MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

MODULE:
MAINTENANCE INDUSTRIELLE
& SURETÉ DE FONCTIONNEMENT

Pr. MEDDAOUI. A
 Cours 3:

Maintenance basée sur la

fiabilité

2
Maintenance basée sur la fiabilité
Objectif :

• Définir ce qu’est la MBF : Maintenance basée sur la fiabilité

• Comprendre le processus MBF: Etude de cas

• Comprendre le comment faire de l’amélioration à partir de la MBF

• Comment élaborer les différentes activités de maintenance dans les
atelier (préventif, inspection, graissage, remplacement) ?

• Quelle méthodologie appliquer ?

• Sur quelles informations se baser ?

• Utilisation de la MBF pour répondre à ces questions !

• La MBF quel objectif ?

• Garantir un taux de disponibilité des équipements le plus élevé à la

production : Challenge 0 arrêt subi.

La MBF quels outils ?

• Décomposition de l’atelier dans une arborescence à plusieurs niveaux :
ligne, équipement, sous-ensemble, composants
• Définition de la criticité des équipements et classement
• Analyse des équipements (AMDEC)
• Définition d’un plan de maintenance garantissant la fiabilité
opérationnelle de l’équipement suivant sa classe
• La MBF : une démarche d’amélioration continue

Définir Etablir la criticité

l’arborescence des équipements

Définir les modes de

Mise en œuvre des plans de
défaillances des
maintenance enregistrement de
composants et leur
l’historique des pannes
criticité

Elaboration des Définir un plan de

modes opératoires maintenance suivant la classe
et du dossier de l’équipement et la criticité
machine des défaillances
• Définition de l’arborescence des équipements: exemple

Eléments
maintenables
Ligne 1
…..
Unité 1

USINE Ligne 2

Unité 2 Ligne 1 …
• Détermination des équipements critiques

 Quels critères peut-on étudier

pour définir les équipements
critiques ?
• Détermination des équipements critiques

• Les familles de critères pour établir la criticité des équipements :

• Risques sur les utilisateurs et les passagers

• Risque environnementaux
• Indisponibilité
• Redondance
• Coûts d’arrêt indirect
• …
• Détermination des équipements critiques

• Développement d’une analyse de criticité prenant en compte 2 facteurs liés

aux défaillances potentielles de l’équipement :

• La probabilité de la défaillance

• La conséquence de la défaillance

• Classement en catégories en fonction du résultat dans chaque niveau

• Niveau probabilité :

La probabilité de défaillance est calculée en prenant en compte les critères suivant :

• La fréquence de l’apparition de cette défaillance (F)

• La complexité du système (C )
• Niveau conséquence :

La conséquence est calculée en prenant en compte plusieurs critères, exemples :

• Impact sur l’humain ( IH)

• Impact sur l’environnement (IE)

• L’impact sur les coûts (direct et indirects) (IC)

• La cotation
• Pour chaque critère, une cotation est effectué selon le RETEX/Historique, ex:

Cotation 1 3 5 7 9

F Les défaillances rares 1 fois/an 1 fois/6mois 1 fois/mois 1 fois/semaine

Conception simple Conception peu Réparation

Conception impossible
C Conception imple, avec peu de complexe avec PDR
complexe (niv 4/5) (changement de
réparation disponible
l’installation)

Cotation P = F + C
• La cotation
• Pour chaque critère, une cotation est effectué selon le retex et l’envergure, ex :

Cotation Conséquence = IH + IE + IC

Cotation 1 3 5 7 9

Accident grave jusqu’au

Incident avec hospitalisation mortel
IH Aucun impact Incident Mineur Incident avec arrêt long
legère

Rejet mortel à long terme

IE Aucun impact Rejet nocif occasionnel (1 Rejet moyennement nocif
Rejet mineur non nocif fois/mois) quotidien

IC (D/IND) Aucun <1 MDH /mois <10 MDH /mois <50 MDH /mois 100 MDH /mois
• La classification

• Suivant la cotation de chaque critère, il est possible de définir une

classification des équipements des plus critiques au moins critiques

13 et 18
C B A

6 et 12
Probabilité
D C B

1 et 5 D D C

1 et 8 9 et 17 18 et 27

Conséquence
• La stratégie de maintenance

• Définir des objectifs de disponibilité et de fiabilité des équipements en fonctions de leur

criticité (A;B;C;D)

• Les efforts de maintenance vont-être portés sur les équipements les plus critiques (A puis B)

Quels paramètres vont influer

sur la disponibilité du matériel ?
• La stratégie de maintenance

• Les paramètres influençant la disponibilité de l’équipement :

• Le taux de panne
• Les temps de dépannage

• Réduction du taux de panne :

• Améliorer la fiabilité de l’équipement par de la maintenance préventive
• Reconcevoir un équipement permettant de réduire la gravité de défaillances

• Réduire les temps de dépannage

• S’assurer de la disponibilité des pièces de rechange
• La bonne connaissance technique de l’équipement
• Des modes opératoires détaillés et renseignés
• La stratégie de maintenance

• Suivant la criticité (A;B;C;D) les équipements, le suivi est :

• Très poussé des équipements A, et si possible B
• Documentation complète
• stock de PDR,
• maintenance préventive complète

• Moins forcé sur les équipements de classe C et D

• Cadre minimum d’entretien
• Documentation limitée à celle du constructeur
• stock PDR moins stricte
• Maintenance N1 et N2, rarement les autres niveaux
• La stratégie de maintenance
Exemple à mettre en place

Criticité Type de maintenance Types complémentaires

Classe A et B • Maintenance systématique • Suivi en ligne (vibrations,
• Maintenance conditionnelle analyse d’huile,
• Périodicité au min si possible thermographie, …)
• Maintenance predective
Classe C • Maintenance systématique • Maintenance de ronde et
allégée inspection
• Maintenance conditionnelle
avec périodicité allégée

Classe D • Maintenance systématique

juste nécessaire
• Maintenance de ronde
• Elaboration du plan de maintenance

• Définition : Ensemble structuré de tâches qui comprennent les activités, les

procédures, les ressources et la durée nécessaire pour exécuter la
maintenance

Comment définir le plan de

maintenance préventif d’un
équipement ?
• Elaboration du plan de maintenance

• Pour établir un plan de maintenance il faut :

• Analyser les défaillances potentielles ou vécues par l’équipement
• Identifier les causes et les effets de ces défaillances
• Définir des activités de maintenance permettant d’éviter l’apparition des défaillances
• Estimer la bonne fréquence des interventions réduisant le risque de défaillance
• Mettre en place des systèmes de détection pour éviter la panne

Méthode ?
• Elaboration du plan de maintenance

• Pour établir un plan de maintenance il faut :

• Analyser les défaillances potentielles ou vécues par l’équipement
• Identifier les causes et les effets de ces défaillances
• Définir des activités de maintenance permettant d’éviter l’apparition des défaillances
• Estimer la bonne fréquence des interventions réduisant le risque de défaillance
• Mettre en place des systèmes de détection pour éviter la panne

• C’est la méthode AMDEC : Analyse des modes de défaillances de leurs effets

et de leurs criticités
• Elaboration du plan de maintenance

• Pour ce travail d’AMDEC il est nécessaire d’avoir :

• La documentation constructeur (PDR, pièce d’usure, plan de graissage, consignation,
sécurité, mode opératoire de démontage)
• Les recommandations de maintenance (constructeur, services centraux, hygiène et
sécurité, réglementation )
• Une nomenclature => Décomposition fonctionnelle de l’équipement
• Retour d’expérience des exploitants, des dépanneurs
• L’historique des pannes de l’équipement ou d’un équipement similaire
• Les conditions d’utilisation (environnement, taux d’utilisation…)

• Nécessité de former un groupe pour l’évaluation de l’équipement

• Elaboration du plan de maintenance

• Le plan de maintenance d’un équipement comprend :

• Le sous-ensemble ou composant concerné

• L’état de l’équipement (marche ou arrêt nécessaire)
• La tache à effectuer et son type (systématique, conditionnel, inspection…)
• La périodicité de la tache
• Les ressources affectées (matériel/outillage/humain)
• Le besoin en pièce de rechange
• La nécessité d’un mode opératoire
• Les documents de référence pour l’intervention
• Elaboration
du plan de maintenance
• Création du dossier Machine

• Le dossier machine comprend :

• Un fichier équipement (désignation, fonctions) et sa décomposition (sous-ensembles..)

• Des plans et schéma de l’équipement

• Notice constructeurs

• Une analyse AMDEC (pour les classes A et B)

• Un plan de maintenance (préventif et inspection)

• Des modes opératoires pour les taches de maintenance le nécessitant