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SOLDADURA DE ACEROS DE 9%Ni DE TANQUES PARA

EL ALMACENAMIENTO DE LNG Y CARACTERIZACIÓN


MICROESTRUCTURAL
III International Congress & 21st Technical Sessions on Welding and Joining Technologies

P. Ozaeta, I. Garcia , S. Dosta, J. M. Guilemany


CENTRO DE PROYECCIÓN TÉRMICA (CPT)

1. INTRODUCCIÓN

1.1 Tanques para almacenamiento de LNG

Los tanques de LNG son diseñados para almacenar el gas natural en estado líquido,
por debajo de su temperatura de ebullición y a presión atmosférica. Existen
diferentes tipos y tamaños de tanques, siendo lo más habitual que su capacidad de
almacenamiento sea superior a los 140.000 m3, hacia los 200.000 m3.

El diseño de los tanques ha evolucionado desde los de pared simple a los tanques
PCFC (Prestressed concrete full containt), que realmente están formados por 4
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recipientes o zonas, separadas éstas por aislantes térmicos, por lo que un tanque
de LNG realmente es un gran termo.

El Tanque Interior o primario realmente es el contenedor del Gas Natural Licuado, y


trabaja a una temperatura inferior a los –165ºC. Es un recipiente abierto y
despresurizado construido, habitualmente, con acero 9%Ni tratado térmicamente.
1.2 Selección del Metal Base

En los aceros al carbono y la mayoría de los materiales ferríticos se produce un


cambio de comportamiento de dúctil a frágil por debajo de cierta temperatura, la
cual depende de la composición química, tratamiento térmico y espesores del
material, y se conoce como temperatura de transición. Esta característica natural
de los materiales ferríticos hace que no sean utilizados en aplicaciones a
temperaturas inferiores a –80ºC.
Interior
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Vista del montaje la Envolvente del Tanque


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Los aceros de bajo carbono con un 9% de níquel tratados térmicamente poseen


buena tenacidad a temperaturas inferiores a –196ºC además de una alta resistencia
mecánica.

Actualmente se comercializan 2 tipos de aceros 9%Ni: El ASTM A353 que es doble


normalizado y revenido y el ASTM A553 que es templado y revenido. El acero A553
T1 tiene una microestructura formada por una matriz de martensita revenida,
bainita, y alrededor de un 4% de austenita estable que se obtiene durante el
revenido del acero justo por encima de la temperatura de transformación
austenítica.

Estos aceros tienen una buena soldabilidad, por lo que para su soldeo pueden ser
usados los tipos de soldadura más habituales, SMAW, GTAW, FMAW y SAW. Aunque
los procesos de soldadura SMAW y SAW son los utilizados con mayor frecuencia,
teniendo el FCAW una gran penetración en los últimos años.

1.3 Metales de Aportación para Soldar el Acero al 9%Ni.

Estos aceros pueden ser soldados con consumibles con composición química
similar, siempre y cuando sea posible realizar el tratamiento térmico necesario para
igualar las propiedades mecánicas, por ejemplo en el caso de la fabricación de
tubos de 9%Ni con su respectivo tratamiento térmico post soldadura. También han
sido desarrollados consumibles con un 12% de níquel, presentando buena
tenacidad pero baja ductilidad. Soldaduras realizadas con este tipo de consumibles
han mostrado buen comportamiento a nivel de laboratorio, pero no han tenido
aceptación para la construcción de grandes recipientes.

Para el almacenamiento de LNG en grandes contenedores, estas soluciones no son


viables. Por esta razón, son usados consumibles austeníticos con alto porcentaje de
níquel. Las aleaciones base níquel son usadas debido a su buena
resistencia mecánica, tenacidad a –196ºC y debido a que su
coeficiente de expansión térmica es muy cercano al del acero 9% Ni
reduciendo de esta manera el stress térmico.
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1.3.1 Selección del metal de Aportación para soldeo con Arco


Sumergido:

Para el soldeo con el proceso SAW existen distintos tipos de hilos basados en los
sistemas de aleación NiMo y NiCrMo,. En Europa y USA los consumibles preferidos
son el AWS A5.14 ER-NiCrMo-3 o el AWS A5.14 ER NiCrMo-4.
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El AWS A5.14 ER NiCrMo-3 es una aleación del tipo Inconel 625, la cual incrementa
su resistencia mecánica por la formación de precipitados. Debido a su composición
química los precipitados Gamma prima, Delta y Mu, junto con carburos MC, M6C y
M23C6 son estables en la fase sólida, siendo los tratamientos termo-mecánicos
posteriores los que determinen la distribución final de estas fases.

En ensayos de tracción de metal depositado no disuelto, esta aleación presenta una


resistencia a la tracción cercana a los 760 MPa, un límite elástico de 510Mpa y una
elongación de 46%, lo cual lo convertiría en el candidato ideal para ser usado como
metal de aportación para el soldeo de los aceros al 9%Ni debido a su semejanza en
propiedades. Pero su alta sensibilidad a la fisuración en caliente hace que muchos
constructores de tanques desestimen su uso. Sin embargo, se debe tomar en
cuenta que con una correcta selección del flux y de los parámetros de soldadura, se
puede conseguir una ventana segura de operación, obteniéndose soldaduras sanas
y con muy buenas propiedades mecánicas.

El AWS A5.14 ER NiCrMo-4 es una aleación del tipo Hastalloy C-276, la cual
incrementa su resistencia mecánica por solución sólida. Debido a su composición
química sólo carburos M6C ricos en molibdeno son estables en la fase sólida,
pudiendo precipitar algo de fase Mu.
En ensayos de tracción de metal de soldadura no disuelto esta aleación presenta
una resistencia a la tracción superior a los 690 MPa, un límite elástico cercano a
400Mpa y una elongación de 35%, lo cual lo convierte en un consumible adecuado
para el soldeo del acero 9%Ni, en especial, por su baja sensibilidad a la fisuración
en caliente.

2. SOLDEO CON ARCO SUMERGIDO


Las juntas horizontales se sueldan con el proceso de Arco Sumergido debido a su
alta tasa de deposición. La preparación de los bordes de soldadura suele ser en X
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asimétrica, con el ángulo superior de 45º en ambos lados y 15º en el ángulo


inferior. El talón del bisel puede ser de 0 a 2mm y colocado a 2t/3 de la primera
cara a soldar.

BS FS
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Fig 1. Macrografía mostrando distribución de


pasadas típica para espesor de chapa de 27mm

La soldadura de las probetas como la de producción la lleva a cabo realizando todos


los cordones del primer lado (Backing Side BS), resanado de la raíz con Arco Aire y
radial, soldeo de las pasadas del segundo lado (Finishing Side FS).

Aunque la aleación del hilo NiCrMo-4 posee una sensibilidad a la fisuración menor
que la aleación NiCrMo-3, hay que tomar en cuenta que las soldaduras con
aleaciones 100% austenítica, que mantienen su estructura de solidificación primaria
(Ref 8) tienen tendencia a la fisuración en caliente, por lo que es necesario ajustar
los parámetros de soldadura para reducir la sensibilidad a la fisuración. Los
cordones anchos y poco profundos, como se muestran en la macro, reducen el
riesgo a la fisuración en caliente.

El diámetro del hilo, aunque no se considera una variable esenciales según los
códigos, tiene un efecto importante en el metal depositado. Reducir el diámetro del
hilo de 2,4mm a 1,6mm reduce la aparición de discontinuidades como inclusiones
de escorias y poros, mejora la resistencia mecánica del metal depositado y la
velocidad de deposición.

La mejora en la resistencia mecánica se muestra en la siguiente grafica donde se


presentan los resultados de 60 probetas cilíndricas ensayadas a tracción, obtenida
de soldaduras realizadas en chapas de 9%Ni de espesores 12mm, 21mm y de 25 a
27mm. Dichas probetas han sido soldadas usando 4 fluxes distintos y con corriente
continua y alterna. Aun así se puede observar que tanto el límite elástico como la
resistencia mecánica del metal depositado mejora en promedio un 17% al soldar
con hilo de 1,6mm.
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En la tabla anexa se muestran parámetros de soldadura típicos usados para el


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soldeo de la pasada de raíz, donde se puede observar que para condiciones


similares de calor aportado y tasa de deposición, la densidad de corriente al soldar
con hilo de 1,6mm es el doble que la obtenida durante el soldeo con hilo de 2,4mm.
El incremento de la densidad de corriente aumenta la fluidez del baño de fusión
facilitando el desgasificado y desescoriado del baño.

Efecto ha que sido confirmado en la soldadura de producción de tanques de LNG,


reduciéndose en más de 80% las indicaciones redondeadas en radiografía y
mejorando de forma considerable el des-escoriado en todas las pasadas, en
especial de la primera pasada. (Tanques TK-3000 y TK-3001 construidos en el
Muelle de Inflamables, Pto de Barcelona, 2004-2006), y podría explicar también el
incremento de la resistencia mecánica del metal depositado.
Otro efecto beneficioso del la reducción del diámetro del hilo es el aumento de la
velocidad de deposición, con los mismos parámetros de soldadura.

3. CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL

3.1 Microscopia Óptica y de Barrido


Para el análisis microestructural se han empleado las técnicas de microscopia
óptica, microscopia electrónica de barrido y microanálisis EDS.
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La preparación superficial de las muestras se ha realizado por pulido mecánicos


hasta diamante de 1m, seguido por un pulido electrolítico y ataque electrolítico.
Las condiciones y parámetros usados se muestran en la siguiente tabla:
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Fig 2. Zona limite entre cordones de soldadura

Con la técnica usada se obtuvo un coloreado selectivo del núcleo dendrítico-celular,


que permite observar con facilidad la orientación del crecimiento epitaxial, además
se revelan los límites de grano migrado, precipitados e inclusiones y que serán
analizadas más adelante.

3.1.1 Análisis Microscópico

En las figuras 2 y 3 se puede observar la estructura dendrítica de solidificación del


metal depositado. La figura 2 corresponde con el limite entre dos cordones de
soldadura, los cuales obtuvieron una coloración diferenciada con el ataque
electrolítico. También se puede observar una zona de unas 60 micras de ancho en
la cual no se definen las dendritas y podría corresponder con una zona donde no se
haya producido la fusión completa de la estructura solidificada del pase anterior,
conocida como Mushy zone.
Las aleaciones base níquel no presentan transformaciones alotrópicas, por lo que la
estructura de solidificación permanece inalterada después de la solidificación y en
todo el rango de temperaturas.

MG
B
SG
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Fig 3. Imagen óptica donde se observan precipitados y


limite de grano migrado

Tanto en las imágenes de microscopía óptica y en microscopía electrónica de


barrido se observa la presencia de inclusiones interdrenditicas, que con la técnica
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de análisis elemental por dispersión de rayos X, EDS, se pudo determinar que son
ricos en molibdeno, y que pueden corresponder con carburos y fases TCP. Ref 2, 6
y7

En la figura 3 se pueden apreciar 2 granos, diferenciados por la dirección de


crecimiento de las dendritas, en el grano de la izquierda el eje longitudinal de la
dendrita es prácticamente paralelo con la superficie de la muestra, a diferencia del
grano de la derecha con su eje longitudinal oblicuo a la superficie.

En frontera entre estos dos granos se encuentra: 1.- el límite de grano de


solidificación SGB, aunque no ha sido revelado en el ataque realizado, donde existe
la mayor concentración de soluto segregado durante solidificación, y 2.- el límite de
grano migrado MGB, que por un fenómeno de desplazamiento atómico similar al
creep, la componente cristalográfica del límite del grano se ha desplazado a una
posición de menor energía mientras que la componente constitucional no se ha
desplazado debido a que la movilidad de los átomos es muy baja e incluso se
requieren decenas de horas a temperaturas intermedias para conseguir que los
átomos difundan y se precipiten las fases termodinámicamente posibles. Ref 1

En la figura 4 se observan inclusiones y precipitados, como en la figuras 3. En la


tabla se muestra el análisis elemental obtenido por EDS de los precipitados “a” a
“f”. Los precipitados “a” y “d” son ricos en aluminio por lo que pueden corresponder
con inclusiones de alúmina, subproducto de los procesos desoxidantes del metal de
soldadura. La alúmina tiene una densidad muy similar a la del metal de soldadura,
por lo que su eliminación por flotación es difícil. La mayor parte de la eliminación de
esta alúmina es durante la circulación del baño de soldadura por efecto convectivo,
Fuerzas de Maragoni, las partículas de alúmina al entrar en contacto con la escoria
quedan atrapadas por ésta.
La partícula b contiene carbono y molibdeno, entre otros elementos, por lo que
según Cieslak y Raghavan, Ref 2 y 6, podría corresponder con carburos del tipo
M6C. Estos carburos de molibdeno pueden contener algo de Tungsteno y además
son capaces de disolver una cantidad importante de otros elementos como Ni, Cr,
Fe etc por lo que no posee una composición estequiométrica, tienen forma de
bloques y pueden precipitar en los límites de grano, actuando como limitadores del
crecimiento de granos, o dentro de los granos perjudicando la ductilidad y
resistencia del metal depositado. Ref 5, Ref 6
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Las partículas identificadas como c e y f son precipitados ricos en molibdeno que


podrían corresponder con la fase  o P , Ref 2, 6 y 7. Al igual que en el caso de los
carburos M6C, estos precipitados pueden disolver una gran cantidad de elementos.

La fase  (Mu) tiene una composición del tipo (Fe,Co)7(Mo,W)6 donde el niquel
puede sustituir parcialmente al hierro o cobalto. Los precipitados Mu son láminas
gruesas e irregulares distribuidas en un patrón Widmanstatten, Ref 5, Ref 6.

4. CONCLUSIONES

1. El uso de hilos con un diámetro de 1,6mm mejora la resistencia


mecánica del metal depositado, aumenta la tasa de deposición.
2. El aumento de la densidad de corriente reduce las indicaciones
redondeadas del metal depositado y el desescoriado.
3. La combinación de la técnica de pulido electrolítico y ataque
electrolítico, además de colorear el núcleo dendrítico, revela
precipitados y la localización de los límites de grano.
4. Se han observado precipitados en el metal de soldadura, que con la
técnica de EDS se ha podido determinar que algunos de ellos
corresponden a carburos ricos en Molibdeno, otros corresponden a
fases ricas en molibdeno y otras partículas ricas en aluminio. La
técnica de TEM es la única que permitirá identificar sin lugar a dudas el
tipo de precipitado al que corresponde.
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5. AGRADECIMIENTOS

Los Autores quieren agradecer a la Generalitat de Catalunya por el Proyecto 2014


SGR 1558. A Ángela Lázaro Martín actual Directora de Sol y Sol por creer en el
proyecto y apoyarlo económicamente e intelectualmente. A Jorge Ros y Justo
Narrillos por su apoyo y por facilitadores de recursos y medios. A Lauro Mula y
Jesús Domenech de Laboratorios Bose, y a muchas otras personas que han
brindado colaboración y apoyo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1]. “Hot Cracking Phenomena in Welds”, Thomas Böllinghaus. Springer-


Verlag Berlin Heidelberg 2005.
[2]. “The Use of PhaComp in Understanding the Solidification Microstructure of
Nickel Base Alloy Weld Metal”, M.J. Cieslak, G.A. Knorovsky, T. J. Headley
and Romig Jr. Metallurgical Transaction A, Volumen 17A, Diciembre 1986,
p 2107.
[3]. “Evaluating Hot Cracking Susceptibility of Nickel Base SAW consumables
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for Welding 9%Ni Steel”, L Karlsson, E-L Bergquist, S. Rigdal and N.


Thalberg. Esab AB. PO Box 8004, SE, 402 77 Göteborg, Sweden.
[4]. “Solidification of Hastalloy Alloys: An alternative Interpretation”, M. J.
Perricone, J. N. Dupont, and M. J. Cieslak. Metallurgical And Transaction
A, volume 34A, Mayo 2003. P 1127.
[5]. ASM SPECIALTY HANDBOOK, NICKEL, COBALT, AND THEIR ALLOYS, ASM
International, Materials Park, OH 44073, Diciembre 2000.
[6]. “Electron Microscopic Analisys of Heterogeneous Precipitates in Hastalloy
C-276”, M. Raghava, B. J. Berkowitz, and J. C. Scanlon, Metallurgical
Transactions A,
[7]. “The Welding Metallurgy of Hastalloy Alloy C-4, C-22 and C-276”, M. J.
Cieslak, T. J. Heady and A. D. Romig,Jr. Metallurgycal Transction A,
Volumen 17A, November 1986, pag 2035 to 2047.
[8]. “Welding Metallurgy of Stainless Steel”, Erich Folkhard, Springer-Verlag
Wien New York, 1984.

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