Automatización máquina tostadora café Arduino

AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA TOSTADORA DE CAFÉ
JUAN SEBASTIAN ABRIL PÉREZ
MARIO ANDRÉS GUEVARA ÁVILA
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA
2016
AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA TOSTADORA DE CAFÉ
JUAN SEBASTIAN ABRIL PÉREZ
MARIO ANDRES GUEVARA ÁVILA
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero

Mecánico
Director
M.Sc. Francisco Javier Henao
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA
2016
NOTA DE ACEPTACIÓN
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FIRMA DIRECTOR
_______________________________
FIRMA JURADO
________________________________
FIRMA JURADO
Pereira, Septiembre de 2016

AGRADECIMIENTOS
Agradecemos profundamente a nuestras familias y todas las personas que fueron

participes de la realización del proyecto de grado Automatización de una máquina
tostadora de café.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 13
2. JUSTIFICACIÓN 15
3. OBJETIVOS 16
3.1. OBJETIVO GENERAL 16

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16
4. MARCO DE REFERENCIA 17
4.1. MARCO TEORICO 17

4.1.1 El café………………………………………………………………………….17
4.1.2 La torrefacción………………………………………………………………..18
4.1.3 Sistemas de control…………………………………………………............26
4.1.4 Diseño GRAFCET……………………………………..……………............30
4.1.5 Guía GEMMA……………………………………………….........................34
4.1.6 ARDUINO…………………………………………………...........................38
4.2. MARCO CONCEPTUAL 49
5. METODOLOGIA 52
5.1. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA 52
5.2. AUTOMATIZACIÓN 57
5.2.1 Proceso de la máquina………………………………………………………59
5.2.2 Sistema de control de temperatura…………………...……………………59
5.2.3 Diseño GRAFCET de la máquina tostadora de café………….…………62
5.2.4 Guía GEMMA implementada a la máquina tostadora de café…….……64
5.2.5 Desarrollo de software ……………………………………...………………67
5.2.6 Simulación previa…….………………………………………………………73
5.2.7 Simulación real…….…………………………………………………………74
5.2.8 Panel de control…….………………………………………………………..75
5.2.9 Parametrización de la velocidad de rotación del tambor…………….…..77
5.3. PUESTA A PUNTO 81

5.3.1 Mecanismo de transmision de potencia al eje del tambor…..……….....81
5.3.2 Mecanismo con servomotores……………………………...…..……….....82
5.3.3 Correción de comportamientos no deseados……………..…..……….....83
5.3.4 Parámetros importantes de la máquina……….…………..…..……….....84
6.PRUEBAS Y RESULTADOS 85
6.1. PRUEBAS 87
6.1.1 Influencia de la velocidad en el proceso de tostion………………….…..93
6.1.2 Repetibilidad del proceso…………………………….………………….…..95
6.2. RESULTADOS 100
6.2.1 Influencia de la velocidad en el proceso de tostion………………...…..100
6.2.2 Importancia de la longitud del bulbo del termopar...…………..…….…..100

6.2.3 Repetibilidad del proceso ………………………….………………………101
7. CONCLUSIONES 102
BIBLIOGRAFÍA 103
ANEXOS ( MANUAL DE USUARIO Y MANTENIMIENTO, SOFTWARE ) 105

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Café verde…..………………………………………………………………...17

Figura 2. Componentes básicos de una tostadora de café con tambor…...….…...18
Figura 3. Grados de tostión…………………………………………………………….22
Figura 4. Partes de un sistema automatizado ……………………………………….26
Figura 5. Sistema de control de lazo cerrado ……………………………..…………27
Figura 6. Partes de un sistema automatizado …………………………………….…30
Figura 7. Ejemplo de gráfico GRAFCET……………………………………………..33
Figura 8. Guía GEMMA……..………………….……………………………………....37
Figura 9.Placa Arduino UNO ……………………………………………………….....39
Figura 10. Módulo relé de 8 canales para Arduino ................................................40
Figura 11. Módulo MAX6675 para Arduino …………………...………………….....41
Figura 12. Pantalla TFT LCD 3,95 pulgadas para Arduino ………...………….…..41
Figura 13. Ejemplo básico de programación en Arduino ……………………...….43
Figura 14. Tambor de la máquina tostadora de café……...………………………..52
Figura 15. Aleta del tambor …………………………...……………………………....53
Figura 16. Base en hierro de la máquina tostadora de café …………………...…53
Figura 17. Turbina con tubos acoplados……………. .………………………….….54
Figura 18. Pared de la trampa de residuos..…………..………………………..…...55
Figura 19. Instalación del sistema de gas…………... ………………………….......55

Figura 20. Máquina tostadora de café en construcción………………….………..56
Figura 21. Vasca de enfriamiento………………………..………………………..…57
Figura 22. Sistema de control de lazo cerrado para gobernar temperatura …….59
Figura 23. Estrategia de control de encendido y apagado …………………………61
Figura 24. GRAFCET de la máquina tostadora de café …………………………….62
Figura 25. Guía GEMMA aplicada … …………………………………………………66
Figura 26. Estructura switch() case con variable enum …………………………….70
Figura 27. Ejemplo de función millis() ………………………………………………...72
Figura 28. Declaración de pines del modulo relé de 8 canales ………..………….73
Figura 29. Simulación con indicadores luminosos ………….……………….……..74
Figura 30. Prueba real ……………………………………………………………….....75
Figura 31. Estructura básica de una librería …………………………………………76
Figura 32. Montaje para la parametrización de la velocidad de rotación …………77
Figura 33. Osciloscopio FLUKE ……………………………………………………….78
Figura 34. Velocidad de rotación del tambor Vs Posición del servomotor ………..80
Figura 35. Mecanismo de transmisión de potencia sprocket - cadena ………...…81
Figura 36. Mecanismo accionador de la válvula de enfriamiento ……………..…82
Figura 37. Estados en las curvas de temperatura vs tiempo …………………...….85
Figura 38. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 1 …………………………..….87
Figura 39. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 2 …………………………...…88
Figura 40. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 3 ……………………………...89

Figura 43. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 6…………………………...….92
Figura 44. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 7………………………………93
Figura 45. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 8 ……………………………...94
Figura 46. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 9 …………………………..….95
Figura 47. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 10……………………………..96
Figura 48. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 11 ………………………….…97
Figura 49. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 12 …………………………….98
Figura 50. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 13 …………………………….99
Figura 51.Tueste de café con velocidad mínima y máxima …………………....…100
Figura 52. Gráfico de repetibilidad de la máquina tostadora ……………….….…101

LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Efectos de la temperatura en el café …………………………………. …..20
Tabla 2. Variables que afectan la torrefacción en el café verde y tostado ...…......21

Tabla 3. Datos para la parametrización de la velocidad de rotación del tambor....79
Tabla 4. Voltaje de los distintos elementos de la máquina……………………...... .83
Tabla 5. Parámetros importantes en la programación del controlador ….……...…85
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1. Manual de uso y mantenimiento……………………………………. …...105
Anexo 2. Software del Arduino controlador ………………………………………...119
Anexo 3. Software de pantalla TFT LCD 3,95 pulgadas …………………………..141

INTRODUCCIÓN
Los procesos industriales en torno al café se vuelven cada vez más precisos
conforme avanza la tecnología, de tal forma que la automatización de los mismos
requiere componentes que permitan realizar controles más precisos, rápidos,
repetibles y cualificados.
El presente trabajo muestra paso a paso la construcción y automatización de una

máquina tostadora de café, integrando todos los diferentes sistemas que
componen la máquina como tal: mecánico, de gas, eléctrico y de control. La
máquina se construyó con parámetros predefinidos, se realizaron las acciones
necesarias para su puesta a punto.
Por otra parte se realizaron pruebas para simular el sistema de control de la

máquina, el cual gobierna la temperatura, tiempo y velocidad de rotación del
tambor; utilizando Arduino como controlador se realizó la automatización de la
máquina y luego se procedió a su puesta a punto.
En las pruebas realizadas de al café se observó el comportamiento de la

temperatura con respecto al tiempo en los distintos estados de la máquina,
además, se evidenció la repetibilidad y controlabilidad del proceso de tueste y la
influencia de la velocidad de tambor en el mismo.
El proyecto integra conceptos de mecánica, automatización y programación con

la práctica de construir y calibrar un sistema diverso, para dar como resultado la
automatización de una máquina tostadora de café, que servirá como modelo de
creación de máquinas con sistemas de control.
12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente los sistemas de procesamiento y producción de grano de café en

Colombia requieren de tecnologías automatizadas que permitan a la industria
nacional un desarrollo en pro al mejoramiento de la calidad del grano, suplir esta
necesidad demanda de estudios que contribuyan a satisfacerla; ésta información
generalmente es confidencial y cuidada celosamente por parte de los fabricantes
de dichas máquinas.
En la literatura, bases de datos e internet no se encuentra teoría fundamentada

acerca del diseño de tostadoras de café, por lo que varios parámetros básicos del
proceso (velocidad de rotación, diámetro y longitud del tambor, tiempo,
temperatura) son basados en herramientas analíticas y técnicas que han sido fruto
de la experimentación, seguir las anteriores herramientas es de vital importancia
para lograr una adecuada torrefacción.
La automatización de una tostadora de café requiere la implementación de un

sistema de control que gobierne todo un proceso integro, las técnicas y métodos
que se lleven a cabo deben converger para cumplir adecuadamente dicha
función, integrar todos los sistemas presenta las siguientes exigencias:
- Montaje electromecánico: comprende la selección y ubicación adecuada de

las actuadores como electro válvulas, motores y servomotores y el diseño
de los elementos mecánicos que se usen: palancas, ruedas, brazos,
compuertas.
- Sistema de gas: Acoplar las válvulas requeridas por el sistema, garantizar

que no haya ninguna fuga y que posibles vibraciones o ubicaciones de
otros elementos no vayan a afectar el sistema de tuberías de gas.
13
- Montaje electrónico: Asegurar su correcta ubicación y protección, los
elementos deben estar completamente aislados del calor para evitar
inconvenientes y daños, además se deben aislar líneas de bajo voltaje
( 5V) con líneas de alto voltaje (110 V).
- Sensores: Selección de los sensores, ubicación y anclaje que permitan un

fácil montaje y desmontaje.
- Programación del controlador: Se requiere estudio preliminar del lenguaje

de programación del controlador, en éste se elabora el código encargado
de la automatización. Se deben realizar simulaciones y pruebas para
verificar el adecuado funcionamiento.
La propuesta que se presenta es de suma importancia ya que los procesos

industriales requieren cambios constantes debido a la evolución de la tecnología, y
esto conlleva a su implementación, hacerlo de manera teórico – práctica es un
gran salto para el estudiante, las anteriores exigencias se resolverán por medio
de los siguientes métodos: ensayo y error, instalación técnica de los sensores de
acuerdo a su manual y la aplicación práctica de algunas técnicas de
automatización.
14
2. JUSTIFICACIÓN
El continuo crecimiento industrial y el avance tecnológico obliga a las empresas a

estar renovando equipos, maquinaria, modos de producción y personal, éste
último debe estar calificado y actualizado para seguir con las pautas de la
ingeniería moderna. Colombia es uno de los países productores de café a nivel
mundial, esto genera oportunidades para los interesados en la materia (todo los
procesos relacionados con el café), por esto el presente proyecto abarca la
automatización de una máquina tostadora de café que favorecerá enormemente al
futuro ingeniero mecánico interesado, pues el proyecto es un sólido puente para
pasar de la teoría a la práctica, de los planos a la construcción, de la academia a
la vida; lo anterior es un aspecto importante para el futuro profesional que busca
la correcta aplicación del conocimiento; lograr la automatización de una máquina
tostadora de café implica diversos conceptos de ingeniería (automatización,
programación, relaciones de transmisión, sensores, relevación, sistemas
mecánicos, eléctricos y electromecánicos). El presente proyecto es importante ya
que se controlarán las siguientes variables implicadas en el proceso de
torrefacción: temperatura, tiempo y velocidad de rotación del tambor, además la
máquina tostadora de café debe integrar los aspectos de funcionabilidad,
controlabilidad, repetibilidad, estética, seguridad, productividad, materiales de bajo
costo y fácil adquisición.
15
3. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
- Automatizar una máquina tostadora de café para 700 gramos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Construir una máquina tostadora de café.
- Realizar los montajes electrónicos y electro-mecánicos necesarios para la

automatización de la máquina.
- Programar e instalar el Arduino como controlador encargado de gobernar

las variables: tiempo, temperatura y velocidad de rotación del tambor.
- Puesta a punto de la máquina.
- Elaborar manual de uso y mantenimiento.
16
4. MARCO DE REFERENCIA
4.1 MARCO TEORICO
4.1.1 El CAFÉ
El cafeto es la planta que produce el fruto del café y dentro del fruto se
encuentran las semillas, cuando el fruto es cosechado se le retira al grano la pulpa
por medio de la máquina despulpadora, siendo esta la primera transformación
física del café, al convertirse de cereza a pergamino húmedo. Los granos aún
envueltos en la dura cáscara apergaminada, son puestos en enormes tanques de
concreto para el remojo, donde se desarrolla una suave fermentación vital para el
sabor y el aroma del café. La fermentación se lleva a cabo durante un tiempo
determinado y cuando el café está en el punto apropiado se debe lavar
inmediatamente. Al culminar el proceso de lavado, debe realizarse la operación de
secado. El café seco recibe el nombre de café pergamino, el cual se empaca en
costales y se almacena hasta el momento de la trilla. Una vez se ha trillado el
café pergamino se obtiene el café verde o almendra.
Figura 1. Café verde
17
4.1.2 LA TORREFACCIÓN
La torrefacción, tueste o tostión es el proceso térmico al cual se somete el café

verde durante un determinado tiempo, provocando en el grano cambios que
influyen en el aroma y sabor. Dependiendo del proceso de tostión la bebida de
café resultante será diferente desde el punto de vista fisicoquímico y
organoléptico. Las variables básicas en el proceso de torrefacción son la
temperatura, tiempo y velocidad de rotación del tambor, aunque otras variables
como las características técnicas de las instalaciones industriales empleadas y la
variedad del café afectan también el proceso. En la figura 2 se muestran los
componentes básicos de una tostadora de café con tambor.
Figura 2. Componentes básicos de una tostadora de café con tambor
1: Panel de control. 2: Vasca de enfriamiento. 3: Tolva de alimentación.

4. Cámara de combustión. 5. Sistema de transmisión de potencia.
6: Tubo de extracción de gases. 7: Quemador. 8: Tambor.
18
El calor generado por el proceso de combustión en el quemador es transferido al
café mediante los tres mecanismos de transferencia de calor: Conducción,
convección y radiación.
- Conducción: ocurre con el contacto del café verde con las paredes del
tambor y con los granos adyacentes que tengan diferencia de temperatura.
- Convección: se da entre el café y el aire caliente circundante dentro del
tambor y la cámara que contiene al mismo.
- Radiación: emanada de la llama del quemador y las paredes a alta
temperatura, es absorbida por los granos de café.
Conforme aumenta la temperatura en el tambor los granos de café primero se

secan y luego se tuestan; una vez terminado el tiempo de tostión se deben enfriar.
Entonces la torrefacción de la máquina tostadora de café comprende las
siguientes etapas:
1. Secado: La primera etapa es el secado de los granos de café verde, la cual

normalmente toma el 80% del tiempo total de la torrefacción a temperaturas que
van de los 125°C a los 187°C.
2. Tostión: En ésta etapa ocurre la pirólisis en el grano de café, que consiste en

una reacción exotérmica espontánea que ocurre internamente en el grano a altas
temperaturas en un periodo de tiempo aproximado inferior a un minuto y se
caracteriza por la crepitación de los granos de café. Esta etapa depende de hasta
donde se quiera llevar el proceso de pirólisis (el grado de tostión deseado). Se
presenta entonces un aumento de la energía calorífica del sistema debido al
carácter exotérmico de las reacciones, alcanzando temperaturas cercanas a
200°C. Estas temperaturas generan profundos cambios fisicoquímicos en el grano
de café, originando su sabor y aroma característicos.
19
3. Enfriamiento: La tercera y última etapa es la de enfriamiento, en la cual se
detiene la reacción del a pirólisis en el café. Tan pronto como es alcanzado el
grado de tostión deseado, se debe interrumpir la pirólisis rápidamente haciendo
descender la temperatura a valores muy por debajo de ésta: es decir de 220°C,
esto se realiza haciendo pasar una corriente de aire fría alrededor de los granos
ya tostados.
La automatización que se llevará a cabo a la maquina tostadora busca el control

de las principales variables que afectan la torrefacción del café: Tiempo y
temperatura y velocidad de rotación del tambor. A continuación se explica cómo
influyen estas variables en la torrefacción del grano:
4.1.2.1 Tiempo de torrefacción
En el proceso de torrefacción, el tiempo es una variable muy importante ya que de

la relación tiempo – temperatura, se origina el sabor y aroma característico del
café tostado, este se puede realizar en un tiempo de 2 a 20 minutos según el
equipo que se esté utilizando. Las variables que afectan el tiempo de torrefacción
son:
Tabla 1. Variables que afectan la torrefacción en el café verde y tostado

Tipo de café Café verde Café tostado
Humedad Transferencia de calor a la superficie
del grano
Variables Tamaño Conducción de calor en el grano
Composición Transporte de materia del grano
química Tiempo de resistencia del grano en el
tostador
20
4.1.2.2 Temperatura de torrefacción.
La acción del aumento de la temperatura en el café verde da lugar a las siguientes

modificaciones:
Tabla 2. Efectos de la temperatura en el café 1

Temperatura [°C] Efecto en el grano
Hacia los 100 Volatilización del agua; el color verde de los granos
comienza a virar a amarillo. Se manifiesta la desecación y
pérdida del agua ligada por el desprendimiento de vapor de
agua.
100-130 Evaporación del grano, este toma una coloración castaña
130-180 Se va acentuando hacia los matices pardos algo oscuros.
Hay reacciones de reducción de azucares y aminoácidos.
180-230 Comienza a desarrollarse como producto de la pirólisis el
dióxido de carbono, aldehídos, cetonas, éteres, ácido
acético, metanol, aceite vegetal, vapor glicerol, etc, que son
volatilizados en el grano. El café aumenta su volumen.
230-270 Los desprendimientos de humo se acentúan, los granos se e
ennegrecen y se tornan mates; su volumen ya no aumenta,
su aroma desaparece por completo y se dice que los granos
están carbonizados.
El rango de temperatura para la torrefacción está situado entre 185°C y 240°C, el

rango de temperatura óptima para la torrefacción está entre 210°C y 230°C. Por
encima de esta temperatura se inicia la sobre torrefacción del grano que ocasiona
una carbonización sobre éste, algo que se desea evitar.
1
La torréfaction du café: procesos technoloque et transformations chimiques. PICTET G:A., ASIC No.12,
Montreux, 1987, p. 282-293.
21
4.1.2.3 Cambios en el grano
Color: el color del café final es la consecuencia de todo el proceso de tostión, el

cambio de coloración en el grano varía radicalmente a lo largo de la torrefacción y
depende de la intensidad y duración del proceso. El grado de tostión del café se
determina cualitativamente por el color. El origen y las propiedades del café
pueden influir en las tonalidades obtenidas durante la tostión. En términos
generales, cuanto más claro sea el color menos tostado, el sabor será más suave,
más ácido y menos amargo. Cuanto más oscuro más tostado, el sabor será más
fuerte, menos ácido y más amargo. En la figura 3 se presentan diferentes grados
de tostión.
Figura 3. Grados de tostión
22
Pérdida de peso: debida principalmente a la pérdida de humedad del grano.
Incremento en volumen: el café aumenta su volumen hasta el doble del original,

este aumento volumétrico de los granos se inicia en un rango de temperatura
entre 180°C – 220°C. La expansión de los granos es ocasionada por el
almacenamiento del CO dentro de los granos, generando una presión interna de
5.5 a 8 atmósferas y aumentando el volumen de los granos en 40 a 60 %, con
extremos del orden del 30 y 100%. La intensidad del fenómeno depende de
factores como: el contenido inicial de humedad en el café verde, la calidad de la
materia prima y de la temperatura en la torrefacción.
Textura interna: cuando se produce la expansión de los granos ocurre también

una crepitación en donde estos comienzan a abrirse produciendo un sonido similar
al del maíz pira, debido a la presión ejercida por los gases dentro del grano. La
crepitación es el punto donde el café alcanza su mayor aroma, aumenta de
volumen, pierde peso, adquiere una textura porosa y se rompe fácilmente al
aplicar presión sobre la superficie.
Cambios en la densidad: debido al proceso de torrefacción el grano de café sufre

un aumento en el volumen, ocurriendo un cambio sensible en la densidad, esta
propiedad es un determinante en la selección posterior de los empaques. La
densidad depende de factores tales como: su origen, procedencia, calidad del
café, grado de torrefacción y tipo de molino utilizado
4.1.2.4 Gases liberados durante la torrefacción
Por el grano de café: el humo o gases que provienen de la torrefacción contienen

vapor de agua, dióxido de carbono, cafeína, compuestos con olor, partículas
sólidas (la película plateada se desprende del café durante la torrefacción) y
23
aerosoles tales como gotas de aceite coloidal y alquitrán. Todas estas partículas
forman una bruma que se dispersa a causa del viento, representando un
problema de contaminación atmosférica. La composición porcentual en volumen
de los gases depende de varios factores, tales como: la clase de operación (si es
continua o por lotes), las características del equipo, la temperatura y el tiempo.
Por la combustión durante la torrefacción: los gases eliminados están

compuestos por: dióxido y monóxido de carbono, nitrógeno, oxígeno, oxido de
azufre y partículas.
4.1.2.5 Instrucciones generales para la torrefacción.
- La torrefacción es un proceso que depende básicamente del tipo de café, la

temperatura, el tiempo, velocidad de rotación del tambor y la transferencia
de calor.
- Las temperaturas óptimas de tostión oscilan entre los 180 y 250 grados
Celsius, dependiendo del diseño, estado del equipo y las condiciones de
trabajo.
- Entre menos tiempo dure la torrefacción mejor calidad. Nunca debe

demorarse el proceso más de 30 minutos.
- Se carga la máquina tostadora con la cantidad óptima para su capacidad.

En términos generales se requiere 3 veces el volumen ocupado por el café.
- En la primera etapa del proceso se requiere de más energía y básicamente

se produce un secado.
24
- En la última etapa ocurre el proceso exotérmico, produciéndose el sabor y
aroma.
- A medida que ocurre el proceso se debe ir disminuyendo la intensidad de la

energía suministrada sin ir a suspender la tostión de los granos.
- En términos generales, cuanto más claro sea el color, menos tostado, el

sabor será más suave, más ácido y menos amargo. Cuanto más oscuro
más tostado el sabor será más fuerte, menos ácido y más amargo.
- Al llegar el grado de color deseado retire inmediatamente el café de la

máquina ejerciendo un eficiente y rápido enfriamiento.
- Un café bien tostado es de color uniforme tanto interna como exteriormente.
- Cuando el grado de torrefacción es muy alto, los aceites del café brotan a
la superficie, se alcanzan a quemar y en la taza aparece un sabor a aceite
quemado desagradable. La apariencia del café es aceitosa y brillante, esto
se debe evitar.
- Se maneja el café tostado correctamente. No se debe dejar expuesto al

medio ambiente. El aire, la humedad, el calor y el tiempo lo envejecen
perdiéndose el aroma y alterándose el sabor original. El polvo, los sabores
y olores extraños lo contaminan destruyéndose su calidad original. No lo
deje empacado encostales ni en canecas expuestas al medio ambiente.
25
4.1.3 SISTEMAS DE CONTROL
En ingeniería se entiende por control a un sistema cuya finalidad es regular la

energía suministrada a otro sistema en forma predeterminada, esto con el fin de
lograr un comportamiento deseado. El proceso del sistema controlado requiere de
energía, tiene entradas, salidas y está sujeto a perturbaciones (figura 4).
Figura 4. Esquema del proceso de un sistema de control
Cuando se controla un proceso se busca influir en él por medio de actuadores

(entradas) para controlar una o varias variables (salidas); Principalmente existen
dos tipos de sistemas de control: de lazo abierto y lazo cerrado.
Los sistemas de control de lazo abierto se usan cuando las perturbaciones son
insignificantes, por el contrario cuando éstas influyen significativamente se debe
usar un sistema de control de lazo cerrado con retroalimentación de salida, ya que
es un sistema flexible y capaz de reaccionar si el resultado que se está obteniendo
no es el esperado. En la figura 5 se presenta un sistema de control de lazo
cerrado.
26
Figura 5. Sistema de control de lazo cerrado
r : señal de referencia ; x: setpoint ;
b: retroalimentación primaria ; e: error  e = r - b
m: acción correctora ; m1: variable manipulada ; y: variable controlada
La retroalimentación permite comparar la variable de salida (y) a través de un

medidor con una señal referencia (preestablecida por el usuario), y tomar
decisiones usando una estrategia de control que permita el comportamiento
deseado.
4.1.3.1 Clasificación de los sistemas de control
Los sistemas de control pueden clasificarse según:
- Cuantización del tiempo:
 Tiempo continuo
 Tiempo discreto
-Almacenamiento de energía:
 Dinámico
 Estático
27
-Forma de energía:
 Mecánico
 Fluido
 Eléctrico
 Térmico
Relación entrada – salida
 Lineal
 No lineal
Variación temporal de parámetros
 Variante en el tiempo
 Invariante en el tiempo
-Predictibilidad
 Determinísticos (parámetros conocidos o variaciones conocidas)

 Estocásticos (variaciones de parámetros aleatoria)
-Cantidad de entradas y salidas
 SISO ( single input, single output)

 SIMO ( single input, multiple output)
 MISO ( multiple input, single output)
 MIMO ( multiple input, multiple output)
-Tipo de salida
 Control de movimiento (posición, velocidad ,aceleración, par, fuerza)

 Control de proceso (temperatura, presión, caudal, pH, nivel)
28
-Comparación de salida
 Lazo abierto (open loop)

 Lazo cerrado con retroalimentación de salida (negative feedback closed-
loop)
 Lazo cerrado con acción precalculada (feedforward)
- Estrategia de control
 Dos posiciones
 Proporcional
 Integral
 Derivativo
 PI (proporcional- integral)
 PD (proporcional- derivativo)
 PID (proporcional – integral – derivativo)
Un sistema automatizado básicamente se divide en dos partes: parte de control y

parte operativa. La parte de control comprende todo aquello que contribuye a la
automatización del proceso y la parte operativa incluye el resto del mismo. Por
medio del panel de control se permite la comunicación con el operador y se
modifican los parámetros de la automatización.
En la figura 6 se muestran las partes de un sistema automatizado: los sensores

captan información de la máquina que es enviada al controlador (para tomar
decisiones de control) y al panel de control (para visualizar parámetros); los
actuadores reciben información del controlador y del panel para realizar acciones
sobre la máquina; El proceso de torrefacción demanda energía mecánica, eléctrica
y térmica, por lo que los sistemas mecánico, eléctrico y térmico deben estar
coordinados para pasar del café verde (producto inicial) al café tostado (producto
procesado).
29
Figura 6. Partes de un sistema automatizado
4.1.4 DISEÑO GRAFCET
El GRAFCET es un gráfico funcional que describe e interpreta el funcionamiento

de un sistema automático, éste nació como resultado de los trabajos de la AFCET
(Association française pour la cybernétique économique et technique) iniciados en
la década de los setenta2. En el GRAFCET debe caracterizarse el funcionamiento
del automatismo con total independencia de los componentes con los que vaya a
ser construido, esto equivale a centrar el interés en las funciones que se deben
realizar. El GRAFCET comienza al establecer un gráfico de evolución que indique
la secuencia de las etapas, indicando al lado de cada una las acciones a
BALCELLS, Josep. ROMERAL, José Luis. Autómatas programables. 1𝑎 edición. Barcelona:

2
Marcombo Boixareu Editores, 2000, p. 18 – 23.
30
desarrollar y entre ellas las condiciones lógicas para pasar de una etapa a otra,
llamadas condiciones de transición.
Entonces el GRAFCET está conformado por elementos gráficos de base y

condiciones de transición, siguiendo reglas de evolución.
Etapas: las etapas representan cada uno de los estados del sistema, cada estado
debe corresponder a una situación con determinadas acciones. El símbolo
empleado para representar una etapa es un cuadrado con un número y la etapa
inicial se representa por un cuadrado con doble línea. Para pasar de una etapa a
otra se siguen las líneas de evolución, estas se entenderán siempre orientadas de
arriba hacia abajo, a menos que se represente una flecha en sentido contrario.
Condiciones de transición: son condiciones lógicas necesarias para que finalice

la actividad de una etapa y se inicie otra inmediatamente consecutiva.
Gráficamente se representan por una línea cruzada sobre las líneas de evolución;
Entre dos etapas debe existir una y solo una condición de transición, ésta puede
venir expresada por un simple tiempo o una función lógica combinacional
compleja.
Reglas de evolución: para la interpretación correcta del GRAFCET se deben

seguir las reglas de evolución, las cuales permiten definir e interpretar de forma
unívoca el comportamiento dinámico del sistema. A continuación se da una lista
de las esenciales:
- Cada etapa tiene asociada acciones a realizar que son efectuadas por los
actuadores.
- Se distingues dos posibles estados de una etapa y actuadores: activa o
inactiva. Un actuador o etapa está activa cuando su variable de estado vale
1 e inactiva cuando vale 0.
31
- Durante la evolución normal del proceso, una etapa no inicial se activará
cuando esté activada la etapa anterior y se cumplan las condiciones de
transición entre ambas.
- Cualquier etapa se desactiva cuando se cumplan las condiciones de
transición a la siguiente o siguientes y dicha transición se haya efectuado.
- El franqueo de una transición implica automáticamente la desactivación de

todas las etapas inmediatamente anteriores.
- El gráfico de evolución expresado en GRAFCET debe ser siempre cerrado,

sin dejar ningún camino abierto.
En la figura 7 se muestra un ejemplo básico de un gráfico GRAFCET, en éste hay

4 etapas: la etapa con el # 0 es la etapa inicial (ya que tiene doble cuadro), el
punto indica un instante en el tiempo (en este caso indica el estado inicial del
autómata), para continuar con la etapa #1 se debe cumplir la condición de
transición 1, inmediatamente se valida ésta condición se desactiva la etapa #0 y
se activa la etapa #1, esto trae como consecuencia el accionamiento de los
actuadores 1 y 2. Al cumplirse la condición de transición 2, que podría ser una
ecuación combinacional de dos sensores: A + B , es decir, que cuando se reciba
señal de ambos sensores A y B se valide la condición y por lo tanto se desactive el
actuador 2 y se active el 3. Finalmente la condición de transición 4 realiza un
reenvío a la posición inicial.
32
Figura 7. Ejemplo de gráfico GRAFCET
33
4.1.5 GUÍA GEMMA
La automatización de una máquina debe abarcar y tomar acciones correctivas en

cuanto a posibles fallas o comportamientos indeseados, en otras palabras debe
tener en cuenta todos los posibles estados que la máquina podría tener. Como
indica Piedrafita3, en el programa del controlador no solamente se debe
contemplar el programa de funcionamiento automático, sino las situaciones de
fallo, de parada de emergencia, los procesos de rearme y puesta en marcha, el
control manual y marchas de test. En general una máquina automatizada debe
tener:
- Producción normal automática

- Control manual de la máquina
- Marchas de test
- Posicionamiento de la máquina en la posición inicial
- Gestión de la parada de emergencia
- Gestión del rearme de la máquina.
La guía GEMMA (figura 8) es una representación organizada de todos los modos

de marchas y paradas, y orienta sobre las transiciones que pueden darse de un
estado a otro, estos estados se organizan en tres grupos principales:
4.1.5.1 Procesos de parada y puesta en marcha:
A1 – Parada en el estado inicial: es el estado normal de reposo de la máquina y se

representa con un rectángulo doble.
A2 – Parada solicitada al final de ciclo: estado transitorio en el que la maquina

debe parar de producir cuando termine el ciclo y pasar a estar en parada en el
estado inicial.
3
PIEDRAFITA, Ramón. Guía GEMMA. En: Ingeniería de la automatización industrial. España: RA-MA Editorial.
p. 333 – 335.
34
A3 – Parada solicitada en un estado determinado: es un estado que memoriza una
parada solicitada por el operador para que la maquina se detenga en un estado
intermedio del ciclo y pase al estado de parada obtenida.
A4 – Parada obtenida: es un estado de paro en un estado intermedio del ciclo de

la máquina distinto al estado inicial (estados intermedios del proceso de
fabricación)
A5 – Preparación para la puesta en marcha después de defecto: en este estado se

realizan las acciones necesarias para corregir los fallos que han supuesto que se
ejecutara una parada de emergencia, también se le conoce como selección del
modo de reinicio por parte del operador.
A6 – Puesta del sistema en el estado inicial: la máquina es puesta de forma

automática en el estado inicial por el controlador.
A7 – Puesta del sistema en un estado determinado: desde el estado A5 el

operador decide si situar la máquina en un estado diferente al inicial, dado que la
producción debe continuar a partir de ese estado y no comenzar desde el principio
4.1.5.2 Procesos de fallo de la parte operativa:
D1 – Parada de emergencia: se lleva la máquina a una situación segura,

generalmente está asociada a un botón que des energiza el sistema.
D2 – Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos: el autómata puede guiar al

operador para indicar más o menos donde se encuentra el defecto, aun así la
reparación es realizada por el operador.
D3 – Producción a pesar de los defectos: corresponde a aquellos casos en que

hay que continuar produciendo a pesar de que el sistema no trabaje
correctamente. Casos en los que falla un actuador que puede ser sustituido por un
operador.
35
4.1.5.3 Procesos de funcionamiento:
F1 – Producción normal: éste estado es el más importante, es el estado normal de

producción y suele ser de funcionamiento automático.
F2 – Marcha de preparación: son las acciones necesarias para que la máquina

entre en producción.
F3 – Marcha de cierre: corresponde a la fase de vaciado y limpieza que algunas

máquinas deben llevar a cabo antes de parar.
F4 – Marchas de verificación sin orden: en este estado la máquina está en control

manual y el operador puede accionar los actuadores por medio del panel de
control o posicionar la máquina en un estado determinado
F5 – Marchas de verificación con orden: la máquina realiza el ciclo completo de

funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por el operador.
F6 – Marchas de test: en ésta marcha se comprueba el buen funcionamiento de

los actuadores y sensores de la máquina.
36
Figura 8. Guía GEMMA
37
4.1.6 ARDUINO
Arduino es una compañía de hardware/software libre italiana, la cual desarrolla

placas que integran un micro controlador y un entorno de desarrollo, éstas utilizan
el lenguaje de programación C y son básicamente una herramienta que facilita el
uso de la electrónica en diversos proyectos.
4.1.5.1 Especificaciones técnicas
Existen diversas tarjetas Arduino para diferentes usos y aplicaciones, sin embargo
todas tienen la misma estructura base, a continuación se muestran las
características de un Arduino UNO:
- Microcontrolador: ATmega328P
- Voltaje de operación: 5 V
- Voltaje de alimentación (límite): 6-20 V
- Pines de entrada y salida digitales: 14 (de los cuales 6 proveen salida PWM)
- Corriente DC por Pin de salida/entrada: 20 mA
- Corriente DC para el pin de 3,3 V: 50 mA
- Memoria Flash: 32 KB
- SRAM: 2 KB
- EEPROM: 1 KB
- Clock Speed: 16 MhZ
- Largo: 68,6 mm
- Ancho: 53,4 mm
- Peso: 25 g
38
4.1.5.2 Hardware tarjeta Arduino
Figura 9. Placa Arduino UNO
En la figura 6 se muestra una placa Arduino UNO, cada pin de la tarjeta tiene una
función específica, comenzando desde aquellos ubicados en la parte superior
izquierda de la tarjeta hacia la derecha, sus nombres y funciones son:
- Conector de alimentación vía USB.
- Botón de Reset: al enviar un pulso a este pin se realiza el reset de la máquina.

-SCL: Serial Clock permite la comunicación i2C usando la librería Wire.
-SDA: Serial Data Line permite la comunicación i2C usando la librería Wire.
-AREF Analog Reference: es el voltaje de referencia para las entradas análogas,

usando la función analogReference() se puede configurar éste valor.
- GND: Digital Ground - tierra.
- Pines Digitales 2- 13: 6 de éstos pines proveen salida PWM, indicados con el
singo ~ de acuerdo a la figura 5. Los pines PWM se pueden usar como salidas
análogas y dar un voltaje entre 0 V y 5V.
39
- Pines Digitales 0 – 1/ Entrada/Salida Serial – TX/RX estos pines no se pueden
usar como salidas o entradas digitales si se está usando la comunicación serial.
- Pines Análogos A0-A5: cada entrada de las seis disponibles es usada para
recibir niveles de voltaje entre 0 V y 5 V, con una precisión de 0,0048 V. Esto se
debe a que el micro controlador es capaz de dividir 5 V en 1024 partes iguales.
-Vin: también llamado 9V, es el voltaje de alimentación del Arduino cuando se usa
una fuente externa (diferente al conector USB de 5 V); si la placa está alimentada
a través del conector de alimentación, se puede usar este pin para acceder a este
voltaje.
- Pines de potencia y tierra- Ground: fuentes de 3,3 V y 5 V del Arduino.
- Conector de alimentación cuando se usa fuente externa.
4.1.5.3 Módulos para Arduino
Módulo de relés de 8 canales: este módulo permite la conmutación de cargas de

potencia de hasta 10 A y 250 V AC (30V DC). Su voltaje de alimentación es de 5 V
y las entradas de control se encuentran están aisladas con optoacopladores.
Figura 10. Módulo relé 8 canales para Arduino
40
Módulo MAX6675: la tarjeta de control MAX6675 acondiciona la señal del
termopar tipo K y realiza la compensación y linealización correspondientes. Su
resolución es de 0.25 ºC y alimentación a 5 V.
Figura 11. Módulo MAX6675 para Arduino.
Pantalla TFT LCD 3,95 pulgadas para Arduino: ésta pantalla sirve como panel
de control, es compatible con Arduino UNO y Mega, detecta la presión dactilar en
cualquier zona y tiene una resolución de 480 X 320 pixeles.
Figura 12. Pantalla TFT LCD 3,95 pulgadas para Arduino
41
4.1.5.4 Estructura básica del código
Un código o sketch realizado en el IDE( Integrated Development Environment) de

Arduino se compone de tres secciones:
1. Librerías y declaración de variables: en las primeras líneas del código se

nombran las variables que serán utilizadas según su tipo de datos y se incluyen
las librerías necesarias para el funcionamiento del programa; Una librería es un
código compilado que aporta funcionalidades o simplifican procesos
2. Inicio (void setup): en ésta sección del código se declaran las variables según
su tipo (si es digital, entrada o salida), se les asigna un pin de la placa y se
ejecutan las ordenes y configuraciones iniciales para que el programa comience
correctamente; La sección se empieza declarando la función void setup() { }
y el programa ejecuta una única vez todas las acciones que se encuentran
comprendidas entre los corchetes { }.
3. Bucle (void loop): una vez ejecutado el void setup el programa continua con las
líneas programadas en la sección del bucle, en el se encuentran todas las
acciones, tiempos, condiciones e instrucciones que relacionan las entradas
(sensores) con los salidas (actuadores). El bucle se inicia con la declaración de la
función void loop() { } y se ejecuta el código comprendido entre los corchetes, el
cual se repetirá indefinidamente hasta que se indique lo contrario. En la figura 13
se presenta un ejemplo básico que incluye las tres secciones.
42
Figura 13. Ejemplo básico de programación en Arduino
4.1.5.6 Operadores, funciones y estructuras
Operadores
Los operadores permiten realizar funciones, condiciones y relaciones entre

variables.
= (asignación) ; + (adición) ; - (sustracción) ; * (multiplicación) ; / (división)
== (igual a) ; < (menor que) ; > (mayor que) ; && ( y ) ; ll ( ó ) ; ! (negación)
x ++ ,lo mismo que x= x +1 ; x-- lo mismo que x = x – 1;
x+= y ,lo mismo que x = x + y ; x -= y lo mismo que x= x – y;
x *= y , lo mismo que x = x * y ; x /= y, lo mismo que x = x / y ;
43
Tipos de datos
Cada tipo de dato tiene un rango, almacena una cantidad determinada de bytes y
su uso depende de la aplicación que se tenga.
- boolean ( 0, 1 ) ; - byte ( 0 a 255 ) ;
- int ( -32758 a 32758 ) ; - unsigned int ( 0 a 32758 )
long ( -2147483648 a 2147483648 ) ; - unsigned long ( 0 a 2147483648 )
float (-3,4028 e+38 a 3,4028 e+38) ; - char ( -128 a 127, “A” u otro carácter )
Funciones
- Serial.begin(9600) ; inicia la comunicación serial, la cual se realiza generalmente

a 9600 baudios.
- Serial.println(variable); imprime en el monitor serial una variable seleccionada.
- pinMode(pin, OUTPUT); asigna un pin digital como salida.
- pinMode(pin, INPUT); asigna un pin digital como entrada.
- pinMode (pin, INPUT_PULLUP); asigna un pin digital como entrada, además -

internamente la tarjeta activa un pull-up con una resistencia de 20K ohm
conectada a 5 V.
-delay(microsegundos); detiene el programa durante una cantidad de

milisegundos
-delayMicroseconds(milisegundos); detiene el programa durante una cantidad de

micro segundos.
- millis(); cuenta el tiempo en milisegundos desde que se energizó el Arduino.
44
- digitalRead(pin) ; lee el estado de un pin digital ( HIGH ó LOW).
- analogRead(pin) ; lee el valor que entra a un pin análogo.
- digitalWrite(pin,HIGH); escribe el estado de encendido (HIGH) en un pin digital.
- digitalWrite(pin,LOW); escribe el estado de apagado (LOW) a un pin digital.
-map(variable, fromLow, fromHigh, toLow, toHigh); cambia (mapea) los valores de

una variable con determinado rango. Ejemplo: se tiene una señal análoga que
tiene un rango de 0 a 1023 ya que es regulada por un potenciómetro y se desea
que esta señal sea proporcional al movimiento en un servomotor, entonces se usa
la función map para pasar del rango de 0 – 1023 al rango de 0º-180º de la
siguiente manera:
variable1 = map(variable,0,1023, 0, 180);
De la librería Servo.h :
- Servo motor ; asigna una variable (motor) el tipo servo.
- motor.attach(pin); asigna un pin PWM a la variable de tipo servo (motor).
- motor.write(60); asigna la posición de 60º a la variable de tipo servo (motor).
De la librería Wire.h:
-Wire.beginTransmission(dirección); comienza la transmisión con el dispositivo

esclavo de una dirección determinada( las dirección son números enteros:
1,2,3,4,etc)
-Wire.write(mensaje); escribe los datos (mensaje) en el dispositivo esclavo como

respuesta a la petición del maestro.
-Wire.endTransmission(); termina la transmisión y envía los datos que fueron

pedidos.
45
De la librería Adafruit_TFTLCD.h :
-tft.widh() ; ancho de la pantalla.
-tft.height(); altura de la pantalla.
-tft.setRotation(0); rota la orientación del modo de trabajo de la pantalla (0 no

rota, 1 rota 90º, 2 rota 180º y 3 270º)
-tft.fillScreen(BLACK) ; define el color de toda la pantalla , en este caso negro.
- tft.setCursor(x,y); posiciona el cursor en la posición (x,y) de la pantalla.
- tft.setTextSize(2); especifica el tamaño de letra (2).
- tft.setTextColor(WHITE); define el color del texto, en este caso blanco (WHITE).
-tft.println(“Texto”); imprime en la pantalla la palabra “Texto” en las coordenadas

anteriormente determinadas.
- tft.drawRect(x,y,largo,ancho); Dibuja un rectángulo en la posición (x,y) con su

respecto largo y ancho.
-tft.fillRoundRect(x,y,largo,ancho,GREEN); Dibuja un rectángulo relleno de color

verde (GREEN), en las coordenadas (x,y) con su respectivo largo y ancho.
Estructuras
-for: se crea un bucle para repetir instrucciones hasta un determinado momento.
for( int x = 0 ; x < 100 ; x++) {
Instrucciones(); // realizará 100 instrucciones.
46
-If() { } else{ }: estructura básica para realizar condiciones, por ejemplo: si x es
mayor a 3 se ejecutará la función Acciones1(), de lo contrario se realizaran las
acciones comprendidas en la función Acciones2();
If ( x> 3) {
Acciones1();
Else {
Acciones2();
-while ( ) { }: usando while(){ } se crea un bucle que se repetirá indefinidamente

hasta que la condición dada se deje de cumplir. Por ejemplo, mientras x sea
menor que 6, se realizará la función Acciones3(). Se debe tener cuidado al usar
ésta estructura de control ya el controlador Arduino repetirá solamente éste bucle,
por lo que podría interrumpir la lectura de sensores y otras tareas.
while ( x<6) {
Acciones3();
47
-Swtich case: ésta estructura de control permite realizar diferentes tareas según
un determinado caso, el cual es el cambio de alguna variable. La variable
comprendida en swtich(variable) podrá tomar 3 casos diferentes:
variable = Estado1 , en éste casos ejecutará la función Acciones1() ; variable =
Estado2 , se ejecutará la función Acciones2() y variable = Estado1 , se ejecutará
la función Acciones3() ; La estructura debe tener un caso por defecto, éste se
indica con default: Reposo().
Switch(variable) {
case Estado1:
Acciones1();
break;
case Estado2:
Acciones2();
break;
case estado3:
Acciones3();
break;
default :
Reposo();
break;
}
48
4.2 MARCO CONCEPTUAL
Aislante. Material con bajo coeficiente de conductividad térmica.
Automatización. Es una tecnología relacionada con sistemas mecánicos,

eléctricos, neumáticos e hidráulicos que mediante el uso de computadores sirven
para la operación y control de la producción.
Café pergamino. Café previamente despulpado, secado y lavado.
Café tostado. Café que ha sido expuesto al proceso de torrefacción.
Café verde. También llamado almendra, es el café pergamino que ha sido

previamente trillado.
Calor. Forma de energía que se transfiere entre diferentes cuerpos o diferentes

zonas de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas, sin
embargo en termodinámica generalmente el término calor significa simplemente
transferencia de energía.
Combustión. Reacción química durante la cual se oxida un combustible y se

libera una gran cantidad de energía.
Control: Sistema para regular la energía suministrada a un sistema en forma

predeterminada para lograr un comportamiento deseado.
Crepitación. Producción de chasquidos repetidos, como los de la leña al arder.
49
Desbalanceo. Condición de una parte rotativa donde el centro de masa no está
situado en el centro de rotación que produce vibraciones.
Electroválvula. Válvula con accionamiento eléctrico (por medio de solenoide).
Lenguaje C. Lenguaje de programación orientado a la implementación de

sistemas operativos.
Organoléptico. Que produce una impresión sensorial.
Pirólisis. Fragmentación térmica de las moléculas grandes en ausencia de

oxígeno.
Relé. Dispositivo electromecánico que funciona como interruptor controlado.
Refrentado. Es la operación realizada en el torno mediante el cual se mecaniza el

extremo de una pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.
Rodamiento. Elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas
conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su
desplazamiento
Sensor. Dispositivo que detecta señales externas y las convierte en variables

eléctricas.
Servomotor. Dispositivo similar a un motor de corriente continua que tiene la

capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de operación, y
mantenerse estable en dicha posición.
50
Termopar. Transductor formado por la unión de dos metales distintos que
produce una diferencia de potencial muy pequeña que es función de la diferencia
de temperatura entre uno de los extremos
Tolva. Estructura similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y

canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros.
Transferencia de calor. Energía en tránsito debido a una diferencia de

temperaturas.
Torrefacción. Proceso térmico al cual se somete el café verde durante un

determinado tiempo, provocando una serie de importantes cambios físicos y
químicos, donde se desarrollan los compuestos responsables del aroma y el
sabor.
Válvula. Conjunto de orificios variables que permiten el paso de algún fluido de un

punto de entrada hasta un punto de salida para efectos de control.
Vasca de enfriamiento. Estructura circular que consta de una malla donde se

enfría y retiene el café, y un rotor con aspas que lo mueven constantemente.
51
5. METODOLOGÍA
5.1 CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
En la construcción de la máquina tostadora se debe procurar que cada pieza de

sea fácil de armar y desarmar, teniendo en cuenta que algunas de éstas están
sometidas a un desgaste continuo y deben ser reemplazadas con cierta
regularidad y facilidad.
La construcción de la máquina comienza por el tambor (figura 14), el cual debe ser
completamente cilíndrico para evitar desbalanceos y estar refrentado para obtener
una distancia constante con la placa adyacente; el tambor se obtuvo bajo pedido
en acero inoxidable al igual que las piezas en contacto con el café: la tolva, la
vasca y las paredes del tambor; el eje del tambor está montado sobre rodamientos
de bola
Figura 14. Tambor de la máquina tostadora de café
Las aletas del tambor se ensamblaron por medio de tornillos como se muestra en
la figura 15.
52
Figura 15. Aleta del tambor
De acuerdo a las dimensiones del tambor se establecieron las medidas de los

demás componentes tales como: altura de las tapas anterior y posterior, longitud
de la cubierta superior, ancho y largo de la estructura base, etc. En cuanto a la
construcción del bastidor de la máquina (figura 16) se fabricó en hierro usando las
siguientes herramientas: taladro, pulidora, tronzadora, cortadora, taladro de árbol;
igualmente respecto de los procesos de soldadura se usó TIG y MIC, su nivel de
contaminación es bajo en comparación con el proceso convencional (electrodo
revestido y arco), además tienen alta precisión y una excelente presentación.
Figura 16. Base en hierro de la máquina tostadora de café
Espacios para: 1: caja del controlador ; 2: vasca ; 3: trampa de residuos ; 4 sistema de gas y
turbina ; 5: quemadores y tambor
53
El proceso MIG se utilizó en las aristas internas para asegurar las piezas de difícil
acceso por medio de puntos de soldadura, por el contrario el proceso de
soldadura TIG se usó en las aristas externas realizando cordones continuos de
soldadura, ya que este último otorga mayor control de aplicación y por lo tanto
una mejor presentación.
En la figura 17 se muestra la tubería correspondiente al sistema de extracción de

gases.
Figura 17. Turbina con tubos acoplados
1: tubo bridado para trampa de residuos; 2: tubo en L para expulsión de gases
El tubo en forma de L de la turbina (figura 17) expulsa los gases al exterior,

mientras que el otro está conectado a la cámara de residuos, la cual consta de dos
paredes filtradoras mostradas en la figura 18.
54
Figura 18. Pared de la trampa de residuos
El sistema de gas está conformado los siguientes elementos: dos electroválvulas,

una válvula reguladora de caudal, un sistema de piloto automático con sensores
de seguridad, racores y tubería de cobre. En la figura 19 se muestra la instalación
de la tubería para el sistema de gas, las electroválvulas con accionamiento por
solenoide y la válvula reguladora de caudal.
Figura 19. Instalación del sistema de gas
1: electroválvula con solenoide; 2: válvula reguladora de caudal; 3: quemador;
55
La tolva, el quemador, las paredes anterior y posterior están unidas por medio de
conexiones atornilladas, éstas paredes deben mantener una distancia constante a
lo largo de su altura, por lo que se conectaron tres barras de acero para la tensión
de las paredes anterior y posterior tal y como se muestra en la figura 20, de esta
manera se garantiza dicha distancia cuando haya deformación por temperatura; el
bastidor en hierro se recubrió de pintura protectora; la compuerta de expulsión del
café se abre y cierra por medio de un mecanismo de bisagra.
Figura 20. Máquina tostadora de café en construcción
1: tolva; 2: varilla de tensión; 3: quemador; 4: pared anterior; 5: pared posterior; 6: compuerta

expulsión del café; 7: tambor; 8: bastidor
En la figura 21 se observa la vasca, ésta es el recipiente circular donde el café

tostado se enfría, está compuesta por un motoreductor que hace girar las aletas
que arrastran el café y una base circular en acero inoxidable con agujeros que
56
permiten la convección entre el café y el aire que es succionado por la turbina. Es
de vital importancia que el café esté en movimiento, ya que de esta manera se
logra un enfriamiento uniforme.
Figura 21. Vasca de enfriamiento
5.2 AUTOMATIZACIÓN
La automatización de la tostadora que se muestra en el presente trabajo

comprende el control de las principales variables que influyen en el proceso tales
como temperatura, tiempo y velocidad de rotación del tambor. Con respecto a una
tostadora de café manual con instrumentos análogos únicamente, la
automatización digital tiene como ventaja el uso eficiente de la energía, la
controlabilidad, la repetibilidad del proceso y un sistema completamente
automático.
57
5.2.1 PROCESO DE LA MÁQUINA
La máquina tostadora de café está compuesta por los siguientes elementos: un

motor que hace girar el tambor, una turbina que permite enfriar el café y a su vez
expulsar gases, una trampa de residuos, mecanismos con servomotores que
abran y cierren compuertas, electroválvulas y un sistema de gas con tubería de
cobre.
El café debe ser puesto manualmente en la tolva antes de iniciar el proceso. Los
parámetros de temperatura, tiempo y velocidad de rotación son definidos por el
usuario a través del panel de control; inicialmente todos los actuadores están en
su posición inicial, al presionar el botón comenzar inicia el proceso de la máquina
de la siguiente manera: se enciende el motor y la turbina, la válvula de extracción
de gases debe estar abierta y la válvula de enfriamiento del café cerrada; después
de un corto tiempo se enciende el sistema de control de temperatura; Cuando se
alcanza la temperatura de entrada del café se abre la compuerta de la tolva,
permitiendo la caída del grano al tambor; la temperatura de entrada del café debe
ser mayor que la de secado establecida inicialmente, ya que la humedad del grano
produce una caída de temperatura. Al pasar todo el café hacia el tambor, se debe
cerrar la compuerta de la tolva e iniciar la cuenta regresiva del tiempo de secado y
tostión; una vez terminado el tiempo se abre la válvula de enfriamiento y la
compuerta de expulsión del café. El grano es expulsado a la vasca de enfriamiento
por el movimiento del tambor y la disposición de las aletas; cuando todo el café es
expulsado se cierra la compuerta de expulsión y comienza el tiempo de
enfriamiento. Hasta aquí, se tiene una tanda de café tostado, ahora la máquina
vuelve a su posición inicial.
58
5.2.2 SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA.
El sistema de control de lazo cerrado seleccionado para gobernar la temperatura

en el tambor tiene un estrategia de control de dos posiciones; de acuerdo a la
clasificación de los sistemas de control, éste es uno térmico, dinámico, no lineal,
determinístico, variante en el tiempo, de una entrada y múltiples salidas, de control
de proceso y de lazo cerrado con retroalimentación de salida, en la figura 22 se
muestran los componentes de dicho control.
Figura 22. Sistema de control de lazo cerrado para gobernar temperatura
x: temperatura deseada ; r: referencia de temperatura deseada ; e: error
b: retroalimentación de señal de temperatura ; m1: alimentación con gas natural

y: temperatura en el tambor ; m: accionar o no electroválvula que permita el paso de gas natural
Si el controlador (Arduino) se programa para oscilar alrededor de un solo valor de

temperatura, cuando éste sea alcanzado de manera estable el sistema podría
reaccionar ante cambios mínimos y alternar de manera continua entre encendido y
apagado, para evitar esto W. Bolton plantea:
…en vez de usar sólo un valor de la temperatura para que el controlador encienda o
apague el calentador, se utilizan dos valores a fin que se encienda a una
temperatura menor que aquella con la cual se apaga .El termino banda muerta se
refiere a los valores comprendidos entre los valores de encendido y apagado. Una
banda muerta grande produce fluctuaciones de la temperatura alrededor del valor
59
predeterminado; una banda muerta pequeña produce un aumento de la frecuencia
de conmutación.
Las acciones del control de dos posiciones en general se usan cuando los cambios
se producen de manera muy lenta, en el caso del calentador el efecto de apagar o
encender produce un cambio con lentitud. El resultado es una oscilación de periodo
largo. Si bien el control de dos posiciones no es muy preciso, los dispositivos que
utiliza son sencillos y, por lo tanto, es bastante barato4
Entonces para que se mantenga una temperatura en el tambor se tiene un

sistema de gas con dos electroválvulas; una primera siempre accionada con un
paso de gas mínimo que mantiene cierta temperatura, y la segunda que se activa
y desactiva repetidamente para ejercer el control de dos posiciones; la banda
muerta seleccionada para el control es de 10 °C.
Ejemplo de aplicación.
El usuario desea una temperatura de 200ºC y se tiene programada una banda

muerta de 10 °C, es decir 200 °C ± 5, éste dato es introducido en el panel de
control y se obtiene una referencia r= 195 C; la primera válvula de gas accionada
permite alcanzar una temperatura de 180ºC, en el instante en que esta
temperatura es alcanzada el sumador hallará la diferencia entre la referencia r y el
valor b de retroalimentación primaria medido por el sensor de temperatura
(termopar tipo K y modulo MAX6675). Ya que b= 180ºC se tiene que:
e = r- b = 15 ºC. La estrategia de control tomará una decisión de acuerdo al valor
de e, para este caso la acción correctora es encender la segunda electroválvula.
En la figura 23 se presenta la estrategia de control para 2 posiciones simples.
4
BOLTON, William. Controladores en lazo cerrado. En: Mecatrónica: sistemas de control electrónico en
ingeniería mecánica y eléctrica. 2 ed. México: Alfaomega grupo editor, 2001. p. 283.
60
Figura 23. Estrategia de control de encendido y apagado
En el caso en que la temperatura medida por el sensor sea de 220ºC, se tiene

que e= r – b  e= 205ºC –º220 C= -15ºC. La estrategia de control será apagar la
segunda válvula ya que la temperatura sobrepasa la establecida.
5.2.3 DISEÑO GRAFCET DE LA MÁQUINA TOSTADORA DE CAFÉ
Basándose en el proceso de la máquina del numeral 5.2.1, se realiza un

GRAFCET de secuencia única, como plantea Piedrafita5, éste se compone de
una sucesión de etapas que son activadas una a continuación de otra; a cada
etapa le sigue solamente una transición y cada transición es validada por una sola
etapa. El franqueo de una transición activa la etapa siguiente y desactiva la
anterior, en la figura 24 se presenta el diseño GRAFCET el cual contiene los
sensores y actuadores requeridos para cumplir con el proceso de tostión, sin
embargo no contiene los sensores de seguridad ya que no son prescindibles en
este diseño. De acuerdo a la guía GEMMA, éste es el GRAFCET de producción
normal.
5
PIEDRAFITA, Ramón. El gráfico de mando etapa/transición: GRAFCET. En: Ingeniería de la automatización
industrial. España: RA-MA Editorial. p. 299.
61
Figura 24. GRAFCET de la máquina tostadora de café
62
- Accionamientos
Turbina = turbina para enfriamiento y expulsión de gases.
Motor= moto reductor que gira el tambor.
CSGas= sistema del control del gas para electroválvulas.
CEntradaCafe = compuerta de la tolva (de entrada del café).
CSalidaCafe= compuerta de expulsión del café.
MotorVasca= motor que mueve el eje de la vasca
ValEnfriamiento = válvula de enfriamiento del café.
ValExtraGases= válvula de extracción de gases del tambor.
- Sensores y tiempos
Ttostion = sensor de temperatura, detecta la temperatura de tostion
Tenfriamiento= sensor de temperatura, detecta la temperatura de enfriamiento.
S.T = señal de inicio del proceso de tostion.
La máquina posee más sensores (de seguridad) los cuales no están incluidos en
el GRACET ya que estos no afectan ni son requeridos en el proceso funcional de
la máquina.
t1 = tiempo entre la activación del motor y turbina con el sistema de gas
t 2 = tiempo que demora la caída del café desde la tolva hasta el tambor.
t tostion = tiempo de tostión del proceso predefinido por el usuario
t caida = tiempo de caída del café del tambor a la bandeja de enfriamiento.
t enfriamiento = tiempo que se enfría el café en la bandeja de enfriamiento.
63
5.2.4 GUÍA GEMMA IMPLEMENTADA A LA MÁQUINA TOSTADORA DE CAFÉ
A continuación se da el listado de los estados de la guía GEMMA, cuáles se

seleccionaron y cuáles no para la programación de la máquina tostadora de café.
A1 – Parada en el estado inicial: Es el estado normal de reposo de la máquina,

corresponde a la etapa inicial del GRAFCET de la figura 21. (√)
A2 – Parada solicitada al final de ciclo: la máquina está diseñada para realizar un

ciclo y volver a su estado inicial, por lo que una parada solicitada al final del ciclo
no es necesaria. (x)
A3 – Parada solicitada en un estado determinado: está incluida en el control

manual de la máquina. (√)
A4 – Parada obtenida: No es necesario en ésta máquina (x)
A5 – Preparación para la puesta en marcha después de defecto: éste estado está

incluido dentro del control manual el cual tiene todas las operaciones de vaciado y
limpieza necesarias para la puesta en marcha después de un defecto. (√)
A6 – Puesta del sistema en el estado inicial: coincide con el botón de Reset . (√)
A7 – Puesta del sistema en un estado determinado: este estado se usa cuando

previamente hay un defecto o parada de emergencia que ha dejado el sistema a
medio producir y se debe continuar; ya que el proceso de producción normal
requiere de todos los estados para una buena tostión, y después de una falla o
parada de emergencia se puede usar el control manual para seguir con la
producción, se omite este estado. (x)
F1 – Producción normal: éste estado es para el que fue hecho la máquina,

corresponde al diagrama GRAFCET de la figura 21. (√)
64
F2 – Marcha de preparación: la marcha de preparación no es necesaria ya que
esta de manera implícita en producción normal. (x)
F3 – Marcha de cierre: corresponde a la expulsión del café en el control manual

(√)
F4 – Marchas de verificación sin orden: en una máquina o proceso es

indispensable un control manual además del automático, éste estado corresponde
a dicho control.(√)
F5 – Marchas de verificación con orden: este estado coincide también al control

manual. (√)
F6 – Marchas de test: en ésta marcha se comprueba el buen funcionamiento de

los actuadores y sensores de la máquina. (√)
D1 – Parada de emergencia: este estado es indispensable para garantizar la

seguridad de la máquina y el operador ante una situación inesperada. (√)
D2 – Diagnóstico y/o tratamiento de los defectos: conectando el Arduino a una

computadora, haciendo uso del monitor serial y realizando la marcha de test se
podría encontrar la causa del defecto (analizando los parámetros que son
mostrados en el monitor). (√)
D3 – Producción pesar de los defectos: por simplicidad del proceso y relación

entre los actuadores, no se realiza la producción a pesar de los defectos en ésta
máquina. (x)
En la figura 25 se muestra la aplicación de la guía GEMMA para el autómata de la

máquina tostadora.
65
Figura 25. Guía GEMMA aplicada
66
5.2.5 DESARROLLO DE SOFTWARE
Para que el software desarrollado tenga una buena estructura se deben tener en
cuenta 3 principios fundamentales: modularidad, cohesión y acoplamiento. Para
resolver un problema complejo es conveniente separarlo en partes más pequeñas
que se puedan diseñar, desarrollar, probar y modificar de manera sencilla y lo más
independientemente posible del resto de la aplicación. Entonces se busca la
separación del sistema en módulos, los cuales contendrán los procedimientos y
funciones necesarias, a esto se le denomina modularidad.
La cohesión tiene que ver con que cada módulo del sistema se refiera a un único
procedimiento o función, por lo tanto se logra una alta cohesión cuando cada
módulo realiza una única tarea; a mayor cohesión mejor, ya que el módulo en
cuestión será más sencillo de programar y probar.
El acoplamiento mide el grado de relacionamiento de un módulo con los otros. A

menor acoplamiento mejor, ya que aumenta la independencia entre módulos,
facilita la reutilización y garantiza la modularidad; se logra un bajo acoplamiento
reduciendo las interacciones entre procedimientos y funciones, reduciendo la
cantidad y complejidad de los parámetros y disminuyendo al mínimo los
parámetros por referencia.
En conclusión, el código madre debe estar compuesto por otros códigos más
pequeños y lo más sencillos posibles, que contengan una única tarea y que en su
medida sean independientes unos de otros, de esta forma se da orden en la
estructura del software, se ayuda a la detección rápida de problemas y se
garantiza un funcionamiento óptimo. Si se tiene alta cohesión y bajo acoplamiento,
se está desarrollando un software modulable, reutilizable, sólido y fácil de probar.
67
5.2.5.1 Espacio de almacenamiento.
El espacio de almacenamiento de un programa se cuantifica en bytes, cada tipo

de dato, estructura, función, comentario, línea, y librería ocupará una cantidad de
bytes. El máximo espacio de almacenamiento del Arduino Mega 2560 es de
253.952 bytes; es de suma importancia seleccionar el tipo de dato adecuado para
las variables incluidas en el código, esto con el fin de realizar adecuadamente la
función para la que fueron declaradas y optimizar la cantidad de bytes, de igual
manera las librerías y estructuras usadas deben tener una forma simplificada,
tratando de optimizar las líneas, procedimientos y funciones. Por ejemplo, para
definir los pines del Arduino se usa el tipo de dato byte, porque sabemos que los
pines del Arduino Mega 2560 van hasta 54 y el rango del tipo de dato byte es de 0
a 250; para aproximar valores análogos se recomienda usar float, ya que tienen
una mayor resolución que los números enteros int, y para la función de tiempo
millis() se usa unsigned long, pues el tiempo nunca será negativo y este dato
puede almacenar hasta 24 días.
5.2.5.2 Funciones
Existen tres tipos de funciones: las que piden parámetros y retornan, las que
piden parámetros y no retornan, y las que no piden parámetros y no retornan. De
acuerdo al procedimiento que se debe cumplir se usan unas o las otras, por
ejemplo para realizar una suma se usa una función que pide por parámetros los
sumandos y retorna la suma. Una función se declara con la palabra void seguida
del nombre de la función, luego entre paréntesis los valores que pide por
parámetros (int a, int b) (si no pide parámetros, van solo los paréntesis ( ) y
finalmente las instrucciones entre corchetes { }. A continuación se presenta un
ejemplo y clasificación de cada tipo de función:
68
-Función tipo 1: que no pide parámetros ni retorna nada, solo ejecuta
instrucciones.
void función() {
Instrucciones();
}
- Función tipo 2: pide por parámetros los tipos de datos char x, int y, float z, pero
no retorna nada.
void función( char*x, int y, float Z) {

Instrucciones(x,z);
Instrucciones(x,y);
}
-Función tipo 3: que pide por parámetros int a, int b, y retorna c.
int suma (int a, int b) {

int c = a + b ;
return c;
}
Por medio del uso de funciones se simplifica el código y se optimiza el espacio de

almacenamiento principal, por ejemplo en el anexo 3 se encuentra el código de la
interfaz de la máquina en el cual se agruparon las funciones de gráficos, éstas
son tipo 2 ya que piden parámetros (por ejemplo: largo y ancho de un rectángulo)
y solo ejecutan instrucciones, no retornan nada, éstas funciones se incluyeron en
la librería graficos.h y programadas en graficos.ccp; lo mismo para las funciones
que ejecutan otras funciones (funciones tipo 3), las cuales se incluyeron en la
librería core.h y programaron en core.ccp.
69
5.2.5.3 Estructura principal
De acuerdo al GRAFCET de la figura 24 la máquina tostadora de café se puede

representar como una máquina de estados finitos, en este caso 8 estados
diferentes con sus respectivas acciones y condiciones de transición, éstas últimas
son tiempos en su mayoría. Para representar una máquina de estados de manera
ordenada en el código de programación se usa la estructura switch( ) case y el tipo
de dato enum.
Figura 26. Estructura switch() case con variable enum
El tipo de dato enum permite crear una variable que puede seleccionar un listado
de más variables, de acuerdo a la figura 26 se asigna este tipo de dato a la
variable “estado” , la cual podrá tomar lo valores: REPOSO, MOTOR_TURBINA,
70
POS_MOTOR_TURBINA y VALVULA_GAS. Estos valores representan 4 estados
diferentes, el estado inicial es estado= REPOSO y se ejecuta la función reposo() ,
deben de haber condiciones para pasar de un estado a otro (condiciones de
transición) que generalmente son tiempos (usando la función millis() ). De la
misma forma para estado = VALVULA_GAS se ejecuta la función gas(). El estado
por defecto es REPOSO, debido a la linea default: reposo().
La condición de transición para pasar del estado de MOTOR_TURBINA a

VALVULA_GAS está incluida en el estado POS_MOTOR_TURBINA el cual
contiene la función void posMotorYTurbina() que es una condición de tiempo de 4
segundos.
5.2.5.4 Funciones de tiempo
Para la realización del código se tiene un orden jerárquico en cuanto a la selección

de la función de tiempo adecuada: millis () > delayMicroseconds() , delay()
Mientras la placa Arduino esté ejecutando la función delayMicroseconds() o

delay() no puede realizar ninguna otra tarea, como por ejemplo leer un sensor de
temperatura. Esto supone un gran problema ya que la máquina necesita
respuestas rápidas para ejercer el control de temperatura. Usar la función delay()
no significa dejar el microcontrolador en standby, en otras palabras no se reduce
la carga de trabajo de la placa sino que se mantiene el chip al máximo rendimiento
pero diciéndole que no haga nada más que esperar.
La función millis() permite contar el tiempo que está transcurriendo y ejecuta

instrucciones en función del mismo. La ventaja de la función ésta es que permite
la lectura de sensores y otras instrucciones mientras Arduino está contando
internamente el tiempo que pasa.
71
El uso de las funciones delay() o delayMicroseconds() se acepta cuando se
necesita que el controlador haga pequeñas pausas entre procesos ( por ejemplo
mostrando datos en la pantalla panel de control) del orden de los 300 a 100
milisegundos. Por lo anterior, en la estructura del código del controlador se usará
principalmente la función millis() como función de tiempo. En la figura 27 se
presenta un ejemplo de cómo usar la función.
Figura 27. Ejemplo de función millis()
72
5.2.6 SIMULACIÓN PREVIA
Se simularon las variables de salida (motor, compuertas, servomotores y

electroválvulas) con indicadores luminosos asociados a pines digitales en la tarjeta
Arduino Mega; como varios de dichos componentes están conectados a 110 V, se
realizó la conexión usando el modulo de relés de 8 canales. Se debe resaltar que
para que no ocurra un encendido- apagado instantáneo en los relés del módulo al
iniciar el Arduino, se deben declarar como salidas en el void setup() y en la línea
siguiente definir el estado de apagado , en la figura 29 se muestra éste
procedimiento:
Figura 28. Declaración de los pines del módulo relé de 8 canales
Esto se debe a un error de fabricación de los módulos, si el modulo no presenta

éste error sigue siendo válido realizar el anterior procedimiento. Para la medición
de la temperatura se usó un termopar tipo K y el módulo MAX6675, el cual
requiere de una librería específica para su adecuado funcionamiento; la
temperatura se visualizo a través de una pantalla LCD de 16x02. El proceso
simulado es el estipulado en el GRAFCET de la figura 24 y comienza al presionar
un pulsador, en la figura 26 se muestra la simulación con indicadores luminosos.
73
Figura 29. Simulación con indicadores luminosos
5.2.7 PRUEBA REAL
Luego de verificar que la simulación con indicadores luminosos controlaba el

proceso exitosamente, se procedió a su implementación con los actuadores
reales. De acuerdo a las necesidades del proceso el código de la simulación se
modificó: se modificaron tiempos y corrigieron errores, se añadieron nuevas
variables, funciones y estados. El software del Arduino que controla el proceso se
presenta en el anexo 2y el montaje físico en el manual de uso y mantenimiento.
Es importante resaltar que para ajustar adecuadamente el código al proceso real

se debe probar repetidamente y en algunos casos variar parámetros hasta
encontrar el adecuado (ensayo y error), por lo que seguir las recomendaciones
planteada en el desarrollo de software es de suma importancia para realizar un
ajuste eficiente.
74
Figura 30. Prueba real.
5.2.8 PANEL DE CONTROL
La pantalla tft de 3,95 pulgadas es un shield para Arduino el cual permite crear
una interfaz humano máquina y enviar a datos a otro Arduino a través de algún
protocolo de comunicación. Para la programación del código principal del interfaz
se crearon librerías para las pantallas y gráficos: esto permite una mejor estructura
y da facilidad al programador a la hora de ajustar parámetros.
Las librerías están conformadas por dos elementos: archivo.ccp y archivo.h .En el
archivo.h se realiza la declaración de los métodos y variables que se van a usar,
mientras que el archivo.cpp es la implementación de dichos métodos y variables,
75
en otras palabras el archivo.ccp contiene los métodos y variables declaradas en
el archivo.h.
Figura 31. Estructura básica de una librería.
.La información referente al panel de control se encuentra en el manual de uso y

mantenimiento(anexo 1); el software utilizado en el Arduino de la pantalla del
panel se encuentra en el anexo 3 (se omitieron los archivos.cpp de las librerías) ,
éste sigue todas las recomendaciones del desarrollo de software.
Comunicación I2C: esclavo – maestro: Arduino posee múltiples protocolos de

comunicación, en este caso se usó el bus I2C el cual facilita la comunicación entre
micro controladores, requiere del uso de la librería Wire.h, de dos líneas de señal
(SDA y SCL) y un común o masa (GND). Los pines SCL, SDA y GND de cada
Arduino tienen que estar conectados entre sí.
76
5.2.9 PARAMETRIZACIÓN DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL TAMBOR
El motor cuenta con un sistema para variar su velocidad de giro por medio de una
perilla, moviéndola en sentido horario para aumentarla y en sentido anti horario
para disminuirla; se acopló un servomotor a la perilla, de forma que para cada
posición del servomotor haya una velocidad de giro.
Usando Arduino y un servomotor de 180º acoplado a la perilla del control de

velocidad del motor, se varió la posición cada 5 grados y se halló la velocidad de
giro para cada caso; para calcular las revoluciones por minuto exactas a las que
gira el motor de la máquina se dispuso de un tornillo en el piñón y se ubicó un
sensor ferro magnético como se muestra en la figura 32.
Figura 32. Montaje para la parametrización de la velocidad de rotación
1. Tornillo; 2. Motor; 3. Sensor ferro magnético;
En cada vuelta el sensor envía una señal al detectar el tornillo, ésta es recibida en
un osciloscopio (figura 33) para calcular la frecuencia de giro.
Por medio de la función map se asoció el giro del potenciómetro con el giro del
servomotor
77
Figura 33. Osciloscopio FLUKE
Haciendo uso de las ecuaciones (3) y (4), se confinan los datos hallados en la
tabla 3
Rpm = 60 ∙ f (Ecuación 3)
Z1 ω2 Z 1 ∙ω1
= → ω2 = (Ecuación 4)
Z2 ω1 Z2
f = frecuencia
Z1 = número de dientes estrella conductora ∶ 25
Z2 = número de dientes estrella conducida: 12
ω = velocidad de rotación
78
Tabla 3. Datos para la parametrización de la velocidad de rotación del tambor
Posición del Frecuencia [Hz] Velocidad de Velocidad de

Servomotor [º] rotación motor rotación
[Rpm] tambor [Rpm]
5 0,510 30,6 63,75
10 0,524 31,44 65,5
15 0,538 32,28 67,25
20 0,555 33,3 69,375
25 0,569 34,14 71,125
30 0,583 34,98 72,875
35 0,597 35,82 74,625
40 0,610 36,6 76,25
45 0,630 37,8 78,75
50 0,639 38,34 79,875
55 0,652 39,12 81,5
60 0,661 39,66 82,625
65 0,678 40,68 84,75
70 0,686 41,16 85,75
75 0,692 41,52 86,5
80 0,706 42,36 88,25
85 0,716 42,96 89,5
90 0,724 43,44 90,5
95 0,731 43,86 91,375
100 0,744 44,64 93
105 0,75 45 93,75
110 0,758 45,48 94,75
115 0,767 46,02 95,875
120 0,775 46,5 96,875
125 0,78 46,8 97,5
130 0,786 47,16 98,25
135 0,794 47,64 99,25
140 0,799 47,94 99,875
145 0,805 48,3 100,625
150 0,811 48,66 101,375
155 0,815 48,9 101,875
160 0,817 49,02 102,125
165 0,817 49,02 102,125
170 0,817 49,02 102,125
79
Figura 34. Velocidad de rotación del tambor Vs Posición del servomotor
120
Velocidad de rotación del del tambor [Rpm]
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Posición del servomotor [ °]
80
5.3 PUESTA A PUNTO
La puesta a punto comprende todos los procesos realizados a la máquina para

garantizar su calibración y correcto funcionamiento.
5.3.1 MECANISMO DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA AL EJE DEL TAMBOR
El mecanismo de transmisión de potencia usado para mover el eje del tambor está
conformado por un juego de sprocket y cadena, la potencia es generada por un
motor con una reducción de velocidad en una caja de engranajes. La instalación
del mecanismo debe ser estable y la tensión de la cadena la adecuada.
Figura 35. Mecanismo de transmisión de potencia sprocket – cadena.
1. Chumacera ; 2. Sprocket conducido ; 3. Cadena ; 4. Sprocket conductor ; 5. Motor
81
5.3.2 MECANISMOS CON SERVOMOTORES.
Los servomotores usados en la maquina se ubicaron estratégicamente para evitar

daños producidos por el calor, los mecanismos de transmisión de potencia de los
servomotores se fabricaron con 3 eslabone .Cada mecanismo con servomotor fue
accionado repetitivamente hasta encontrar las posiciones inicial y final óptimas
para la función. Es de suma importancia que las posiciones establecidas puedan
ser alcanzadas mecánicamente por el mecanismo y servomotor, ya que de no ser
así éste último podría quedar en un estado indeterminado y producir vibración,
ruido y sobrecalentamiento.
Figura 36. Mecanismo accionador de la válvula de enfriamiento
1. Servomotor; 2.Eslabón 1; 3.Eslabón 2; 4. Eslabon 3; 5. Válvula de enfriamiento;
82
5.3.3 CORRECCIÓN DE COMPORTAMIENTOS NO DESEADOS.
El sistema eléctrico de la máquina opera con cuatro voltajes diferentes: 110 V AC,
12 V DC, 5 V DC y 3 V DC. En la tabla 4 se presenta el voltaje de los elementos
que demandan energía del sistema eléctrico.
Tabla 4. Voltaje de los distintos elementos de la máquina
Elemento 3,3 V DC 5 V DC 12 V DC 110 V AC

Entradas análogas Arduino √
Arduino Mega 2560 √
Pantalla TFT LCD 3,95 pulgadas √
Módulo Relé de 8 canales √
Servomotor controlador Rpm √
Servomotor compuerta tolva √
Servomotor compuerta extracción √
Servomotor compuerta enfriamiento √
Servomotor compuerta expulsión √
Módulo MAX6675 √
Señal sonora √
Motor vasca √
Electroválvulas √
Motor del tambor √
Turbina √
Para evitar comportamientos indeseados en el controlador a causa de

interferencias se debe aislar completamente los elementos que funcionan a 3,3 V,
5 V de los que funcionan a 12 V y los que funcionan a110 V. Para garantizar el
correcto funcionamiento de todos los elementos electrónicos no se debe aterrizar
la estructura de la máquina directamente, es decir cada actuador debe ir
conectado en un punto en común con el polo a tierra sin estar en contacto con la
83
estructura metálica de la tierra; de igual forma, la fase y/o el neutro (sea AC o DC)
no deben tocar la estructura de la máquina.
5.3.4 PARÁMETROS IMPORTANTES DE LA MÁQUINA
En el proceso de la máquina hay parámetros importantes que no son

seleccionados por el usuario sino que ya están programados y sus valores se
obtuvieron de pruebas realizadas. Estos parámetros son:
- Tiempo de caída del café: para obtener este valor se mide el tiempo que demora
cayendo el café al tambor cuando la tolva tiene la máxima capacidad (2 kg). El
tiempo obtenido es de 40 segundos.
- Tiempo de expulsión del café: A pesar de que la máxima capacidad de la tolva

es de 2 kg no es la cantidad aconsejada de introducir al tambor; la cantidad
aconsejada es 700 g y su tiempo de expulsión es de 25 segundos.
- Tiempo de enfriamiento: Cuando el café es expulsado hacia la vasca se debe

enfriar rápidamente para evitar que el grano se siga quemando,
- Tiempo mínimo para lectura de sensores, variables y para anti rebote de los
botones: éstos parámetros se encontraron a base de ensayo y error y deben
respetarse, de lo contrario podría no generarse la lectura del sensor de
temperatura o de variables de interés , en caso de que el tiempo sea menor al
estipulado; si el tiempo es mayor, se generaría una interrupción continua debido al
uso de la función delay(ms), ya que la estructura de la función millis() dificulta su
uso para intervalos de tiempo entre 100 y 300 milisegundos. En la tabla 5 se
presentan los valores usados en la programación:
84
Tabla 5. Parámetros importantes en la programación del controlador
Parámetro Tiempo
[segundos]
Tiempo de caída del café 45
Tiempo de expulsión del café 20
Tiempo de enfriamiento 240
Tiempo mínimo para lectura de sensores 0, 1
Tiempo mínimo para lectura de variables 0,2
Tiempo para anti-rebote de los botones 0,3
6. PRUEBAS Y RESULTADOS
Para poder observar el comportamiento del proceso de la máquina se realizan

gráficos de evolución de la temperatura en el tambor con respecto al tiempo y se
observa el producto final (café tostado).
En cada prueba realizada se variaron los siguientes parámetros: velocidad del

tambor, temperatura de entrada del café, temperatura de secado y tostion, y
tiempo de secado y de tostión; El proceso de tueste realizado por la máquina
comprende 6 estados principales, los cuales son diferenciados en los gráficos de
acuerdo a la figura 37.
Figura 37. Estados en las curvas de temperatura vs tiempo
85
Para mostrar la influencia de la velocidad del tambor en la tostión se realiza el
mismo proceso dos veces con los mismos parámetros, exceptuando la velocidad
de rotación del tambor la cual se varía entre un valor mínimo (60 Rpm) y máximo
(102 Rpm).
Para observar la estandarización del proceso automatizado se repite una prueba

con los mismos parámetros 6 veces, se comparan los gráficos de temperatura
contra tiempo y el peso final del café; éstos deben tener semejanza para
evidenciar la controlabiidad y repetibilidad del proceso. Las 11 primeras pruebas
se realizaron con un termopar cuya longitud del bulbo es 1 cm, las pruebas # 12 y
# 13 se realizaron con uno de longitud de 3 cm.
86
6.1 PRUEBAS
PRUEBA #1
Carburante: gas natural domiciliario ; Longitud del bulbo: 1 cm
Temperatura ambiente: 26 °C ; Temperatura para entrada del café: 200 ºC
Velocidad del tambor: 90 Rpm ; Temperatura inicial en el tambor: 150 ºC
Temperatura de secado: 160 °C ; Tiempo de secado: 4 minutos
Temperatura de tostión: 140 °C ; Tiempo de tostión: 4 minutos
Peso inicial del café: 1000 gr ; Peso final del café: 750 gr
Figura 38. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 1
250
200
150
Temperautra [°C]
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo [minutos]
87
PRUEBA # 2
Velocidad del tambor: 90 Rpm ; Temperatura inicial en el tambor: 181,75 ºC
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [minutos]
88
PRUEBA # 3
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Tiempo [minutos]
89
PRUEBA # 4
Temperatura de tostión: 150 °C ; Tiempo de tostión: 5,8 minutos

200
180
160
140
Temperatura [°C]
120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo [minutos]
90
PRUEBA # 5
Temperatura ambiente: 25,5 °C ; Temperatura para entrada del café: 250 ºC
300
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 5 10 15 20
Tiempo [minutos]
91
PRUEBA # 6
Temperatura de secado: 200 °C ; Tiempo de secado: 11,6 minutos
300
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [minutos]
92
6.1.1 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD EN EL PROCESO DE TOSTION
PRUEBA # 7.
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo[min]
93
PRUEBA # 8.
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo[min]
94
6.1.2 REPETIBILIDAD DEL PROCESO
PRUEBA # 9.
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo[min]
95
PRUEBA #10.
Velocidad del tambor: 102 Rpm ; Temperatura inicial en el tambor: 216ºC
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo[min]
96
PRUEBA #11.
Carburante: gas natural domiciliario
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo[min]
97
PRUEBA #12.
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo[min]
98
PRUEBA #13.
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo[min]
99
6.2 RESULTADOS
6.2.1 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD EN EL PROCESO DE TOSTIÓN
Usando los mismos parámetros y variando la velocidad de rotación del tambor se

encontró que para una velocidad de 102 Rpm el café presentó mayor tostión que
con 60 Rpm; en ambos casos se presentó uniformidad en el tueste, sin embargo
como se observa en la figura 48, el café producto del proceso con velocidad
máxima tiene un color un poco más oscuro.
Figura 51. Tueste de café con velocidad mínima y máxima
1: Proceso con Rpm máximas. 2: Proceso con Rpm mínimas.
6.2.2 IMPORTANCIA DE LA LONGITUD DEL BULBO DEL TERMOPAR.
El bulbo de 3 cm permite un mayor acercamiento con el café que el de 1 cm, por lo

que genera un sensamiento de la temperatura más preciso, ésto se probó
comparando los valores de temperatura arrojados por el controlador y por un
termómetro digital infrarrojo, lo anterior se evidencia en que las pruebas #12 y #13
alcanzaron las temperaturas requeridas más rápido que las otras pruebas y en
que la evolución con respecto al tiempo de las mismas fue más pronunciada.
100
6.2.3 REPETIBILIDAD DEL PROCESO
Para observar con mayor exactitud la similitud entre los gráficos se construyen
líneas de tendencia realizando una regresión poli nómica de grado 6 en cada
curva (curvas # 9,10 y 11). Se puede observar que efectivamente el proceso es
repetible.
Figura 52. Gráfico de repetibilidad de la máquina tostadora de café
250
200
Temperatura [°C]
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo[min]
Rojo: prueba #9. Azul: prueba # 10. Negro: prueba #11.
101
6. CONCLUSIONES
- Se logró construir y automatizar una máquina tostadora de café usando Arduino

como controlador.
- La selección de Arduino como controlador en la automatización de la máquina

tostadora de café se basó en su bajo costo comparado con otros elementos de
automatización como los controladores y relés lógicos programables.
- Las pruebas realizadas a la máquina tostadora evidenciaron la repetibilidad del

proceso y funcionamiento del controlador acorde con la programación
establecida.
- La máquina tostadora de café automatizada Master Coffee ofrece los siguientes

rangos en cuanto a las variables del proceso de tostión: temperatura comprendida
entre 100ºC y 300ºC, tiempo de 2 a 30 minutos y velocidad del tambor desde 60
hasta 100 rpm.
- El presente proyecto sirve como base para la automatización de procesos que

involucren sistemas mecánicos, eléctricos y/o térmicos usando Arduino como
controlador.
102
BIBLIOGRAFÍA
RIOS QUIROGA, Luis Carlos. Pautas para la presentación de anteproyectos y

trabajos de grado. Universidad Tecnológica de Pereira. Facultad de Ingeniería
Mecánica.
BALCELLS, Josep. ROMERAL, José Luis. Autómatas programables. Barcelona:

Marcombo Boixareu Editores, 2000.
BOLTON, William. Mecatrónica: sistemas de control electrónico en ingeniería

mecánica y eléctrica. 2 ed. México: Alfaomega grupo editor, 2001.
ACERO MORALES, William Fernando. Diseño e implementación de un

controlador automático para la tostación a pequeña y media producción. Trabajo
de grado para optar a ingeniero de diseño y automatización electrónica. Bogotá
D.C: Universidad de la Salle. Facultad de ingeniería de diseño y automatización
electrónica. 2007.
PIEDRAFITA, Ramón. Ingeniería de la automatización industrial. España: RA-MA

Editorial, 2001.
Aspectos de calidad del café para la industria torrefactora nacional. Disponible en

internet:<<http://www.iue.edu.co/portal/images/negocios_internacionales/cafe/LAC
ALIDADENLAINDUSTRIADELCAFE.pdf>>
Tostado y molido del café. Disponible en internet:

<<http://www.infocafes.com/descargas/biblioteca/18.pdf>>
El tueste del café. Disponible en internet: <http://www.forumdelcafe.com/pdf/F-

37_Tueste_de_cafe.pdf>
103
Información Arduino. Disponible en internet:
<https://www.arduino.cc/en/Reference/HomePage>
HOLGUÍN MAURICIO. Automatización Industrial. Documentos 19 y 20.

disponibles en internet:
<https://sites.google.com/a/utp.edu.co/mauricioholguin/documentos-relevacion>
INTITUTO COL.MBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Normas

Técnicas NTC 1486 (EDICIÓN 2008), NTC 5613 (EDICIÓN 2008), NTC 4490
(EDICIÓN 2008) y NTC 1000.
104
ANEXO 1. MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO
1. DATOS TÉCNICOS
Potencia 420W
Voltaje 110/120 V
Corriente de inicio 10 A
Corriente de operación estándar 3,5 A
Frecuencia 50/60 Hz
Tipo de gas Natural
Potencia nominal del quemador 10,5 kW
Potencia útil del quemador 8,82 kW
Peso 56 kg
Estructura Acero inoxidable + acero 1020
Dimensiones de la máquina (ancho 29 x 86 x 93cm
x largo x alto)
Emisión de ruidos 50 dB
Tipo de transmisión del tambor Por cadena
Capacidad de tueste 100gr – 800gr
Controlador Arduino Mega 2560
Carga del café Manual
Expulsión final del café Automática
Rpm del tambor 60 Rpm – 102 Rpm
Rango de temperatura 0 °C – 300°C
2. CARACTERISTICAS DE LA MÁQUINA
- Control automático y manual.
- Estructura en acero inoxidable y acero 1020.
- Fácil e intuitivo manejo.
- Piloto para chispa de gas automático.
- Control de temperatura que abarca el rango de 100 a 300 °C.
- Control de tiempo que abarca el rango de 1 a 30 minutos.
- Control de velocidad de rotación del tambor que abarca el rango de 60 a
102 rpm.
- Sistema de enfriamiento integrado (expulsión de gases y recolección de
residuos)
- Sensores de seguridad y fusible para protección de corto circuitos.
- Software del controlador a prueba de errores.
- Bajo consumo eléctrico (420 W/hora)
- Memoria de último proceso.
- Señal sonora y lumínica indicadora de proceso.
105
3. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
1. Mantener el área de trabajo limpia, bien iluminada y libre de humedad.

2. Ubicar la tostadora en un lugar estable.
3. La clavija de conexión de la tostadora debe encajar perfectamente en el
toma de corriente, no modificar nunca la clavija de conexión de ninguna
manera ni utilizar clavijas adaptadoras que omitan el polo a tierra.
4. No exponer la tostadora a la lluvia ni a condiciones húmedas.
5. Mantenerse alerta y usar el sentido común cuando se opere la máquina, no
manipularla cuando se esté cansado o bajo los efectos de drogas, alcohol
o medicamentos.
6. Nunca encender manualmente el quemador de gas.
7. Verificar que la conexión al gas y el tubo de extracción estén conectados
adecuadamente sin permitir fugas.
8. Usar vestimenta adecuada, mantener el cabello, guantes o ropas sueltas
alejados de las partes móviles de la máquina.
9. Hacer uso correcto de los equipos de extracción y recolección de polvo.
10. Si la máquina tostadora no trabaja bajo sus parámetros normales, evitar su
uso y dirigirse a Preguntas Frecuentes.
11. Realizar el mantenimiento a la tostadora. Comprobar que no hayan partes
móviles desalineadas o atoradas, piezas rotas o cualquier otra condición
que pueda afectar el funcionamiento de la máquina.
12. Si la tostadora está dañada, asegurar su reparación antes de seguir
usándola.
13. Se recomienda que la persona que realiza el mantenimiento y/o reparación
de la máquina esté calificada y utilice las herramientas adecuadas.
14. Utilizar guantes de carnaza para la protección contra el calor;
15. Mantener las superficies limpias, secas y sin aceite o grasa.
16. No dejar la maquina encendida sin supervisión permanente.
17. No manipular circuitos internos sin la supervisión de un experto.
18. No ubicar elementos electrónicos cerca de la tostadora, ya que podrían
causar interferencia eléctrica.
19. Asegurarse de que la máquina esté apagada y desconectada antes de
realizar una inspección o mantenimiento.
20. Seguir las recomendaciones mencionadas en este manual.
106
4. MODO DE TRABAJO: FUNCIONAMIENTO
Una vez encendida la máquina se debe esperar 10 segundos para que el

programa sea cargado en el controlador efectivamente; la máquina tostadora de
café cuenta con un modo automático y manual, en el panel de control se
encuentra la pantalla táctil, los botones de test, reset y del control manual.
Panel de control
1. Botón de reset; 2. Pantalla visualizadora; 3.Botón de test; 4. Perilla para velocidad del tambor;
5. Botón de precalentamiento; 6. Botón de entrada de café; 7. Botón de 1 válvula – 0 válvulas
8. Botón de 2 válvulas – 1 válvula; 9. Botón de enfriamiento.
Oprimiendo el botón de reset se retorna la máquina a su estado inicial de reposo,

si se ha usado el control manual y se desea usar el automático, se aconseja
oprimir éste botón para borrar memoria de los estados anteriores que puedan
tener los actuadores; al presionar el botón de test la máquina realiza un checkeo
que consiste en un encendido durante 5 segundos de cada uno los actuadores en
el siguiente orden: motor del tambor, turbina, compuerta de extracción, válvula de
gas 1, válvula de gas 2, compuerta de enfriamiento, motor de la vasca, compuerta
de expulsión, compuerta de la tolva, señal sonora y compuerta de expulsión final
107
del café. Se recomienda usar éste botón para verificar el correcto funcionamiento
de la máquina o detectar fallas puntuales. Al presionar cualquier botón del control
manual (5,6,7,8 o 9) se permitirá el cambio de la velocidad del tambor a través de
la perilla (4), de lo contrario moverla no producirá ningún efecto en la velocidad del
tambor. En la pantalla de inicio se dan instrucciones básicas y están las dos
opciones de control: manual (botón rojo) y automático (botón azul).
Pantalla de inicio
Al oprimir el botón de control manual, se abrirá una nueva ventana donde se

puede visualizar el estado de los actuadores y de la máquina. Presionar cualquier
botón del control manual conducirá inmediatamente a ésta pantalla y cancelará el
proceso automático que este llevándose a cabo.
Pantalla de control manual
108
Al presionar el botón de control automático en la pantalla inicial, se comenzará con
la configuración de los parámetros de interés en el proceso: temperatura de
entrada del café, temperatura de secado, temperatura de tostión, tiempo de
secado, tiempo de tostión y velocidad de rotación del tambor.
Pantalla de temperatura de secado
Luego de terminar la configuración de los parámetros se mostrará el resumen con

todos los parámetros seleccionados.
Pantalla de resumen
109
Después de presionar el botón de comenzar, se iniciará el proceso de tostión y se
abrirá una nueva ventana donde se muestran los parámetros de importancia.
Pantalla de estado del proceso automático
5. PLAN DE LUBRICACION.
Las chumaceras son los elementos que soportan el eje del tambor, éstos se ven
sometidos a un deterioro por lo constante fricción entre sus piezas, por lo que se
recomienda lubricar las chumaceras cada 40 horas de uso, aplicando grasa de
jabón de lithium Chevron multigrada.
Los elementos del mecanismo de transmisión de potencia en contacto (sprockets

– cadena) deben estar lubricados para prolongar su vida útil, disminuir ruidos,
vibraciones y desajuste. Se recomienda aplicar en toda la cadena una película fina
de grasa de jabon de lithium Chevron multigrada cada 40 horas de uso.
110
6. PLAN DE LIMPIEZA.
Para retirar los residuos de café se debe desatornillar la tapa de la trampa ubicada
en la parte inferior de la máquina. Se aconseja que la base de la tostadora tenga
una ventana removible para facilitar su limpieza; el exceso de residuos podría
impedir el flujo de aire y hacer más difícil el proceso de combustión, por lo que se
recomienda realizar la limpieza cada 80 horas de uso. Se aconseja usar una
aspiradora para la limpieza básica al finalizar su ciclo de trabajo.
El acero inoxidable aparte de ser resistente es un material de fácil conservación, a

través de una rutina de limpieza adecuada se pueden mantener sus
características. Para el cuidado y mantenimiento de acero inoxidable se dan las
siguientes recomendaciones:
- Limpieza de rutina: Los mejores productos para conservar el acero inoxidable
son el agua, jabón y los detergentes suaves y neutros. Los removedores a base
de amoniaco deben estar disueltos en agua tibia y aplicarse con un paño suave o
una esponja de nylon. Después de realizar la limpieza se procede a secar con un
paño suave.
- El secado: Es extremadamente importante para evitar la aparición de manchas
en la superficie del producto.
- Suciedad moderada o manchas leves: para remover la suciedad o manchas se
debe aplicar una mezcla hecha con yeso o bicarbonato de sodio disuelta en
alcohol hasta formar una pasta, se puede usar un paño suave o esponja de nylon
para limpiar la superficie del acero. Preferiblemente se debe usar un cepillo de
cerdas suaves realizando cepilladas largas y uniformes, en el sentido del acabado
del pulido en el caso de tenerlo. Se deben evitar los movimientos circulares.
Después de enjuagar con bastante agua (de preferencia tibia), se debe secar con
paños suaves. Las partes pintadas con pintura electrostática se recomienda que
sean limpiadas con un dulce abrigo húmedo.
111
7. PLANOS DE LA MÁQUINA
BASTIDOR TOSTADORA
TAMBOR DE TOSTION
TAPA ANTERIOR Y POSTERIOR
ACOPLE Y TOLVA
112
CAJA DE CONTROLADOR
VASCA
VISTA LATERAL DERECHA
113
VISTA LATERAL IZQUIERDA
114
VISTA FRONTAL VISTA SUPERIOR
115
8. ESQUEMA DE CONEXIONES
116
9. PREGUNTAS FRECUENTES
1. Qué hacer en caso de que la máquina no encienda.
 Se debe revisar la fuente de alimentación y la conexión de la

máquina a 110 V.
 Desconectar durante 5 segundos y conectar de nuevo el cable de
alimentación.
 Revisar el fusible, en caso de deterioro cambiarlo por uno nuevo de
15 A.
 Comunicarse con el proveedor.
2. Qué hacer si un elemento de la máquina no funciona.
 Revisar una prueba de test para verificar el correcto funcionamiento

de cada uno de los actuadores (ver secuencia de test).
 Verificar que no existan terminales desconectadas, en caso de que
hayan, conectarlas de acuerdo al esquema de conexiones.
 Presionar el botón de reset.
alimentación.
 No ubicar elementos electrónicos emisores de frecuencia cerca de la
máquina tostadora ya que estos pueden producir interferencias.
3. Qué hacer si la pantalla del panel de control no enciende.

alimentación.
 Presionar el botón de test de la máquina para verificar el correcto
funcionamiento de los actuadores, si éstos están bien tal vez exista
una desconexión en la alimentación de la pantalla, de ser así, retirar
la tapa principal y comprobar la conexión de acuerdo al esquema de
conexiones.
117
4. La compuerta de expulsión funciona y el café no es expulsado.
 Verificar el acople y tensión de la cadena de transmisión en los

sprockets ésta última debe estar en el rango de 1 cm a 3 cm.
 Verificar el ajuste de los tornillos prisioneros de los sprockets.
 Verificar el correcto sentido de rotación del tambor (anti horario), éste
se puede observar en la pared anterior del tambor.
5. El café permanece en la tolva y no entra al tambor.
 Verificar la posición de la compuerta de la tolva, si ésta se encuentra

abierta y el café no cae, tal vez se deba a un atascamiento y se debe
mover manualmente empujándolo hacia el tambor.
 Verificar que el eslabón del mecanismo que mueve la compuerta de
la tolva se encuentre debidamente acoplado.
6. El quemador no enciende
 Verificar que las pilas estén correctamente instaladas en la caja del
piloto.
 Comprobar que las pilas tengan carga.
 Asegurarse que la llave de paso de gas esté abierta.
 Verificar que la manguera de conducción de gas no esté obstruida.
118
ANEXO 2. SOFTWARE DEL CONTROLADOR
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
ANEXO 3. SOFTWARE DE PANTALLA TFT LCD 3,95 PULGADAS
Función principal
141
core.h
142
graficos.h
143
tipo2.h
144

Automatización máquina tostadora café Arduino

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AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA TOSTADORA DE CAFÉ

JUAN SEBASTIAN ABRIL PÉREZ

MARIO ANDRÉS GUEVARA ÁVILA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

JUAN SEBASTIAN ABRIL PÉREZ

MARIO ANDRES GUEVARA ÁVILA

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

Pereira, Septiembre de 2016

Agradecemos profundamente a nuestras familias y todas las personas que fueron

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 13

3.1. OBJETIVO GENERAL 16

4.1. MARCO TEORICO 17

4.1.3 Sistemas de control…………………………………………………............26

4.1.4 Diseño GRAFCET……………………………………..……………............30

4.1.5 Guía GEMMA……………………………………………….........................34

4.2. MARCO CONCEPTUAL 49

5.2.2 Sistema de control de temperatura…………………...……………………59

5.2.3 Diseño GRAFCET de la máquina tostadora de café………….…………62

5.2.4 Guía GEMMA implementada a la máquina tostadora de café…….……64

5.2.5 Desarrollo de software ……………………………………...………………67

5.2.6 Simulación previa…….………………………………………………………73

5.2.7 Simulación real…….…………………………………………………………74

5.2.8 Panel de control…….………………………………………………………..75

5.2.9 Parametrización de la velocidad de rotación del tambor…………….…..77

5.3. PUESTA A PUNTO 81

5.3.2 Mecanismo con servomotores……………………………...…..……….....82

5.3.3 Correción de comportamientos no deseados……………..…..……….....83

5.3.4 Parámetros importantes de la máquina……….…………..…..……….....84

6.1.2 Repetibilidad del proceso…………………………….………………….…..95

6.2. RESULTADOS 100

6.2.1 Influencia de la velocidad en el proceso de tostion………………...…..100

6.2.2 Importancia de la longitud del bulbo del termopar...…………..…….…..100

ANEXOS ( MANUAL DE USUARIO Y MANTENIMIENTO, SOFTWARE ) 105

Figura 1. Café verde…..………………………………………………………………...17

Figura 8. Guía GEMMA……..………………….……………………………………....37

Figura 9.Placa Arduino UNO ……………………………………………………….....39

Figura 10. Módulo relé de 8 canales para Arduino ................................................40

Figura 11. Módulo MAX6675 para Arduino …………………...………………….....41

Figura 13. Ejemplo básico de programación en Arduino ……………………...….43

Figura 14. Tambor de la máquina tostadora de café……...………………………..52

Figura 15. Aleta del tambor …………………………...……………………………....53

Figura 16. Base en hierro de la máquina tostadora de café …………………...…53

Figura 17. Turbina con tubos acoplados……………. .………………………….….54

Figura 18. Pared de la trampa de residuos..…………..………………………..…...55

Figura 19. Instalación del sistema de gas…………... ………………………….......55

Figura 21. Vasca de enfriamiento………………………..………………………..…57

Figura 24. GRAFCET de la máquina tostadora de café …………………………….62

Figura 25. Guía GEMMA aplicada … …………………………………………………66

Figura 26. Estructura switch() case con variable enum …………………………….70

Figura 27. Ejemplo de función millis() ………………………………………………...72

Figura 28. Declaración de pines del modulo relé de 8 canales ………..………….73

Figura 29. Simulación con indicadores luminosos ………….……………….……..74

Figura 30. Prueba real ……………………………………………………………….....75

Figura 31. Estructura básica de una librería …………………………………………76

Figura 32. Montaje para la parametrización de la velocidad de rotación …………77

Figura 33. Osciloscopio FLUKE ……………………………………………………….78

Figura 35. Mecanismo de transmisión de potencia sprocket - cadena ………...…81

Figura 36. Mecanismo accionador de la válvula de enfriamiento ……………..…82

Figura 37. Estados en las curvas de temperatura vs tiempo …………………...….85

Figura 38. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 1 …………………………..….87

Figura 39. Gráfica temperatura vs tiempo prueba # 2 …………………………...…88