Вы находитесь на странице: 1из 30

39.

Анализ дисперсного состава


Ситовой анализ. Разделение порошка на фракции по размерам частиц проводят путем
просеивания через ситы, установленных последовательно. Каждую фракцию взвешивают.
Взвешивают поддон. Сумма масс всех фракций не менее 98 % .
Седиментационный анализ производится путем расчета, основанного на разнице в скорости
оседания частиц разных размеров в вязкой среде. r= √ 9ηv /2( γ −γ )g
п ж
где v – скорость оседания частицы, см/с; γп и γж – плотность порошка и жидкой среды, кг/м3; η
– вязкость жидкой среды, Па·с; g – ускорение свободного падения, м/с2.
Изменение интенсивности света при прохождении его через суспензию описывается законом
Ламберта-Бера ln( I /I )=S cL/4
0 w
где I0 – интенсивность света, прошедшего через слой чистой жидкости; I – интенсивность
света, прошедшего через слой суспензии; Sw – удельная поверхность порошка, м 2/кг; с –
концентрация порошка, кг/м3; L – толщина слоя поглощения, м
По скорости падения h/t вычисляют диаметр Стокса – имеющей ту же плотность и скорость
свободного падения, что и исследуемая частица в жидкости с той же плотностью и вязкостью
18ηh ρР – плотность частиц порошка, кг/м3; ρL –

d St =
( ρ p −ρ L )gt
где dSt – диаметр Стокса, м; η – вязкость
плотность жидкости, кг/м3; g – ускорение
свободного падения, м/с2; t – время
осаждения, с.
жидкости, Н·с/м2; h – высота осаждения, м;
Жидкость, используемая для приготовления суспензии, должна:
- иметь плотность меньше плотности частиц;
- не растворять порошок и не взаимодействовать с ним;
- смачивать порошок и препятствовать его агломерации;
- иметь такую вязкость, чтобы исследование не занимало слишком много времени и большие
частицы не оседали слишком быстро
Микроскопический анализ пригоден для еще более тонких порошков с размером частиц от
0,001 мкм (электронный микроскоп) до 1 мкм. При использовании оптического микроскопа в
его трубе устанавливают окуляр-микрометр. С помощью шкалы определяют размеры
отдельных зерен, а затем подсчитывают процентное содержание зерен определенных размеров.
Точность такого метода зависит от количества измерений, а также от представительности
пробы. Оптический микроскоп позволяет измерять частицы от 0,3 до 100 мкм.
Насыпная плотность является объемной характеристикой порошка и представляет собой
отношение массы порошка к единице его объема. Она является функцией удельной массы
данного материала и плотности укладки частиц в объеме. Насыпная плотность тем больше, чем
крупнее частицы порошка и чем более правильной формой они обладают. Тонкие фракции
имеют пониженную насыпную плотность: заполняя промежутки между крупными частицами.
Виды: Метод воронки. метод предназначен для металлических порошков, свободно
протекающих через отверстие диаметром 2,5 мм. Воронку заполняют порошком, закрыв
выходное отверстие сухим пальцем. Затем пропускают порошок в емкость до тех пор,пока она
не заполнится и порошок не начнет пересыпаться. Массу порошка определяют с точностью до
0,05 г; определение выполняют на трех испытуемых порциях. Ρнас=m/25 Метод волюмометра
Скотта. Метод применим к порошкам, которые не протекают свободно через отверстие
диаметром 5 мм. Метод похож на метод воронки отличается только прибором. Формула та же.
40.Определение удельной поверхности порошков. Метод определения удельной поверхности
порошков путем измерения воздухопроницаемости слоя порошка в условиях стационарного
потока - ИСО 10070.
Суть метода: пропускание ламинарного газового потока через слой порошка, измерении
воздухопроницаемости и пористости и определении удельной поверхности. ε 3p AΔp
Величины удельной поверхности рассчитывают по уравнению
2 2
SW=
√ 2
5 ( 1−ε p ) qηLρ p
где SW – удельная массовая поверхность, м /г; А – площадь сечения, м ; Δр – потеря давления,
Н/м2; εp – проницаемая пористость; q – объемный расход, м3/с; η – вязкость газа, Н·с/с; L -высота
слоя, м;ρp – плотность частиц, кг/м3.
Адсордционные методы или метод БЭТ (теория Брунауэра, Эммета, Теллера). Суть метода –
сила участвующая в конденсации паров, учитывается в энергии связи, возникающей при
полимолекулярной адсобрции. Скорость конденсации молекулы газа на адсорбционном слое равно
скорости испарения их из этого слоя. В качестве газа используют N2, метод еще называют методом
тепловой адсорбции азота. V= (Vm*C*p)/((Ps-P)[1+(C-1)*(P/Ps)]), С – константа, зависит от типа газа;
Ps - давление нас. газа; Vm – об.Г., соответст.образ-ию монослоя, V – объем газа, который
измеряется(объем газа, адсорбир.при t жидкого азота).
Из полученного по методу БЭТ объема газа в монослое Vm рассчитывается поверхность тела,
отвечающая площади адсорбированного на ней монослоя S= (Vm/Vμ)*NA*σ, где Vμ - молярный
объем; NA-число Авогадро; σ – площадь одной молекулы.Удельную поверхность порошка Sw=S/m.
метод тепловой адсорбции осуществляют в 2-х вариантах: в статическом и в динамическом.
Стат. метод измер.проводят периодически. Осн.й измерительный прибор – вакуумные микровесы.
Динамический метод намного быстр и удобен. Используют газовую хромотографию.
Недостаток – нельзя использовать в случае образцов с площадью удельной поверхности 1м 2.
Метод ртутной порометрии. Используется для определения размеров пор и их частотного
распределения.
Принцип метода – Образец помещают в замкнутый сосуд, куда под давлением подается ртуть.
Давление разное в зависимости от размеров пор (чем меньше размер пор, тем выше давление). Самое
высокое давление-10000 атм. Рабочим органом прибора (порозиметром, поромером) является дилатометр
−∫ P' dV t ртути в вакууме; θ – угол контакта между ртутью
S=
v L cos θ v L – адгезионное натяжение и поверхностью твердого тела; Р‘ - рабочее
твердого тела на границе с ртутью и жидкой давление, направленное на перемещение ртути
Назначение: регистрация объема вдавленного в образец ртути. Дилатометр – электрическая схема,
к к’ включают платиновые нити, имеющие определенное сопротивление. В результате
измер.фиксируется сопротивление этих нитей, который меняется по мере расход.ртути.
Методы ртутной порометрии условно делят на 3 варианта:
Определяется размером пор от 10 до 550 нм и предполагает давление до 800 атм.
Наличие пор больше 550 нм и предполагает давление порядка 3,5 атм.
Поры близкие к 10 нм, давление 1000 нм.
Метод микроскопирования. Наиболее просты измерения и расчеты в случае порошков
сферической или близкой к ним формы.
S=6/d͞, d͞= (Σdi*ni)/(Σni).
Для частиц округленной формы расчет удельной поверхности часто связывается со средним
значением диаметра проекции частиц dp , представляющим собой диаметр круга.
Sw=(k*Σndp2)/(ρ*Σndp3), где k – фактор формы, для сфер и кубов k=6,0, для округленных стертых
частиц k=6,4, для заостренных частиц 7,7. ρ – истинная плотность, n –число частиц.
Недостаток: как метод косвенный может давать большую погрешность.
40.А. Микроскопы. Различают 2 вида микроскопа просвечивающий и сканирующие электронные
микроскопы. Отличие 2-х микроскопов в ПЭМ электронный пучок пропускается через тонкие слои
исследуемого вещества толщиной в 1 мкм, а в сканирующих микроскопах электронный пучок
последовательно отражается от малых участков поверхности.
ПЭМ В таком микроскопе источник света заменен так называемой электронной пушкой
(источником электронов). Испускаемые пушкой электроны проходят через электронную линзу-
конденсор, а затем через объектив проецируются на люминесцентный экран, под которым
располагается фотокамера, позволяющая переводить получаемую на экране картину в привычное
фотографическое изображение. Электронный луч, «просвечивая» тонкий слой вещества, позво- ляет
получать прямое изображение дефектов или неоднородностей кристаллической структуры во
внутренней части образца.
СЭМ при облучении поверхности узким электронным пучком происходит эмиссия вторичных
электронов. Сканируя изучаемую поверхность тонким, но достаточно интенсивным пучком
электронов, и подавая сигналы от детектора вторичных электронов на осциллограф, можно
получать на экране увеличенное изображение поверхности.
Сканирующий зондовый среди которых следует отметить сканирующий туннельный микроскоп
(СТМ), атомарно-силовой микроскоп (АСМ), сканирующий оптический микроскоп ближнего поля
(СОМБП) Характерной особенностью этих микроскопов является сканирование поверхности
исследуемого образца при помощи зонда или щупа в виде металлической иглы. Такие микроскопы
обладают повышенной разрешающей способностью (по сравнению с обычными электронными
микроскопами) по отношению к «вертикальной» координате изучаемого объекта.
АСМ измеряет электрический ток и силу взаимодействия между зондом и атомом поверхности. С
помощью него можно просканировать поверхность все неровности на атомном уровне расстояний.
СОМБП связан с тем, что на очень близких расстояниях от поверхности зеркала (т.е. на
расстояниях много меньших длины волны падающего света) в области ближнего поля возникают
так называемые «постоянно рождающиеся» (ever nascent) волны, обусловленные полным
отражением света от облучаемой поверхности. Интенсивность такого излучения ближнего поля
резко спадает с увеличением расстояния от поверхности, однако длина его волны при этом не
изменяется. Такое излучение можно рассматривать и регистрировать в качестве независимого
отраженного луча, пользуясь обычными приемами (например, при помощи собирающей линзы и
фотоэлектронного умножителя). Метод позволяет сканировать поверхность образца аналогично
туннельному и атомарно-силовому микроскопу, а его разрешающая способность при этом
соответствует длинам «порождаемых» волн. СОМБП позволяет получать оптическую информацию
о строении поверхности образца в нанометровом масштабе и поэтому представляется весьма
перспективным для исследований и применений в области оптических запоминающих устройств со
сверхвысокой плотностью записи, а также для технологий оптической микрообработки
поверхностей. Достоинством сканирующих микроскопов является возможность манипулировать
частицами вдоль направлений осей х, у и z, поворачивать их на угол до 360° для всестороннего
обследования и получать контрастное объемное изображение мелких пор, поверхностных
неровностей и деталей микроструктуры. Технически возможно также стереоскопическое
исследование частиц обычным методом стереопар, который, давая реальную трехмерную картину
объекта, позволяет определять его размеры в направлении оси z, иными словами, трудно
поддающуюся измерению толщину частицы, покоящейся в положении наиболее устойчивого
равновесия.
Сканирующий туннельный микроскоп Между зондом и поверхностью приложено
электрическое напряжение, в результате чего возникает туннельный ток, величина которого
позволяет фиксировать неоднородности или иные особенности исследуемой поверхности. При этом
зонд должен находиться на расстоянии 1 мкм от образца, что является условием возникновения и
поддержания туннельного тока.
40.Б. Насыпная плотность, определяемая по ГОСТ 19440-74, является объемной
характеристикой и представляет отношение массы порошка к единице его объема

где m2 – масса мерного сосуда с порошком, г; m1 – масса мерного


m  m1
 нас  2 сосуда без порошка, г; V – объем мерного сосуда, см3
V
Прибор для определения насыпной плотности порошка (волюмометр):
1 – воронка; 2 – сетка; 3 – штатив; 4 – стеклянные полочки; 5 – корпус; 6 – мерная
емкость

Насыпная плотность является объемной характеристикой порошка и представляет


собой отношение массы порошка к единице его объема. Она является функцией
удельной массы данного материала и плотности укладки частиц в объеме. Насыпная
плотность тем больше, чем крупнее частицы порошка и чем более правильной формой они
обладают. Тонкие фракции имеют пониженную насыпную плотность: заполняя промежутки
между крупными частицами. Виды: Метод воронки. метод предназначен для металлических
порошков, свободно протекающих через отверстие диаметром 2,5 мм. Воронку заполняют
порошком, закрыв выходное отверстие сухим пальцем. Затем пропускают порошок в емкость до
тех пор,пока она не заполнится и порошок не начнет пересыпаться. Массу порошка определяют
с точностью до 0,05 г; определение выполняют на трех испытуемых порциях. Ρнас=m/25
Метод волюмометра Скотта. Метод применим к порошкам, которые не протекают свободно
через отверстие диаметром 5 мм. Метод похож на метод воронки отличается только прибором.
Формула та же.
Прессуемость – характеристика, определяющая поведение порошка в процессе прессования. В
понятие прессуемости входят две характеристики: формуемость и уплотняемость.
Формуемость порошка – его способность сохранять форму после прессования при
определенном давлении. соответствует минимальной плотности прессовки после удаления из
пресс-формы.
Уплотняемость порошков – способность увеличивать плотность прессовки при повышении
давления. Формуемость определяется по ГОСТ 25280-82, прессуемость – по ГОСТ 25282-90
Уплотняемость зависит от пластичности частиц порошка. Формуемость зависит от формы и
состояния поверхности частиц. Наилучшая формуемость характерна для шероховатых частиц.
Формуемость оценивается визуально (наличие или отсутствие трещин, сколов, выкрашивания
на углах брикета, состояние поверхности).
 Другим методом является «барабанная проба», характеризующая сопротивление брикета
истиранию. Его загружают в барабан, стенки которого покрыты металлической сеткой: барабан
вращают 10-15 мин, останавливают и определяют разницу в массе брикета.
Для медных порошков при оценке их прессуемости используют характеристику «прочность
сырой прессовки» – усилие разрушения сырой прессовки определенной формы в фиксируемых
условиях по ГОСТ 25281-82.
Более точные прогнозы свойств изделий получают на основе дополнительных исследований
таких свойств, как плотность утряски, удельная поверхность, микротвердость.
41. Экономическая оценка и основные причины коррозии.
Коррозией называют самопроизвольное разрушение металлических материалов, происходящее
под химическим воздействием окружающей среды.
Защита от коррозии –важнейшая проблема, т.к потери от коррозии в промышленности, транспорте
и др. отраслях экономики огромные. Потери от коррозии разделяют на прямые и косвенные потери.
Прямые потери включают стоимость изготовления, капитального и текущего ремонта машин,
оборудования и коммуникаций, преждевременно вышедших из строя из-за коррозии, а также
дополнительные и эксплуатационные расходы на защиту от коррозии.
Прямые потери включают добавочные расходы, связанные с использованием коррозионно-
стойких металлов и сплавов вместо углеродистой стали, даже когда обладает требуемыми
механическими свойствами, но не имеет достаточной коррозионной стойкости. стоимость
нанесение защитных металлических покрытий, стоимость ингибиторов коррозии, затраты на
кондиционирование воздуха складских помещений для хранения металлического оборудования.
Большая часть в прямых потерях составляет потеря стоимости изготовления конструкции.
Вышедшие из строя вследствие коррозии составляют около 20% годового производства стали.
Затраты на изготовление конструкций, которые в большинстве случаев значительно превосходят
стоимость израсходованного на их изготовления металла, при этом полностью теряются.
К косвенным затратам относят экономические потери из-за простоя оборудования и потери его
мощности, снижения качества продукции по причине коррозии и стоимостная оценка аварийных
происшествий.
Стоимость замены прокорродировавшей трубы нефтеперегонной установки, поврежденного
коррозией котла или конденсатора на крупной электростанции в несколько десятков раз меньше,
чем убытки от недовыработки продукции за время простоя этих агрегатов.
Из-за отложения продуктов коррозии ухудшается теплопроводность поверхностей теплообмена.
Уменьшение проходных сечений трубопроводов из-за отложения ржавчины требует повышения
мощности насосов.
В ДВС, где поршневые кольца и стенки цилиндров постоянно корродируют под действием
газообразных продуктов сгорания и конденсатов, потери от увеличения потребления бензина и
масла сравнимы с потерями от механического износа, а иногда и превышают их.
Косвенные затраты могут превышать прямые в несколько раз, особенно в химической и
нефтехимической отраслях, в металлургии цветных металлов и сплавов.
Большие потери связаны с ухудшением качества продукции, усложнения технологии, а также
вследствие завышенных припусков размеров на коррозию при проектировании многих
конструкций. Повышенные припуски связаны не только с увеличением расхода металла, но и с
усложнением конструкции и ухудшением ее функциональных характеристик. Для самолета,
например, повышенные припуски ведут к нежелательному увеличению веса. Для трубопровода
повышенная толщина стенок, помимо увеличения затрат металла, влечет за собой уменьшение
полезного сечения и, следовательно, понижение пропускной способности магистрали.
Причины. Разрушение металлов и сплавов может происходить в результате химического
(химическая коррозия, неэлектрохимическая по стандарту ИСО), электрохимического
(электрохимическая коррозия), биологического (микробиологического, или микробная коррозия) и
радиационного (радиационная коррозия) или механического воздействия внешней среды
42. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС).Ее структура
Назначение ЕСЗКС: Обеспечение и сохранение заданного уровня качества изделий,
конструкций и материалов средствами и методами защиты от коррозии, старения и
биоповреждений с учетом требований безопасности, экологии, совместимости и
взаимозаменяемости, а также конкурентной способности изделий и конструкций на мировом
рынке.

Стандарты ЕСЗКС распространяются на изделие, материалы и средства защиты. Такая единая


система представляет комплекс государственных стандартов, устанавливающих требования,
правила, нормы, методы по обеспечению защиты изделий и материалов от коррозии, старения и
биоповреждения на стадиях разработки, производства, эксплуатации и хранения.

Стандарты ЕСЗКС должны способствовать:


-повышению надежности и долговечности изделий за счет применения комплексной защиты
от коррозии, старения и биоповреждений.
-увеличению сроков хранения изделий без переконсервации.
-унификации и сокращению номенклатуры применяемых средств и методов защиты, методов
испытаний.
-сокращению расходов на мероприятия по защите изделий и материалов от коррозии.
В состав ЕСЗКС входят:
-организационно-методические и общетехнические стандарты, устанавливающие основные
положения системы, термины и определения, классификацию и обозначение средств и методов
защиты, характеристику и оценку агрессивности условий эксплуатации и хранения изделий.
-стандарты общих технических требований, устанавливающие требования к выбору
конструкционных материалов, средств и методов защиты, конструктивной приспособленности
изделий для нанесения (возобновления) средств защиты, параметрам технологических
процессов получения (применения) средств защиты, требования к средствам защиты.
-стандарты типовых технологических процессов получения(применения) средств защиты.
-стандарты методов испытаний, устанавливающие режимы и порядок проведения ускоренных
и нормальных испытаний изделий, материалов и средств защиты, методов оценки
коррозионного состояния изделий.
Требования стандартов ЕСЗКС должны учитываться при составлении технических заданий на
разработку или модернизацию изделий, разработку новых материалов и средств защиты от
коррозии, старения и биоповреждений.
43. Классификация коррозионных процессов
Коррозия- самопроизв. разрушение металлич-их мат-ов в результате ф-х взаимод. со средой.
1) механизму реакций взаимодействия металла со средой:а)химич (неэлектролитич
корроз.по ИСО);.,б) электрохим (коррозия в ра-ах электролит).
2) виду коррозионной среды: а) атмосферная б)подземная
в)микробиологическая
г)радиационноая
д)под действием блуждающих токов
е)в раст-ах электролитов ж)коррозия в жидкостях-неэлектролитах
3) виду (геометрическому характеру) коррозионных разрушений на поверхности или в
объеме металлаа)
сплошная (равномерная; неравномерная-зависит от глубины корр. разруш. Наименее опасный
вид коррозии)
б)местная:
-пятнами[разруш. отд. уч-ов на сравнит-но небольшую глубину,например коррозия латуни в
морской воде]
-язвами [большая глубина проникновения в слой металла,напр. корр. стали в грунте]
-точками [разрушение металла в виде точечных поражений, перерастающих в сквозные, напр.
коррозия нержавеющей стали в морской воде]
-подповерхностная [возникает когда защитные покрытия (пленки, лаки и т.п.) разрушены на
отдельных участках. Поэтому металл разрушается преимущественно под поверхностью, и
продукты коррозии оказываются сосредоточенными внутри металла]
-межкристаллитная [наиболее опасная, т.к. не разрушая зерен металла, продвигается вглубь по
их менее стойким границам. Для зоны сплавления сварных швов характерна локализованная в
виде специфичных надрезов ножевая коррозия.]
в)избирательная
-структурно-избирательная(напр. графитизация серого чугуна под действием олеума, когда
вследствие растворения ферритных и перлитных составляющих образуется относительно
мягкая масса графитного скелета)
-компонентно-избирательная (напр. процесс обесцинкования латуни в растворах серной
кислоты, приводящий к обеднению сплава цинком и образованию на поверхности губчатого
медного осадка)
4) характеру дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с
действием коррозионной среды: а)коррозионное растрескивание – коррозия металла,
развивающаяся в зоне действия механических напряжений;
-коррозия при трении (эрозионная коррозия) – разрушение металла при одновременном
воздействии коррозионной среды и сил трения;
- кавитационная коррозия – разрушение металла при одновременном коррозионном и ударном
воздействии агрессивной среды (коррозия лопастей гребных винтов).
44.Классификации и виды коррозии. Примеры, последствия.
Коррозией называют самопроизвольное разрушение металлических материалов,
происходящее под
химическим воздействием окружающей среды. К важнейшим случаям
коррозии относятся коррозия в газах(газовая коррозия) и коррозия в
растворах электролитов(электрохимическая коррозия).
Коррозионные процессы различают по:
а) механизму реакций взаимодействия металла со средой(ф-х процессы);
б) виду коррозионной среды;
в) виду (геометрическому характеру) коррозионных разрушений на поверхности или в
объеме металла;
г) характеру дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с
действием коррозионной среды(неравномерная).
По механизму реакции взаимодействия различают два типа коррозии: химическую и
электрохимическую. Особо выделяют микробиологическую и радиационную коррозию.
По виду агрессивной среды, принимающей участие в процессе разрушения металлов,
различают газовую, атмосферную, в раствоpax электролитов, подземную и коррозию в
жидкостях-неэлектролитах и др.
По характеру изменения поверхности металла или его физико-химических свойств,
независимо от того, какое происходило взаимодействие со средой, коррозионные
разрушения подразделяются на следующие виды: Виды коррозии: а– равномерная; б–
неравномерная, в– пятнами, г– язвами, д– точками, е– подповерхностная, ж–
межкристаллитная, з– структурноизбирательная.
1. Если коррозией охвачена вся поверхность металла, -общая или сплошная коррозия.
Сплошную коррозию делят на равномерную и неравномерную в зависимости от глубины
коррозионного разрушения металлической поверхности. Сплошная коррозия – наименее
опасный вид коррозии, так как материал, из которого выполнен аппарат или отдельный
его узел, лишь незначительно теряет свои прочностные свойства(около5%).
2. При местной коррозии разрушаются отдельные участки поверхности . Местная коррозия
имеет неодинаковую степень разрушения. Ее характерные виды: коррозия в виде пятен,
язв, точечная и подповерхностная, межкристаллитная и ножевая. Коррозия в виде пятен –
разрушение отдельных участков на небольшую глубину (коррозия латуни в морской воде).
Коррозия в виде язв - большая глубина проникновения (коррозии стали в грунте). Точечная
коррозия (питтинг) - в виде точечных поражений, перерастающих в сквозные (коррозия
нержавеющей стали в морской воде). Подповерхностная коррозия возникает, как правило, в
тех случаях, когда защитные покрытия (пленки, лаки и т.п.) разрушены на отдельных
участках. Поэтому металл разрушается преимущественно под поверхностью. наиболее
опасных видов местной коррозии – межкристаллитная коррозия(МКК), которая, не
разрушая зерен металла, продвигается вглубь по их менее стойким границам. Для зоны
сплавления сварных швов характерна локализованная в виде специфичных надрезов
ножевая коррозия. Местная коррозия более опасна, чем сплошная, так как может
значительно снизить прочностные свойства стенок аппарата (трубопровода, резервуара)
либо привести к сквозным поражениям и нарушению герметичности аппарата.
3. Избирательной коррозии подвержены сплавы, содержащие несколько структурных
составляющих, и сплавы типа твердых растворов. Пример структурно-избирательной
коррозии – графитизация серого чугуна под действием олеума, когда вследствие
растворения ферритных и перлитных составляющих образуется относительно мягкая масса
графитного скелета. Пример компонентно-избирательной коррозии – процесс
обесцинкования латуни в растворах серной кислоты, приводящий к обеднению сплава
цинком и образованию на поверхности губчатого медного осадка.
45.Термодинамические предпосылки коррозии
Основная причина коррозии металлов и сплавов – их термодинамическая
неустойчивость. Термодинамика дает нам информацию о возможности самопроизвольного
протекания коррозионного процесса при данных внешних условиях. Термодинамическая
стабильность химического соединения определяется знаком и величиной изменения
изобарного потенциала G(при его образовании из простых веществ). Скорость коррозии, как
и любого другого процесса, можно оценить отношением величин движущей силы
процесса и сопротивления (торможения) процесса. Значения термодинамических
потенциалов металлов можно использовать для оценки движущей силы процесса, т.е., зная
значения ∆G, можно определить вероятность протекания коррозии. Скорость
коррозионного процесса, имеющая решающее значение, зависит от множества
одновременно действующих факторов: внутренних, характеризующих природу материала;
технологию его изготовления; состав сплава; тип структуры; внутреннее напряжение;
состояние поверхности и внешних, характеризующих состав агрессивной среду и условия
протекания процесса(температуру, давление, гидродинамические условия). Информацию о
скорости возможного(по термодинамической оценке) коррозионного процесса и о
характере влияния различных факторов на итог процесса дают кинетические исследования.
Согласно классификации Н.Д. Томашова по степени термодинамической нестабильности все
металлы подразделяются на пять групп:
1) повышенной термодинамической нестабильности (неблагородные): Li, Rb, Cs, Ba, Sr, Ca,
Na, Mg, Al, Ti, Zr, Mn, Cr, Zn, Fe. Они могут корродировать даже в нейтральных средах.
2) термодинамически нестабильные (неблагородные): Cd, In, Co, Ni, Mo, Pb, W. Они
устойчивы в нейтральных средах в отсутствии кислорода.
3) промежуточной термодинамической стабильности (полублагородные): Bi, Sb, Re, Cu, Tc,
Ag, Rb. Устойчивы в кислых и щелочных средах в отсутствии кислорода.
4) высокой термодинамической стабильности (благородные): Hg, Pd, Ir, Pt.
5) полной термодинамической стабильности: Au.
46.Внешние факторы определяют агрессивность среды и ее влияние на материал. К ним можно
отнести рН среды, температуру и ее перепад, а также интенсивность воздействия среды на
материал.
Внутренние факторы — это состав, структура материала и его свойства.
Влияние температуры. Температура влияет неоднозначно, протекают сопряженные реакции.
Наиболее характерные моменты, показывающие влияния температуры на скорость коррозии
таковы:Измен-е температуры агрессивной среды знач-но влияет на скорость коррозии.
1-с повыш температуры уменьш перенапряжение катодного процесса восстановления
окислителя.это важно для коррозии с катодным контролем процесса(для коррозии сталей в
неокислительных растворах, кислот при восстановлении ионов водорода на катоде)
2- повыш-е тем-ры облегчает диффузию вещ-в, принимаю-их участие в электрордных реакциях.
3-температура оказывает влияние на концентрацию агрессивных средах вещ-в
4-изменение температуры может привести к снижению защитных свойств пленки из вторичных
продуктов коррозии(оксидов, гидроксидов)
Изменение температуры может влиять на тип полярности металлов при их совместной
эксплуатации в агрессивной среде.
Влияние pH-среды. Анализ влияния рН-среды на скорость коррозии проводят путем изменения рН
водной сред добавлением NaOH(рН>7) и HCl(рН<7).Примеры приведены ниже.
Для благородных металлов (серебра, золота, платины) характерна высокая коррозионная стойкость в
кислых, нейтральных и щелочных средах (скорость коррозии не зависит от рН среды (а)).
К металлам, малостойким в кислых средах, относятся железо, магний, медь, марганец (б).
При невысоких значениях рН скорость их разрушения
велика, при рН 4,0-8,5 скорость коррозии этих металлов
постоянна, так как в этих условиях не меняется
растворимость кислорода. Цинк, алюминий, олово,
свинец устойчивы в нейтральных средах, однако
разрушаются в щелочных и кислых (в). Неустойчивость
этих металлов в кислых и щелочных средах объясняется
их амфотерностью.
К металлам, устойчивым в кислых, но нестойким в
щелочных средах, относят молибден, тантал, вольфрам
(г). К металлам, малостойким в кислых средах,
устойчивым в щелочных, относят никель, кадмий (д).
Влияние давление на скорость коррозии.
Основная причина давления на скорость коррозии – изменение растворимости газа, участвующего
в этом процессе. При увеличении давления растет скорость коррозионных процессов, идущих с
кислородной деполяризацией, и давление не влияет на процессы, идущие с водородной
деполяризацией. Влияние скорости движения электролита. Каждый прибор работает в
условиях, когда раствор электролита перемещается или перемешивается. При перемешивании
электролитов, не имеющих в своем составе значительных количеств агрессивных ионов,
зависимость скорости коррозии от скорости потока жидкости можно представить кривой (а) с тремя
участками:1 – с увеличением скорости движения раствора электролита скорость коррозии
увеличивается;2 – скорость к уменьшается, т.к на поверхности образуется защитная оксидная
пленка;3 – скорость к резко возрастает из-за мех-го удаления защитной пленки движущимся
потоком электролита.Наличие в среде ионов-активаторов активизирует коррозионный процесс (б).
Влияние концентрации электролитов. Скорость коррозии предст. собой кривую,проходящ. через
максимум, т.к. она напрямую связана с удельной электрической проводимостью

47. Химическая коррозия – процесс разрушения металлов под действием внешней среды,
вступающей с ним в химическое взаимодействие. не сопровождаются образованием
электрического тока. К химической коррозии относят: а) коррозию в жидкостях-
неэлектролитах; б) газовую коррозию – коррозию при контакте металла с сухими газами при
высоких температурах (коррозия материалов реактивных сопл под действием газовых
продуктов горения топлива).
1. Коррозия в жидк-неэлетролитах. К жидк-неэлектролитам(неэлектропроводным жидк
средам) относят спирты, бензол, фенол, хлороформ, нефть, керосин и тд. В чистом виде органич
соед слабо реагируют с Ме, но в присутст примесей процессы взаимод активизируются. Ускоряют
корроз. процессы содержащиеся в нефти серосодержащие соед-я(сероводоро, меркаптаны)
меркаптаны вызывают коррозию меди, никеля,серебра, свинца,олова. Также присутствие воды увел
корроз.активность.=>кислотность среды повыш => коррозия. Повыш-е t среды, наличие
растворенного в жидкости кислорода приводит к усил-ю коррозии. В присутствии в жидких
неэлектролитах влаги процесс коррозии протекает по электрохимич механизму. Защита металлич
конструкций, работающих в среде жидкостей-неэлектролитов: подбор устойчивых металлич
конструкции-высокохромистые стали, либо нанесение защитн покрытий-например алюминием для
среды неэлектролитов содерж серу. Газовая коррозия-вид химической коррозии, представ собой
разруш-е материала в рез-те химич взаимод-я с газом при высоких t. Газовая корроз наблюдается
при работе металлич конструкций, нагрев печей, деталей внутр сгорания, термич обработке итд.
Причина газов коррозии Ме –их термодинамическая неустойчивость в данной газовой среде при
внеш условиях(t и давл-е). коррозия происходт при повыш t, в рез-те образ-ся на поверх-ти: оксиды,
сульфиды и др. Важн химич элемент, с точки зрения снижения газ. корроз явл-ся алюминий и
хром. Типичный случай газов коррозии-взаимод Ме с кислородом. Образующаяся на поверх-ти
металла оксидная пленка может защитить металл от дальнейш окисления. Образ-ся пленка в рез-те:
1.Адсорбции молекул кислорода поверх-ю Ме, соприкасающ-ся с атмосферой.
2. химического взаимодействия Ме и газа с образованием химич соединения
Соотношение объемов оксида и Ме, на кот-ом образ-ся пленка: 1<V меО/V ме<2,5 , то на
поверхности Ме образ-ся сплошная оксидная пленка, кот-ый изолир Ме от окруж среды.Даже в
случае Ме с высокой термодинамической актив (магний Е=-2.4 В), это позволяет Ме наход-ся в
устойчивом состоянии и не разруш-ся. Если соотнош <1, то образ-ся рыхлая пленка оксидов,
которая не способств защите от окруж среды. Если >2.5, то образ-ся плотная напряженная оксидная
пленка, кот-я растрескивается и отслаивается.
Примеры газовой коррозии:
Карбонильная коррозия - процесс разрушения Ме при взаимод с оксидом углерода II (СО) => при
высоких t и давлении=>легко возгоняющиеся карбонилы. При данном виде корроз происх разруш-е
слоя Ме до 5 мм. Предупредит меры –введение легирующей добавки.
Коррозия под действием хлора и хлороводорода -подвержены все Ме. (экзотермич реакция,
скорость отвода тепла ниже скорости реакции, ,Ме горят в атмосфере хлора. Наиб стойкие: никель,
свинец, чье взаимод с хлором не сопровож-ся экзотермич эффектом.
Коррозия под действием продуктов сгорания топлива. Продукты сгорания топлива содержат
знач-е кол-во соед-й серы и ванадия, влияющих на скорость газовой коррозии. В этих условиях
коррозия углеродистых и низколегированных сталей тем сильнее, чем выше, коэфф расхода
воздуха на сгорание топлива. С повышением содерж-я в продуктах сгорания топлива оксида
углерода II заметно снижается скорость газовой коррозииуглеродистых и низколегированных
сталей, однако при высоких концентр СО в газе возможно науглероживание поверхности стали, при
этом ухуд-ся пластичность стали.

48. Электрохимическая коррозия


К электрохимической коррозии относятся все случаи коррозии в водных растворах, а
также во влаж-ой атмосфере. Интенсивной электрохимической коррозии подвергаются,
например, подводные части судов, паровые котлы, трубопроводы в земле и т.п.
Электрохимическая коррозия возникает при контакте металла с электролитом.
Поверхность любого металла (сплава) гетерогенна (неоднородна) и состоит из множества
короткозамкнутых микроэлектродных элементов. При контакте с раствором электролита
микрокоррозионные системы элементов начинают функционировать, что приводит к
разрушению (коррозии) поверхности металла. Причины, создающие гетерогенность
(неоднородность) в системе металл– электролит различны. Среди них можно выделить
три основные: неоднородность металлической фазы, неоднородность жидкой фазы и
неоднородность наложения внешних условий.
При инициировании и развитии электрохимической коррозии одновременно протекают два
электродных процесса.
Протекают два процесса:
1.Анодный-переход ионов Ме в раствор с оставлением соответствующего числа электронов на
поверхности Ме. (реакции окисления) Ме + nН2О ↔ Ме+·nН2О + е-.
2.Катодный-ассимиляция избыточных электронов атомами или молекулами
электролита(деполяризаторами), кот-е при этом восстанавливаются.(реакции восстановления)
Oх + е ↔ Red, H+ + е ↔ 1/2Н2;
Анодный и катодный процессы протекают сопряжено и замедление одного из них тормозит
другой.Анодный и катодн процессы классифиц как первичные процессы коррозии, также
возможно протекание вторичных процессов:взаимод-е первичных продуктов друг с другом, с
электролитом.

В реальных условиях переход ионов Ме в раствор электролита идет преимущественно с


участием одних вещ-в, а обратный процесс идет с участием других.Общее число зарядов при
этом будет равно.
49. В отличии химического, электрохимические процессы контролируются (зависят) не только
от концентрации реагирующих веществ, но и, главным образом, зависят от потенциала
поверхности металла.
На границе раздела двух разнородных фаз происходит переход заряженных частиц - ионов или
электронов из одной фазы в другую, следовательно, возникает разность электрических
потенциалов, распределения упорядоченных электрических зарядов, т.е. образование двойного
электрического слоя.
Чтобы правильно оценить влияние факторов на скорость коррозии, необходимо иметь данные
о равновесном состоянии системы и учитывать то, что при протекании тока через электрод
равновесное состояние нарушается. Протекание электрического тока при работе коррозионного
микроэлемента обусловлено начальной разностью потенциалов катода и анода, потенциал
электрода изменяется в зависимости от величины и направления внешнего тока.
В момент замыкания микрогальванической цепи коррозионный ток по закону Ома равен
0 0
E −E к а
где E0к и E0а – начальные потенциалы
i кор= катода и анода (до замыкания цепи); R –
R омическое сопротивление системы.
Коррозионный ток после замыкания цепи быстро падает и через определенное время
становится постоянным. уменьшение силы коррозионного тока можно объяснить только
смещением начальных значений потенциалов. Изменение потенциалов при протекании тока
называют поляризацией, а вещества, уменьшающие поляризацию, называют деполяризаторами.
Уменьшение поляризуемости электродов называется деполяризацией.
50. Коррозионный ток после замыкания цепи быстро падает и через определенное время
становится постоянным. Так как омическое сопротивление при этом мало и постоянно, то
уменьшение силы коррозионного тока можно объяснить только смещением начальных
значений потенциалов, т.е. уменьшением их разности. Такое изменение потенциалов в
результате протекания тока называют поляризацией, а вещества, уменьшающие
поляризацию, называют деполяризаторами. Уменьшение поляризуемости электродов
называется деполяризацией. Анодная поляризация. В зависимости от причин,
обусловливающих анодную поляризацию, различают три основных случая.
Концентрационная поляризация. Этот вид анодной поляризации вызывается небольшой
скоростью диффузии ионов металла в растворе электролита, из-за чего образуется повышенная
концентрация ионов в прианодной зоне.
Перенапряжение ионизации металла. Если при протекании анодного процесса
Ме + nН2O ↔ Ме+·nН2О + е- выход ионов металла в раствор не поспевает за отводом
электронов, потенциал металла сдвигается в сторону положительных значений.
Анодная пассивность заключается в образовании пассивных пленок на поверхности металла.
Анодный процесс резко тормозится из-за анодной пассивности. Этим можно объяснить достаточно
высокую коррозионную стойкость алюминия и нержавеющих сталей в растворах азотной кислоты и
в аэрированных растворах солей. Защитные фазовые пленки на аноде образуются как отложения на
поверхности металла труднорастворимых соединений этого металла.
Катодная поляризация обусловлена перенапряжением катодной реакции (замедленностью
процесса Ох + пе ↔ Red; концентрационной поляризацией), т.е. недостаточной скоростью
подвода или отвода начальных или конечных продуктов реакции на катоде. виды катодной
деполяризации а) деполяризация ионами; б) разряд катионов (ионов водорода или благородных
металлов)Н+ + e → H → 1/2H2, Ag+ + e → Ag;
в) восстановление нейтральных молекул О2 + 4е + 2Н2О → 4ОН-.
Уравнения кинетики электрохимической коррозии можно представить графически в виде
поляризационных диаграмм. Кривые изменения потенциала при протекании тока или наоборот
называют поляризационными кривыми (анодными или катодными). Равенство скоростей
анодной и катодной реакций выражено равенством ординат (силы тока), соответствующих Eкор.
Отклонение потенциала от равновесного значения,
показывающее затрудненность электродного процесса
либо одной из стадий, называют перенапряжением.
Затрудненность отдельных стадий характеризуется
соответствующими перенапряжениями: ηп –
перенапряжение реакции перехода; ηp –
перенапряжение химической реакции; ηд –
перенапряжение стадии переноса (диффузии). ((рис.а
– анодная поляризационная кривая, б – катодная
поляризационная кривая; равновесные потенциалы,
Eкор – стационарный потенциал корродирующего
металла ))
В завис-ти от вел-ны затрудненности отдкльн-х
стадий коррозионный процесс протекает с анодным, катодным или диффузионным контролем.
51. Перенапряжение, ток коррозии.
Поляризационная диаграмма, где координата
скорости выражена как натуральный логарифм
плотности тока lni, представлена на рис. Плотность
тока как показатель скорости коррозии используют
тогда, когда известна площадь поверхности, через
которую протекает соответственно анодный или
катодный ток.
По оси абсцисс откладывают потенциал, а по оси
ординат – логарифмы значений анодного и катодного
токов вне зависимости от того, что они имеют
противоположное направление. Отклонение потенциала от равновесного значения,
показывающее затрудненность электродного процесса либо одной из его стадий, называют
перенапряжением. Затрудненность отдельных стадий электродного процесса. Характеризуется
соответствующими перенапряжениями: ηп – перенапряжение реакции перехода; ηp –
перенапряжение химической реакции; ηд – перенапряжение стадии переноса (диффузии).
Значения ηп и ηр рассчитывают по известному уравнению Тафеля: η = a+blni, а перенапряжение
диффузии для случаев, когда наиболее затруднена доставка реагентов к поверхности металла,
или отвод продуктов взаимодействия в объем электролита можно определить по уравнению
где i –плотность тока электродной реакции при данном
значении потенциала, А/м 2; iпр – предельная плотность
тока диффузии, соответствующая максимальной скорости
электродного процесса при данных условиях, А/м 2. Знак
«+» – относится к анодному, а знак «-» – к катодному процессу. Стадия коррозионного процесса
с наибольшей затрудненностью оказывает преимущественное влияние на скорость процесса
коррозии. Ее называют контролирующей. В зависимости от величины затрудненности
отдельных стадий коррозионный процесс протекает с анодным, катодным или диффузионным
контролем. Возможны и другие, более сложные виды контроля процесса: анодно-катодный,
омический, когда затруднен перенос заряженной частицы внутри одной фазы и др.
52. Скорость коррозии таких металлов, как железо, алюминий, хром, никель, титан в растворах
сильных окислителей значительно меньше, чем в растворах более слабых окислителей, Явление
аномально резкого уменьшения скорости коррозии (на несколько порядков) в растворах
сильных окислителей называют пассивацией, а состояние металла – пассивным. Такое
состояние относительно высокой коррозионной стойкости металла или сплава вызвано
преимущественным торможением анодной реакции ионизации металла в определенной области
потенциалов, т.е. высокая коррозионная стойкость проявляется в тех условиях, когда с
термодинамической точки зрения металл вполне реакционноспособен. Склонность металлов к
пассивации различная, так, никель пассивируется легче железа. Возможность проявления
пассивности заключается в аномальном характере зависимости скорости коррозии
легкопассивирующихся металлов от электродного потенциала

Рис. 119. Анодная поляризационная кривая для


пассивирующихся металлов. Пассивное состояние
относительно высокой коррозионной стойкости металла
или сплава вызвано преимущественным торможением
анодной реакции ионизации металла в определенной
области потенциалов На кривой зависимости lni = f(E)
можно выделить три зоны: I –активного состояния
металла, II –активно-пассивного состояния, III –
пассивного состояния. Для характеристики
коррозионного поведения металлов используют
характеристики, соответствующие переходу металла:
критический потенциал Eкр, при котором начинается этот переход, соответствующая
максимальная плотность тока (скорость коррозии) iкр, критическая плотность тока пассивации.
Потенциал Eп.п, при котором заканчивается переход металла в пассивное состояние, называется
потенциалом полной пассивации, iпас – плотность тока полной пассивации (скорость
растворения металла).

Чем отрицательнее значение критического потенциала и потенциала полной пассивации и


меньше плотность тока пассивации для данного металла, тем легче он переходит из активного
состояния в пассивное, а чем меньше плотность тока iпас, тем меньше скорость растворения
металла. Наступление пассивного состояния металла можно характеризовать следующими
явлениями: а) значительно снижается скорость коррозии металла, которая в пассивном
состоянии постоянна во времени; б) смещается потенциал металла в положительную сторону.
53.Влияние факторов: физико-химических свойств, температуры, рН, состава и свойств
среды, механических напряжений на электрохимическую коррозию металлов . Влияние
Температуры. Измен-е температуры агрессивной среды знач-но влияет на скорость коррозии.
1-с повыш температуры уменьш перенапряжение катодного процесса восстановления
окислителя.это важно для коррозии с катодным контролем процесса(для коррозии сталей в
неокислительных растворах, кислот при восстановлении ионов водорода на катоде)
2- повыш-е температуры облегчает диффузию вещ-в, принимающих участие в электрордных
реакциях.
3-температура оказывает влияние на концентрацию
агрессивных средах вещ-в
4-изменение температуры может привести к снижению
защитных свойств пленки из вторичных продуктов
коррозии(оксидов, гидроксидов)
I-больше частиц контактируют с поверх-ю
II-образование оксидов и торможение процесса
III-срыв покрытия пленки с Ме, коррозия с больш
скоростью
Влияние pH-среды. Анализ влияния рН-среды на скорость коррозии проводят путем изменения рН
водной сред добавлением NaOH(рН>7) и HCl(рН<7).Примеры приведены ниже.
Для благородных металлов (серебра, золота, платины) характерна высокая коррозионная стойкость в
кислых, нейтральных и щелочных средах (скорость коррозии не зависит от рН среды (а)).
К металлам, малостойким в кислых средах, относятся железо, магний, медь, марганец (б).
При невысоких значениях рН скорость их разрушения
велика, при рН 4,0-8,5 скорость коррозии этих металлов
постоянна, так как в этих условиях не меняется
растворимость кислорода. Цинк, алюминий, олово,
свинец устойчивы в нейтральных средах, однако
разрушаются в щелочных и кислых (в). Неустойчивость
этих металлов в кислых и щелочных средах объясняется
их амфотерностью.
К металлам, устойчивым в кислых, но нестойким в
щелочных средах, относят молибден, тантал, вольфрам
(г). К металлам, малостойким в кислых средах,
устойчивым в щелочных, относят никель, кадмий (д).

Влияние состава электролитов и скорости движения электролита.


С повышением концентрации раствора скорость коррозии вначале растет, а затем
уменьшается.Такая зависимость является типичной для процессов коррозии Ме в нейтральных
растворах солей. Поскольку процесс коррозии в этом случае протекает с восстановлением
кислорода на катоде, повышение скорости коррозии нельзя
объяснитьь только влиянием растворенного кислорода, т к
растворимость кислорода снижается при повыш концентрации
соли в растворе. Наличие восходящей ветви зависимости
связано с увеличением электрической проводимости раствора
и соотв активизацией анодного процесса. При повыш
концентрации NaClв растворе выше 3 % дальнейшее
понижение растворимости кислорода становится решающим
фактором и скорость коррозии снижается.
54.Атмосферная коррозия, подземная коррозия, коррозия под действием блуждающих
токов, микробиологическая коррозия. Атмосферная коррозия – это разрушение металлов во
влажных средах при температуре окружающей среды. В зависимости от влажности
атмосферы различают несколько видов атмосферной коррозии: мокрую, влажную и сухую
коррозию. Мокрая атмосферная коррозия наблюдается при капельной конденсации влаги
на поверхности металла при относительной влажности воздуха, равной100%. Так
корродируют металлические конструкции под воздействием дождя, снега, тумана, т.е.
прямого попадания влаги. Влажная атмосферная коррозия возникает при влажности в
атмосфере ниже100% и сопровождается адсорбционной, капиллярной и химической
конденсацией на поверхности металла. Адсорбционная конденсация – это процесс
образования тончайшего слоя молекул воды, связанных с поверхностью металла
адсорбционными силами. Сухая атмосферная коррозия проходит при относительной
влажности<60%, т.е. под действием кислорода воздуха. В этом случае наблюдается лишь
потускнение поверхности металла вследствие образования пленки из продуктов коррозии.
Процесс разрушения в случае сухой атмосферной коррозии подобен химическому
процессу роста оксидных пленок на поверхности металла. Пленка на металле в условиях
сухой атмосферной коррозии растет очень медленно и рост ее быстро прекращается,
однако сухая атмосферная коррозия при появлении на металлической поверхности
тончайших пленок влаги переходит во влажную атмосферную коррозию, а при попадании
брызг – в мокрую атмосферную коррозию. Меры по защите металлов от атмосферной коррозии
зависят от конструктивных и эксплуатационных особенностей машин и аппаратов, но основное
их назначение – затормозить анодный и катодный процессы. Среди временных мер защиты:
масла и смазки, осушители, инертные атмосферы, летучие ингибиторы коррозии.
Подземная коррозия. Коррозионные разрушения металлических конструкций в почвах и
грунтах называют подземной коррозией. Ей подвержены трубопроводы(водные, газовые,
нефтяные и др.), резервуары, сваи, опоры, элементы почвообрабатывающей техники. Почва
и грунты представляют одну из наиболее сложных по химическому составу и структуре
коррозионных сред. В их составе можно выделить твердую, жидкую, газовую и
биологическую составляющие, соотношение которых значительно изменяется на отдельных
участках поверхности земли. Твердая составляющая массы почвы(грунта) состоит из
минералов, образующих пористую структуру. Пористость грунтов колеблется от25% для
болотистых, до90% для сухих торфяников, средняя пористость составляет40-60%..
Повреждения при подземной коррозии бывают обычно язвенными или точечными
(питтинги). Для металла трубопроводов установлена зависимость максимальной глубины
коррозионной язвы от времени эксплуатации
П = kt n где П – максимальная глубина коррозионной язвы за время t; k – коэффициент
пропорциональности; n– константа, зависящая от состава сплава и степени аэрации грунта.
Защиту от подземной коррозии осуществляют различными способами: а) нанесением
защитных и изолирующих неметаллических (битумных, полимерных, ) многослойных и
комбинированных покрытий; б) электрохимической катодной защитой; в) специальными
методами укладки и монтажа оборудования в грунте.
Коррозия под действием блуждающих токов. Блуждающими токами называют токи,
ответвляющиеся от своего пути. Попадая в металлические конструкции, расположенные в
грунте, они вызывают коррозию. Источником возникновения блуждающих токов в почве
служат рельсовые пути трамвайных и электрических железных дорог, в которых рельсы
выполняют роль обратного проводника для тока, электросварочные аппараты, работающие
от постоянного тока, установки катодной защиты, электролизеры, установки для
гальванопокрытий. Коррозия под действием блуждающих токов особенно опасна в тех
случаях, когда этот ток постоянный.
Микробиологическая коррозия. это коррозионное разрушение металлов при воздействии
микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности. Часто инициирование
электрохимической коррозии металлов вызвано микроорганизмами(бактериями и грибами).
Микроорганизмы могут и подавлять действие ингибиторов коррозии. Бактерии могут
вырабатывать серную, муравьиную, уксусную , деполяризовать катодные участки
коррозионных микрогальванических элементов, окислять ионы металлов и ассимилировать
электроны с поверхности металлов. Основные причины микробиологической коррозии: 1)
выделение коррозионно-агрессивных продуктов жизнедеятельности микро-организмов и
изменение рН среды при развитии бактерий; 2) создание условий для появления пар
дифференциальной аэрации и возникновения концентрационных ячеек на поверхности
металла; 3) непосредственное участие микроорганизмов в процессе коррозии; 4)
разрушение защитных покрытий на металле. Процесс микробиологической коррозии можно
разделить на стадии:
1. Транспортировка микроорганизмов из воздушной и водной сред или из почвы на
поверхность металлоконструкций, или перенос микроорганизмов с загрязнением
поверхностей технологического характера(например, при сборке или ремонте автомобилей).
2. Адсорбция микроорганизмов и загрязнений на поверхности металлов. Прочность
сцепления микроорганизмов и частиц поверхности, характер загрязнений и условия
эксплуатации машин определяют дальнейшее развитие процесса.
3. Образование и рост колоний микроорганизмов до визуально наблюдаемых размеров.
Эта стадия сопровождается появлением коррозионноактивных продуктов и локальным
характером накопления электролитов с избыточным содержанием ионов гидроксония Н3О+
4. Воздействие продуктов жизнедеятельности микроорганизмов на материал
конструкций(кислотное, щелочное, окислительное, ферментативное). Аэробы –
микроорганизмы, способные жить и развиваться только при наличии свободного
кислорода. Анаэробы– микроорганизмы, способные жить и развиваться при отсутствии
свободного кислорода и получающие энергию для жизнедеятельности расщеплением
органических и неорганических веществ.
5.Стимулирование коррозионного разрушения металлов и деструкции полимеров–
явлений, сопутствующих биоповреждениям. Например, стимулирование электрохимической
коррозии как результат появления концентрационных элементов на металлических
поверхностях при накоплении продуктов жизнедеятельности микроорганизмов.
6. Дальнейшая интенсификация биоповреждений (синергизм) как результат наложения
нескольких факторов и взаимного влияния различных процессов разрушения металла.
Методы защиты от биокоррозии сводятся к предотвращению(ограничению) развития или
уничтожению микроорганизмов: применение покрытий (лакокрасочных, полимерных и т.д.
с включениями биоцидов), поддержание определенных атмосферных условий эксплуатации
изделий и машин (влажность не более80%, температура не Выше 20°С, воздухообмен, очистка
воздуха и металлических поверхностей от загрязнений). Возможно применение
электрохимической защиты (катодной или протекторной); использование консервантов с
применением ингибиторов. Для повышения эффективности мероприятий по борьбе с
микроорганизмами целесообразно комплексное сочетание методов защиты. Например,
применение смешанных ингибиторов коррозии и обработка воды действием магнитного
поля (т.е. использование химических и физических методов). Это позволяет надежно
защитить от обрастания металлические поверхности охлаждающих систем.
55.Диагностика коррозии. Диагностика коррозии металлоконструкций включает следующие
основные направления: а) диагностика текущего (мгновенного) коррозионного состояния
конструкции. Такая диагностика позволяет в любой момент времени после пуска или начала
эксплуатации конструкции определить «текущую» опасность развития коррозии; б)
моделирование коррозионных отказов. Метод основан на разработке математических моделей,
устанавливающих связь между математическими методами расчета развития коррозии и
действительной физической природой коррозионной кинетики; в) прогнозирование
коррозионного состояния конструкций, т.е. вероятностное суждение о коррозионной стойкости
металлической конструкции в будущем. Диагностика коррозии необходима в связи с тем, что
надежность машин и оборудования во многом определяется коррозионной стойкостью
конструкционных материалов. Выделяют несколько видов надежности: конструкционную и
эксплуатационную. Конструкционная надежность изделия или аппарата определяется
качеством конструкционных материалов. Эксплуатационная надежность зависит от качества
монтажа, условий эксплуатации и ремонта оборудования, от условий хранения резервных
элементов. Различают три периода интенсивности коррозионных разрушений объекта: I –
период пуска и ликвидации технических дефектов. Возможны серьезные коррозионные
повреждения оборудования из-за неправильной организации защиты от коррозии, нарушений
технологического режима, некачественного монтажа и т.д. II – период установившегося режима
работы оборудования. В этом периоде из-за коррозии наблюдается постоянная интенсивность
отказов, однако эти отказы носят характер случайных событий и проявляются в результате
неявных причин. III – период износа (старения) оборудования.
56. Оценка коррозионной стойкости металлов. Коррозионные испытания позволяют
определить влияние различных факторов (физико- химических, технологических,
эксплуатационных) на скорость коррозии металла, т.е. определить его коррозионную стойкость.
Диагностика коррозии металлоконструкций включает следующие основные направления:
а) диагностика текущего (мгновенного) коррозионного состояния конструкции. Такая
диагностика позволяет в любой момент времени после пуска или начала эксплуатации
конструкции определить
«текущую» опасность развития коррозии;
б) моделирование коррозионных отказов. Метод основан на разработке математических
моделей, устанавливающих связь между математическими методами расчета развития
коррозии и действительной
физической природой коррозионной кинетики;
в) прогнозирование коррозионного состояния конструкций, т.е.
вероятностное суждение о коррозионной стойкости металлической
конструкции в будущем.
Коррозионные испытания позволяют определить влияние различных факторов(физико-
химических, технологических, эксплуатационных) на скорость коррозии металла, т.е.
определить его коррозионную стойкость.
57.Показатели коррозии – прямые и косвенные. Различают прямые и косвенные показатели
коррозии. Прямые показатели:
– убыль или увеличение массы, отнесенные к единице поверхности;
– глубина коррозии;
– доля поверхности, занятая продуктами коррозии;
– количество коррозионных язв или точек на единице поверхности;
– объем выделившегося с единицы поверхности водорода или поглощенного кислорода;
– время до появления первого очага коррозии;
– время до появления коррозионной трещины или до полного разрушения образца;
– величина тока коррозии.
Косвенные показатели:
– изменения физико-механических свойств (временного сопротивления, относительного
удлинения, отражательной способности и др.);
– изменение электросопротивления.
58.Показатели коррозии: массовый, объемный, глубинный, токовый.

Коррозионные испытания позволяют определить влияние различных факторов(физико-


химических, технологических, эксплуатационных) на скорость коррозии металла, т.е.
определить его коррозионную стойкость. Коррозионную стойкость металлов можно оценить
по следующим показателям(масс,объемную,глубин,токовый):
а) по изменению массы металла при коррозии, отнесенной к
единице поверхности и единице времени. Эту величину называют
массовым показателем коррозии
m k −m н
К масс =
S∗t
где mн и mк– соответственно начальная и конечная масса образца Ме; S– площадь
поверхности образца; t– время коррозии;
б) по объему выделяющегося или поглощаемого при коррозии
газа(Н2, О2), отнесенному к единице поверхности металла и единице
времени(объемный показатель)
V
K об =
S∗t
где Коб – объемный показатель коррозии; V – объем выделяющегося
(поглощаемого) газа, см3;
в) по уменьшению толщины образца металла, выраженной в линейных единицах и
отнесенной к единице времени. Это показатель
коррозии, характеризующий среднюю глубину разрушения металла за единицу
времени(мм/год) – глубинный показатель

8670∗K масс
П=
1000 p
где ρ– плотность металла, г/см3; 8760 – число часов в году.
Такой показатель удобен для технических расчетов при определении толщины стенки
аппарата или трубопровода;
г) по плотности коррозионного тока
n
j КОР =К масс 26,8∗10−4
A
где n– степень окисления металла, переходящего в раствор; А– атомная масса металла; 26,8
– постоянная Фарадея, А·ч.
59.Десятибалльная оценка общей коррозионной стойкости.

Десятибалльная шкала для оценки общей коррозионной


стойкости металлов
60.Методы коррозионных испытаний.
Методы коррозионных испытаний конструкционных материалов принято подразделять на
лабораторные, внелабораторные и эксплуатационные. Самый простой и экономичный
способ - лабораторные испытания. По способу оценки методы исследования коррозии
металлов подразделяются на количественные и качественные. Качественные методы
являются вспомогательными, но зачастую они позволяют установить интенсивность и
характер коррозионного процесса. К качественным методам относятся визуальные или
приборные наблюдения внешнего вида образца, наблюдения за изменениями в растворе.
Основные правила коррозионных испытаний можно сформулировать следующим образом:
испытуемый образец должен иметь точную характеристику (химический состав, структуру,
происхождение) и предельно простую форму (для механических испытаний форма должна
быть стандартной). Среди количественных методов исследований коррозии Ме наиболее
часто применяют массовый, объемный, электрический, электрохимический. Самый простой
метод количественного испытания – массовый (гравиметрический), позволяющий определить
разность массы образца до и после коррозии. Скорость коррозии определяют по
массовому показателю коррозии Кмасс. Объемным способом можно определить скорость
коррозии Ме когда процесс протекает с кислородной деполяризацией по объему
поглощенного О2. Определение скорости коррозии по изменению электрического
сопротивления образцов основано на том, что продукты коррозии Ме имеют
электрическую проводимость значительно(на несколько порядков) меньшую, чем Ме.
Поэтому коррозия будет вызывать рост электрического сопротивления испытуемого
образца.
61.Натурные и ускоренные коррозионные испытания. При лабораторных испытаниях
используются образцы размеров: для листовых 25×50 мм; для цилиндрических диаметр 10-
20, высота40 мм; для дисков диаметр 30, толщина 5-10 мм. Для испытаний берется не
менее 3-4 одинаковых образцов, поверхность которых перед испытанием тщательно
очищается. Для сокращения времени, необходимого для проведения коррозионных
испытаний, применяют ускоренные методы: металлы испытывают в условиях более
жестких, чем обычные эксплуатационные. Цель ускоренных методов коррозионных
испытаний — получить в лабораторных условиях в более короткий срок данные, позволяющие
оценивать коррозионное поведение Ме, изделий и конструкций в естественных условиях в
течение длительного времени. При ускоренных испытаниях с целью предварительной оценки
коррозионной стойкости условия испытаний ужесточают по сравнению с реальными условиями
эксплуатации, не допуская резких изменений механизма коррозии. При ускоренных испытаниях
с целью контроля качества образца допускается ужесточать условия испытаний по сравнению с
условиями эксплуатации, если по поведению образцов во время испытаний можно заключить о
поведении материала в условиях эксплуатации. Методы ускоренных коррозионных
испытаний классифицируются по характеру создаваемых условий:1. Испытания при полном
погружении в электролиты.2.при периодическом погружении в электролиты. 3.при
периодическом обрызгивании электролитами.4. Испытания в атмосферах с постоянной
влажностью.5.в атмосферах с постоянной влажностью в присутствии коррозионных агентов.6.
Испытания, воспроизводящие условия конденсации. Натурные коррозионные испытания
проводят в eстeств. средах (почва, морская вода) на спец. коррозионных станциях,
расположенных в разл. климатич. зонах. ATM. коррозионные станции представляют собой
наземные огороженные площадки, на которых размещают стенды с образцами; морские -
обычно плавающие понтоны с рамами для крепления образцов; почвенные - площадки, где
образцы закапывают в грунт. Лаб. коррозионные испытания проводят в искусственно
создаваемых и контролируемых условиях. Их преимущество - возможность строгого контроля
отд. факторов, относящихся как к металлу, так и к среде, а также относит. дешевизна. 
62 (64).Электрохимические методы. При электрохимической защите к металлическим
конструкциям присоединяется извне посторонний сильный анод (протектор или источник
постоянного тока), который вызывает на поверхности защищаемого Ме катодную поляризацию
электродов микрогальванических пар, в результате чего анодные участки металла конструкции
превращаются в катодные. Это означает, что разрушаться будет не Ме конструкции, а
присоединенный анод. Коррозию анодно-поляризующихся Ме можно уменьшить, если
сместить потенциал защищаемого Ме в пассивную область. Электрохимическая защита
подразделяется на катодную и анодную. Катодную защиту широко используют как
дополнительное (к изолирующему покрытию), так и самостоятельное средство для защиты от
коррозии металлических конструкций подземных сооружений, газопроводов, резервуаров и др.
Суть: катодная поляризация защищаемого металла. Защищаемая конструкция присоединяется к
отрицательному полюсу источника постоянного тока или протектору (катоду), а
положительный полюс - к болванке металла или графита (аноду). При таком присоединении
будет разрушаться болванка металла, служащая анодом. Эффективность электрохимической
защиты двухэлектродной системы можно установить, пользуясь поляризационной диаграммой
lni = f(E)

Схема катодной защиты: а – принципиальная схема: 1 – труба с


покрытием, 2 – соединительные провода; 3 – источник постоянного тока, 4 – анодное заземление; б –
электрическая схема: К1 – катодные участки конструкции, А1 – анодные участки конструкции, А2 –
дополнительный анод

Катодную защиту оценивают величиной защитного эффекта (Z, %) и коэффициентом


защитного действия (КЗ, г/А) где К0 и К1 – соответственно, массовые показатели коррозии
металла без защиты и при ее использовании, г/(м 2·ч) КЗ – коэффициент защитного действия,
г·м2/А; Δm0 – потери массы металла без защиты, г/м2; Δmi – потери массы при катодной защите,
г/м2; iк – катодная плотность тока, А/м2.
K −K 1
Z= 0 100 % K =
Δm0 − Δmi
K0 З

Протекторная защита осуществляется присоединением к конструкции пластины металла,
потенциал которого более отрицателен, чем потенциал металла конструкции. Применяют для
конструкций, работающих в растворах солей, морской воде. В сильно агрессивных средах
такую защиту применять нецелесообразно. При защите конструкций из стали, чугуна
применяют протекторы из магния, цинка или сплава, содержащего 90% алюминия и 10% цинка.

Принципиальная (а) и электрическая (б) схемы протекторной защиты: К1


– катодные участки конструкции, А1 – анодные участки конструкции, A2 – протектор
Характеристики протекторной защиты: 1)Используют характеристику, которая выход тока
называется практический выход протектора Спракт=Δmпр/ J*t, где mпр-масса потери, J*t-ток и
время 2)КПД протектора η = (Стеор/Спрак)*100%.В основе расчетов закон Фаррадея
Анодная защита. Цель: искусственное создание пассивного состояния поверхности металла за
счет анодной поляризации от внешнего источника тока, что уменьшит скорость коррозии на
несколько порядков при минимальном расходе энергии. Анодная защита может осуществляться
несколькими способами, но чаще всего - наложением постоянной ЭДС от внешнего источника
тока.
В отличие от катодной защиты положительный полюс источника тока присоединяется к
защищаемому изделию, а катоды помещаются около поверхности. Число катодов, их размеры и
расстояние от изделия должны обеспечить равномерную анодную поляризацию.
Анодная защита используется для предохранения от разрушения изделий, изготовленных из
легированных сталей, например 10Х18Н9Т, титана, циркония.
Анодная защита может применяться в случаях: а) анодно-поляризованный металл имеет зону
пассивного состояния шириной более 50 мВ, в которой скорость ничтожно мала; б) через
конструкцию свободно проходит электрический ток, что гарантирует доступ тока к частям,
контактирующим с агрессивной средой; в) агрессивная среда стабильна по составу и свойствам
и обладает хорошей электрической проводимостью.

Критерий эффективности анодной защиты (коэффициент анодной защиты)


i кор
К а . з=
i пас
где iкор – плотность коррозионного тока без защиты, мА/м 2; iпac – плотность тока пассивации,
мА/м2
63. Основные показатели коррозии металлов и их использование для прогнозирования
срока службы. Различают 3 периода интенсивности коррозионных разрушений
1)период пуск и ликвидации дефектов. Возможные причины: неправильная организация
защиты, некачественный монтаж и нарушение технологического режима
2) Период установившегося режима работы оборудования. Учитывается постоянная
интенсивность коррозии из-за случайных причин.
3) период износа или старения оборудования. Интенсивность коррозионных разрушений
растет из-за катастрофических физических разрушений и износа материалов.
Наиболее употребительными показателями процесса коррозии являются: глубинный,
изменение массы, объемный, механический и др
Глубинный показатель (Кп) оценивает глубину коррозионного разрушения металла в единицу
времени (например, мм/год). Возможно также измерение толщины образующейся на металле
пленки продуктов коррозии в единицу времени: Км=ΔМ/ S*t [г/м2*час]
S-поверхность образца
ΔМ-разница между конечной и начальной массой образца
t-время коррозии
указывает объем поглощенного или выделившегося в процессе коррозии металла газа А
V, приведенного к нормальным условиям, и отнесенный к единице поверхности металла и к
единице времени (например, см3/(см2-ч)):
Kv=V/S*t [см3/м2]
Kv-объемный показатель коррозии (при нормальных условиях t 250)
Глубинный показатель м.б связан с массовым показателем
П= Км*8760/1000*ρ [мм/год]
jкор =Км* n/А*26.8*10-4, А/м2
n-степень окисления металла, который переходит в раствор
А-атомная масса
26,8*10-4-число Фарадея
Дополнительно вводятся показатели изменения механических свойств при коррозионных
разрушениях
КϨ=(Ϩ1-Ϩ2/Ϩ1)*100
Ϩ-условия прочности свойств (исходный и после испытаний)
Кψ=(ψ1-ψ2/ψ1)*100%
Ψ-любое механическое свойство
Для оценки коррозионной стойкости материалов учитывая неравномерный характер коррозии
предложена 10балльная шкала, соответствующего значениям глубинного показателя
65.Расчеты эффективности и др. параметров защиты. Катодную защиту оценивают
величиной защитного эффекта (Z,%) и коэффициентом защитного действия (Кз, г/А) Z= (К0-
К1/К0)/ 100%, где К0 и К1- соответственно массовые показаетли коррозии металла без защиты и
при использовании защиты, г/(м2*ч). Кз= (Δm0-Δmi )/ iк , Где Кз- коэффициент защитного
действия, г*м2/А, Δm0 - потери массы металла без защиты, г/ м 2 , Δmi - потери массы при
катодной защите, г/ м2 , iк – катодная плотность тока, А/м2 . Характеристики протекторной
защиты: 1)Используют характеристику, которая выход тока называется практический выход
протектора Спракт=Δmпр/ J*t, где mпр-масса потери, J*t-ток и время 2)КПД протектора η =
(Стеор/Спрак)*100%.В основе расчетов закон Фаррадея. Коэффициент эффективности анодной
защиты КА= jкор/j а.з , jкор- плотность тока коррозии, j а.з- плотность тока анодной защиты.