Ingeniería en Mantenimiento

industrial

Técnica TPM y RCM

Actividad 1

Docente: M.C. Alejandro González González

Alumno: José Leonardo González Saldívar
Fecha de entrega: 27 marzo del 2020
 Debemos saber que TPM involucra a todo el área de operaciones, esto quiere
decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área puede pensar
que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo.
Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber
llegado a implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus
máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

Uno de los principales pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es el de
las Mejoras Enfocadas o, mejor dicho, kobetsu kaizen. Se trata, básicamente, de
una metodología cuyo fin principal es el de reducir pérdidas en los procesos. A
través de la formación de grupos multidisciplinarios interrelacionados, se establece
una manera sistemática de aplicar mejoras que apunten a reducir o eliminar por
completo estas pérdidas.
La profundidad del análisis que se utiliza en kobetsu kaizen es tal que permite
un alto grado de involucramiento de los integrantes de la organización en
proyectos de mejora, ya sean mejoras individuales o colectivas. Se forma una
estructura de mejora a nivel organizativo. Desde una mejora en lo individual hasta,
ascendiendo jerárquicamente, mejoras en equipos funcionales, inter funcionales y
directivos. La mejora está, así, embebida en la organización y se aplica de manera
continua.
Propósitos: Eliminar radicalmente las causas de las pérdidas crónicas Mejorar el
conocimiento de los procesos mediante el análisis y solución de problemas en
forma continua Involucrar al todo el personal de la empresa en acciones de mejora
individual y grupal Mejorar la eficiencia del trabajo humano
Organización para la mejora Mejoras individuales Mejoras en equipos
funcionales Mejoras en equipos inter funcionales Mejoras en equipos directivos)
Metodología Problemas crónicos Problemas esporádicos P C D A Técnicas de
Mejora: Cuantitativas, cualitativas y de observación (Gemba genbutsu)
Selección del tema de estudio Crear estructura para el proyecto Identificar
situación actual y establecer objetivos de mejora Diagnóstico del problema en
estudio Formular plan de acción Implantar mejoras Evaluación de resultados
Proceso

Técnicas Ruta de la Calidad

• Herramientas básicas
• SPC • Estadística industrial
• Ingeniería de calidad
• Herramientas de dirección Métodos TPM
• Método PM
• AMEF
• Análisis de Causas Raíz Observación (Gemba Genbutsu) Herramientas
especiales SMED, pérdida de velocidad, Setup, flujo de materiales, Poka Yoke,
etc.
Factores clave de los métodos
Datos y hechos q Estratificar la información
Identificar claramente el fenómeno presente
Aplicar herramientas
Evitar la repetición del problema
Emplear el diálogo como medio de trabajo.
Proceso:
2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las
condiciones de implantación del MPT por parte del comité de implantación.
Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del personal en la
metodología del MPT es una actividad importante. Esto nos indica que se fija en el
principio y se corrige más tarde.
El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la
participación de los operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento
e inspección en sus propios equipos como limpieza y lubricación, ajuste,
regulación e inspección y del personal de mantenimiento quienes realizan labores
no rutinarias esto se hace para que la vida útil de la maquinaria y equipo se
alargue más de lo usual.
El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de los
equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los
operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente
a la eficacia del equipo.
El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para
intervenir una organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y
formas de actuar. En empresas que poseen procesos avanzados de
mantenimiento autónomo, se pueden identificar las tres siguientes etapas de
desarrollo de la organización:

Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de

mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos con la
participación del personal.
Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para realizar
intervenciones superiores. Se crea un sentido de colaboración superior y alto
compromiso del trabajador para mantener niveles de eficiencia sobresalientes en
el sistema productivo
Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización. Se crea una visión del
trabajo autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se aplican a la
mejora del funcionamiento de toda la empresa.
Estos son los pasos que se recomiendan para la implementación de
mantenimiento autónomo.

1. Limpieza inicial
Limpiar para eliminar polvo y suciedad principalmente en el bastidor del equipo;
lubricar y apretar pernos; descubrir problemas y corregirlos.
2. Contra medidas en la fuente de los problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad, y difusión de esquirlas; mejorar partes que
son difíciles de limpiar y lubricar; reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar.
3. Estándares de limpieza y lubricación
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado limpiando, lubricando, y
apretando (específicamente tareas diarias y periódicas).
4. Inspección general
Con la inspección manual se genera instrucción; los miembros de círculos
descubren y corrigen defectos menores del equipo.
5. Inspección autónoma
Desarrollar y emplear listas de chequeo para inspección autónoma.
6. Organización y orden
Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar
a fondo el control del mantenimiento.
Estándares de inspección para limpieza y lubricación
Estándares de limpieza y lubricación
Estándares para registrar datos
Estándares para mantenimiento piezas y herramientas
7. Auto gestión
Desarrollos adicionales de políticas y metas; incrementar regularidad de
actividades mejora. Registrar resultados análisis MTBF y diseñar
concordantemente contra medidas.
3) Mantenimiento planificado
MANTENIMIENTO PLANIFICADO O PROGESIVO

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la

búsqueda de beneficios en una organización industrial. El JIPM le ha dado a
este pilar el nombre de Mantenimiento Planificado. Se considera que este
término puede comunicar mejor el propósito de este pilar, que consiste en la
necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta “cero
averías” para una planta industrial.

Relación entre acciones de mantenimiento y producción para prevenir

El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas
presenta, entre otras, las siguientes limitaciones:
• No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más
adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos
son establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y
otros criterios con poco fundamento técnico y sin el apoyo en datos e información
histórica sobre comportamiento pasado.
• Se aprovecha la parada de un equipo para “hacer todo lo necesario en la
máquina” ya que se tiene disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de
intervención para todos los elementos y sistemas de un equipo?, ¿será esto
económico?.
• Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto
deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución
(estadística) de fallos, imposibilitando la identificación de un comportamiento
regular del fallo y con el que se debería establecer el plan de mantenimiento
preventivo.
• A los equipos y sistemas, se les da un tratamiento similar desde el punto de vista
de la definición de las rutinas de prevención, sin importar su criticidad, riesgo,
efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto,
etc...
• Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con
estándares especializados para realizar su trabajo técnico. La práctica habitual
consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican,
en detalle, el tipo de acción a realizar. Por ejemplo: "inspeccionar la cadena 28X
del eje superior del rotor impulsor".

Aportes del TPM a la mejora del mantenimiento planificado

El TPM posee una mejor óptica, o visión, de los procesos de gestión preventiva de
equipos y para esto, utiliza tres grandes estrategias:
1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos a través de rutinas
diarias, periódicas y predictivas.
2. Actividades Kaizen (actividades de mejora continua) orientadas a mejorar las
características de los equipos.
3. Actividades Kaizen para mejorar la competencia administrativa y técnica de la
función mantenimiento.
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
Durante este tiempo he sido parte de la implementación de algunas metodologías
que buscaron resolver estos problemas. Y fue así como después de varios
intentos y metodologías llegamos finalmente a una que ha ayudado a solucionar
gran parte de nuestros problemas en el área: La implementación del Pilar de
Mantenimiento de calidad TPM.
Mantenimiento de la calidad: Es uno de los 8 pilares de TPM y su estrategia del
mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en
un punto donde el “cero defectos” es factible.
La acción del Mantenimiento de Calidad busca verificar y medir las condiciones
“cero defectos” regularmente, con el objetivo de facilitar la operación de los
equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.

El Mantenimiento de Calidad se basa en:

 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para
que este no genere defectos de calidad, prevenir defectos de calidad
certificando que la maquinaria cumple las condiciones básicas para “cero
defectos” y que esta se encuentra dentro de los estándares técnicos.
 Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad
potencial.
 Realizar análisis de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta recurrencia en las características de calidad del
producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e
intervenir estos elementos.
Mantenimiento de Calidad y Control de Calidad en el Proceso
Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo se supone que es
altamente fiable gracias a otros pilares TPM. Se trata de mantener los más altos
estándares de calidad del producto controlando las condiciones de los elementos y
sistemas de la maquinaria. El control de calidad en proceso se concentra en este,
mientras que el Mantenimiento de Calidad se concentra en las condiciones de la
maquinaria.
Principios del Mantenimiento de Calidad
1) Clasificación de los defectos e identificación las formas en que se
presentan, frecuencia y efectos.
2) Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar las
partes del equipo que generan los defectos de calidad.
3) Establecer valores estándar del equipo y valorar los resultados a través
de un proceso de medición.
4) Establecer una frecuencia de inspección periódico de las características
críticas.
5) Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los
estándares.
6) Herramientas de análisis en el Mantenimiento de Calidad

Los principales instrumentos utilizados en el MC son:

 Matriz QA.
 Matriz QM.
 Análisis modo de Fallas y Efectos.
 Análisis PM.
 Análisis 4m´s
 Técnicas de Mejoras Enfocadas.
 Diagramas de flujo de proceso
 Lecciones de un punto.
 Técnicas de análisis de capacidad de proceso.
 Etapas del Pilar Mantenimiento de Calidad

Diez etapas para la implementación del Mantenimiento de Calidad. Estas se

deben auditar y dar seguimiento a las estrategias de prueba piloto, equipo modelo
y transferencia del conocimiento utilizados en otros equipos y pilares TPM.
 Etapa 1.- Identificación de la situación actual del equipo.
 Etapa 2.- Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3.- Identificación y análisis de las condiciones 3M (Materiales,
Máquina y Mano de obra).
 Etapa 4.- Estudiar las acciones correctivas para eliminar las anomalías.
 Etapa 5.- Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y
comparar los resultados.
 Etapa 6.- Realizar acciones y mejorar las condiciones 3M.
 Etapa 7.- Definir las condiciones y estándares de las 3M.
 Etapa 8.- Reforzar el método de inspección.
 Etapa 9.-Valorar los estándares utilizados.
 Etapa 10.- Revisar los estándares establecidos.

5. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,

construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes
de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir
nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria
que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir
drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia
un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan
en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averías y reparaciones.
 6. AREAS ADMINISTRATIVAS

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como

planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como
producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada
y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de
un proceso que produce información. Allí también las pérdidas potenciales a ser
recuperadas son enormes.

7. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes
actividades:
 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.
 Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de
los procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.

8. GESTION DE SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas.

Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva
implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el
instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de
percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado
profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su
seguridad.
La práctica de los procesos TPM crea responsabilidad por el cumplimiento de los
reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad.
B) ENSAYO SOBRE LOS 8 PILARES DEL TPM

INTRODUCCION
En este ensayo explicaremos lo que son en sí los 8 pilares del TPM, sabemos a
grandes rasgos que cualquier empresa grande tiene implementada una técnica del
TPM. Aquellas empresas que no las implementas muy difícilmente pueden llegar a
sobrevivir en un mundo laboral donde cada vez hay más competitividad, en el
salón de clases los compañeros estuvieron explicando a grandes rasgos cada una
de estas técnicas desde sus inicios, sus bases y los pasos para poder
implementarla, a continuación le explicare el conocimiento obtenido.

El inicio del TPM

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la
gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron
y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó
a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos
de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron. El TPM ha sido
asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en Estados unidos,
Europa, Asia y América Latina

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser

Competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en

el argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de
Conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas

Productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT,
Just in Time o el justo a tiempo. Cuando nacieron los diferentes
sistemas de calidad de una o de Otra manera todos y cada uno
enfocaban su atención en una o más de
Las llamadas “5 M”:

1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas

Dentro de estos se enfocan los 8 pilares del TPM los cuales son:

1. MEJORA ENFOCADA: este se basa en eliminar sistemáticamente las grandes

pérdidas ocasionadas por fallas en la maquinaria o equipo de producción
2. MANTENIMIENTO AUTONOMO: este se basa en Conservar y mejorar el
equipo con la participación del usuario u operador
3. MANTENIMIENTO PLANEADO: Lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones Óptimas teniendo como base un plan o programa de actividades
4. EDUCACION Y ENTRENAMIENTO: Aumentar las capacidades y habilidades
de los Empleados a base de cursos de capacitación
5. CONTROL INICIAL: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los
costos de su mantenimiento
6. MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD: Tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos
7. TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO: Eliminar las pérdidas en los
procesos administrativos y aumentar la eficiencia
8. SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE: Crear y mantener un sistema
que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.

Al implementar todas estas técnicas en una empresa tenemos por resultado una
gran eficiencia en todas las áreas de la empresa, todo trabajador se enfoca
específicamente en su área y en lo que le corresponde, así eliminando las cosas
que no le agregan valor a si actividad, siempre tomando control y las medidas
correctas para llevar a cabo cada actividad.
Conclusión

El TPM es el producto de varios sistemas de control de calidad y calidad total

llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo
funcionar requiere de un cambio en la filosofía del común denominador del
personal de las empresas del nuestro país.

Sólo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia

productiva cuyo sistema esté atento a mejorar continuamente todos los aspectos
relacionados con las “5M” es que se podrá llegar al punto de “cero pérdidas”. Es
un trabajo que se hace día a día, no es fácil pero con una mente abierta y
decidida se puede lograr.
Toda empresa que no implemente estos pilares del TPM será muy difícil que
sobreviva a un mundo de gran demanda industrial.