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1.- Introducción

El sector de la construcción es una de las áreas más activas del mundo en términos de consumo de
recursos naturales. Las medidas adoptadas para procesar y transferir la materia prima de la
ubicación de los recursos a la obra de construcción causan impactos ambientales bien
conocidos. Además, estos recursos naturales se vuelven cada vez más escasos y más difíciles de
obtener. Por lo tanto, es imperativo pensar en soluciones alternativas para un equilibrio sostenible
de los recursos naturales utilizados en la construcción.

Una de las soluciones para superar el problema mencionado es la sustitución de los áridos
naturales (NA) por áridos reciclados (RA) en hormigón. Desde 1980, el uso de la AR se ha
convertido en una tendencia en algunos países, como Dinamarca y los Países Bajos. Esta acción
innovadora permitió reciclar más del 90% de los áridos gruesos y finos producidos a partir de la
demolición de edificios [1]. Esta tendencia ha aumentado en todo el mundo no sólo debido a las
presiones medioambientales, sino también porque algunas regiones carecen de canteras
naturales.

Entre las principales características del hormigón producido con NA y/o RA, la viabilidad se
considera una de las más importantes, ya que tiene una gran influencia en sus propiedades en el
estado endurecido [2,3]. La viabilidad del hormigón afecta al transporte, la colocación, la
compactación, el acabado, los costes y el tiempo de ejecución.  Por una parte, una mezcla que no
es fácil de aplicar y compacto es más propenso a la reducción de resistencia y durabilidad. Por otra
parte, para una capacidad de trabajo dada, las mezclas de hormigón con mayor demanda de agua
también muestran propiedades mecánicas y de durabilidad más pobres.

Se ha informado de que el hormigón agregado reciclado (RAC) suele estar asociado a una menor
viabilidad que el hormigón agregado natural (NAC) de la misma composición [4,5]. Esto se atribuye
esencialmente a las malas propiedades de forma de triturado RA en comparación con NA. Esto se
confirma por la reducción de la viabilidad con el aumento de la sustitución de NA por AR,
especialmente cuando esto ocurre en la fracción más fina [6,7].

Para contrarrestar la menor viabilidad del RAC, se requiere una mayor relación agua-cemento (p/c)
o la incorporación de aditivos o mezclas minerales [8]. Como se ha mencionado, la primera
solución conducirá inevitablemente a un menor rendimiento mecánico y de durabilidad del RAC.
Naturalmente, el uso de aditivos que reducen el agua probablemente compense la peor viabilidad
del RAC, aunque aumente el coste unitario de producción. Sin embargo, parece que el aumento de
la depresión con la incorporación de superplastificante (SP) tiende a ser más eficaz en RAC que en
NAC. De hecho, Tobori et al. [9] encontraron un mayor aumento de la caída en el hormigón de
áridos reciclados gruesos (CRAC) que en el RAC con el reemplazo de NA fina y gruesa con los de
RA. Los autores atribuyen este hecho a la gran absorción del agregado reciclado fino (FRA).
Cuando se añade SP a la mezcla RAC, en lugar de actuar sobre los granos de cemento, la absorción
de su fase líquida se produce a través de FRA.

Además, la absorción de agua del AR es superior a la del NA, lo que puede afectar a la viabilidad,
w/c, las propiedades mecánicas y el comportamiento de durabilidad del hormigón [10,11]. De
hecho, si no se controla la absorción de agua, la viabilidad se ve afectada, ya sea por el aumento
de la viscosidad de la pasta o por la reducción de su volumen [12,13]. En el caso de áridos con un
contenido inicial de agua inferior al 8-10% y altas tasas de absorción, es aconsejable mojarlos
previamente con 1/2 a 2/3 del agua de mezcla, antes de añadir los componentes restantes [14].
Para compensar la absorción de agua durante la mezcla, De Pauw et al. [15] añadieron el
equivalente de la absorción de agua de 24 h de RA. Esto se hizo simultáneamente con la
incorporación de los componentes restantes, lo que provocó un aumento significativo de la caída
inicial, ya que la pasta de cemento alrededor de RA impide la absorción inmediata de agua.

El proceso de trituración de RA también tiene un papel preponderante en las propiedades frescas

del hormigón. De hecho, la AR obtenida por trituración primaria (PC) tiende a producir hormigón
con una mayor viabilidad que las obtenidas por PC y trituración secundaria (SC) [16]. Esto se debe
a que el proceso SC conduce a AR con menor superficie y angularidad, así como pasta menos
adherida, reduciendo la absorción de agua [8,17].

En la literatura, sólo unos pocos estudios se han centrado en las caracterizaciones específicas de
RAC frescos [2,18-21]. Leite [18] comparó la pérdida de caída en el tiempo de tres mezclas: NAC;
hormigón con 50% FRA; hormigón con 50% de áridos reciclados gruesos (CRA). En este estudio, no
se compensó la mayor absorción de AR, utilizando como criterio de caída de 70 10 mm para todas
las mezclas y añadiendo agua al RAC para alcanzar este valor. En los primeros 15 minutos, el NAC,
el hormigón con 50% de FRA y el hormigón con 50% de CRA tuvieron valores de caída del 6%, 13%
y 38% más bajos, respectivamente, en comparación con su caída inicial. Después de 30 minutos,
las tres mezclas de hormigón tuvieron un 31%, un 31% y un 54% de valores de caída más bajos,
respectivamente, en comparación con su caída inicial. Leite [18] también estudió la viabilidad del
RAC de la prueba de Vebe. En RAC, se añadió agua a la mezcla inicial, para alcanzar el mismo
tiempo de vibración de Vebe que el concreto de referencia (RC), para el mismo w/c. Se siguió un
procedimiento similar al descrito en la norma brasileña NBR 10,342 [22]. En este procedimiento,
después de la primera serie de pruebas (Slump y Vebe), se volvió a mezclar el hormigón durante 1
minuto, se dejó reposar durante 10 minutos y se volvió a mezclar durante 2 minutos, tras lo cual
se realizó una nueva serie de pruebas. Este procedimiento se llevó a cabo hasta que se obtuvieron
cinco mediciones de cada ensayo para cada mezcla.

El estudio llegó a la conclusión de que la evolución del tiempo registrado para el CAR era similar a
la del NAC. Hubo un aumento en el tiempo de Vebe en casi todas las pruebas realizadas a lo largo
del tiempo para todas las muestras.

 Faleschini et al. [21] estudiaron la reología del RAC y su variación cuando el hormigón fue
formulado por dos métodos diferentes. Uno de ellos fue el método de Volumen de Mortero
Equivalente (EMV), que considera el RA como un material bifásico, compuesto de NA y pasta
endurecida, en contraposición al reemplazo directo de RA por NA. Todas las mezclas fueron
producidas con w/c de 0.4 y 0.5, y 0%, 20% y 35% de reemplazo de NA con RA. Se encontró que
hay una tendencia de aumento de la tensión de rendimiento (23-50%) y la viscosidad (15-54%) con
la sustitución de NA por AR. El comportamiento predicho en la literatura con respecto a la caída
registrada y el respectivo estrés de rendimiento, i.e. cuando el primero aumenta el último
disminuye, no siempre ocurrió, especialmente cuando se comparan diferentes proporciones de
reemplazo. Por ejemplo, el hormigón con un 20% de reemplazo mostró un 4% más de caída, pero
un inesperado 15% más de esfuerzo de rendimiento, que aquellos con un 35% de reemplazo de RA
y el mismo w/c (0.4).

Kurda et al. [2] estudiaron las propiedades frescas de las mezclas de hormigón producidas con 0%
y 100% de CRA y 0%, 50% y 100% de FRA (individual o combinado), con o sin SP. Las mezclas de
hormigón con 100% de CRA y 0% de FRA tuvieron un contenido de aire 40-51% superior y una
densidad de aire fresco 2-3% menor que las del NAC. El w/c de todas las mezclas de hormigón fue
calibrado para mantener un valor de caída aproximadamente constante. Limbachiya et al. [20]
también compararon las propiedades frescas de las mezclas de hormigón producidas con 30%,
50% y 100% de CRA con las de NAC, reportando valores de caída 0%, 14% y 43% inferiores,
respectivamente. Kou et al. [19] incorporaron 20%-100% CRA en hormigón y encontraron 11%-
39% de incremento de caída con el aumento del nivel de incorporación de CRA, en comparación
con el de NAC.

En conclusión, se ha realizado un trabajo limitado sobre la influencia de la AR en el nuevo

comportamiento del hormigón. A pesar de los estudios anteriormente mencionados y los
centrados en las propiedades frescas del hormigón autocompactante fabricado con AR [23-25], no
se ha llevado a cabo ninguna investigación exhaustiva centrada en el nuevo comportamiento del
hormigón de consistencia normal con AR. A pesar de que la incorporación de la RA tiene una gran
influencia en las propiedades mecánicas, la durabilidad y los costos del hormigón, la información
sobre el RAC fresco y su relación con las propiedades endurecidas sigue siendo escasa. Teniendo
esto en cuenta, este estudio pretende contribuir a un mejor conocimiento del nuevo
comportamiento de estado del hormigón producido con diferentes tipos de ACC. Con este fin, se
llevó a cabo una vasta campaña experimental sobre la evaluación indirecta del comportamiento
reológico del CER, a través de pruebas de caída, cono invertido, tabla de flujo y Vebe. Se realizaron
pruebas para diferentes w/c (0.35, 0.45, 0.55), permitiendo cubrir el dominio de hormigón más
comúnmente utilizado en la industria de la construcción. También se investigó la influencia de
diferentes niveles de trituración de CRA (PC o PC y SC) en las propiedades frescas de RAC. En total,
se consideraron 20 composiciones, alternando entre el tipo de CRA y la relación w/c.

2.- Campaña experimental

La campaña experimental pretende caracterizar el comportamiento de estado fresco de las

mezclas de hormigón producidas con CRA, permitiendo la comparación de estas mezclas con NAC
convencional. La campaña experimental se dividió en cuatro fases principales. En la primera, se
caracterizaron las propiedades de los agregados. En las fases segunda y tercera, se caracterizaron
las propiedades de estado fresco de las diversas mezclas. En la segunda fase se analizó la pérdida
de viabilidad a lo largo del tiempo y en la tercera fase se evaluó un análisis de sensibilidad del
comportamiento concreto en estado fresco para diversos contenidos de pasta. Finalmente, en la
cuarta fase, las mezclas de hormigón se caracterizaron por su resistencia a la compresión en
diferentes períodos después de la mezcla.

2.1. Caracterización de materiales

En esta campaña experimental se utilizó un cemento CEM I 42.5 R. Se utilizaron dos tipos de áridos
silíceos finos naturales: arena fina y arena gruesa. Dada la dificultad de controlar la cantidad de
agua absorbida por los áridos finos durante la mezcla, se optó por secarlos al horno antes de su
uso. La arena se almacenó en barriles para mantener bajo control su contenido de humedad. En
algunas mezclas se utilizó un SP policarboxílico (Sikaplast 898). Se utilizaron dos tipos de CRA en la
formulación de las mezclas: los agregados que se sometieron a PC y SC (CRA-1) y los que sólo se
sometieron a PC (CRA-2). Las mezclas producidas con estos dos tipos de procesamiento de CRA se
referirá a lo largo del manuscrito como CRAC-1 y CRAC-2, respectivamente. La composición del
hormigón original (OC) del que se obtuvieron ambos tipos de CRA se presenta en la Tabla 1. OC era
un hormigón disponible comercialmente preparado con un mezclador de camiones, seguido de
moldeo, curado, trituración y tamizado en el laboratorio. CRA-2 se produjo de aplastar el mismo
excedente de bloques de OC que CRA-1, pero después de unos 2 años de almacenamiento. Los dos
tipos de CRA fueron tamizados y almacenados en barricas, clasificadas por diferentes clases de
clasificación (Dmax de 4, 5, 8, 11,2 y 22,4 mm), permitiendo así el ajuste a la distribución de
tamaños de agregados naturales gruesos (CNA) al producir hormigón.

Las principales propiedades de NA y RA se indican en la Tabla 2. Además, la absorción de agua en

el tiempo de los agregados se ha determinado según EN 1097-6 [26], como se muestra en la Fig. 1.
Conocer la densidad de agregados (Tabla 2), es posible estimar la cantidad de mortero endurecido
adherido a cada tipo de ACC. En el cuadro 2 se presentan los resultados estimados teniendo en
cuenta la densidad de mortero endurecido de 2000 kg/m3 y la densidad media calculada de CNA
de 2670 kg/m3 . Los valores estimados están dentro de los rangos presentados por otros autores
[33-35].

2.2. Composición de hormigón

El diseño de la mezcla de hormigón se basó en la aplicación del El método de Faury, que permite
optimizar la densidad de embalaje de la fracción sólida [36]. Las diversas composiciones
estudiadas fueron basada en la producción de RC, para la que se definieron los siguientes
supuestos: clase de consistencia S3 (100 a 150 mm); 22,4 mm de tamaño máximo
agregado; método de compactación - vibración mecánica con aguja vibratoria; medición de
materiales por peso. Con el fin de cubrir una amplia gama de hormigón estándar, tres se
consideraron familias concretas, caracterizadas por diferentes w/c: 0,55; 0,45; 0,35, con los
siguientes contenidos de cemento: 350, 400 y 450 kg/m3, respectivamente. SP se utilizó en
mezclas con w/c de 0,45 y 0.35. El cuadro 3 muestra las composiciones adoptadas en el RC. Dentro
de cada familia, el 100% de CNA fue reemplazado por CRA. La la composición de la CRAC se obtuvo
por sustitución directa de la CAN con CRA, desechando todo el material que pasó los 4 mm
tamiz. Teniendo en cuenta la tasa de absorción de CRA, determinada en §2.1, el agua de mezcla se
ajustó para satisfacer las necesidades iniciales cantidad de agua efectiva. La Tabla 4 resume las
diversas composiciones consideradas en la segunda fase del trabajo.

En la tercera fase de la campaña experimental, evaluación de la influencia del contenido de pasta

en el comportamiento concreto, Se produjeron cinco mezclas para cada w/c, sustitución de áridos
nivel y tipo de agregado, asociados a los siguientes cambios: volumen de pasta igual al del RC, más
o menos 1,25 y 2,5%. Para CRAC-2, sólo se hicieron dos cambios en el volumen de pasta,
correspondiente a más o menos 1,25% en relación con el RC. En mezclas con diferente volumen de
pasta en comparación con RC, el contenido agregado se ajustó, teniendo en cuenta el método de
Faury, en para optimizar la compacidad de todas las mezclas.

2.3. Producción de hormigón

Debido a la mayor absorción de RA, fue necesario ajustar la cantidad de agua en la mezcla para
mantener constante el agua libre, que es responsable de la viabilidad del hormigón. La cantidad de
agua en la mezcla se definió teniendo en cuenta los resultados de las pruebas de absorción a lo
largo del tiempo descritas en la norma EN 1097-6 [26] (Tabla 2). La absorción de agregados
durante la mezcla se consideró equivalente al 85% de la absorción que se produce en la mismos
agregados después de remojo en agua durante 24 h. Este porcentaje, relativa a la masa total de
RA, corresponde a la absorción durante los primeros 5 a 10 minutos de contacto con el agua, un
tiempo período después del cual la absorción de agua por los áridos es menor pertinente.

La mezcla de hormigón se realizó utilizando un mezclador de eje inclinado con una capacidad total
de 40 L. Inicialmente el mezclador estaba pre-mojado y el agua fue drenada. Entonces, los áridos
gruesos (grava 1, grava 2, se colocaron con aproximadamente el 60% del agua de mezcla y
mezclado durante 1 min. Después de eso, el equipo se detuvo durante 1 min, y la mezcla se
mezcló con una paleta para asegurar la prehumectación eficiente de los agregados. A
continuación, los agregados finos (grueso y fino arena) se añadieron y mezclaron durante 2 min. Al
final de esta fase, el cemento y el 40% restante del agua de mezcla fueron añadidos y se mezcla
durante 4 minutos más para obtener un hormigón homogéneneo. Cuando se utilizó SP, se añadió
con el 10% de la mezcla restante agua, aproximadamente 1 minuto después de introducir el
cemento y el 30% de la agua de mezcla restante. Con el fin de garantizar que el agua absorbida por
los áridos durante la mezcla fue similar a lo que se esperaba, hormigón fresco muestras fueron
tomadas 30 minutos después de la mezcla. De estas muestras el contenido de agua en los
agregados se determinó y la variación del valor predicho fue inferior al 0,5%. Por lo tanto, se
considera que la cantidad de agua libre era idéntica para las diversas mezclas de composición
equivalente, producido con diferentes tipos de agregados.

2.4. Método de ensayo

2.4.1. Pérdida de capacidad de trabajo con el tiempo

Se desarrolló un procedimiento para investigar la pérdida de viabilidad concreta a lo largo del
tiempo, cubriendo los pasos de prueba secuenciales en el NAC y RAC (Tabla 5). Se basó en la
norma brasileña NBR 10.342 [22] y la campaña experimental llevada a cabo por Leite [18]. El
procedimiento seguido para realizar cada prueba es individual descrito en §2.4.2. Con fines de
comparación, las pruebas se realizaron en mezclas de hormigón producidas en las mismas
condiciones.