GE Infrastructure

Water & Process Technologies

Martin Parisella
Representante Técnico

Av. 1, Parcela 118. Zona Industrial Los Montones

Barcelona – Anzoátegui. Código Postal: 6001
Venezuela

T +58 281 2744301

F +58 281 2763466
C +58 414 7653730
martin.parisella@ge.com

Barcelona, Mayo 22 del 2006

Señores
Praxair
Presente

Att.: Sr. Marcel Peña

Sr. Omar Moreno
Sr. Fernando Landeira

Ref.: Evaluación Unidad de Osmosis Inversa

Planta de Cagua

Estimados Señores:

Me es grato saludarles y a la vez adjuntar el informe de la referencia.

Sin otro particular y atento a sus comentarios.

Les saluda muy cordialmente,

Martin Parisella
Representante Técnico
GE Water & Process Technologies
 GE
Water & Process
Technologies

Resumen Ejecutivo

La unidad de Osmosis Inversa (RO) ha presentado frecuentes problemas de ensuciamiento

e incrustaciones desde su arranque, obligando al reemplazo de las membranas de las dos
últimas etapas en tres oportunidades desde el inicio de las operaciones.

Una revisión detallada de la data normalizada registrada durante el periodo Enero - Marzo
del 2006, permite llegar a la conclusión que la causa raíz del problema esta basada en la
inadecuada interpretación de la data normalizada, lo que evita la toma de decisiones en el
momento oportuno para realizar la limpieza.

Adicionalmente, se realizaron simulaciones con los software Argo Analyzer y Winflows,

para identificar factores como el uso de un anti incrustante dirigido a dispersar sílice cuando
se requiere mayor dispersión de sales de calcio en el sistema. Esto contribuye a incrementar
los problemas de formación de incrustaciones, las cuales se acumulan en las membranas
hasta producir la obstrucción total de las mismas debido a los largos periodos de operación
sin efectuar la limpieza química.

Presencia de hierro particulado en forma de cascarillas de óxido y herrumbre, se identificó

en los filtros de cartucho de 5.0 microns, coincidiendo esta apreciación visual con los análisis
que indican alta concentración de hierro en el agua de alimentación, razón por la cual se
requiere colocar la inyección del hipoclorito en la línea de entrada de los filtros de arena para
formar hidróxidos de hierro los cuales precipitarían en los lechos por ser insolubles.

Las recomendaciones más relevantes están dirigidas a mejorar la interpretación de las

gráficas de la data normalizada, adecuar el pretratamiento a través del cambio en el anti
incrustante, reubicar la inyección de hipoclorito, elevar los residuales de cloro libre y optimar
el seguimiento con la medición de turbidez y SDI. La ejecución de este conjunto de acciones
tiene por objetivo lograr la estabilidad y confiabilidad operacional que Praxair necesita.

Finalmente, en los anexos se encuentran fotografías que muestran algunas membranas

que han tenido que reemplazarse por obstrucción y la propuesta de mejora para el sistema
del CIP.
 GE
Water & Process
Technologies

Antecedentes

La unidad de Osmosis Inversa (RO) ha presentado en repetidas oportunidades pérdida de

rechazo por taponamiento en las membranas de la segunda y tercera etapa, encontrándose
básicamente incrustaciones de Carbonato de Calcio (CaCO3).

Esta unidad desde su arranque operó a 75% de recuperación utilizando como anti
incrustante Hypersperse MDC-200 con una dosis de 5.0 ppm. Durante cinco (05) meses
contínuos, desde Agosto 2005 hasta Diciembre 2005, no se realizó limpieza química, hasta
observarse pérdida del flujo de rechazo por taponamiento en las membranas de la segunda y
tercera etapa (tubos 4 - 5- 6).

En Enero 2006 fueron instaladas nuevas membranas en la segunda y tercera etapa en

reemplazo de las obstruidas. En esta oportunidad, la máquina opera durante tres (03) meses
contínuos a 73% de recuperación, desde Enero 2006 hasta Marzo 2006 sin limpieza química,
utilizando 10 ppm de Hypersperse MSI 310 como anti incrustante. Igualmente, el técnico que
realizó la asistencia durante estas actividaes, emitió una serie de recomendaciones de las
cuales son muy pocas las realizadas por parte del personal de planta.

El 04 de Marzo, el personal de planta realizó una limpieza química con Acido Cítrico en
polvo (producto genérico) observándose una ligera mejora en el diferencial de presión pero se
mantiene la conductividad del permeado fuera de especificación en 48 µS/cm.

Posteriormente el 24 de Marzo, luego de una parada programada por siete (07) días,
nuevamente se obstruyen las membranas y la máquina pierde el flujo de rechazo. Se intenta
realizar una limpieza con Acido Cítrico pero la misma no funciona, observándo la tercera
etapa (tubo N° 6) completamente obstruída. Se decide retirar las membranas de esta etapa y
se coloca la máquina en servicio con cinco housing.

El 27 de Marzo, nuevamente la máquina queda sin flujo de rechazo, por lo que se intenta
realizar limpieza química con Acido Cítrico sin resultados favorables. En esta oportunidad se
utiliza la bomba de carga (bomba Tonkaflo) para tratar de destapar las membranas pero no
se aprecia circulación de flujo en el sistema y se procede a abrir los housings de la segunda
etapa (tubos N° 4 - 5) encontrándose gran acumulación de sólidos y residuos de solución de
limpieza con las membranas totalmente obstruidas.

Adicionalmente. las membranas de esta etapa, sufren deformación del tipo Telescoping
por efecto de sobrecarga hidraúlica al elevar la presión de alimentación hasta 250 psi,
generando la falla mecánica de los dispositivos anti telescoping en algunos elementos y
rotura en los bordes de las tapas de los housing N° 4 y 5 (ver anexo N°1). Una muestra del
depósito encontrado en los housing al ser analizado presentó 16% de Acido Cítrico, 28%
Materia Orgánica y presencia de Carbonato y Sulfato de Calcio.
 GE
Water & Process
Technologies

Con la finalidad de mantener la unidad en servicio debido a necesidad operacional, se

deja la máquina operando solamente con los housings de la primera etapa (tubos N° 1-2-3)
con una producción de permeado de 80 GPM y una recuperación de 48%, garantizando así,
un flux de 17.5 GFD adecuado para el diseño de las membranas. Bajo estas condiciones, la
máquina opera de manera contínua sin ninguna eventualidad durante un mes.

Finalmente, el 23 de Abril del 2006, el personal de planta realiza limpieza química con
Acido Cítrico, debido a un incremento del 10% en el diferencial de presión. El día 24, se
instalan 12 membranas nuevas en la segunda etapa (tubos N° 4 – 5) y se deja la máquina en
operación sin la tercera etapa, con la finalidad de evaluar su desempeño en cuanto al nivel de
ensuciamiento, manteniéndose hasta los momentos dentro de lo esperado.

Sistema de Pretratamiento

El pretratamiento de la unidad está conformado básicamente por dos unidades de filtros

multi media (FMM), dos filtros de cartucho de 5.0 microns y los productos que conforman el
tratamiento químico como son: Biocida Oxidante (Hipoclorito de Sodio), secuestrante de cloro
(Cortrol IS-3020) y el anti incrustante (Hypersperse MSI – 310).

Durante la evaluación del sistema, se pudo constatar que los parámetros como turbidez
en la salida de los FMM y SDI en la salida de los FC, utilizados para medir el potencial de
ensuciamiento del agua, no forman parte de la rutina de monitoreo, razón por la cual no se
dispone de esta información.

Estas mediciones deben realizarse por lo menos dos veces en la semana considerando
que el agua de alimentación a la unidad de Osmosis Inversa (RO), es agua de pozo profundo.
Valores de turbidez menores a 0.2 NTU y SDI menor de 3.0, garantizan un mínimo
ensuciamiento de las membranas, por lo tanto se recomienda iniciar su monitoreo lo antes
posible. Es importante destacar que en estos casos, normalmente la carga coloidal y los
sólidos suspendidos son bajos; razón por la cual, la mayor atención se centra en la formación
de incrustaciones por precipitación de sales y crecimiento microbiológico.

Control Microbiológico y Presencia de Metales

En cuanto al control microbiológico, actualmente se mantiene el residual de cloro libre

entre 0.1 – 0.3 ppm. Sin embargo, en inspección realizada el 24 de Abril del 2006, las
membranas instaladas en la primera etapa y los housings de los filtros de cartucho,
presentaban olor séptico y la superficie resbalosa, característico de crecimiento
microbiológico. Por lo tanto, se recomienda ajustar el residual de cloro libre entre 0.5 – 0.7
ppm y realizar limpieza microbiológica con Biocida no Oxidante, utilizando para ello 400 ppm
de Biomate MB-781.
 GE
Water & Process
Technologies

Considerando que la distancia actual entre el punto de aplicación del Hipoclorito y el del
Bisulfito (secuestrante de cloro) es corta, probablemente incrementar el residual de cloro libre
no sea suficiente para garantizar la protección microbiológica en las membranas. Por lo
tanto, de persistir la condición observada, se debe colocar una inyección contínua de Biocida
no Oxidante antes de los FC, utilizando Biomate MB-781 con dosis entre 10 ppm – 15 ppm.

Otro factor importante encontrado en los filtros de cartucho, fue la presencia de hierro
particulado y residuos de herrumbre en cantidades importantes, ver figura N° 1.

Fig. N° 1. Presencia de Hierro en Filtros de Cartucho

Esta condición representa un factor crítico desde el punto de vista de ensuciamiento por
presencia de metales en las membranas y coincide con lo observado en Enero del 2006,
cuando se identificó oxidación interna de los FMM. Es importante destacar que existe la
necesidad de controlar la presencia de hierro en el sistema, incluso los análisis de agua de
alimentación reflejan valores mayores o iguales 0.1 ppm de hierro soluble lo cual es muy
elevado si consideramos que el máximo debe ser 0.02 ppm.

Con la finalidad de oxidar el Fe+2 a Fe+3 para luego formar hidróxidos en el agua, los cuales
son insolubles y precipitan en los FMM, se requiere reubicar el punto de aplicación del
hipoclorito de sodio y colocarlo en la entrada del agua a los filtros en lugar de la salida
(posición actual). Adicionalmente, esta acción permite proveer a los lechos de arena de
protección microbiológica, condición que actualmente no existe. Esta recomendación
también fue emitida en Enero 2006 y esta pendiente por ejecutar.
 GE
Water & Process
Technologies

Control de Incrustaciones

Actualmente existe una diferencia importante en la caracterización del agua de

alimentación utilizada para el diseño de la unidad y la condición real. Esta diferencia esta
relacionada básicamente con el contenido de dureza total (323 ppm CaCO3 diseño Vs 580
ppm CaCO3 real) y el pH (6.6 diseñoVs 7.7 real) considerados para el diseño.

Esta puede ser la razón por la cual existen dudas con el uso del anti incrustante. De
acuerdo con el diseño, es conveniente utilizar el Hypersperse MSI-310, mientras que según la
calidad real se requiere utilizar el Hypersperse MDC-220. La figura N° 2 muestra los resultados
de las simulaciones realizadas con el software Argo Analyzer para determinar el tipo de anti
incrustante adecuado para el sistema.

Fig. N° 2. Agua de Alimentación Diseño Vs. Real

Diseño con MSI-310 Real con MDC-220

En la figura también podemos observar que la condición real presenta un índice de

saturación para el hierro mayor al 100%, lo cual puede controlarse precipitando el hierro
como hidróxido en los FMM al oxidarlo con el cloro disminuyendo así el potencial de
ensuciamiento por este elemento.

En el caso del CaCO3 se requiere trabajar máximo con una recuperación del 69% para
disminuir el índice de saturación de esta especie hasta un 77%, manteniendo la tendencia a
formar incrustaciones por lo que se requiere un seguimiento contínuo de las variables
operacionales para efectuar las limpiezas químicas de manera preventiva antes de llegar a la
obstrucción de las membranas en las últimas etapas.
 GE
Water & Process
Technologies

Operar a 75 % de recuperación elevaría el índice de saturación del CaCO3 y SiO2 hasta

90% y 80% respectivamente, utilizando el Hypersperse MDC-220, lo que representa una
mayor tendencia a formar incrustaciones. Basado en lo descrito anteriormente, se
recomienda reemplazar el anti incrustante utilizado actualmente, Hypersperse MSI-310, por el
Hypersperse MDC-220 controlando la dosificación en 6.0 ppm y mantener máximo un 69% de
recuperación en la máquina.

Revisión de Data Operacional Normalizada

Uno de los mayores problemas encontrados fue el análisis e interpretación de la data

normalizada que se lleva como parte del control operacional de la unidad de RO, ya que a
través de esta herramienta, no ha sido posible predecir el momento oportuno para realizar las
limpiezas químicas, razón por la cual se llega al extremo de perder completamente el flujo de
rechazo por obstrucción de las membranas en las últimas etapas.

Los criterios para determinar el momento en el cual debe realizarse la limpieza química de
la unidad son:

• Diminución del 10% en el flujo normalizado del permeado, tomando como base el
flujo alcanzado luego del arranque y estabilización de la unidad.
• Incremento del 10% al 15% en el diferencial de presión global de la máquina.
• Incremento del 10% al 15% en el diferencial de presión de cualquier etapa.
• Incremento del 10% al 15% en el paso de sales.

Al presentarse culquier condición de las mencionadas anteriormente, la que ocurra

primero, se debe proceder con la limpieza. Normalmente, se observan dos o más condiciones
como indicación del ensuciamiento en la unidad.

La gráfica N° 1 muestra el análisis de la curva de pase de sales; en ella se identifican los

valores donde se requería realizar la limpieza química oportunamente y se observa que en
tres meses de operación, el pase de sales se incrementó en un 46% desde el arranque de la
unidad. Durante este periodo, no se realizó limpieza química de manera preventiva
permitiendo una mayor acumulación de incrustaciones en los canales de flujo de las
membranas.

Por lo tanto, la limpieza realizada a principios de Marzo, puede considerarse que no fue
ejecutada a tiempo para mejorar el desempeño de la unidad, razón por la cual la misma no
fue efectiva y la máquina se obstruye en la última etapa 19 días después.
 GE
Water & Process
Technologies

Gráfica. N° 1. Normalized Salt Passage Vs Time

Salt Passage Normalized Salt Passage

4.0%

3.5%

3.0%

2.5%
Salt Passage

2.0%
46% de Incremento Global

1.5% 2 3 4
1

Puntos donde amerita efectuar limpieza química

1.0% de la unidad, utilizando como criterio un
incremento en 15% del pase de sales.
Para los puntos 2, 3, 4, se asume que luego de la
0.5% limpieza cambia el valor inicial

-
1/12/2006 1/19/2006 1/26/2006 2/2/2006 2/9/2006 2/16/2006 2/23/2006 3/2/2006 3/9/2006 3/16/2006 3/23/2006
Date

La gráfica N° 2, correspone al seguimiento de los diferenciales de presión global y por

cada etapa de la unidad. En ella podemos apreciar que durante el periodo Enero – Marzo se
alcanza un incremento del 42% en el diferencial de presión global antes de efectuar la
limpieza química.

Adicionalmente, se destaca que el diferencial de presión en la tercera etapa es el primero

en incrementarse un 15%, lo cual se logra aproximadamente el 25/01/06; posteriormente se
incrementa un 15% el diferencial de presión en la segunda etapa (aproximadamente el
28/01/06) y por último, a partir del 03/02/06, se refleja un incremento del 15% en el diferencial
de la primera etapa.

Este comportamiento, es completamente característico de un sistema que se esta

incrustando, ya que la mayor concentración de sales ocurre en las últimas etapas, razón por
la cual se refleja el problema en este orden. Es decir, entre el 25/01/06 y el 03/02/06 se debió
realizar una limpieza química de la unidad (puntos marcados con asterisco en la gráfica).
 GE
Water & Process
Technologies

* Indican que requiere limpieza

por incremento en 15% del Gráfica N° 2. Differential Pressure Vs Time
*
diferencial para esa etapa
*
Stage 1 DP Stage 2 DP Stage 3 DP System DP Cartridge Filter
140.0

120.0

42% de Incremento Global

100.0 2 3

1
Differential Pressure

80.0
Puntos donde amerita efectuar limpieza química de la
unidad, utilizando como criterio un incremento en 15%
del diferencial de presión global.
60.0 Para los puntos 2, 3, se asume que luego de la
limpieza cambia el valor inicial

*
40.0
*
*

20.0

-
1/12/2006 1/19/2006 1/26/2006 2/2/2006 2/9/2006 2/16/2006 2/23/2006 3/2/2006 3/9/2006 3/16/2006 3/23/2006
Date

Adicionalmente, el análisis combinado de ambas gráficas, junto con el comportamiento

del flujo de permeado nos permite concluir lo siguiente:

El incremento en el pase de sales aunado con la disminución del flujo de permeado e

incremento en el diferencial de presión de la unidad, predominantemente en las últimas
etapas, evidencia el ensuciamiento de la máquina por la formación de incrustaciones de sales
de calcio y/o sílice.

En general, la causa raiz de la frecuente obstrucción de las membranas en la unidad de

RO, es la inadecuada interpretación de la data normalizada, lo que evita la toma de
decisiones en el momento apropiada para realizar la limpieza.

Factores adicionales como el uso de un anti incrustante con mejor desempeño en la

dispersión de sílice, cuando el sistema requiere mejorar la dispersión de las sales de calcio, y
el alto contenido de hierro presente en el agua de alimentación, generan un sistema con alto
potencial de ensuciamiento que requiere permanente observación para realizar las acciones
preventivas que eviten la obstrucción de la unidad.
 GE
Water & Process
Technologies

Ajustes y Parámetros Operacionales

Con la finalidad de adecuar la operación de la unidad se realizó la simulación a través del

software Winflows obteniendo los siguientes resultados según diseño. En este análisis se
consideraron las condiciones más críticas del agua de alimentación (valores más altos de
dureza, sílice y pH):

Diferenciales de Presión en la Unidad de RO

• Diferencial de presión global: 88 psi.

• Diferencial de presión Primera Etapa: 30.4 psi.
• Diferencial de presión Segunda Etapa: 22.8 psi.
• Diferencial de presión Tercera Etapa: 34.8 psi.

Tratamiento Químico

• Biocida Oxidante (Hipoclorito de Sodio): 0.5 – 0.7 ppm de residual como cloro libre.
• Anti Incrustante (Hypersperse MDC-220): 6.0 ppm de producto.
• Secuestrante de Cloro (Cortrol IS-3020): 5.0 ppm de producto.
• Diferencial de presión Tercera Etapa: 34.8 psi.
NOTA: Reubicar inyección del Hipoclorito de Sodio a la entrada de los filtros de arena y
medir el residual recomendado antes del punto de inyección del secuestrante de cloro.

Limpieza Química en la Unidad

Para lograr una limpieza química efectiva se requiere garantizar un flujo de recirculación
entre 25 – 60 gpm/por housing, típicamente se utiliza 40 gpm/por housing, por lo tanto para
este sistema se debe garantizar una flujo global de recirculación de 240 gpm.

Otro aspecto a mejorar es la concentración de ácido cítrico en la solución de las limpiezas

químicas, actualmente se utiliza aproximadamente 1.5%, sin embargo, la recomendación
estandar es de 1.0%, es decir, 1.0Kg de ácido cítrico por cada 100lts de agua. Esta
concentración permite obtener un pH entre 2.5 – 3.0 en la solución de limpieza.

En cuanto a los consumos estimados para los productos de limpieza específicamente la

linea Kleen de GE, los valores son los siguientes:

Limpieza ácida, Kleen MCT-103: Solución al 3.0% , utilizar 59 kg en 1080 lts de agua.
Limpieza alcalina, Kleen MCT-511. Solución al 3%, utilizar 59 kg en 1080 lts de agua.
 GE
Water & Process
Technologies

Actualmente el sistema de Clean In Place (CIP) no posee facilidades de recirculación, por lo

tanto se recomienda instalar línea de diámetro 2” con válvula de bloqueo para interconectar
la descarga de la bomba del CIP con la línea de retorno de rechazo al tanque CIP. Esta
facilidad permite asegurar una efectiva dilución de los productos de limpieza cuando estos se
utilizan en polvo. En anexo N° 2 se encuentra diagrama de la propuesta mencionada.

Parámetros para Operación con dos Etapas

Con la finalidad de adecuar la operación de la unidad se realizó la simulación a través del

software Winflows obteniendo los siguientes resultados para esta condición de prueba. En
este análisis se consideraron las condiciones más críticas del agua de alimentación (valores
más altos de dureza, sílice y pH):

Diferenciales de Presión en la Unidad de RO

• Diferencial de presión global: 39.4 psi.

• Diferencial de presión Primera Etapa: 20.8 psi.
• Diferencial de presión Segunda Etapa: 18.6 psi.

Otros Parámetros de Operación

• Flujo de Alimentación: 150 gpm.

• Flujo de Permeado producido: 90 gpm.
• Flujo de Rechazo: 60 gpm.
• Porcentaje de Recuperación: 60%
• Contenido de TDS en el permeado: 43.6 ppm.
• Flux Promedio primera etapa: 13.6 GFD
• Flux Promedio segunda etapa: 9.2 GPD

De acuerdo con los valores de flujo y diferencial de presión que posee la máquina
actualmente, se requiere modificar la línea base de la data normalizada para garantizar un
seguimiento efectivo con esta herramienta. Sin embargo, los criterios de desición para
efectuar las limpiezas químicas deben mantenerse.
 GE
Water & Process
Technologies

CONCLUSIONES

1.- Inadecuada interpretación de la data normalizada evita la toma de decisiones en el

momento apropiada para realizar la limpieza química en la unidad de RO.

2.- Incremento en el paso de sales, combinado con disminución del flujo de permeado e
incremento en el diferencial de presión de las últimas etapas, representa una condición de
ensuciamiento por precipitación de sales.

3.- El uso de anti incrustante orientado hacia la dispersión de sílice y no en las sales de
calcio, favorece la formación de incrustaciones en las membranas.

4.- La obstrucción de las membranas en las últimas etapas es producto de la acumulación

de sales precipitadas por tiempos prolongados de operación sin efectuar limpiezas químicas y
moderada dispersión de sales de calcio.

5.- Alto contenido de hierro en el agua de alimentación genera ensuciamiento de las

membranas por la presencia de hidróxidos metálicos.

6.-Oxidar el hierro presente en el agua de alimentación entrando a los filtros de arena

hace que precipite como hidróxido metálico en los lechos.

7.- Presencia de olor séptico y superficie resbaloza de los housings de los FC y las
membranas inspeccionadas, ratifican presencia microbiológica en la unidad.

8.- Falta de monitoreo en la turbidez y el SDI no permite identificar otras posibles causas
de ensuciamiento de la unidad.

9.- Recomendaciones pendientes del informe emitido en Enero 2006 por personal de GEO,
forman parte nuevamente de las acciones que deben ejecutarse para mejorar el desempeño
de la unidad.
 GE
Water & Process
Technologies

RECOMENDACIONES

1.- Planificar e Impartir adiestramiento para el personal involucrado en el seguimiento de

la unidad con la finalidad de reforzar la interpretación de la data normalizada.

2.-Aplicar criterios de incremento entre 10 –15% en el pase de sales, en el diferencial de

presión de cualquier etapa o el global de la unidad y/o una disminución del 10% en el flujo
normalizado, para la toma de decisiones sobre los requerimientos de limpieza.

3.- Reemplazar el producto Hypersperse MSI-310 por Hypersperse MDC-220 para lograr
mayor dispersión de las sales de calcio.

4.- Ajustar la dosis del producto Hypersperse MDC-220 a 6.0 ppm.

5.- Reubicar punto de inyección del Hipoclorito cambiandolo de la salida de los filtros a la
línea de entrada.

5.- Incrementar rango de control del cloro libre hasta 0.5 ppm – 0.7 ppm, para mejorar la
protección microbiológica del sistema.

6.- Determinar necesidad de uso contínuo de biocida no oxidante de acuerdo con

resultados obtenidos luego de incrementar el residual de cloro.

7.- Monitorear por lo menos dos veces por semana turbidez en la salida de los filtros de
arena y SDI en la salida de los filtros de cartucho.

8.- Instalar facilidades para mejorar mezcla de productos sólidos en el sistema CIP.

9.-Utilizar los productos de la línea Kleen para la limpieza de las membranas cuando esta
sea requerida, utilizando las cantidades recomendadas en el presente informe.
 GE
Water & Process
Technologies

ANEXOS
 GE
Water & Process
Technologies

ANEXO N° 1.

MEMBRANAS CON PROBLEMAS DE OBSTRUCCIÓN

Membranas Tercera Etapa 24/03/06

Membranas Segunda Etapa 27/03/06

 GE
Water & Process
Technologies

ANEXO N°2.

Propuesta de Mejora Sistema CIP

TK CIP
φ 2” Unidad
RO

Bomba CIP

Facilidades a instalar φ2”

Facilidades existentes