PROJETO DE PRENSA SERVO-ACIONADA

PARA LABORATÓRIO

Philip v. Pritzelwitz
Supervisor: Prof. Livre Docente Hélio Wiebeck

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo

Departamento de Engenharia de Materiais e Metalurgia

São Paulo – 2017

Sumário

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... 2

LISTA DE TABELAS .......................................................................................... 6

LISTA DE ABREVIATURAS ............................................................................... 7

RESUMO............................................................................................................ 8

ABSTRACT ........................................................................................................ 9

1-INTRODUÇAO .............................................................................................. 10

2- CARACTERÍSTICAS GERAIS E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................... 11

2.1- PRENSAS .............................................................................................. 11

2.2-. ESTRUTURAS DE PRENSAS.............................................................. 13

2.3- PLATÔS DE AQUECIMENTO ............................................................... 26

2.4- SISTEMA HIDRAÚLICO ........................................................................ 36

2.5- ISOLAMENTO ....................................................................................... 49

2.6- PROCESSOS ........................................................................................ 50

3- PROJETO .................................................................................................... 54

3.1- Platô ....................................................................................................... 56

3.2- Estruturas .............................................................................................. 62

3.3- Sistema hidráulico.................................................................................. 66

3.4- Controle e automação ............................................................................ 70

4- CONSIDERAÇOES FINAIS ......................................................................... 74

5-BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 75

ANEXO: DESENHO DE APRESENTAÇÃO ..................................................... 78

1
LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1.1: Prensa manual de oficina. Novak [1] ........................................... 11

Figura 2.1.2: Prensa de industrial de grande porte. Siempelkamp [2] .............. 11
Figura 2.1.3: Classificação usual de prensas conforme seu acionamento.
Deutsche Massiveunformung [3] ...................................................................... 12
Figura 2.2.1: Prensa tipo C para vulcanização de camelback (banda de recape a
frio). .................................................................................................................. 13
Figura 2.2.2: Prensa com montantes atirantada para fabricação de revestimento
de interno de cabinas de caminhão. ................................................................. 14
Figura 2.2.3: Prensa com montantes monolítica para produção de carpetes
automotivos. Luxor[4] ....................................................................................... 15
Figura 2.2.4: Comportamento das prensas com montantes. Ajax [5] ............... 15
Figura 2.2.5: Prensa de 4 colunas típica. Luxor[4] ........................................... 16
Figura 2.2.6: Prensa de bastidor. Luxor[4] ....................................................... 17
Figura 2.2.7: Prensa com seção de aquecimento e de resfriamento. Luxor[4] 17
Figura 2.2.8: Prensa hidráulica acionada por servomotor. Luxor[4] ................. 18
Figura 2.2.9: Flecha pensa tipo “C”. ................................................................. 19
Figura 2.2.10: Tensões em uma prensa tipo “C”. ............................................. 19
Figura 2.2.11: Deformação direcional em uma prensa tipo “C”. ....................... 19
Figura 2.2.12: Tensões em uma prensa com montantes. ................................ 20
Figura 2.2.13: Deformação em uma prensa com montantes............................ 20
Figura 2.2.14: Camelback produzido na prensa da figura 2.2.1. ...................... 21
Figura 2.2.15: Deformação em uma mão francesa. ......................................... 22
Figura 2.2.16: Prensa com falha no cabeçote superior. ................................... 22
Figura 2.2.17: Detalhe da falha. ....................................................................... 23
Figura 2.2.18: Simulação original sem adensamento de malha. ...................... 23
Figura 2.2.19: Resultados com mala adensada. .............................................. 24
Figura 2.2.20: Falha em solda logo no início de operação do equipamento. ... 24
Figura 2.2.21: Falha por fadiga em solda. ........................................................ 25
Figura 2.3.1: Prensa de borracha com múltiplos vãos. .................................... 26
Figura 2.3.2: Placa de aquecimento típica. ...................................................... 26
Figura 2.3.3: Montagem de resistências de cartucho.Kent [10]........................ 27

2
Figura 2.3.4: Componentes de uma resistência de cartucho. Kent [10]. .......... 27
Figura 2.3.5: Terminais de uma resistência de cartucho. Kent [10].................. 27
Figura 2.3.6- Estudo térmico do platô, em preto o caminho do fluído. ............. 28
Figura 2.3.7: Platô de aquecimento e resfriamento, em amarelo os batoques. 28
Figura 2.3.8: Aquecedor de óleo térmico por queimador. Pirobloc[11] ............. 29
Figura 2.3.9: Aquecedor de óleo térmico por resistência. Kent[10] .................. 29
Figura 2.3.10: Aquecedor de óleo térmico por indução. Pirobloc [11] .............. 29
Figura 2.3.11: Purgador termodinâmico. Sarco [12]. ........................................ 30
Figura 2.3.12: Válvula reguladora de pressão. Sarco [12]. .............................. 30
Figura 2.3.13: Redutora de pressão integrada a controlador “PID”. Sarco [12] 31
Figura 2.3.14: Isométrico de tubulação de óleo térmico ................................... 31
Figura 2.3.15: Detalhe do manifold do isométrico mostrado na figura 2.3.14. . 32
Figura 2.3.16: Conjunto de válvulas do isométrico da figura 2.3.14. ................ 32
Figura 2.3.17: Válvula solenoide. Asco [13]. .................................................... 33
Figura 2.3.18: Válvula de gaveta. Mipel [14] .................................................... 33
Figura 2.3.19: Válvula de esfera. Mipel [14] ..................................................... 34
Figura 2.3.20: Válvula globo. Mipel [14] ........................................................... 34
Figura 2.3.22: Válvula de retenção: Mipel [14] ................................................. 35
Figura 2.4.1: Válvula de preenchimento. Rexroth [15]. .................................... 36
Figura 2.4.2: Válvula de preenchimento e seus principais componentes ......... 36
Figura 2.4.3: Circuito hidráulico simples de prensa. Rexroth [16] .................... 37
Figura 2.4.4: Pistão de duplo efeito. ................................................................. 38
Figura 2.4.5: Prensa com pistão principal de simples efeito e dois auxiliares. . 39
Figura 2.4.6: Unidade hidráulica simples. Rexroth[17] ..................................... 39
Figura 2.4.7: Unidade hidráulica de grande porte. ........................................... 40
Figura 2.4.8: Equivalência do diagrama hidráulico com o real. Rexroth [17]. ... 40
Figura 2.4.9: Bombas de engrenagem. Rexroth [17]........................................ 41
Figura 2.4.10: Corte de bomba de engrenagens. Rexroth [17] ........................ 41
Figura 2.4.11: Bomba de palhetas. Rexroth [17] .............................................. 42
Figura 2.4.12: Bomba de pistões axiais. Rexroth [17] ...................................... 42
Figura 2.4.13: Esquema sistema “VSP”. Rexroth [16] ...................................... 43
Figura 2.4.14: Sistema “VSP” de um quadrante. Rexroth [16] ......................... 43
Figura 2.4.15: Sistema “VSP” de duplo quadrante. Rexroth [16]...................... 43
Figura 2.4.16: Sistema “VSP” de quatro quadrantes. Rexroth [16] .................. 44

3
Figura 2.4.17: Bombas usadas em sistemas “VSP/4”. Rexroth [16] ................. 44
Figura 2.4.18: Sistema hidráulico com blocos lógicos. ..................................... 45
Figura 2.4.19: Bloco hidráulico sem válvulas. .................................................. 45
Figura 2.4.20: O bloco (figura 2.219) com válvulas .......................................... 46
Figura 2.4.21: Válvula de retenção. Rexroth [17]. ............................................ 46
Figura 2.4.22: Válvula direcional acionamento elétrico. Rexroth [17]. .............. 46
Figura 2.4.23: Válvula direcional acionamento manual. Rexroth [17]. .............. 47
Figura 2.4.24: Válvulas hidráulicas de pressão (alivio de pré-comandado),
Rexroth [17] ...................................................................................................... 47
Figura 2.4.25: Sistema de conexões anilha cravada. Ermeto [18]. .................. 48
Figura 2.4.26: Mangueiras e terminais. Ermeto [19]. ........................................ 48
Figura 2.4.27: Engate rápido. Parker [20] ........................................................ 48
Figura 2.5.1: Montagem das placas isolantes em uma prensa. ....................... 49
Figura 2.6.1: Moldagem por compressão. ........................................................ 50
Figura 2.6.2: Esquema do processo. ................................................................ 51
Figura 3.0.1: máximo lado de uma peça quadrada em função da pressão ...... 55
Figura 3.0.2: Máxima área projetada de uma peça quadrada em função da
pressão ............................................................................................................ 55
Figura 3.1.1: Platô com carga concentrada. ..................................................... 56
Figura 3.1.2: Tensões no platô. ........................................................................ 56
Figura 3.1.3: Deformação direcional no platô. .................................................. 57
Figura 3.1.4: Temperaturas após 25 min de aquecimento ............................... 57
Figura 3.1.5: Temperaturas após 15 min de aquecimento ............................... 58
Figura 3.1.6: Áreas de controle no platô. ......................................................... 58
Figura 3.1.7: Comportamento da placa isolante. .............................................. 59
Figura 3.1.8: Aquecimento do martelo em regime permanente........................ 60
Figura 3.1.9: Dilatação do martelo na direção X. ............................................. 60
Figura 3.1.20: Dilatação do martelo na direção Y. ........................................... 61
Figura 3.2.1: Desenho preliminar da prensa. ................................................... 62
Figura 3.2.2: Tensões no corpo vista 1. ........................................................... 63
Figura 3.2.3: Tensões no corpo vista 2. ........................................................... 63
Figura 3.2.4: Deformações no corpo vista 1. .................................................... 63
Figura 3.2.5: Tensões no apoio do cilindro. ..................................................... 64
Figura 3.2.6: Deformações mesa, sentido de prensagem. ............................... 64

4
Figura 3.2.7: Tensões no martelo. .................................................................... 64
Figura 3.2.8: Deformações do martelo, sentido de prensagem. ....................... 65
Figura 3.2.9: Tensões na camisa. .................................................................... 65
Figura 3.2.10: Camisa modificada, instalação válvula de preenchimento. ....... 65
Figura 3.2.11: Tensões na camisa modificada – válvula de preenchimento. ... 65
Figura 3.3.1: Cilindro principal............................................................................67
Figura 3.3.2: Vedação selecionada....................................................................68
Figura 3.3.3: Trava do martelo...........................................................................69
Figura 3.4.1: Tela inicial.....................................................................................71
Figura 3.4.2: Tela Processo...............................................................................71
Figura 3.4.3: Tela operação...............................................................................72
Figura 3.4.4: Tela “ALARMES”..........................................................................73
Figura 3.4.5: Diagrama de blocos.....................................................................73

5
LISTA DE TABELAS

Tabela 2.6.1: Pressões e temperaturas de processo....................................52

Tabela 3.0.1: Escolha da força da prensa.....................................................54
Tabela 3.1.1: Temperaturas nos platôs ........................................................59
Tabela 3.3.1: Seleção diâmetro do pistão.....................................................67
Tabela 3.3.2: Seleção de bomba..................................................................68
Tabela 3.3.3: Seleção cilindros auxiliares.....................................................68
Tabela 3.3.4: Seleção válvula de preenchimento.........................................69

6
LISTA DE ABREVIATURAS

ASTM – American Society of Testing Materials

BMC – bulk moulding compound
CA – corrente alternada
CLP – controlador lógico programável
DIN – Deutsche Industrie Normen
EPDM – borracha de etileno-propileno-dieno
EVA – acetato-vinilo de etileno
ISO – International Standards Organization
PA – poliamida
PAI – poli(amida-imida)
PEEK - poli(éter-éter-cetona)
PID – controle proporcional, integral e derivativo
PID – piping and Instrumentation diagram
PMI – ponto morto inferior
PMS –ponto morto superior
PPS – polisulfeto de fenileno
SAE – Society of Automotive Engineers
SMC – sheet moulding compound
VSP – variable speed pump
XS – Extra Strong, bitola de tubo ANSI
XXS – Super Extra Strong, bitola de tubo ANSI

7
RESUMO

Nota-se uma crescente necessidade de prensas de laboratório com mais

recursos. Inicialmente é feita uma revisão dos principais tipos de prensa para
polímeros (cura, vulcanização, polimerização, etc.), suas estruturas, platôs de
aquecimento, isolamento, sistema hidráulico e alguns processos que definem
suas características.
É feito o desenvolvimento de uma prensa de laboratório visando sua
versatilidade e precisão. Define-se suas características principais, é estudado
seu comportamento estrutural, seu sistema de aquecimento de platôs, seu
sistema hidráulico e seu sistema de controle e automação.

8
ABSTRACT

Exists a crescent need of laboratory presses with more resources. Is done first a
revision of the main press types for polymers (cure, vulcanization, polymerization,
etc.), their bodies, heating plateaus, insulation, hydraulic system and some
processes that define their characteristics.
A laboratory press is developed, regarding versatility and precision. Main press
characteristics are studied, its structural behavior, its heating system, its hydraulic
system and its control and automation system.

9
1-INTRODUÇAO

Foram analisados alguns fabricantes de prensas para laboratório (como exemplo

Carver [30], Montech [31], Hun Ta [32], Sterling [33] e For Lab [34]. A variedade
de modelos, capacidades, dimensões é muito grande. Existem prensas manuais
e motorizadas. Achou-se até uma motorizada por US $ 2.000,00.
Em 2008 foi desenvolvida uma prensa para o Laboratório de Fenômenos de
Superfície, USP (Leite [35]), uma prensa para ensaios de compressão, como o
ensaio de anel. Utilizou-se uma hidráulica proporcional eletrônica Rexroth que
era o que havia de melhor na época, com CLP integrado, recursos de controle e
captação de dados excelentes. Por uma questão de limitação de custos utilizou-
se uma estrutura de prensa comercial (Nowak [1]), as condições de paralelismo
entre mesas não atendiam aos ensaios e optou-se por um ferramental guiado.
Em atividades rotineiras onde os requisitos da máquina não são tão “apertados”,
equipamentos comerciais atendem e a um custo inferior.
Porém se requisitos de: paralelismo, homogeneidade de aquecimento,
velocidades altas de abertura e principalmente controle exato do processo forem
altos as prensas comerciais não atendem.
Esse projeto visa a desenvolver um equipamento que atenda aos requisitos com
o que melhor pode se ter atualmente em termos de tecnologia e qualidade.

10
2- CARACTERÍSTICAS GERAIS E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1- PRENSAS
Prensa é uma das máquinas ferramentas mais comuns utilizadas. Existem em
desde pequenas oficinas até gigantescas prensas em diversas indústrias.

Figura 2.1.1: Prensa manual de oficina. Novak [1]

Figura 2.1.2: Prensa de industrial de grande porte. Siempelkamp [2]

Existe uma classificação comum na literatura de um modo geral de prensas

conforme seu funcionamento, figura 2.1.3.

11
Figura 2.1.3: Classificação usual de prensas conforme seu acionamento.
Deutsche Massiveunformung [3]

Detalhando cada classe:

- Energia: São prensas com energia limitada. Curso de conformação, bem como
força são apenas função do processo. Entre elas pode-se exemplificar: os
martelos (de queda ou acionados) e as prensas mecânicas de parafuso.
- Deslocamento: São prensas com curso limitado, força e energia são função do
processo, porém limitadas as características da máquina. São as prensas
excêntricas e de joelho.
- Força: São prensas com força limitada. Energia é função do processo e curso
é função. Sendo o processo e das limitações físicas da máquina. São as prensas
hidráulicas. Este é o equipamento usual para processamento de termoplásticos,
termofixos e borrachas. Prensas hidráulicas tem como pontos favoráveis para
estes tipos de aplicação: baixa velocidade de conformação, fácil controle da
velocidade de conformação e permite manter a peça em conformação sob carga
por longos períodos permitindo processos de vulcanização e cura.

12
2.2-. ESTRUTURAS DE PRENSAS

Pela grande variedade de usos, tamanhos e processos usados encontram-se

várias configurações de prensas.
- Prensas tipo C (figura 2.2.1): olhando-se lateralmente tem a forma de “C”,
permite acesso livre a área de trabalho por três lados. Configuração comum tanto
em prensas hidráulicas, bem como em mecânicas. Sua estrutura é monolítica.

Figura 2.2.1: Prensa tipo C para vulcanização de camelback (banda de recape a

frio).

- Prensas com montantes (ou “H”): olhando-se de frente tem a forma de “O”,
composta por dois cabeçotes (inferior e superior), unidos por dois ou quatro
montantes. Em prensas o usual é que no cabeçote superior é instalado o cilindro
hidráulico e no inferior esteja a mesa de trabalho, para prensas de borracha o
usual é o inverso.
Nos montantes são instaladas as guias do martelo (ou mão francesa nas prensas
de borracha). Podem ser monolíticas (cabeçotes e montantes unidos em uma
única peça ou atirantadas (cabeçotes e montantes unidos por tirantes). Prensas
menores são normalmente monolíticas (figura 2.2.3) e as maiores atirantadas

13
(figura 2.2.2) por questão de movimentação das peças na montagem e também
facilitar o transporte.

Figura 2.2.2: Prensa com montantes atirantada para fabricação de revestimento

de interno de cabinas de caminhão.

O comportamento mecânico estrutural dos dois tipos (monolítica e atirantada) é

diversos nos montantes. Na monolítica em operação os montantes sofrem carga
de tração e nenhum carregamento quando a prensa está parada. Nas prensas
atirantadas os tirantes são tracionados com força equivalente de 1,25 a 2 vezes
força nominal da máquina, comprimindo os montantes, quando em operação a
compressão dos tirantes diminui, mas sempre ficam comprimidos, garantindo o
contato dos cabeçotes com os montantes.

14
Figura 2.2.3: Prensa com montantes monolítica para produção de carpetes
automotivos. Luxor[4]

Figura 2.2.4: Comportamento das prensas com montantes. Ajax [5]

15
- Prensas 4 colunas (figura 2.2.5): Composta por dois cabeçotes unidos por
quatro colunas cilíndricas. Essa configuração é de fácil fabricação e de fácil
controle do seu paralelismo (pode-se ajustar o comprimento de cada coluna
individualmente). Não possuí regulagem de guias, pois suas guias são buchas
que correm nas colunas, em máquinas que trabalham a quente deve ser levado
em conta no projeto a dilatação do martelo de modo a evitar que se trave as
buchas.

Figura 2.2.5: Prensa de 4 colunas típica. Luxor[4]

- Prensa de bastidor (figura 2.2.6): À primeira vista parece uma prensa de

montantes, porém sua estrutura é bem mais simples, consistindo em duas
chapas oxicortadas que formam a frente e a traseira da máquina. Os retalhos
centrais são utilizados na confecção dos reforços internos.

16
Figura 2.2.6: Prensa de bastidor. Luxor[4]

Um caso muito comum é a necessidade de aquecimento e resfriamento durante

o processo. Existem prensas com duas seções, uma de aquecimento e outra de
resfriamento como mostrada na figura 2.2.7.

Figura 2.2.7: Prensa com seção de aquecimento e de resfriamento. Luxor[4]

17
Atualmente começam a aparecer no mercado prensas com acionamento por
servo motores (figura 2.2.8). Nas prensas hidráulicas apresentam várias
vantagens sobre as convencionais:
- Eficiente controle de força e velocidade
- Economia de energia, a bomba para nos tempos mortos sem haver a
necessidade de descarga para o tanque.
- Precisão para manter o sistema pressurizado quando a velocidade é zero,
compensando com precisão e mínima variação de pressão os inevitáveis
pequenos vazamentos de vedações.
- Facilidade em executar com precisão ciclos complexos de processo.

Figura 2.2.8: Prensa hidráulica acionada por servomotor. Luxor[4]

O dimensionamento estrutural é baseado no critério de máxima tensão

admissível e também em critérios de fadiga. Para máquinas ferramentas, como
é o caso de prensas são necessários critérios de máxima deformação
admissível. Makelt [6], Oheler [7], Arentoft [8] e outros apresentam sugestões.
A norma DIN 8650 [9] apresenta alguns critérios para certificação de prensas,
figura 2.2.9.

18
Figura 2.2.9: Flecha pensa tipo “C”.

Um resultado típico em prensas tipo “C” é mostrado nas figuras 2.2.10 e 2.2.11.
Notar regiões de concentração de tensões no interno do “C” (figura 2.2.10) e a
abertura da boca do “C” na figura 2.2.11.

Figura 2.2.10: Tensões em uma prensa tipo “C”.

Figura 2.2.11: Deformação direcional em uma prensa tipo “C”.

19
De maneira semelhante os resultados de simulação de uma prensa monolítica
de montantes (figura 2.2.12 e 2.2.13). Pode se notar que o nível de tensões é
baixo, mostrando que critério de tensão não foi o preponderante no
dimensionamento. Na figura 2.2.13 vê-se a mesa de trabalho, sendo sua área
central homogênea quanto a deformação. Variações elevadas nas deformações
da mesa implicam em pressão aplicada ao polímero diferente ao longo de sua
área. Essa não homogeneidade de pressão pode causar defeitos ao mesmo, por
exemplo na cura de um revestimento podem aparecer bolhas.

Figura 2.2.12: Tensões em uma prensa com montantes.

Figura 2.2.13: Deformação em uma prensa com montantes.

Alguns produtos apresentam requisitos especiais aos quais a prensa deve

atender. Por exemplo o camelback mostrado na figura 2.2.14 tem um requisito

20
de que a banda vulcanizada seja bem retilínea. Erros de forma na banda criam
no pneu recapado forças cíclicas laterais, esses esforços extras sobrecarregam
a junção carcaça/recape e com pouco uso há o descolamento da banda com
perda do pneu. A deformação da mão francesa, bem como dos platôs deve ser
tal que os erros de forma impostos a peça vulcanizada estejam dentro de limites
aceitáveis. Um resultado de simulação da mão francesa é mostrado na figura
2.2.15.

Figura 2.2.14: Camelback produzido na prensa da figura 2.2.1.

21
Figura 2.2.15: Deformação em uma mão francesa.

Como comentado anteriormente concentração de tensões é um ponto

problemático no cálculo de estruturas de prensas, figuras 2.2.16 e 2.2.17
mostram uma falha de uma prensa de 3000 t de borracha por essa causa. O mau
uso do programa de elementos finitos (no caso por não adensar localmente a
malha) levou a essa falha no equipamento. Resultados das simulações nas
figuras 2.2.18 e 2.2.19. Na figura 2.2.18 sem adensamento de malha as tensões
são baixas e a estrutura está dentro dos limites, porém ao se adensar a malha
no ponto de descontinuidade atinge-se a valores altos, acima dos máximos
admissíveis, explicando a falha.

Figura 2.2.16: Prensa com falha no cabeçote superior.

22
a

Figura 2.2.17: Detalhe da falha.

Figura 2.2.18: Simulação original sem adensamento de malha.

23
Figura 2.2.19: Resultados com mala adensada.

A maioria das prensas tem sua estrutura soldada. Infelizmente pouca atenção
se dá ao processo de soldagem e a inspeção das soldas. Inclusões, não
preenchimento, aporte excessivo de calor, etc. são comuns de se encontrar em
estruturas soldadas de prensas. Como não é o escopo desse trabalho essa
análise mostramos dois exemplos de falhas nas soldas de prensas, o da figura
2.2.20 foi uma falha logo no início do funcionamento do equipamento e a
segunda (figura 2.2.21) ocorreu após alguns anos de uso do equipamento.

Figura 2.2.20: Falha em solda logo no início de operação do equipamento.

24
Figura 2.2.21: Falha por fadiga em solda.

25
2.3- PLATÔS DE AQUECIMENTO

A maioria dos processos com polímeros envolve aquecimento: conformação,

cura, vulcanização, etc. O aquecimento é feito por meio de platôs aquecidos. O
espaço entre platôs é chamado de vão podendo ser único ou múltiplo como
mostra a figura 2.3.1.

Figura 2.3.1: Prensa de borracha com múltiplos vãos.

Platôs de aquecimento são basicamente uma chapa com furos por onde passa
um fluído quente ou são instaladas resistências de aquecimento, figura 2.3.2.

Figura 2.3.2: Placa de aquecimento típica.

- Aquecimento por resistências:

As resistências utilizadas são resistências de cartucho (figura 2.3.3) e sua
construção é mostrada na figura 2.3.4, um terminal usual é mostrado na figura
2.3.5. O controle de temperatura é feito por sistema “ON/OFF” acionado pelo
sinal de um transdutor de temperatura, usualmente um ou mais PT-100.

26
Figura 2.3.3: Montagem de resistências de cartucho.Kent [10]

Figura 2.3.4: Componentes de uma resistência de cartucho. Kent [10].

Figura 2.3.5: Terminais de uma resistência de cartucho. Kent [10].

27
- Aquecimento por óleo térmico
O aquecimento por óleo térmico é feito por meio da circulação de óleo pelos furos
do platô, como mostra a figura 2.3.6. São feitos os furos nas duas direções e
colocados batoques para bloqueio, de modo a fazer o fluído percorrer o caminho
desejado, figura 2.3.7.

Figura 2.3.6- Estudo térmico do platô, em preto o caminho do fluído.

Figura 2.3.7: Platô de aquecimento e resfriamento, em amarelo os batoques.

O aquecimento do óleo térmico pode ser feito por aquecedor com queimador
(figura 2.3.8), aquecedor elétrico por resistência (figura 2.3.9) ou aquecedor
elétrico por indução (figura 2.3.10). O controle de temperatura pode ser feito por
sistema “ON/OFF”, porém devido a grande inércia térmica do sistema controles
“PID” são recomendáveis.

28
Figura 2.3.8: Aquecedor de óleo térmico por queimador. Pirobloc[11]

Figura 2.3.9: Aquecedor de óleo térmico por resistência. Kent[10]

Figura 2.3.10: Aquecedor de óleo térmico por indução. Pirobloc [11]

29
- Aquecimento por vapor
Os platôs são semelhantes aos de óleo térmico. São típicos em indústrias que
tenham consumo de vapor em outros processos ou em pensas muito grandes,
exemplo vulcanizadoras de correia.
Como todos os sistemas de aquecimento trabalha com vapor saturado. O
aquecimento do platô, ferramenta e produto é feito com o calor latente, portanto
temos formação de condensado no platô. Para a retirada do condensado são
utilizados purgadores, usualmente termodinâmicos como mostrados na figura
2.3.11.

Figura 2.3.11: Purgador termodinâmico. Sarco [12].

O controle de temperatura em sistemas aquecidos por vapor é feito pela pressão

do vapor, já que há uma relação direta entre pressão/temperatura no vapor
saturado. Isso é feito por uma válvula reguladora de pressão semelhante à
mostrada em 2.3.12.

Figura 2.3.12: Válvula reguladora de pressão. Sarco [12].

30
Quando houver necessidade de variar temperatura durante o ciclo a válvula
redutora de pressão pode ser integrada com um controlador PID, figura 2.3.13.

Figura 2.3.13: Redutora de pressão integrada a controlador “PID”. Sarco [12]

Manifolds (figura 2.3.14): A distribuição dos fluídos (vapor ou óleo térmico) são
feitos por dois ou mais manifolds (conforme o número de vãos). Lembrando que
apenas um platô é fixo há necessidade de uso de mangueiras para permitir a
movimentação dos outros platôs.

Figura 2.3.14: Isométrico de tubulação de óleo térmico

Um ponto a ser levado em conta é o fluxo de fluído igual em todos os ramais.

Um meio de se obter é procurando igualar a perda de carga nos ramais,
tornando-os iguais (vazão é inversamente proporcional as perdas de carga)
como mostra a figura 2.3.15.

31
Figura 2.3.15: Detalhe do manifold do isométrico mostrado na figura 2.3.14.

A figura 2.3.16 mostra as válvulas do manifold. Tem-se as duas linhas de entrada

com válvula de bloqueio/regulagem e válvulas solenoides e as duas saídas com
suas respectivas válvulas de bloqueio.

Figura 2.3.16: Conjunto de válvulas do isométrico da figura 2.3.14.

Válvulas solenoides (figura 2.3.17) são válvulas de bloqueio acionadas

remotamente, nos tempos mortos (carga e descarga) ficam fechadas abrindo-se
durante o ciclo.

32
Figura 2.3.17: Válvula solenoide. Asco [13].

Usualmente se vê o uso de válvulas de bloqueio usadas como regulagem.

Válvulas de bloqueio são as de gaveta (figura 2.3.18), esfera (figura 2.3.19) e
borboleta (não usadas neste tipo de aplicação) e podem ser usadas apenas nas
condições de aberta ou fechada. Parcialmente abertas não apresentam
linearidade e ocorre erosão em seus internos.
Como válvulas de regulagem de fluxo temos as válvulas globo (2.3.20) e de
agulha (2.3.21). As válvulas de agulha só são usadas em caso de regulagem
muito fina. Nos manifold são necessárias para melhor balanceamento dos
ramais e/ou controle geral de fluxo.
Podem ser usadas também válvulas de retenção (2.3.22), que permitem fluxo
em sentido único.

Figura 2.3.18: Válvula de gaveta. Mipel [14]

33
Figura 2.3.19: Válvula de esfera. Mipel [14]

Figura 2.3.20: Válvula globo. Mipel [14]

Figura 2.3.21: Válvula de agulha. Mipel [14]

34
Figura 2.3.22: Válvula de retenção: Mipel [14]

Em “2.4- Sistema Hidráulico” serão abordados outros itens como mangueiras,

conexões e engates rápidos.

35
2.4- SISTEMA HIDRAÚLICO

O sistema hidráulico é constituído basicamente por tanque, bombas, válvulas

direcionais, cilindro principal, cilindros auxiliares e válvula de preenchimento. Um
item comum em prensas hidráulicas é a válvula de preenchimento, que é uma
válvula de retenção pilotada, montada sobre o cilindro principal, tem como função
abri-lo para movimentações rápidas (descida em queda livre do martelo e
retorno). A figura. 2.4.1 mostra uma válvula de preenchimento, a figura 2.4.2
outra válvula de preenchimento em corte com seus principais componentes.

Figura 2.4.1: Válvula de preenchimento. Rexroth [15].

Figura 2.4.2: Válvula de preenchimento e seus principais componentes

36
O funcionamento do sistema hidráulico é o seguinte: ao iniciar o ciclo com o
martelo no PMS (ponto morto superior), é pressurizada a câmara do embolo da
válvula de preenchimento interligando o tanque de óleo com o cilindro principal
(pode também o processo ocorrer pelo vácuo formado no cilindro principal pelo
peso do conjunto do martelo, sistema com pilotagem simples). O peso do martelo
e ferramenta faz com que o conjunto caia em queda livre, arrastando o embolo
do cilindro principal e enchendo o cilindro principal com óleo. Atingindo a peça a
ser conformada com a ferramenta superior e a câmara do embolo é
despressurizada, a mola levanta a sede, vedando o cilindro. As bombas
pressurizam o cilindro principal iniciando a conformação. Atingindo o PMI, final
da conformação o cilindro mantém-se pressurizado pelo tempo exigido pelo
processo, sendo depois despressurizado e o embolo desce abrindo a válvula.
Os cilindros auxiliares (ou o duplo efeito do cilindro principal) são pressurizados
levantando o martelo, o embolo sobe e o óleo do pistão principal retorna ao
tanque. Essa é uma discussão simplificada do sistema, sendo omitidos alguns
detalhes não tão significativos no processo. O sistema hidráulico normalmente
usa óleo (tipo ISO 68 ou mais finos dependendo das bombas).
Um circuito simples de prensa é mostrado na figura 2.4.3, conforme necessidade
circuitos mais elaborados podem ser desenvolvidos, com válvulas proporcionais,
blocos lógicos, etc.

Figura 2.4.3: Circuito hidráulico simples de prensa. Rexroth [16]

37
A movimentação e força são feitos pelos cilindros hidráulicos. Eles podem ser de
simples efeito ou duplo efeito. Alguns poucos casos usam-se cilindros de triplo
efeito. A figura 2.4.4 mostra um exemplo de duplo efeito. O óleo entra na conexão
direita quando na descida e na esquerda, com área menor para retorno.

Figura 2.4.4: Pistão de duplo efeito.

O cilindro de simples efeito tem apenas uma entrada de óleo pressurizado, que
seria a da direita. Uma configuração comum é de um pistão de simples efeito
com válvula de preenchimento para força e dois auxiliares de duplo efeito para
movimentação rápida, figura 2.4.5. As vedações podem ser tipo gaxeta como
mostrado em 2.4.4, havendo diferentes formas em função de pressão, sentido
da pressão e também dependendo do fabricante.
É usual a denominação unidade hidráulica, que vem ser o conjunto do tanque de
óleo, blocos com as diversas válvulas, filtros, trocadores de calor, enchimento,
sensores diversos. Conforme as prensas podem ser simples como a mostrada
na figura 2.4.6 ou bem complexas como mostrada na figura 2.4.7 com bloco
principal, bloco de bombas, bloco da válvula de preenchimento, trocadores de
calor de placas com circuito independente, bombas de grande vazão, filtros, etc.

38
Figura 2.4.5: Prensa com pistão principal de simples efeito e dois auxiliares.

Figura 2.4.6: Unidade hidráulica simples. Rexroth[17]

39
Figura 2.4.7: Unidade hidráulica de grande porte.

Na figura 2.4.3 foi mostrado um circuito hidráulico, é basicamente um diagrama

de tubulação (“PID” piping instrumentation diagram) específico, a figura 2.4.8
mostra a equivalência do real com o diagrama.

Figura 2.4.8: Equivalência do diagrama hidráulico com o real. Rexroth [17].

40
Já se discutiu os cilindros hidráulicos (ou pistões) que transforma a energia
hidráulica em trabalho mecânico. O motor elétrico transforma a energia elétrica
disponível em mecânica e a bomba transforma a energia mecânica em
hidráulica. Alguns dos principais tipos de bomba são:
- Bombas de engrenagem: robustas, de construção simples, figuras 2.4.9 e
2.4.10.

Figura 2.4.9: Bombas de engrenagem. Rexroth [17]

Figura 2.4.10: Corte de bomba de engrenagens. Rexroth [17]

41
- Bombas de palheta, figura 2.4.11.

Figura 2.4.11: Bomba de palhetas. Rexroth [17]

- Bombas de pistões axiais, figura 2.4.12.

Figura 2.4.12: Bomba de pistões axiais. Rexroth [17]

O novo conceito de acionamento das bombas com velocidade variável (Variable-

speed pump drive systems VSP) é apresentado por Rexroth [ee], resumindo
pode-se dizer:
- São sistemas que visam a economia de energia bem como um excelente
controle do processo.
- No sistema “VSP” a bomba de deslocamento constante é acionada por um
servo motor e o controle do sistema se faz pela variação de velocidade do motor,
figura 2.4.13.

42
Figura 2.4.13: Esquema sistema “VSP”. Rexroth [16]

O sistema “VSP” mais simples é o de quadrante único, onde um motor CA é

controlado por um inversor de frequência, variando a velocidade da bomba, fig.
2.4.14.

Figura 2.4.14: Sistema “VSP” de um quadrante. Rexroth [16]

Ao se substituir o motor CA por um servo motor pode se recuperar energia no

sistema e sistema “VSP” é chamado de duplo quadrante, figura 2.4.15.

Figura 2.4.15: Sistema “VSP” de duplo quadrante. Rexroth [16]

43
Usando um sistema de controle de loop fechado, isto é retroalimentado por
transdutores de posição permite controle precisos de vazão (velocidade do
pistão), pressão, tempos e posição, figura 2.4.16.

Figura 2.4.16: Sistema “VSP” de quatro quadrantes. Rexroth [16]

O usual é a utilização de bombas de pistões para sistemas “VSP/4”, figura 2.4.17.

Figura 2.4.17: Bombas usadas em sistemas “VSP/4”. Rexroth [16]

A figura 2.4.18 mostra o sistema hidráulico da prensa da figura 2.2.2. Certas

áreas da figura estão envolvidas por um retângulo, esse retângulo define um
bloco. O que vem a ser um bloco? É um bloco maciço de aço ou alumínio,
usinado e furado onde são instaladas as válvulas que estão dentro do retângulo
citado anteriormente. O uso de blocos torna a instalação mais compacta, menos
tubos e riscos de vazamentos. Exemplo figuras 2.4.19 e 2.4.20.

44
Figura 2.4.18: Sistema hidráulico com blocos lógicos.

Figura 2.4.19: Bloco hidráulico sem válvulas.

45
Figura 2.4.20: O bloco (figura 2.219) com válvulas

Existem uma grande variedade de tipos de válvulas hidráulicas, figuras 2.4.21 a

2.4.24 mostram algumas delas.

Figura 2.4.21: Válvula de retenção. Rexroth [17].

Figura 2.4.22: Válvula direcional acionamento elétrico. Rexroth [17].

46
Figura 2.4.23: Válvula direcional acionamento manual. Rexroth [17].

Figura 2.4.24: Válvulas hidráulicas de pressão (alivio de pré-comandado),

Rexroth [17]

As tubulações são normalmente em aço trefilado conforme norma DIN-2391 e

sua parede deve ser compatível com a pressão do sistema. As conexões são
usualmente tipo anilha cravada, mostradas na figura 2.4.25. Em prensas grandes
com diâmetros de tubulação maiores ou iguais a 2” o usual é o uso de tubos tipo
“Schedule” com paredes “XS” ou “XXS” e as conexões flangeadas por meio de
flanges de alta pressão conforme normas SAE ou DIN. Para evitar
contaminações os tubos devem ser decapados e fosfatizados. Para instalações
de grande porte o flushing das tubulações é recomendado.
O uso de mangueiras é comum. Servem como amortecedores de vibração e
permitem grande flexibilidade na montagem quando existem muitas curvas. Os
principais terminais usados são mostrados na figura 2.4.26.
Quando há necessidade de montagem e desmontagem da tubulação utilizam-se
engates rápidos (figura 2.4.27) que permitem a desmontagem sem o uso de
ferramentas.

47
Figura 2.4.25: Sistema de conexões anilha cravada. Ermeto [18].

Figura 2.4.26: Mangueiras e terminais. Ermeto [19].

Figura 2.4.27: Engate rápido. Parker [20]

48
2.5- ISOLAMENTO
Utiliza-se uma placa de isolante cerâmico entre os platôs e as mesas (estrutura
e martelo), como mostrado na figura 2.5.1. Evita perdas térmicas bem como evita
um sobreaquecimento da estrutura.

Figura 2.5.1: Montagem das placas isolantes em uma prensa.

São fabricadas em alumina e sílica, ainda existem placas no mercado com

amianto. A maioria das placas isolantes no mercado não possuem propriedades
mecânicas (resistência a compressão e flexão) que atendem seu uso em
prensas. O usual são placas com condutibilidade térmica de 0,13 Kcal/mhoC,
resistência a compressão de 29,5 MPa e resistência a flexão de 6,5 MPa,
Termolite [21].

49
2.6- PROCESSOS
Alguns pontos importantes conforme Castillo [22]: “A moldagem por compressão
é um dos processos de transformação mais antigos, figura 2.6.1. Aparece
descrito na bibliografia do princípio do século XIX, porém seu desenvolvimento
começou em escala industrial em 1908, quando Leo Baeckeland desenvolveu
as resinas fenol-formaldeído, que se usam até hoje.

Figura 2.6.1: Moldagem por compressão.

A moldagem por compressão é um método em que o material a ser moldado,

em geral pré-aquecido é colocado em uma cavidade de molde aberto. O molde
se fecha aplicando-se calor e pressão para forçar o material a entrar em contato
com todo o molde. O calor e pressão se mantem até que o material tenha curado.
O processo é empregado em resinas termoestáveis em um estado parcialmente
curado, em forma de pellets, pré-formas, massa. A moldagem por compressão
é um método de alta pressão adequado para a moldagem de peças complexas,
de alta resistência com reforços de fibra de vidro...
... Materiais que normalmente se fabricam por moldagem a compressão incuem:
sistemas de resina poliéster com fibra de vidro (SMC/BMC), Torlo (PAI), Vespel
(PA), PPS e vários tipos de PEEK...
.... Para a moldagem por compressão existem seis fatores importantes que se
devem levar em conta:
- Determinar a quantidade adequada de material.
- Determinar a quantidade mínima de energia necessária para aquecer o
material.

50
- Determinar o tempo mínimo necessário para aquecer o material.
- Determinar a técnica adequada de aquecimento.
- Prever a força necessária para assegurar que o material alcance a forma
adequada.
-. Desenho do molde que permita um resfriamento rápido após a compressão do
material...
... A moldagem por compressão se inicia com uma quantidade determinada
posta no molde, figura 2.6.2. Logo o material aquece a um estado maleável e
moldável. Pouco depois a prensa comprime o plástico flexível contra o molde.
Dando como resultado uma peça perfeitamente moldada com a forma do interior
do molde. A prensa retrocede e um pino ejetor no fundo do molde rapidamente
expulsa a peça na forma final fora do molde, concluindo-se o processo...

Figura 2.6.2: Esquema do processo.

.... As prensas podem gerar pressões que vão de 300 a 4000 t. A resina é
aditivada com a pré-forma, (no caso de SMC e BMC já contêm todos os
componentes, incluso fibra, resinas, carga, catalisador, etc. O calor se aplica em
intervalos de 225oF a 325oF (107oC a 163oC) e de 150 psi a 1000 psi de pressão,
necessários para curar as peças. Os ciclos podem variar de um a cinco minutos.”

Crawford [23] apresenta parâmetros semelhantes aos de Castillo [22]:

“Temperaturas de moldagem estão entre 130-200oC. Ciclos podem ser longos
(possivelmente vários minutos) ...
... a força de fechamento necessária pode estar na região de 100 a 500 t para
se obter pressões na cavidade na ordem de 7-25 MN/m2. ”

51
Leal [24] fornece informações sobre SMC e BMC: “Composto em folha ou SMC
é uma mistura de fibra de vidro cortada (numa fracção volumétrica de 20 a 60%),
com resina (numa fracção mássica de cerca de 30%), com catalisadores, aditivos
e cargas (material de enchimento), na forma de uma folha pré-impregnada e não
aderente...
... O composto em volume ou BMC (bulk moulding compound ) é uma mistura de
fibra curta (6 a 12 mm) de vidro com resina e outros componentes secundários
na forma de uma pasta muito viscosa. O composto é introduzido numa
ferramenta aquecida entre 110ºC e175ºC montada numa prensa. A prensa é
fechada exercendo uma pressão que varia entre 1 e 8 MPa.”

Oliveira [25] fornece informações sobre vulcanização: “Na vulcanização por

prensagem, a borracha crua foi disposta na cavidade do molde pré-aquecido a
145 °C, sendo prensada por meio de uma prensa modelo 2532 Luxor com
aquecimento elétrico, a temperatura de 145 °C e pressão de 150 kgf/cm2, em
períodos pré-definidos de 07, 10, 20, 45 e 90 min. O molde utilizado para preparo
de mantas com 2 mm de espessura segue a Norma ASTM D3182[8], de onde
são retirados cdp´s para os ensaios mecânicos. Também foi preparado um corpo
de prova com 10 min de vulcanização e pressão de 10 kgf/cm2, para a
comparação das propriedades mecânicas com material obtido com pressão de
150 kgf/cm2. ”

Azevedo [26] fornece informações sobre EVA e EPDM: “Passada a etapa de

mistura, as lâminas foram cortadas, utilizando um gabarito circular, resfriadas e
deixadas em repouso em temperatura ambiente para posterior processo de
reticulação e expansão. A prensagem foi realizada em prensa hidráulica da
marca Advanced. Utilizou-se uma temperatura de 170ºC, obtida por aquecimento
elétrico, pressão de 60 kgf/cm2, velocidade de abertura de 200 mm/seg.”

Goulart [27] fornece informações sobre compósitos a base de EVA reciclado:

“Após a mistura, o material foi colocado em uma chapa metálica com dimensões
196 x 147 x 3,75 mm, onde foram compactados, adicionando-se em seguida
ácido acético para acelerar o processo de coagulação da borracha natural. Em
seguida, o composto foi levado a uma prensa hidráulica com aquecimento,

52
modelo SL 11, onde foi a placa foi submetida a uma pressão de 2,5 toneladas
durante 15 minutos, para que as partículas do EVA fossem espalhadas
uniformemente pela chapa metálica. Este processo foi realizado também para a
coagulação do látex no interior da mistura. Após a prensagem, o material foi
levado ao forno para secagem da água e cura do material. ”

Silastic [28]: “Moldagem do Silastic, borracha de silicone: Tempo de moldagem

e temperatura variam com agente vulcanizador utilizado, espessura da peça
moldada e outras condições de processo... os mais favoráveis valores de tempo
e temperatura só podem ser determinados experimentalmente...
.... Deve-se aplicar pressão suficiente de modo a se obter um fluxo
suficientemente rápido no molde. A maioria dos produtos de borracha de silicone
Silastic fluem bem a aproximadamente 200 psi (1.4 MPa). ”

ISO 2393 [29]: “8.2.1 Prensa

A prensa deve ser capaz de exercer uma pressão não inferior a 3,5 MPa nas
áreas das cavidades do molde em todo o período de vulcanização. Deve possuir
platôs aquecidos de modo que a borracha fique afastada no mínimo 30 mm do
canto durante a vulcanização...
.... As faces pressionadoras dos platôs devem apresentar paralelismo dentro de
0,25 mm/m quando estiverem a 150oC e fechados na pressão máxima. ”

Para fins da definição das características da prensa tabulamos os dados dos

vários autores, que englobam vários materiais na tabela 2.6.1.
Tabela 2.6.1: Pressões e temperaturas de processo.
o
pressao MPa temperatura C
Autor min max min max
Castillo 1 6,9 107 163
Crawford 7 25 130 200
Leal 1 8 110 175
Oliveira 1 14,7 - 145
Azevedo - 5,9 - 170
Silastic - 1,4 - -
ISO 2393 - 3,5 - 150

Dois outros pontos importantes para a especificação da prensa são:

- Velocidade de abertura com EVA 200 mm/s.
- Deformação das mesas e platôs abaixo de 0,25 mm/m.

53
3- PROJETO
As características principais da prensa são:
- Capacidade 809 kN
- Mesas 400 x 400 mm
- Curso 500 mm
- Abertura máxima 600 mm
- Abertura máxima c/ platôs 470 mm
- Velocidade compressão de 0 a 5 mm/s
- Velocidade de descida de 0 a 200 mm/s
- Velocidade de abertura de 0 a 325 mm/s
- Tempo aquecimento p/ 200oC 15 min
- Temperatura máxima 300oC
- Pressão sistema hidráulico 210 bar

As prensas de laboratório pesquisada apresentavam mesas de até 400 x 400

mm, ensaios (exemplo ISO 2393 [2]) utilizam mesas de até 400 mm, sendo esta
então a razão da escolha das dimensões das mesas.
A força das prensas de laboratório é baixa, usualmente inferiores a 500 kN, raras
chegam a 1000 kN. Na tabela 2.6.1 temos as pressões usuais para alguns
processos. Optou-se por uma prensa de 809 kN em função do acima exposto e
detalhado na tabela 3.0.1.

Tabela 3.0.1: Escolha da força da prensa

mesas total operac.
comprimento 400 340 mm
largura 400 340 mm
area 160000 115600 mm2
pressao 7 MPa
força 809200 N
82,6 t

Para outras condições de operação foram elaborados dois gráficos, o da figura

3.0.1 plota o máximo lado de uma peça quadrada em função da pressão e o da
figura 3.0.2 plota a máxima área projetada de uma peça quadrada em função da
pressão.

54
Figura 3.0.1: máximo lado de uma peça quadrada em função da pressão

Figura 3.0.2: Máxima área projetada de uma peça quadrada em função da

pressão

O processo de fechamento do molde não exige grandes velocidades e adotou-

se o usual de 5 mm/s.
Para abertura utilizou-se 75% mais que o usual para EVA, dando uma boa
margem para outros processos.

55
3.1- Platô
O usual em prensas de laboratório é o aquecimento elétrico dos platôs. Foi o
adotado, simplificando a operação e instalação. Os platôs serão em aço AISI
1045 invés de aço AISI 1020 encontrado em algumas prensas. As razões são
duas: menor riscamento de suas faces quando da troca de ferramentas e
facilidade na usinagem dos furos longos pelo cavaco mais curto.
Como a prensa poderá ter várias funções a aplicação de uma carga concentrada
é possível. Avaliou-se esse caso (figura 3.1.1) e os resultados foram bons (figura
3.1.2 e 3.1.3).

Figura 3.1.1: Platô com carga concentrada.

Figura 3.1.2: Tensões no platô.

56
Figura 3.1.3: Deformação direcional no platô.

A distribuição de temperaturas na face do platô após 25 minutos é mostrada na

figura 3.1.4 e após 15 minutos na figura 3.1.5.

Figura 3.1.4: Temperaturas após 25 min de aquecimento

57
Figura 3.1.5: Temperaturas após 15 min de aquecimento

O espaçamento entre as resistências influencia na distribuição de temperaturas.

O usual são resistências equidistantes (Caso A), outros espaçamentos foram
estudados, sendo os casos E e F, os que apresentaram melhores resultados
(tabela 3.1.1). As áreas verificadas forma um círculo central e um quadrado a 30
mm das bordas do platô, figura 3.1.6.

Figura 3.1.6: Áreas de controle no platô.

58
Tabela 3.1.1: Temperaturas nos platôs variando espaçamento das resistências.
A B C D E F
o o o o o o
temp. C C C C C C

circulo
média 193,19 201,00 196,80 198,00 196,24 196,45
máximo 194,90 204,60 198,00 200,10 197,78 197,85
mínimo 191,38 195,50 194,00 195,50 195,02 195,13

quadrado
média 195,00 197,00 195,80 196,45 195,98 196,04
máximo 202,10 204,60 198,80 200,06 198,45 198,05
mínimo 190,60 190,90 192,90 192,94 193,75 193,04

O isolante a ser usado é a placa ASA 1800 [36]. Normalmente o produto é

colocado com a máquina já quente, mas apenas para análise foi feita uma
simulação de aquecimento do martelo (mão francesa), isolante, platô e manta de
borracha. Usou-se condição de simetria (sem troca térmica na face) na manta, o
que na realidade teria o efeito do corpo da prensa, usou a condutividade térmica
da borracha natural vulcanizada, que é diferente da virgem. O que se quis ver foi
o comportamento do isolante apenas, os resultados são mostrados na figura
3.1.7.

Figura 3.1.7: Comportamento da placa isolante.

Ainda relacionado com o aquecimento dos platôs temos o aquecimento do

martelo em uso contínuo do equipamento. Ocorre em algumas prensas de
colunas cilíndricas que as buchas “prendem” nas colunas, isso se deve a
dilatação do martelo (mão francesa) pelo seu aquecimento. Em buchas onde não

59
há aquecimento por exemplo de 60 mm de diâmetro a folga é inferior a 0,1 mm.
Quando há aquecimento do martelo (prensas de forja ou extrusão a quente)
utilizam-se folgas bem maiores. Folgas maiores apresentam o inconveniente do
martelo “dançar” quando desce e muitas vezes a figura do molde superior se
desloca em relação a figura do molde inferior, comprometendo o dimensional da
peça moldada. Outro ponto é que o correr dos anos as propriedades isolantes
da placa cerâmica tendem a diminuir, por umidade e outros fatores. A opção por
guias prismáticas é uma tendência em máquinas que trabalham a quente, pois
permitem a regulagem da folga.
A idéia inicial era o uso de colunas cilíndricas pela facilidade de fabricação e
custo, porém pelo acima descrito optou-se por uma estrutura de bastidor com
guias prismáticas. A figura 3.1.8 mostra o aquecimento do martelo quando em
regime permanente com platôs a 250oC. As dilatações que ocorrem estão
mostradas nas figuras 3.1.9 e 3.1.10.

Figura 3.1.8: Aquecimento do martelo em regime permanente

Figura 3.1.9: Dilatação do martelo na direção X.

60
Figura 3.1.20: Dilatação do martelo na direção Y.

61
3.2- Estruturas
A figura 3.2.1 mostra um desenho preliminar da prensa, indicando seus principais
componentes.

Figura 3.2.1: Desenho preliminar da prensa.

Os resultados da simulação dos principais componentes (corpo + mesa, martelo

e camisa) estão apresentados nas figuras 3.2.2 a 3.2.9.

62
Figura 3.2.2: Tensões no corpo vista 1.

Figura 3.2.3: Tensões no corpo vista 2.

Figura 3.2.4: Deformações no corpo vista 1.

63
Figura 3.2.5: Tensões no apoio do cilindro.

Figura 3.2.6: Deformações mesa, sentido de prensagem.

Figura 3.2.7: Tensões no martelo.

64
Figura 3.2.8: Deformações do martelo, sentido de prensagem.

Figura 3.2.9: Tensões na camisa.

Com as modificações da camisa em função da válvula de preenchimento (figura

3.2.10) foram recalculadas as tensões, figura 3.2.11.

Figura 3.2.10: Camisa modificada, instalação válvula de preenchimento.

Figura 3.2.11: Tensões na camisa modificada – válvula de preenchimento.

65
3.3- Sistema hidráulico

Neste projeto houve uma opção pela hidráulica Rexroth, vários motivos justificam
essa escolha:
- Empresa alemã, com filial no Brasil. Fabricando um grande número de
componentes no Brasil. Possui um corpo técnico respeitável e excelente
atendimento pré e pós-vendas.
- Sua linha não se limita apenas a componentes hidráulicos, fabricando também
CLPs, servomotores, componentes pneumáticos.
- Sua qualidade é comprovada, tanto que diversas empresas de porte têm ela
como único fornecedor hidráulico.
- Fabricantes de prensas como Gutmann, Luxor e Hidralmac, aos quais prestei
serviços tiveram excelentes resultados com ela.
- Vários projetos meus anteriores complexos tiveram a parte hidráulica
desenvolvida pela Rexroth: Imbel, Emgepron e LFS-USP.
- É pioneira em bombas hidráulicas com servo motores e única com filial no
Brasil.
Já tive discussões preliminares com o Eng. Rodrigo Rodrigues sobre o projeto
em caráter preliminar e definimos o escopo de fornecimento:
- Sistema hidráulico: bombas, válvulas, tanque, etc.
- Pistões auxiliares.
- Válvula de preenchimento
- Instrumentação
- CLP
- Painel elétrico
- Programação CLP
- Montagem elétrica e hidráulica.
Resumindo é um projeto turn key, onde fornecendo-se a prensa a parte
hidráulica, elétrica e eletrônica é toda fornecida, bem como sua integração com
a prensa.
Os requisitos básicos da hidráulica foram definidos e são apresentados abaixo:
Cilindro principal: será de simples efeito, com dois cilindros auxiliares para
movimentação do martelo. A definição da força e diâmetro está na tabela 3.3.1.

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Tabela 3.3.1: Seleção diâmetro do pistão
mesas total operac.
comprimento 400 340 mm
largura 400 340 mm
area 160000 115600 mm2
pressao 7 MPa
força 809200 N
82,6 t

pressao 210 bar

214,1 kgf/cm2
area 385,6 cm2
diam 22,2 cm

Figura 3.3.1: Cilindro principal

As vedações escolhidas para o cilindro principal são em PTFE, da Dinatécnica,

figura 3.3.2.

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Figura 3.3.2: Vedação selecionada

A seleção da bomba para atender a velocidade máxima de prensagem é

mostrada na tabela 3.3.2.

Tabela 3.3.2: Seleção de bomba

velocidade máxima 5 mm/s
vazão máxima 11,6 l/min

bomba TN10 10,3 cm3

rotaçao 1200 rpm
12,36

Um dos requisitos principais da prensa é a possibilidade de grandes velocidades

de abertura, a seleção dos cilindros auxiliares é mostrada na tabela 3.3.3.

Tabela 3.3.3: Seleção cilindros auxiliares

vazao retorno 30 l/min
pistao auxiliar 2
dext 40 mm
dint 25 mm
area maior 1256,64 mm2
area anular 765,08 mm2

area total retorno 0,153016 dm2

velocidade retorno 196,0586 dm/min
326,7643 mm/s

vazao descida 30 l/min

area total descida 0,251328 dm2
velocidade descida 119,3659 dm/min
198,9432 mm/s

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O dimensionamento da válvula de preenchimento está mostrado na tabela 3.3.4

Tabela 3.3.4: Seleção válvula de preenchimento

vazao preenchimento
area 385,6 cm2
3,855934 dm2
velocidade 119,3659 dm/min
vazao preenchimento 460,2671 l/min

Para atender as normas de segurança há a necessidade de instalação de trava

anti-queda no martelo. Serão usados dois cilindros hidráulicos com retorno
hidráulico e avanço por mola de acordo com os requisitos da NR-12, figura 3.3.3.

Figura 3.3.3: Trava do martelo.

69
3.4- Controle e automação

O Sistema de controle e automação será desenvolvido pelo fornecedor do

sistema hidráulico. Existem fornecedores de controle e automação
independentes, porém pela complexidade do controle de sistemas hidráulicos
servoatuados, evitando problemas de compatibilidade no trial out, garantia, etc.
optou-se por um fornecedor único, no caso a Rexroth, que lidera o
desenvolvimento dessa tecnologia e tem no Brasil uma equipe de engenharia de
alto nível, podendo desenvolver sistemas complexos como o apresentado.
O hardware será composto por um transdutor linear de posição (LVDT) para
controle de posição do martelo, quatro transdutores de temperatura (PT100) em
cada platô, transdutores de pressão do sistema hidráulico, um controlador lógico
programável (CLP), um controlador de temperatura ligado ao CLP e um
computador de mesa (PC) servindo de interface com o CLP e armazenando
dados de processos e ensaios. É usual em laboratório a configuração de um PC
no controle supervisório, diferente do uso industrial onde uma tela tipo touch
screen é a interface e os dados são armazenados no buffer do CLP.
Quando o equipamento inicia aparece uma tela inicial no PC (figura 3.4.1). A tela
deve ser preenchida com os dados básicos do ensaio e a seleção do processo.
Para um processo novo haverá um botão para a tela de processo (figura 3.4.2),
onde se define e/ou edita as condições de processo.
- Curva de temperatura: Define a temperatura do processo em função do tempo,
em forma tabular. Só permite valores iguais ou crescentes de temperatura.
- Curva de aproximação: Define a velocidade de aproximação do martelo em
função de sua posição em forma tabular. Pode ser constante ou variável, para o
caso de ter uma acomodação do material antes do processo de prensagem
propriamente dito.
- Prensagem: Permite dois controles, por pressão ou por posição. Define-se uma
curva constante ou variável (tabular) da variável a ser controlada em função do
tempo do processo. O uso do servo motor permite controles muito precisos de
pressão e posição que não pode ser conseguido por outros meios de controle.
Por exemplo em processos longos há uma pequena perda de pressão (1 bar por
exemplo) por pequenas fugas nas vedações, o sistema servo acionado permite
a reposição dessa pressão por um pequeno tempo de acionamento da bomba.

70
- Curva de subida: Pode ser definida por velocidade x posição do martelo.
Permite definir altas velocidades de abertura para materiais expansíveis, tipo
EVA.
- Degassagens: Permite definir ciclos de degassagem ao longo do tempo de
prensagem e as condições do ciclo de degassagem.

Figura 3.4.1: Tela inicial

Figura 3.4.2: Tela Processo

71
Definido processo e preenchido os dados da tela inicial clicar o botão “NEXT” na
tela inicial e aparecerá a tela operação, figura 3.4.3.
Na tela “OPERAÇÃO” há um campo “ETAPA” que mostra em tempo real que
parte do ciclo se está. Após o carregamento do material na prensa apertar botão
“INICIAR”, e inicia-se o ciclo do processo. Temos janelas que dão em tempo real
as condições do processo e ainda há a janela “GRÁFICO” onde se seleciona o
gráfico a ser plotado em tempo real (pressão x tempo, temperatura x tempo, etc.).
Ao fim do ciclo no campo “ETAPA” aparecerá “FINALIZADO”, indicando que o
ciclo da prensa foi concluído. Para salvar os resultados tecle “SAVE DATA”, para
fazer um novo ensaio tecle “HOME” e volte a tela inicial, para desligar a prensa
tecle “END”.
Caso ocorra algum problema o ciclo para e aparece a tela “ALARMES” (figura
3.4.4) indicando a falha que provocou a parada da prensa.
Essa são as telas básicas, podendo ser customizadas conforme necessidades
do laboratório.

Figura 3.4.3: Tela operação

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Figura 3.4.4: Tela “ALARMES”.

A lógica básica está apresentada no Diagrama de Blocos (figura 3.4.5). Notar

que alguns alarmes deverão ser redundantes para atender as normas de
segurança (NR-12). As sub-rotinas não estão definidas pois dependem da lógica
do controlador do servomotor e controlador de temperatura.

Figura 3.4.5: Diagrama de blocos

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4- CONSIDERAÇOES FINAIS

Procurou-se desenvolver um equipamento versátil e preciso, procurando atender

as principais demandas de um laboratório.
Outras configurações derivadas são possíveis, por exemplo com células de
carga e réguas lineares de precisão (tipo MTS) podem ser realizados ensaios de
compressão e tração. Uma sub-rotina deve ser desenvolvida no CLP. Foi o que
ocorreu na pensa do LFS-USP que foi adaptada para realizar ensaios de
arrancamento (ASTM D429).
Permite também compactação de material para sinterização. Com o uso de
bobina de orientação compactação de material para imãs sinterizados.
A prensa prevê seguir a norma de segurança NR-12, porém requisitos especiais
de cada laboratório podem ser estudados. Apesar da NR-12 prever o uso de
barreiras de luz, optou-se por grade frontal deslizante, o motivo é simples: a
barreira de luz ao ser penetrada imobiliza a prensa, mas permite acesso da mão
a partes quentes da prensa e a grade frontal deslizante isola a área quente,
evitando acidentes. Apenas no carregamento da máquina o operador deve tomar
as precauções necessárias e usar os EPI recomendáveis.

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5-BIBLIOGRAFIA

1. Novak: http://www.nowak.com.br
2. Catálogo Siempelkamp: Presses and Plants for the Rubber Industry,
Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH, Krefeld, Alemanha.
3. Apresentação da Deutsche Massiveunformung: Massivumformteile:
Möglichkeiten und Prozessabläufe in Entwicklung und Konstruktion,
Aachen, Alemanha.
4. Luxor: http://prensasluxor.com.br/
5. Catálogo Ajax: Forging presses, Ajax Manufacturing Company, Cleveland,
EUA.
6. Makelt, Mechanical Presses, London Edward Arnold, 1968, Londres.
7. Oheler G., Hydraulic Presses, London Edward Arnold, 1968, Londres.
8. Arentoft M., Eriksen M., Wanheim T., Determination of six stiffnesses for
a press, Journal of Materials Processing Technology 105 , págs. 246 a
252, 2000.
9. DIN 8650: Machine tools; open front mechanical power presses;
acceptance conditions. Alemanha, 2007.
10. Catálogo Kent: Equipamentos para aquecimento elétrico industrial.
Aquecedores Kent Ltda., São Paulo.
11. Catálogo Pirobloc. Pirobloc S/A, Barcelona, Espanha.
12. Catálogo Sarco: FITCDSXS 99-2000 - Spirax Sarco Indústria e Comércio,
Curitiba.
13. Catálogo Asco: Válvulas solenoide, Ascoval Indústria e Comércio Ltda,
Barueri.
14. Catálogo Mipel: Catálogo Geral 2006, Lupatech Mipel, Jacareí.
15. Catálogo Rexroth: RP 00 114-CD/10a.05 Componentes hidráulicos para
aplicação industrial, Bosch Rexroth Ltda, Atibaia.
16. Catálogo Rexroth: RP 00 114-CD/10.05 Variable-speed pump drive
systems (VSP) in presses, Bosch Rexroth Ltda, Atibaia.
17. Curso Rexroth: Curso: hidráulica básica, 2005, Dias H., Bosch Rexroth
Ltda, Atibaia.

75
18. Catálogo Ermeto: 203, Conexões, CHB - Conexões hidráulicas
brasileiras S/A, Jundiaí.
19. Catálogo Ermeto: 504 - Mangueiras e terminais, Conexões, CHB -
Conexões hidráulicas brasileiras S/A, Jundiaí.
20. Catálogo Parker: Componentes & soluções de sistemas, Parker Hannifin
Ind. e Com. Ltda., São Paulo.
21. Catálogo Termolite: Termolite 650-AS R, Asalit produtos industriais, Belo
Horizonte.
22. Castillo Rodriguez F., Lecturas de ingeniería 21, conformado de
materiales plásticos, Laboratorio de tecnología de materiales, Universidad
nacional autónoma de México, Cuautitlán Izcalli, 2012
23. Crawford R. J., Plastics engineering, 3a Edição, Butterworth Heinemann,
Oxford, Inglaterra.
24. Leal, R. P., Processamento de materiais compósitos moldação fechada,
FCTUC, 2007. Coimbra, Portugal.
25. Oliveira M., Cassu S., Coelho de Mello S., Dutra J., Influência do método
de vulcanização nas propriedades mecânicas e na densidade de ligações
cruzadas da borracha natural. Revista Polímeros, 26 (número especial),
pág.43-48, 2016.
26. Azevedo J.B., Chávez M. A., Oliveira R. G., Rabello M. S., Propriedades
físicas e mecânicas de espumas de EVA/EPDM, Revista Eletrônica de
Materiais e Processos, v.4.1 págs.38-44, 2009, Campina Grande, PB.
27. Goulart A., Carlino C., Fornari M., Formação de compósitos poliméricos
com EVA reciclado, IV Congresso Baiano de Engenharia Sanitária e
Ambiental, Cruz das Almas, Bahia – 13 a 16 de julho de 2016
28. Catálogo Silastic, Dow Corning do Brasil, Hortolândia.
29. ISO 2393: Rubber test mixes — Preparation, mixing and vulcanization-
Equipment and procedures, Genebra, Suiça, 2014.
30. Catálogo Carver: Laboratory presses and accessories, Carver, Inc.,
Wabash, EUA.
31. Catálogo Montech: Rubber testing solutions, Montech
Werkstoffprüfmaschinen GmbH, Buchen, Alemanha.
32. Catálogo Hun Ta, Corporate Consulting, Service & Instruments,
Incorporated, Akron, EUA.

76
33. Catálogo Sterling: PHI Hidraulic Presses, Sterling Machinery, EUA.
34. Catálogo For Lab: Laboratory Press, For Lab Italia, Bergamo, Italia.
35. Leite, Mario Vitor; Pritzelwitz, P. v.; Sinatora, A.; Campos, D.; Pires, M.
Desenvolvimento de uma prensa hidráulica para medição do atrito em
conformação plástica. In: 13a Conferência Internacional de Forjamento,
2009, Porto Alegre. Anais da 13a Conferência Internacional de
Forjamento, 2009.
36. Catálogo ASA 1800, Asalit produtos industriais, Belo Horizonte.

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ANEXO: DESENHO DE APRESENTAÇÃO

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