Administración de la producción
corto plazo o "planeación de taller", si se aplica planeación jerárquica,
PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o planificación es un
proceso cuyo principal objetivo es determinar una estrategia de forma
anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de
producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral,
la cantidad de producción, los niveles de inventario y la capacidad
externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos para un
horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN "AGREGADA"?
A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se
le conoce como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de
producción detallada en referencias, sino que considera familias de
productos. Así mismo se consideran los recursos del sistema, en
familias de recursos, así por ejemplo, el tiempo de planificación no se
detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal
de planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente
desagregada en el Plan Maestro de Producción y en la planeación a
Elaboró: Ing. Ángel Bran
Planeación Agregada
claro está.
VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN AGREGADO
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que
existen una serie de consideraciones de tipo económico, comercial,
tecnológico e incluso social o de comportamiento que alimentan y
afectan la estrategia. Así mismo, se deben considerar las variables de
decisión y restricciones para la planificación. La eficiencia del plan
depende en gran medida de la calidad de la información recolectada,
es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la
minimización del costo, que ínsitamente implica maximizar el
beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que dentro
del plan afecten el costo.
 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo
extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
 Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia
prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes
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 Administración de la producción
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS
 Tiempos y términos de entrega
 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción
VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa
 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.
MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN AGREGADA
Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de
equilibrar los requerimientos y los recursos de producción. La
planeación agregada parte de un pronóstico (predicción del futuro de
los requerimientos), y puede optar, teniendo en cuenta sus recursos, si
actuar sobre la capacidad o la demanda para establecer dicho
equilibrio.
 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Estas
alternativas, conocidas con el nombre de adaptativas buscan
establecer acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden
contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir),
Elaboró: Ing. Ángel Bran
Planeación Agregada
variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar
inventarios de previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas
alternativas conocidas con el nombre de arbitrarias buscan
establecer acciones comerciales para ajustar la demanda a la
capacidad de la empresa.
Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan
agregado, entre los que se destacan la programación lineal, reglas de
decisión por búsqueda, programación por objetivos, programación
dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo
estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin
embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las posibles
combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la
determinación de los requerimientos de producción. Dichos
requerimientos se ven afectados básicamente por 3 factores:
:
 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad
Por ejemplo:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información
(tabla) respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad
requeridos por período, y que parte con un inventario inicial de 400
unidades.
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Los requerimientos de producción serán:
El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la
siguiente ecuación:
Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a
elaborar el plan agregado.
CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para
los próximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más
adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se
Elaboró: Ing. Ángel Bran
Planeación Agregada
cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de
seguridad).
Información del negocio
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan
Agregado para éste caso.
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PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza
laboral para alinear perfectamente la demanda con la producción,
mediante contrataciones y despidos, por ende, es vital realizar el más
preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá
que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal
motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas
que requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la
base laboral de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores),
luego se debe calcular el número de trabajadores requeridos por mes,
teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La ecuación que
nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:
Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos
contratar entonces 51 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear
la demanda y la producción, asumimos que los 71 trabajadores
producen sólo los requerimientos (sin inventarios, sin faltantes), por
ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para
satisfacer el requerimiento de cada mes:
Elaboró: Ing. Ángel Bran
Planeación Agregada
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de
contratar, despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará
el resultado de estos cálculos para todos los períodos.
El costo total del plan equivale a = $ 462.060
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la
productividad por concepto de curva de aprendizaje, y que es un
factor que en la práctica se presenta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON
INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una
constante en cuanto al número de empleados, el cual permanecerá sin
variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser el
número de trabajadores constante y los requerimientos variables,
existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen
muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas
extras, subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y
faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el
número de trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.
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 Administración de la producción Planeación Agregada
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los
faltantes, para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la
siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de
producción, tendremos inventario final que será igual a:
En nuestro ejemplo sería:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día) producción, tendremos faltantes que serán iguales a:

Número de trabajadores = 63,5 Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso) En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la ((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)
producción de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0
disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más, o menos, respecto a la cantidad Unidades Faltantes = 247,2 ton
demandada.
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de
almacenar, costos de unidades faltantes y costo de tiempo normal.
Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial
de cada período corresponde al inventario final del período
Para el primer período de nuestro ejemplo sería: inmediatamente anterior.
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos
calcular la producción real de éste mes:
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para
nuestro ejemplo es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un
Elaboró: Ing. Ángel Bran
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 Administración de la producción Planeación Agregada
número constante de operarios, es preciso que en el primer período se En nuestro ejemplo sería:
contraten 44 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el
número constante de 64 operarios. Así mismo, el costo de contratar
dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan. Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775. Número mínimo de trabajadores = 30
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775 Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la producción de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo
productividad por concepto de curva de aprendizaje, y que es un disponible y la producción real por cada período, dado que se trabaja
factor que en la práctica se presenta. con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca
menos respecto a la cantidad demandada.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON
SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que Para el primer período de nuestro ejemplo sería:
considera ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los
requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la
primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral
Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores
no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Tiempo disponible = 5280horas
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos
decir, el número constante de trabajadores con que contaremos en calcular la producción real de éste mes:
nuestro plan:

Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton

El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste
caso unidades a subcontratar:

Elaboró: Ing. Ángel Bran

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Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar = 2500 - 1056
Unidades a subcontratar = 1444
Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y
los costos de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de
estrategias no se manejan inventarios.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para
nuestro ejemplo es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un
número constante de operarios, es preciso que en el primer período se
contraten 10 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el
número mínimo y constante de 30 operarios. Así mismo, el costo de
contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Elaboró: Ing. Ángel Bran
Planeación Agregada
Costo de contratación inicial = $ 3.500
El costo total del plan equivale a = $ 518.500
Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el
punto de vista de la capacidad de los proveedores de subcontratación,
limitaciones que se abordarán por medio de programación lineal mixta
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO -
HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que
considera manejar un número medio de operarios y por consiguiente
se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en los que se
produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de
ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las
unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo (horas
extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de
trabajadores, y aunque éste corresponde al cálculo de un método
heurístico varios expertos coinciden en la siguiente formulación, que
implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1
Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la
producción de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo
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 Administración de la producción Planeación Agregada
disponible y la producción real por cada período, habrá por ende
períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad
demandada. Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores

Tiempo disponible = 6512 horas Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos
calcular la producción real de éste mes:
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar,
costos de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que
en éste plan agregado el inventario inicial de cada período corresponde al
inventario final del período inmediatamente anterior.

Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1302 ton

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los
faltantes, para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la
siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de
producción, tendremos inventario final que será igual a: Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para
nuestro ejemplo es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un
número constante de operarios, es preciso que en el primer período se
contraten 17 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
número mínimo y constante de 37 operarios. Así mismo, el costo de
contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de

producción, tendremos faltantes que serán iguales a:
Elaboró: Ing. Ángel Bran
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 Administración de la producción Planeación Agregada
Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809

Costo de contratación inicial = $ 5.950

El costo total del plan es = $440.759

Elaboró: Ing. Ángel Bran

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