Introducción

En la edad media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda. El empleo de los metales, característico de la edad de los
metales, se debe a que el hombre, motivado por sus nuevas actividades, necesito sustituir las
herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frio. El
primer metal descubierto fue el cobre, esto por encontrarse en estado casi puro en la
naturaleza. Al principio se le golpeaba hasta dejarlo plano como una hoja. Después se
aprendió a fundirlo y luego vaciarlo en moldes, esto permitió fabricar mejores y más
herramientas. Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, después de un difícil
proceso de extracción, se empezó a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas
temperaturas para su fundición y moldeado porque así es más resistente y maleable. La
explotación del hierro tuvo que esperar condiciones tecnológicas más avanzadas entre ellas la
invención de nuevos útiles como las tenazas para coger el hierro incandescente. El cobre podía
ser fundido fácilmente, podía ser martillado en frío para darle forma y una vez fundido las
escorias flotaban en la superficie, mientras que el hierro necesitaba una temperatura de fusión
bastante alta, tenía que estar al rojo vivo para ser maleable y las impurezas debían sacarse por
martillado cuando el metal estaba todavía caliente.

Los minerales de hierro son los más abundantes de la tierra y muchos de ellos están muy cerca
de su superficie, por lo tanto, cuando el hombre aprendió a fundir el hierro a partir de los
minerales este reemplazó al cobre y al bronce como material para la fabricación de útiles. La
metalurgia del hierro se volvió rápidamente industrial pues no hubo dificultad para la
adquisición del metal en grandes cantidades. Antes de que el hombre conociera la técnica de
extraer el hierro de sus minerales, utilizaba los óxidos de hierro (hematites, limonita y
magnetita) con otros fines, ya sea como pigmentos en forma de ocre rojo para cerámica o en
la fundición del plomo y del cobre para extraer ciertas impurezas. La industrialización del
hierro proporcionó una gran variedad de herramientas al trabajador industrial y, en el marco
social, los productos elaborados por los herreros eran tan abundantes que dejaron de ser
monopolio de los poseedores de riquezas. Sin embargo, la demanda de combustible en la
antigua edad del hierro era tan enorme que modificó radicalmente el medio ambiente,
disminuyó la fertilidad del suelo e hizo ahuyentar a los animales que necesitaban de los árboles
para vivir.
 RESUMEN

El mineral de hierro es un mineral que se utiliza después de la extracción y el procesamiento

para la producción de hierro y acero. Los principales minerales de hierro por lo general
contienen Fe2O3 (70% de hierro, hematita) o Fe3O4 (72% de hierro. Magnetita). Minerales se
asocian normalmente con material de ganga no deseado. Grado de mineral de hierro es
generalmente determinado por el contenido total de Fe en el mineral. Correr de minas
minerales después de dimensionamiento seco o húmedo, si contiene normalmente mayor que
el 62% de Fe, que se conoce como 'mineral natural' o 'mineral de envío directo' (DSO). Estos
minerales se pueden utilizar directamente en la producción de hierro y acero. Todos los otros
minerales necesitan cierto beneficio y procesamiento antes de ser utilizados en la producción
de hierro y acero. Minerales de hierro bajo grado no se pueden utilizar como tales para la
producción de hierro y acero y deben ser actualizados para reducir su contenido de ganga y
aumentar su contenido de hierro. El proceso adoptado para actualizar el contenido de Fe del
mineral de hierro se conoce como beneficio de mineral de hierro (IOB). Sin embargo,
Minerales de hierro de diferentes fuentes tienen sus propias características mineralógicas
peculiares y requieren el beneficio específico y tratamiento metalúrgico para obtener el mejor
producto fuera de él. También para el tratamiento eficaz de beneficio, trituración eficaz,
molienda, y el cribado del mineral es necesario para que aplastando adecuado, molienda, y las
tecnologías de detección son para ser empleado. La elección del tratamiento de beneficio
depende de la naturaleza de la ganga presente y su asociación con la estructura
mineral. Varios métodos / técnicas tales como el lavado, jigging, separación magnética,
separación por gravedad, y flotación etc. se utilizan para mejorar el contenido de Fe del
mineral de hierro y para reducir su contenido de ganga. Estas técnicas se utilizan en diversas
combinaciones para el beneficio de minerales de hierro. Para beneficio de un mineral de hierro
particular, el énfasis está generalmente para desarrollar una hoja de flujo de costo efectivo
incorporando trituración necesaria, molienda, cribado y técnicas que son necesarias para la
mejora de la mineral de hierro de beneficiación. Un diagrama de flujo típico para planta de
beneficio de mineral de hierro
Contenido
METALURGIA DEL HIERRO………………………………………………………………………..2
 METALURGIA DEL HIERRO

Metalurgia

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales

metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos.
La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus menas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y
bienestar de la humanidad.

Historia

En África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a.C. El
hierro comenzó a ser trabajado en Anatolia hacia el tercer milenio a. C.. Este mineral requiere
altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es más maleable y resistente.
Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el
templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C.,
pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de

utilizar objetos de prestigio y ostentación, para, posteriormente, pasar a sustituir sus
herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío
(hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy
variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de
los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la
conformación de la civilización humana:

 Se intensificó la producción agropecuaria.

 El trabajo se especializó y diversificó.

 Aumentaron los intercambios.

 Se institucionalizó la guerra.

En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.

Metalurgia extractiva

Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el

tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre,
hierro, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos
de tratamiento.

Objetivos de la metalurgia extractiva

 Utilizar procesos y operaciones simples.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.

 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza).

 No causar daño al medio ambiente.

Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento;

2. Conminución;

3. Clasificación;

4. Separación del metal de la ganga;

5. Purificación y refinación.

Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga;

 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en

el metal;

 Elaboración de aleaciones;

 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.

Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al vacío), centrifugado,

decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación física.

 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis,

hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química,
electrodeposición y cianuración.

Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de

tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de
los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales
como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma
que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la
superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos,

utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio

con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una
amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se
purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.

EL HIERRO
El hierro o fierro (en muchos países hispanohablantes se prefiere esta segunda forma) es un
elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica
de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín fĕrrum) y tiene una masa atómica de 55,6 u.

Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,

representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más abundante; y es el primero
más abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la
mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70%. El núcleo de la Tierra está formado
principalmente por hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo
magnético. Ha sido históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el
nombre de Edad de Hierro. En cosmología, es un metal muy especial, pues es el metal más
pesado que puede producir la fusión en el núcleo de estrellas masivas; los elementos más
pesados que el hierro solo pueden crearse en supernovas.

Características principales

Hierro puro

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es

ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y
denso.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos

óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se
reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las
impurezas presentes.

Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero que se
produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace por
nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el
núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).

Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión. A presión

atmosférica:

 Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada en el
cuerpo (bcc).

 Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).

 Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.

 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal

compacta (hcp).
Aplicaciones

El hierro es el metal duro más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal. El
hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones
para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos
aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material.
Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si
el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automóviles,

barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo
de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Aceros

Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del 2%, el cual puede
estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y formando carburo de hierro. Algunas
aleaciones no son ferromagnéticas. Éste puede tener otros aleantes e impurezas.

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

 Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se
utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También existen los
aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos aleados
hasta un 10% en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados
fácilmente.

 Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar sus
propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que requieren una
alta resistencia mecánica y al desgaste.

 Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún más resistentes,
pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos,
por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son
muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.

 Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las
demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas características de
resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas temperaturas
deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación
en porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y estructurales que
afectan a la temlabilidad, características mecánicas, resistencia a oxidación y otras
propiedades.

La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear) según su contenido
en carbono:
  Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre 0.02% y 0,8%.

 Los aceros eutectoides cuyo contenido en carbono es de 0,8%.

 Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8% a 2%.

Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con facilidad.
Añadiendo un 12% de cromo se considera acero inoxidable, debido a que este aleante crea
una capa de óxido de cromo superficial que protege al acero de la corrosión o formación de
óxidos de hierro. También puede tener otro tipo de aleantes como el níquel para impedir la
formación de carburos de cromo, los cuales aportan fragilidad y potencian la oxidación
intergranular.

El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros estructurales; también se
producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros usos del hierro
y de sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas,
pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).

Fundiciones

El hierro es obtenido en el alto horno mediante

la conversión de los minerales en hierro líquido,
a través de su reducción con coque; se separan
con piedra caliza, los componentes indeseables,
como fósforo, azufre, y manganeso.

Los gases de los altos hornos son fuentes

importantes de partículas y contienen monóxido
de carbono. La escoria del alto horno es formada
al reaccionar la piedra caliza con los otros
componentes y los silicatos que contienen los
minerales.

Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro de

hidrógeno. Los desechos líquidos de la producción de hierro se originan en el lavado de gases
de escape y enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas servidas poseen altas
concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener una amplia gama de compuestos
orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco, compuestos de arsénico y sulfuros.

Cuando el contenido en carbono es superior a un 2.43% en peso, la aleación se denomina

fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita o en forma libre. Son
muy duras y frágiles. Hay distintos tipos de fundiciones:

 Gris

 Blanca

 Atruchada

 Maleable americana

 Maleable europea
  Esferoidal o dúctil

 Vermicular

Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para distintas aplicaciones:
en motores, válvulas, engranajes, etc.

Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas, obtención de
hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro (III) (Fe2O3) en aplicaciones magnéticas, etc. El
hidróxido de hierro (III) (Fe(OH)3) se utiliza en radioquímica para concentrar los actínidos
mediante co-precipitación.

Historia

Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte de los sumerios
y egipcios.

En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez más objetos de
hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la ausencia de níquel) en
Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal
muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como
subproducto de la obtención de cobre.

Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no sustituye al

predominante uso del bronce.

Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente Medio desde las
armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera debida a la falta de estaño,
antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del hierro.

Hacia el 450 a. C. se desarrolló la cultura de La Téne, también denominada segunda Edad de

Hierro. El hierro se usa en herramientas, armas y joyería, aunque siguen encontrándose
objetos de bronce.

Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de carburización,
consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro y
escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el
carbono, creando así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en
carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se
podía obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho
de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que
tenía una superficie de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a
reemplazar.

En China el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos, habiéndose

encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo VIII a. C. El
procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y Europa. En los últimos años de
la Dinastía Zhou (550 a. C.) se consigue obtener hierro colado (producto de la fusión del
arrabio). El mineral encontrado allí presenta un alto contenido en fósforo, con lo que funde a
temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo,
hasta la Dinastía Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusión.
El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura suficiente. Algunas
de las primeras muestras de hierro colado se han encontrado en Suecia, en Lapphyttan y
Vinarhyttan, del 1150 a 1350.

En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos empleaban como
método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en carbono empleando
carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se
conseguían alcanzar hasta unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en
los altos hornos.

En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de calor y
como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y hacerse más caro
el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como
alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que
construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se empleó como fuente de
energía en la Revolución industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor,
por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles.

El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó nuevas
técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot construye un alto
horno sin mampostería para humos.

Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el hierro
como elemento estructural (en puentes, edificios, etc). Entre 1776 a 1779 se construye el
primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En
Inglaterra se emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew Boulton y
James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de ese siglo, por
ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposición Universal de 1851 en Londres, del
arquitecto Joseph Paxton, que tiene un armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París,
construida en 1889 para la Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de
hierro..

Abundancia y obtención

El hierro es el metal de transición más abundante en la corteza terrestre, y cuarto de todos los
elementos. También existe en el Universo, habiéndose encontrado meteoritos que lo
contienen. Es el principal metal que compone el núcleo de la Tierra hasta con un 70%. Se
encuentra formando parte de numerosos minerales, entre los que destacan la hematites
(Fe2O3), la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO (OH)), la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), la
ilmenita (FeTiO3), etcétera.

Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas. Muchos de los
minerales de hierro son óxidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los
correspondientes óxidos.

La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno denominado
comúnmente alto horno . En él se añaden los minerales de hierro en presencia de coque y
carbonato de calcio, CaCO3, que actúa como escorificante.
Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno para
formar dióxido de carbono:

C + O2 → CO2

A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:

CO2 + C → 2CO

Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno para
volver a dar dióxido de carbono:

2CO + O2 → 2CO2

El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar
(llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).

En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el monóxido
de carbono, CO; por ejemplo:

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2

FeO + CO → Fe + CO2

Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con el coque

(carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por ejemplo:

Fe3O4 + C → 3FeO + CO

El carbonato de calcio (caliza) se descompone:

CaCO3 → CaO + CO2

Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como se ha visto

antes.

Más abajo se producen procesos de carburación:

3Fe + 2CO → Fe3C + CO2

Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre) mediante la

entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio: hierro fundido,
que es la materia prima que luego se emplea en la industria.

El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario someterlo a un

proceso de afino en hornos llamados convertidores.

En 2000 los cinco mayores productores de hierro eran China, Brasil, Australia, Rusia e India,
con el 70% de la producción mundial. Actualmente el mayor yacimiento de Hierro del mundo
se encuentra en la región de "El Mutún", en el departamento de Santa Cruz, Bolivia; dicho
yacimiento cuenta con entre 40.000 y 42.000 millones de toneladas aprox. (40% de la reserva
mundial) para explotar.

Yacimientos de Hierro en el mundo

Puesto País Porcentaje

1 Ucrania 20%
2 Rusia 19%
3 China 16%
4 Australia 10%
5 Brasil 10%
6 Kazajistán 5%
7 Estados Unidos 5%
8 India 4%
9 otros 16%

Compuestos

 Los estados de oxidación más comunes son +2 y +3. Los óxidos de hierro más
conocidos son el óxido de hierro (II) (FeO), el óxido de hierro (III), Fe2O3, y el óxido
mixto Fe3O4. Forma asimismo numerosas sales y complejos en estos estados de
oxidación. El hexacianoferrato (II) de hierro (III), usado en pinturas, se ha denominado
azul de Prusia o azul de Turnbull; se pensaba que eran sustancias diferentes.

 Se conocen compuestos en el estado de oxidación +4, +5 y +6, pero son poco

comunes, y en el caso del +5, no está bien caracterizado. El ferrato de potasio (K2FeO4),
en el que el hierro está en estado de oxidación +6, se emplea como oxidante. El estado
de oxidación +4 se encuentra en unos pocos compuestos y también en algunos
procesos enzimáticos.

 Varios compuestos de hierro exhiben estados de oxidación extraños, como el

tetracarbonilferrato disódico.3 , Na2[Fe(CO)4], que atendiendo a su fórmula empírica el
hierro posee estado de oxidación -2 (el monóxido de carbono que aparece como
ligando no posee carga), que surge de la reacción del pentacarbonilhierro con sodio.

 El Fe3C se conoce como cementita, que contiene un 6,67 % en carbono, al hierro α se

le conoce como ferrita, y a la mezcla de ferrita y cementita, perlita o ledeburita
dependiendo del contenido en carbono. La austenita es una solución sólida intersticial
de carbono en hierro γ (Gamma).

Isótopos

El hierro tiene cuatro isótopos estables naturales: 54Fe, 56Fe, 57Fe y 58Fe, Las abundancias
relativas en las que se encuentran en la naturaleza son de aproximadamente: 54Fe (5,8%), 56Fe
(91,7%), 57Fe (2,2%) y 58Fe (0,3%).

Precauciones

La siderosis es el depósito de hierro en los tejidos. El hierro en exceso es tóxico. El hierro

reacciona con peróxido y produce radicales libres; la reacción más importante es:

Fe2+ + H2O2 → Fe3+ + OH- + OH•

Cuando el hierro se encuentra dentro de unos niveles normales, los mecanismos antioxidantes
del organismo pueden controlar este proceso.
La dosis letal de hierro en un niño de 2 años es de unos 3.1 g puede provocar un
envenenamiento importante. El hierro en exceso se acumula en el hígado y provoca daños en
este órgano.

Los minerales más importantes de los que se extrae el hierro son:

-Oligisto (Fe203), con un 60-70% de hierro.

-Limonita (Fe2o3), con un 55% de hierro.
-Magnetita (Feo), con un 70% de hierro.
-Siderita (Co3Fe), con un 60% de hierro.
-Residuos de tostación de piritas.

Para que la extracción de estos minerales sea rentable tienen que tener como mínimo un 25%
o 30% de hierro y que la ganga, que es la parte desechable del mineral, tenga algo de
contenido en azufre.

Los principales países que producen mineral de hierro son la antigua URSS, Brasil, Canadá,
Australia e India. En España se pueden encontrar minas en Vizcaya, Badajoz, Teruel, Almería y
Granada, y en Huelva hay plantas de procesado de piritas.

El hierro puro no tiene grandes aplicaciones en la industria, únicamente se aprovecha por sus
buenas propiedades de permeabilidad magnética. Se utilizan los aceros, aleaciones de hierro y
carbono entre el 0,1 y 2,1% de carbono, o las fundiciones, entre 2,1 y 6% de carbono.

Las fundiciones son los productos de la metalurgia del hierro de mayor consumo, por su amplia
aplicación en la industria y por su buena relación entre las propiedades y su precio. El carbono
se encuentra en forma de grafito y cementita (un compuesto de hierro). El grafito se presenta
en forma de láminas delgadas de finas aristas y que proporciona fragilidad y buena
maquinabilidad (hacen polvo en vez de viruta) Aparte de hierro y carbono, pueden tener otros
elementos de aleación como el silicio, el manganeso, el fósforo y el azufre. Dependiendo de la
forma en la que se presenta el grafito, las fundiciones pueden clasificarse en fundición blanca,
fundición maleable, fundición gris, fundición aleada y fundición dúctil.

Pirometalurgia del hierro

La operación pirometalúrgica más importante es la reducción del hierro. Éste está presente en
muchos minerales, pero las fuentes más importantes son los minerales de óxidos de hierro:
hematita,Fe203. y magnetita, Fe304. La reducción de estos óxidos se lleva a cabo en un alto
horno como el que se ilustra en la figura. Un alto horno es un reactor químico muy grande
capaz de operar de manera continua. Los hornos mayores tienen más de 60 m de altura y 14 m
de ancho. Cuando operan a plenacapacidad, producen hasta 10,000 toneladas de hierro al día.
El alto horno se carga por la partesuperior con una mezcla de mena de hierro, coque y piedra
caliza. El coque es hulla que ha sidocalentada en ausencia de aire para expulsar los
componentes volátiles; contiene alrededor de 85 a 90por ciento de carbono. El coque sirve
como combustible que produce calor a medida que se quemaen la parte baja del horno. Este
material es también la fuente de los gases reductores CO y H2. Lapiedra caliza, CaC03, sirve
como fuente del óxido básico en la formación de escoria. El aire, que entraen el alto horno por
el fondo después de un precalentamiento, es también una materia primaimportante, pues se
requiere para lacombustióndel coque. Laproducciónde 1 Kg. de hierro crudo, llamado hierro de
arrabio, requiere aproximadamente 2 Kg. de mena, 1 Kg. de coque, 0.3 Kg. depiedra caliza y
1.5 Kg. de aire.

En el horno, el oxígeno reacciona con el carbono del coque para formar monóxido de carbono:

2C(s) + 02 (g) 2CO(g) D H = -221 kJ

El vapor de agua presente en el aire también reacciona con el carbono:

C(s) + H2O(g) CO(g) + H2(g) D H = + 131 kJ

Observe que la reacción del coque con el oxígeno es exotérmica y suministra calor para la
operacióndel horno, pero su reacción con el vapor de agua es endotérmica. Por tanto, la
adición de vapor de agua al aire proporciona un medio para controlar la temperatura del
horno.

LOS HORNOS METALÚRGICOS

Los hornos pueden ser eléctricos (de arco, de resistencia o de inducción) o de combustible.

En siderurgia se denomina horno alto el que se emplea para reducir minerales de hierro y
transformarlos en arrabio, metal fundido que contiene entre 2,6 y un 4,3% de carbono y
cantidades variables de manganeso, azufre y fósforo.

En los hornos Martín-Siemens, los gases procedentes de la combustión, antes de salir por la
chimenea, circulan por una cámara llena de tabiques refractarios, a los que ceden su calor.
PROCEDIMIENTOS MECÁNICOS

Como se ha dicho, la concentración pretende aumentar la riqueza metálica del mineral por
medio de la eliminación de la mayor cantidad posible de sustancias no aprovechables.

La separación entre la ganga y la mena se realiza mediante diversos procedimientos, cuya

aplicación depende del mineral:

 manual;
 por agitación o por arrastre con corriente de agua, previa trituración en molinos
adecuados;
 por flotación, utilizados en lo sulfuros (se pulveriza el mineral y se colocan en agua a la
que se han añadido un aceite mineral y una sustancias espumante; a continuación, la
mezcla se agita y se le atraviesa por una corriente de aire; con ello, la ganga va al
fondo y las partículas metálicas se adhieren el aceite y flotan en la espuma);
 por formación de escoria, método que consiste en adicionar al mineral un fundente, el
cual con la ganga da lugar a la escoria; este método es el más frecuentemente
utilizado.
 lixiviación procedimiento parecido al de flotación, se le agrega agua al mineral y una
pequeña cantidad de aceite, solo que en este caso se filtran los componentes.

PROCEDIMIENTOS QUÍMICOS

Se realiza por medio de calcinación o de la tostación y tiene por objeto facilitar la operación de
reducción. La calcinación se efectúa en los hornos de cuba ( o de cal) para eliminar por la
acción del calor el dióxido de carbono contenido en los carbonatos y obtener así los óxidos
metálicos.

También se emplea la calcinación para tratar hidróxidos:

La tostación se utiliza para la obtención de óxidos de metales pesados. Se practica calentando
fuertemente el mineral en presencia del aire. Esta operación se aplica en especial a los
sulfuros.

Reducción: Para esta operación se emplea el carbono, C , o el monóxido de carbono, CO,

aprovechando la propiedad de que el metal y el carbono no se combinan.

Cuando el metal se combina con el carbón, hay que buscar otro agente reductor (hidrógeno,
aluminio, calcio y magnesio)

Afinación: también llamado enriquecimiento o purificación, consiste en la eliminación de

impurezas que quedan en el metal tras la reducción de su óxido.

Electrolisis: Electroquímica, parte de la química que trata de la relación entre las corrientes
eléctricas y las reacciones químicas, y de la conversión de la energía química en eléctrica y
viceversa. En un sentido más amplio, la electroquímica es el estudio de las reacciones químicas
que producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos causados por la acción de las
corrientes o voltajes.

El método de galvanizado más frecuente es el proceso de inmersión en caliente. Se aplica un

baño químico (inmerso en ácido) al hierro para limpiarlo de polvo, grasa y suciedad. Después
se lava y se introduce en cinc fundido. En un proceso llamado sherardización, se recubre el
producto con polvo de cinc y se calienta en un tambor cerrado durante varias horas a una
temperatura entre 300 y 420ºC. Otro método de galvanizado consisten en depositar el cinc
mediante galvanoplastia para obtener una capa de espesor uniforme.

Anodizado: tratamiento antioxidante para que los metales resistan la corrosión. Se recubre
con una película de óxido de aluminio que no se desprende del metal protegiéndolo. A este
tipo de aluminio se le denomina aluminio anodizado
METALURGIA DEL HIERRO

Para obtener el hierro se parte de minerales que lo contengan en forma de óxido (ya sea
naturalmente o previamente convertido en óxido), a los que se reduce. La reducción podría
conseguirse con la intervención de un metal mas oxidable que el hierro, pero por razones
económicas se emplea carbón o un gas reductor.

Los minerales que suele partir en la obtención del hierro son la magnetita, el oligisto o
hematites rojas, la limonita o hematites parda y la siderita.

En la actualidad, casi todo el hierro se funde en hornos altos, es decir, con lecho de fusión alto,
aunque también se emplean hornos con lecho de fusión bajo, como el horno eléctrico de cuba
baja y los hornos giratorios, tanto los de gran longitud (denominados giratorios tubulares)
como los cortos (llamados de tambor).

Siderurgia

La metalurgia del hierro de los minerales se obtiene por medio de la fusión de los minerales en
hornos especiales llamados altos hornos. Antes de introducir el mineral dentro del horno, las
menas han de sufrir una serie de procesos:
-Concentración: para eliminar la mayor parte de la ganga (parte que acompaña al mineral pero
no es útil) se muele el mineral e incluso a veces se le somete a una selección magnética.
-Calcinación: las menas (parte útil) se calientan es hornos sin aire para eliminar la humedad del
proceso anterior.
-Tostación: las menas se calientan, con lo que las impurezas de azufre se oxidan al circular aire
a presión, y se pueden eliminar.
-Sinterización: este proceso sirve para aprovechar las menas en forma de polvo. Consiste en
aglomerar las partículas en polvo del metal en unos hornos rotativos.
El alto horno es un tipo de cuba que se divide en 2 partes, la parte superior llamada cuba y la
parte inferior denominada etalajes. El interior del horno es de un material refractario, muy a
menudo se usa la cerámica debido a su alto punto de fusión, y el exterior es de una chapa de
acero. Esos materiales están separados por un circuito de refrigeración para que no se
transmita todo el calor al acero.

Cuando están preparadas las menas se les añade unos componentes llamados fundentes.
Estos fundentes, que pueden ser sílice o carbonatos, se echan por el tragante, que es la parte
superior del alto horno, junto con el mineral de hierro y el carbón de coque, que es el
combustible que normalmente se usa en este tipo de hornos. En el exterior del horno hay unas
toberas, que son unas aberturas por donde entra el aire caliente a presión, a veces con
oxígeno, y se consiguen temperaturas de 2000°C.

Con esta primera fusión del hierro se consigue el arrabio, que al ser más denso que el resto de
los componentes, se deposita en la parte inferior de los etalajes, en el crisol. Cuando el
proceso de fundición termina, el arrabio sale por una cavidad que se encuentra en el crisol,
llamada piquera. Como las escorias son menos densas que el hierro fundido, se encuentran
encima del arrabio y por lo tanto salen por un orificio que se encuentra algo más arriba, pero
en los etalajes también, llamado bigotera. Los gases que se desprenden en este proceso salen
por la parte superior del horno a unos 200°C o 300°C y después de ser depurados del polvo, se
emplean como combustible, y las escorias se pueden utilizar para la fabricación de cementos o
para la fabricación de aislantes térmicos y eléctricos.

En la actualidad se están utilizando más los hornos eléctricos para la obtención de arrabio a
partir de chatarra.
Bibliografía

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