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REPUBLIQUE DE GUINEE
TRAVAIL-JUSTICE-SOLIDARITE
Licence : 4
Sommaire
I. Remerciements
II. Introduction
III. Historique
IV. Règles de sécurité
V. Secteurs visités
A- La maintenance rouge
B- La maintenance blanche
C- La maintenance calcinée
D- Énergie
E- Contrôle et régulation
F- Service électrique
G- Mécanique atelier
H- Chaudronnerie
VI. Conclusion
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Licence 4 Génie Industriel et Maintenance Année Universitaire 2017/2018
Rapport de stage à l’usine RUSAL FRIGUIA
I. Remerciement
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît
opportun de commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux
qui m’ont beaucoup appris au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu
la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.
Aussi, je remercie Mr Mamadou Nelson Diallo, directeur du service
maintenance de l’usine RUSAL FRIGUIA, qui m’as accompagné tout au long
de cette expérience professionnelle avec beaucoup de patience et de
pédagogie et aussi Dr Bah Ibrahima et Dr Valery Podzniakov qui, sans eux ce
stage ne me serait pas possible. Enfin je remercie l’ensemble des employés
de RUSAL FRIGUIA pour l’accueil, l’harmonie, qui m’as permis d’apprécier
cette nouvelle vie qu’est la vie industrielle mais également pour les conseils
qu’ils ont pu me prodiguer au cours de ces deux mois.
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Rapport de stage à l’usine RUSAL FRIGUIA
II. INTRODUCTION
Ce stage, d’une durée de deux mois a consisté à une découverte du monde
de travail et à une familiarisation à la vie industrielle.
J’ai choisi d’aller dans l’usine RUSAL FRIGUIA, une multinationale de
transformation de la bauxite en alumine. En effet j’ai fait ce choix compte de
tenu de sa grandeur et de sa position géographique, mais également de
l’étendu de connaissances que je peux acquérir vu l’ensemble de services
dont elle dispose en son sein.
Ce rapport représente le travail que j’ai effectué lors de mon stage au sein
de la société RUSAL FRIGUIA, située à 160 km de la ville de Conakry. Il s’est
déroulé du 8 Mars au 7 Mai 2018 dans le service Maintenance de l’usine.
Pendant cette période, je me suis familiarisée avec un environnement
technique et j’ai effectué une rotation d’une durée d’une semaine dans les
services suivants : la maintenance rouge, maintenance blanc, maintenance
calcinée, énergie, contrôle et régulation, service électrique, atelier
mécanique et la chaudronnerie.
Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour moi d'appréhender la
technique de maintenance appliquée aux différents équipements; au-delà
d’enrichir mes connaissances en mécanique, électricité, électronique,
thermique et électromécanique.
Ce stage m’a également permis d'améliorer mes acquis universitaire, afin de
pouvoir être compétitif et performant dans ma vie professionnelle mais aussi
de connaitre comment une société dans le secteur de maintenance arrive à
limiter le taux de défaillances et le temps d’arrêt des machines. Le service
Maintenance est le service incontournable dans le cadre du bon
fonctionnement des activités d’une société.
Dans chaque service développé dans ce rapport, j’ai d’abord procédé à une
explication concernant son fonctionnement, aux pannes les plus
fréquemment rencontrés mais aussi aux interventions auxquelles j’ai assisté
ou participé.
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III. Historique
L’usine de Kimbo, première usine d’alumine en terre Africaine, a vu jour en
1960 et française Pechiney fut la première société à faire engager les travaux
d'extraction dans cette zone de Fria. De 480000 tonnes d'alumine calciné en
1969, qui atteindra 675142 tonnes en 1971. Après Pechiney, Alumina
compagny of Guinea (ACG) conduite par les Américains est venue continuer
mais pour une présence très courte, ainsi le gouvernement a repris en main
cette usine presque à l'agonie en attendant les procédures de cession à un
nouveau partenaire. Ainsi depuis l'an 2003, la société《RUSAL》est le
propriétaire exclusif de l'usine de Fria. Après 5ans d’arrêt, le 10 janvier 2017,
les travaux de relance de l’usine ont débuté et continu jusqu’à ce jour.
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V. Secteurs visités
A. La maintenance rouge
Elle s’occupe de la réalisation des travaux de maintenance et de
chaudronnerie. Elle est composée de deux principaux secteurs :
Le minerai transporté par les camions provenant des carrières est déversé la
trémie tout-venant (ATM 200). A l’aide d’un extracteur, le minerai est
acheminé au concassage primaire où il est concassé à l’aide de deux cylindres
dont l’un fixe et l’autre mobile. Il est ensuite envoyé au concassage
secondaire sur la bande transporteuse TR6. Au secondaire le minerai est
reconcassé à l’aide d’un ensemble de marteaux et séparé par une chaîne de
décolmatage. A la sortie du secondaire, le minerai est déversé sur les bandes
transporteuses TR8-TR10-TR12 jusqu’au DT14 (distributeur). Le distributeur
transporte le minerai soit sur les bandes TR29-TR34 pour l’alimentation
directe de l’usine, soit sur les bandes TR15-TR21-TR22 pour le stock.
Le broyage
Le minerai transporté sur la bande TR34 est dirigé vers deux trémies puis aux
broyeurs. Les broyeurs sont faits de blindage métalliques et contiennent des
barres métalliques. Dans le broyeur, le minerai est mélangé à de la liqueur
recyclée puis finement broyé pour obtenir des graines de diamètre inférieur
à 315µm. Le broyage permet d’augmenter la surface de contact entre la
liqueur et le minerai afin d’augmenter le rendement de l’attaque. Cette
liqueur reçoit un apport de soude et de chaux avant le broyage afin de situer
dans les meilleurs conditions d’attaque et de la rendre plus agressive.
L’atelier d’attaque
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A la sortie des broyeurs, le mélange est une pulpe rouge qui est déversée
dans les patouilleurs. Les pompes patouilleures aspirent et refoulent la
solution dans les autoclaves (bacs) d’attaques(BA) à l’aide des collecteurs. La
vapeur dans les tubes des bacs et le système moteur-réducteur pour
l’agitation des bacs permettent d’éviter le dépôt et le colmatage du mélange.
Après plusieurs heures l’alumine se solubilise dans la liqueur sous forme
d’aluminate de soude tandis que certains composés se déposent sous forme
de tartres insolubles et rendent nécessaire un entretien régulier des BA. Les
pompes LC250 et LC125 aspirent la suspension pour la transporter dans les
hydro-séparateurs. La suspension qui émerge est transportée par les
pompes hydro aux bacs dillueurs et le résidu (boue et sable) est envoyé au
classificateur. La dilution permet de faciliter la décantation. Au classificateur,
le mélange boue-sable est dilué avec de l’eau, eau de lavage qui sera
réutilisée au dillueurs. Le sable et la boue rouge après lavage sont déversés
dans un dépôt hors de l’usine. La suspension est diluée avec l’eau de lavage
et de la liqueur. Après dilution, la suspension est envoyée DS (dessilicateur)
pour extraire les silicates. Les pompes sortie DS transportent la suspension
dans deux caissons pour la répartition entre les décanteurs.
Décantation et lavage
La caustif
à de la chaux vive stocké dans les bacs adjuvants pour obtenir de l’oxalate
Na2C2O4 et envoyé à la filtration rouge.
Filtration rouge
Dans ces deux secteurs, j’ai assisté à l’installation d’un réducteur sur le
puisard 34 pour son agitation, des vannes sur le circuit EDS (eau distillée
sale), la lubrification des paliers, l’habillage des filtres Gosling, l’isolation des
bacs avec des joints pleins pour leur entretien, remplacement de l’axe d’un
extracteur.
B. La maintenance blanche
Elle s’occupe de la réalisation des travaux de maintenance et de
chaudronnerie. Elle est composée de l’évaporation et de la filtration blanche.
L’évaporation :
La vapeur provenant du groupe énergétique est envoyé dans les effets. Dans
les effets se trouvent des tubes dans lesquels circule la liqueur et à l’extérieur
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La filtration blanche :
C. La maintenance calcinée
L’hydrate provenant de la filtration blanche est stocké dans deux bacs relais
où il sera aspirer par les cinq pompes alimentaires et envoyer aux cinq filtres
à tambours (3m50 de long et 11m de diamètre). Après la filtration, la patte
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D. Énergie
Le groupe énergétique est le service chargé de produire les différentes
formes d’énergie à savoir : l’eau brute, l’eau potable, l’eau déminéralisée,
la vapeur, l’électricité et l’air comprimé.
La station d’eau
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Cette station a pour but de traiter l’eau brute en eau potable. Ce traitement
s’effectue en trois étapes :
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Les huit diesels alternateurs ont pour rôle de produire le courant électrique
en cas de nécessité. Leurs tensions débitées varient de 5500 à 15000V. Ils
consomment le gasoil et le mazout.
Les compresseurs usine ont pour rôle de produire de l’air comprimé pour :
Le service électrique
Toutes les machines sont commandables soit dans la salle 15000V soit dans
la salle de contrôle ou au local.
E. Contrôle et régulation
Ce service s’occupe de la maintenance des appareils de régulation dans les
secteurs de l’usine. Il est composé de trois ateliers : l’instrumentation, la
régulation et l’atelier des vannes.
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L’instrumentation :
Dans cette section, j’ai assisté à la réparation de tous ces appareils cités plus
hauts. J’ai aussi appris quelques méthodes de conversions des grandeurs
physiques entre elles (température en résistance et inversement, etc…) mais
également la correspondance entre certaines unités.
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Dans l’atelier, j’ai assisté à la réparation d’une vanne dont le clapet était
endommagé. La réparation a consisté à la révision complète de la vanne.
L’atelier de régulation :
F. Le service électrique
Il est chargé de veiller au bon fonctionnement des installations électriques
de l’usine et d’intervenir en cas de disfonctionnement. Il comprend :
L’atelier électromécanique
Dans cet atelier, j’ai assisté à la révision d’un moteur asynchrone triphasé de
110CV à 1500 trs/min dont les roulements étaient cassés. On a procédé au
démontage avec un ordre bien précis (nettoyage extérieur, ouvrir et enlever
le couvercle du boitier, enlever l’accouplement, enlever les flasques, le
ventilateur, les déflecteurs, les gardes-graisses, les roulements et enfin sortir
le rotor) et au nettoyage puis placer le stator et le rotor dans l’étuve pour
leur séchage. Après séchage, on a procédé au remplacement des
roulements, au montage puis à l’envoi du moteur sur le banc d’essai pour la
vérification des paramètres.
L’atelier de rebobinage
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Le froid
Ils se trouvent dans les salles des équipements électriques. Leur prérequis
est la lecture et la compréhension des schémas électriques. Ils procèdent au
dépannage sur site mais aussi de la consignation et à la déconsignation des
appareils électriques mais aussi au démarrage des moteurs électriques avec
trois procédés (démarrage directe, démarrage par insertion de résistance et
le démarrage par variateur de vitesse). La consignation consiste à l’ouverture
des fusibles de contrôle puis les fusibles de puissance et à effectuer
l’opération inverse pour une déconsignation.
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G. L’atelier mécanique
L’atelier mécanique est l’atelier chargé de la révision des vannes, des
pompes, des réducteurs mais aussi de la confection de certaines pièces. Il est
constitué par l’atelier d’ajustage et l’atelier machines-outils.
L’atelier d’ajustage
Ils sont chargés de la révision des vannes, des pompes et des réducteurs.
Sur certaines vannes (vannes sersegue) la soupape est remplacée par des
ailes. Pour le bon fonctionnement de la vanne, il faut assurer l’étanchéité
entre la tige et la soupape. Pour les vannes Klein, le corps est divisé en deux
parties : le corps supérieur et le corps inferieur entre lesquels se trouve le
siège.
- Le colmatage de la vanne
- Le siège usé
- La soupape grippée
- La garniture pourrie provocant les fuites
Dans tous ces cas de figure, la vanne est d’abord démontée et nettoyée puis
envoyée à la machine-outil après son rechargement ou procéder au
remplacement de la garniture.
Dans cette section, j’ai participé à la révision d’une vanne Julien de DN125 et
au changement de position des arbres de transmission d’un réducteur
2PL16/30 afin de l’adapter à un nouvel endroit d’utilisation.
L’atelier machine-outil
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Il comprend :
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H. La chaudronnerie
La chaudronnerie est une branche de la mécanique qui nous permet de faire
la transformation industrielle des métaux en feuilles (tôles) et profilés (fer
plat, cornière, fer carré, fer H, fer I, fer U, etc…). Elle est composée de six
branches : préparateur, ouvrier professionnel, monteur, tuyauterie, formeur
et soudeur.
- Une tronçonneuse
- Deux cisailles
- Une poinçonneuse
- Deux plieuses
- Trois cintreuses (rouleuse) : croqueuse, pyramidale et de profile
- Une meuleuse
- Un four (étuve) pour réchauffer les électrodes (baquettes)
- Un marteau champion
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∆LD= 10980-10927=53mm
VI. Conclusion
Pendant le déroulement de mon stage, j’ai eu l’opportunité de travailler sur
différents aspects avec des équipes différentes. Les travaux réalisés se sont
avérés très enrichissant pour mon expérience professionnelle aussi bien en
ce qui concerne le domaine technique que l’aspect humain.
Malgré la difficulté d’insertion pour un début, ce stage m’a apporté
beaucoup de notions théoriques et pratiques en mécanique, électronique,
électrique, thermique, etc…
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