérios de cobranças e analises mudam de acordo da exigência da
qualidade dos clientes. Entende-se que através de dados novos sobre essas falhas
que antes não conhecidas pode ser benéfico (ANDRADE, 2016).
Para executar o FMEA é necessário preencher um formulário, respeitando os

critérios de objetividade. Neste documento obtém-se o posicionamento das áreas
nos devidos processos. O quadro 2 mostra um exemplo a ser preenchido pelo
grupo (ANDRADE, 2016).
Quadro 2-Planilha para preenchimento do FMEA
Fonte: Pesquisa direta
Para cada componente do sistema é feito uma tabela mostrando dados e relatando
sua função. Para cada elemento são associados dados do controle, em que período
a falha acontece, motivos e consequências, como encontrar, como concertar, como
evitar, sua ocorrência frequente e observações, de acordo com a Tabela 4
(ANDRADE, 2016).
Tabela 4-Tabela de Contendo Informações para elaboração da FMEA.
Fonte: Hidalgo (2010)
Existe uma lista de papeis exigidos pela norma ISO/TS 16949:2002 e o FMEA
pertence a ela. A norma técnica e que define os atuais requisitos da indústria de
automóvel no mundo (VDA 6.1 – Alemanha, QS-9000 – EUA, EAQF – França e
AVSQ – Itália) para programas de Gestão da Qualidade é a ISO/TS 16949:2002.
31
No setor automobilístico a norma TS 169449 é que define o FMEA como uma pratica
necessária para um fornecedor adquirir uma peça ou um produto aprovado pela
montadora, tornando um grande motivo para a difusão dessa ferramenta, visando o
poder de difusão de novos conhecimentos e métodos adotados pela indústria
automobilística (HIDALGO, 2010).
Como já foi dito o FMEA foi originado desempenhada através do meio militar
americano no fim dos anos 40. O procedimento original, MIL-P-1629, e hoje ele é
inserido nas empresas de diversos ramos industriais, onde é visado o conhecimento
e resultados. Isso é feito através das análises e modos de falhas, efeitos e sua
criticidade. É utilizado com objetivo de avaliar técnicas de segurança, onde são
determinados as falhas e efeitos do sistema. As falhas são classificadas através
desse procedimento e se classificam através do seu impacto no resultado da
segurança pessoal do equipamento e dos seus resultados (BRAND, 2013).
Durante a conferência da ASQC (American Society for Quality Control) em1988,

atualmente ASQ, criou-se uma equipe que tinha como objetivo de discutir e relatar
as queixas dos fornecedores com referência ao dobro de esforços e de
documentação que se faz necessária para suprir às exigências das companhias
automotivas. Eles trabalharam no acordo sobre os processos de qualidade das
chamadas Big Three (Chrysler, Ford e GM) eles criaram a norma QS-9000 para
interpretar e reestabelecer a ISO-9000 no setor automotivo. A QS 9000 foi evoluída
para a ISO TS-16949, que se pode denominar uma especificação técnica, no qual
une os atuais e modernos requisitos mundiais da indústria automóveis fazendo com
que seja possível manter um padrão para o mercado globalizado (BRAND, 2013).
Cassaneli et Al., (2006) diz que o FMEA é um método para fazer analise de um
determinado sistema; seu objetivo é detectar potenciais tipos de falhas, seus fatores
e impactos no desenvolvimento do processo, executando de preferencia
antecipadamente, de forma que a retirada deste método de falha seja definida de
modo preventivo.
32
Para criar as planilhas FMEA reuni-se um grupo pluridisciplinar, que responde as

questões cinco questões seguintes:
 As falhas notadas são de que modo?
 São ocorridas em qual parte do sistema?
 Quais os impactos sofre o sistema?
 Qual a relevância da falha?
 Como precaver?
Conhecer todos os pontos do sistema, como espaço da operação, aplicabilidade de

cada item entre outros, e depois se atribui a itens e avaliações para a severidade da
falha. Quanto maior o resultado pior.
De acordo com Braz (2002), veja alguns conceitos diferentes e importantes sobre
FMEA.apesar de se utilizar metodologia e modelo iguais (Figura 6).
 FMEA de Produto: procura-se detectar características de projeto, os erros que

pode ocorrer ao atender o que o cliente precisa;
 FMEA de Processo: acredita-se somente as falhas potenciais que causadas
pela “produção” do serviço. Por isso ele não deve estar concentrado no
reconhecimento das mudanças que pode reduzir as deficiencias no processo,
reparando antes que chegue ao cliente.
Segue abaixo a figura 4 no qual exemplifica um formulário básico de FMEA:
Tabela 5-Formulário básico do FMEA
Fonte: Montoya (2009)

33
Para Stamatis (2003 apud ALVARES 2007), o objetivo de aplicação do FMEA é

diferente apesar da forma de aplicação ser a mesma). E o sistema é dividido em
produto e processo.
Para Stamatis (2003 apud ALVARES 2007) ainda, o FMEA de Processo é utilizado
para analisar falhas antes de ser liberada a produção. Ele tem objetivo pré-definido e
é associado ao processo para cumprir esses objetivos. Ele tem obrigação de fazer
alterações no processo e priorizar ações de melhorias. Ele analisa as falhas
possíveis no projeto do produto, cumprindo o objetivo de cada característica.
De acordo com Alvares (2007), a figura 4 representa as fases para o planejamento

que define desde o que é necessário para os clientes, passando pela definição do
produto e processo finalizando o controle, ajudando a compreender cada tipo de
FMEA.
Figura 4-FMEA nas fases do planejamento da qualidade
Fonte: Alvares (2007, p30), citado por Palmieri (2008)
Segundo Vinadé (2001), os modos de falha são uma forma que o defeito e mostrar o
jeito que acontece a falha ou para demonstrar o resultado esperado.
Como resultados, temos os efeitos eles podem ser confundidos com as falhas.
Devem-se evitar irregularidades no sistema no elemento ou no item, para evirar
confusões. O termo “o que” significa o resultado, enquanto a pergunta “como ocorre
o efeito” é o modo de falha.
Segundo Sundararajan (1991), são algumas das finalidades do FMEA:
34
Compreender os modos de falha e as suas consequências; reconhecimento das

partes fracas do desenho; ter uma base para escolher as possibilidades do desenho
durante as etapas de desenvolvimento; indicar melhorias no desenho; priorizar
atitudes de correção; contribuir para a resolução de problemas de operação como o
que existe no sistema. A norma MIL-STD-1629ª (1977), relaciona a severidade nas
subsequentes categorias:
Catastrófica: falhas que podem ocasionar falhas fatais ou mortais; Crítica: falha que
estraga totalmente o sistema; Marginal: falha ligeira que desgasta o sistema; Menor
ou desprezível: falha que não traz lesão no funcionamento do sistema. A norma
ISSO 9000, é empregada também para classificar a severidade, como indica a
Quadro 3.
Quadro 3-Classificação de severidade conforme a norma ISSO 9000
Fonte: Hidalgo (2010)

35
O FMEA tem a finalidade de evitar falhas, ela pode ser usada nas situações abaixo
(TOLEDO; AMARAL, 2006):
 Amenizar a possibilidade do acontecimento de falha em projetos de produtos

novos ou processos;
 Amenizar a possibilidade de falhas possíveis em produtos ou processos que
já estão em operação;
 Ampliar a credibilidade de produtos ou processos em operações através de
diagnósticos das falhas que já aconteceram;
 Amenizar as ameaças de erros e garantir o crescimento na qualidade em
processos administrativos.
A seguir veremos o significado dos termos usados para realizar o FMEA:
 Descrição do produto ou processo: devem ser relatados os produtos e

componentes no grau de abstração adequando com a função do FMEA;
 Funções do produto: devem ser informados quais são as finalidades do
produto, processo. Elas podem ser separadas. A ausência destas funções é o
que define a falha;
 Modos de falha potenciais: devem ser citados quais são os modos de falha
potenciais. Eles compõem-se no modo pelo qual o erro é analisado;
 Efeito de falhas potenciais: são os resultados dos modos de falhas nos itens
nos quais a falha acontece;
 Índice de severidade: deve-se avaliar na escala de 0 a 10, a severidade da
falha quanto às consequências negativas no produto. A severidade alta
concedida a um modo de falha define um efeito muito negativo no que se
define a função dos produtos, processo ou sistema;
 Causa potencial das falhas: são as causas importantes das falhas. A
verificação destas causas aprofunda mais um estudo;
 Índice de ocorrência: define-se em escalas de 0 a 10. Pode ser ocasionado
pelo histórico de falhas ou citado pelo grupo responsável pelo FMEA;
 Controles atuais de prevenção: são as formas em que o projeto é realizado,
evitando que aconteça a falha;
36
 Controles atuais de detecção: apresentam-se os métodos realizados para

identificar as causas do modo de falha antes que libere o processo ou produto
para o cliente;
 Índice de detecção: define-se a uma escala de 0 a 10, qual a chance do
controle identificar uma causa específica, relatando o que ocorreu;
 Índice NPR (Número de Prioridade de Risco, em inglês Risk Priority Number):
é medido pela multiplicação de S, O e D. Informa quais falhas fundamentam a
atenção da prioridade para conter a ocorrência;
 Ações recomendadas: são atitudes tomadas, através do índice de NPR, no
qual compre as justificativas para aplicar o FMEA. As ações definem em
eliminar a ocorrência de falha, a diminuição da severidade e melhora para
detectar falha (BORROR, 2008);
 Mecanismo da falha: é a interpretação de como ocorre a falha detalhando. Só
se determina quando se sabe a fundo o que causou um especifico modo de
falha. Só são relatados normalmente depois que são analisados a fundo as
causas das falhas;
 Responsabilidades e prazos: ações realizadas para o grupo envolvido com o
FMEA;
 Revisão de índices S, O e D: São indicies que se atribuem logo após as
ações que se recomendam para realizar.
O FMEA é realizado em planilhas padronizadas, conforme exemplo no quadro 4.
Quadro 4-Exemplo de planilha padrão do FMEA
Fonte: Neto (2014)

37
O FMEA varia sobre os tipos de acordo com algumas literaturas. Stamatis (2005) e
Borror (2008) definem os tipos de FMEA:
 FMEA de sistema: se utiliza para avaliar sistemas no início de um produto.
Visa nos modos de falha e na influência entre os elementos do sistema.
 FMEA de produto: utilizado para examinar produtos primeiro que se fabrica.
Visa em modos de falhas que causa erro no projeto.
 FMEA de processo: utilizado para avaliar processos visando em modos de
falhas correlacionadas por etapas. Destacam-se todas as informações,
equipamentos, etc.
 FMEA de serviços: utilizado para analisar os serviços antes que seja entregue
ao consumidor. Visa de destacar em falhas causadas por engano do sistema
ou processo.
Bertshche (2008), determina que o tipo de FMEA depende do nível de variedade que
requer para a análise do produto.
Ao fazer a aplicação do FMEA nem sempre conseguimos detectar as causas raízes

nos produtos. Porém, a metodologia do FMEA representa uma maturidade maior
dentro do grupo BERTSHCHE (2008),
Os fatores do FMEA são compostos por D, O e S. Obtendo assim o NPR, que é

usado para determinar a criticidade das possíveis causas das falhas. Existem
algumas críticas quanto a obtenção do NPR (GILCHRIST, 1993; BEN-DAYA e
RAOUF, 1993; CHANG et al., 2001) a seguir são citadas.
 Não há uma norma algébrica que determina a pontuação para indicar a
ocorrência e onde se baseia na pontuação e não detecção, o cálculo de
fatores também é um problema onde o fator D, relata uma pontuação em uma
escala linear, o que não acontece com o fator ocorrência.
 Várias pontuações para O e D, exemplificando, pode resultar no resultado
igual NPR, mesmo que seja diferente o risco envolvido.
 Não garante a possibilidade de consideração dos pesos de importância para
os fatores D, S e O clássico NPR.
38
Para entender o FMEA devem-se compreender suas básicas definições:

 Falha: Falta de habilidade de um item em compreender o seu funcionamento.
Perde seu funcionamento principal.
 Defeito: Gera um grau insatisfatório elevado, pois trata-se de uma não-
conformidade do produto de acordo com as exigências do cliente.
Os grupos têm por objetivo no FMEA:

 Distinguir e analisar as potenciais falhas de um produto e seus efeitos;
 Determinar o que causou essas falhas;
 Determinar ações, priorizando a prevenção, eliminando e reduzindo a chance
de novas falhas ocorrerem;
 Analisar os riscos existentes com a falha, observando sua gravidade, chance
de que ocorra e possibilidade de identificar antes que seja encaminhado o
produto;
 Registrar o processo, para futuros trabalhos e documentar e repassar as
lições descobertas pelo grupo através da aplicação do FMEA.
 É uma forma de complementar o desenvolvimento do projeto de produtos
novos, auxiliando na definição do que é importante. Essa ferramenta
complementa a melhoria de produtos já existentes.
Os objetivos principais do FMEA são:

 Reconhecer as falhas possíveis do produto e separar seus efeitos;
 Reconhecer as Características Especiais;
 Ordenar as deficiências possíveis de projeto e processo;
 Auxilio para focar na prevenção e acabar com os problemas ocorridos ao
produto e processo;
Um privilégio do FMEA, é que ele pode ser utilizado na prevenção, a sua aplicação
no momento adequado é muito importante para se obter sucesso. A aplicação do
FMEA deve ser feita antes que o projeto ou processo do Modo de Falha seja
adicionado ao produto, sendo aplicado no momento certo terá menos gastos nas
mudanças nos produtos e processos (FERNANDES, 2016).
39
Toledo (1999), afirma que o FMEA ajuda também no processo de novas máquinas e
equipamentos. Na identificação dos modos de falha, as atitudes corretivas devem
ser feitas, são benefícios:
 Aprimorar a qualidade, a confiança e segurança dos produtos.
 Aprimorar a concorrência e a imagem da empresa.
 Auxiliar para que alcance e supere as expectativas dos clientes.
 Diminuir o custo e tempo na elaboração dos produtos.
 Registrar as ações tendo como objetivo de diminuir riscos.
Ao criar o FMEA na figura 6, os elementos são identificados e eliminados de forma

que identifiquem os possíveis modos de falha. Realiza o impacto determinado de
uma falha, e da possibilidade de uma falha que poderá ocorrer e de ser detectada
antes que prejudique o cliente.
Figura 5-Roteiro de Implementação do FMEA.
Fonte: Herculano (2009)
Atraves das funções relacionadas as falhas, modos de falhas, causas e efeitos da

ferramenta FMEA, é fornecido a um grupo de dados que estabelece a relação direta
entre o que se recomenda para ação e o beneficio que se deseja. Os quadros 5 e 6
mostra os termos principais que se utiliza nesta ferramenta.
40
Quadro 5-Conceitos básicos do FMEA
Quadro 6-Tipos de atividades de manutenção.
Siqueira (2005) relata que em um mesmo elemento pode existir vários modos de
falhas causas diversas, pode permitir o desenvolvimento de várias ações. Ao criar o
41
FMEA na figura 6, os elementos são identificados e eliminados de forma que

identifiquem os possíveis modos de falha. Realiza o impacto determinado de uma
falha, e da possibilidade de uma falha que poderá ocorrer e de ser detectada antes
que prejudique o cliente. Para analisar os resultados obtidos existem duas formas,
uma tradicional, que se utiliza o número de prioridade de risco (NPR) e outra
preventiva e mais visual, onde se constrói o gráfico indicando a ocorrência de modo
de falha e severidade (impacto da falha sobre ao cliente) (SIQUEIRA, 2005).
Veja alguns exemplos da utilização do NPR para definir a sua prioridade das
atividades. Isso é realizado através do produto de detectabilidade de acordo com o
quadro 7, frequência de acordo com o quadro 8, e severidade de acordo com o
quadro 9 de cada atividade (HERCULANO, 2009).
Quadro 7-Detectabilidade de Risco.
Quadro 8-Nível de Frequência de Modos de Falha.

42
Quadro 9- Nível de Severidade de Riscos.

43
3 ESTUDO DE CASO
3.1 Materiais e métodos utilizados no local de estudos
Os materiais utilizados foram planilhas, folhas de levantamento de dados, conversa

com pessoas envolvidas no departamento de manutenção.
O método utilizado no estudo de caso foi metodologia de pesquisa exploratória, com

o objetivo de analisar falhas nos equipamentos durante o processo da retífica de
motores.
Foi selecionada para aplicação do estudo de caso uma empresa fundada em 2005,
e é hoje uma das mais modernas na região do Vale do Aço. Possui uma completa
linha de usinagem, retífica e montagem oferecendo desde a remoção, manutenção e
instalação e contando com técnicos especializados para suporte técnico. Seu
complexo está localizado em Coronel Fabriciano, MG.
Dentro dessa empresa foi selecionado como ambiente de estudo o galpão da retífica
de motores. Os equipamentos a serem retificados são motores, esses motores são
desmontados de forma detalhada separando peça por peça, munido de ferramentas
apropriado e dispositivo como saca polia, saca rolamento e fluido desengripante
quando necessário. Há um histórico de falhas que geralmente ocorre nesses
processos, e há manual dos motores.
Os processos pelo qual é feito a retífica dos motores são os seguintes:

1-Desmontagem dos motores
2-Lavagem química
3-Medições
4-Retífica de cabeçote
5-Retífica da biela
6-Retífica do eixo virabrequim
7-Retífica de cilindros do motor
8-Usinagem do mancal
9-Usinagem do bloco do motor
44
10-Montagem dos motores
Para dar início a elaboração do FMEA dos processos foi reunido alguns dados
existentes e o conhecimento dos principais envolvidos no processo de retífica dos
motores para a elaboração das tabelas de “Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção”,
os das tabelas serão usados para a elaboração do FMEA e para definição do NPR
(Número de prioridade de risco) que determinará consequentemente o grau de
prioridade no tratamento das falhas existentes. No quesito severidade mostrado no
quadro 10, foram estabelecidos níveis que iniciavam em falhas que ocasionavam
perdas nos processos, mas nada que prejudicasse o equipamento de forma
produtiva, seguindo para falhas que ocasionassem perda de produtividade, até
chegar às falhas que interrompe completamente o processo, e sendo mais graves
aquelas que podem levar risco de segurança da equipe.
Quadro 10-Índice de severidade
Fonte: Autoras, 2017.

45
Seguindo para ocorrência, foi definido que seriam os períodos mais longos cujo
processo não apresentou nenhum problema, e qual o processo que apresentava
falhas com mais frequência. Usando estes dados como base, foi criada a tabela de
“Ocorrência” mostrada no quadro 11.
Quadro 11-Índice de ocorrência
Finalizando as tabelas, foi feito o quadro 12 de “Detecção”, onde foi buscou-se

abranger todos os níveis de detecção possíveis, desde falhas de fácil detecção até
falhas consideradas indetectáveis.
Quadro 12-Índice de detecção

46
3.2 Desmontagem dos motores
O motor é desmontado de forma separada e bem detalhada, com ferramentas

apropriadas, a figura 6 abaixo mostra a área de desmontagem dos motores. A
desmontagem é feita por profissionais especializados, e são utilizadas bancadas
onde são colocadas as peças que são retiradas dos motores.
Figura 6-Desmontagem dos motores
Fonte: Empresa, 2017.
A figura 7 abaixo mostra um motor em processo de desmontagem, as peças estão

sendo separadas.
Figura 7-Motor sendo desmontado
Observando o histórico de falhas nesse processo, foi feito o FMEA. De acordo com o
quadro 13 abaixo, temos as falhas e o efeito potencial dessas falhas, a causa
potencial e o plano de verificação. O modelo do FMEA implantado na empresa foi
adaptado e focalizado na definição dos níveis de NPR (número de prioridade de
risco) para facilitar a visualização das falhas que tem maior impacto nos processos
47
de desmontagem dos motores. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e

“Detecção” foram informados pela equipe retífica baseados nos quadros 10, 11 e 12
citados anteriormente, e quando multiplicados geraram os números de NPR.
Quadro 13-Fmea do processo de desmontagem do motor
Depois de montado o quadro do FMEA do processo de desmontagem do motor, as

falhas foram ordenadas de acordo com o número de prioridade de risco (NPR) e
demonstradas graficamente no gráfico 2 abaixo, sendo que as falhas com um maior
(NPR) tem maior prioridade de tratamento:
Gráfico 2-Gráfico NRP do processo de desmontagem dos motores
NPR
Desaparecimento de peças
NPR
Parafuso travado
Rompimento do cabo de aço da talha elétrica
0 40 80 0 0
12 16
Então como visto no gráfico 2 a empresa tem a lista das falhas que devem ser
tratadas com maior prioridade de forma a reduzir o desaparecimento de peças que é
a falha com maior prioridade de acordo com o gráfico NPR gerado. Em seguida
parafusos travados o rompimento dos cabos de aço no processo de desmontagem
dos motores. Com base nas falhas citadas no gráfico, foi elaborado o plano de ação
mostrado no quadro 14, que propõe ações para reduzir as falhas no processo de
desmontagem dos motores.
48
Quadro 14-Plano de ação do processo de desmontagem do motor
3.3 Lavagem química
Após processo de desmontagem dos motores as peças são separadas, e são

submetidas a um processo de limpeza química por imersão em um composto de
soda cáustica como mostrado na figura 8 abaixo, e logo após o término do processo
elas passam por um processo de jateamento de água em alta pressão, para eliminar
o produto.
Figura 8-Processo de lavagem química

Em alguns casos quando as peças reagem com a solução química o processo
podendo ser feito por uma máquina específica usando sabão aquecido pressurizado,
49
também é feito o jateamento de granalha para peças carbonizadas. A figura 9 abaixo

mostra área onde é feita a lavagem de peças da empresa.
Figura 9-Área de lavagem de peças
Observando o histórico de falhas nesse processo foi feito o FMEA. De acordo com o
quadro 14 abaixo, temos as falhas, o efeito potencial dessas falhas, a causa
adaptado e focalizado na definição dos níveis de NPR (Número de Prioridade de
Risco) para facilitar a visualização das falhas que tem maior impacto nos processos
de lavagem química. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção” foram
informados pela equipe retífica baseados nos quadros 10, 11 e 12 citados
anteriormente, e quando multiplicados geraram os números de NPR.
Quadro 15-FMEA do processo de lavagem química

50
Verificando os números de NPR obtidos, pode se ver que a falha “degradação de

peças durante a lavagem” é a falha com maior necessidade de intervenção, pois
além de ter uma severidade considerável, sua ocorrência pode ser considerada alta,
o que gerou um alto índice de NPR.
Gráfico 3-Gráfico NRP do processo de lavagem química
NPR
Desaparecimento de peças
NPR
Degradação de peças durante a lavagem
0 40 80 0 0
12 16
Então como visto no gráfico 3 a empresa tem a lista das falhas que devem ser
tratadas com maior prioridade de forma a reduzir o desaparecimento de peças, que
é a falha com maior prioridade de acordo com o gráfico NPR gerado. Uma
observação é que o desaparecimento de peças é tão grande no processo de
lavagem química quanto no processo de desmontagem dos motores. Em conversa
com os funcionários da empresa foi relatado que não há uma boa organização das
peças na hora de fazer a lavagem causando o desaparecimento das mesmas. A
degradação das peças durante a lavagem é um processo que merece atenção
também por que apesar de ser menor que o desaparecimento de peças, uma peça
degradada pode trazer prejuízos à empresa e vir a aumentar os custos no processo
de retífica. De acordo com as falhas encontradas nesse processo foi criado o plano
de ação mostrado no quadro 16.
51
Quadro 16-Plano de ação do processo de lavagem química
3.4 Medições
O objetivo do processo de medição é de comprovar as folgas entre os componentes,

para que na hora da montagem do motor depois da retífica, e garantir que as
medidas estejam corretas, de acordo com as especificações do fabricante,
permitindo o perfeito funcionamento do conjunto.
O motor depois que é desmontado ele é lavado, para que seja feito a medição para
saber o desgaste das peças, mas muitas vezes as medições são tiradas com o
motor sujo por pressa da pessoa que está fazendo a medição ou para não gerar
atraso no processo. Se a medição for feita com as peças sujas pode ocorrer uma
falsa medida. Os equipamentos usados para medição são: o micrometro, relógio
comparador, paquímetro, entre outros. É muito importante usar o instrumento correto
na hora de realizar a medição na peça e é muito importante também que ele esteja
bem aferido e preciso.
Observando o histórico de falhas nesse processo foram identificadas as falhas que

geralmente ocorre e foi feito o FMEA. De acordo com o quadro 15 abaixo, temos as
falhas o efeito potencial dessas falhas, a causa potencial e o plano de verificação. O
modelo do FMEA implantado na empresa foi adaptado e focalizado na definição dos
52
níveis de NPR (Número de prioridade de risco) para facilitar a visualização das

falhas que tem maior impacto nos processos de medição. Os índices de
“Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção” foram informados pela equipe retífica
baseados nos quadros 10, 11 e 12 citados anteriormente, e quando multiplicados
geraram os números de NPR.
Quadro 17-Fmea do processo de Medição
Gráfico 4- Gráfico NPR do processo de medição
NPR
Equipametos mal aferidos
RPN
Erro de tolerância
Medidas falsas
44 46 48 50 52 54 56 58
As falhas relacionadas ao processo de medição geralmente são falhas graves por

que elas podem afetar todo o resto do processo de retífica, ao analisar o gráfico
NPR mostrado no gráfico 4 acima, podemos observar que a falha dos equipamentos
mal aferidos tem maior prioridade. A falta de profissionais qualificados para fazer
aferição faz com que essas falhas aconteçam. De acordo com as falhas
53
encontradas no processo de medição foi criado o plano de ação mostrado no quadro

18 abaixo.
Quadro 18-Plano de ação do processo de medição
3.5 Retífica do cabeçote
O cabeçote do motor é a primeira peça de acesso do motor, é a guarnição das

válvulas do motor. O cabeçote é desmontado individualmente por causa da
complexidade de suas peças para detalhamento do serviço a ser feito, como troca
de componentes e peças de reposição, Após detalhamento do serviço as partes são
submetidas ao processo de usinagem para garantir as condições necessárias para
um bom funcionamento, como plaina da face do cabeçote, usinagem do
assentamento de válvula e esmerilhamento das válvulas, usinagem de mancais e
recuperação de roscas quando necessário, a figura 11 abaixo, mostra a plaina da
face do cabeçote e a figura 12 mostra a máquina onde é feito o serviço de
plaínagem.
54
Figura 10-Plaina da face do cabeçote
Figura 11-Máquina de plaínagem do cabeçote
As válvulas dos motores são jateadas, escovadas e retificadas quando apresenta

condições de uso se não, são substituídas por válvulas novas. Sabendo que são de
grande importância para o motor válvulas em perfeitas condições de uso, pois elas
garantem uma vedação e permitindo que a mistura ar–combustível seja comprimida
para um bom rendimento do motor. O processo de retífica das válvulas do motor é
feito pela máquina mostrada na figura 12.
55
Figura 12-Máquina retificadora de válvulas
As válvulas mostradas na figura 13 se dividem em escapamento e admissão sendo

as de admissão contendo um diâmetro do chapéu de vedação maior para uma
melhor aspiração de ar da atmosfera, a de escapamento geralmente feito de
material austenitico por ser submetido a uma temperatura maior em caso de motores
a diesel pode ser em média 600 °C.
Figura 13-Válvulas do motor
Observando o histórico de falhas no processo de retífica do cabeçote foi feito o

FMEA, de acordo com o quadro 16 temos as falhas o efeito potencial dessas falhas,
a causa potencial e o plano de verificação. O modelo do FMEA implantado na
56
empresa foi adaptado e focalizado na definição dos níveis de NPR (número de

prioridade de risco) para facilitar a visualização das falhas que tem maior impacto
nos processos de retífica do cabeçote. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e
Quadro 19-Fmea do processo da retífica do cabeçote
Verificando os números de NPR obtidos, pode se ver que a falha “trinca do

cabeçote” é a falha com maior necessidade de intervenção, pois além de ter uma
severidade considerável, sua ocorrência pode ser considerada alta o que gerou um
alto índice de NPR. Em seguida vem a falha na montagem dos retentores de
válvulas, que também ocorre com bastante frequência e por último a inversão dos
controles de máquinas que no processo de retífica do cabeçote é a que menos
ocorre. A melhor visualização da ordem dos índices de NPR é mostrada no gráfico
5. Não se pode deixar de levar em consideração que a falha de inversão dos
controles da máquina apesar de apresentar um NPR menor em relação as outras
falhas desse processo ela é uma falha que oferece prejuízos para empresa e deve
ser tratada severamente. Observa-se também nesse processo de retifica do
cabeçote, ocorrem muitas falhas humanas de erro do operador.
57
Gráfico 5-Gráfico NPR do processo de retífica do cabeçote
NPR
Falha na montagem dos retentores de válvula
NPR
Inversão de controles da máquina
Trinca do cabeçote
0 10 20 30 40 50 60
A causa da falha de inversão de controle s da máquina segundo os

funcionários da empresa é uma falha que vem ocorrendo com frequência por
falta de atenção dos operadores que acionam um botão que não deveria ser
acionado. Já as trincas do cabeçote ocorrem por que as guias de válvulas
ficam muito tempo serem substituídas causando o seu enripamento e
fundindo o material da guia com o cabeçote quando ela é retirada na prensa
hidráulica ela não sai e com o aumento da pressão acaba ocorrendo à
trinca. De acordo com as falhas identificadas no processo de retífica do
cabeçote foi feito o plano de ação mostrado no quadro 20, para tratamento
das falhas.
Quadro 20-Plano de ação do processo de retífica do cabeçote

58
3.6 Retífica da Biela
A biela do motor mostrada na figura 14 abaixo é o mecanismo de ligação entre a

árvore de manivela e o pistão do motor, por causa do trabalho realizado por efeito da
combustão, a biela é submetida a uma força de compressão estando sujeito a
empenar ou desgastar nas bronzinas.
Figura 14-Biela
Para o processo de retífica primeiro é avaliado as condições da biela para saber se

estiver apta a ser submetida à retífica ou se será substituída. Se caso for retificada
ela será avaliado o empeno através de gabarito, se estiver tudo certo será
substituída as bronzinas e usinadas e o mancal onde é acoplado ao eixo virabrequim
que é retificado após tudo pronto é conferido às medidas e tolerâncias dimensionais
e em seguida encaminhada para o setor de montagem. A figura 15 e figura 16
mostra a máquina de retífica da biela.
Figura 15_Máquina de retífica da biela

59
Figura 16-Máquina de retífica da biela
Os pistões também estão ligados diretamente ao setor de biela como mostra a figura
17 abaixo, pois o profissional é treinado para trabalhar com o conjunto e detém
informações técnicas para avaliação de desgastes e falhas. Os pistões que não trás
as condições de recuperação, e não estiverem e condições de uso são substituídos.
Figura 17-Biela e Pistão
Observando o histórico de falhas no processo de retífica da biela identificado as

falhas que ocorrem nesse processo foi feito o FMEA. De acordo com o quadro 21,
temos as falhas o efeito potencial dessas falhas, a causa potencial e o plano de
verificação. O modelo do FMEA implantado na empresa foi adaptado e focalizado na
60
definição dos níveis de NPR (número de prioridade de risco) para facilitar a

visualização das falhas que tem maior impacto nos processos de retífica da biela. Os
índices de “Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção” foram informados pela equipe
retífica baseados nos quadros 10, 11 e 12 citados anteriormente, e quando
multiplicados geraram os números de NPR.
Quadro 21-Fmea do processo da retífica da biela
Verificando os números de NPR obtidos, pode se ver que a falha “capa da biela
fraturada ou trincada” é a falha com maior necessidade de intervenção, e ocorre com
muito mais frequência que as outras falhas ocorrentes nesse processo como mostra
a gráfico 6.
Um problema da falha na capa da biela onde ocorre a fratura ou a trinca relatada

pelos funcionários da empresa é que a falha ocorre por montagem na posição
errada, ela é montada do outro lado, ao dar o torque é danificando a junção. Por que
quando ela é fraturada ela só encaixa em uma posição e se montada errada ela não
volta a montar alinhada na outra posição e não tem concerto tem que substituir a
peça. O problema do parafuso solto geralmente é da capa da biela ou do bloco e se
o parafuso soltar com o motor em alta rotação pode vir a perder o motor inteiro se
tornando uma falha catastrófica no processo de retífica da biela.
61
Gráfico 6-Gráfico NPR do processo da retífica da biela
NPR
Parafuso solto
NPR
Bronzina sem pressão
Capa fraturada ou trincada
0 10 20 30 40 50 60 70
De acordo com as falhas encontradas no processo de retífica da biela foi feito o

plano de ação mostrado no quadro 22 abaixo.
Quadro 22-Plano de ação do processo de retífica da biela

3.7 Retífica do eixo virabrequim
62
O eixo virabrequim mostrado na figura 18 é um eixo de rolamento montado em

mancais com casquilhos e lubrificados constantemente em seu funcionamento,
quando ocorre essa falha o eixo é danificado sofrendo desgastes por causa do atrito
gerado, e pode na maioria dos casos empenarem. Quando isso acontece é preciso
submetê-lo ao processo de retífica em máquinas especificas, como mostrado na
figura 19, esse processo se dá através de abrasão por rebolo de oxido de alumio
com lubrificação e refrigeração forçada para evitar o aumento de temperatura gerado
pelo atrito. Mas em casos de eixos empenados ele pode ser desempenado por
auxilio de prensa hidráulica e após é retificado, as medidas de retífica é padronizado
através da medida original do fabricante e do vendedor dos casquilhos tendo
tolerâncias apertadas e rugosidades controladas. Após a retífica o eixo é polido por
uma politriz e com o auxílio de pasta de polimento para reduzir a rugosidade ao
máximo possível para não causar turbulência no filme de óleo, logo depois ele é
balanceado por máquina com auxílio de software para eliminar vibração em alta
velocidade, em fim ele é lubrificado e encaminhado para montagem.
Figura 18-Eixo virabrequim
Figura 19-Retífica do eixo virabrequim

63
Observando o histórico de falhas no processo de retífica do eixo virabrequim

identificado as falhas que ocorrem nesse processo foi feito o FMEA de acordo com o
quadro 23 abaixo, temos as falhas o efeito potencial dessas falhas, a causa
adaptado e focalizado na definição dos níveis de NPR (Número de Prioridade de
Risco) para facilitar a visualização das falhas que tem maior impacto nos processos
de retífica do eixo virabrequim. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e
Quadro 23-Fmea do processo de retífica do eixo virabrequim
Fon
te: Empresa, 2017.
Nesse processo de retífica do eixo virabrequim a falha com maior prioridade é na

‘’retificação da pedra cega’’ é um problema que vem ocorrendo em bastante
frequência. A pedra suja vibra no colo do eixo interferindo na medida do motor.
Quadro 24-Gráfico NPR do processo de retífica do virabrequim
NPR
Retiificação da pedra cega
NPR
Desgaste da face do material
Avanço do rebolo no colo do eixo virabrequin calsando corte inadequado
0 50 100 150 200 250

64
De acordo com as falhas encontradas no processo de retífica do eixo virabrequim foi

feito o plano de ação mostrado no quadro 25.
Quadro 25-Plano de ação do processo de retífica do eixo virabrequim
3.8 Retífica de Cilindros do Motor
O cilindro do motor mostrado figura 20 é onde ocorre o trabalho gerado através da

combustão que será convertido em movimento rotacional e gera torque para mover
algo em uma determinada necessidade. Nos motores a diesel o processo de
combustão ocorre de forma espontânea, não necessitando de uma fonte de ignição
por ser um motor de maior torque, o gás comprimido chega a altas temperaturas
assim dando início a combustão, no caso dos motores a gasolina, álcool e a gás e
necessário o auxílio de uma centelha para iniciar a ignição.
Quando o motor apresenta desgastes no cilindro é necessário usinar e brunir para

uma medida maior dentro das tolerâncias estabelecida pelo fabricante, quando não
a mias sobre metal para usinar se abre para um diâmetro maio e coloca uma camisa
com interferência usinando para medida original. O processo de brunimento é um
65
processo mecânico usado para corrigir falhas provenientes de usinagem como

ovalização, ondulação, abaulado, conicidade, marcas provenientes de operações
anteriores, e as ranhuras serve como deposito de lubrificante para garantir uma
lubrificação mais eficiente ao cilindro e por causa da sua disposição em ângulo o
óleo demora mais para escoar.
Figura 20-Cilindro do motor
Dentro da retífica do bloco também podemos considerar o processo de plaina na

face do bloco para corrigir imperfeições como desgastes e empeno gerado por
aquecimento do motor, quando isso acontece o bloco do motor e levado a máquina
que é responsável por plainar o bloco e é centrado através de relógio comparador e
depois com o auxílio de uma ferramenta de aço duro é feito o desbaste na face do
bloco.
Observando o histórico de falhas no processo de retífica do cilindro foi feito o FME.

De acordo com o quadro 26 abaixo, temos as falhas, o efeito potencial dessas
falhas, a causa potencial e o plano de verificação. O modelo do FMEA implantado na
empresa foi adaptado e focalizado na definição dos níveis de NPR (número de
prioridade de risco) para facilitar a visualização das falhas que tem maior impacto
nos processos de retífica dos cilindros do motor. Os índices de “Severidade”,
“Ocorrência” e “Detecção” foram informados pela equipe retífica baseados nos
quadros 10, 11 e 12 citados anteriormente, e quando multiplicados geraram os
números de NPR.
66
Quadro 26-Fmea do processo de retífica do cilindro do motor
No processo de retífica do cilindro as duas falhas que mais ocorrem segundo os

funcionários da empresa são as falhas de erro de ajuste do bloco e folga excessiva
no processo de brunimento. Dependendo da experiência do operador ele deixa uma
folga muito excessiva, deixando mais de 4 centésimos de sobre-metal que é o
recomendado pelo fabricante. O gráfico 7 mostra o NPR das falhas desse processo.
Gráfico 7- Gráfico NPR do processo de retífica do cilindro do motor
NPR
Folga execiva no processo de brunimento

NPR
Erro no ajuste do bloco
68 70 72 74 76 78 80 82
De acordo com as falhas encontradas no processo de retífica dos cilindros foi feito
um plano de ação mostrado no quadro 27 para diminuição das falhas no processo
de retífica do cilindro.
67
Quadro 27-Plano de ação do processo de retífica do cilindro
3.9 Usinagem do Mancal
O bloco do motor também é onde estão localizados os mancais do eixo virabrequim

e na maioria dos casos os mancais do eixo de comando, com decorrer do tempo
esses mancais se deformam no caso do mancal do virabrequim é comum gerar um
desalinhamento dos mancais devido o empeno do bloco por causa do calor que ele
é submetido ao longo do tempo e se faz necessário a correção desse alinhamento.
E também pode acontecer do mancal se deformar em seu diâmetro de forma
ovalizar sendo assim necessária a correção, mas o mais preocupante dos desgastes
é ocorrido quando falta lubrificação entre os casquilhos e ocorre o enripamento do
casquilho e o eixo assim fazendo com ele gire juntamente com o eixo causando um
grande desgaste no mancal do bloco, podendo também originar trincas por causa do
calor gerado. A figura 21 abaixo mostra a mandrilhadora do mancal
Figura 21-Mandrilhadora do mancal

68
Observando o histórico de falhas no processo de usinagem do mancal as falhas que

ocorrem nesse processo. Foi feito o FMEA de acordo com o quadro 28 abaixo,
temos as falhas o efeito potencial dessas falhas, a causa potencial e o plano de
verificação. O modelo do FMEA implantado na empresa foi adaptado e focalizado na
definição dos níveis de NPR (número de prioridade de risco) para facilitar a
visualização das falhas que tem maior impacto nos processos de usinagem do
mancal. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção” foram informados
pela equipe retífica baseados nos quadros 10, 11 e 12 citados anteriormente, e
quando multiplicados geraram os números de NPR.
Quadro 28-Fmea do processo de usinagem do mancal
No processo de usinagem do mancal existe bastante falha dentre elas a que em

maior prioridade segundo o gráfico NPR é a quebra do motor, essa falha é uma falha
grave por que gera muito prejuízo para a empresa, geralmente a quebra do motor
acontece por que tem algum parafuso solto travando o sistema. Em seguida temos,
a falha de travamento do eixo de comando no mancal por falta de lubrificação e a
deformação plástica dos parafusos. O gráfico 8 de NPR mostra melhor a prioridade
de tratamento dessas falhas.
69
Gráfico 8- Gráfico NPR do processo de usinagem do mancal
NPR
Quebra do motor
Deformação plástica do parafuso NPR
Trava do eixo de comando no mancal
Travamento do sistema , escapamento de oléo
0 10 20 30 40 50 60 70 80
De acordo com as falhas encontradas no processo de usinagem do mancal foi feito

um plano de ação para reduzir as falhas relacionadas a esse processo mostradas no
quadro 29.
Quadro 29-Plano de ação do processo de usinagem do mancal
3.10 Usinagem do bloco do motor
O bloco é praticamente o motor, onde estão localizados os cilindros ou os furos

para a colocação das camisas. Na parte inferior do motor estão localizados os
mancais centrais, onde se apoiam o virabrequim e em muitos casos o eixo de
comando de válvulas. Dentro da retífica do bloco podemos considerar o processo de
plaina na face do bloco para corrigir imperfeições como desgastes e empeno gerado
70
por aquecimento do motor, quando isso acontece o bloco do motor e levado a

máquina que é responsável por plainar o bloco como mostrado na figura 22 e figura
23, e é centrado através de relógio comparador e depois com o auxílio de uma
ferramenta de aço duro é feito o desbaste na face do bloco.
Figura 22-Plaína da face do Bloco
Figura 23-Bloco do Motor
Observando o histórico de falhas no processo de usinagem do bloco do motor e as

falhas que ocorrem nesse processo. Foi feito o FMEA de acordo com o quadro 30
abaixo, temos as falhas o efeito potencial dessas falhas, a causa potencial e o plano
de verificação. O modelo do FMEA implantado na empresa foi adaptado e focalizado
na definição dos níveis de NPR (número de prioridade de risco) para facilitar a
visualização das falhas que tem maior impacto nos processos de usinagem do
bloco. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção” foram informados pela
71
equipe retífica baseados nos quadros 10, 11 e 12 citados anteriormente, e quando

Quadro 30-Fmea do processo de usinagem do bloco
De acordo com o gráfico 9 ocorre a falha de trinca no bloco do motor, nesse

processo também ocorrem outras falhas, porém elas estão interligadas a outros
processos sendo analisadas dentro de outros processos.
Gráfico 9-Gráfico NPR do bloco do motor

Trinca no bloco do motor
NPR Trinca no bloco do motor
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ade acordo com as falhas encontradas no processo de montagem do motor foi

criado o plano de ação mostrado no quadro 31 abaixo, para reduzir as falhas nesse
processo.
Quadro 31-Plano de ação do processo de Usinagem do bloco do motor

72
3.11 Montagem dos motores
Ao final de todo prcesso de retífica e usinagem as peças são lavadas de forma

remover toda limalha e sugeiras provenientes do processo e lubrificadas para não
oxidar, e encaminhadas para o setor de montagem, onde são montadas e
ajustadas em bancadas próprias com ferramentas especificas, como é mostrado na
figura 24.
O motor e montado parte por parte de forma atenciosa pois não pode haver erros na
sua montagem, porque as consequências podem ser desastrosas para o motor, já
houve casos de se perder o motor inteiro por falha na montagem. A montagem é
feita com de acompanhamento em tabelas e catalogos para garantir os valores de
regulagem e de torques especificado pelo fabricante, após a momtagem do motor e
é submetido ao funcinamento ainda em cima da banca para garantir se não tem
nenhum vazamento ou regulagens erradas.
Figura 24-Montagem do motor
Fonte: empresa, 2017.
Observando o histórico de falhas no processo de montagem do motor foi identificado

as falhas que ocorrem nesse processo. Foi feito o FMEA de acordo com o quadro 32
abaixo, temos as falhas o efeito potencial dessas falhas, a causa potencial e o plano
de verificação. O modelo do FMEA implantado na empresa foi adaptado e focalizado
73
na definição dos níveis de NPR (número de prioridade de risco) para facilitar a

visualização das falhas que tem maior impacto nos processos de montagem do
motor. Os índices de “Severidade”, “Ocorrência” e “Detecção” foram informados pela
equipe retífica baseados nos quadros 10, 11 e 12 citados anteriormente, e quando
Quadro 32-Fmea do processo de montagem do motor
Fonte: empresa, 2017.
No processo de montagem do motor pode ser observado que ocorre bastante falha
e de bastante importância, pois a montagem é o processo final da retífica e nele
ocorrem falhas graves como montagem errada do motor ou batimento do motor. No
caso do batimento do motor pode ocorrer por falta de óleo ou água na hora dos
testes, também ocorre muito do motor ser danificado na hora da entrega ou erro na
montagem. São falhas que entre todos os processos podem trazer os maiores
prejuízos a empresa. E com maior número de prioridade de risco em relação as
falhas dos outros processos. Para a melhor visualização temos o gráfico 8 de NPR
do processo de montagem do motor.
74
Gráfico 10- Gráfico NPR do processo de montagem do motor
NPR
Danificação do motor na entrega
Batimento do motor NPR
Regulagem errada do torque
Montagem errada do motor
0 50 100 150 200 250

De acordo com as falhas relacionadas com o processo de montagem dos motores

foi montado o plano de ação mostrado no quadro 33.
Quadro 33-Plano de ação do processo de montagem do motor
Espera-se a eficácia do plano de ação e o tratamento das falhas de acordo com sua
prioridade dentro de cada processo e que com isso consiga reduzir ou elimina-las.
Pois os planos de ação ainda não estão sendo trabalhados na empresa, com data
para início no mês de julho de 2017 de acordo com a prioridade de tratamento das
falhas.
75
4 CONCLUSÃO
Esse trabalho apresentou análise de falha em um processo de retífica de motores,

com objetivo de verificar o comportamento dos processos de retífica de motores
relacionados às falhas. A aplicação do FMEA contribui para a um melhor
entendimento das falhas que ocorrem nesse processo, podendo identificar os modos
de falha e a sua prioridade em cada um dos processos dentro da empresa escolhida
para a realização dos estudos, servindo de base para futuras pesquisas e
prevenindo para que novas falhas não aconteçam.
Durante o estudo feito na empresa pode ser observado que muitas falhas ocorriam
por erro humano dos funcionários da empresa, que por não terem o treinamento
específico para realizar determinada tarefa ou por falta de atenção e até mesmo
pressa em realizar o serviço acaba cometendo erros que levam as falhas nos
processos. Isso é considerado grave, por que a ocorrência dessas falhas é alta, e
são falhas que envolvem os funcionários da empresa e afetam a qualidade do
serviço.
Foi observado que há uma necessidade de realização de treinamentos dos

funcionários na qualificação de suas funções para melhoria continua da qualidade
dos serviços da empresa.
Dentro do processo de desmontagem e na área de lavagem de peças da empresa

foi observado que não há uma organização das peças de forma adequada para
facilitar a sua identificação quando necessário, com isso as peças acabam sumindo,
isso gera prejuízos tanto de tempo de procura das peças, quanto financeiro caso
não ache a peça. É necessária uma melhor organização para facilitar o acesso as
peças.
Foi observado também que há uma necessidade de melhoria da ordem de serviço,

acrescentar informações que pode direcionar melhor a execução das tarefas dentro
dos processos, como por exemplo colocar na ordem de serviço se a peça pode ou
76
não receber humidade para ser direcionada de forma correta para o processo e
evitar se deteriorar.
O FMEA é uma ferramenta para analisar falhas e ela foi usada nesse estudo dentro
de cada processo para e identificar, reduzir e eliminara as falhas de acordo com o
NPR (Numero de Prioridade de Risco). Eliminar os efeitos negativos provocados
pelas falhas nos processos evitando panes, ou defeitos que impeçam o processo de
operar em condições normais.
Foi proposto um plano de ação para solucionar as falhas dentro de cada processo
na empresa, e de acordo com a prioridade das falhas. Esse plano de ação espera-se
atingir bons resultados e com ele reduzir e eliminar as falhas.
A nós fica a experiência de pesquisa e realização de estudos na área de retifica de

motores e como futuros engenheiros trabalhar na análise de falhas de produtos ou
processos para garantir que ele opere em suas condições normais. Esperamos que
possamos ver os resultados na empresa estudada, a continuidade da utilização do
FMEA e a busca da melhoria continuam dentro da empresa, mostrando que é
fundamental a contribuição do engenheiro dentro de um processo produtivo.
77
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Análise FMEA de falhas em processo de retífica de motores

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