OPERAÇÃO &

MANUTENÇÃO

CONJUNTO SOBRE ESTEIRA

Global Track Jaw Crusher
 Grave o número de série e número do pedido da sua máquina nos espaços abaixo. Não
deixe de incluir esses números ao solicitar serviço ou pedir peças de reposição.

Pedido

Modelo Nº Série

Pedido

Modelo Nº Série

Placa com identificação

CALIFORNIA
Proposição 65 - Advertência
Acredita-se no estado da Califórnia que a exaustão dos motores Diesel e alguns dos seus compo-
nentes podem causar câncer, defeitos em neonatais e outros malefícios à reprodução humana e
animal.
 GT-125
MANUAL DE
OPERAÇÃO &
MANUTENÇÃO

Modelos relacionados a este manual:

GT-1 25 Britador Primário Sobre Esteiras

Impresso nos Estados Unidos – Printed in the USA

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte deste manual pode

ser reproduzida ou transmitida em qualquer forma ou por qualquer
meio, eletrônico ou mecânico, incluindo fotocópia, gravação ou
por qualquer armazenamento de informação ou sistema de re-
cuperação, sem permissão expressa e por escrito da KPI-JCI.
.

Este manual contém instruções de operação e informa-

ções sobre lubrificação e manutenção. A Aplicação des-
tas informações deverá maximizar o desempenho e a
vida útil do seu equipamento e minimizar o tempo ocioso.

Uma operação segura e eficiente exige que qualquer pes-

soa que esteja operando ou realizando manutenção neste
equipamento, leia e compreenda as instruções de segu-
rança, operação, manutenção e as informações contidas
na parte de identificação de falhas, no manual do operador.

O aprimoramento e avanço contínuos dos produ-

tos KPI-JCI podem causar alterações no seu equipa-
mento, que podem não estar refletidas nesta publicação.

A KPI-JCI se reserva o direito de fazer alterações ou adi-

cionar aprimoramentos em seus produtos a qualquer mo-
mento, sem incorrer em qualquer obrigação de realizar es-
sas alterações em equipamentos fabricados anteriormente.
Embora tenha sido tomado muito cuidado visando à exatidão des-
ta publicação, a KPI-JCI não assume qualquer responsabilidade
por perdas, danos ou prejuízos causados por erros ou omissões.
 03
Páginas Introdutórias Sobre Este Manual 0-5
Plaqueta de Identificação 0-6
Compra de Peças de Reposição 0-7
Técnicas de Manutenção e Ferramentas 0-8
Lubrificantes e Fluidos 0-9
Estocagem 0-12
Lisa de Desenhos 0-13
Especificações Capítulo 1 1-1

Introdução à Estação de Britagem Capítulo 2

de Mandíbulas
Britador de Mandíbulas 2-2

Alimentador Vibratório 2-4

Correia de Descarga Lateral / Magneto 2-5

Sistema de Spray de Água 2-6
Esteira 2-7
Tanque de Combustível / Motor 2-8
Painel de Controle 2-9
Sistema Hidráulico 2-10
Segurança em Primeiro Lugar Capítulo 3 3-1

Aplicação Capítulo 4 4-1

Escolha do Local e Preparação

Capítulo 5 5-1

Partida e Parada do Motor

Capítulo 6 6-1
Partida em Tempo Frio Capítulo 7 7-1

Capítulo 8
Desembarque do Britagem de
Mandíbulas. Descarga 8-1

Correia de Descarga/Auxiliar Correia de Descarga / Auxiliar Lateral 8-2

Lateral
Lista de Inspeção de Pré-
9-1
Operação/operação S/Carga Capítulo 9
Controles de Operação Capítulo 10 10-1

Sistema de Proteção de
Sobrecarga Capítulo 11 11-1
Sistemas Hidráulicos Capítulo 12 12-1

Auto Ajuste Capítulo 13 13-1

04

Ajustes Capítulo 14
14-1
Balanceamento do Volante / Regulagem da 14-2
Correia Transportadora 14-3
14-4
Tensionamento das Esteiras 14-5

“Timing” (Programação)
15-1
Adaptador de Carga Suspensa (FT2650
apenas)
16-3
Remoção da Correia Inferior Capítulo 15 16-9
16-12
16-13
Manutenção Capítulo 16 16-14
10 horas

50 horas
16-18
16-21
250 horas
16-22
1000 horas

Conf. necessário
17-2
Itens de desgaste 17-5
17-6
Inversão/Substituição do Revestim. de
17-8
desgaste da Mandíbula

Manutenção do Capítulo 18 18-2

Sistema Hidráulico 18-4
10 horas 18-5
18-6
50/250 horas
Correspondente
500/1000 horas
18-7
2000 horas

Viscosidades Recomendadas e

Emissões Capítulo 19 19-1

Apêndice A Capacidades da Correia Auxiliar e Esquemas

Hidráulicos

Apêndice B Parâmetros do Sistema de Proteção de Sobrecarga

Apêndice C Códigos de Diagnóstico de Motores CAT

Apêndice D Esquemas Elétricos

Apêndice E Solda de Olhais para içamento do revestimento


Sobre este Manual
Propósito
O propósito deste manual é aju-
dar a obter o melhor benefício
do seu equipamento. Ele ajuda-
rá a decidir sobre qual trabalho
precisa ser realizado, mesmo
se tiver que se feito por um de-
partamento de manutenção do
representante ou oficina reco-
nhecida. Também oferece infor-
mações e procedimentos para
manutenção e reparos de rotina.
Como usar o Manual
O manual é dividido em capítu-
los que, por sua vez, são divididos
em seções, com títulos em negrito.
Os procedimentos, uma vez
descritos no texto, normalmente
não são repetidos em outra par-
te do manual. Quando for ne-
cessário consultar outro capítu-
lo, a referência será dada como
número do capítulo e da seção.
Referências cruzadas apresen-
tadas sem a palavra “capítulo”,
aplicam-se a seções e/ou pará-
grafos no mesmo capítulo. Por
exemplo: “veja seção 8”, signi-
fica que está no mesmo capítulo.
Embora este manual tenha
sido preparado com extremo
cuidado, a KPI-JCI. Não pode
aceitar a responsabilidade por
erros ou omissões provenien-
tes das informações dadas.
05
Notações Especiais
As Notações Especiais con-
tidas neste manual, procedi-
mentos ou situações que re-
querem atenção especial, são
indicadas com as palavras:
PERIGO, ADVERTÊNCIA,
CUIDADO e IMPORTANTE,
que são usadas para indicar pro-
cedimentos que envolvem segu-
rança pessoal.
IMPORTANTE é usada para
indicar procedimentos ou si-
tuações especiais que, se não
observados, poderão resultar
em danos ao equipamento ou
afetar a operação da máquina
06
Plaqueta de Identificação
Os aprimoramentos são um processo contínuo na
produção deste equipamento. Como as peças de
reposição, assim como os manuais e listas, são
preparados especificamente para cada unidade,
os números de séries são essenciais para identi-
ficar corretamente cada componente requerido.
A plaqueta de identificação mostra o número de
série, o número da ordem de compra e o modelo.
Números de Série dos Componentes
Os números de série do alimentador vibratório e do
britador de mandíbulas são estampados nas plaque-
tas de identificação afixadas nos diversos compo-
nentes, conforme mostrado abaixo. A plaqueta de
identificação do alimentador vibratório é localizada
na parte interna da suporte transversal da estrutura.

Viga de suporte

Plaqueta de Identificação KPI-JCI

Número de Série da Unidade

Placa de identificação do
O número de série da unidade vem estampado alimentador vibratório
em uma placa localizada na parte externa e aci- Plaqueta de Identificação – Alimentador Vibratório
ma do painel de controle hidráulico e do motor.
O número de série da unidade deve ser consulta- A plaqueta de identificação do britador de man-
do ao fazer pedido de peças ou solicitar serviços. díbulas é localizada na extremidade superior de
alimentação da mandíbula, do lado esquerdo

Nº de serie da planta

Plaqueta de Identificação - Unidade -

Nº de serie do britador

Plaqueta de Identificação – Britador de Mandíbulas


Compra de Reposição da Peça
Departamento de Peças do
Representante Autorizado
O departamento de peças do re-
presentante autorizado é a me-
lhor fonte para adquirir peças,
especialmente peças que são
únicas para este equipamento.
Se você não conhece um repre-
sentante autorizado na sua área,
entre em contato com a KPI-JCI.
Existem representantes em todas
as regiões dos Estados Unidos
e em algumas partes do mundo.
Página de Peças do Conjunto da Polia de Trás.
0-7
Componentes Adquiridos de Número de Série
Outros Fornecedores
Como as peças de reposição,
As peças de reposição para com- assim como os manuais e listas
ponentes comprados pela KPI- são preparados especificamen-
JCI, assim como redutores de te para cada unidade, os núme-
velocidade, motores elétricos ros de séries são essenciais para
e a combustão, podem ser en- a identificação correta de cada
contrados através do seu repre-
sentante autorizado. Itens como
peças para motores, tipicamen-
te, não são estocados pelo re-
presentante ou pela KPI-JCI.
Página de Peças do Conjunto Típico do
Acionamento do Motor
0-8
Técnicas e Ferramentas de Manutenção
Ferramentas
Embora operação e manuten-
ção exijam um número mí-
nimo de ferramentas, é im-
prescindível manter uma boa
seleção de ferramentas básicas.
Óleo e Fluidos Usados
O descarte do óleo e fluido drena-
dos do motor e sistema hidráulico
numa manutenção normal e reparo
podem representar um problema.
. são porcas, parafusos, pinos e
Porca de trava Torque Grau C
Porca de Trava
Para evitar despejar os fluidos
usados no solo ou no sistema
de esgoto, deposite esses flui-
dos em recipientes grandes,
que devem ser vedados e leva-
dos para um centro autoriza-
do de descarte ou reciclagem.
Prendedores
Tipicamente, são usados prende-
dores SAE padrão. Prendedores
prisioneiros, usados para prender
duas peças ou mais.
Todos os fixadores roscados
devem ser mantidos limpos e
retos, com as roscas e quinas das
cabeças sextavadas em perfeito
estado.
É um bom hábito substituir todos
os parafusos, porcas e similares
ao dar manutenção.
Nunca reutilize se estiverem da-
nificados.
As porcas de trava especiais,
com revestimento de nylon, só
podem ser usadas uma vez. Ao
serem removidas elas perdem
sua capacidade de travamen-
to, e precisam ser substituídas.
Porcas e parafusos enferrujados
devem ser tratados com um flui-
do penetrante para facilitar a re-
moção e prevenir quebra. Se esti-
verem severamente enferrujados
eles podem ter que ser cortados
com cinzel, serra ou maçarico.
As arruelas lisas e arruelas
de trava, ao serem removi-
das de um conjunto, sempre
devem ser substituídas exata-
mente como foram removidas.
Ao substituir porcas e para-
fusos, sempre use o grau de
qualidade correto. Nunca use
um parafuso de grau diferen-
te do equipamento original.
Parafusos SAE Standard com
marca do Grau de Qualidade
 09

Lubrificantes e Fluidos
Os lubrificantes mostrados à di-
reita são “abastecidos na fábri-
ca”. Outros lubrificantes podem ser
usados, desde que atendam às exi- Mancais, Pontos de Articulação e
gências de lubrificação especificadas. Lubrificante de uso Geral

Mancais

Os mancais são lubrificados com uma

graxa à base de Lítio EP-2 para alta
temperatura, contendo um agente
de aderência. A cor do lubrificante é
vermelha.

Pontos de articulação Graxa EP-2 à Base de Lítio

Os pontos de articulação são lubrifi-
cados usando-se o mesmo lubrifican-
te dos mancais. Uma graxa à base
de Lítio EP-2 para alta temperatura
Sistema Hidraulico
contendo um agente de aderência.
A cor do lubrificante é vermelha.

Sistema Hidráulico

O sistema hidráulico é abastecido na

fábrica com Hydrex MV 60, que é
um óleo hidráulico industrial de boa
qualidade com uma vasta faixa de
viscosidade. Este óleo pode ser usa-
do com sistemas hidráulicos expos- Sistema Hidráulico. Óleo hidráulico Hydrex MV60
tos a amplas faixas de temperatura.
Se não houver disponibilidade do MV Para temperaturas ambientes
60 a KPI-JCI recomenda usar um óleo de -18°C (0º F) até 38°C (100º
de alta qualidade com viscosidade F) use ISO 46 com um índice
apropriada, baseado na temperatura de viscosidade acima de 120.
ambiente na qual a unidade estará ope- Para locais de baixa temperatura
rando, até a próxima troca de óleo. Para o Hydrex MV15 pode ser usado
temperaturas ambiente entre menos 7
graus Celsius (20ºF) e 49 graus Celsius
(120ºF), usem um óleo ISO 68 com um
índice de viscosidade acima de 120.
0-10
Lubrificantes e Fluidos

Mancais do Alimentador
Vibratório Rolamentos do eixo dos
excêntricos
Os mancais do alimentador vi-
bratório são lubrificados com
uma graxa sintética para extre-
ma pressão, multiuso NLGI 2

Acionamento de Engrena-
gens de Sistema Hidráulico

O acionamento de engrena-
gens de sistemas hidráulicos
é lubrificado com Mobil 600
XP220.
Embreagens e redutores de acio-
Queixo do Britador de Man-
namento hidraulico do motor
díbulasMancais

Os mancais do queixo do
britador de mandíbulas são
lubrificados com Chevron
Ultra-Duty HD00, uma gra-
xa semifluida à base de lí-
tio, formulada especialmente
com um óleo de base de alta
viscosidade, e um pacote de
aditivos que contém inibido-
res e agentes de aderência. Mobilgear 600 XP 220

Para condições de opera- Rolamentos do quixo da mandíbula

ção em tempo frio, Mobilith
SHC 007 pode ser usado.

Chevron Ultra-duty HD00

 0-11
Lubrificantes e Fluidos

Cubos do Acionamento da
Esteira
Cubos do Acionamento das Estei-
Os cubos do acionamento ras nas Unidades Fast Trax.
são lubrificados usando um
lubrificante para conjunto de
acionamento SAE grau 50,
de extra-alto desempenho.

Alimentador vibratório

A caixa de engrenagens do
alimentador vibratório é abas-
tecida com um óleo de alto de-
sempenho para engrenagens,
apresentando características
de extrema pressão e pro-
priedades de suportar cargas. Cx. Engrenagem do Alimentador
Para temperaturas ambientes Vibratório-Abaixo de 5ºC (+40OF).
abaixo de 4,5 graus C. (40ºF),
deve ser usado um óleo de
grau de viscosidade ISO 150.
Para temperaturas ambientes
acima de 4,5 graus C. (40ºF),
deve ser usado um óleo de
grau de viscosidade ISO 220.

Óleo para Engrenagem ISO 150

Abaixo de 4 graus Cº na caixa

de engrenagens

Oléo ISO 220 para engrenamento.

0-12
Armazenamento
Quando a planta não estiver
em uso, ´por peeríodo superior
há 2 meses use o seguiente
procedimento para minimizar
a corosão e deteriorização .
1-Retire toda a sugeira e
material encrustado no ali-
mentador, britador, correias
e outras áreas.
2-Lubrifique todos os pontos
como especificado na seção
de manutenção deste manu-
al.
3- Use esprey lubrificante nas
aréas(astes e articulações)
dos cilindros para evitar oxi-
dação.
4- Para evitar corosão encha
o tanque hidraulico e de com-
bustivél.
5-Substitua os filtros de res-
piros para evitar entrada de
umidecimento no sistema.
6- Cubra o cano de exaustão
do motor.
7- Os rolamentos devem ser
rodados e lubrificados para
evitar ressecamento e trava-
mento.
8- Limpe a parte externa da
planta e pinte novamente
aréas descobertas.
9- Prenda uma fita adesiva
com informações de quais
procedimentos de armazena-
gem foram feitos e em que
data.
10- A cada mês de armaze-
namento ligue o motor e o
deixe rodar por no minimo
30 minutos para mantera a
bateria com carga.
 0-13
Lista de Desenhos
GT-125

Desenhos Elétricos

257280-1 Layout do Painel

257280-2 Comunicações, e-stop (chave de emergência), e motor
257280-3 Saídas e conectores
257280-4 Saídas e conectores
257280-5 Entrada (Input) e acessórios
257280-6 Solenóides e Dispositivos Elétricos de Controle
257280-7 Transdutores
257280-8 E-stop, bateria, liberação de freios, e nível do tanque
257280-9 Layout de Plugs (bujões)
257281 Conjunto de Cabos de Bateria e Cabos
257236 Layout do Painel do Motor CAT

Desenhos Hidráulicos
306833-1 Bomba para as Instalações do Tanque
306833-2 Circuito do Acionamento do Britador.
306833-3 Circuito do Acionamento da Esteira
306833-4 Circuito de Acionamento do Alimentador
306844-5 Correia Inferior ao britador / Funções
Auxiliares
1- 1

Especificações

Comprimento total: 16,1 m (52’ 10”)

Largura Total: Operando com Correia de
descarga Lateral opcional

Altura Total: 3,76 m (12’ 4”) Correia inferior ao Brita- 3.309 kg (7.295 lbs.)
dor:

Peso: 38.555 kg (85.000 lbs.) Correia de Descarga 553 kg (1.220 lbs.)

Lateral:
Largura de
Deslocamento: Magneto: 1.021 kg (2.250 lbs.)
 1-2

Especificações

Abertura da Mandíbula 26" (660 mm) Pesos das Placas Articuladas: 2.650 lbs
(Boca)
Largura da Mandíbula 40" (1.016 mm) Standard: (1.202 kg)

Mandíbula Móvel, 53" (1.346 mm)

Peso da Cunha de Ajuste Superior:
Profundidade Total:
Mandíbula Fixa, 49" (1.244 mm) 258 lbs. (117 kg)
Profundidade Total: 285 mm (máx.) Peso da Cunha de Ajuste Inferior:

RPM: 1-1/4" (32 mm) 320 lbs. (145 kg)

Curso do Excêntrico: 29.500 lbs. (13.393 kg)
Peso do Revestimento da Mandíbula
Peso:
Peso da Base: 8.900 lbs. (4.037 kg) Móvel: 250 lbs. (113 kg)

Peso do Conjunto do Ajuste

Peso dodaRevestimento
Cunha inferior
da Mandíbula Fixa:
8.930 lbs. (4.051 kg)
Queixo:
2000 lbs.
Revest. De Desgaste (907.2kg)
da Mandíbula

Peso: 1764 lbs.

(800.13 kg)
Dimensão A 41.370 - 41.380
(105.08 - 105.105cm)

Ajuste do Lado Fechado Pico a Pico – Capacidade Aproximada

Ajuste do Britador 2 1/2” 3” 3 1/2” 4” 5”
(Close
64 76 89 102 127
mm (aprox.)
*Toneladas/Hora/ 140 160 180 200 240
m Ton. 128 145 164 182 218
métri
cas/h
1-7

Especificações

Alimentador Standard 40" x 14'

H.P. Requerida: 16 HP Regulagem

angular: 60° da horizontal

R.P.M.: 700-1000 RPM máx. PSI:

Peso do 6.800 lbs. Comprimento do Alívio: 2000 psi (214 kg/cm)

Alimentador: Deck (Pano)
(3.084 kg) 11.5’ (3.5 m)

Chapa de Espessura: 3/8” AR400 (9,53

Feeder Hopper: 4.800 lbs.
Desgaste: mm)
(2.177 kg)

Comprimento do

Haste do Deck: 2.5’ (76,2 cm)


Introdução ao Britador de Mandibula
A orientação é determinada pelo
ponto de vista de uma pessoa pa-
rada na extremidade da tremonha
de alimentação da unidade, olhan-
do no sentido do fluxo do material.
Lado direito
Lado do alimentador
Lado esquerdo
Fluxo de material
2-1
A extremidade de alimentação da
unidade recebe o material a ser bri-
tado e a extremidade de descarga
libera o material britado. As referên-
cias quanto ao lado direito e/ou lado
esquerdo serão mostradas abaixo:
Lado da saida
2-2 Introdução ao Britador de Mandibula
Silo de alta capacidade
Correia lateral
Alimentador vibratório
Esteiras Heavy duty
Abaixo está uma breve des-
crição dos componentes bási-
cos do britador de mandíbulas
da unidade e suas funções.
Britador de Mandíbulas
O britador de mandíbulas usa
um sistema de mandíbula fixa
e um móvel para fragmentar
rocha e restos de construções.
Base
A base contém a câmara de
britagem, que fica entre a man-
díbula móvel e a mandíbula
fixa. Assentos de aço no topo
da base apóiam o conjunto
do eixo excêntrico e o queixo.
A seção inferior traseira con-
tém um mecanismo de ajuste
e apóia o conjunto da haste
de tensão. A mandíbula fixa é
presa no lugar por chapas de
desgaste de aço resistentes à
abrasão, parafusadas às late-
rais da base com a ação de
cunhas, e também atuam para
proteger as laterais da base.
Unidade motriz
Britador de mandibula
Eixo Excêntrico
O eixo excêntrico transmite
um movimento circular para a
ação de britagem da mandí-
bula móvel. O eixo gira sobre
dois rolamentos de rolos mon-
tados no topo da base. A parte
central do eixo é excêntrica e
carrega o queixo sobre dois
rolamentos de rolos internos.
Queixo
O queixo carrega a mandíbu-
la móvel e se move em uma
trajetória oval devido à rota-
ção do eixo excêntrico.
Sistema de Auto Tensiona-
mento
O mecanismo de ajuste es-
tabelece a abertura na par-
te inferior das mandíbulas.
O ajuste é feito usando-se a
válvula hidráulica para mover
as cunhas com os cilindros e
ajustar devidamente as has-
tes de tensão. O ajuste do
lado fechado é ajustável hi-
draulicamente para controlar
o tamanho do material.
Separador magnético
Correia de saida
Haste de Tensão
O conjunto das hastes de ten-
são consiste de duas hastes
de tensão estendendo-se a
partir da extremidade inferior
do queixo através de um con-
junto de molas. Um cilindro
hidráulico prende o conjunto e
mantêm a tensão sobre a placa
articulada. O conjunto de mo-
las é ajustado hidraulicamen-
te por válvulas, localizadas no
painel de controle hidráulico.
Revestimentos Laterais
As placas de desgaste, que
são feitas em aço resistente
à abrasão, alinham as laterais
da base para desgaste.
Volantes
Os volantes armazenam ener-
gia para promover uma ope-
ração macia quando quan-
tidades maiores de material
entram no britador. Motores
hidráulicos acionam a man-
díbula através de uma trans-
missão por correia em V, para
mover o volante.
Introdução ao Britador de Mandibula
Mandíbula Fixa
A mandíbula fixa se encaixa na face
frontal interna da base. A mandíbu-
la móvel impacta sobre a mandíbu-
la fixa para fragmentar o material.
Eixo excêntrico
Queixo
Base
Mecanismo de ajuste
Barra de tensão
2-3
Mandíbula Móvel
A mandíbula móvel é localizada oposta
à mandíbula fixa e se move na direção
desta e para baixo. Esse movimento
faz com que o material alimentado na
câmara seja fragmentado. Os revesti-
mentos das duas mandíbulas são inter-
cambiáveis, para aumentar a vida útil.
Placas de desgate
Mandibula fixa
Mandibula movél
Placa de acionamento
2-4 Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas

Alimentador Vibratório

A ação vibratória do alimenta-

dor é criada por um mecanismo
vibratório excêntrico de dois
eixos, acionado hidraulicamente.

A tremonha possui um espa-

ço de descarga de seis jardas
cúbicas, com paredes fixas
e calha de desvio (by-pass).
Barras Vibratórias com de-
cks de degraus
Abas hidráulicas (opcionais)
também são disponíveis.
Um deck de malha reduzi-
Mecanismo de vibração
da, 2,5 pés, remove o mate-
rial fino. Uma calha de des-
vio (by-pass) pode ser usada
para direcionar os finos para
uma correia de descarga
lateral, opcional, ou direta-
mente para a correia trans-
portadora inferior ao britador.

O alimentador é apoia-
Motor hidraulico de acionamento do por oito molas espi-
rais que permitem uma
ação máxima de vibração.

Fixação especial Grelha conj de revestimento

O desenho da estrutura para-

fusada reduz o stress, crian-
do um conjunto mais forte.

Conj de escalpo

Estrutura de suporte

Painel heavy duty

Mecanismo de excentrico

Conjunto do alimentador vibratório

Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas 2-5

Correia Transportadora de
Descarga Lateral (opcional)

Uma correia de descarga lateral,

de 24” x 11’ (61 cm x 366 cm)
coleta os finos vindos do alimen-
tador vibratório através da calha
de desvio (by-pass). Essa cor-
reia pode ser descarregada para
qualquer um dos dois lados e ela
é articulada hidraulicamente para
a locomoção da máquina.

Cobertura do tambor Silo de recebimento

Eixo de retorno

Eixo guia

Acionamento do Tambor
tambor

Pino de retenção da seção

Seção de suporte

Raspador de correia

Magneto (opcional)

O magneto é um dispositivo de
Tensionador de correia
auto-limpeza permanente insta-
Correia
lado na correia, que remove os
pedaços de ferro e outros metais
ferrosos por efeito magnético,
quando o material proces-
sado passa, vindo do britador.
O magnético tem garras de
aço inoxidável, sendo acionado Olhais de suporte
hidraulicamente e operando a
180 metros/min. (600 fpm - pés
Acionamento hidraulico
por minuto), aproximadamente.

Conjunto magnético
2-6 Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas
Alimentador Vibratório
A ação vibratória do alimenta-
dor é criada por um mecan-
ismo vibratório excêntrico de
dois eixos, acionado hidrauli-
camente.
Bico spray
Bico de “Spray” (borrifação)
O sistema de spray utiliza bo-
cais de spray (aspersão) de 65
graus, de aço inox.
Registro dos sistemas
Spray da correia inferior
Filtro de água
Uma unidade típica tem quatro
bicos de água. Dois localiza-
dos na extremidade da correia
transportadora inferior do bri-
tador e dois bicos localizados
na saída do britador de man-
díbulas, que controlam a po-
eira na movimentação de ma-
terial que passa nesse local.
O sistema de borrifação de
água é ligado a um suprimen- “Spray” na saída do brita-
to de água fresca. O sistema dor de mandíbulas
usa um processo de filtra-
gem, localizado logo abaixo A eficiência da supressão de
das válvulas de controle. poeira melhora na medida em
O volume da água para spray que a pressão de água do sis-
irá variar de acordo com a tema aumenta, uma vez que
pressão do sistema de su- o jato dos “sprays” (borrifado-
primento de água, conforme res) formará um chuvisco e
a tabela abaixo. Nós especi- aumentará o volume de água
ficamos um bico 6508 para de cada bico.
esse sistema. 30 psi (2.22 Kg/
cm) é a pressão mínima reco-
mendada para atingir um pa-
drão de borrifação e supres-
são de água significativos.
GPM por bocal Pressão da Água PSI Fluxo Total do
Sistema
0.7 (3 lpm) 30 (2.22kg/cm) 4.9 (18.5 lpm)
1.1 (4.2 lpm) 80 (5.6kg/cm) 7.7 (29 lpm)
1.3 (4.9 lpm) 100 (7 kg/cm) 9.1 (34 lpm)
1.8 (6.8 lpm) 200 (14 kg/cm) 12.6 (48 lpm)
 Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas
Sistema de Esteiras
O sistema de esteiras é acio-
nado hidraulicamente a uma
velocidade sem carga de 0,56
Km/h (0,35 milhas por hora) e
uma velocidade total de 1,11
Km/h (0,69 milhas por hora).
As esteiras têm um desenho
de barra tripla de 600 mm
Sistemas de Acionamento
das Esteiras
A unidade de acionamento
das esteiras consiste de uma
engrenagem planetária e uma
catraca. A engrenagem é acio-
nada diretamente por um motor
hidráulico, montado no flange.
Motor Servo-Hidráulico
Coroa de acionamento
Transmissor
2-7
É importante obter a ten-
são apropriada das esteiras
para prevenir danos à estru-
tura da esteira. Tensão em
excesso pode causar uma
distorção permanente da
estrutura da esteira. Veja a
seção 13-5 para instruções
sobre tensão das esteiras.
Acionamento das esteiras
O acionamento das estei-
ras é montado com um freio
multidisco integrado, que
funciona como um freio de
estacionamento. O freio é ati-
vado por força de molas e é
liberado hidraulicamente por
Acesso ao tensiona-
pressão de óleo, automati- dor de esteira
camente, quando o sistema
de acionamento é engatado.
Sempre que possível, a uni-
dade de acionamento é in-
vertida para aliviar a pressão
sobre o mecanismo de molas
e para aumentar a vida útil do
anteparo.
Viga da esteira
Mola do conjunto
tensionador
Tensionador livre
2-8 Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas

Tanque de Combustível

O tanque de combustível é de
grande capacidade, para ser-
viço pesado, com tampa do
filtro ventilada.

A capacidade do tanque no
FT2640 e GT 125 é de 644 li-
tros (170 galões); no FT3055
é de 719 litros (190 galões).

Motor - FT2640
CAT C7

O CAT C7 é um motor de 230 O combustível preferido para

HP, 1800 RPM, de quarto tem-
pos, com seis cilindros em linha,
7.2 cilindradas. A Caterpillar
recomenda usar somente os
combustíveis preferidos para
assegurar máxima vida útil e
melhor desempenho do motor.
o motor CAT C7 é identifica-
do como N° 1-D ou N° 2-D,
conforme ASTM D975. A Ca-
terpillar também recomenda
filtrar o combustível usando
um filtro de malha de 5,0 mi-
crons (c) absoluto ou menos.
 Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas 2-9

Painel de Controle

A unidade é operada por um

painel de controle integrado,
que possui os seguintes com- Receptor de rádio
Modem
ponentes:

•Digsy Compacto -

consiste da CPU e o I/O. A CPU

contém o Can bus JJ939, qua-
tro entradas e quatro saídas.
A lateral do I/O contém qua-
tro entradas e quatro saídas.

•O Monitor Gráfico da Cabi-

ne “CGM” (Cockpit Graphic
Monitor) -
inclui um mostrador visual do
sistema de proteção de sobre-
carga, seis botões iluminados e
um mostrador monocromático.
•Controle Remoto via Radio
(não mostrado)
Inclui uma chave de parada de
emergência (E-Stop) para se-
gurança e dois LEDs. O LED
fica constantemente modifi-
cando frequências e apresen-
ta comunicação de uma só via.
Painel do motor
Painel de controle
•Receptor de Rádio - mos-
tra a condição da operação
através de LEDs. Quando no
modo de operação normal,
o LED de Status (condição)
fica verde estático, O LED
de link é verde piscando, O
LED de E-stop é verde es-
tático, o LED CAN 1 é verde
estático, e o LED CAN 2 é um
verde piscando lentamente.
Tela de comando
mais CPU
•Painel de Controle do Mo-
tor - inclui a chave de ignição,
luzes de controle de ignição,
horímetro, e diagnóstico,
operação/ partida sem carga,
chaves de duas posições.
•Modem Mobilstar – usado
para monitoração remota,
diagnosticar problemas e lo-
calização de falhas.

O LED vermelho fica aceso

quando usado com o cabo, ou
pisca com a luz amarela para
indicar que a carga da bateria
está baixa. Quando os LEDs
vermelho e amarelo piscam,
o operador tem menos e 10
horas para trocar as baterias.
2-10 Introdução à Unidade do Britador de Mandíbulas

Sistema Hidráulico Alimentador Vibratório

Reservatório de Óleo Hidráulico O alimentador vibratório usa uma

O reservatório de óleo contém o
fluido hidráulico necessário para a
operação da unidade. O óleo é filtra-
do quando retorna ao tanque, vindo
dos sistemas de loop abertos. Cada
circuito de loop fechado tem seu pró-
prio filtro de carga para filtrar o óleo
antes que ele entre no loop fechado.
O reservatório, com seu plug de
dreno (bujão), ficam localizados
em um local conveniente para per-
mitir uma rápida troca de óleo.
O sistema hidráulico da unidade
consiste de três bombas de loop
fechado e três bombas de engre-
nagem de loop aberto. As bombas
de loop fechado controlam o brita-
dor, o alimentador vibratório, e as
esteiras esquerda e direita. As bom-
bas de engrenagem do loop aberto
controlam todas as outras funções.
Sistemas de Loop Fechado
Acionamento do Britador de
Mandíbulas
bomba de engrenagem 1,55 CID
com um motor de engrenagem
1.86 CID. O fluxo da bomba é
controlado por uma válvula elé-
trica de controle de fluxo, que é
ajustado pelo potenciômetro da
velocidade na botoeira via radio.
Todas as outras funções são con-
duzidas por uma bomba de engre-
nagens dupla. A seção 1,86 CID
aciona a correia inferior ao brita-
dor “undercrusher” e a seção 0,93
CID aciona o cilindro da mandíbu-
la, todos os cilindros das correias
transportadoras, o acionamento
da correia de descarga lateral e
todo o acionamento do magneto.
Acionamento das Esteiras
Cada esteira usa uma bomba de
pistão de 46cc com um controlador
FNR (Frente-Neutro-Ré). A bomba
é operada por uma solenóide de
manipulação manual por botão.

O circuito de britagem usa uma

bomba de pistão de 100cc, contro-
lada através de um controlador FNR
(Frente – Neutro – Ré). A velocida-
de do britador é estabelecida usan-
do os limitadores de deslocamento.
A velocidade de rotação sem carga
deve ser 280 RPM. Os ajustes de
velocidade do Britador de Mandíbu-
las podem ser feitos para aplicações
específicas. Para mais detalhes, con-
sulte seu representante ou a KPI-JCI.
Segurança em Primeiro Lugar!
Este símbolo é usado para cha-
mar atenção para as precau-
ções e instruções de segurança.
Quando você vir este símbo-
lo, fique alerta e preste aten-
ção a todas as instruções.
SUA SEGURANÇA PESSO-
AL ESTÁ ENVOLVIDA
A maioria dos acidentes é
causada pela inobservância a
regras ou precauções básicas
de segurança. Um acidente
quase sempre pode ser evita-
do se forem reconhecidas as
situações potencialmente pe-
rigosas antes que ele ocorra.
Uma operação inapropriada é
um fator de risco e pode resul-
tar em ferimentos e até morte.
Algumas precauções básicas
de segurança são descritas
na parte de “PRECAUÇÕES
DE SEGURANÇA” desta pu-
blicação e na descrição de
operações onde há risco.
3-1
Também foram afixados no
equipamento adesivos com
avisos de Advertência para dar Uma situação potencialmen-
instruções e para identificar te perigosa que, se não evi-
riscos específicos que, se não tada, poderá resultar em
observados, poderão causar morte ou ferimentos graves.
danos pessoais e até morte. A
KPI-JCI não é capaz de prever
todas as circunstâncias possí-
veis envolvendo um risco po-
tencial. As advertências apre-
Uma situação potencialmente
sentadas nesta publicação
perigosa que, se não evitada,
e no equipamento, portanto,
poderá resultar em ferimento
não abrangem todos os riscos.
de menor ou moderada gravi-
dade. Pode também ser usa-
Se uma operação não for re-
da para alertar contra práticas
alizada conforme é especifi-
inseguras.
camente recomendado pela
KPI-JCI, é sua responsabili-
dade providenciar para que
ela seja satisfatoriamente se-
gura para você e para outros. Práticas específicas que são
Você deverá também assegu- críticas para a operação ou
rar para que o equipamento manutenção do equipamento.
não seja danificado ou se tor-
ne inseguro devido ao método
de operação que você adotar.
NOTA
As seguintes palavras sina-
lizadoras podem ser usadas Práticas que poderão resultar
neste manual para desig- em danos à máquina, se não
ner um grau ou nível de ris- observadas.
co, e são definidas assim:
Leia e entenda todas as pre-
cauções e advertências de
segurança antes de operar o
Situação de risco iminente
equipamento.
que, se não evitado, resulta-
rá em morte ou ferimentos
graves.
3-2 Segurança em Primeiro Lugar!
Precauções de Segurança
A segurança na operação e
manutenção desta máquina
é responsabilidade do pro-
prietário / empregador e do
operador / empregado. O pro-
prietário / empregador precisa
assegurar para que todos que
operam, realizam manuten-
ção, fazem reparos, transpor-
tam ou trabalham nas proxi-
midades da máquina estejam
familiarizados com os proce-
dimentos e informações rela-
tivas à operação e manuten-
ção descritas neste manual.
Responsabilidade do Pro-
prietário / Empregador
É responsabilidade do pro-
prietário / operador assegurar
para que todos que operam o
equipamento estejam familia-
rizados com os procedimen-
tos seguros de operação e
manutenção da máquina. Não
se submeta a riscos de feri-
mentos ou morte, ignorando
práticas de segurança ou dei-
xando de instruir outras pes-
soas envolvidas. É respon-
sabilidade do proprietário dar
ao operador / empregado as
instruções necessárias antes
de permitir que eles operem,
realizem serviços, transpor-
tem ou trabalhem nas ime-
diações da máquina. Estas
instruções devem ser revis-
tas pelo menos anualmente.
Responsabilidade do Opera-
dor / Empregado
Operadores e pessoal de ma-
nutenção mal treinados são
um risco para eles mesmos e
para outros e não estão capa-
citados para operar ou realizar
serviços de manutenção
na unidade. Nunca modifi-
que a máquina, de maneira
alguma. Modificações não
autorizadas podem afetar a
função e / ou a operação se-
gura e a vida útil da unidade.
A seção seguinte apresen-
ta informações sobre tópicos
específicos de segurança.
Embora sejam fornecidas di-
retrizes específicas, cada si-
tuação pode ter suas próprias
peculiaridades, que poderão
nem sempre ser abrangi-
das por regras específicas.
Segurança Geral
1.Leia e entenda o Manual do
Operador antes de operar, re-
alizar serviços de manutenção
ou trabalhar nas proximidades
desta máquina.
2.Tenha um kit de primeiros
socorros disponível e saiba
como usá-lo.
3.Tenha um extintor de incên-
dio disponível e saiba como
usá-lo.
4.Use equipamento de pro-
teção obrigatório, incluindo,
mas não se limitando a:
a. Capacete de segurança
b. Botinas de segurança com
solado antiderrapante.
c.Proteção para os olhos (ócu-
los ou máscaras)
d.Luvas de segurança
e.Proteção para os ouvidos –
os níveis de ruído e pressão
desta unidade são iguais ou
acima de 95 dB(A) a uma dis-
tância de cinco metros.
f.Respiradores ou máscaras
com filtro.
5.Confira e reforce todas as
grades de proteção antes de
iniciar operação. Repare ou
substitua toda grade de prote-
ção ou dispositivos similares
que estejam danificados ou
faltantes.
6.Repare ou substitua corri-
mãos, escadas ou passadiços
danificados.
7.Coloque todos os contro-
les no neutro, pare o motor,
tire a chave da ignição, siga
o procedimento de travamen-
to com cadeado / sinalização
com etiquetas e espere parar
qualquer movimento antes de
lubrificar, ajustar ou realizar
reparos.
8.Retire as pessoas da área
antes de ligar a máquina.
9.Reveja as práticas e segu-
rança anualmente.
Segurança na Montagem
1. Faça a montagem em uma
área com espaço suficiente
para manusear os componen-
tes maiores e de modo que se
possa ter acesso a todos os
lados da máquina.
Segurança em Primeiro Lugar!
2.Use somente guindastes, maca-
cos e ferramentas de capacidade
suficiente
3.Não permita a presença de ex-
pectadores na área de montagem.
Segurança na Operação
1.Leia e entenda o Manual do
Operador antes de funcionar, re-
alizar reparos, ou trabalhar nas
proximidades da máquina.
2.Mantenha as mãos, pés, cabe-
los e roupas distantes das peças
móveis.
3.Siga o procedimento de trava-
mento com cadeado / sinalização
com etiquetas ou bandeirolas e
espere parar qualquer movimento
antes de lubrificar, ajustar ou re-
alizar reparos.
4.Retirem da área todas as pes-
soas antes de ligar a máquina.
5.A máquina deve ficar posicio-
nada de modo que fique visível
do posto do operador.
6.Nunca opera a máquina se ela
tiver sofrido alguma avaria.
7.Mantenha todas as linhas
hidráulicas, conexões e acopla-
mentos sem quaisquer vazamen-
tos antes de iniciar operação.
8.Reveja as práticas de segurança
anualmente.
9. Nunca suba ou sente nos pas-
sadiços com a unidade em opera-
ção.
10- A carga máxima de trabalho
com segurança da plataforma é
135 kg (300 libras).
11- Posicione quaisquer correias
auxiliares de modo que fiquem
visíveis do posto do operador. 3 .
station
Segurança na Área de Operação
1. Mantenha-se afastado da tre-
monha de recebimento e da área
de carregamento.
2.Mantenha-se afastado da extre-
midade de descarga.
3. Esteja sempre ciente da loca-
lização de outras pessoas e man-
tenha-as afastadas das áreas de
risco.
4.Mantenha-se afastado das li-
nhas de transmissão ao locomo-
ver ou transportar a máquina.
Segurança na Manutenção
1.É responsabilidade do proprie-
tário / operador providenciar um
método de acesso a certas áreas
de serviço, tais como maçais das
polias e cubos. Não use a correia
transportadora para obter acesso
a essas áreas
2.Leia e entenda o Manual do
Operador antes
de lubrificar, realizar reparos ou
trabalhar nas proximidades dessa
máquina.
3-3
3. Siga o procedimento de trava-
mento com cadeado / sinalização
com etiquetas e espere parar todo
o movimento antes de lubrificar,
ajustar ou realizar reparos.
4. Seja organizado. Adote boas
práticas de oficina.
5. Certifique-se de que todas as
grades de proteção estão nos de-
vidos lugares e presas adequada-
mente quando o serviço de manu-
tenção estiver concluído.
6. Nunca use roupas largas, com
bolsos salientes ou com pontas,
ou desgastadas, ao trabalhar pró-
ximo de qualquer dos componen-
tes do sistema de acionamento.
7. Alivie a pressão do circuito hi-
dráulico antes de realizar serviço
reparos ou serviço de manuten-
ção no sistema.
8. Mantenha as mãos, pés, cabe-
los e roupas afastados de compo-
nentes móveis ou giratórios.
9. Retirem da área todas as pesso-
as ao realizar qualquer serviço de
manutenção ou ajuste.
3-4 Segurança em Primeiro Lugar!
Segurança do Magneto (imã)
1.O campo magnético pode
ser prejudicial aos usuários
de marca-passo. Quem usa
marca-passo deve se manter
a uma distância mínima de
segurança de cinco (5) me-
tros (16 ½ pés) do magneto.
2.Um forte campo magné-
tico pode produzir uma re-
pentina interação com ob-
jetos metálicos. Tome muito
cuidado ao lidar com ob-
jetos perto do magneto.
Segurança do Sistema Hi-
dráulico.
1.Sempre coloque todos os
controles no neutro antes de
reparar um sistema hidráulico.
2.Substitua quaisquer man-
gueiras ou linhas de aço que
estejam gastas, cortadas, roí-
das, amassadas ou retorcidas.
3.Não ouse fazer reparos ina-
propriados (“gambiarra”, “im-
provisação”) em linhas hidráu-
lica, conexões ou mangueiras,
assim como usando fita,
grampos, colas ou cimento.
4.O sistema hidráulico ope-
ra sob pressão extrema-
mente alta. Esses reparos
improvisados irão falhar re-
pentinamente e criar uma
condição de risco e insegura.
5.Use proteção para as mãos
e para os olhos ao procurar
por vazamento num siste-
ma hidráulico. Use um pe-
daço de madeira ou pape-
lão com anteparo em vez de
usar as mãos para isolar e
identificar um vazamento.
6.Se você for atingido por um
fluxo de alta pressão hidráulica
concentrada ou por fluido hi-
dráulico, procure atendimento
médico imediatamente. Se a
superfície da pele for perfura-
da ou ferida pelo fluido hidráu-
lico, pode desenvolver séria
infecção ou reação tóxica.
Segurança no Transporte
1. É preciso estar sempre em
conformidade com todas as re-
gulamentações locais relativas
ao transporte de equipamentos
em vias públicas e rodovias.
2. Certifique-se de que todas
as luzes e refletores reque-
ridos pela estrada e pelas
autoridades de transporte
estão nos devidos lugares,
estão limpos e podem ser
vistos claramente por todos
os usuários daquele tráfego.
3. Não permita que nin-
guém esteja na máqui-
na durante o transporte.
4. Não exceda a velocida-
de de 88 km/hora (55 mph)
quando estiver transportando
a máquina. Reduza a veloci-
dade em estradas ou super-
fícies ruins ou mal cuidadas.
5. A máquina não possui aterra-
mento. Pode ocorrer eletrocus-
são sem contato direto. Fique
afastado de linhas de trans-
missão que cruzam o caminho.
 Segurança em Primeiro Lugar!
Procedimentos de Travamen-
to (“Lockout”) Consignação
Os procedimentos de trava-
mento constituem o principal
meio de controlar os riscos tra-
zidos pela energia. Um proce-
dimento de travamento é um
conjunto de práticas e regras
seguras de trabalho visando
tornar impossível um trabalha-
dor ter contato com uma fon-
te de energia não controlada.
O primeiro passo ao decidir-
se por um procedimento de
travamento é identificar to-
das as fontes de energia que
possam afetar o trabalho.
Segundo: deve-se tomar pro-
vidência para neutralizar,
redirecionar ou evitar que a
energia desempenhe a sua
função normal, antes que al-
gum trabalhador entre na
área para fazer ajustes ou re-
alizar serviço de manutenção.
O terceiro passo é conferir
para constatar que um es-
tado de energia zero foi al-
cançado. Isso significa que
não há mais energia ca-
paz de causar acidentes.
O passo final é providenciar
um meio de evitar fisicamente
a reenergização do sistema até
que o trabalho esteja concluí-
do e que todos os trabalhado-
res estejam em local seguro.
Esse último passo quase
sempre envolve instalar ca-
deados nos controles do equi-
pamento, o que é a origem do
termo “lockout” (travamento).
Por exemplo, pode haver cinco
trabalhadores envolvidos em
um processo de manutenção.
Cada um deles precisa ter um
cadeado codificado por cores.
Todos os cinco cadeados po-
dem ser colocados em uma
chave elétrica, evitando que
a energia seja religada ou até
que todos os trabalhadores te-
nham retirado seus cadeados.
Estado de Energia Zero
Conseguir um estado de ener-
gia zero geralmente é mais
complexo do que o exemplo
simples apresentado aci-
ma. As fontes de energia
nem sempre são óbvias. O
equipamento é quase sem-
pre inicialmente ligado por
eletricidade. Mas essa fonte
“principal” de energia pode
ser convertida em outras for-
mas de energia como par-
te da operação da máquina.
Deixar de seguir os procedimentos corretos de travamento
/ sinalização pode resultar em morte ou sérios ferimentos.
3-5
Por exemplo, um dispositivo
pode usar eletricidade para
acionar uma bomba, criar
pressão hidráulica para operar
o equipamento. A pressão hi-
dráulica permanece estocada
no sistema mesmo quando a
eletricidade é desligada. Força
de gravidade e “momentum”
podem ser estocados em uma
máquina estacionária, atra-
vés de molas e contrapesos.
O termo estado de energia zero
significa que todas estas fontes
de energia foram controladas.
Regras para Trava-
mento (“Lockout”)
Todo local de trabalho onde
os trabalhadores podem vir
a ter contato com fontes de
energia devem ter, por escri-
to, os procedimentos seguros
de trabalho, que implemen-
tem um conjunto de regras
a seguir para o travamento.
Em alguns casos será ne-
cessário fazer uma análi-
se dos riscos do trabalho.
Programas de treinamento
precisam ser preparados.
A responsabilidade pela apli-
cação dos procedimentos
específicos de travamento
terá que ser incumbida aos
indivíduos, pelo empregador.
Os procedimentos exatos a
serem adotados ao imple-
mentar um travamento de-
penderá das circunstâncias
de cada local de trabalho.
Estes princípios gerais se
aplicam em toda situação
3-6 Segurança em Primeiro Lugar!

Segurança da Máquina Áreas Específicas de Segu-

É responsabilidade dos ope-
radores saber a localização e
função de todos dispositivos
de proteção, escudos e dispo-
sitivos de segurança. Esses
dispositivos incluem grades
de proteção do acionamento,
grade de cobertura da polia
traseira, tampa de proteção
dos roletes, protetores laterais
das peneiras e botões (switch)
de parada de emergência.
rança
É responsabilidade dos ope-
radores estarem cientes das
áreas específicas de risco à
segurança e observarem as
instruções de segurança e ad-
vertências expostas nos res-
pectivos adesivos.

Áreas de Risco

Função do Magneto

O magneto separa pedaços

de ferro e outros metais dos
materiais a serem britados.
Cuide para que ninguém fi-
que em frente ao magne-
to quando em operação.

Também tenha cuidado

com as ondas eletromag-
néticas, que podem causar
problemas a marca-pas-
sos e aparelhos digitais.

Queda de Material da Tre-

monha

Quando a unidade está em

operação, pode escapar
material pelas laterais da
tremonha de alimentação.
Cuide para que ninguém fique
dos lados do alimentador en-
quanto estiver carregando.
Não suba no passadiço ou nos
suportes da estrutura em mo-
mento algum enquanto a trem-
onha estiver em operação.
 Segurança em Primeiro Lugar! 3-7

Pressão do Fluido Hidráulico

e Válvulas de Compensação

Tome cuidado ao desconec-

tar mangueiras hidráulicas. O
fluido está sob alta pressão.
RISCO DE IMPACTO
Cartuchos de válvulas de alí- Cartuchos de válvulas de compensação (CB)
estão sendo usados neste circuito. Existe pres-
vio (CB) estão sendo usa- são estocada dentro do circuito e PRECISA
SER ALIVIADA antes de remover a válvula
dos neste circuito. Existe CB. Sempre apoie a carga antes de aliviar a
pressão ou remover a válvula CB.
pressão estocada dentro do Para aliviar a carga ou ajustar a pressão:
To release load or adjust pressure:
circuito PRECISA SER ALI- - Afrouxe a porca de trava da válvula de
compensação e gire o parafuso de ajuste no
VIADA antes de remover a sentido horário.

válvula CB. Sempre apóie o Para aliviar a carga ou ajus- - Para aliviar completamente a pressão, gire
o parafuso de ajuste até o fim, no sentido

peso antes de aliviar a pres- tar a pressão: horário.

- Para aumentar a pressão, gire o parafuso de
ajuste no sentido anti-horário.
são ou remover a válvula CB.
1. Afrouxe a porca de
trava da válvula de compen-
sação e gire o parafuso de
ajuste no sentido horário.

2. Para aliviar comple-

Ao aliviar a pressão na vál-
tamente a pressão, gire o
vula de compensação, não
parafuso de ajuste até o fim,
deixe de anotar o número de
no sentido horário.
voltas dadas, para que a vál-
vula de compensação possa
3. Para aumentar a pres-
retornar á posição original.
são, gire o parafuso de ajuste
no sentido anti-horário.

Componentes Móveis de
Acionamento

Tome cuidado nas proximidades de

acionamentos quando a unidade
estiver operando. Podem ocorrer
graves ferimentos. Ã unidade preci-
sa ser desligada e a bateria desco-
nectada antes de se trabalhar nas
proximidades de acionamentos.
3-8 Segurança em Primeiro Lugar!

Painel de Controle Elétrico

Antes de soldar em qualquer

lugar nesta máquina,
desconecte todos os disposi-
tivos eletrônicos nos cinco lo-
cais indicados por círculos.

Desconecte o controle remoto

do cabo, se for usado, e gire
a chave de desligamento da
bateria para OFF.

Se não for desconectado, re-

sultará em falha no compo-
nente eletrônico.

Componentes Móveis da
Correia Transportadora e
Roletes

Tome cuidado próximo a corre-

ias transportadoras e roletes,
principalmente nos pontos de
risco de prender mãos e pon-
tas de roupas, e com queda de
material.
 Segurança em Primeiro Lugar! 3-9

Grades de Proteção dos

Roletes de Retorno

As grades de proteção dos

roletes foram projetadas para
permitir facilidade na hora de
limpar. Certifique-se de que a
correia está desligada (OFF)
antes de fazer a limpeza,
e tome cuidado ao fazê-lo.

Níveis de Ruído

Os níveis de ruído foram

calculados como acima de
100db perto da proteção do
motor. Sempre use proteção
para os ouvidos quando a
unidade estiver em operação.

Movimentação das Esteiras

As esteiras podem se mover

de repente. Fique afastado do
trajeto da unidade. Quando a
sirene é acionada, indica que
as esteiras serão ativadas.
3-10 Segurança em Primeiro Lugar!

Características de Segurança

Adesivos de Segurança

Os adesivos de avisos de segu-

rança, localizados entorno da
unidade alertam o operador e
outros trabalhadores nas áreas
potencialmente perigosas.
A queda ou arremesso de material
pode causar ferimentos. Fique
afastado de equipamentos de car-
regamento em locais onde pode
cair material.

Use capacete de segurança e

proteção para os olhos quando a
máquina estiver em operação.

Dispositivos de Trava

Desligamento da Bateria -
Os dispositivos de Trava-
mento, assim como des-
ligamento da bateria,
protegem o operador de feri-
mentos sérios ou até fatais.

Local do cadeado de consignação Chave geral da bateria

 Segurança em Primeiro Lugar! 3-11

Alarme de Apoio

O alarme soa para aler-

tar todo o pessoal de que a
unidade está em operação.

E-stops

As chaves de parada de
emergência (E-stops) são uma
maneira de parar a máquina rap-
idamente quando necessário.

“E-stop” (chave de emergência) Localizada Próximo à chave geral.

Botão E-STOP localizado próximo aos marcadores de

pressão (PSI)
3-12 Segurança em Primeiro Lugar!
Qualquer pessoa que for operar e/ou
dar manutenção na máquina terá que
ler e entender claramente todas as infor-
mações de segurança, operação e ma-
nutenção apresentadas neste manual.
Não opere ou permita que qualquer outra pes-
soa opere este equipamento antes que o ma-
nual tenha sido lido e entendido claramente.
Uma folha de presença foi preparada para você
manter registro de treinamento e aprendiza-
gem, para assegurar que todo o pessoal que
irá trabalhar com este equipamento leu e en-
tendeu as informações deste manual e que foi
instruído sobre a operação deste equipamento.
Este manual deve ser revisto anualmente.

O pessoal relacionado abaixo reviu e foi devidamente treinado na operação e manutenção da máquina

Data da conclusão da
Assinatura do Aprendiz
Assinatura do Instrutor
revisão e treinamento

Assinatura do Instrutor
 Segurança em Primeiro Lugar!
Os adesivos de avisos de segurança são para
sua segurança pessoal. Se forem danificados,
eles precisam ser substituídos.
3-13
As seguintes ilustrações são mostradas
para ajudar a identificar quando os adesi-
vos precisam ser substituídos. A superfície
da máquina precisa estar sempre limpa e
sem vestígios e graxa e óleo antes de apli-
car o novo adesivo.
3-14 Segurança em Primeiro Lugar!
 Segurança em Primeiro Lugar! 3-15

1.Leia e entenda o manual antes de iniciar a operação.

Um contato com a polia giran-
(Contato: Kolberg-Pioneer, Box 20, Yankton, SD 57078. do pode resultar em amputa-
ou Representante no Brasil
2.Nunca lubrifique, ajuste, limpe ou realize reparos no ção do braço e até em morte.
equipamento enquanto estiver em operação.
3.Desligue, trave e sinalize a energia antes de realizar
Não faça limpeza ou reparos
qualquer serviço. na correia enquanto ela esti-
4.Certifique-se de que todos os dispositivos de segurança e
proteções estão no lugar e funcionando perfeitamente antes ver em operação.
de iniciar operação.
5.Confira se todos estão afastados antes de dar partida no
equipamento.
6.Use capacete, óculos e máscaras de segurança e botinas
apropriadas de proteção enquanto estiver trabalhando ou
próximo ao equipamento em operação.
7.Respirar a poeira de sílica cristalina ou outros con-
taminantes pode causar graves doenças respiratórias,
inclusive silicose, e até fatais. Pode ser necessário usar
um respirador.
8.Os riscos causados pelo ruído podem exigir proteção
para os ouvidos.
9.Mantenha-se afastado de fiação elétrica que passa
cima enquanto estiver operando ou locomovendo o
equipamento.

10. Reveja todas as instruções de segurança anualmente.

Um contato com a polia girando pode resul-

tar em amputação do braço e até em morte.
Não faça limpeza ou reparos na correia en-
quanto ela estiver em operação.
AS ESTEIRAS PODEM SE MOVER
REPENTINAMENTE.

Uma desatenção pode resultar em gra-

ves ferimentos ou até em morte. É bom
não sentar, subir em cima ou ficar na
frente das esteiras.

Não Pise!

Risco do Fluido em Alta Pressão

Para evitar ferimentos ou morte pelo fluido em alta
pressão
. Alivie a pressão no sistema antes de realizar reparos
ou ajustes.
2.Use proteção apropriada para as mãos e olhos que
investigar vazamentos. Use madeira ou papelão em
vez de usar as mãos.

3.Keep all components in good repair.

Área de Carregamento
Mantenha-se afastado
4-1
Aplicação
Aplicação
1. O alimentador/grelha pode
ser alimentado por qualquer
um dos dois lados, por uma
pá carregadeira ou por uma
escavadeira. O material não
passante (oversize) continua
no Britador de Mandíbulas
enquanto o material pas-
sante (undersize) vindo da
peneira é descarregado para
processamento posterior
pela correia localizada em-
baixo do britador. As taxas de
redução variam de 6:1 a 8:1.
2.Utilizando uma correia 4. O conjunto de separador
transportadora de descarga magnético opcional separa
lateral opcional, o material as contaminações ferrosas
passante (undersize) vindo do material processado pelo
do alimentador pode ser con- alimentador e pelo britador.
duzido para fora e levado para
ser estocado ou empilhado. Os materiais ferrosos são
então levados para o lado e
3.O material britado é des- conduzidos para longe da uni-
carregado do britador para dade por meio de uma correia
uma correia localizada em- transportadora auto-limpante.
baixo, para ser empilhado
em fileiras atrás da unidade,
ou estocado usando outra
correia transportadora, ou
processado posteriormente,
utilizando outra unidade FT.
 Aplicação 4-2

O britador de mandíbulas Pio- O material é reduzido de ta- a abertura de descarga. O

neer Vanguard pode ser usado
como britador primário ou se-
cundário para todos os tipos
de material, incluindo areia
e brita ou rocha “semibruta”,
e também para reciclagem.
Neste tipo de britador, a
mandíbula móvel é presa ao
queixo, uma grande peça fun-
dida semelhante a um pêndulo,
que é montada na sua extrem-
idade superior, com mancais
em um eixo excêntrico fixado
com outro conjunto de mancais
ao topo da base do britador.
O material a ser processado
é alimentado na tremonha
do britador, diretamente aci-
ma da câmara de britagem
ou de um alimentador da
peneira vibratória. O mate-
rial é reduzido de tamanho
ao se mover penetrando na
câmara de britagem e, final-
mente, é descarregado dire-
tamente debaixo do britador.
manho ao se mover penet- ajuste do lado fechado (pico a
rando na câmara de britagem pico) é ajustável entre 2 1/2”
e, finalmente, é descarrega- e 8”, dependendo do mod-
do diretamente na correia elo de britador de mandíbula.
transportadora “undercrush- Veja Especificações, para
er” (embaixo do britador). mais informações sobre a
O tamanho da alimentação é capacidade aproximada
limitado a 80% da folga entre do ajuste do lado fechado.
as mandíbulas. O tamanho
do produto é controlado reg-
ulando-se o ajuste do lado
fechado (“closed side set-
ting - CSS), na parte inferior
do britador de mandíbulas.
Esse ajuste é feito usando-se
uma cunha de ajuste hidráu-
lico para aumentar ou reduzir

O eixo excêntrico girando in-

duz um movimento oval, e
cada giro do eixo faz com que
ele se aproxime da mandíbula
fixa e se afaste. É esse mo-
vimento que fragmenta (que-
bra) o material alimentado
na câmara de britagem. O
espaço entre a mandíbula
fixa e a móvel é chamado
de câmara de britagem.

A abertura no topo da câ-

mara de britagem tem di-
mensões fixas, mas a dis- Material Não Passante na Câmara de Britagem do Britador
tância entre a mandíbula
fixa e a mandíbula móvel na
parte inferior da câmara de
britagem pode ser variada.
4-3 Aplicação
O Britador de Mandíbulas
é normalmente alimentado
usando uma O pré-dimen-
sionamento inclui eliminar
material maior do que o ta-
manho máximo recomendado
(veja o quadro na página 4-3)
e também minimizar os finos
do material da alimentação.
Por exemplo, quando o con-
creto reciclável é retirado de
uma rodovia, deve-se tomar
cuidado para reduzir a quanti-
dade de material não aprovei-
tável que é retirado junto
com o concreto. Isso resul-
tará em uma operação mais
eficiente do britador assim
como um produto mais limpo.
Para as Unidades de Mandíbu-
las Fast Trax com alimentado-
res vibratórios, a escavadeira
é o método preferido de car-
regar o britador, por vários
motivos, incluindo a maior
quantidade de alimentação
consistente, mais prático, pro-
cesso contínuo de seleção
para se identificar material
“oversize” e uma contamina-
ção indesejada na reciclagem.
Isso se torna mais difícil com
uma caçamba maior devido
principalmente à visibilidade
e ao volume da carga sendo
descarregada na tremonha
do alimentador. Com uma
caçamba menor na escava-
deira, fica mais fácil direcionar
a alimentação para a seção
de sólido do alimentador.
O tamanho máximo de ali-
mentação é 80% da folga entre
as mandíbulas. As caracterís-
ticas da pedreira e do material
(shot rock) podem permitir um
tamanho máximo de alimenta-
ção de 90% da folga entre as
mandíbulas (consulte a fábrica
antes alimentar com material
maior do que 80% do espaço
entre as mandíbulas). Veja a
tabela saber o tamanho máxi-
mo da alimentação de acordo
com o modelo de britador.
Mandíbula Tamanho Máx.Aliment. (80% da folga entre mandíbulas)
2640
2650
3055
3144
3165
3352
4450
Se o material da alimenta-
ção for maior que o tamanho
máximo de alimentação, isso
poderá reduzir drasticamente a
produção, danificar componen-
tes do equipamento e causar
obstrução e emperramento.
Não alimente excessivamente
o britador de mandíbulas.
A superalimentação ocorre
quando o material na câmara
de britagem entra em con-
tato ou retorna penetrando
no mecanismo. Se a retro-ali-
mentação penetrar no mecan-
ismo de alimentação resultará
em danos ao alimentador
21” (53 cm)
21” (53 cm)
24” (60 cm)
24” (63.5 cm)
24” (63.5 cm)
27” (66 cm)
36” (89 cm)
Camara de britagem
em bordas pretas

Nas unidades de britador de

mandíbula sem ou com um
alimentador vibratório de mais
de 15 pés, um carregador
do tipo elevador de caneca
(bucket loader) pode ser usa-
do para alimentar o britador
de mandíbulas de material.
 Aplicação 4-4

O britador de mandíbulas opera

mais eficientemente com uma
quantidade de alimentação
uniforme, de acordo com sua
capacidade, com um ajuste do
lado fechado predeterminado
A câmara de britagem é a área
compreendida desde a parte
inferior da cunha, no topo do
britador de mandíbulas, até
as extremidades dos reves-
timentos das mandíbulas,
no fundo. Consulte a figura
abaixo para mais informações.
As quantidades de produção
irão variar dependendo do
tipo de material da alimenta-
ção, da graduação da ali-
mentação e dos métodos da
alimentação, da dureza e
forma, da quantidade de finos Ajuste do Lado Fechado Míni-
no material sendo processado mo Permitido
e do ajuste do lado fechado. (G = abertura em polegadas -
Sobrecarga pode danificar Gap)
o britador. Não exceda. Não
Tipicamente, a rocha é frag- exceda a taxa de redução Exemplo: Britador 2640 Fol-
mentada em estágios, na medi- recomendada. ga 26”
da em que vai se encaminhan- PSI: 40.000
do para a câmara de britagem. Ajuste Lado Fechado Míni-
Uma redução ótima é ti- mo:
picamente 6:1 para rocha 0,16 x 26” = 4,16”
dura e 8:1 para rocha ma-
cia e material de reciclagem.
Reduções além de 8:1 tendem
a obstruir o britador segurando Regule o Ajuste de fecha-
rochas no fundo da câmara de mento quando a força de
britagem, causando emperra- compressão do material for
mento. Um emperramento ou maior do que 30.000 PSI.
qualquer condição que cause
uma perda de “vazios” pode
causar sobrecarga, podendo
resultar em danos ao britador.

Consulte, como referência, a

tabela “Ajuste de regulagem
mínima Permitida” (“Allowable
Minimum Closed Side Set-
ting”) para mais informações.
4-5 Aplicação

Ponto de Estrangulamento
O ponto de estrangulamento
da cavidade de britagem é
uma zona de capacidade mín-
ima. É aquele ponto ou zona
na câmara, em que o volume
de material pode se aproxi-
mar de uma massa sólida.

Quando o material entra na

câmara de britagem, ele é
composto de grandes partícu-
las contendo inúmeros espa-
ços vazios. Na medida em
que as partículas vão se tor-
nando menores, e também os
vazios. Esse processo con-
tinua ao longo da cavidade
até que os vazios essencial-
mente não mais existam.
Ponto de britagem ideal
O material pode se tor-
nar compacto, restringindo
seu percurso até a zona de Ponto de Estrangulamento
britagem, reduzindo a ca-
pacidade drasticamente. A operação mais eficiente
Isso é conhecido como o do britador de mandíbulas é
ponto de estrangulamento. obtida com uma quantidade
uniforme de alimentação, de
O estrangulamento ocorre acordo com sua capacidade
quando há bastante finos e com um ajuste predetermi-
presente, seja no material da nado. Um peneiramento pre-
alimentação ou produzido no liminar do material removerá
processo de britagem para parte dos finos e aumentará
eliminar a maioria dos vazios a capacidade de produção.
na zona de estrangulamento
A capacidade do britador de O pré-dimensionamento do ma-
mandíbulas é influenciada terial também aumentará a ca-
por muitos fatores, que são pacidade de produção e reduz-
grandemente variáveis e po- irá os custos de manutenção.
dem afetar diretamente a
produção. A dureza e forma Se um material “over-
do material, a quantidade de size” (acima do tamanho)
finos no material processado, for britado, causará da-
método de alimentação do nos à mandíbula, aos man-
material e o ajuste de descar- cais, à base da mandíbu-
ga do britador são todos os fa- la ou ao conjunto do eixo.
tores que afetam a produção.
 Aplicação 4-6

Tabela de Percentagem
A tabela mostrada à direita é GRADUAÇÕES APROXIMADAS COM AJUSTE LADO FECHADO PICO A PICO

usada particularmente para Tam. 3/4” 1” 1 1/4”1 1/2” 2” 2 1/2” 3” 3 1/2” 4” 5” 6” 7” 8” Tam.

determinar as percentagens Peneira

de
19 25.4 31.8 38.1 50.8 63.5 76.2 89.1 102 127 152 178 203
Peneira
de
de diversos tamanhos que Teste Teste
12 mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm 100 mm mm
98 mm
95 305
(mm)
serão produzidos. Também 10 100 97 95 90 254
é útil para determinar as fa- 8 100 96 92 85 75 203
7 Os valores são % passante 100 97 92 85 76 65 178
cilidades de peneiramento 6 100 98 93 85 74 65 53 152
necessárias para realizar as 5 100 97 95 85 73 62 52 40 127
4 100 96 90 85 70 56 45 38 28 102
separações por tamanhos. 3 100 93 85 75 65 50 38 32 27 23 76.2
2 1/2 100 95 85 73 62 52 38 31 24 22 17 63.5
Para determinar a quantidade 2 100 96 85 70 55 47 39 28 24 20 17 13 50.8
de um tamanho de material 1 1/2 100 93 85 67 49 39 33 27 21 18 15 13 10 38.1
1 1/4 96 85 73 55 39 31 27 23 17 15 13 10 8 31.8
em particular produzido em 1 85 69 55 40 29 24 20 17 14 12 10 8 6 25.4
um ajuste do lado fechado, en- 3/4 66 49 39 28 21 18 15 13 11 9 8 6 5 19
1/2 41 29 24 19 14 12 10 9 7 6 6 5 4 12.7
contre o ajuste do lado fecha- 3/8 28 21 18 14 11 9 8 7 5 5 5 4 3 9.53
do no topo da tabela e siga 1/4 18 14 12 10 7 7 6 5 4 4 4 3 2 6.35
#4 12 10 9 7 5 5 4 4 3 3 3 2 1 #4
descendo a linha vertical até #8 6 5 5 4 4 3 3 2 2 2 1 0.5 #8
o tamanho a ser produzido. Nota: O queixo precisa estar
O número na linha horizon- na posição mais baixa para se
tal mostrará a porcentagem medir o ajuste do lado aberto.
que passa com aquele ajuste. Para calcular o CSS (ajuste
Nunca opere o britador de
do lado fechado), subtraia o
mandíbulas abaixo do ajuste
Exemplo: curso do britador do OSS
do lado fechado mínimo.
(ajuste do lado aberto).
Para determinar a quantidade Nos britadores 2640 e 2650, o Ajuste Lado Fechado Mínimo
de material de 2” quando valor/curso é 1.25”. Em todos os 2640 2 1/2”
o britador estiver regulado outros modelos o curso é 1.5”. 2650 2 1/2”
para o ajuste do lado fechado Por exemplo, o curso (deslo- 3055 3”
de 3”, encontre 3” no topo e camento) no FT2640 é 1- 3144 3”
siga a linha vertical, descen- 1/4” e o ajuste lado aberto 3165 3”
do até o valor 2” dos taman- (OSS) é 4”. O ajuste lado
3352 3 1/2”
hos de peneiras de teste. A fechado (CSS) é 2 - 3/4.
4450 4”
linha horizontal mostra 47%
passando ou 53% retido. 4” - 1-1/4” = 2-3/4”
O ajuste do lado fechado mín-
Cálculo do Ajuste do Lado
imo pode ser maior do que
Fechado. (CSS- Closed Sd o mostrado na lista, desde
Set) que não seja uma dimensão
fixa. Ele variará dependendo
Antes que o ajuste do lado das condições de britagem,
fechado (CSS) possa ser da força de compressão do
calculado, o ajuste do lado Ajuste Lado Fechado
material sendo britado e do
aberto (OSS) precisa ser me- (medida pico a pico).
número de índice de trabalho.
dido. O ajuste do lado aberto
(OSS) é a medida dos reves-
timentos de pico a pico, com
a mandíbula em descanso.
4-7 Aplicação

Enchimento antiabrasão na
Mandíbula com Extremidade
não-vazada.

A KPI-JCI só permitirá o uso

de uma peça de desgaste
da extremidade (Jaw Die)
da mandíbula não-vazada,
em um só lado. O uso de
uma chapa de desgaste da
mandíbula de ambos os lados
pode geral até 5x mais força
na câmara de britagem, com-
parada com as chapas de des-
gaste da mandíbula padrão.

Para usar chapa de desgaste

da mandíbula não vazada ou
plana (com poucas ou nenhu-
ma ondulação), é necessário
fazer uma regulagem no
juste do lado fechado (CSS). Enchimento da Mandíbula Não-vazada

“A KPI-JCI recomenda que

o operador faça pelo me-
nos uma regulagem de 1” no
ajuste do lado fechado mín-
imo, conforme detalhado no
Capítulo 3. Essa regulagem
é além da regulagem feita
para a força de compressão.

Para mais informações sobre

ajuste da mola de compressão,
veja a página 13-1.
 Aplicação 4-8

Desgaste no revestimento
A manutenção do revesti-
mento de desgaste é essen-
cial para se ter uma produção
consistente, assim como para
o bom desempenho geral
do britador de mandíbulas.

Chapas de desgaste gastas

exigem maior pressão para bri-
tar rocha, e quando os dentes
da mandíbula estiverem gas-
tos até 75 a 80% da profundi-
dade dos dentes da chapa de
desgaste da nova mandíbula,
o material não conseguirá fluir
livremente, causando compac- Investimento novo
tação e sobrecarga do britador.

Se uma chapa de desgaste

da mandíbula estiver gas-
ta até a condição de hav- As chapas de desgaste precisam ser vistoriadas a cada dez anos. Deixar
er bolsões, pontos lisos, de monitorar e dar manutenção devidamente às chapas de desgaste das
mandíbulas irá comprometer a produção, criar esforços desnecessá-
zona paralela plana ou re- rios nos componentes do britador de mandíbulas e anulará a garantia.
barbas salientes, ela deve
ser removida e substituída.

Veja em Manutenção – Use os

equipamentos apropriados nos
procedimentos para remoção
para substituição de chapas
de desgaste da mandíbula.

Revestimento com desgaste excessivo

 5-1 Escolha e Preparação do Local

Localização da Máquina Necessário construir um traje- Existem indicadores de nível

A localização da máquina é to nivelado para manter o brita- no britador para ajudar a de-
geralmente determinada pelo dor em uma posição nivelada. terminar quando é necessária
local do recebimento e descar- uma correção no nivelamento.
ga de material a ser conduzido.
A área em torno da máquina
deve ser mantida desimpedida
e nivelada para tornar o carre-
gamento e descarga de materi-
Se a máquina for operada fora das condições de nível,
al o mais conveniente possível.
mostrado nos indicadores de nível, levará a um des-
gaste excessivo e danos do equipamento.
O local da instalação deve ser
sólido, de solo compacto. Se o
solo for muito macio ou instáv-
el, pode ser impossível fazer o
nivelamento e carregamento.

As esteiras precisam estar

sempre em contato com o solo.
Uma drenagem adequada é
importante, para permitir o es-
coamento de águas de chuvas
normais. Você poderá também
desejar considerar a direção
do vento predominante e
seu efeito para o operador
ou pessoal de carregamento.
Indicador de nível
Local da Instalação

O local da instalação tem que

ter um solo sólido e compacta-
do, com não mais de um grau
de inclinação de lado a lado e Três Graus de uma Extremidade à Outra no Indicador de Nível
de três graus de uma extremi-
dade à outra, para assegurar
uma operação apropriada.

Operar a máquina em uma

condição de desnivelamento
levará a níveis de produção re-
duzidos, extremas condições
de desgaste no alimentador
vibratório, no britador de im-
pacto e também falha dos
mancais do lado de carga.
Se o local onde a máquina irá op-
erar estiver desnivelado, será
 Escolha e Preparação do Local
Pré-dimensionamento de
Material
Antes de alimentar o mate-
rial na máquina, ele precisa
primeiro ser pré-dimensiona-
do. Isso pode ser feito usando
um rompedor hidráulico (BTI)
para fragmentar o material
até o tamanho apropriado da
alimentação. Todos os metais,
assim como pontas da arma-
ção de concreto, têm que ser
aparados de modo que não se
estendam além do concreto.
O tamanho máximo da ali-
mentação é 80% da abertura
do britador de mandíbulas.
Material não britável.
5-2
O uso de uma escavadeira
permite uma alimentação mais
consistente, e um processo
de classificação convenien-
te e contínuo para identificar
“oversize” (não-passante) e
contaminação indesejada em
reciclados. Uma caçamba da
Não britável escavadeira de tamanho me-
nor alimenta diretamente no
setor chapa da base do ali-
mentador vibratório, sendo
mais fácil do que uma caçamba
maior, que reduz a visibilidade.
Há duas maneiras que a esca-
vadeira pode adotar para pegar
material para a alimentação
da unidade. A primeira é criar
uma pilha, ou leira, para a es-
cavadeira. O operador da es-
Não britável
cavadeira pode então pegar o

NOTICE
material na pilha e levá-lo para
Todo material não britável pre- alimentar a unidade. Se o mon-
cisa ser removido antes do te de material estiver muito alto,
Se um material não britável en-
processamento. Isso inclui então uma pá-carregadeira po-
trar na máquina, pode resultar
quaisquer pedaços grandes derá ser usada para empurrar
em danos ao britador de mandí-
constituídos de mais metal o material, para facilitar para a
bulas e à correia transportadora.
do que concreto ou uma alta escavadeira pegar o material.
concentração de armação.
Uma escavadeira é o método
preferido de carregar a máquina.

Material Não Britável

Qualquer pedaço de material

na alimentação maior que 12
ou 15 cm (4 ou 5 pés) deve ser
pré-dimensionado antes de ser
alimentado na unidade. Peda-
ços incomuns de metal ou aço
são considerados não britá-
veis, e precisam ser separados.

Dentes da caçamba, tampas

das portas de inspeção, blocos
de motores, e tubos preenchi-
dos de concreto são exem-
plos de itens que não podem
ser alimentados na máquina.
6-1 Partida e Parada do Motor
Partida do Motor
Antes de dar partida no motor,
confira se há uma quantidade
adequada de combustível
no tanque de combustível.
A unidade de britador de
britagem é embarcada da
fábrica com uma pequena
quantidade de combustível.
Para mais informações, veja
a página 2-8 ou o manual
do operador da máquina.
Tanque de Combustível
Marcador de Combustível do Tanque
Tampa de Abastecimento do
Tanque de Combustível
2. Quando a chave de ignição
estiver virada para a posição
CUIDADO: Antes de dar ON (ligado), aparecerá a
partida no motor, cuide para Tela de Inicialização por oito
que todas as ferramentas, segundos e, em seguida,
equipamentos e pessoal mostrará a Tela Principal.
estão afastados, e de que
todos os procedimentos de
segurança foram seguidos.
Use o seguinte procedimen-
to para dar partida no motor.
1.Gire a chave de ig-
nição 45 graus no sentido
horário, para a posição ON.
Botão de Sirene
emergência
Contato ativo
Controle Remoto via Rádio
 Partida e Parada do Motor 6-2

3.O botão de emergência (E-

stop) deve estar na posição
abaixada na botoeira sem fio Se todas as luzes não apa-
(controle remoto). garem, ou se uma ou mais
delas ficar piscando, con-
4.Na botoeira, todas as chaves sulte as informações de có-
Parada de
devem estar na posição OFF emergência
digos de falhas, incluídas
(desligado). neste manual.

5. A chave de duas posições da

sirene (LED ativo deve ficar pis-
cando por até 10 segundos).

8.Com o LED ativo ainda

piscando, libere o botão de
emergência (E-stop).
ATENÇÃO
Se o LED ativo parar de piscar
antes deste passo, retorne para
o passo um,
9.Depois que a chave de ignição
estiver virada para a posição
ON, o Rádio Receptor Omnex
R170 também será ligado, as
luzes verde de E-stop e de Link
deverão acender.
Rádio Receptor Omnex
As luzes de Status (condição),
Can 1, e Can 2 ficarão piscando
em verde.
6.As luzes do painel de controle
de ignição precisam se apagar
antes de continuar.
7.Gire a chave de ignição no
sentido horário para ligar o mo-
tor.
Painel de Controle do Motor
Gire a chave para operação, na
botoeira (controle remoto).
Quando o motor estiver fun-
cionando, as luzes de Status
(condição) e de Link ficarão em
verde sólido.

Movendo os controles da máquina para frente fará a unidade se

mover no sentido da correia “undercrusher” (inferior ao britador).

PARA FRENTE
Nota: Para locomover por longas distâncias ou em terrenos inclinados, a
máquina deve ser movida em marcha-ré, para reduzir a tensão nas esteiras
e minimizar o desgaste nos componentes da esteira.
6-3 Partida e Parada do Motor
Status
Link
Depois que o motor tiver esquen-
tado devidamente (a temperatura
da água deverá estar entre 38 e
50 graus C. (100 e 120 graus F),
a máquina estará então pronta
para operação e poderá ser mo-
vida usando as chaves de duas
posições na botoeira sem fio.
Parada do Motor
Use o procedimento a seguir para
parar o motor.
1. Certifique-se de que não há mais
material algum no alimentador, no
britador, na peneira ou nas correias.
2. Desligue o alimentador. Desligue
todos os componentes hidráulicos
ligados à unidade: correia trans-
portadora de descarga lateral (se
houver), magnético e correia infe-
rior ao britador (“undercrusher”).
4.Deixe o motor esfriar por
cinco minutos, sem carga,
antes de desligar.
5.Gire a chave para a
posição OFF.
Chave na posi-
ção desligada
Pressione o botão de
emergência (E-stop) para
desligar a botoeira sem
fio (controle remoto). Se
isso não for feito, as ba-
terias irão melar quando
o controle remoto não es-
tiver em uso. As luzes no
controle remoto irão pis-
car em vermelho e ama-
relo simultaneamente.
7. Guarde a botoeira sem
fio no painel de controle do
motor, na posição vertical.
Chave da esteira Chave da es-
esquerda teira direita
posição em
desligado
Botoeira sem fio (Controle Remoto via Rádio)
 Partida e Parada do Motor 6-4

Depois que a unidade es-

tiver em posição, use o
seguinte procedimento
para começar a britagem.

A sirene de alerta precisa

Britador ON/OF Coloque a velocida-
ser acionada antes de ini- de no minímo.
ciar a operação ou loco-
moção da unidade.

1.Se desejado, a veloci-

dade do alimentador é
mostrada. Não é preciso
Alimentador on/of
ajustar o dial de velocidade.

Se desejado, a velocidade
não é mostrada. Gire o
dial de velocidade do ali-
mentador para o mínimo. 2.Ligue a correia de descarga
Vire a chave “run/idle” (oper- lateral (se houver).
ar / marcha lenta) para “Run”
(operar) para a partida ini- 3.Na botoeira sem fio, ligue o
cial da unidade, na botoeira britador de mandíbulas.
(controle remoto via rádio).
4.Ligue o alimentador vibratório.
5.Quando o motor está li- Para parar, vire para OFF na
gado, o LED de energia e o ordem inversa.
LED de Velocidade do Motor
ficam acesos na cor verde.
6. Deixe o motor gi-
rar em marcha lenta para
que o óleo hidráulico al-
cance uma temperatura
normal de operação antes
de engrenar a embreagem.
7. Ligue a correia inferior
ao britador (“undercrusher”).
8. Ligue o mag-
neto (opcional)
7-1 Partida em Tempo Frio
A seção seguinte traz as dire-
trizes e recomendações para
partida de uma Fast Trax em
condições de baixa tempera-
tura.
Considerações sobre Tem-
po Frio.
Em temperaturas abaixo de
menos 18 graus C (zero grau
F), a facilidade na partida
será melhorada com o uso
de um aquecedor jaqueta
de água ou com uma bat-
eria de capacidade extra.
Quando combustível diesel
No. 2 estiver sendo usado,
os seguintes fatores ajudam
a minimizar os problemas
de partida e combustível em
tempo frio: recipientes aque-
cedores para o óleo do motor,
aquecedores, Aquecedores
do combustível, e isolamento
da tubulação de combustível.
Para operar a unidade Fast
Trax em baixas temperaturas
(temperatura ambiente abaixo
de -5ºC (40ºF), trocar o lubrifi-
cante pode ajudar na partida.
Os lubrificantes para tempo frio
seguintes podem ser usados
em uma unidade Fast Trax:
•Mobilith SHC-007 para
os mancais do britador de
mandíbulas.
•Mobil 600 XP 220 – óleo sin-
tético para caixa de engrena-
gem da transmissão da bomba.
Dicas para Tempo Frio
Tenha certeza de que as infor-
mações para escolha dos lubri-
ficantes para usar em tempo frio
foram lidas e compreendidas.
Prepare a máquina para
condições de tempo frio.
Use as seguintes opções
para manter a máquina aque-
cida: aquecedores, capas
para compartimentos e fa-
cilidades para estocagem.
•Antes do início do tempo frio,
coloque o lubrificante cor-
reto em cada compartimento.
•Misture antes a solução anti-
congelante para o sistema
de resfriamento. No mínimo,
a proteção de congelamento
que é oferecida pela solução
deve ser igual às exigên-
cias de proteção do sistema.
•Verifique todas as partes
de borracha semanalmente:
mangueiras, pneus, e correias
de transmissão da ventoinha.
•Confira toda a fiação elé-
trica e conexões para ver
se há algum desfiamento
ou isolamento danificado.
•Mantenha todas as bat-
erias completamente car-
regadas e aquecidas.
Complete o tanque de com-
bustível ao final de cada turno.
• Confira os purificadores de ar
e entrada de ar diariamente. Se
houver neve, confira a entrada
de ar com mais freqüência.
Facilitadores para Partida
em Tempo Frio
Não use produtos facili-
tadores para partida dos
tipos aerosóis prepara-
dos manualmente, assim
como éter. Esses produ-
tos podem resultar em ex-
plosão e danos pessoais.
Aqui estão várias opções
disponíveis para facilitar
na partida em tempo frio:
•Aquecedor do tanque de óleo
Hidráulico.Aquecedor P/N
202595 -Conjunto elétrico P/N
279626
Para Partida em Tempo Frio
Use o procedimento a seguir
para dar partida em tempo frio.
Não ajuste o controle de ve-
locidade do motor durante
a partida. O módulo de con-
trole eletrônico (electron-
ic control module - ECM)
controlará a velocidade do
motor durante a partida.
Partida em Tempo Frio
1.Desengrene todos os equi-
pamentos de acionamento.
2.Vire a chave para a posição
RUN (operar). Deixe a chave
na posição RUN por 20 se-
gundos.
3.Vire a chave para a posição
Não engrene o motor com
o volante girando. Não dê
partida no motor com carga.
START para engrenar
o motor e dar partida.
Se o motor demorar a dar
partida por até de 30 segun-
dos, solte a chave de partida
ou botão e espere por dois
minutos para deixar o motor
esfriar, antes de tentar nova-
mente dar partida no motor.
4.Volte a chave para
a posição RUN depois
que o motor der partida.
5.Repita os passos 2, 3 e 4
se o motor não der partida.
6.Deixe o motor girar livre por
três a cinco minutos, ou até
que o indicador de tempera-
tura da água comece a subir.
O motor deverá funcionar em
baixa rotação, sem carga, gi-
rando macio até que a veloci-
dade aumente gradualmente
para alta rotação sem carga
Espere até que toda fu-
maça branca se dis-
perse antes de prosseguir
com a operação normal.
7-Opere o motor com baixa
carga até que todos os siste-
mas atinjam a tempera-
tura de operação. Verifique
os marcadores durante o
período de aquecimento.
Restrições do Radiador
KPI-JCI desencoraja o uso de
dispositivos de restrição de
fluxo de ar que são montados
em frente aos radiadores. Re-
strição ao fluxo de ar pode
causar as seguintes condições:
•Altas temperaturas da ex-
austão
•Perda de potência
•Uso excessivo das ventoin-
has
•Redução na economia de
combustível.
Se for necessário usar um
dispositivo de restrição de
fluxo de ar, esse dispositivo
deverá ter uma abertura per-
manente, centralizada, direta-
mente alinhada com o núcleo
da ventoinha. Essa abertura é
especificada para evitar inter-
rupção no fluxo de ar nas pás
da ventoinha, o que poderá
causar falha da ventoinha.
KPI-JCI recomenda instalar
um dispositivo de alarme para
a temperatura na tubulação de
entrada e/ou um mostrador de
temperatura do ar de entrada.
O dispositivo de alerta para a
temperatura da tubulação de
7-2
entrada deve ser ajustada a 75
graus C (167 graus F). Esse
limite máximo de temperatura
não pode ser excedido. Se isso
ocorrer, poderá causar perda
de potência e danos ao motor.
Combustível e os
Efeitos do Tempo Frio
Os seguintes combustíveis
são classificados como das
qualidades disponíveis para
os motores CAT e Cummins:
•No. 1
•No. 2
•Mistura de No. 1 e No. 2
O combustível diesel No. 2 é
o mais comumente usado. O
combustível diesel nº. 1, ou
uma mistura do Nº. 1 e o Nº.
2 é o melhor apropriado para
operação em tempo frio.
As quantidades do combustív-
el Nº. 1 são limitadas, sendo
geralmente disponíveis du-
rante os meses de inverno,
nos locais de climas mais
baixos. Durante a operação
em tempo frio, se não houver
disponível o combustível die-
sel Nº. 1, use o Nº. 2. Há três
diferenças principais entre o
combustível Nº. 1 e o Nº. 2. O
combustível diesel Nº. 1 tem:
•Ponto de névoa mais baixo
•Ponto de fluidez mais baixo
•Mais baixa classificação
de kJ (BTU) por volume de
combustível na unidade.
7-3 Partida em Tempo Frio
Quando o combustível diesel
Nº1 estiver sendo usado, será
notada uma queda na potên-
cia e na eficiência do combus-
tível. Outros efeitos operacio-
nais não deverão aparecer.
O ponto de névoa é a tem-
peratura em que uma nuvem
de cristais de cera começa
a se formar no combustível.
Esses cristais podem causar
entupimento nos filtros de
combustível. O ponto de flui-
dez é a temperatura em que
o combustível diesel começa
a engrossar. O combustível
diesel fica mais resistente
para fluir através de bom-
bas e linhas de combustível.
Fique atento para esses va-
lores ao comprar o combus-
tível diesel. Leve em con-
sideração a temperatura
média do ambiente na área
do motor. Motores abasteci-
dos em um clima podem não
funcionar bem se forem le-
vados para outro clima. Mu-
danças de temperatura po-
dem resultar em problemas.
Ponto de Névoa
É importante entender que o
ponto de névoa de um com-
bustível é diferente do ponto
de fluidez, e não há qualquer
relação entre eles. O ponto de
névoa é a temperatura que per-
mite que alguns dos compo-
nentes mais pesados na graxa/
cera (wax) se solidifiquem no
combustível. Essa graxa/cera
(wax) não é um contaminante
do combustível. A graxa é
um importante elemento do
combustível diesel Nº2. A Os filtros bloqueiam a pas-
graxa/cera possui um alto teor
de energia combustível e um
alto índice de cetano. Se a
graxa / cera mais pesada for
removida, abaixará o ponto
de névoa do combustível e
aumentará o custo, porque
menos combustível pode ser
feito com a mesma quanti-
dade de petróleo cru, isto é,
será necessário mais petró-
leo para produzir a mesma
quantidade de óleo combus-
tível. Basicamente, o combus-
tível diesel Nº1 é formulado
removendo-se a graxa / cera
do combustível diesel Nº2.
O ponto de névoa do combus-
tível é importante porque ele
pode limitar o desempenho do
filtro de combustível. A graxa
/ cera existente no combus-
tível diesel Nº2 pode alterar
as características do combus-
tível no tempo frio. A graxa /
sólida pode obstruir os filtros
de combustível e interromp-
er o fluxo de combustível, e,
os filtros de combustível são
necessários para remover
a sujeira do combustível.
Dreno do tanque
de combústivel
sagem de material estra-
nho e protegem os com-
ponentes da injeção do
sistema de combustível.
Como o combustível precisa
passar através dos filtros, a
maneira mais prática de evi-
tar o problema é instalar um
aquecedor para o combustív-
el. Esse aquecedor irá manter
o combustível acima do ponto
de névoa quando ele passar
pelo sistema. O aquecedor de
combustível permitirá que a
graxa / cera passe através dos
filtros junto com o combustível.
Componentes Relacionados
ao Combustível, em Tempo
Frio
Tanques de Combustível
Tanque de combustível par-
cialmente cheio podem for-
mar condensação. A KPI-
JCI recomenda completar o
tanque de combustível todos
os dias, ao final da operação.
O tanque de combustível
tem um plug (bujão) para
drenar água do tanque.
Partida em Tempo Frio
Filtros de Combustível
Um filtro de combustível
primário é instalado entre o
tanque de combustível e a
entrada de combustível no
motor. Depois de trocar o fil-
tro de combustível, sempre
purge (alimente) de combus-
tível o sistema para remover
bolhas de ar do sistema. Con-
sulte o Manual de Operação
e Manutenção do motor, em
“Sistema de Combustível ---Es-
corva” para mais informações.
A classificação em microns e
a localização de um filtro de
combustível primário são im-
portantes em operação em
tempo frio. O filtro primário
e a linha de suprimento de
combustível são os compo-
nentes mais comumente afe-
tados por combustível frio.
7-4
Aquecedores de Combustível Nota: Os aquecedores de
Os aquecedores de combus- combustível do tipo trocado-
tível ajudam a evitar que os res de calor devem ter uma
filtros fiquem obstruídos em possibilidade de desvio (by-
tempo frio devido à presença pass), para evitar superaque-
de graxa / cera no combus- cimento do combustível em
tível. Um aquecedor de com- operação em tempo de calor.
bustível deve ser instalado no
sistema de combustível, antes
(à jusante) do filtro primário.
Para mais informações sobre
os aquecedores de combus-
tível, consulte o seu represen-
tante Caterpillar ou Cummins.
Desconecte o aquecedor de
combustível em tempo de calor.
Nota: Os aquecedores de
combustível controlados por
regulador de temperatura de
água ou os aquecedores auto-
regulantes devem ser usados
com este motor. Os aquece-
dores de combustível que não
são controlados por regulador
de temperatura de água po-
dem aquecer o combustível
em excesso de 65 graus C.
7-5 Partida em Tempo Frio

Lubrificantes para Tempo
Frio
Antes de tentar dar partida
no motor, use o procedimen-
to a seguir para ter certe-
za de que o óleo no mo-
tor está fluido o suficiente.
1.Confira o óleo, reti-
rando a vareta de nível.
sido diluído com querosene.
O querosene evapora no
motor, e isso faz o óleo en-
grossar. O querosene cau-
sa inchaço e amolecimento
das vedações de silicone. O
querosene dilui os aditivos do
óleo. A diluição dos aditivos
do óleo reduz o desempenho
do óleo e a proteção do mo-
tor que os aditivos promovem.
Para dar partida em um mo-
tor congelado ou para operar
o motor em temperaturas am-
bientes abaixo de -30 graus
C (-22 graus F), use um óleo
multigrade de base sintética.
O óleo deve ter um grau de
viscosidade SAE 0W ou SAE
5W. Use um óleo com ponto
de fluidez mais baixo do que
-40 graus C (-40 graus F).

2.Se o óleo pingar da vareta de Se a viscosidade do óleo for al-

nível, então o óleo deverá es-
tar suficientemente fluido para
permitir a partida do motor.
Se os aditivos do óleo forem
diluídos, reduzirá o desem-
penho e a proteção do motor
que os aditivos proporcionam.
Não use um óleo que tenha
terada para operação em uma
temperatura mais baixa, troque
também o elemento do filtro.
Se o filtro não for trocado, o
elemento do filtro e a carcaça
do filtro podem se tornar uma
massa sólida. Depois de tro-
car o óleo, opere o motor para
fazer circular o óleo mais fino.

Informações sobre Partida

do Motor - Categoria 1 Categorias de Tempo Frio
Categoria Faixa de Temperatura
9 a -9.5º C (48 a 15º F)
Categoria 1 9 a -9,5 C (48 a 15 F)
Para operação em altitudes
abaixo de 460m (1500 ft.), um Categoria 2 9,5 a - 18 C (15 a 0 F)
motor diesel CAT normalmente Categoria 3 -18 a -30 C (0 a -22 F)
não requer auxílios para elevar Categoria 4 -30 a -40 C (-22 a -40 F)
temperaturas, nesta categoria.
Os fluidos em todos os compartimentos precisam ter um ponto de
Para operação em altitudes fluidez abaixo da temperatura de partida externa.
acima de 460m (1500 ft.), um
motor diesel CAT pode requer-
er ajuda para partida. O uso de
tais providências depende do
modelo do motor e da altitude.
 Partida em Tempo Frio
Altitude
0 a 460 m (0 a 1500 ft.)
Acima de 0 a 460 m (0 a
1500 ft.)
Nota: O Fluxo Contínuo de
Éter é controlado pelo Módulo
de Controle do Motor (ECM).
Operação manual não é
necessária durante a partida.
Categoria
2 -9,5 a -18º C (15 a 0º F)
Altitude
Todas as Altitudes
Categoria 3
-18 a -30º C (0 a -22º F)
Altitude
Todas as Altitudes
7-6
Auxílios para Partida - Categoria 1
Modelo do Motor Recomendado Opcional
Todos os Modelos Nenhum Nenhum
C-7 e C9 Fluxo Contínuo de Éter
Nenhum
Todos os Outros
Modelos Nenhum
Use somente óleos Cater- Consulte o Manual de Op-
pillar SAE 15W-40, 10W-30 eração e Manutenção do mo-
ou qualquer óleo comercial tor para mais informações.
SAE multigrade que aten-
da às exigências ECF-1.
Use somente óleo Caterpil- da Categoria 2. Con-
lar SAE 10-30, ou um óleo sulte o Manual de Opera-
multigrade de viscosidade ção e Manutenção do mo-
mais baixa nas temperaturas tor para mais informações.
Auxílios para Partida - Categoria 2
Modelo do Motor Recomendado Opcional
Aquecedor do Líquido
Todos os Modelos Fluxo Contínuo de Éter de Arrefecimento
Bateria Serviço Pesado
e Pacote de Partida
Use somente óleo SAE 5W-40 Temperaturas Categoria 3
ou multigrade, de viscosidade Consulte o Manual de Opera-
mais baixa. Não use óleos ção e Manutenção do Motor
multigrade SAE 15W ou 10W. para mais informações.
Auxílios para Partida - Categoria 3
Modelo do Motor Recomendado Opcional
Fluxo Contínuo de Éter Aquecedor de óleo
Aquecedor do Líquido de Aquecedor de combustível
Todos os Modelos
Arrefecimento
Bateria Serviço Pesado Aquecedor da Bateria
e Pacote de Partida
7-7 Partida em Tempo Frio
Categoria 4
-30 to -40º C (-22 to – 40º F)
Auxílios para Partida - Categoria 4
Altitude Modelo do Motor
Todas as Altitudes Todos os Modelos
Sistema de Fluxo Contínuo de
Éter
O sistema de fluxo contínuo
de éter, usado como auxílio
para partida em tempo frio,
é controlado pelo Módulo de
Controle do Motor (“ECM”) e
software do motor. O sistema
de Fluxo Contínuo de Éter
depende da temperatura do
líquido de arrefecimento e
da temperatura. O procedi-
mento de partida não é afe-
tado durante a injeção de éter.
Nos motores de máquinas
equipadas com aquecedor
na entrada de ar e de fluxo
contínuo de éter, a luz indi-
cadora do aquecedor pode
não acender em determina-
das condições. O módulo de
controle do motor (“ECM”) e
o software do motor assegu-
ram que a injeção de éter não
ocorra quando o aquecedor da
entrada de ar estiver em uso.
Check the ether bottle
Use somente óleo SAE 0W-40
ou um óleo multigrau de visco-
sidade mais baixa. Não use óle-
os de graus múltiplos SAE 15W,
SAE 10W ou 5W em temperatu-
ras da Categoria
Recomendado
Fluxo Contínuo de Éter
Aquecedor do Líquido de Aquecedor de combustível
Arrefecimento
Bateria Serviço Pesado
e Pacote de Partida
Isso pode ser feito reti-
rando e agitando a gar-
rafa. Troque por uma nova
garrafa, se estiver vazia.
Nota: Cuide para que o fluxo
contínuo de éter seja ligado
usando o técnico eletrônico.
Consulte o representante Cat-
erpillar para mais informações.
Partida do Motor Jampeado
Conexões inadequadas do
cabo de jumper para parti-
da do motor podem causar
uma explosão, resultando
em ferimentos graves. Evite
provocar centelhas perto
das baterias. Uma centelha
em contato com gases pode
causar uma explosão. Não
deixe que as extremidades
do cabo de jumper encostem
uma na outra ou no motor.
4- Consulte o Manual de
Operação e Manutenção
do Motor para mais infor-
mações.
Opcional
Aquecedor de óleo
Aquecedor da Bateria
Se o motor não for equipado
com um sistema de baterias
de reserva (backup) pode
ser necessário dar partida
no motor usando uma fon-
te de eletricidade externa.
Diretrizes para Partida com
Jumper
•Se for usar uma fonte de ba-
teria, ela deverá ter a mesma
voltagem que o motor elétrico
usado para partida. Use SO-
MENTE voltagem igual para
a partida com “jumper”. Se for
usada uma voltagem mais alta
irá danificar o sistema elétrico.
•Não inverta os cabos da ba-
teria. O alternador pode ser
danificado.
•Ligue o cabo de terra por úl-
timo e retire-o primeiro
•Ao usar fonte de energia elé-
trica externa para dar parti-
da no motor, vire a chave
de controle do motor para
a posição OFF. Desligue
 Partida em Tempo Frio
todos os acessórios elétri-
cos (OFF) antes de conec-
tar os cabos de jumper para
dar partida. Certifique-se de
que a chave de energia prin-
cipal está na posição OFF
antes de conectar os ca-
bos de jumper para o mo-
tor que está sendo ligado.
•Se o disjuntor estiver desar-
mado, as baterias não irão
receber carga do alternador.
•Verifique o disjuntor do al-
ternador para ter certeza de
que ele não está desarmado.
Consulte o manual de Local-
ização de Falhas da unidade
Fast Trax para mais infor-
mações sobre o disjuntor.
Procedimento para Parti-
da com Jumper (ponte)
1.Vire a chave de partida
(start) para a posição OFF
(desligado). Desligue todos os
acessórios.
2.Conecte a extremidade posi-
tiva do cabo de ponte (jump) de
partida no terminal positivo da
bateria descarregada. Ligue
a outra extremidade positiva
do cabo no terminal posi-
tivo da fonte de eletricidade.
3.Conecte a extremidade
do cabo de ponte (jump) de
partida no terminal negativo
da fonte. Ligue a outra ex-
tremidade do cabo negativo
de ponte (jump) no bloco do
motor ou no chassi aterrado.
Esse procedimento evita que
centelhas potenciais provo-
quem ignição dos gases in-
flamáveis que são produzi-
dos por algumas baterias.
4.Dê partida no motor.
5.Imediatamente após a na máquina. As baterias pre-
partida do motor, desconecte
os cabos de ponte (jump)
seguindo a ordem inversa.
Chave de reset
Disjuntor do Alternador – na Posição Desconectado
7-8
Nota: Se houver algum prob-
lema com o alternador ou com
o carregador da bateria, o mo-
tor não continuará a funcionar
depois da partida, a menos
que a energia seja suprida
por uma fonte em separado.
As baterias do tipo “livres de
manutenção”, se estiverem
totalmente descarregadas,
não irão recarregar comple-
tamente apenas pelo alter-
nador depois que você der
partida com ponte (“jump”)
cisam ser carregadas até a
voltagem apropriada com um
carregador de bateria. Muitas
baterias já consideradas não
utilizáveis podem ainda ser
recarregadas por este método
Botão oval vermelho
 Partida em Tempo Frio 7-9

Informações sobre Bateria
As fases ou explosão da ba-
teria podem causar sérios
problemas pessoais.
As baterias exalam gases
inflamáveis que podem ex-
plodir. O eletrólito é um
ácido, e pode causar sérios
ferimentos se tiver contato
com a pele e olhos.
Evitem centelhas próximas
das baterias. Uma centelha
pode causar a explosão dos
gases. Não permita o con-
tato entre terminais de ca-
bos, ou com o motor. Liga-
ções impróprias de cabos
tipo ponte podem causar
uma explosão.
Sempre use óculos de pro-
teção ao trabalhar com ba-
terias.
O Testador do Líquido de Re-
frigeração / Bateria 1U-7297
(graus Célsius ou Fahrenheit)
é fornecido pela CAT para
testar a condição do fluido
da bateria e para checar o
ponto de congelamento do
líquido de arrefecimento. Es-
ses aparelhos de teste são re-
fratômetros óticos, que fazem
a compensação automática
da temperatura. Automatica-
mente. As leituras são corre-
tas, sem ajuste de tempera-
tura. A temperatura da bateria
afeta a potência de partida da
bateria. Se a bateria estiver
demasiadamente fria, ela não
conseguirá dar partida no mo-
tor, mesmo se próprio motor
estiver quente. Se a bateria
for mantida aquecida, asse-
gurará pelo menos 70% da
potência de partida da bateria.
Sempre que possível, man-
tenha as baterias aquecidas.
As baterias podem ser esto-
cadas em um ambiente aque-
cido, ou o compartimento da
bateria poderá ser aquecido.
Sempre que o motor operar
abaixo da rotação (RPM)
normal, as baterias po-
dem não ser recarregadas.
Sempre que um motor não
for operado em tempo frio,
use um carregador de bateria
para manter a bateria carr-
egada. Uma carga completa
evita o congelamento da bat-
eria. Todas as baterias devem
ser mantidas carregadas em
um peso específico corrigido
de 1.250 ou acima. Se for
usado um densímetro em lu-
gar do refratômetro recomen-
dado, use a tabela seguinte
ou siga o procedimento
para correção da leitura.
Para obter a leitura correta,
use o procedimento seguinte:
à temperatura de 27 graus C
(81 graus F), o peso específico
deverá ser 1,22. Subtraia 0,004
da leitura para cada incremen-
to de 6 graus C (10º F) abaixo
de 27 graus C (81 graus F).
O resultado deverá ser 1.220.

Peso Específico Corrigido para a Bateria nas Temperaturas Especificadas

Temperatura Leituras Reais do Densímetro Tomadas nas Temperaturas Específicas*
27° C (80° F) 1.300 1.280 1.250 1.220 1.190 1.160
-18° C (0° F) 1.332 1.312 1.282 1.252 1.222 1.192
-23° C (-10° F) 1.336 1.316 1.286 1.256 1.226 1.196
-29° C (-20° F) 1.340 1.320 1.290 1.260 1.230 1.200
-34° C (-30° F) 1.344 1.324 1.294 1.264 1.234 1.204
-43° C (-45° F) 1.350 1.330 1.300 1.270 1.240 1.210
-54° C (-65° F) 1.358 1.338 1.308 1.278 1.248 1.218
Carga
aproximada
mostrada como 100 90 75 50 25 0
porcentagem da
carga completa
*As escalas do densímetro normalmente não mostram leituras decimais. Uma leitura de 1280 é equivalente a
um peso específico.
Desembarque do Britador de Mandíbulas
Desembarque da Unidade
A estação de britagem de
mandíbulas tipicamente é
transportada em uma super
carreta de 7,9 metros (26 pés)
de comprimento, de tampas
removíveis, e pode ser descar-
regada da carreta com o uso
do controle remoto via rádio.
As esteiras se movem relati-
vamente lento, menos de 1,0
milha (1,6 km) por hora, en-
tão a carreta deve ir até bem
perto da área onde a máquina
Ao descarregar, certifique- se
de que o solo está nivelado.
Tirantes de Fixação
Corrente de
Segurança
“Correntes para Retenção” e “Prendedores com Catraca”
Depois que as correntes
de amarração e prende-
dores com catraca tiverem
sido removidas, a unidade
poderá ser descarregada.
É preciso ter extremo cuida-
do ao descarregar a estação
de britagem. A estação tem
que ser movida lentamente,
em marcha lenta (900 RPM),
para evitar uma ação inad-
equada no desembarque
e possível tombamento.
É recomendado que mais de
uma pessoa ajudem a descar-
regar a unidade da carreta.
Confira o tanque de combus-
tível, e confirme se tem pelo
menos 1/4 de combustível.
8-1
Dê partida no motor e, usando
o controle remoto via rádio,
com muito cuidado e lenta-
mente, dirija a unidade para
fora da carreta com o motor
em marcha lenta (900 RPM).
Use o controle remoto via
rádio ao desembarcar a uni-
dade. Isso permite ao oper-
ador ver e acompanhar todo
o movimento em torno da
unidade enquanto ela es-
tiver sendo desembarcada.
Construa uma rampa para
a descida da unidade, colo-
cando trilhos de ferrovia do
tamanho da descida, criando
um declínio (isto é, 12 x 12,
8 x 8, 6 x 6). Se não houver
trilhos disponíveis, pode-
se construir uma rampa de
terra suficientemente sóli-
da, fazendo uma boa com-
pactação de cada camada.
Assim que a unidade chegar,
inspecione verificando se
alguma peça foi danificada
durante e transporte e se
falta algum item e registre
quaisquer reclamações de
estragos ou faltas com o en-
carregado do frete. Tire fo-
tos antes do desembarque.
8-2 Ajustes na Unidade
Correia de Descarga Lateral
(opcional)
Correia de Descarga Lateral
Posição de Operação
1- Remova os equipamentos
de retenção da dobra da cor-
reia de cada lado da correia.
Pino de fixação
2- Dê partida no motor e
puxe a alavanca que tem
escrito: “Side Delivery Con-
veyor Fold” (Dobrar Cor-
reia de Descarga Lateral).
Manopla de acionamento
Controle da Correia de Des-
carga Lateral
3. Quando a correia tiver sido
completamente desdobrada,
reinstale os equipamentos de
retenção.
Reinstalar
estrutura de
fixação
Correia de Descarga Lateral
Posição de Operação
A correia de descarga lateral
pode descarregar em uma
pilha ou em outra correia.
Conexão da Correia Auxiliar
Para ligar a energia de uma
empilhadeira (stacker) ex-
terna à unidade de brita-
gem deste circuito, encaixe
os acoplamentos de engate
rápido, encaixe os acopla-
dores de engate rápido da
correia em série com o motor
da descarga lateral. O engate
fêmeo da empilhadeira ex-
terna à unidade é encaixado
no engate rápido macho do
motor de descarga lateral.
Acoplador hidráulico para a
correia de descarga lateral.
Motor hidraúlico
lateral
A mangueira hidráulica da sta-
cker externa à unidade é co-
nectada aqui
Cilindros Hidráulicos
A KPI-JCI recomenda ve-
dar a área onde a haste de
cromo e a vedação encon-
tram com uma camada de
graxa de molibdênio para
ajudar a vedar contra umi-
dade. Também recomenda-
mos uma ligeira camada de
óleo na haste de cromo ex-
posta, para evitar ferrugem.
Não recomendamos aplicar ini-
bidor de ferrugem, assim como
“Corrosion X ou Rust Veto, em
nenhuma parte do cilindro. Os
agentes químicos corrosivos
desses produtos irão danificar
as vedações prematuramente
Checklist de Pré-Operação (Lista de Inspeção) 9-1
A inspeção pré-operacional deve ser re- Inspecione cada equipamento para as-
alizada toda vez que o equipamento for segurar de que está em condição de
movido para um novo local, ou se ele ti- operação. Essa inspeção deverá incluir,
ver sido estocado por um longo período. mas não se limitar aos seguintes itens:

INSPEÇÕES PRÉ-OPERACIONAIS OK Ajustar

OK Ajustar

1. Chapa metal / aparência / pintura

7. Correias em V
2.Elétrica
8.Britador de Mandíbulas
a.Bateria segura
a.Manganês da Mandíbula
b.Terminais firmes/limpos
b.Ajuste da haste de tensão da chapa articu-
3.Motor à combustão
lada
a.Nível do óleo
c.Confira se o ajuste do lado fechado está na
b.Nível do Líquido de Refrigeração.
medida desejada
c.Proteção do Líq. Refr. ( -25° F)
d.No material in
d.Filtro de Ar
e.Nível de Combustível
9.Geral
4.Lubrificação
a.Manual do operado na unidade
b.Adesivos de segurança nos locais devidos e
5.a. Todos os pontos lubrificados (graxa)
legíveis
c.Grades de segurança no lugar
6.Sistema Hidráulico
d.Confira se há parafusos, porcas, prisionei-
a.Nível do óleo hidráulico
ros, etc. frouxos.
6. Correia Transportadora
10.Rádio
a.Danificada ou rasgada
a. Quatro (4) baterias AA de reserve di-
b.Grampos da emenda seguros, ou reponha
sponíveis
se estiverem faltando.
c.Limpador da correia ajustado.
Checklist de Pré-Operação (Lista de Inspeção) 9-2

CHECAGEM OPERACIONAL 6. Correia Transp. com Magneto (430 RPM)*

1. Motor 7.Britador de Mandíbulas (280 RPM vazio)*

a.Sem carga a 900 RPM* 8.Pressão de Carga da Bomba do Britador (350
b.1800 RPM máx. psi)*
9.Rotação do Alimentador (700 a1200 RPM)

2. Controles Hidráulicos
a.Alimentador Vibratório
b.Correia Transp. Inferior ao Britador (under-
crusher)
c.Ajuste da cunha da mandíbula
d.Correia de descarga lateral

3.Correia(s) Treinado
4.Correia sob o Britador (undercrusher) (0
RPM)*

5.Correia de Descarga Lateral (325 RPM)*

* Aproximado
 10-1

Controles de Operação

A seção seguinte explica Controles Hidráulicos 1. O controle ON/OFF para

as funções dos controles a correia inferior ao britador
de operação da unidade. Os controles hidráulicos (“undercrusher”) localiza-se
são projetados para con- na tela dos controles hidráu-

NOTA trolar a articulação da cor-

reia de descarga lateral, ON/
licos.

Leia e entenda esta seção OFF da correia, ON/OFF do

antes de iniciar operação do magneto e/ou controles da
equipamento. empilhadeira de material. .

Unidade de Força

Está além da abrangência

deste manual cobrir os con-
troles de operação pertinen-
tes à unidade de força for-
necida com esta máquina.
Consulte o manual de op-
eração da unidade de força
para instruções específicas.
Painel de Controle do Motor
O painel de controle do motor
da unidade de britagem traz os
controles e sistema eletrônico
do motor para operar a unidade.

Painel de Controle do Motor

10-2 Controles de Operação

2.O controle levantar/abaixar

da correia inferior ao britador Acionamento da
(“undercrusher”) é localizada correia de saída
no lado esquerdo superior do
painel Hidráulico.

3.O controle dobra/desdo-

bra da correia de descarga
lateral é localizada no lado
esquerdo inferior do pai-
Controlde de correia lateral
nel de controle hidráulico;

4.O controle ON/OFF da

correia de descarga lat-
eral é localizada na tela
de controles hidráulicos.

5.O controle ON/OFF para

o magneto é localizado no
lado superior esquerdo do
painel de controle hidráulico.

6.Os controles para o ajuste da

cunha do britador são localiza-
dos no lado superior esquerdo
do painel de controle hidráulico. Ajuste da cunha da
mandibula
Correia Magnética

7.O controle ON/OFF da cor-

reia de empilhamento é local-
izado no lado inferior direito do Cunha da mandíbula
para esquerda
painel de controle hidráulico.
Correia inferior ao britador - levantar/baixar

8.Os controles ON/OFF do

spray (borrifador) de água é
localizado no lado direito do
painel de controle hidráulico

Correia de descarga
lateral on/off
Correia de descarga lateral - dobrar/
desdobrar

Painel Hidráulico – Lado Esquerdo

 Controles de Operação 10-3

Supressão de Pó

9.O controle ON/OFF do

sistema de supressão de pó
é localizado á direita do painel
de controle hidráulico.

Supressor de poeira

Conector de cabo

Conector do Controle Remoto com Cabo – Painel de Controle

Cunha da mandíbula
para esquerda

Conector do Controle Remoto com Cabo – Painel de Controle

Supressão de Pó

Controles de Operação da
Unidade.

A unidade de britagem pode

ser operada tanto por con-
trole remoto por cabo (tipo
“pendant”) ou por radio (HT).
Se necessário, o controle
remoto via radio pode ser
conectado à unidade usando o
cabo. Os conectores são local-
izados na parte inferior da bot-
oeira por radio (HT) e no topo
do painel de controle, entre o
painel de controle hidráulico e
o painel de controle do motor
11-1 Sistema de Proteção de Sobrecarga
O sistema de proteção de sobrecarga mo-
nitora os dados do motor e mantém as fun-
ções da unidade. Através do uso de telas de
diagnóstico, o operador pode visualizar o
britador, o alimentador de alimentação e as
funções do motor. Essas telas de diagnós-
tico também facilitam ao operador a locali-
zação de falhas e proteção de sobrecarga.
Com uma senha (dada mais à frente neste
capítulo), o operador tem a permissão de
ajustar a velocidade do rotor do britador, de-
sabilitar / habilitar o sistema de proteção de
sobrecarga e escolher a língua (espanhol ou
inglês). Quando o sistema de proteção de
sobrecarga é habilitado, ele otimiza a pro-
dutividade reduzindo a rotação do alimenta-
dor vibratório para uma velocidade (aprox.
300-325 RPM) constante, para evitar que o
britador fique obstruído. Quando habilitado,
o sistema de proteção de sobrecarga opera
baseado em três princípios de referência:
Painel de Controle Elétrico
1.Ponto de Ajuste de Carga do Motor – um
valor pré-estabelecido na fábrica que deter-
mina as condições de sobrecarga e mede
a percentagem do torque máximo do motor.
2.Velocidade do Rotor do Britador –
ajustável pelo operador através de uma
Tela operada pelo operador, com uma se-
nha, e monitora a velocidade do rotor na
Tela de Monitoramento de Desempenho.
3.Ponto de Ajuste de Sobrecarga de
Pressão do Britador - também pré-ajusta-
do na fábrica, e compara a pressão máxi-
ma permitida com a pressão da bomba hi-
drostática para a transmissão do rotor HSI.
Componentes do Painel de
Controle
1.Rádio Receptor
2.Carregador do Controle
Remoto via Radio
3.Sistema de Proteção de So-
brecarga – Tela de Diagnósti-
co CGM.
4.CPU (localizada atrás da
CGM)
5.Painel de Controle do Mo-
tor.
6.Modem Mobilstar
7.Controle Remoto via Rádio
(não mostrado)
Sistema de Proteção de Sobrecarga
Proteção da Condição de Sobrecarga
O fator essencial do sistema de proteção de
sobrecarga é a detecção da sobrecarga. Exis-
tem duas luzes no topo do compartimento do
motor. A luz âmbar/amarela permanece ligada
enquanto o britador está em operação. Quan-
do a proteção de sobrecarga é habilitada, a
luz vermelha acende quando o sistema do
motor e britador fica sobrecarregado. Quando
a condição de sobrecarga é sentida, a CPU
envia um sinal para o alimentador vibratório
para diminuir a rotação até uma velocidade
pré-estabelecida, constante, aproximadamente
300-325, O alimentador vibratório permanece
nessa velocidade constante por quinze segundos.
Luzes de Detecção de Sobrecarga
Sinalizadores de sobrecarga
11-2
Depois de quinze segundos em velocidade
constante, o alimentador vibratório retorna
automaticamente para a velocidade original
se a condição de sobrecarga do sistema for
eliminada. Se a condição de sobrecarga não
for eliminada após de quinze segundos, o
alimentador vibratório irá parar por quinze
segundos, e quando expirar esse tempo ele
não partirá novamente até que tenha sido “re-
setado” ou a condição de sobrecarga cesse.
Luzes localizadas no topo
do alojamento o motor
indicam as condições de
operação. (Quadro abaixo):
AMBAR - Esta luz piscará quando o britador tiver
sido engrenado.
VERMELHA - Esta luz pisca quando o motor atin-
ge uma condição de carga máxima. Reduza ou
pare a alimentação ao britador até que a luz se
apague.
11-3 Sistema de Proteção de Sobrecarga

Tela de Inicialização

A tela de Inicialização é a primeira tela mos-

trada quando a chave é ligada. Essa tela
permanece no painel por aproximadamente
oito segundos. A linha pontilhada cruzan-
do a parte inferior mostra o nome da má-
quina. Se mostrar um nome diferente do
da máquina em questão, então o programa
terá que ser reconfigurado pela KPI-JCI.

Tela dos Controles Hidráulicos

Pressione F1 na tela Principal para navegar

para a tela de Controles Hidráulicos. Na tela
de Controles Hidráulicos, você pode dar
partida no magneto, na correia de descarga
lateral e correia inferior ao britador (“under-
crusher”).

•F1 - Magnético
•F3 – Correia de descarga lateral
•F4 – Correia inferior (“undercrusher”)
Tela Principal •F5 - Sair (retorna à tela principal)

A tela principal aparecerá logo depois da

tela de Inicialização. Seis opções são mos-
tradas nessa tela: Motor, Britador, Perfor-
mance, Controles Hidráulicos, Diagnóstico e
Ajuste (Setup).
Use as teclas F para navegar para as dife-
rentes áreas do sistema OPS.

F1 – Controles Hidráulicos
F3 – Diagnóstico
F5 - Ajuste
F6 - Motor
F8 - Britador
F10 - Performance
Sistema de Proteção de Sobrecarga 11-4

Telas de Informações sobre o Motor

Pressione F6 na tela Principal para na-
vegar para a tela de Informações sobre
o Motor. As telas de Informações sobre o
Motor mostram as funções do motor na
unidade. As variáveis mostradas incluem:

Média de Combustível em Galões/Hora

Temperatura do Líquido de Arrefecimento
Consumo Estimado de Combustível do
Motor por Hora.
RPM

Pressão do Óleo (PSI)

Voltagem Atual do Sistema
Cinco diferentes telas de informações sobre
o motor podem ser mostradas, dependendo
das condições do sistema
O indicador de advertência vermelho no
centro da mensagem da tela de Infor-
mações sobre o Motor alerta o opera-
dor de que uma condição de operação
do motor pode causar danos ao motor

O centro da mensagem na tela de Informa-

ções sobre o Motor alerta o operador para
um problema com o motor.

A tela abaixo aparecerá quando todas as

funções estiverem operando devidamente.

O indicador “wait-to-start” (espere para

dar partida) azul no centro da mensagem
da tela de Informações sobre o Motor aler-
ta o operador de que o motor está frio.
Quando o indicador “wait-to-start” (espere
para dar partida) estiver aceso, o operador
deve aguardar para dar partida no motor.

O indicador de manutenção verde no

centro da mensagem da tela de Infor-
mações sobre o Motor alerta o operador
de que o motor precisa de manutenção.
11-5 Sistema de Proteção de Sobrecarga
O indicador de localização de falhas amarela,
no centro da mensagem da tela de Informações
sobre o Motor, alerta o operador de que um
componente do motor está funcionando fora
da sua faixa de operação normal especificada.
Pressione a tecla F5 para retornar para a
tela principal. Tela Britador / Alimentador
Pressione F8 na Tela Principal para nave-
gar para a tela Britador/Alimentador. Essa
tela mostra a carga do motor, pressão do
britador, pressão da haste de tensão e ve-
locidade do alimentador. O ponto de ajuste
da carga do motor, que é pré-estabelecido
na fábrica, identifica condições de sobrecar-
ga no setor de britagem da unidade. Essa
variável é derivada da percentagem do tor-
que produzido no motor da unidade. Se o
torque no motor estiver maior do que o pon-
to de ajuste, então os sistemas de controle
alertam sobre uma condição de sobrecarga.
Velocidade Mínima de Operação – per-
centagem de produção do alimentador. Esse
parâmetro é protegido por uma senha. Sua
função é estabelecer a velocidade mínima
na qual o alimentador funciona quando é
ligado, independentemente de quão baixo
esteja ajustado o transmissor do potenciô-
metro (“pot”) de velocidade do alimentador.
Normalmente, a velocidade mínima de ope-
ração é estabelecida na fábrica e não pode
ser ajustada pelo operador.
Velocidade Real do Alimentador – ajus-
te real do potenciômetro da velocidade do
alimentador no transmissor.
Ponto de Ajuste OPS do Britador – a
pressão é uma variável pré-estabelecida na
fábrica. Essa variável determina a condi-
ção de sobrecarga na unidade. O ajuste da
pressão variará dependendo do motor. Para
mais informações, veja a tabela de Parâme-
tros PLC do Sistema de Proteção de Sobre-
carga no Apêndice B.
Outras funções disponíveis nessa tela:
Pressione F12 ou F13 para abrir ou fechar a
mandíbula.
Pressione F2 para mover a mandíbula para
trás.
Pressione F3 para mover a mandíbula para
frente.
Pressione F5 para retornar para a tela prin-
cipal.
Pressione F1 para visualizar as telas de
diagnóstico.
Pressione F4 para carregar o sistema de
auto ajuste.
Sistema de Proteção de Sobrecarga 11-6

Tela de Desempenho da Máquina Use as teclas F para navegar para as di-

ferentes áreas de diagnóstico do Sistema
Pressione F10 na tela principal para aces- OPS.
sar a tela de Desempenho da Máquina.
Essa é a tela preferida durante a operação. F1 - Rádio
Ela monitora a relação do desempenho da F3 - Sistema
máquina com os cinco parâmetros de refe- F5 - Sair
rência: carga do motor, velocidade do mo- F6 - Motor
tor, pressão no britador, velocidade do ali- F8 - Hidráulico
mentador, e pressão na haste de tensão. F10 – botoeira

Tela de Diagnóstico de Rádio

Pressione F1 para acessar a tela de diag-

nóstico de radio. Essa tela simula o uso em
tempo real. Ela mostra a intensidade do
sinal.

Tela de Diagnóstico

Pressione F3 na tela principal para acessar

a tela de Diagnóstico da Máquina.
11-7 Sistema de Proteção de Sobrecarga
Telas de Diagnóstico do Sistema
Pressione F3 para acessar as telas de diag-
nóstico do sistema. A tela principal de diagnós-
tico do sistema mostra a temperatura da CPU.
Pressione F1 para ir para a tela de diagnós-
tico de “Inputs” (entradas), ou F2 para ir para
a tela de diagnóstico de “Outputs” (saídas).
Telas de Diagnóstico do Motor
Pressione F6 para acessar as tela de diag-
nóstico do motor. A tela de diagnóstico do
motor mostra três códigos SPN/FMI de diag-
nóstico do motor. Pressione F1 para mover
para a tela de Histórico de Erro do Motor.
A tela de Histórico de Erro do Motor arma-
zena vinte códigos de falha SPN/FMI, com
um carimbo indicando quando ocorreu a
falha. Use F12 e F13 para mover a lista de
códigos de falhas para cima e para baixo.
Sistema de Proteção de Sobrecarga
Telas de Diagnóstico de Componentes
Hidráulicos.
Pressione F8 para acessar as telas de diag-
nóstico dos componentes hidráulicos. Essa
tela mostra a pressão de operação do britador,
a pressão da bomba de carga, o nível no tan-
que hidráulico, e a pressão da haste de tensão.
Pressione a tecla F1 para visualizar a tela
“PSI Data Log” (Registro de Dados PSI).
Essa tela é usada para monitorar os com-
ponentes hidráulicos. Os Registros são
armazenados em intervalos de dez mi-
nutos. O histórico total menos os valores
atuais de registros “C” são de uma hora.
11-8
Tela de Diagnóstico da botoeira
Pressione F8 para acessar as telas de diag-
nóstico de botoeira tela de diagnóstico de
teclado mostra as seguintes funções:
Esteira direita para frente
Esteira esquerda para frente
Esteira direita para trás
Esteira esquerda para trás
Funcionamento / Alta rotação s/ carga
Sirene
Britador de Mandíbulas
Alimentador Vibratório
As telas de Localização de Falhas
podem ser acessadas pressionando-se F1
em qualquer tela que mostre o triângulo ama-
relo com um sinal de exclamação no meio.
Janela de Baixo Óleo Hidráulico
A janela de baixo óleo hidráulico ou critica-
mente baixo óleo hidráulico aparece quando
o tanque de óleo hidráulico estiver abaixo
de 30%. Para “resetar”, todas as chaves na
botoeira (controle remoto via rádio) preci-
sam ser posicionadas em sua posição OFF
(desligado) e as chaves “e-stop” precisam
ser “resetadas”. Essa tela pisca assim que o
controle remoto via rádio é ligado à unidade.
11-9 Sistema de Proteção de Sobrecarga

Janela E-Stop da Máquina

Esta janela irá piscar intermitentemente se o

botão de “e-stop” tiver sido pressionado na
unidade. Para “resetar”, todas as chaves da
botoeira via rádio precisam ser colocadas na
posição OFF, e os botões “e-stop” da unidade
precisam estar “resetadas”. Esta janela pisca
quando a unidade é ligada pela primeira vez.

Janela E-Stop via Rádio

Esta janela piscará intermitentemente se o

botão “e-stop” for pressionado no controle
remoto via rádio. Para “resetar”, todas as
chaves na botoeira via rádio precisam ser co-
locadas na posição OFF (desligado) e os bo-
tões “e-stop” (parada de emergência) preci-
sam ser “resetados”. Esta tela irá piscar logo
que o controle remoto for ligado à unidade.
Sistema de Proteção de Sobrecarga 11-10
Janela de Conexão do Controle via Rádio Janela de Perda de Conexão do Controle

Esta janela aparece na tela de diagnóstico Esta janela aparece na tela de diagnóstico
se o operador tentar dar partida na máquina quando o transmissor de rádio está fora de
sem conectar o controle via rádio. alcance até a unidade (aproximadamente
300 metros).

Janela de E-Stop da Máquina Pressionado Janela Disjuntor de Check do Alternador

Esta janela aparecerá no diagnóstico Sistema detecta carga inadequada da bat-

eria

Janela do Transdutor de Pressão

Se o sistema OPS detectar que o transdutor

de pressão está com mau funcionamento, a
seguinte janela irá piscar intermitentemente.
11-11 Sistema de Proteção de Sobrecarga
Janela de Falha do “Can Bus”

Esta tela é mostrada quando há perda de

energia para o Can Bus. Quando o Can Bus
perde energia ele desabilita as saídas (“ou-
tputs), não o funcionamento das funções
normais. Cheque o porta-fusível número 5
para ver se o fusível está solto ou queimado.

Janela de Alta Temperatura do Motor

Esta tela aparece quando a temperatu-

ra da água atinge ou ultrapassa o limite
máximo de calor do líquido de arrefeci-
mento especificado pelo fabricante do mo-
tor, e mostra a temperatura do momento.

Quando a temperatura tiver excedido o li-

Janela de Falha de J1939
mite de alta temperatura do líquido de ar-
refecimento especificado pelo fabricante
Esta tela é mostrada quando há uma falha de
do motor, esta advertência aparecerá na
J1939. Isso significa que o Digsy Compact não
tela de diagnóstico. Também irá parar o ali-
está mais enviando informações para o motor,
mentador para alertá-lo de que o seu mo-
então todos os dados do motor estarão errados.
tor está quente. Você poderá ignorar essa
característica de segurança pressionando
F3, que lhe permitirá religar o alimentador
Sistema de Proteção de Sobrecarga 11-12

Janela de Erro do Motor

Esta janela mostra quando ocorreu um erro

no motor.

Janela de Parada do Alimentador, Sobre-

carga do Motor por Muito Tempo.

Esta janela aparecerá sobre todas as out-

ras janelas ativas quando o britador tiver
sido sobrecarregado por mais tempo do
Janela de Violação da Contagem de So- que o tempo extra pré-estabelecido especi-
brecarga do Alimentador ficado na Tela de Tempo de Sobrecarga. O
operador terá que “resetar” o alimentador vi-
bratório seguindo o seguinte procedimento:
Esta janela aparecerá sobre todas as outras
janelas ativas quando o operador tiver sobre- 1.Vire a chave do Alimentador Vibratório
carregado a unidade em mais de três vezes nos para “OFF”, no controle via rádio.
últimos oito minutos. Quando a máquina entra
em sobrecarga, a produtividade máxima está 2.Pressione F3 na tela de diagnóstico.
em risco. Esta tela é um lembrete ao opera-
dor de que o alimentador deve funcionar mais 3.Religue o Alimentador Vibratório na bot-
devagar para se obter um fluxo constante de oeira (controle remoto via rádio).
material e máxima produtividade da unidade.
4.O Alimentador Vibratório retornará para o
Obs.: O alimentador vibratório só irá “rese- ajuste de velocidade anterior.
tar” se as condições de sobrecarga tiverem
sido eliminadas. Recomenda-se checar to-
dos os parâmetros de sobrecarga através
da Tela “Performance Monitor Screen” (Tela
de Monitoramento de Desempenho) - que
monitora a pressão do britador, velocidade
do rotor, e carga do motor – para constatar
que todos os meios de medição de sobrecar-
ga ainda estão funcionando corretamente.
11-13 Sistema de Proteção de Sobrecarga

Baixa Pressão da Haste de Tensão – PSI Parada do Britador de Mandíbulas / Fe-

Esta tela irá piscar se a pressão da
haste de tensão cair para abaixo de
900 psi. Siga as instruções na tela
para recarregar e “resetar” o sistema.
eder Alta Pressão da Haste de Tensão -
PSI
Esta Tela irá piscar se a pressão há haste
de tensão subir para acima de 1530 psi por
dois segundos ou mais, ou dez picos em
um minuto. Siga as instruções na tela para
“resetar” o sistema.

Parada do Britador de Mandíbulas/Ali-

mentadorBaixa Pressão na Haste de
Tensão – PSI
Telas de Ajustes Feitos pelo Operador

Esta tela irá piscar se a pressão na has-

Pressione F5 na Tela Principal para aces-
te de tensão cair para abaixo de 900 psi.
sar a tela de “Password” (Senha) do Oper-
Siga as instruções na tela para recarre-
ador. Entre com a senha conforme mostra-
gar e “resetar” o sistema de auto ajuste.
do abaixo para acessar as telas de ajuste.
Sistema de Proteção de Sobrecarga 11-14

Pressione F3 para acessar a Tela de Ajuste Pressione F8 para acessar a tela de “Setup”
do Sistema. (Ajuste) do Britador

Esta é a primeira tela que permite ao ope-
rador, com uma senha do nível do usu-
ário, acessar e mudar a língua, desabi-
litar / habilitar os avisos de advertência
de alta temperatura do óleo hidráulico, e
de baixa temperatura do óleo hidráulico.
Esta tela de ajuste permite ao operador al-
terar o “setpoint” (ponto de ajuste) RPM do
britador, e a pressão de carga da haste de
tensão. O operador pode também visualizar
a contagem de alívio da haste de tensão.

Pressione F6 para acessar a tela de ajuste

do Motor.

Esta tela mostra o número de vez-

es que uma advertência de alta tem-
peratura do motor foi recebida.
12-1 Hidráulicos
Acionamento das Esteiras
O acionamento das esteiras
usa uma bomba de pistão du-
pla de 2.8 CID (46cc) com um
controlador solenóide “FNR”
(para frente e ré) e atuação
manual. Os quatro limitado-
res de pressão da bomba são
ajustados a 4712 PSI. O óleo
é trazido para o sistema a
13,5 GPM pela bomba de car-
ga de 1,34 CID (22cc). Todo
óleo necessitado pelo sistema
de loop fechado é suprido
depois de passar através de
um filtro; o restante vai para
a válvula de alívio e segue de
volta para o tanque através
da mangueira de dreno
do reservatório da bomba.
Quando ativado, o óleo é
bombeado a 27,4 GPM para
o motor de cada esteira. Os
motores das esteiras são
motores de pistão de 3,84
CID (63cc) com engrena-
gens de redução de 122:1,
dando à unidade uma veloci-
dade máxima de 1,5 km/h
ou 25 metros/minuto (0,94
mph ou 82,7 pés por minuto).
Na bomba da esteira direita
existe um “T” antes do filtro de
carga, que permite que o fluxo
vá para a válvula solenóide
de alívio do freio. Quando
ativado ele libera os freios
no acionamento da esteira.
Quando a válvula solenóide é
desativada, o fluxo do óleo do
freio para o tanque tem que pas-
sar através de uma conexão
Acionamento do Alimenta-
dor
com um orifício, causando
um atraso no ajuste do freio,
que permite que a máquina
reduza a velocidade antes de
parar. Em caso de mau fun-
cionamento da mola, o opera-
dor pode tomar o comando
manual, que tem prioridade
sobre a válvula solenóide.
O circuito do alimentador vi-
bratório é composto de uma
bomba de engrenagem de
1,55 CID (25cc), uma vál-
vula eletrônica de controle
de fluxo, e um motor com
engrenagem de 1,85 (30cc).
Os limitadores de pressão da
válvula de controle de fluxo
são ajustados em 3000 PSI.
O óleo passa através do
sistema com vazões variáveis,
podendo ser ajustadas pelo
potenciômetro localizado no
controle remoto via rádio. A
velocidade do alimentador
é ajustada conforme o tipo
de material que estiver sen-
do carregado na máquina.
O alimentador pode ser de-
sacelerado ou parado pelo
“overload protection system
- OPS” (sistema de proteção
de sobrecarga). O “OPS”
(sistema de proteção de so-
brecarga) monitora a porcent-
agem de carga no motor e a
pressão do britador. Se uma
dessas ou uma combinação
delas ficar em sobrecarga por
dois segundos, o alimenta-
dor é desacelerado até uma
velocidade constante por
quinze segundos. Se ainda
Acionamento do Britador
persistir em sobrecarga, o
alimentador irá parar. Se a
sobrecarga for eliminada do
britador, o alimentador retorna
para a velocidade anterior. Se
três dessas sobrecargas forem
detectadas em um período
de oito minutos, o alimenta-
dor precisará ser “resetado”.
O britador usa uma bomba
de pistão de 6.1 CID (100cc)
com um controlador solenóide
FNR (para frente e ré) e um
controle prioritário manual.
Os limitadores de pressão da
bomba são ajustados em 5510
PSI na porta B e 3330 PSI na
porta A. O óleo é trazido para
o sistema a uma vazão de 11,9
GPM pela bomba de carga de
1,22 CID (20cc). Todo óleo re-
querido pelo sistema de loop
fechado é suprido depois de
passar por um filtro; o restante
vai para a válvula de alívio e
segue de volta para o tanque
pela mangueira de dreno
do reservatório da bomba.
Quando a bomba é ativada,
o óleo é bombeado a uma
vazão de 54 GPM para o
motor do britador. O motor
do britador é um motor de
pistões radiais de 11,72 CID
(200 cc). Esse motor, junta-
mente com a polia de 13,2” de
diâmetro e o volante de 50”
de diâmetro, dão ao britador
de mandíbulas uma veloci-
dade sem carga de 280 RPM.
 Hidráulicos
Acionamento da Correia
Transportadora e Funções
do Cilindro.
No circuito de acionamento
da correia transportadora “un-
dercrusher” (embaixo do brita-
dor), uma vazão de 18 GPM
é suprida por uma seção de
1,86 CID (30cc) de uma bom-
ba de engrenagem dupla para
a válvula de controle direcion-
al, com um alívio ajustável em
3000 PSI. Quando ativada, o
óleo é enviado para os motores
hidráulicos de dupla engre-
nagem de 24,9 CID (408cc).
A velocidade da correia é de
aproximadamente 320 FPM
(pés por metro), sem carga.
Todas as demais funções são
operadas com a seção de
0,93 CID (15cc) da bomba de
engrenagem dupla, que for-
nece 9 GPM. O óleo primeiro
vai para uma válvula de con-
trole direcional de 5 seções,
que controla os cilindros para
o sistema de auto ajuste, para
as cunhas da mandíbula, a
correia de descarga lateral,
e a correia “undercrusher”
(embaixo do britador). O
óleo então flui em direção à
válvula de controle direcio-
nal para o cilindro do queixo.
Depois do cilindro do queixo, o
óleo segue para o acionamen-
to da correia de descarga lat-
eral. Esse sistema é acionado
por uma válvula de retenção
de duas vias, duas posições,
operada por solenóide.
12-2
Se o sistema for ativado, a vál-
vula de retenção é engrenada
e isso força o óleo para o mo-
tor de 17,9 CID (293 cc). Se a
correia não for ativada, a vál-
vula permite que o óleo desvie
(by-pass) do motor da correia
e continue no circuito. A ve-
locidade da correia é aproxi-
madamente 100 metros por
minuto (326 FPM), sem carga.
O próximo assunto nesta série
é a correia com magneto. Tem
a mesma válvula de retenção
de duas vias, duas posições,
operada por solenóide, mas
tem também uma válvula de
alívio aprumada entre a válvula
de retenção e a entrada para
o motor do separador magné-
tico. Se o sistema estiver ati-
vado, a válvula de retenção é
engrenada e isso força o óleo
para o motor de 12,5 CID
(204cc). Se a correia não for
ativada, a válvula permite que
o óleo desvie (by-pass) do mo-
tor da correia e continue para
o tanque. A velocidade da cor-
reia é aproximadamente 130
metros por minuto (432 FPM
(pés por minuto), sem carga.
12-3 Hidráulicos
Hidráulicos 12-4
12-5 Hidráulicos
Hidráulicos 12-6
12-7 Hidráulicos
 Ajustes 13-1
Auto Ajuste – Unidades FT - cilindro em uma posição fixa durante a opera-
ção. Os cilindros das cunhas são mantidos na
O Auto Ajuste permite ao operador alterar posição por válvulas de compensação duplas.
o ajuste do lado fechado sem ajustar a po-
sição das hastes de tensão, as molas, e
as porcas das molas da haste de tensão.
O ajuste da haste de tensão é feito inicial-
mente na fábrica; entretanto, se tiverem NOTA
sido feitas mudanças mais significativas no
sistema, o ajuste precisa ser sincronizado. Alivie a pressão hidráulica nas válvu-
Há duas fases para sincronizar o sistema da las de compensação /contrabalanço an-
haste de tensão. A fase um (1) ajusta a pres- tes de afrouxar qualquer mangueira no cir-
são do cilindro de compressão das molas. A cuito. Siga as “Instruções para Aliviar a
fase dois (2) calibra o sistema de modo que Válvula de Compensação /counterbalance”.
o curso do cilindro seja sincronizado com a
faixa de ajuste do da mandíbula e também
para assegurar que a haste de tensão fi-
que centralizada no furo da chapa de molas.

É importante que o ajuste da haste de ten-

são e das molas seja fixado na posição ini-
cial correta. O ajuste das molas é feito ini-
cialmente na fábrica. Isso garante que as
molas e a haste de tensão fiquem alinhadas
entre si ao longo da faixa de ajuste, e o sis- Divisor de fluxos
tema da haste de tensão fique sincronizado.

Se, por qualquer motivo, as porcas da has- Valvúla de equilibrio simples

te de tensão forem ajustadas (por exemplo,
ao trocar as molas ou as hastes de tensão), Conjunto da Válvula de Compensação de Auto
de modo que sua localização na haste de Ajuste e do Divisor de Fluxo.
tensão seja alterada em relação ao ajuste
de fábrica, a localização inicial das porcas Valvúla de equilibrio duplo
na haste de tensão deve ser medida (con-
sulte a tabela no passo 3 da fase dois). Re-
torne as porcas de modo que a haste de
tensão fique posicionada. ou siga o proce-
dimento inicial de ajuste. Se as porcas não
forem devidamente posicionadas, o sistema
da haste de tensão ficará fora de sincronia.

O sistema de válvulas de controle de compres-

são das molas é protegido de se movimentar por
uma válvula de compensação (contrabalanço)
simples. A válvula de compensação segura a
compressão das molas da haste de tensão.
Válvula de Compensação Dupla com distribui-
ção para os Cilindros das Cunhas
13-2 Ajustes
Fase Um – Ajuste da Pressão de Alívio
para a Compressão Apropriada das Mo-
las.
1. Use a tela de Ajuste do Fechamento do
britador de mandíbulas para estender e re-
trair completamente os cilindros das cunhas
várias vezes, para eliminar o ar existente nas
linhas.
NOTA
Movendo as cunhas para dentro e para
fora depois de cada ajuste da válvula de
alívio lhe dará uma leitura precisa da pres-
são no cilindro de compressão das molas.
2. Afrouxe a contra-porca na válvula de alívio
de auto ajuste e torça o parafuso no sen-
tido horário par aumentar a pressão ou no
sentido anti-horário para reduzir a pressão.

Obs.: 1/2 volta no parafuso da válvula de

alívio ajusta a pressão em aproximadamente
150 psi.

Depois de completado o ajuste, aperte a

contra-porca.

Valvúla de aliveo

Tela de Ajuste do Lado Fechado da Fast

Trax

2.Ajuste os cilindros das molas até apro-

ximadamente o meio do seu curso. Confi-
ra se a mola está assentada dentro do co-
pinho e a porca da haste de tensão está
frouxamente apertada contra a mola.

3.Pressione e segure F5 na tela de Ajus-

te do Lado Fechado (inferior) do Britador
para comprimir a mola. Confirme se a pres-
são da haste de tensão mede 900 psi na
tela de Ajuste do Lado Fechado do Britador.
Ajuste da Pressão de Alívio
Se a pressão de alívio necessitar de
ajuste, use o seguinte procedimento.
3.Pressione F5 na tela de Ajuste do Lado
Fechado da Fast Trax para comprimir as
molas.
4.Repita os passos 1 a 3 até que a pressão
de 900 psi seja alcançada.

1.Use a tela de Ajuste de abertura do brita-

dor de mandíbulas para mover as cunhas
para dentro e para fora em 1” (uma polegada)
para aliviar a tensão no cilindro das molas.
 Ajustes
Fase Dois - Sincronização
Uma vez sincronizado, não será necessário
ajustar as porcas da haste de tensão quando
for realizar alterações no ajuste do lado
fechado. Use o seguinte procedimento se
precisar sincronizar o sistema de auto ajuste:
1. Trave/sinalize toda fonte de energia para
a unidade.
2. Com as molas comprimidas e os cilindros
das cunhas aproximadamente no meio do
seu curso, meça a distância “L” mostrada na
figura abaixo.
13-3
5.Torça as porcas para dentro e para fora um tanto
de giro calculado no passo três (torça para dentro
para reduzir a medida “L” e para fora para au-
mentar a medida “L”).
6.Reajuste as cunhas para o meio do curso.
7.Recarregue o sistema de tensão e confira a
medida “L”.
8. Repita os passos 1 a 7 até que a medida
correta seja atingida, conforme a tabela mostrada
no passo três.
Isso deverá posicionar as hastes de tensão de
modo que eles fiquem exatamente abaixo da linha
de centro do furo da placa de molas.

A medida “L” é feita do fundo do assento da

mola até o meio do furo de encaixe do pino,
na extremidade da haste de tensão.

3. Compare “L” na tabela de medidas abaixo

e calcule a diferença.
Mandíbula “L” (+/- 1/4”)
2640 34”
2650 34”
3055
Placa articulada 26” 37”
Placa articulada 27” 38”

4. Remova o travamento (cadeado) / si-

nalização (etiqueta). Retraia as cunhas
para reduzir a tensão das molas e não re-
carregue o sistema da haste de tensão.
14-1 Ajustes
Balanceamento do Volante

São dois volantes, um de cada lado do

britador, para estocar energia. No vol-
ante são adicionados contrapesos
para reduzir o movimento horizontal.
Se os volantes não forem balanceados cor-
retamente, o britador irá vibrar demais, o que
causará danos e reduzirá a produtividade.
Os contrapesos do volante têm que ser posi-
cionados quando o queixo estiver na posição
mais baixa, conforme mostrado. Os contrape-
sos podem ser montados em qualquer lado
do volante. Mas PRECISAM ficar na posição
mostrada para se ter a operação apropriada.

Ajuste do Lado Fechado do Britador

Para informações de como determinar e regu-

lar o Ajuste do Lado Fechado (“Closed Side Ad-
justment – CSS”), Veja a Seção 4 – “Aplicação”.

Contra pesos

Queixo na posição inferior

Polia
 Ajustes
Ajuste da Correia.
A instalação inicial da correia
deve assegurar um bom alinha-
mento das polias, das calhas
e roletes de retorno. Devem
ficar em esquadro com o mo-
vimento da correia, nivelados
e centralizados em linha reta.
O primeiro movimento da cor-
reia deve ser lento e intermi-
tente, de modo que qualquer
tendência de problemas pos-
sa ser notada rapidamente
e a correia possa ser para-
da antes que seja danificada.
O movimento inicial da correia
dará indício de onde é neces-
sária alguma correção dos ti-
pos descritos. As primeiras cor-
reções a serem feitas precisam
ser aquelas nos pontos em que
há perigo de danos para a cor-
reia. Uma vez que a correia es-
teja livre dos pontos de perigo,
uma seqüência de operações
de ajuste pode ser seguida.
O melhor procedimento a adotar
ao iniciar a seqüência de ajus-
te é começar com o rolete na
polia de trás, no funcionamento
de retorno e seguir trabalhando
no sentido da polia da frente.
Siga os abaixo passos:
1.Certifique-se de que os role-
tes não apresentam qualquer
sujeira.
2.Confira o nível da estrutura
da correia nas duas extremida-
des.
3.Confirme se os roletes estão
em esquadro com a direção do
movimento da correia.
14-2
4.Confira se a emenda da cor-
reia está em esquadro.
5.Trabalhe de rolete em rolete
no sentido oposto ao movimen-
to da correia.
6.Troque só um rolete de cada
vez (trocar vários roletes pode
causar correção excessiva).
7.Faça leves ajustes em vez de
ajustes extremos.
8.Deixe as correias rodarem
por 5-10 minutos antes de fa-
zer outros ajustes.
9.Nunca ajuste polias no ajus-
te da correia. As polias devem
ser mantidas em esquadro com
o movimento da correia é só
deve ser alterado quando ou-
tros métodos tiverem falhado.
10. Aplique o princípio usado
em “Volante” para cada um dos
roletes, ao fazer os ajustes.
Se a correia vazia for ajustada
satisfatoriamente, isso assegu-
ra uma boa operação com car-
ga. Os distúrbios que aparecem
com carga geralmente são devi- Siga todos os procedimentos
dos a cargas descentralizadas de travamento / sinalização
ou ao acúmulo de material sobre antes de ajustar a correia.
as polias ou sobre os roletes.
14-3 Ajustes
Tensionamento da Esteira
Medir aqui a folga da esteira
É importante manter as es-
teiras na tensão adequada
para evitar danos à estrutura
das esteiras. Tensionar em
excesso pode causar torção
permanente na estrutura das
esteiras, sendo esta a prin-
cipal causa de problemas na
placa de anteparo, e isso deve
ser evitado. Adote o seguinte
procedimento para tensionar
adequadamente as esteiras:
Medindo a flexão (barriga) da Esteira – Unidade FT4250
1. Coloque uma régua sobre é mostrada
a esteira. b.Use uma almotolia para c.Quando a tensão correta
completar a graxa, até que a da esteira tiver sido alca-
tensão da esteira esteja en- nçada, aperte a graxeira.
tre 5 e 15 mm (3/16” e 9/16”).
To diminuir a tensão: Depois que a tensão tiver
sido ajustada, a máquina
a.Afrouxe os dois parafusos deve ser movida para trás e
e vire a tampa de acesso, para frente 50 metros (165
afastando-a da abertura na pés) para igualar a tensão.
lateral da estrutura da esteira,
5. Confira novamente a
b.Afrouxe a graxeira gi- flexão (barriga) da estei-
Esteira Super-Tensionada rando lentamente no sen- ra e ajuste se necessário.
tido anti-horário, até que
2.Meça a flexão causada pela a graxa comece a expelir.
gravidade (barriga) nas dis-
tâncias mostradas na figura
abaixo.
O afastamento deve ser entre
3/16” e 9/16” (5 - 15 mm).

3.Para aumentar a tensão:

a. Afrouxe os dois parafusos

e vire a tampa de acesso,
afastando-a da abertura, na
lateral da estrutura da esteira.

Folga ideal entre 5 e 15 mm

Esteira Corretamente Tensionada

 Ajustes 14-4
Sincronismo

Use o procedimento a seguir

se as engrenagens no eixo Poisição final das chavetas
excêntrico do alimentador vi-
bratório precisar ser ajustadas.

1.Comece o sincronismo com

os eixos em uma posição
de referência estável. Sem-
pre bloqueie a polia com a
fenda da chaveta na posição
para cima no eixo acionado,
antes de remover a engre-
nagem do eixo acionado.

2.Depois que as engrenagens

tiverem sido instaladas no eixo
acionado, coloque a outra en-
grenagem no eixo acionador, REF
parando antes que os dentes Eixo motriz Eixo movido
se encaixem. Gire o eixo acio-
nador no sentido anti-horário
até que o rebaixo que fica cin- Fluxo de material
co (5) dentes além da marca de
Vista do lado do engrenamento
45° fique alinhado com a mar-
ca de referência (REF) na en-
grenagem no lado acionado.

3.Segure as engrenagens nes-

sa posição e termine de insta-
lar a engrenagem acionadora.
As engrenagens irão então gi-
rar até uma posição em que as
fendas da chaveta fiquem a 60
graus da horizontal e no sen-
tido do fluxo do material quan-
do o alojamento estiver na
posição normal de operação.
14-5 Ajustes

Tensionamento da Correia –
Adaptador de Carga em Sus-
penso

Use o procedimento a seguir para ap-

ertar a correia em V entre o volante e Olhais
o adaptador de carga em suspenso
(”overhung load adapter -OHLA)”.

3.Abra a portinhola de acesso

na grade de proteção da correia.

Tensores tipo torniquete de dupla manilha

P. Inspeção

2. Tensione as correias ajustan-

do os tensores.

Esticador da Correia

A tensão adequada da correia

é crítica. A tensão excessiva
causa falha do adaptador de
carga em suspenso (OHLA). Indicador
de pressão
Defletor 11/16”
Para checar a tensão da correia,
use um medidor de deflexão de
força e faça uma pressão per- Esticador da Correia
pendicular à correia, no ponto
médio entre os locais de con-
tato entre a polia e o volante. Leia a pressão indica- Se estiver instalando cor-
da da ferramenta de ten- reias completamente no-
Pressione sobre o conjunto das sionamento da correia. vas, deverá ter uma leitura
correias de cinco bandas até ob- de 130 libras. Após 15 horas
ter uma deflexão de 11/16” em Os ajustes da pressão devem de operação, confira nova-
comparação com o outro con- ficar entre um mínimo de 66 mente a carga, que deverá
junto de correias multi-bandas libras e um máximo de 97 lbs. cair na janela 66-97 libras.

Remoção da Correia Inferior ao Britador
Ferramentas
Abaixo está uma lista de ferramentas para
remoção da correia “undercrusher”.
Blocos para escoramento de madeira 6-8 8” x
3’
Chaves de 2 - 1 1/2”
Chave de 1- 1-3/4”
Alicate
Marreta e punção
Escada
Pá-carregadeira ou outro modo de levantar
conjuntos mecânicos.
Notas de Procedimentos Adicionais
Além de adotar todas as práticas descritas no
manual de Operação e Manutenção recebido
com conjunto, atente especialmente para os
seguintes itens:
1. Ao prender os conjuntos na pá-carregadeira
ou em qualquer outro equipamento de le-
vantar componentes, não use correntes de
içamento que possa danificar o raspador da
correia.
15-1
2.Tenha em mente o peso desses conjuntos:
Correia Inferior (“undercrusher”) 7.295 lbs.
raspador da correia (3309 kg)
5.Mangueiras hidráulicas podem estar sob
alta pressão. Use óculos de segurança, capa-
cete especial e luvas antes de desconectar.
6.A limpeza do sistema hidráulico é críti-
ca. Todas as mangueiras hidráulicas de-
vem ser reacopladas à unidade, fechadas
com as respectivas tampas, ou cobertas
com plástico, para evitar contaminação.
Nota: O procedimento de remoção seguinte
foi feito em um FT4250. Algumas das ilustra-
ções que acompanham o procedimento são de
um FT4250; no entanto, o texto foi atualizado
para incorporar instruções de remoção para a
unidade de britagem de mandíbulas e, quan-
do possível, ilustrações de uma unidade de
britagem de mandíbulas acompanham o texto.
15-2 Remoção da Correia Inferior ao Britador (“undercrusher”)

Adote o seguinte procedimento para remover 3. Para remoção, prenda a correia à pá- a
correia inferior (“undercrusher”). carregadei-
3. Para remoção, prenda a correia à pá- a ra, enrolado correntes em torno do
correia inferior (“undercrusher”). eixo da polia da frente da frente, igual-
2.Em cada lado da unidade, afrouxe o parafuso mente em ambos os lados
e gire o fixador para cima, preso a ganchos de
apoio, para remoção da correia.

Paraf. fixação com folga

Gancho de supor-
te em cada lado

5.Desconecte os conjuntos de apoio, como

tensores e cabos para manuseio da cor-
Pino de suporte da
correia reia (se equipada com correia dobrável).

Berço

3.Remova os paineis laterais e o da ex-

tremidade da tremonha da correia.

Cabo da esteira

Olhais de suporte

6.Desconecte a mangueira de supressão

de poeira da correia inferior (“undercru-
sher”).

Painel Lateral da Tremonha da Correia

A unidade FT2650 é mostrada
 Remoção da Correia Inferior ao Britador (“undercrusher”) 15-3

Retire a mangueira
de supressão

9.Deslize a haste roscada para fora da uni-

dade

Tirante rosqueado
9.Desconecte as linhas hidráulicas para a
correia inferior (“undercrusher”).

Desconecte a mangueira
da correia inferior
10.Remova as correntes de apoio na polia
de trás da correia em cada lado.

8.Remova as porcas e arruela do tubo de

apoio, localizado na parte frontal das estei-
ras, na extremidade de descarga.

Retire a porca de ambos os

lados da planta

Arruela
15-4 Remoção da Correia Inferior ao Britador (“undercrusher”)

10. Abaixe no solo a extremidade traseira da correia.

Içamento do lado de saída

Remova os pinos do cilin-

dro em ambos os cilindros.

Cilindro Hidráulico Totalmente Estendido

NOTA
O gancho de suporte precisa estar na posi-
ção para cima, ou será danificado na remo-
ção da correia inferior (“undercruser”).
12. Retraia os cilindros.
Correia Inferior (Undercrusher) na Posição
Abaixada NOTA
Certifique-se de que os cilindros e corren-
11. Remova os pinos do cilindro hidráulico em
tes da extremidade traseira estão soltos.
ambos os lados da correia inferior.

13. Lentamente, levante a parte frontal da

correia de modo que o pino de apoio da cor-
reia seja liberado da sela.

Ao retirar da sela o pino de apoio da cor-

reia, certifique-se de que a correia tem es-
Correia Inferior em repouso paço suficiente do magneto.
 Remoção da Correia Inferior ao Britador (“undercrusher”) 15-5

15. Remova as correntes e desprenda a correia da pá-

carregadeira.

Pino de suporte da correia

Berço
14. Retroceda a unidade em linha reta para fora da
correia para evitar torção ou desalinhar a correia.
Correia Inferior “Undercrusher” Removida
da Unidade.
16. Recoloque o tubo de suporte inferior,
a haste roscada, arruela e porcas para evi-
tar que a estrutura da esteira deforme.

15. Depois que a unidade tiver liberado a correia,

a parte frontal da correia pode ser colocada no solo
usando os pés de suporte.

Pé de Suporte
16-1
Manutenção
A seção seguinte contém ins-
truções para manutenção da
máquina. Os intervalos de
manutenção são para condi-
ções normais de operação.
Se a máquina for operada em
condições severas ou adver-
sas, uma manutenção mais
freqüente pode ser necessária.
Se a manutenção regular não
for feita, isso pode resultar
em danos para a máquina.
Nunca tente reparar ou ajus-
Use o horímetro como di-
tar esta máquina antes que
retriz para manutenção,
todo movimento tenha pa-
conforme recomendado.
rado e a energia tenha sido
desligada e travada.
Manutenção
Intervalo Ref. Notas
No.
-- Inspeção Geral
1 Correia Transportadora
-- Cortina
4 Mandíbulas Fixa e Móvel
4 Pça Desg da Mand Fixa e Móv
10 Horas Parafusos Cunha Superior
4 Parafusos do Revest. Lateral
3 Chapa do Aliment e Tremonha
2 Radiador do Motor
9 Tanque de Combustível
2 Filtro de Ar
7 Tensão da Correia Transp.
1 Emenda da Correia Transp.
1 Correia Transportadora
50 Horas 4 Revestimentos Laterais
4 Placa Articulada e Sedes
3 Placas de Desg. e Barras Vibr.
5 Lâmina Raspad.
Bars da Correia
250 Horas 8 Parafs do Volante e Mancais
2 Correia do Ventil. e Alternador
2 Filtro de Ar
1000 Horas 6 Esteiras
2 Bateria de Serviço
2 Adapt de Carga em Suspenso
16-2
Itens a Inspecionar
Parafs ou mangueiras soltos, vazamentos ou trincas.
Girar correias sem carga antes de parar.
Ver se há desgaste. Estender ou trocar se necessário.
Ver se há desgaste – inverter ou substituir se necessário.
Checar ajuste lado fechado. Ajustar se necessário.
Conferir se devidamente apertadas.
Conferir se estão devidamente apertados.
Retire o material.
Inspecionar. Limpar se necess., depend da aplicação.
Verificar nível do combustível e completar
Verif válv vac se tem ferrugem. Verif se tubos entupidos.
Deve ser tensionada só o bastante p/ evitar deslizar
Inspec prendedores e apertar ou trocar se necessário
Inspec se corr. está danificada e reparar ou substituir
Ver se há desgaste e trocar se necessário
Ver se há desgaste e trocar se necessário
Ver se há desgaste e trocar se necessário
Ver se há desgaste. Estender se necessário
Ver se há desgaste. Se estiver frouxos, aperte
Verificar tensão. Apertar
Ver instruções na tampa de inspeção do filtro de ar.
Check tension (see 13-5 for more information).
Limpar e conferir a carga
Conferir vedações. Se estiver vazando, substitua
16-3 Manutenção
Inspeção Geral (10 horas)
Uma rota de inspeção em tor-
no do equipamento deve ser
feita diariamente. Dedicando
alguns minutos todo dia para
inspecionar a unidade, ajuda-
rá a apontar problemas po-
tenciais para serem cuidados
antes que se tornem sérios.
De modo geral, os seguintes
itens devem ser verificados:
CORREIA TRANSPORTADORA
Sempre que possível, as cor-
reias devem ser operadas até
que esvaziem. Não deixe que
fique material na correia quan-
do ela não estiver operando.
1.Confirme se todas as grades
de proteção estão no lugar e
em boa condição. Repare ou
substitua qualquer grade ou
dispositivo de proteção dani-
ficado ou que esteja faltando.
2.Repare ou substitua corri-
mãos, escadas ou passadi-
ços que estejam danificados.
3.Verifique se há porcas e
parafusos frouxos.
.4.Vazamentos de fluido hi-
dráulico, se forem encontra-
dos ou mesmo suspeitados,
e não forem reparados ime-
diatamente, haverá a um
problema maior. Não deixe
de monitorar cuidadosamen-
te o nível de fluido hidráulico.
5. Retire qualquer acúmulo
de sujeira e resto de material.
 Manutenção 16-4

Borda de Borracha (10 horas)

Se estiver havendo vazamento

de material ou penetrando entre
a borda de borracha e a correia,
a borracha precisa ser estendida.
Cortina de borracha
1. Afrouxe os parafusos do gram-
po e faça o reposicionamento
da borda de borracha até que
ela apenas toque na correia.

2. Reaperte os parafusos do grampo.

3. Repita o procedimento para o

lado oposto e extremidade.

Parafusos da Cunha Superior

Cortina de borracha
da Peça de Desgaste das Man-
díbulas Fixa e Móvel (10 horas)

Cheque os parafusos da mandí-

bula móvel, se estão apertados.
A cabeça da cunha não pode se
mover e os parafusos devem estar
firmes. O acesso aos parafusos é
atrás de cada peça de desgaste
da mandíbula. Cheque diariamente
durante o período de amaciamen-
to, e depois, conforme necessário.
Parafusos da Cunha Superior d Parafusos da Cunha Superior do
Fundo do Alimentador e Tremo- Revestimento da Mandíbula Móvel
nha (10 horas) Revestimento da Mandíbula Fixa

Limpe todo o material do fundo da

tremonha, principalmente na bor-
da do fundo da tremonha inferior,
usando uma alavanca, talhadeira
ou ferramenta pneumática similar.

Verifique se há material
Retire todo material em tor- agarrado aqui
no do fundo da tremonha
16-5 Manutenção
Parafusos do Revestimento Lateral
(10 horas)

Cheque se os parafusos do reves-

timento lateral estão apertados.
A cabeça do parafuso e arruela
devem estar firmes, sem nenhum
movimento. Parafusos do revestimento
lateral
Cheque diariamente durante o pe-
ríodo de amaciamento, e depois,
conforme necessário.

Tanque de Combustível
(10 horas)

Certifique-se de que não há cha- Tampa do tanque de combustível

ma acesa ao completar o tanque
de combustível ou manusear
combustível. Nunca abasteça
com a unidade funcionando.

A KPI-JCI recomenda completar o

tanque de combustível ao final de
cada dia para ajudar a evitar con-
densação no tanque. Consulte o
manual de operação para especi-
ficações do combustível.
 Manutenção 16-6

Cheque o desgaste das peças de

desgaste das mandíbulas fixa e
móvel. Se estiverem excessiva-
mente gastas, gire ou substitua.

Deixar de dar manutenção devi-

damente nas peças de des-
gaste da mandíbula aumenta a
pressão de britagem, resultando
em danos a outros componentes
das mandíbulas, e pode anular a
garantia.

As seguintes diretrizes podem ser

usadas para determinar se a peça
de desgaste da mandíbula fixa ou
móvel deve ser virada ou trocada.

1.Pontos lisos, bolsões, rebarbas

ou zonas paralelas planas com me-
nos de 75 a 80% de profundidade
dos dentes da nova peça de des-
gaste, no ponto mais gasto.

A profundidade padrão do dente

de uma peça de desgaste da
mandíbula, tanto para fixa quanto
para a móvel, é 2-1/4” (5,7cm),
Sem os picos do corrugado

2.Qualquer ponto onde a corruga-

ção dos picos tenha desaparecido.

Ao inspecionar as peças de des-

gaste da mandíbula, cheque tam-
bém o ajuste do lado fechado. Reg- A profundidade padrão do dente de uma peça de des-
ule se necessário. Veja o Capítulo gaste da mandíbula, tanto para fixa quanto para móvel,
é 2-1/4” (5,7cm), Se a mandíbula estiver equipada com
4 para informações sobre o ajuste uma peça de desgaste não-padrão, o desgaste deverá
do lado fechado. ser determinado com base em 75 a 80% da profundida-
de original dos dentes.

Ilustração acima: Peça de Desgaste da mandíbula Gasta

em Excesso
16-7 Manutenção

Filtro de Air
(10 horas) Tampa de pó
Tubos Donaclone
As unidades Kolberg-Pioneer Fast
Trax são equipadas com uma uni-
dade de limpeza de ar de dois está-
gios Donaldson Donaclone. Use o
seguinte procedimento para reparo
do limpador de ar.

1. Meça a restrição do limpador de

ar com o indicador apropriado.

AVISO
O filtro só precisará ser trocado
quando o indicador amarelo
Sistema de Tampa do Filtro
estiver no nível vermelho. Filtro de Ar de Ar

como sujeira. Enxágüe até

que a água saia limpa (40
PSI máx.).
Não limpe os tubos Dona-
clone com vapor.
6.Seque com ar – não use ar
comprimido par secar.

7.Cheque o indicador do fil-

Não limpe os tubos Dona-
tro secundário, localizado na
Medidor do Filtro de Ar clone com ar comprimido,
parte interna da carcaça do
a menos que ambos os fil-
limpador de ar. Só troque o
3.Cheque visualmente e aperte tros (o primário e o de se-
filtro secundário quando o
fisicamente a válvula do gerador gurança) estejam instala-
verde desaparecer do visor
vácuo para ter certeza de que a dos no limpador de ar.
do indicador.
válvula está flexível, não está in-
vertida, obstruída e que está lá. a.Sopre com o compressor
de ar seco (100 PSI máx.)
4.Cheque se há obstrução nos através do elemento a partir
tubos. Remova os pinos dos para- do lado de limpeza de ar. Se-
fusos da tampa de pó e faça uma gure o bocal a pelo menos
inspeção visual nos tubos. uma polegada de distância
Secondary filter service
5.Se houver uma leve camada de b.Mergulhe por 15 minu- indicator
poeira, remova a poeira com umatos em agente de limpeza
escova dura. Donaldson D-1400 e água
quente (71ºC máx. ou 160ºF Para instruções sobre troca
6.Se houver uma camada espessa máx.) para remover o carvão do filtro de ar, veja página
de poeira, use um ou ambos os e fuligem, assim - 15-23.
métodos de limpeza.
 Manutenção 16-8

Radiador do Motor
(10 horas)

Inspecione minuciosamente o ra-

diador do motor diariamente para
ver se há acúmulo de sujeira. Em
alguns casos, uma leve cama-
da nem mesmo é visível. A perda
de eficiência no resfriamento, que
pode levar a um superaquecimen-
to do motor, pode ocorrer mesmo Radiador limpo Acúmulo (excessivo) visível
com uma leve camada. no radiador do motor.

AVISO
Não espere até que apareçam si-
nais visíveis de entupimento do
radiador.

Adote o procedimento a seguir para

inspecionar o radiador do motor:

1.Inspecione visualmente todo

(100%) o radiador para ver se há
acúmulos de sujeira, nos dois la-
dos. Zoom em um radiador limpo - Material ainda presente

2.Se nenhum acúmulo for detecta-
do pela inspeção visual, use uma
lanterna e dirija o foco de luz atra-
vés do radiador, de ambos os lados.
Isso irá mostrar se há acúmulo de
fuligem na parte interna do núcleo
do radiador.
Inspeção Minuciosa com Assim que o radiador ficar
ajuda de um arrame de son- visivelmente obstruído, uma
da ajudará a determinar a limpeza intensiva é necessá-
resistência da obstrução. ria, podendo incluir a remo-
ção do radiador.
4. Repare quaisquer danos
encontrados nas aletas.

3. Usando um arame 9 ou 12, son-

de os espaços entre as aletas de ar
aleatoriamente, checando diferen- Danos
tes áreas do radiador. O radiador é
constituído de três seções, e deve
ser inspecionado em vários locais
em cada uma das três seções. A
sonda de arame ajudará mostrar a
intensidade da obstrução pela re-
sistência encontrada

Aletas do Radiador Danificadas

16-9 Manutenção
Tensão da Correia Transportadora
(50 horas)

Se a correia transportadora estiver

Parafuso de ajuste
deslizando com carga, ela deverá
ser tensionada, apenas o suficien-
te para evitar deslizar e afetar a es-
trutura.

apenas1. Turn rod to tighten belt.

Os parafusos de ajuste precisam

ser apertados por igual para evi-
tar danos à correia e assegurar
uma operação correta.

Correia de saída

2.Quando o tensionamento estiver Se a correia continuar a des-

concluído, opere a correia lenta- lizar, confira e ajuste a haste Se a correia continuar a
mente para certificar-se de que ela de tensionamento da correia. deslizar, confira e ajuste a
está girando devidamente e não haste de tensionamento da
está mais deslizando. correia.

Correia Transportadora (50 horas)

Inspecione a correia para 3. Cortes e desfiamento 5. Endurecimento e trincas

ver se está danificada e re- na cobertura. nas coberturas e carcaça
pare ou substitua. Ao inspe-
cionar a correia, verifique:
4. Bolhas de água ou areia
1.Desgaste excessivo na
cobertura superior.

2.Entalhes ou arranhões.
 Manutenção 16-10

Emenda da Correia (50 horas)

Cheque se a emenda está dani-

ficada. Cheque as presilhas dos
cabos para ver se os rebites es-
tão frouxos, rasgados ou exces-
sivamente gastos. Certifique-se
de que o colar que prende o cabo
está instalado e o parafuso de fi-
xação (Allen) está apertado.

Placa Articulada e Sedes Articuladas

(50 horas)

Inspecione a placa articulada e as Placa articulada

sedes de fixação para ver ser há
desgaste excessivo. Confira se a
placa articulada está centralizada
e devidamente presa. Substitua se
necessário.

Sede articulada
16-11 Manutenção

Revestimentos Laterais
(50 horas)
Verifique os revestimentos laterais
para ver se há desgaste excessivo.
Esses revestimentos precisam ser
trocados antes que tenham desgas-
tado até o ponto de afetar a base do
britador.

Observe especialmente se há des-

gaste no revestimento lateral inferior,
que sofre mais desgaste devido ao Rev. lateral
impacto de material do que os dois
revestimentos laterais superiores. .

Placas de Desgaste e Barras Vibratórias

(50 horas)

Verifique se há desgaste. Troque se necessário.

 Manutenção 16-12

Limpador e Lâmina da Cor-

reia (250 horas)

Verifique se todos os prende-

dores estão apertados. Aperte
se necessário. Ajuste a
tensão aqui

Verifique se há desgaste ex-

cessivo na lâmina. Troque a
lâmina para ver se está gasta
até a linha de desgaste.

Consulte o manual do Limpa-

dor da Correia fornecido junto
com a unidade de britagem
para instruções sobre a troca
do limpador da correia.

Correia do Ventilador e do
Alternador (250 horas)

A correia do ventilador e do Al-

ternador é equipada com um
dispositivo de tensionamento
não ajustável da correia. Ob-
serve se há desgaste excessi-
vo da correia. Troque quando
necessário.
 16-13 Manutenção

Parafusos do Volante e dos Mancais (250 horas)

Confira se os parafusos do
Volante e dos Mancais estão
apertados

Os parafusos do volante de-

vem ser apertados a 1500 ft/
lbs (2031 Nm).

Os parafusos dos mancais

devem ser apertados a 5000
ft/lbs (6771 Nm). Paraf. do Volante
Paraf. do o mancal

Esteiras
(1000 horas)

Confira a tensão.
 Manutenção 16-14

Baterias
(Conforme necessário)

As baterias ficam em um com-

partimento localizado embaixo do
passadiço, entre o alojamento do
motor e a parte de trás do britador
de mandíbulas. O acesso ao com-
partimento da bateria é obtido reti-
rando os seis parafusos da tampa
de acesso à bateria, e removendo
a tampa.

O ácido da bateria pode causar

queimaduras na pele e ceguei-
ra em caso de contato com os
olhos. Sempre tenha muita aten-
ção e use roupa de proteção ao
trabalhar com a bateria.

Limpe a caixa da bateria com um

pano úmido. Limpe os terminais da
bateria, se necessário, e verifique
se a bateria está bem presa. Verifi-
que se os cabos e terminais estão
firmes.

O nível da solução da bateria deve

ser conferido e completado se ne-
cessário.
 16-15 Manutenção

Radiador do Motor
(Conforme necessário)

O radiador do motor deve ser lim-

po sempre que necessário, depen-
dendo da aplicação. Em alguns ca-
sos, pode ser necessário limpar o
radiador do motor diariamente.

A remoção de asfalto e outros ma-

teriais acumulados no radiador
Acúmulo de Sujeira (Excessivo) Visível no Radiador do Motor
não são possíveis apenas lavando
com pressão. Use o seguinte pro-
cedimento para limpar o radiador:

6.Deixe o motor e radiador esfria-

rem antes de limpar

7.Faça a limpeza no radiador usan-

do um produto de boa qualidade
com um aspersor de jardim.

Ao limpar o radiador, deve-se to-

mar cuidado especial para não Limpe o Radiador
danificar as aletas de resfria-

mento.
3.Espere 10 a 20 minutos para que
o produto de limpeza penetre no
material acumulado, e depois apli-
que de novo.
4.Limpe completamente o r a d i a -
dor usando uma lavadora de pres-
são com água fria.
5.Tenha atenção especial ao lim-
par os cantos, que estão particu-
larmente sujeitos a acumular ma-
teriais.
AVISO
1.Inspecione o radiador. Veja
em 15-8 para as diretrizes de
inspeção. Se as polias não forem
Reaplique o produto de lim- checadas regularmente, a
peza e lave se necessário. poeira pode se compactar
na polia, danificando a cor-
2.Depois que a limpeza esti- reia e a polia.
ver concluída, cheque a polia
da correia e certifique-se de
que está limpa e livre de res-
tos de material.
 Manutenção 16-16

Tensão da Correia da Caixa de

Engrenagens Durst Travas
(Conforme necessário)

A tensão da correia na caixa de

engrenagens Durst deve ser
inspecionada após 50 horas, e
depois, só quando necessário.
Troque a correia quando estiver
gasta ou quebrada.

A tensão adequada da correia

é crítica para o desempenho
da Unidade Fast Trax. Uma ten-
são inapropriada pode causar
Paraf. de alinhamento
quebra da correia e danos aos
componentes do motor. Parafusos de Alinhamento de Tensão da Correia na Caixa de Engrena-
gens Durst

Use o procedimento a seguir para 6.Verifique o alinhamento da

tensionar as correias na caixa de
engrenagens Durst.
1.Trave/sinalize toda fonte de
energia para a unidade Fast
Trax.
2.Use uma chave de para afrou-
xar os quatro parafusos de trava
em 1/4 de volta, exceto para os
parafusos de alinhamento.
correia. A correia precisa fi-
Indicadores de pressão car posicionada na polia de
modo que oscile para uma
extremidade da polia. Use
os parafusos de alinhamento
para fazer pequenos ajustes
requeridos.

3.Certifique-se de que a polia do Defletor de 3/8”

eixo está alinhada com a polia de
acionamento. Isso pode ser feito Medição da Deflexão
usando uma régua ou por inspe- A leitura da tensão adequada
ção visual. deverá ser 30 libras de força,
com deflexão de 3/8”. Posição da correia na polia
4.Use um medidor de deflexão de
força e faça uma pressão perpen- 5.Afrouxe ou aperte os para-
dicular á correia no ponto médio fusos de alinhamento em 7.Aperte os parafusos de tra-
entre as duas caixas de engrena- pequenos incrementos até va.
gens (FT2640). que a tensão apropriada seja
obtida 8. Confira novamente o ali-
nhamento da correia.
Repita os passos 4 e 5 até
que a leitura de tensão apro-
priada seja atingida.
 16-17 Manutenção

Adaptador de Carga em
Suspenso (Conforme ne-
cessário)

(somente FT2650)

Verifique as vedações. Se
apresentarem vazamento,
troque-os.

Adaptador de Carga em Suspenso

 Manutenção 16-18

Posição da correia na polia

Nunca tente reparar ou ajustar
esta máquina antes que todas
as fontes de energia tenham
sido travadas / sinalizadas.
Consulte o Capítulo 3 para mais
informações de segurança

Inversão ou Substituição da
Peça de Desgaste da Mandíbu-
la

A manutenção da peça de des-

gaste da mandíbula é essencial
para uma produção consistente,
assim como para o desempenho
geral do britador.

Uma peça de desgaste gasta re- As peças de desgaste da mandíbula precisam ser checadas a
quer maior pressão para fragmen- cada dez horas para conferir o desgaste. Deixar de monitorar
tar a rocha, e quando os dentes da e dar manutenção devidamente nas peças de desgaste com-
mandíbula estão gastos até 75 a promete a produção, cria esforços desnecessários nos com-
80% da profundidade dos dentes ponentes do britador de mandíbulas e anulará a garantia.
de uma nova peça de desgaste, o
material não consegue fluir livre-
mente, causando empacotamento
e sobrecarga do britador.

Como a maior parte da britagem

ocorre na parte inferior da peça
de desgaste da mandíbula, mui-
tas vezes as peças de desgaste
podem ser invertidas para recu-
perar a eficiência na britagem.

Se as peças de desgaste, nas

duas extremidades, tiverem sido
gastas ao ponto de haver bolsões,
locais lisos, zona paralela plana
ou rebarbas, então elas deverão
ser removidas e substituídas.

Revestimento desgastado
 16-19 Manutenção
Use o procedimento a seguir
para remover e trocar as peças
de desgaste.
Pare o motor e trave / sinal-
ize a fonte de energia.
Peça de Desgaste da Mandíbu-
la Móvel
2.Desparafuse e remova a cun-
ha de retenção e o grampo da
cunha, no topo da mandíbula.
Cunha de fixação
1.Incline o topo da peça de
desgaste, afastando-a do
queixo e prenda uma corrente
à peça de desgaste da man-
díbula.
Nota: Uma alça de içamen-
to pode ser soldada à peça
de desgaste da mandíbula,
desde que os procedimentos
apropriados de soldagem em
manganês sejam seguidos.
Não feche arco de aterramen-
to passando pelos mancais.
Mantenha o aterramento na
área de soldagem ou próxi-
mo.
Siga os procedimentos de
desligamento da solda con-
forme descrito na página 3-8.
Procedimentos corretos pre-
cisam ser seguidos para sol-
dar na peça de desgaste das
mandíbulas fixa e móvel. Se
as instruções específicas
para soldagem em manga-
nês não forem seguidas, po-
derá causar ferimentos e até
morte.
3. Usando um guindaste ou
outro equipamento de içamento
adequado, levante cuidadosa-
mente a peça de desgaste do
britador.
O peso da peça de desgaste
móvel é 1565 kg (3.450 lbs).
Remova toda a sujeira e ma-
terial estranho da sede da
mandíbula no queixo antes
de reinstalar a peça de des-
gaste da mandíbula
Acrescente calços aqui.
. Se a peça de desgaste puder
ser invertida, gire-a e encaixe
na base no britador. Se a peça
de desgaste não puder ser in-
vertida, instale uma nova peça
de desgaste móvel.
5. Parafuse as cunhas da man-
díbula no lugar com a cunha de
retenção apenas encostando-
se ao grampo da cunha – não
no queixo. Mantenha um espa-
ço de 1/8” entre o grampo da
cunha e o queixo. Use calços
conforme necessário.
6. Aperte os parafusos do
grampo da cunha e confira a
folga entre o grampo da cunha
e o queixo. Se a folga estiver
menor do que 1/8” remova o
grampo da cunha e instale cal-
ços conforme necessário.
7. Opere o britador com car-
ga por um breve período e em
seguida reaperte os parafusos
dos grampos.
 Manutenção 16-20

Peça de Desgaste
da Mandíbula Fixa
Cunha de fixação
Use o procedimento a seguir para
inverter ou substituir a peça de des-
gaste da mandíbula fixa.

1. Desparafuse e remova a barra do

grampo de retenção e a cunha su-
perior que segura a parte superior
da peça de desgaste da mandíbula.

2. Incline a peça de desgaste da

mandíbula para frente, afastando-a
da estrutura e prenda uma corrente
na peça de desgaste.

Nota: Alças de içamento podem ser

soldadas na peça de desgaste da
mandíbula, desde que os procedi-
mentos apropriados de soldagem
em manganês sejam seguidos.
Veja Apêndice E para mais informa-
ções sobre soldagem em manga-
nês.
Siga os procedimentos de desliga-
mento de solda, como descrito na
página 3-8.
Procedimentos corretos preci-
sam ser seguidos para soldar na
peça de desgaste das mandíbu-
las móvel ou fixa. Se as instru-
ções específicas para soldagem
em manganês não forem segui-
das, poderá causar ferimentos e
até morte.
3. Se a peça de des-
gaste puder ser invertida,
gire-a e encaixe na base Remova toda a sujeira ou
no britador. Se a peça de material estranho da sede
desgaste não puder ser in-
da mandíbula no queixo
vertida, instale uma nova antes de reinstalar a man-
peça de desgaste fixa díbula.
5. Confira se as ondula-
ções na peça de desgaste
6. Aperte os parafusos do
da mandíbula fixa se en- grampo da cunha e confira a
caixam adequadamente folga entre o grampo da cun-
nas ondulações na peça ha e a base. Se a folga estiv-
de desgaste da mandíbula
er menor do que 1/8” remova
móvel. Se as ondulações o grampo da cunha e instale
não ficarem devidamente
calços conforme necessário.
alinhadas, pode resultar
em danos ao britador.

Usando um guindaste ou outro eq-

uipamento de içamento adequado,
levante com cuidado a peça de des-
gaste da mandíbula fixa do britador.

O peso da peça de desgaste Mandíbulas Corretamen-

da mandíbula fixa é 1.334 kg te Alinhadas
(2.940lbs).
16-21 Manutenção

Revestimentos Laterais

Os revestimentos laterais protegem

os lados da câmara de britagem
contra desgaste. Quando ficam
gastos eles devem ser substituídos
para evitar danos à base do britador.
Use o procedimento a seguir para
remover e trocar os revestimentos
laterais.

1. Remova o(s) parafuso(s)

do topo da placa de revestimento Passe uma corrente por aqui
lateral. Bata no topo da placa com
um martelo para afrouxar a placa da
base.

2. Prenda uma corrente pas-

sando através dos furos no topo do
revestimento lateral. Retire o para-
fuso da parte inferior do revestimen-
to lateral.

Revestimento Lateral
3. Usando um guindaste ou ou-
tro equipamento de içamento apro-
priado, levante com cuidado a placa
do britador.
Revestimento Lateral superior -
32-33 kg (70-73 lbs).
Revestimento Lateral superior -
58 kg (127 lbs).
Prenda uma corrente na nova pla-
ca e, usando um guindaste ou outro
equipamento de içamento apropria-
do, abaixe com cuidado a placa no
lugar no britador.
Recoloque e aperte os parafusos
que prendem os revestimentos la-
terais.
 Manutenção 16-22

Instalação do Colar que Pren-

de a Emenda da Correia

Ao instalar uma nova correia

transportadora, será preciso
instalar um novo colar de re-
tenção com parafuso de fixa-
ção, para evitar que o cabo da
emenda da correia “ande” para
fora. Se esse parafuso de fixa-
ção não for instalado, isso po-
derá fazer a emenda da correia
abrir completamente e agarrar
na estrutura da correia, rasgan-
do a correia.

Use o procedimento a seguir

para instalar o colar de reten-
ção da correia com parafuso de
Anel de fixação com
fixação.
parafuso por cima

1.Trave / sinalize toda fonte de

energia para a unidade Fast
Trax. 4.Inspecione visualmente o 3.Deslize o colar de retenção
novo filtro para ver se há da- para a extremidade do cabo
2.Confirme se uma correia nos, e a integridade da junta. da correia. Assegure para que
330 3-camadas com cabo de Se o filtro estiver danificado, o cabo esteja centralizado na
1/4” (R5) ou uma correia 440 não o use. emenda da correia.
1-camada com um cabo de
3/8” (R5-1/2) está instalada. 5.Se o tamanho do cabo da 4.Aperte o parafuso de fixa-
Confirme se o cabo da emenda emenda da correia não estiver ção.
da correia atende a isso. Meça de acordo, peça o cabo corre-
para confirmar. to. 5.Repita os passos 3 a 5 nas
duas extremidades do cabo.
6.Aplique Loctite vermelho Quando o indicador da condi-
Troca do Filtro de Ar Primá- “271” no furo do parafuso de ção registrar verde, o filtro de
rio fixação localizado no topo do ar secundário ainda está bom.
Use o procedimento a seguir novo
para troca do filtro de ar. Quando o indicador da condi-
7.Instale um novo filtro. ção registrar verde, o filtro de
1.Trave/sinalize toda fonte de 8. Reset o indicador de condi- ar secundário ainda está bom.
energia para a unidade. ção do filtro.

2.Solte o trinco e remova a Filtro de Ar Secundário

tampa do filtro de ar. Não troque ou inspecione o fil-
tro de ar secundário a menos
3.Retire o filtro de ar velho. que o indicador de condição
esteja preto. Indicador da Condição do
Filtro de Ar Secundário
17-1 Lubrificação - Graxa

Ref
Intervalo Notas
No
10 Horas 4 Alimentador Vibratório
3 Mancais do Queixo
3 Rolamentos Principais Externos
1 Óleo e Líquido Refrig, do Motor
4 Caixa Engren do Aliment Vibratório
Caixa Engrenagem Durst
50 Horas 56 Mancais e rolamentos das Polias.
250 Horas 1 Óleo e Filtro do Motor
5 Cx de Engren, do Aliment Vibratório
5 Parafuso de Ajuste da Correia Transp Limpe e passe uma camada de óleo
6 Cubos do Acionamento da Esteira
500 Horas 1 Caixa de Engrenagens Durst
1000 Horas 2 Filtro de Combustível
1 Líquido de Arrefecimento do Motor
3 Sistema de Lubrificação de Graxa
1 Caixa de Engrenagens Durst
Adicione 28g de graxa em cada ponto (4 no total)
Adicione 900g de lubrificante em cada mancal
Adicione 450g de lubrificante em cada mancal
Confira o nível
Confira se nível está certo. Complete se necessário
Confira o nível do óleo. Confira se necessário
Aplique graxa nos mancais em ambos os lados.
Troque (consulte o manual do motor).
Drene, lave, e reabasteça a cx de engrenagem
Confira o nível do óleo. Complete se necessário.
Troque após as primeiras 500 horas de serviço.
Troque.
Drene, lave e reabasteça
Drene mancais do queixo e laterais. Lave e
preencha
Troque o óleo

**NOTA: As quantidades de graxa foram especificadas pelo termo “bombas”, isso se refere a
uma bombada de uma pistola de graxa tamanho padrão, de 13 oz. (364g), aplicando 20 a 25
bombadas por onça (28 gramas).
*O tipo de lubrificantes especificado é abastecido na fábrica conforme especificações da indús-
tria. Veja seção 0-12 para descrições e especificações completas de lubrificação.
 Lubrificação - Graxa 17-2

Mancais do Alimentador Vibra-

tório (10 horas)

Há quatro pontos de lubrificação

para os mancais do alimentador
vibratório. Cada ponto deve rece-
ber 28g de graxa (01 onça).

Pontos de lubrificação

Mobilith SHC 220 é uma graxa

multiuso tipo extrema pressão,
recomendada para aplicações in- Pontos de lubrificação
dustriais tipo serviço pesado.

Mancais do Queixo (10 horas)

A graxa é levada até o queixo Queixo adicione 800 grs

por uma linha de graxa remota.
Adicione 900 gramas (32 oz, ou
2 pints) de graxa semi-fluida 00
NLGI.

Pontos de lubrificação
 17-3 Lubrificação - Graxa

Mancais Principais Externos

(10 horas)

A graxa é levada aos mancais do Pontos de lubrificação

eixo, por uma linha de graxa re-
mota. Adicione 450g (16 onças,
ou 01 pint) de graxa semi-fluida
00 NLGI.

Rolamentos externos 400 grs cada

Rolamentos do

Chevron Ultra-Duty HD 00 uma

graxa semi-fluida à base de lítio,
especialmente formulada com um Pontos de lubrificação
óleo de alta viscosidade, e um pa-
cote de aditivos que contém inibi-
dores e aderentes.

Rolamentos do eixo 400 grs

Óleo e Líquido de Arrefecimen-

to do Motor

Verifique o nível do óleo e do lí-

quido de arrefecimento.
 Lubrificação - Graxa 17-4

Caixa de Engrenagens do Ali-

mentador Vibratório (10 ho-
ras)

A caixa de engrenagens no alo-

jamento do mecanismo vibrador
vem abastecido de fábrica com
9,5 litros (2,5 galões) de óleo
industrial para engrenagem Mo-
bilgear 630 Verifique freqüente-
mente o nível do lubrificante da
caixa de engrenagens, confer-
indo no visor. O lubrificante deve Vidro lateral
ser completado até ½ a ¾ no
visor.

Caixa de Engrenagens Durst Vareta de Nivél

(10 horas)

Use a vareta de nível localizada
na lateral da caixa de engrena-
gens Durst para checar o nível
do óleo. Complete se necessá-
rio.
17-5 Lubrificação - Graxa
Mancais das Polias (50 horas)

Saída de graxa entre

o mancal e a pista

A graxa nova deve vazar

pelo retentor

Graxa à base de Lítio para Alta

Temperatura EP-2 contendo
um agente de aderência.

Correia de Produto (embaixo do britador) – Uma de Cada Lado

 Lubrificação - Graxa 17-6

Óleo e Filtro do Motor (250

horas)

Troque (consulte o manual do mo-

tor).

Parafuso de ajuste
(250 horas)

1. Limpe as hastes dos parafu-

sos de ajuste e passe uma ca-
mada de graxa NLGI2.
2. Repita o procedimento para
o lado oposto.
 17-7 Lubrificação - Graxa

Caixa Engrenagens do de
Alimentador Vibratório (250
horas)

A caixa de engrenagens no
alojamento do mecanismo
do vibrador vem preenchida
de fábrica com 9,5 litros (2,5
galões) de óleo Mobilgear 630
para engrenagens industriais.
Vidro lateral
Confira com freqüência o nível
do lubrificante na caixa de en-
grenagens, olhando o visor. O
lubrificante deve ser abasteci-
do até que apareça 1/2 a 3/4
no visor de nível.

Cubos da Transmissão da Esteira (250 horas)

Troque o óleo no cubo da

transmissão da esteira após as
primeiras 250 horas de serviço.
Depois disso, cheque o nível
do óleo a cada 250 horas.
Veja na página 16-11 instru-
ções de abastecimento de óleo
na caixa de engrenagens da
transmissão da esteira..
 Lubrificação - Graxa 17-8

Caixa de Engrenagens Durst Vareta de Nivél

(250 horas)

Use a vareta de nível localiza-

da na lateral da caixa de engre-
nagens para checar o nível do
óleo. Complete se necessário.
.

Filtro de Combustível (1000

horas)

Troca (consulte o manual).

Líquido de Refrigeração do Refrigerador

Motor (1000 horas)

Troca (consulte o manual).

17-9 Lubrificação - Graxa

Caixa de Engrenagens Durst (1000 horas)

O óleo deve ser trocado após

as primeiras 500 horas de ser-
viço. Depois disso, sob condi- Caixa de engre-
nagens
ções normais de operação, o
óleo deverá ser trocado a cada
1000 horas de serviço.

Use a mangueira de dreno,

que se encontra presa na par-
te inferior da caixa de engrena-
gens, para drenar o óleo.

Complete a caixa de engre-

nagens com óleo para engre-
nagens Mobil 600 XP 220 “All
purpose” (multi-uso).

Dreno Tampa
 Lubrificação - Graxa 17-10

Sistema de lubrificação com Graxa (1000 horas)

Remova os bujões de abaste-

cimento do queixo e dos man-
cais e complete os reservató-
rios com óleo SAE 10 aquecido
a 66 graus C (150 graus F.).

Leve o britador até a velocida-

de de operação, e em seguida
pare e drene os alojamentos.

O preenchimento de fábrica
para o sistema de lubrificação
com graxa é 18 quartos (17
litros) de Chevron Ultra-duty
HD00 - 14 quartos (13,3 litros) Plug do dreno
para o queixo e 2 quartos (1,9
litro) para caca mancal princi-
pal.

Para temperaturas em tem- Bujão de Dreno do Mancal

po frio (temperatura ambiente
abaixo de 4,4 graus C. (40ºF),
a KPI-JCI recomenda usar
Mobilith SHC 007. As mesmas
quantidades são aplicadas.

Plug do dreno

Bujão de Dreno do Queixo

17-11 Lubrificação - Graxa

Cubos do Acionamento da Es-

teira (1000 horas)

Use o procedimento a seguir

para trocar o óleo no aciona-
mento da esteira.

1.Mova a máquina até que um

dos dois bujões fique na posição
6 horas (embaixo).

2.Trave/sinalize toda a energia

para a unidade FT.

3.Desatarraxe os dois bujões Plug

(plugs) e deixe todo o óleo ser
drenado em um recipiente apro-
priado.

4.Descarte o óleo usado de ma-

neira segura e aprovada.

Para abastecer com óleo:

1.Mova a máquina até que um

dos dois bujões fique na posição
12 horas (em cima).

2.Trave/sinalize toda a energia

para a unidade FT.

3.Desatarraxe os dois bujões

(plugs) e complete usando o
furo que está em cima, até que
o óleo atinja o nível do furo que
está mais abaixo.
Manutenção do sistema Hidráulico 18-1

Intervalo Ref. Notas

1
No. Tanque de Óleo Hidráulico Confira o nível do óleo no visor
10 Horas - Vazamentos O óleo deve estar visível no visor.
4 Filtro Hidráulico Verifique o alarme indicador de impurezas com a
máquina operando em alta rotação
50 Horas - Filtros de Carga Cheque usando medidor de 600 PSI.
250 Horas - Óleo Hidráulico Cheque se há idle.
contaminação.
500 Horas 3 Tampa do Suspiro Troque.
2000 Horas 2 Tanque de Óleo Hidráulico Drene, lave e complete novamente
 18-2 Manutenção do sistema Hidráulico

Tanque de Óleo Hidráulico

(10 horas) Visor de nivél

O nível do óleo deve estar sem-

pre visível no visor.
Caso o nível cais abaixo do vi-
sor, trate de completar o tanque
de modo que o óleo fique visí-
vel. Se deixar a unidade operar
com óleo insuficiente causará
um desgaste prematuro ou uma
falha..

Pode ocorrer condensação no

tanque de suprimento de óleo
sob certas condições atmosfé-
ricas, e isso não pode ser evi-
tado. Se o tanque for mantido
cheio ajudará a reduzir a con-
densação. Caso seja detectado
um excesso de condensação, o
tanque de óleo deverá ser dre-
nado e completamente limpo, e
os filtros deverão ser trocados.

Vazamentos
(10 horas)

Faça uma Inspeção completa

para ver se há vazamentos
 Manutenção do sistema Hidráulico 18-3

Filtro do Sistema Hidráulico (10 horas)

O filtro do sistema hidráulico
deve ser checado regularmen-
te para prevenção de danos ao
sistema.

Se o indicador de alarme de
impurezas de três cores apon-
tarem para o lado alto da área
amarela, o filtro deverá ser tro-
cado imediatamente. O alarme
deve ser verificado enquanto
o sistema estiver operando e o
óleo tiver atingido a temperatura
de operação.

Quando o indicador estiver

apontando para o setor ver-
melho “CHANGE”, o filtro está
em “by-pass” e permitindo
o retorno de contaminantes
para o tanque hidráulico

Os filtros podem ser trocados

removendo-se os quatro parafu-
sos localizados no topo do alo-
jamento do filtro. Depois que o
novo filtro for instalado, opere a
maquina por trinta minutos, sem
carga, verificando o alarme de OK
impurezas. Se o alarme de im-
purezas estiver com aumento Trocar
regular e chegar próximo do am-
arelo em trinta minutos, isso é
um indício de que o óleo contém
muitas partículas. Continue gi-
rando a unidade sem carga até
que o filtro fique no amarelo, e
troque por outro filtro novo. Ao trocar os filtros, tome ex-
tremo cuidado para evitar a
penetração de contaminantes
no sistema
18-4 Manutenção do sistema Hidráulico

Filtros de Carga (50 horas)

Para assegurar máxima produti-

vidade, todos os filtros de carga
devem ser checados semanal-
mente, monitorando a pressão
de carga, usando o medidor de
600 PSI. Eles devem ser troca-
dos quando a pressão cair abai-
xo de 300 PSI quando o óleo es-
tiver aquecido, ou o sistema de
loop fechado não estiver ope-
rando devidamente.

Óleo Hidráulico (250 horas)

Verifique o óleo hidráulico para

ver se há contaminação. A KPI
recomenda retirar amostras do
óleo mensalmente. Troque se
for encontrada contaminação.
 Manutenção do sistema Hidráulico 18-5

Tampa do Suspiro
500 horas Filtro de respiro

Troque.

Hastes dos Cilindros

(1000 horas)

Verifique as hastes dos cil-

indros para ver se há ra-
nhuras. Se for encontrada
alguma ranhura corrija com
polimento.

Confira os selos de vedação

nos cilindros que trabalham
sob pressão.
18-6 Manutenção do sistema Hidráulico

Tanque do Óleo Hidráulico

(2000 horas)

O tanque de óleo hidráulico

deve ser drenado e lavado
com um óleo hidráulico limpo.
Troque o elemento do filtro e
complete com 900 litros (185
galões de fluido hidráulico.
A quantidade de fluido hidráu-
lico requerida dependerá de Sistema de filtro
quanto fluido é drenado das
tubulações, motores e cilin-
dros. Visor

Complete o tanque até que

o fluido fique visível no visor.
Opere a unidade para com-
pletar os componentes do sis-
tema, em seguida confira no-
vamente o nível de fluido no
visor, e adicione óleo conforme
necessário.
Tampa de limpeza
Use Hydrex MV60. Se não hou-
ver MV60 disponível, a KPI-
JCI recomenda usar um óleo
de alta qualidade de viscosi-
dade apropriada baseada na
temperatura ambiente na qual
a unidade estará operando até
a próxima troca de óleo. Para
uma temperatura ambiente de
menos 6,6ºC a 49ºC (20ºF a
49ºF) use ISO 68 com índice
de viscosidade acima de 120.

Para temperatura ambiente de

menos 18ºC a 37,7ºC (0ºF a
100ºF), use ISO 46 com índice
de viscosidade acima de 120.
Sempre filtre o óleo com uma
bomba de transferência e um
filtro de classificação beta de
100, com 10 micra.
Se o óleo for despejado no tan-
que sem filtrar, opere a máqui-
na sem carga por trinta minu-
tos para filtrar o óleo e cheque
o alarme de impurezas no filtro
do tanque.
Manutenção do sistema Hidráulico 18-7
19-1 Emissões
Desde a Revolução Industrial as
emissões têm se tornado uma
questão ambiental.
Em 1996, foi adotada a primeira
de quatro etapas de rigorosos pa-
drões de emissões de gases. A
primeira fase foi aplicada no pe-
ríodo de 1996 a 2001, a fase 2 foi
aplicada de 2001 a 2006, a fase
3 de 2006 a 2008, e a fase 4 é
prevista para 2008 até 2015.
Esses novos padrões almejam
reduzir as emissões em dois ter-
ços do padrão
As páginas seguintes trazem in-
formações de emissões relativas
aos motores CAT C13.
Os níveis de ruído também são
prejudiciais. Eles podem não ter
um impacto direto no ambiente,
mas podem causar danos ao ope-
rador e outras pessoas próximas,
que devem tomar precauções
apropriadas de segurança ao tra-
balharem nas imediações desse
tipo de equipamento.
Emissões 19-2
19-3 Emissões
Emissões 19-4
A1

Apêndice A

Capacidade da Correia Auxiliar e Desenhos Esquemáticos Hidráulicos

 A2

Capacidades da Correia Auxiliar e Desenhos Esquemáticos

Hidráulicos *
A3

Capacidades da Correia Auxiliar e Desenhos Esquemáticos

Hidráulicos *
 A4

Capacidades da Correia Auxiliar e Desenhos Esquemáticos

Hidráulicos *
A5

Capacidades da Correia Auxiliar e Desenhos Esquemáticos

Hidráulicos *
 B-1
Apêndice B

PARÂMETROS DO SISTEMA DE PROTEÇÃO DE SOBRECARGA PLC

UNIDADE PARAMETERS
FT4250 FT4240 FT3055 FT2650 FT2640
Setpoints(Pontos de Ajuste) CAT
AJUSTE VELOCID DO BRITADOR (RPM) 540 540 N/A N/A N/A
PROTEÇÃO DE SOBRECARGA HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA
PROTEÇÃO DE ALTA TEMP.
PROTECTION HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA
LÍNGUAGEPROTECTION ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH
PRESS SOBRECARGA DO BRIT (PSI) 4200 3800 3800 4700 N/Dispon
AJUSTE DE CARGA DO MOTOR (RPM) 90% 90% 1725 RPM 1725 RPM 1625 RPM
HiSTERESE DE SOBRECARGA 500 500 500 2000 2000

TEMPO DE (MILISSEGUNDOS)
PARADA DE OBRECARGA 15 15 15 15 15
DO ALIM. VIBRAT. (SEGUNDOS)
TEMPO DE ESPERA DO ALIM. VIBRAT. 20 20 20 15 15
(SECONDS)
(TIMEOUT
Default RPM 60-75% 60-75% 90-95% N/A N/A
(SECONDS)
Velocidade Pickup 12T or 36T 12T or 36T 64T N/A N/A
OP. MANUAL AL. BIBR MÍN (525 RPM), 52 52 52 52 52
SOBRECARGA MÍN
MIN DO BRITADOR
(%) 42 42 42 42 42

RPM AJUSTE
DO BRIT.(300-325 RPM) (%)
%RPM SOBRECARGA 13 13 13 N/A N/A

(Se a veloc.do brit. cair esta % abaixo

MODELO DO MOTOR CAT C13 C11 C13 C9 C7
da veloc pré-ajustada.pelo operador)

PARÂMETROS DO SISTEMA DE PROTEÇÃO DE SOBRECARGA PLC

UNIDADE FT4250 FT4240 FT3055 FT2650 FT2640
Pontos de Ajuste CUMMINS
VELOC DE AJUSTE DO BRIT. (RPM) 540 540 N/A N/A N/A
PROTEÇÃO DE SOBRECARGA HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA
PROTEÇAO DE ALTA TEMP. HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA HABILITA
TEMPERATURE
LÍNGUAPROTECTION ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH ENGLISH
PRESS SOBRECARGA DO BRIT (PSI) 4200 3800 N/A 4700 N/Dispon
PT AJUSTE CARGA DO MOTOR (RPM) 90% 90% N/A 1725 RPM 1625 RPM
HISTERESE DE SOBRECARGA 500 500 N/A 2000 2000

(MILISSEGUNDOS
TEMPO PARADA DE SBRECARGA DO 15 15 N/A 15 15
ALIM. VIBRAT (SEGUNDOS).
TEMPO DE ESPERA DO ALIM. VIBRAT. 20 20 N/A 15 15
(TIMEOUT
Default RPM 60-75% 60-75% N/A N/A N/A
Velocidade Pickup 12T or 36T 12T or 36T N/A N/A N/A
OP. MAN. AL. BIBR MÍN (525 RPM), (%) 52 52 N/A 52 52
SOBRECARGA MÍN DO BRITADOR 42 42 N/A 42 42

RPM AJUSTE
DO BRIT.(300-325 RPM) (%)
%RPM SOBRECARGA 13 13 N/Dispon N/Dispon N/Dispon

(Se a veloc.do brit. cair esta % abaixo

MODEL DO MOTOR CAT QSM11 QSL9 QSM11 QSC8.3 QSB6.7
da veloc pré-ajustada.pelo operador)
C7

Apêndice C

Códigos de Diagnóstico dos Motores CAT

Flash Code SPN/FMI Code Diagnostic Code or Description

13 174-03 Event Code

174-03 Temperat. do Combust - aberto/curto p/ +batt
174-04 174-04 Temperat do Combust. – curto p/ terra
626-05 2417-05 Solenóide de Ctrl Inject. Éter - Aberto/curto p/ +bat
16 626-06 2417-06 Solenóide de Ctrl Inject. Éter - Aberto/curto p/ Terra
678-03 41-03 Fonte 8 volts cc – curto p/ bateria
678-04 41-04 Fonte 8 volts cc – curto p/ Terra
620-03
21 1079-03 262-03 Fonte do Sensor 5 volts cc – curto p/ bateria
620-04 262-04 Fonte do Sensor 5 volts cc – curto p/ Terra
1079-04
100-03 100-03 Pressão do Óleo do Motor - Aberto/curto p/ bat
24 100-04 100-04 Pressão do Óleo do Motor - Aberto/curto p/Terra
100-10 100-10 Alteração Anormal de Press do Óleo do Motor
102-03 102-03 Sensor de Pressão de Reforço– curto p/ +bat
102-04 102-04 Sensor de Pressão de Reforço- curto p/ Terra
102-10 102-10 Alteração Anormal do Sensorshort to ground
de Press de Reforço
25 102-03 1785-03 Volt do sensor de press da tubul entr. acima normal
102-04 1785-04 Volt do sensor de press da tubul entr. acima normal

102-10 1785-10 Alteração anormal da press da tubul de entrada

26 108-03 274-03 Pressão Atmosférica – abertp/curto p/ +bat

108-04 274-04 Pressão Atmosférica – abertp/curto p/ Terra
27 110-03 110-03 Engine coolant temperature – abertp/curto p/ +bat
110-04 110-04 Temperat do Líqu do Motor – abertp/curto p/
28 91-13 91-13 Calibração
Terra da posição de aceleraç requerida
32 91-08 91-08 Sinal anormal da posição de acelecração
34 190-08 190-08 Sinal anormal da Velocidade do Motor
723-08 342-08 Sinal anormal da Veloc do Motor Secundário
190-15 E362 (1) Alerta de Excesso de Velocid do Motor
35
190-00 E362 (3) Parada por excesso de velocid do motor
94-03 94-03 Fuel pressure open/short to +batt
37
94-04 94-04 Pressão do Combust – abertp/curto p/ +bat
105-03 172-03 Temp da entr de ar da tubul.– abertp/curto p/ +bat
38
105-04 172-04 Temp da entr de ar da tubul – abertp/curto p/ Terra
42 637-13 261-13 Calibração de Tempo requerida do motor.
100-17 E360 (1) Alerta de baixa pressão do óleo do motor
46 100-18 E360 (2) Redução da baixa pressão do óleo do motor
100-01 E360 (3) Parada por baixa pressão do óleo do motor
168-00 168-00 Alta voltagem do sistema
51 168-01 168-01 Baixa voltagem do sistema.
168-02 168-02 Voltagem intermitente / errática do sistema
56 630-02 268-02 Parâmetros programáveis para checagem
58 639-09 247-09 Comunicações de conexão de dados J1939
 Apêndice C – Continuação

Diagnóstico dos Motores CAT Códigos

Códigos Flash Código SPN/FMI Cód de Diagnóstico Descrições
ou Cód. de Evento
61 110-15 E361 (1) Alerta de Alta Temperatura do Líquido do Motor
110-16 E361 (2) Redução de Alta Temperatura do Líquido do Motor
626-05 E361 (3) Alta Temperatura do Líquido do Motor - Parada
111-17 E2143 (1) Alerta de Baixo Nível do Líquido do Motor
62 111-18 E2143 (2) Redução de Baixo Nível do Líquido do Motor
111-01 E2143 (3) Baixo Nível do Líquido do Motor - Parada
63 94-15 E096 (1) Alerta de Alta Pressão do Combustível
1636-15 E539 (1) Alerta de Alta Temperatura do Ar de Entrada
64
1636-00 E539 (3) Alta Temperatura do Ar de Entrada - Parada
174-15 E363 (1) Alerta de Alta Temperatura do Combustível
65 174-16 E363 (2) Redução da Alta Temperatura do Combustível
174-00 E363 (3) Alta Temperatura do Combustível - Parada
67 0441-15 E445 (1) Alerta de Alta Temp. da Correia Auxiliar
0441-16 E445 (2) Redução da Alta Temp. da Correia Auxiliar
0441-00 E445 (3) Alta Temp. da Correia Auxiliar – Parada
0441-03 1836-03 Sensor Auxiliar de Temp - Aberto/curto p/ +bateria
0441-04 1836-04 Sensor Auxiliar de Temperatura - Curto p/ o Terra
68 1387-15 E443(1) Alerta de Alta Pressão Auxiliar
1387-16 E443(2) Redução da Alta Pressão Auxiliar
1387-00 E443 (3) Alta Pressão Auxiliar – Parada
1387-03 1835-03 Sensor Auxiliar de Pressão - Aberto/curto p/ +bateria
1387-04 1835-04 Sensor Auxiliar de Pressão – Curto p/ o Terra
71 651-05 001-05 Circuito Aberto do Injetor do Cilindro # 1
651-06 001-06 Curto do Injetor do Cilindro # 1

652-05 002-05 Circuito Aberto do Injetor do Cilindro # 2

72 652-06 002-06 Curto do Injetor do Cilindro #2
653-05 003-05 Circuito Aberto do Injetor do Cilindro # 3
73
653-06 003-06 Curto do Injetor do Cilindro # 3
74 654-05 004-05 Circuito Aberto do Injetor do Cilindro # 4
654-06 004-06 Curto do Injetor do Cilindro # 4
75 655-05 005-05 Circuito Aberto do Injetor do Cilindro # 5
655-06 005-06 Curto do Injetor do Cilindro # 5
76 656-05 006-05 Circuito Aberto do Injetor do Cilindro # 6
656-06 006-06 Curto do Injetor do Cilindro # 6
D-1
Appendix D
D-2
D-3
D-4
D-5
D-6
D-6
D-8
D-9
D-10
D-11

Apêndice E
Soldagem de Orelhas de Içamento na Mandíbula de Manganês
Siga as informações seguintes para soldar as
orelhas de içamento na mandígula de manga-
nês:
Diretrizes
•Posicione o aterramento da máquina de solda
o mais próximo possível do local a ser soldado.
Isso ajudará a evitar que a energia passe pe-
los mancais do britador, o que poderia causar
falha dos mancais.
•Retire a crosta endurecida da base de metal
ou a solda depositada anteriormente antes de
aplicar uma nova solda. Essas áreas são mais
propensas a fragilização e trincas. Áreas onde
não for possível fazer um entalhe (uma marca)
facilmente com um punção (ponteiro) devem
ser removidas.
•Para unir peças de aço manganês, a junção
deve ser preparada para 100% de penetração.
Use um maçarico de corte para biselar as qui-
nas da chapa, que podem trincar se não for
tomado cuidado para evitar superaquecimento
da base de metal.
•Não é necessário pré-aquecer, a menos que
o serviço seja abaixo da temperatura ambi-
ente, ou se a peça for incomumente maciça ou
de desenho complexo. Nesses casos, aquecer
a peça até à temperatura ambiente, ou até a
faixa de 38 a 65ºC (100 a 150ºF), no máximo,
deverá ser suficiente.
•Assim como todos os produtos de soldagem
com manganês austenítico, as temperaturas
de interpasse devem se limitar a 260 graus C
(500 graus F), máximo. Uma gota distribuída
em filete, ou levemente espalhada é reco-
mendado para limitar o acúmulo de calor. O
acúmulo excessivo de calor causa precipita-
ção do carboneto de manganês, que prejudica
a resistência do manganês austenítico.
E-1
É preciso seguir os procedimentos ade-
quados ao soldar na placa de desgaste das
mandíbulas móvel ou fixa. Se os procedi-
mentos para solda em manganês não fo-
rem seguidos, poderá resultar em ferimen-
tos ou até morte.
Soldagem usando eletrodo Wearshield Mang-
jet.
1.Antes de iniciar a soldagem, certifique-se de
que toda energia foi travada / sinalizada. Des-
ligue todos os componente elétricos.
2.Use uma vareta 1018 processada a frio de 1”
de 20”a 24” de comprimento para formar um
loop no centro, de modo que as duas pernas
do loop se encaixem no sulco (depressão) da
placa de desgaste da mandíbula.
3.Aplique três passadas em cada lado dos dois
eixos e na placa de desgaste da mandíbula,
usando um eletrodo 5/32 a aproximadamente
200 amps. Cada passada deverá ser 1 a 1-1/2
vezes a largura do eletrodo de solda. ???
O comprimento da soldagem deverá ser 5”
com soldagem completa na cratera e total-
mente preenchida nas extremidades da solda-
gem. ??
4.Depois que as placas de desgaste da
mandíbula tiverem sido instaladas, remova as
orelhas de suspensão para a operação.
Olhal Suspensão
E-2

Procedimentos Típicos de Operação:

Teste de Dureza de Rockwell

• Conforme soldado (2 camadas) - 18

• Work hardened (2 camadas) - 47

Corrente (Amps)

• Polaridade 5/32”. (4 mm)

• CC+ 120-1 80
• CA 125-210
 Registro de Garantia & Inspeção Pré-operacional

GT125

Data Início Operação Horas da Unidade Venda Leasing Aluguel Nr de Série da Unid Nr de Série do Motor

Ordem de Serviço Nr. Pedido do Representante Nr. Modelo da Unidade Motor foi registrado com respectivo
fabricante ???
Nome do Representante Assinatura do Representante Data Cidade Estado CEP
respective manufacturer
Nome proprietário / Locatário Assinatura Data Cidade Estado CEP

Operação segura deste produto foi explicada e manual completo do operador acompanha o produto.
IMPORTANTE
O cheque pré-operacional precisa ser completado como parte do registro de garantia, e deverá
ser realizado também sempre que o equipamento for movido para um novo local, quando houver
mudança de locadores, ou se tiver permanecido estocado por um longo período. Cheque cada
componente para assegurar de que se encontra em condição operacional. Esse cheque deverá
incluir, mas não se limitar aos seguintes tópicos:
CHEQUES PRÉ-OPERACIONAIS 10. Geral
1. Chapa: Metal / Aparência / Pintura a.Manual do operador na unidade
2. Elétrica b.Adesivos de segurança no lugar e
a.Nível da Bateria legíveis
b.Bateria segura c.Grades de proteção no lugar
c.Terminais apertados/limpos d.Confira se há parafusos, porcas, etc.
3. Motor soltos.
a.Nível do Óleo 11. Rádio (opcional)
b.Nível do Líquido Arrefecimento a. Quatro baterias AA reserva à mão.
c.Proteção Líquido Arrefecimento
-32OC (-25OF) CHEQUES OPERACIONAIS
d.Filtro de Ar
e.Nível Combustível 1.Motor
4. Lubrificação a.Marcha lenta 900 rpm*
a.Todas as graxeiras lubrificadas b.Sem carga 1800 máx.
5. Sistema Hidráulico 2.Controles hidráulicos
a.Nível do Óleo Hidráulico a.Alimentador vibratório
b.Vazamentos b.Correia de produto (embaixo)
c.Mangueiras devidamente presas. c.Ajuste da cunha da mandíbula
6. Transportador de correia d.Correia de descarga lateral
a.Danificadas ou rasgadas e.Separador magnético
b.Grampos da emenda firmes ou 3.Correia(s) ajustada(s)
Troque se estiverem faltando 4.Velocidade do britador
c.Limpador da correia ajustado (280 rpm vazio)*
7. Portas de inspeção fechadas e seguras 5.Pressão de carga da bomba do britador
8. Correias em V (350 psi)*
9. Britador de Mandíbulas 6.Velocidade e pressão do alimentador
a.Manganês das Mandíbulas 40 x 14’ (700-1200 rpm)*
b.Ajuste da haste de tensão da placa 7.Velocid da correia de produto (320fpm)*
articulada 8.Veloc correia descarga lateral (325
c.Regule ajuste do lado fechado para o fpm)*
ajuste desejado 9.Velocid separador magnético(430 fpm)*
d.Sem material na máquina *Aproximado
 Soluções em Instalações sobre Esteiras

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