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APLICACIÓN DE REGLAS DE DESPACHO EN SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN CON MÁQUINAS EN PARALELO, APLICADO EN SU


EMPRESA PROYECTO

FABIO LEONARDO MONSALVE CASTELLANOS

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE – SENA


CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL
TECNOLOGÌA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2019
APLICACIÓN DE REGLAS DE DESPACHO EN SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN CON MÁQUINAS EN PARALELO, APLICADO EN SU
EMPRESA PROYECTO

FABIO LEONARDO MONSALVE CASTELLANOS

Instructor Técnico
Ing. Luis Eduardo Leguizamón Castellanos

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE – SENA


CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL
TECNOLOGÌA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2019
CONTENIDO
1 INTRODUCCION..................................................................................................6
2 OBJETIVOS..........................................................................................................7
2.1 OBJETIVO GENERAL........................................................................................7
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..............................................................................7
3 SITUACIÓN ACTUAL ASIGNACIÓN DE CARGAS EMPRESA PROYECTO.....8
3.1 ÁREA DE CORTE..............................................................................................8
3.2 Área de doblado.................................................................................................8
3.3 ÁREA DE TROQUELADO..................................................................................8
3.4 ÁREA DE SOLDADURA.....................................................................................9
3.5 ÁREA DE ENSAMBLE.......................................................................................9
4 UBICACIÓN DE LOS SITIOS DE SECUENCIACIÓN PARA LA APLICACIÓN
10
4.1 VENTANAS.......................................................................................................10
4.2 GABINETES DE GAS Y PUNTOS DE ANCLAJE............................................10
5 SECUENCIACIÓN DE PEDIDOS EN DOS MAQUINAS EN PARALELO.........12
5.1 Tiempo de proceso igual (tij =)..........................................................................12
5.1.1 Tiempo de proceso igual área de ensamble................................................13
5.1.2 Tiempo de proceso igual área de soldadura................................................15
5.2 TIEMPO DE PROCESO NO IGUAL (tij≠).........................................................19
5.2.1 Tiempo de proceso diferentes área de ensamble.......................................19
5.2.2 Tiempo de proceso diferentes área de ventanas.........................................22
6 CONCLUSIONES...............................................................................................26
7 BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................27
TABLA DE CUADROS
Cuadro 1.Tiempos iguales ensamble TMCP......................................................13
Cuadro 2. Asignación por maquina ensamble TMCP........................................13
Cuadro 3. Tiempos iguales ensamble TMLP.....................................................14
Cuadro 4. Asignación por maquina ensamble TMLP.........................................15
Cuadro 5. Tiempos iguales soldadura TMCP....................................................16
Cuadro 6. Asignación por maquina soldadura TMCP........................................16
Cuadro 7. Tiempos iguales soldadura TMLP.....................................................17
Cuadro 8. Asignación por maquina ensamble TMLP.........................................18
Cuadro 9. Tiempos diferentes ensamble TMCP................................................19
Cuadro 10. Asignación por maquina ensamble TMCP......................................19
Cuadro 11. Tiempos iguales ensamble TMLP...................................................20
Cuadro 12. Asignación por maquina ensamble TMLP.......................................21
Cuadro 13. Tiempos iguales soldadura TMCP..................................................22
Cuadro 14. Asignación por maquina soldadura TMCP......................................23
Cuadro 15. Tiempos iguales soldadura TMLP...................................................24
Cuadro 16. Asignación por maquina ensamble TMLP.......................................24
TABLA DE FIGURAS
Figura 1. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP............................14
Figura 2. Temporización de trabajos ensamble TMLP......................................15
Figura 3. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP soldadura...........17
Figura 4. Temporización de trabajos soldadura TMLP.....................................18
Figura 5. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP............................20
Figura 6. Temporización de trabajos ensamble TMLP......................................21
Figura 7. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP soldadura...........23
Figura 8. Temporización de trabajos soldadura TMLP.....................................25
1 INTRODUCCION

En muchos procesos de producción industrial, se pueden tener en una o más


de las etapas de producción, máquinas paralelas que permiten agilizar los
trabajos, repartir un trabajo entre varios recursos, o tener la flexibilidad
suficiente para diferentes tipos de productos. Existe una relación muy estrecha
entre la gestión de la capacidad y la secuenciación de trabajos; es la
priorización de las órdenes de producción, la que define la forma más eficiente
de asignar la capacidad según los requerimientos. (Escobar et al, (2012)).

Las máquinas pueden agruparse de acuerdo a sus características técnicas


relacionadas con los trabajos que pueden procesar. Aunque todas las
máquinas realizan, en esencia, el mismo trabajo, difieren en ciertas
características técnicas relacionadas con especificaciones particulares de los
productos que pueden procesar. Esas diferencias delimitan los grupos de
máquinas elegibles para cada tipo de producto y repercuten en la eficiencia
asociada a cada tipo de producto. Los grupos de máquinas se conforman de
acuerdo a características técnicas y no son excluyentes entre sí. Una misma
máquina puede pertenecer a varios grupos. Un grupo puede estar compuesto
por una o más máquinas. Incluso, si existen ciertos tipos de trabajos que
pueden programarse en cualquier máquina, un grupo estará conformado por
todas las máquinas disponibles.
En el presente informe se desarrollaran las técnicas para sistemas de
máquinas en paralelo, aplicándolo a dos de los procesos para asignarlos en
dos máquinas.
2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Determinar la prioridad de procesamiento (secuencia) de los trabajos o


pedidos asignados a los centros de trabajo o máquinas de acuerdo con las
características del proceso productivo.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conceptualiza sobre reglas de despacho, prioridades de procesamiento de


los trabajos asignados a los centros de trabajo o máquinas de acuerdo con
características del proceso productivo.

 Selecciona reglas de despacho en sistemas de producción con máquinas en


paralelo.

 Analiza e interpreta los resultados de la aplicación de las reglas de despacho


con máquinas en paralelo en la empresa proyecto.
3 SITUACIÓN ACTUAL ASIGNACIÓN DE CARGAS EMPRESA
PROYECTO

La forma de programación en las distintas máquinas y puestos de trabajo en


industrias VIMAGAL se realiza de las siguientes maneras:

3.1 ÁREA DE CORTE

Se tienen dos sectores de corte el corte de acero y corte de aluminio


a) En el corte de acero se dispone del tiempo de la máquina de corte, para el
corte se realiza por el proyecto que se está realizando dando como prioridad
las fechas de entrega al principio del día el coordinador de planta realiza los
bosquejos pertinentes para el corte y estas son entregadas al cortador el cual
toma toda la cantidad de materia prima necesaria toma las medidas y comienza
su labor una vez finalizada dependiendo la hora se le es asignada o no otra
labor.
b) Para el corte de aluminio la programación se realiza dependiendo al
inventario de perfiles necesarios para realizar el proyecto en el cual se está
trabajando.

3.2 ÁREA DE DOBLADO

Para el doblado de las láminas se realiza por el proyecto que se está


realizando dando como prioridad las fechas de entrega al principio del día el
coordinador de planta realiza los bosquejos pertinentes para el doblado y estas
son entregadas al doblador el cual toma tiene el producto en proceso
proveniente de la cortadora, toma las medidas y comienza su labor una vez
finalizada dependiendo la hora se le es asignada o no otra labor.

3.3 ÁREA DE TROQUELADO

En este proceso es llevado el producto en proceso desde la primera bodega a


la segunda, toda la programación para el troquelado es dada según la materia
o producto proveniente de los anteriores procesos.
3.4 ÁREA DE SOLDADURA

Cada isla es encargada de un producto en específico aun así tienen la


capacidad y disponibilidad para que en esta pasen otros productos, se cuentan
con 5 islas la primera se encarga de los gabinetes y cajas de gas, la segunda y
tercera isla se encarga de la carpintería metálica, la cuarta isla se encarga de
los puntos o varillas de anclaje, y por último la quinta isla se encarga de otra
soldaduras de productos minoristas o que se necesiten con prontitud para
disminuir la cantidad de producto en otras de las islas.

3.5 ÁREA DE ENSAMBLE

En esta área se ubican las mesas de los ventaneros los cuales toman las
referencias de las ventanas y pre ensamblan la mitad d la ventana al finalizar
este pre ensamble se realiza la terminación de las ventanas, la programación
proviene de gerencia dando unas fechas estipuladas para la entrega de cada
referencia, en la cual cada dos o tres días son entregadas estas referencias.
4 UBICACIÓN DE LOS SITIOS DE SECUENCIACIÓN PARA LA
APLICACIÓN

Para ubicar la aplicación de los modelos de programación dentro de la empresa


proyecto se han escogido dos sectores o zonas donde se aplicaran los
modelos vistos.
4.1 VENTANAS

Para el producto de ventanas se realizara el modelo en la zona de ensamble


donde se realiza por dos operarios. Se distribuye de la siguiente manera.
MAQUINAS
M1 = OP1= MESA 1
M2 = OP2= MESA 2
PEDIDOS
P1 = ventanas Zipaquirá (50 unidades)
P2 = ventanas Manizales (40 unidades)
P3= ventanas Pereira (45 unidades)
P4= ventanas chía (60 unidades)
P5= ventanas Bogotá (55 unidades)
P6 = ventanas Bogotá el bosque (55 unidades)

4.2 GABINETES DE GAS Y PUNTOS DE ANCLAJE

Para el producto de gabinetes gas y puntos de anclaje se realizara el modelo


en la zona de soldadura donde se realiza en dos islas de soldadura por equipos
MIG. Se distribuye de la siguiente manera.
MAQUINAS
M1 = isla 1
M2 = isla 2
PEDIDOS
P1 = gabinetes puerta con vidrio GALIAS (20 unidades)
P2 = gabinetes puerta de reja (20 unidades)
P3= gabinetes puerta con vidrio pequeño Pereira (20 unidades)
P4= puntos de anclaje 2040 (300 unidades)
P5= puntos de anclaje Mazda 2840 (300 unidades)
P6 = puntos de anclaje BMW 2050 (300 unidades)
5 SECUENCIACIÓN DE PEDIDOS EN DOS MAQUINAS EN PARALELO

Un proceso paralelo es aquel que se realiza al mismo tiempo que otro, siendo
ejecutados ambos de modo simultáneo. Cuando hablamos de procesos
paralelos en un ordenador, nos referimos a aquellos procesos que se ejecutan
y/o procesan a la vez, anteponiéndose a los procesos lineales o secuenciales,
que serán ejecutados de uno en uno.

El proceso en paralelo tiene muchas ventajas sobre el sistema secuencial


clásico. Permite salvar el llamado cuello de botella, algo que sucede en los
atascos y también en el ordenador: si un proceso funciona lentamente, los
demás deben esperar a que se termine para ejecutarse, con lo cual el
rendimiento del ordenador se verá afectado en gran medida. Con un sistema
en paralelo, aunque un proceso sea lento, el resto continúan ejecutándose, lo
que permite evitar este efecto. Sin embargo, el proceso en paralelo tiene un
gran inconveniente: es mucho más complejo, básicamente porque para que un
sistema trabaje en paralelo debes indicarle a donde derivar cada proceso, y
esta tarea requiere ser hecha de antemano, o al menos tomar decisiones en el
momento previo a ejecutar los procesos. Esto puede ralentizar el inicio de las
tareas, al requerir cálculos previos. Además algunas tareas pueden no ser
divisibles, o el programa haber sido diseñado para que los pasos se hagan uno
a uno, con lo cual el procesamiento paralelo lejos de ayudar puede entorpecer
la ejecución.[ CITATION sit19 \l 9226 ]

Se realizaran por reglas decisorias de secuenciación de los siguientes modos.

5.1 TIEMPO DE PROCESO IGUAL (tij =)

Se realiza cuando teóricamente las maquinas u operarios realizan con un


tiempo estándar el mismo proceso.
5.1.1 Tiempo de proceso igual área de ensamble. En el área de ensamble
se encuentran las dos mesas, donde tienen un mismo tiempo de proceso en
cada uno de los pedidos.

5.1.1.1 Tiempo más corto de proceso (TMCP). Se realiza la secuenciación con


los tiempos tomados en minutos para la fabricación de ventanas

Cuadro 1.Tiempos iguales ensamble TMCP


Pi M1 y M2
P1 850
P2 950
P3 800
P4 1000
P5 820
P6 830
Fuente: Autor

Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera


que se toma el tiempo más corto de proceso.
Cuadro 2. Asignación por maquina ensamble TMCP
M1 M2
800 820
830 850
950 1000
ti e m p o t o t a l
2580 2670
Fuente: Autor
Se realiza la temporización de trabajo a pedidos

Figura 1. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP

TMCP

M2
P3 P6 P2

P5 P1 P4
M1

6600tán28a5660 6620tán24a5662 6650tán19a5665 6680tán15a5668

Se realizo la secuenciación en dos maquinas en paralelo, se muestra en la


figura 1 el tiempo de proceso total para los 6 pedidos es de 2670 minutos.
5.1.1.2 Tiempo más largo de proceso (TMLP). Se realiza la secuenciación con
los tiempos tomados en minutos para la fabricación de ventanas con el tiempo
más largo de proceso.

Cuadro 3. Tiempos iguales ensamble TMLP


Pi M 1
P1 850
P2 950
P3 800
P4 1000
P5 820
P6 830

Fuente: Autor

Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera


que se toma el tiempo más largo de proceso.
Cuadro 4. Asignación por maquina ensamble TMLP
M1 M2
1000 950
830 850
800 820
ti e m p o t o t a l
2630 2620
Fuente: Autor

Se realiza la temporización de trabajo de los pedidos

Figura 2. Temporización de trabajos ensamble TMLP

TMLP

M2 P2 P1 P5

P4 P6 P3
M1

6600tán28a5660 6620tán24a5662 6650tán19a5665 6680tán15a5668

Fuente: Autor

Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el


tiempo más largo de proceso, se muestra en la figura 2 que el tiempo total de
proceso es de 2630 minutos.

5.1.2 Tiempo de proceso igual área de soldadura. Se toman dos islas para
la secuenciación de 6 pedidos con el tiempo más corto de proceso.
5.1.2.1 Tiempo más corto de proceso (TMCP). Se realiza la secuenciación con
los tiempos tomados en minutos para la fabricación gabinetes de gas y varillas
de anclaje con el tiempo más largo de proceso.

Cuadro 5. Tiempos iguales soldadura TMCP


Pi M1 y M2
P1 400
P2 480
P3 520
P4 550
P5 530
P6 500
Fuente: Autor

Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera


que se toma el tiempo más corto de proceso.

Cuadro 6. Asignación por maquina soldadura TMCP


M1 M2
400 480
500 520
530 550
ti e m p o t o t a l
1430 1550
Fuente: Autor
Se realiza la temporización de trabajo a pedidos

Figura 3. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP soldadura


TMCP

M2
P2 P3 P4

M1
P1 P6 P5

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

Series1 Series2 Series3

Fuente: Autor

Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el


tiempo más corto de proceso, se muestra en la figura 3 que el tiempo total de
proceso es de 1550 minutos.

5.1.2.2 Tiempo más largo de proceso (TMLP). Se realiza la secuenciación con


los tiempos tomados en minutos para la fabricación de ventanas

Cuadro 7. Tiempos iguales soldadura TMLP


Pi M1 Y M2
P1 400
P2 480
P3 520
P4 550
P5 530
P6 500
Fuente: Autor
Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera
que se toma el tiempo más largo de proceso.

Cuadro 8. Asignación por maquina ensamble TMLP


M1 M2
550 530
500 520
480 400
ti e m p o t o t a l
1530 1450
Fuente: Autor
Se realiza la temporización de trabajo a pedidos
Figura 4. Temporización de trabajos soldadura TMLP

TMLP

M2 P5 P3 P1

P4 P6 P2
M1

6600tán28a5660 6610tán25a5661 6620tán24a5662 6640tán22a5664 6650tán19a5665

Fuente: Autor

Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el


tiempo más largo de proceso, se muestra en la figura 4 que el tiempo total de
proceso es de 1530 minutos.
5.2 TIEMPO DE PROCESO NO IGUAL (tij≠)

Se realiza cuando los tiempos de proceso son distintos en las dos o más
máquinas u operarios.

5.2.1 Tiempo de proceso diferentes área de ensamble. Se realiza la


secuenciación de los pedidos en 2 maquinas con diferente tiempo de proceso.

5.2.1.1 Tiempo más corto de proceso (TMCP). Se realiza la secuenciación con


los tiempos tomados en minutos para la fabricación de ventanas.

Cuadro 9. Tiempos diferentes ensamble TMCP


MINIM
Pi M1 M2
O
P1 850 680 680
P2 950 760 760
P3 800 740 740
P4 1000 800 800
P5 820 720 720
P6 830 650 650
Fuente: Autor

Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera


que se toma el tiempo más corto de proceso.

Cuadro 10. Asignación por maquina ensamble TMCP


M1 M2
830 680
800 720
1000 760
tiempo total
2630 2160
Fuente: Autor

Se realiza la temporización de trabajo a pedidos

Figura 5. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP

TMCP
P6
P5 P2
M2

P1 P3 P4
M1

6600tán28a5660 6620tán24a5662 6650tán19a5665 6680tán15a5668

Fuente: Autor

Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el


tiempo más corto de proceso, se muestra en la figura 5 que el tiempo total de
proceso es de 2630 minutos.

5.2.1.2 Tiempo más largo de proceso (TMLP). Se realiza la secuenciación con


los tiempos tomados en minutos para la fabricación de ventanas

Cuadro 11. Tiempos iguales ensamble TMLP


Pi M1 M2
P1 850 680
P2 950 760
P3 800 740
P4 1000 800
P5 820 720
P6 830 650
Fuente: Autor
Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera
que se toma el tiempo más largo de proceso.

Cuadro 12. Asignación por maquina ensamble TMLP


M1 M2
80 0 800
82 0 760
83 0 680
tiempo total
245 0 2 240
Fuente: Autor
Se realiza la temporización de trabajo a pedidos

Figura 6. Temporización de trabajos ensamble TMLP

TMLP

M2 P4 P2 P1

P3 P5 P6
M1

6600tán28a5660 6620tán24a5662 6650tán19a5665 6680tán15a5668

Fuente: Autor
Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el
tiempo más largo de proceso, se muestra en la figura 6 que el tiempo total de
proceso es de 2600 minutos.

Se concluye que el tiempo más largo de proceso es la mejor técnica para


secuenciar los pedidos dando como tiempo total de proceso 2600 minutos

5.2.2 Tiempo de proceso diferentes área de ventanas. Se realiza la


secuenciación en dos maquinas con diferente tiempo de proceso en los
pedidos.

5.2.2.1 Tiempo más corto de proceso (TMCP). Se realiza la secuenciación con


los tiempos tomados en minutos para la fabricación gabinetes de gas y varillas
de anclaje

Cuadro 13. Tiempos iguales soldadura TMCP


Pi M1 M2
P1 400 440
P2 480 500
P3 520 430
P4 550 480
P5 520 450
P6 500 460
Fuente: Autor

Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera


que se toma el tiempo más corto de proceso.
Cuadro 14. Asignación por maquina soldadura TMCP
M1 M2
400 430
520 460
480 480
ti e m p o t o t a l
1400 1370
Fuente: Autor
Se realiza la temporización de trabajo a pedidos

Figura 7. Temporización de trabajos tiempos iguales TMCP soldadura

TMCP

M2 P3 P6 P4

P1 P5 P2
M1

6600tán28a5660 6610tán25a5661 6620tán24a5662 6640tán22a5664

Fuente: Autor

Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el


tiempo más corto de proceso, se muestra en la figura 7que el tiempo total de
proceso es de 1400 minutos.

5.2.2.2 Tiempo más largo de proceso (TMLP). Se realiza la secuenciación con


los tiempos tomados en minutos para la fabricación de gabinetes de gas y
varillas de anclaje.
Cuadro 15. Tiempos iguales soldadura TMLP
Pi M1 M2
P1 400 440
P2 480 500
P3 520 430
P4 550 480
P5 520 450
P6 500 460
Fuente: Autor

Se muestra la asignación por máquina de los diferentes pedidos de manera


que se toma el tiempo más largo de proceso.

Cuadro 16. Asignación por maquina ensamble TMLP


M1 M2
520 480
480 430
400 460
ti e m p o t o t a l
1400 1370
Fuente: Autor
Se realiza la temporización de trabajo a pedidos
Figura 8. Temporización de trabajos soldadura TMLP

TMLP

M2 P4 P5 P6

P1 P3 P2
M1

6600tán28a5660 6610tán25a5661 6620tán24a5662 6640tán22a5664

Fuente: Autor

Se realiza la secuenciación de los pedidos en dos maquinas tomando el


tiempo más largo de proceso, se muestra en la figura 8 que el tiempo total de
proceso es de 1400 minutos.

Se concluye que el tiempo más largo de proceso es la mejor técnica para


secuenciar los pedidos dando como tiempo total de proceso 1400 minutos.
6 CONCLUSIONES

 Se conceptualizo sobre reglas de despacho, prioridades de procesamiento


de los trabajos asignados a los centros de trabajo o máquinas de acuerdo con
características del proceso productivo.

 Se seleccionaron reglas de despacho en sistemas de producción con


máquinas en paralelo.

 Se analizaron e interpretaron los resultados de la aplicación de las reglas de


despacho con máquinas en paralelo en la empresa proyecto.
7 BIBLIOGRAFÍA
LATAM, M. (24 de 08 de 2019). MECATRINICA LATAM. Obtenido de
MECATRONICA LATAM:
https://www.mecatronicalatam.com/es/compuertas-logicas/compuerta-
nand
master, s. (2019). sistemas master . Obtenido de sistemas master:
https://sistemas.com/multitarea.php
mrp, g. s. (jumio de 2019). gestipolis. Obtenido de gestipolis:
https://www.gestiopolis.com/sistemas-mrp/