AR COMPRIMIDO TEORIA I

AR COMPRIMIDO

TEORIA - CALCULO

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AR COMPRIMIDO

TEORIA II

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Produzindo ar comprimido

Compressores são equipamentos que elevam a pressão do ar através de accionamento mecânico, em

geral motor eléctrico ou de combustão interna. Não é propósito desta página dar informações
detalhadas. Quase todos os fabricantes de compressores disponibilizam boas e variadas informações
em seus catálogos ou websites. Aqui são comentados apenas os tipos e dados genéricos dos mais
comuns.

Basicamente os compressores de ar se classificam em dois grupos distintos, de forma semelhante às

bombas para líquidos:

Deslocamento positivo: a compressão se dá pela redução física do volume da câmara em

intervalos discretos. O clássico compressor a pistão (também chamado compressor alternativo) é o
exemplo mais evidente. Os compressores chamados rotativos também são de deslocamento positivo,
mas a redução de volume pelo movimento de rotação de um conjunto de peças. Os tipos mais
conhecidos são os de anel líquido, de palhetas, de lóbulos e de parafusos.

Dinâmicos: a compressão se dá pela acção de um rotor ou outros meios que aceleram o ar,
aumentando sua pressão total. Podem ser tipo ejector (não muito comum) ou tipo axial ou centrífugo,
similar às bombas para água.

Numa comparação grosseira, pode-se dizer que os compressores de deslocamento positivo são
adequados para maiores pressões e menores vazões e os dinâmicos, para menores pressões e
maiores vazões.

Algumas vezes, compressores de alta vazão e pressão relativamente baixa, como os usados em
transportadores pneumáticos, são chamados sopradores.

Capacidade de compressores:

Os parâmetros básicos que definem a capacidade de um compressor são a pressão e a vazão de ar

que ele pode fornecer. Para a pressão, é comum a unidade bar (=105 Pa) em termos relativos, ou
seja, descontada a pressão atmosférica padrão (1,01325 bar). Para a vazão, é usual a indicação em
metro cúbico normal (nm3) por hora. É uma unidade não SI, que em princípio não deveria ser usada.
Mas a praxe ainda permanece. Notar que não é uma medida de volume mas sim de massa, pois é
definida como a quantidade de ar que ocupa o volume de 1 metro cúbico nas condições normais (1
atm, 0ºC). Isso equivale a aproximadamente 1,293 kg de ar. Outras unidades e condições podem ser
especificadas, dependendo do fabricante.

Outro parâmetro, que é consequência dos anteriores, é a potência do motor. É importante para o
dimensionamento da ligação eléctrica. Em princípio deve ser usada a unidade SI quilowatt (KW). Mas
outras como CV e HP ainda podem ser vistas.
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A seguir algumas considerações sobre os tipos mais usados.

Compressores alternativos:

Para pressão de saída de 7 bar, encontram-se modelos com vazões de aproximadamente 2 nm3/h até
10000 nm3/h (0,4 a 900 KW de potência do motor). Em geral, os de maior porte fazem a compressão
em dois ou mais estágios, com resfriamento intermediário em trocador de calor (intercooler). Podem
ter refrigeração a ar ou a água, lubrificação ou isento de óleo e outras características para atender as
mais diversas necessidades. Podem ser de acção simples (apenas um lado do pistão comprime) ou de
dupla acção (há compressão nos dois lados do pistão).

Compressores de parafuso:

É o tipo de compressor rotativo mais usado. Podem ser encontrados com vazões de aproximadamente
50 a 5000 nm3/h. Alguns são de dois estágios para maiores pressões. Podem ter lubrificação com óleo
ou ser isentos de óleo, resfriamento a ar ou a água, etc. A instalação é mais simples pois não há
vibrações como nos alternativos.

Compressores centrífugos:

Como já dito, são apropriados para altas vazões. Valores típicos na faixa de 700 a 25000 nm3/h. Em
geral são de vários estágios e o ar é isento de óleo pois a lubrificação dos mancais é isolada da
câmara de compressão. Normalmente são refrigerados a água.

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Estimativa do Consumo

Uma das maiores dificuldades no planejamento de uma instalação nova é a pouca disponibilidade de
informações sobre consumo de ar para os equipamentos. Vários fabricantes de máquinas que usam
ar comprimido indicam apenas a pressão necessária. A tabela abaixo dá algumas estimativas
(consumo em m3/min a 6 bar, FU factor de utilização em % onde disponível).
Equipamento Consumo FU Equipamento Consumo FU
Bico para limpeza 0,50 10 Martelo de forja 50 kg 1,8 -
Esmerilhadeira <20 mm 0,25 25 Idem 150 kg 3,9 -
Idem de 20 a 50 mm 0,75 25 Idem 250 kg 5,7 -
Idem de 50 a 100 mm 1,30 25 Idem 500 kg 9,6 -
Idem de 100 a 200 mm 1,50 25 Idem 1000 kg 16 -
Furadeira 6 mm aço 0,37 20 Motor pneumático <1 KW 1,20-1,35/kW -
Idem 9 mm 0,45-0,60 20 Idem > 1 KW 1,00/kW -
Idem 13 a 20 mm 0,75-0,90 20 Parafusadora 0,90 10
Idem 22 a 25 mm 1,00-1,20 20 Pistola de pintura 0,25 50
Idem 32 mm 1,30-1,75 20 Placa pneumática 0,003/oper -
Idem 38 mm 1,50-1,60 20 Rebarbador leve 0,35-0,50 15
Idem 50 mm 1,65-1,80 20 Rebarbador médio 0,50-0,70 15
Idem 75 mm 1,80-2,40 20 Rebarbador fluxo de solda 0,75 -
Jato de areia 8 mm 3 (4 bar) 20 Rebitador 1,10-1,30 10
Idem 9 mm 4,3 (4 bar) 20 Vibrador interno Ø62 mm 1,10 -
Idem 11 mm 5,8 (4 bar) 20 Idem Ø75 mm 1,5 -
Idem 13 mm 7 (4 bar) 20 Idem Ø112 mm 2,0 -
Martelete concreto 15 kg 0,9 - Idem Ø140 mm 2,5 -
Idem 25 kg 1,35 -
Idem 25 a 40 kg 1,65-2,20 -

Esses dados não devem ser considerados absolutos. Se disponíveis, melhor usar os valores dos
fabricantes dos equipamentos. O factor de utilização (percentual do tempo que é usado) é dado
bastante impreciso, podendo variar muito para cada caso. Para efeito de dimensionamento da rede e
do compressor, é sempre recomendável uma margem de segurança. Alguns costumam usar o dobro
do estimado, mas tal procedimento é discutível. Instalações superdimensionadas são menos
eficientes.

Os dados da tabela abaixo devem ser vistos com muita cautela. São apenas exemplos para alguns
tipos de indústrias e estão sujeitos a grandes variações. Em hipótese alguma devem ser tomados
como base para dimensionamento e escolha do tipo de compressor.

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Actividade Uso do ar Vazão m3/h Compressor

Instrumentos e equipamentos -Soprador roots 2 estágios
Açúcar 500
diversos -Alternativo
Caldeiras, embalagens,
Alimentos: processamento 350-850 -Alternativo 2 estágios, sem óleo
transportadores
Instrumentos, transportadores, -Soprador roots 2 estágios
Cimento 3500
moinhos -Alternativo
Construção Demolição de concreto, rochas 170-2000 -Parafuso
Ferramentas pneumáticas, moldes, -Alternativo 1 estágio
Fundição pequena 170
pintura, limpeza -Parafuso
Ferramentas pneumáticas, moldes, -Alternativo 2 estágios, sem óleo
Forja e fundição grande 170-350
pintura, limpeza -Parafuso, sem óleo
Ferramentas pneumáticas, pintura,
Oficina, posto de serviço 50 -Alternativo refrigerado a ar
limpeza
Papel Instrumentos, caldeiras 1700 -Alternativo 2 estágios, sem óleo
-Alternativo 2 estágios, sem óleo
Química Instrumentos, transporte, agitadores 350-3500
-Parafuso 2 estágios, em óleo
-Alternativo 2 estágios, sem óleo
Química Instrumentos, transporte, agitadores >3500 -Parafuso 2 estágios, em óleo
-Centrífugo
Têxtil: fiação de pequeno
Máquinas de fiar e outras 170 -Alternativo 1 estágio, sem óleo
porte
Têxtil: fiação de grande
Máquinas de fiar e outras 170-850 -Alternativo 2 estágios, sem óleo
porte
-Alternativo 2 estágios, sem óleo
Têxtil: tecelagem Teares e outros 850-5000
-Parafuso 2 estágios, sem óleo
Vidro Fornos, instrumentos 2500 -Alternativo 2 estágios, sem óleo

Qualidade do ar

Uma instalação de ar comprimido não precisa apenas de lubrificação tem contacto com o ar em
compressão sempre fornecem ar com alguma contaminação por óleo, o que é de difícil remoção.

Portanto, pode-se dizer que a qualidade do ar depende do tipo de compressor e da existência de

outros equipamentos para filtrar e/ou remover substâncias indesejáveis. E a qualidade pode ser
classificada em quatro níveis a seguir descritos.

Ar de respiração: hospitais, cilindros para mergulho, respiradores industriais para trabalhos de

pintura, jacto de areia e similares.

Ar de processo: indústria electrónica, de alimentos, farmacêutica.

Ar de instrumentos: laboratórios, pinturas e revestimentos.

Ar industrial: ferramentas pneumáticas e uso geral.

Basicamente, os teores de contaminação por poeiras, água e óleo definem o nível de qualidade. Mais
informações são dadas nos tópicos relativos aos equipamentos que têm influência nesse aspecto.

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O ar que sai do compressor está aquecido, contém humidade, ou seja, está em condições
incompatíveis com a maioria dos equipamentos consumidores. A instalação agrega outros dispositivos
que condicionam a qualidade do ar para a finalidade desejada.

Uma instalação típica

A Figura 1 abaixo dá o diagrama típico de uma instalação de pequeno/médio porte para ar de

qualidade industrial ou de laboratório. É um esquema básico e variações podem ocorrer dependendo
da aplicação. Os dispositivos não precisam estar fisicamente separados. Vários fabricantes fornecem
conjuntos integrados, contendo todos ou quase todos os dispositivos em um único bloco.

Filtro de ar e linha de sucção

O filtro tem a função óbvia de reter partículas de poeira que desgastariam o compressor e
degradariam a qualidade do ar. Existem tipos de papel seco, papel impregnado com óleo, tela com
óleo, feltro, etc. Em geral, os filtros secos são adequados para a maioria das aplicações. Atenção deve
ser dada à limpeza ou troca periódica do elemento filtrante de acordo com recomendações do
fabricante. O aumento da perda de carga reduz a eficiência do compressor (para cada 25 mbar de
perda de carga na sucção, a eficiência é reduzida em cerca de 2%).

A linha de sucção deve ser a mais directa possível, com o mínimo de curvas. A velocidade média do
escoamento não deve ser superior a 6 m/s para compressores alternativos de acção simples e 7 m/s
para os de dupla acção. O cálculo do diâmetro pode se feito facilmente pela relação entre vazão Q,
área S e velocidade v: Q = S v.

Notar que a vazão considerada é na entrada do compressor. Se o fabricante especifica a vazão em

outras condições como, por exemplo, em metro cúbico normal por hora, ela pode ser calculada
considerando uma aproximação com o gás ideal e usando a respectiva equação de estado.

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Compressor

No exemplo da figura, é considerado um compressor alternativo refrigerado a ar. Conforme dito na

página anterior, informações detalhadas sobre compressores não são do escopo desta série. Elas
podem ser obtidas em catálogos ou websites de fabricantes.

Resfriador posterior

Também chamado pelo nome em inglês (aftercooler), é um simples trocador de calor que reduz a
temperatura do ar, provocando a condensação da humidade que é removida pelo separador.

Compressores de mais de um estágio quase sempre usam resfriadores intermediários entre estágios
(intercooler).

Na maioria das unidades integradas atuais, o aftercooler (e o intercooler, se for o caso) fazem parte
do conjunto e podem usar água ou ar.

No caso de resfriador a água, existe uma fórmula empírica simples para calcular, de forma
aproximada, a vazão necessária da água: Q = 0,5 + 0,3 t. Onde t é a temperatura de entrada da
água em ºC e Q é a vazão de água (l/min) por m3/min de ar aspirado no compressor.

Compressores de pequeno porte, como os usados em postos de serviço e pequenas oficinas, não
fazem uso do dispositivo. A própria tubulação de saída e o reservatório resfriam o ar e a humidade se
condensa no fundo deste último.

Secador

Em geral, o resfriador posterior consegue remover 60 a 70% da água contida no ar. Valores típicos de
temperatura na saída estão na faixa de 40ºC.

É comum expressar a humidade do ar em termos de ponto de orvalho. Quanto menor, menor o teor
de humidade. A tabela abaixo dá uma correspondência para alguns valores considerando pressão
atmosférica normal.

Ponto orvalho ºC 0 -5 -10 -20 -30 -40 -60 -80

Humidade ppm 3800 2500 1600 685 234 80 6,5 0,3

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A humidade residual acompanha o fluxo. Uma parte se condensa no fundo do reservatório e o

restante chega aos equipamentos consumidores. A presença de humidade favorece a corrosão das
tubulações, pode danificar válvulas, cilindros e outros dispositivos e prejudica processos como
pinturas e outros.

A remoção da maior parte dessa humidade pode ser feita com secadores.

No secador por refrigeração a redução da humidade ocorre através do resfriamento do ar com o

uso de um circuito comum de refrigeração. A Fig 2 dá um arranjo típico.

Notar a existência de um trocador ar para ar que reaquece o ar resfriado com o calor do ar de

entrada. Isso evita condensação na parte externa da tubulação de saída.

Secadores por refrigeração podem reduzir o ponto de orvalho até cerca de -20ºC.

Para teores menores de humidade, são usados secadores por adsorção.

São empregadas substâncias dessecantes (sílica-gel, alumina ou outras) dispostas em colunas pelas
quais passa o ar.

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Entretanto, os dessecantes se saturam e precisam ser regenerados. A Figura 3 dá exemplo de um

secador com sílica-gel. Há duas colunas, de forma que uma está em uso e outra em regeneração por
uma corrente de ar aquecido obtida de um conjunto soprador e aquecedor (no diagrama, não estão
indicados todos os caminhos. Apenas na condição da coluna esquerda em uso e da direita em
regeneração).

A coluna regenerada recebe uma purga de ar seco antes de entrar em serviço.

Alguns dessecantes não precisam de aquecimento e são regenerados apenas com a passagem de ar
seco. Energeticamente são menos eficientes devido à perda de ar seco para a regeneração.

O tipo da Fig 3 também tem sua deficiência energética devido à necessidade do aquecedor (eléctrico
normalmente). A solução para isso é a incorporação do aftercooler ao conjunto. Ou seja, o aftercooler
é resfriado com ar e não água. O ar aquecido é usado na regeneração. Este tipo por enquanto não é
aqui exibido. Detalhes podem ser vistos em websites de fabricantes.

Dessecantes comuns permitem obter pontos de orvalho até cerca de -40ºC. Para teores ainda
menores de humidade, são usados dessecantes tipo peneiras moleculares. São substâncias chamadas
zeólitas (silicatos hidratados de alumínio e um ou mais metais alcalinos ou alcalino-terrosos). Os poros
têm dimensões moleculares e o poder de adsorção é grande. Pontos de orvalho na faixa de -80ºC
podem ser obtidos.

Dessecantes também têm suas desvantagens. Exigem filtros na saída para prevenir o arraste de
partículas para a rede. A perda de pressão é maior que a dos secadores por refrigeração. A vida útil
não é ilimitada. Em geral, os fabricantes recomendam a troca a cada 3-5 anos, dependendo das
condições de operação. Contaminantes como óleos ou poeiras abreviam o período de troca.

O reservatório exerce funções importantes na instalação. Estabiliza o escoamento no caso de fluxo

pulsante de compressores alternativos. Contribui para redução da humidade, em especial para
instalações sem secador, pois alguma água sempre se condensa no mesmo. É uma reserva de ar
pressurizado que supre variações de consumo na rede e permite uma actuação mais espaçada do
controle de carga/alívio do compressor.

O dimensionamento do seu volume é muitas vezes feito com regras práticas. Uma delas é:

Volume do reservatório em m3 = (1/10) a (1/6) da vazão do compressor em m3/min.

Calculando Tubulações
Ao se planejar um ramal ou rede de distribuição de qualquer fluido, é importante verificar o
compromisso entre as perdas de pressão provocada pela tubulações e acessórios e o custo.
Tubulações superdimensionadas representam um custo desnecessário de investimento e tubulações
subdimensionadas provocam perdas elevadas, comprometendo a eficiência energética do sistema.

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Nesta página são dadas algumas informações sobre o assunto, de forma específica para o ar
comprimido.

Comprimento equivalente (conceito)

A Figura 1 abaixo representa um trecho simples de tubulação, com um registro e duas curvas,
conduzindo ar comprimido de A até D. O problema básico é saber a pressão em D, dados a pressão
em A, a vazão e o diâmetro da tubulação. Ou seja, saber a perda de pressão provocada pela
tubulação e acessórios.

Um método comum de cálculo é explicitado na Figura 2: considera-se a tubulação rectilínea com

comprimento igual à soma dos trechos entre conexões e acrescida do trecho D'D, que é a soma dos
comprimentos equivalentes de cada acessório (conexão, registro). Comprimento equivalente de
um acessório é o comprimento de tubulação de mesmo diâmetro que provoca a mesma perda de
pressão do acessório.

No caso do exemplo das Figuras 1 e 2, o comprimento D'D é a soma dos comprimentos equivalentes
do registro e das duas curvas.

Uma vez determinado o comprimento total, isto é, da tubulação mais os equivalentes de acessórios,
aplica-se uma fórmula para determinar a perda de pressão.

Notar que, no caso de líquidos como água e outros, é obrigatório considerar a diferença de alturas
físicas entre os pontos, devido à pressão hidrostática. Para gases, a baixa massa específica faz esta
contribuição pequena e pode ser desprezada sem grandes desvios na maioria dos casos práticos.

Tabela de comprimentos

A tabela abaixo dá os comprimentos equivalentes em metros de tubo de aço novo para alguns
acessórios comuns. Os valores em azul se referem ao tipo roscado e os em vermelho, ao tipo
flangeado.fornecer ar na pressão e vazão necessárias aos equipamentos consumidores. É preciso
também assegurar a qualidade. A humidade do ar da atmosfera está presente em forma de água na
rede do ar comprimido. Compressores nos quais óleo

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1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3 4 5 6 8 10

Curva 45º raio 0,21 0,28 0,39 0,52 0,64 0,83 0,97 1,20 1,70 --- --- --- ---
médio ---- --- --- --- --- 0,52 0,91 0,80 1,10 1,40 1,70 2,30 2,70
Curva 90º raio 0,67 0,70 0,83 0,98 1,00 1,10 1,11 1,20 1,40 --- --- --- ---
médio ---- ---- ---- ---- ---- 0,83 0,88 1,00 1,30 1,50 1,70 2,10 2,40
Curva 180º raio 1,10 1,13 1,60 2,00 2,30 2,60 2,80 3,40 4,00 --- --- --- ---
médio ---- ---- ---- ---- ---- 0,83 0,88 1,00 1,30 1,50 1,70 2,10 2,40
Filtro em Y 1,50 2,00 2,30 5,50 8,10 8,30 8,80 10,4 12,8 16,2 18,6 --- ---
1,10 1,35 1,60 2,00 2,25 2,60 2,80 3,40 4,00 --- --- --- ---
Joelho 90º
---- ---- ---- ---- ---- 0,95 1,10 1,30 1,80 2,20 2,70 3,70 4,30
Redução (val
--- --- 0,50 --- 0,70 1,00 --- 2,00 2,50 --- --- --- ---
médios)
1,60 4,60 5,20 5,50 5,50 5,55 5,55 5,55 5,55 --- --- --- ---
Registro angular
---- ---- ---- ---- ---- 6,40 6,70 8,50 11,6 15,2 19,2 27,4 36,6
Registro diafragma --- --- 1,20 --- 2,00 3,00 --- 4,50 6,00 8,00 10,0 --- ---
0,17 0,20 0,25 0,34 0,37 0,46 0,52 0,58 0,76 --- --- --- ---
Registro gaveta
---- ---- ---- ---- ---- 0,80 0,83 0,85 0,88 0,95 0,98 0,98 0,98
6,70 7,30 8,80 11,3 12,8 16,5 18,9 24,0 33,5 --- --- --- ---
Registro globo
---- ---- ---- ---- ---- 21,4 23,5 28,7 36,6 45,7 47,9 79,3 94,5
0,52 0,73 0,99 1,40 1,70 2,30 2,80 3,70 5,20 --- --- --- ---
Tê fluxo directo
---- ---- ---- ---- ---- 0,55 0,58 0,67 0,85 1,00 1,20 1,40 1,60
1,30 1,60 2,00 2,70 3,00 3,70 3,90 5,20 6,40 --- --- --- ---
Tê fluxo lateral
---- ---- ---- ---- ---- 2,00 2,30 2,90 3,70 4,60 5,50 7,30 9,10
União 0,07 0,07 0,08 0,11 0,12 0,14 0,14 0,16 0,19 --- --- --- ---
2,40 2,70 3,40 4,00 4,60 5,80 6,70 8,20 11,6 --- --- --- ---
Válvula de retenção
---- ---- ---- ---- ---- 5,20 6,40 8,30 11,6 15,2 19,2 27,4 36,6

Fórmula para cálculo

Na literatura técnica existem algumas fórmulas empíricas para o cálculo da perda de pressão em uma
linha de ar comprimido. A seguinte fórmula será aqui usada: p = C L Q2 / (r d5). Onde:

C - coeficiente que depende do material do tubo. Para aço comum C = 0,1025 / d0,31.
L - comprimento total da tubulação, isto é, o seu comprimento físico mais os comprimentos
equivalentes dos acessórios que existirem.
Q - vazão volumétrica de ar livre que flui pela tubulação.
r - relação de compressão, isto é, a razão entre pressão absoluta do ar na linha e a pressão absoluta
da atmosfera.
d - diâmetro interno da tubulação.

Esta fórmula usa unidades americanas: pressões em psi, comprimento em pé, diâmetro em polegada,
vazão em pé cúbico por segundo.

Exemplo de cálculo

Para exemplo, será usada a Figura 1 do primeiro tópico. Supõe-se que A está ligado a um ramal ou
reservatório de ar e D alimenta equipamento(s) consumidor(es).

São dados os comprimentos: AB = 120 m, BC = 5 m, CD = 15 m. As curvas são de raio médio e o

registro é tipo diafragma. O tipo é roscado.
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O consumo dos equipamentos previsto é 1500 m3/h de ar livre e a pressão em A é de 6 bar. Estima-
se uma tubulação de 4" e deseja-se saber a perda de pressão correspondente.

Comprimento total = 120 + 5 + 15 + 1,4 + 1,4 + 6 = 148,8 m (as 3 últimas parcelas correspondem
aos comprimentos equivalentes das curvas e registro conforme tabela desta página).

Entrado com os valores no formulário, são obtidos os resultados:

Perda de pressão 0,068 bar e velocidade do fluxo 7,55 m/s.

Comentários sobre os resultados

Em geral, o comportamento de uma linha de ar deve obedecer a dois critérios simultâneos: a máxima
perda de pressão e a máxima velocidade.

Para ramais principais, a máxima perda deve estar na faixa de 0,02 bar/100 m e para ramais
secundários, 0,08 bar/100 m.

A máxima velocidade deve ser 8 m/s para ramais principais e 10 m/s para secundários.

A perda de pressão calculada é 0,068 / 1,4 = 0,048 e está acima da faixa para ramal principal. A
velocidade calculada (7,55 m/s) está dentro da faixa para ambos. E o cálculo pode ser repetido com
outros diâmetros até se chegar a um resultado satisfatório, que depende muito de cada caso
particular.

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I. Produção de ar comprimido - Boas Práticas

 Desligar o compressor em todos os períodos de paragem

 Produzir o ar comprimido à pressão mínima necessária
 Utilizar um compressor de ar correctamente dimensionado
 Garantir que o ar aspirado pelo compressor é limpo e frio
 Recuperar o calor do sistema de refrigeração do compressor
 Efectuar a manutenção regular dos equipamentos da central

Desligar o compressor em todos os períodos de paragem

A primeira recomendação de "boas práticas", vai no sentido de manter o compressor ligado, apenas
quando se regista consumo útil de ar comprimido na instalação fabril.

Caso contrário, por força das fugas de ar, que existem sempre (em maior ou menor grau) em
qualquer rede deste fluido, o compressor entrará em laboração por algum tempo (para manter o nível
de pressão na rede), provocando consumos de electricidade perfeitamente desnecessários.

Para a concretização desta medida, deverão ser instituídos procedimentos (rotinas), no sentido de
colocar fora de serviço a central de ar comprimido, em todas as situações de paragem da instalação,
tais como: refeições, período nocturno (se fôr o caso), fim-de-semana, etc..

Sempre que haja regularidade nestes períodos de paragem, constitui uma solução mais eficiente,
instalar dispositivos automáticos (tipo relógio programável), para efectuar o controlo do
funcionamento do compressor, sem qualquer intervenção manual.

Produzir o ar comprimido à pressão mínima necessária

O consumo de electricidade dum compressor, aumenta com o valor da pressão a que o ar é
produzido; por outras palavras, produzir 1 m3 de ar, a 7 bar, consome bastante mais energia
eléctrica, do que produzi-lo a 4 ou 5 bar.
O gráfico seguinte, onde se apresenta a variação da energia eléctrica absorvida para a produção de
1 m3 de ar (KWh/m3), ou seja, a variação do consumo específico eléctrico, dum compressor típico,
para diferentes pressões de regulação, permite visualizar a interelação entre os dois factores:

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Figure 1

Complementarmente, quanto maior é a pressão do ar, maior é o caudal que se escapa pelos
eventuais pontos de fuga, normalmente existentes neste tipo de instalação.
Por este conjunto de motivos, o ar deve ser produzido a uma pressão apenas ligeiramente superior
(0.5 a 1 bar), ao valor máximo pretendido nos utilizadores, sem contudo, nunca se pôr em causa, o
correcto funcionamento dos equipamentos pneumáticos e respeitando sempre as instruções dos
fabricantes.
As poupanças de energia eléctrica que se poderão obter com a redução da pressão a que o ar é
comprimido, são função de muitas variáveis, nomeadamente o nível da redução da pressão, e o
regime da carga médio do compressor.

Exemplo Prático

A título de exemplo, vamos considerar o caso dum compressor de média capacidade

(8 m3/minuto), a produzir ar a uma pressão de 7.5 bar, que funciona, normalmente,
num regime de carga próximo do nominal; o compressor encontra-se instalado numa
unidade industrial, que labora apenas no turno principal, durante os dias úteis (cerca
de 2 000 h/ano).

Nestas condições, o seu consumo anual de electricidade deverá rondar os 96 000

KWh, sendo o respectivo custo, da ordem dos 1 200 contos/ano.
Caso fosse possível baixar a pressão de trabalho do compressor, para cerca de 5/5.5
bar, o seu consumo eléctrico reduzir-se-ia, no mínimo, em 15%, ou seja, 14 400
KWh/ano, equivalente a uma poupança de 180 contos/ano.

Como se referiu anteriormente, a este montante haverá ainda que adicionar a

economia suplementar, que resulta da menor quantidade de ar que se perde em
fugas, ao baixar-se a pressão da rede; a sua quantificação é, óbviamente, muito
variável, de caso para caso.
Por último, deverá também ter-se em conta que, quando há utilizadores de ar que
trabalham a pressões muito distintas (por exemplo 4 e 8 bar), a solução mais

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económica, passa normalmente por dispôr de dois compressores e duas redes de

distribuição independentes (cada uma à sua pressão), em detrimento da solução rede
única, com válvulas de expansão nos consumidores a pressão mais baixa.

Utilizar um compressor de ar correctamente dimensionado

A grande maioria das empresas industriais utiliza compressores de ar, cuja regulação é efectuada no
sistema carga-vazio, entre dois níveis de pressão, isto é, o compressor entra em carga, quando a
pressão na rede desce abaixo dum valor pré-definido (limite inferior), e passa ao regime de vazio,
quando a mesma atinge o limite superior.
Nestas condições, o motor do compressor apresenta consumos eléctricos muito distintos, sendo da
ordem (ou ligeiramente superiores) da sua potência nominal, quando o compressor se encontra em
carga, e de cerca de 15% a 25% da potência nominal, na situação de vazio.
O consumo eléctrico do compressor, na situação de vazio, não é pois desprezável e, dado que
corresponde a um regime em que não há produção útil de ar comprimido, aquele consumo é
totalmente desperdiçado, devendo, por isso, procurar-se que a duração do período de vazio seja
mínima; por outras palavras, para se obter a máxima eficiência energética, o compressor deverá
estar dimensionado por forma a trabalhar no regime de carga, o máximo tempo possível.

Exemplo Prático

Recuperando o exemplo apresentado na alínea b), considera-se agora, que o

compressor (45 KW) trabalha 40% do tempo em carga e 60% em vazio, ou seja,
evidenciando uma situação típica de sobredimensionamento.

No quadro seguinte, comparam-se os custos anuais de electricidade deste

compressor, com os de uma outra unidade, com uma capacidade mais adequada (22
KW), às necessidades de ar comprimido da instalação.

Compressor mais actual (45 KW) pequeno (22 KW)

Regime carga/vazio - % 40/60 89/11
Consumo horário - KWh 25.2 20.1
Consumo anual - KWh 50 400 40 200
Custo anual - contos 630 502

Como se vê pelo exemplo anterior, a utilização dum compressor correctamente

dimensionado, para os consumos de ar da instalação, permite obter uma redução
anual nos consumos eléctricos e nos respectivos custos, da ordem dos 20%,
montante não negligenciável.

No entanto, face ao custo dum compressor, a substituição duma unidade

sobredimensionada, por outra de menor capacidade, deverá ser alvo duma análise
caso a caso, por forma a verificar se as poupanças resultantes, amortizam o
investimento (no novo compressor), num prazo razoável; por este motivo, consideram-

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se normalmente "aceitáveis", regimes médios de carga do compressor, superiores a

60%.

Em algumas instalações é possível minimizar o desperdício de energia eléctrica

associado ao regime de vazio, com o recurso a um controlo temporizado, que desliga
totalmente o compressor, ao fim dum período pré-definido a laborar naquele regime de
funcionamento (situação já prevista nalguns compressores); a duração deste período
(1 minuto, 3 minutos, etc.), será definida através da análise dos tempos de
funcionamento do compressor em carga e em vazio, por forma a evitar um número
excessivo de arranques do motor.

Garantir que o ar aspirado pelo compressor é limpo e frio

Sendo os compressores, máquinas volumétricas, o seu rendimento é tanto maior, quanto maior fôr a
densidade (Kg/m3) do ar, que é aspirado para a compressão.

Uma vez que a densidade do ar ambiente, diminui com o aumento da temperatura, deve procurar-se
que o ar de aspiração dos compressores, seja admitido à temperatura mais baixa possível, por forma
a obter o máximo rendimento energético do sistema; os valores práticos apontam para um
agravamento do consumo eléctrico do compressor, da ordem dos 2%, com um aumento de
temperatura do ar, de 5°C a 6°C.

Para este efeito, deve-se promover a ventilação adequada da central, instalando grelhas nas
paredes, de preferência do lado mais frio (norte); simultâneamente, se os compressores forem
arrefecidos a ar, evitar que este ar quente seja libertado no interior da central, canalizando-o para o
exterior.

Outra qualidade do ar que pode influenciar o desempenho energético dos compressores, é o seu
estado de limpeza; efectivamente, a aspiração de ar pouco limpo, provoca a colmatação mais rápida
do filtro de aspiração do compressor, criando uma maior perda de carga, factor que tem um impacto
negativo, no desempenho energético do compressor.

Por este motivo, os compressores devem ser instalados num compartimento isolado da restante área
fabril e assegurar que o ar aspirado do exterior, é ar limpo; é aconselhável também, promover
regularmente a limpeza do filtro de aspiração, de preferência, de acordo com as instruções dos
fabricantes.

Recuperar o calor do sistema de refrigeração do compressor

Os compressores de ar podem-se considerar máquinas "pouco eficientes", pois da electricidade

consumida, apenas 4 a 5%, é energia útil, ou seja, energia "transportada" pelo ar comprimido, à
saída do compressor.

A restante energia é perdida sob a forma de calor para o exterior, principalmente no sistema de
refrigeração, que absorve mais de 90% do consumo energético (eléctrico) do compressor; a

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refrigeração é efectuada por ar ou por água (esta normalmente nos equipamentos de maior
dimensão), fluidos que são aquecidos ao atravessarem o sistema, e que apresentam por isso, um
potencial importante de recuperação energética.

Nesta perspectiva, é sempre vantajoso procurar um utilizador na instalação fabril, que possa
aproveitar esta fonte energética "gratuita", de preferência de forma contínua, ao longo do ano.

Muito embora as temperaturas do ar (40°C a 60°C) e da água (40°C a 80°C) de arrefecimento dos
compressores, não sejam muito elevadas, são várias as possibilidades de recuperação, directa ou
indirecta, da sua energia, citando-se alguns exemplos:

- Águas quentes sanitárias;

- Aquecimento ambiente;
- Pré-aquecimento de água, para utilização em caldeiras, ou em qualquer outro
processo, em que haja adição de água fria, com aquecimento posterior;
- Pré-aquecimento do ar de queima de sistemas de combustão.

Como se vê, as opções de recuperação são variadas, sendo a mais comum, a utilização do ar de
arrefecimento do compressor, para aquecimento ambiente (directo) de zonas limítrofes; esta
alternativa, tem contudo o inconveniente, de se aproveitar aquela energia, apenas durante 4 a 5
meses do ano, devendo previlegiar-se, sempre que possível, utilizadores permanentes.

Exemplo Prático

Como exemplo prático, vamos considerar o caso duma empresa, que possui um
compressor de parafuso arrefecido a água, de 10 m3/minuto, com um motor de 70
KW, e cuja potência média absorvida, é da ordem dos 56 KW (equivalente a um
regime de carga de 70%).
Desta potência, cerca de 84% (47 KW), é eliminada no sistema de refrigeração do
compressor, sendo a temperatura da água de arrefecimento (à saída do sistema) de
60°C.

Esta empresa utiliza no seu processo (banhos de lavagem, banhos de tratamento,

etc.), água quente a temperatura variada, cujo aquecimento é efectuado por
intermédio duma caldeira a gás natural.
Nestas condições, é possível reaproveitar para o processo, a energia contida na água
de arrefecimento do compressor, reduzindo-se substancialmente o consumo do gás
natural, na caldeira; a água de arrefecimento a 60°C poderá, por exemplo, substituir
directamente, ou pré-aquecer (de forma indirecta), a água fria (15°C) de adição aos
equipamentos do processo, resultando em poupanças de energia consideráveis.
Admitindo que, em termos médios ao longo do dia, será possível recuperar, por hora,
cerca de 39 KW, do total da potência térmica (47 KW) contida na água de
arrefecimento, a poupança resultante de gás na caldeira, ascenderá a 4.4 Nm3/h.
Considerando o preço unitário do gás, de 75.0 Esc/Nm3, e que a instalação labora
(apenas) durante 2 000 h/ano, a economia anual em gás natural, totalizará 660

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contos; este montante viabiliza facilmente, o investimento associado ao sistema de

recuperação da água de arrefecimento do compressor.

Efectuar a manutenção regular dos equipamentos da central

Para além da limpeza regular do compartimento da central (grelhas de ventilação incluídas), é de

fundamental importância, efectuar a manutenção correcta dos principais equipamentos aí instalados,
por forma a que o padrão de eficiência do compressor, se mantenha num patamar elevado.

Deverão por isso, ser respeitados os intervalos de manutenção recomendados pelo fabricante,
prestando-se especial atenção às válvulas dos compressores e ao sistema de refrigeração; é
aconselhável também, verificar periodicamente os filtros de ar e os purgadores de água do circuito.

II. Distribuição e utilização de ar comprimido - Boas Práticas

 Eliminar regularmente as fugas de ar da instalação

 Efectuar uma análise crítica da rede de distribuição de ar
 Utilizar o ar comprimido de forma racional

Eliminar regularmente as fugas de ar da instalação

Em qualquer instalação de ar comprimido, é normal existirem fugas de ar, em maior ou menor grau,
podendo as mesmas surgir em qualquer ponto da rede, nomeadamente: na tubagem (metálica e
flexível), nos acessórios (válvulas, purgadores, juntas, tês, etc.) e mesmo nos utilizadores (pistolas,
ponteiras, cilindros, etc.).

Face aos elevados custos (e consumos) energéticos que estão associados à produção deste fluido,
a detecção sistemática e a posterior eliminação das fugas de ar, deverão constituir uma das rotinas
da manutenção; esta deverá ser implementada de forma regular, com uma periodicidade que não
deverá ir além duma semana.

O processo mais simples para detectar as fugas de ar, consiste em colocar o compressor em
funcionamento, num período em que a fábrica se encontra parada (Sábado, por exemplo), e
percorrer toda a instalação, assinalando os vários pontos de fuga (fácilmente audíveis), para
posterior correcção.

Caso se trate duma empresa de laboração contínua, não se poderá, óbviamente, recorrer àquele
"processo", havendo neste caso, que efectuar uma análise mais detalhada (e físicamente mais
próxima), de toda a rede e consumidores, procurando, simultâneamente, sensibilizar todo o pessoal
fabril, para comunicar qualquer fuga de ar que seja detectada.

No caso das empresas referidas em primeiro lugar (laboração descontínua), é também relativamente
fácil estimar o caudal das fugas de ar, através do controlo do tempo de permanência do compressor
no regime de carga, num período de paragem da instalação fabril.

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Este caudal pode ser também estimado a partir de tabelas práticas, que indicam os caudais de ar
perdidos, em função do diâmetro do orifício, e da pressão da rede; no quadro seguinte, reproduzem-
se alguns desses valores, retirados de duas fontes distintas (EDP e SCE), para situações comuns,
quer no que respeita à dimensão dos orifícios, quer à pressão da rede:

Caudal de ar
Diâmetro do Orifício
a 6 bar a 7 bar
mm m3/min m3/min
1 0.06 0.07
3 0.6 0.7
5 1.6 2
10 6.3 7
Exemplo Prático

Considera-se de novo o compressor apresentado no primeiro caso prático, ou seja,

uma unidade com uma capacidade de 8 m3/min e uma potência instalada de 45 KW, a
laborar num regime de carga de 70% (5.6 m3/minuto); nestas condições, o seu
consumo anual de electricidade (2000 horas/ano), é da ordem dos 73 200 KWh, sendo
o respectivo custo de 915 contos/ano.

Admitindo que a pressão da rede é de 6 bar, e que o conjunto dos orifícios com fuga
de ar, totaliza um diâmetro equivalente a 5 mm, verifica-se, pela tabela anterior, que o
caudal de ar desperdiçado é de 1.6 m3/minuto, representando cerca de 30% da
produção do compressor.

Através de uma inspecção cuidada a toda a rede, foi possível eliminar as várias
situações de fuga de ar, após o que, a produção de ar do compressor baixou para 4
m3/minuto, correspondente a um regime de carga de 50%; nestas novas condições, o
consumo anual de electricidade deste compressor, seria de 58 000 KWh, com um
custo de 725 contos/ano.

A poupança anual resultante da eliminação das fugas, ascenderia a 190 contos,

montante que representa cerca de 21%, do custo de funcionamento do compressor
(antes da intervenção), e que realça bem a importância da racionalização deste
desperdício energético.

Efectuar uma análise crítica da rede de distribuição de ar

O correcto dimensionamento e o traçado racional da rede de distribuição de ar, são dois factores dos
quais resulta um impacto muito positivo, na eficiência energética global da instalação de ar
comprimido.

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Um dos parâmetros que, neste particular, mais condiciona aquela eficiência, são as perdas de carga
da rede, sendo de grande importância, procurar reduzi-las ao mínimo; com esse objectivo, deverão
ter-ser em linha de conta, as seguintes sugestões:

- Evitar velocidades de escoamento do ar, superiores a 6 m/seg, utilizando, para esse

efeito, diâmetros de tubagem dimensionados com folga suficiente; este
sobredimensionamento da tubagem, para além de garantir menores perdas de carga,
permite também, fazer face a um eventual aumento de consumo de ar na instalação.
- Evitar o mais possível, curvas e outros acidentes no traçado da rede.

- Nos troços rectos, adoptar uma inclinação apropriada, que permita o escoamento da
água condensada na tubagem; para isso, deverão também instalar-se purgadores,
nos pontos mais baixos da rede, e proceder, regularmente, à verificação do correcto
funcionamento destes dispositivos.

- Remover, ou isolar convenientemente com válvula (ou tampão), eventuais troços da

rede de distribuição, que deixaram de ser utilizados.

- Da mesma forma, se numa instalação existirem determinadas zonas e/ou sectores,

com um regime de laboração inferior ao que se regista nas restantes áreas da fábrica,
dever-se-ão instalar válvulas, que permitam isolar a rede de distribuição de ar àquelas
zonas, nos seus períodos de paragem.

- Instalar, preferencialmente, uma rede de distribuição de ar com desenvolvimento em

anel; esta solução, contrariamente à rede simples, permite repartir o caudal por
diversos troços, resultando em menores velocidades médias de escoamento (e,
consequentemente, em menores perdas de carga).

- Evitar redes de distribuição demasiado longas; em muitos casos, quando é

necessário alimentar com ar comprimido locais bastante afastados, a solução mais
económica, consiste em adoptar uma produção de ar descentralizada, isto é, instalar
compressores mais pequenos, junto às áreas de consumo, em detrimento duma única
unidade, de grande capacidade, para toda a instalação.

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Utilizar o ar comprimido de forma racional

Uma parte significativa das poupanças de energia que se podem obter numa instalação de ar
comprimido, situam-se ao nível da sua utilização nos vários equipamentos; para que esta seja o mais
racional possível, deve-se ter em conta as seguintes "boas práticas":
- Verificar regularmente, o correcto funcionamento dos equipamentos e ferramentas
pneumáticas, e cumprir os prazos de manutenção recomendados.

- Regular a pressão de trabalho em função da utilização; o recurso a eventuais

válvulas redutoras de pressão, localizadas junto dos utilizadores, traduz-se sempre
por uma economia de energia, a par duma melhoria na segurança de manuseamento.

Um caso típico, são as pistolas pneumáticas usadas para limpeza e/ou secagem de
materiais ao longo do processo, equipamentos que, normalmente, trabalham com uma
pressão de ar demasiado elevada, contribuindo para grandes desperdícios de energia;
nestes casos deverão ser ensaiadas pressões de trabalho mais baixas (mantendo o
nível de satisfação desejado) pois, por exemplo, uma pistola regulada a 1.4 bar,
consome um terço do ar, que uma outra que labora a 6.2 bar.

- Instalar electroválvulas nos equipamentos principais consumidores de ar, por forma

a isolá-los convenientemente, quando os mesmos se encontram fora de serviço.

- Caso existam na instalação, operações que exijam grandes caudais de ar

instantâneo (tipo descarga), de forma descontínua, instale junto a estes
consumidores, depósitos de ar (com uma capacidade adequada à operação) dotados
de válvula de enchimento lento. Esta solução tem inúmeras vantagens, como seja:
evitar o sobredimensionamento dos compressores, reduzir as perdas de carga, evitar
flutuações indesejáveis de pressão na rede de ar, etc..

- Por último, procure analisar se a utilização do ar comprimido se justifica em todas as

situações, isto é, se não há outras "formas de energia", de menor custo, igualmente
aplicáveis a determinada operação; a título de exemplo, refere-se o caso das
operações de sopragem em que, muitas vezes, é possível recorrer a um simples
ventilador de alta pressão, em substituição do ar comprimido, opção bastante mais
económica.

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