Расчет рабочего цикла.

Определение размеров и числа цилиндров дизеля.

Параметры двигателя-прототипа
Марка
Neц, n, P e, ge, Ps , P c, P z, C m, S/D ш=
дизеля
кВт об/мин бар г/кВт·ч бар бар бар м/с =r/Lm

S70MC 3000 110 17,0 176 3,3 105 130 10,2 4 0,45
6
Приняв данные по прототипу определим ход поршня
30 C m 30∙ 10,26
S= = =2,8 м
n 110
Находим диаметр цилиндра, приняв P e=17,0 бар
2,4 Ne ∙m 2,4 ∙18000 ∙ 1
D=
√ П Si pe n
=
√
3,1416 ∙ 2,8 ∙6 ∙ 17 ∙110
=0,7

Окончательно принимает D=0,7м. Уточняем значение хода поршня

S=D(S/D)=0,7·4¿ 2,8 м.
Корректируем Pe из условия обеспечения заданной мощности

2,4 N e m 2,4 ∙ 18000 ∙1

P e= = =15,19 бар
П D 2 Sni 3,14 ∙ 0,7 2 ∙ 2,8∙ 110 ∙ 6

Окончательно принимаем P e=15,2 бар.

Выбор исходных данных к расчету рабочего цикла

Геометрические параметры двигателя принимаем по двигателю-прототипу:
-угол открытия выпускного клапана(окон) b=68п.к.в. до НМТ
-угол закрытия выпускного клапана(окон)а = 72п.к.в. после НМТ

-угол открытия продувочных окон d = 41п.к.в. до НМТ

-угол закрытия продувочных окон d = 41п.к.в. после НМТ

1
 По двигателю-прототипу принимаем значение λ ш=r /Lш =¿0,45
Значение фаз газораспределения

Ѱ a=¿ 1 - ½ ¿(180-а)+½ шsin2(180-а )=

=1-½ ¿
Ѱ b=¿ 1 - ½ ¿(180-b)+½ шsin2(180-b )=
=1-½ ¿

Ѱ d=¿1 - ½ ¿(180-d)+½ шsin2(180-d )=

=1-½ ¿

Исходные данные к расчету процесса наполнения цилиндра.

Принимаем стандартные значения параметров (по ISO 3046/I-2002):

-давление окружающей среды P0=1.0 бар;

-температура окружающей среды Т0=298 К;

-низшая теплота сгорания топлива среднего состава( С=0,87, Н=0,126,

О=0,004); Qн=42700 кДж/кг.

Давление воздуха в ресивере Ps определяется уровнем форсировки

двигателя, поэтому Ps и Pe связаны примерно пропорциональной зависимостью.
Так как окончательно принятое значение Pe не превышает параметр прототипа
Peпр, то принимаем Ps=Psпр=3,3. Окончательно принимаем Ps=3,3 бар.

Температура воздуха в ресивере Ts определяется для среднего значения

температуры воды на входе и выходе из охладителя наддувочного воздуха
tw=(tw1+tw2)/2=300C; Ts=tw+273+δ tво=30+273+14=317K, где tво = 815C –
минимальный температурный напор в воздухоохладителе.

Действительная степень сжатия ℇ д.При выборе величины ℇ д следует

принимать во внимание, что для судовых дизелей из условий обеспечения
надежного пуска ℇ min=10,5-11,0.
2
 Данных по степени сжатия по двигателю-прототипу в документации нет,
поэтому оценим ее по значениям Ps=3,3 бар и Pc=105 бар:

ℇ д=exp[ln(Pc/Ps)/1,36]= exp[ln(105/3,3)/1,34]=12,26.

Окончательно принимаем ℇ д=12.

Геометрическая степень сжатия:
ℇ д−1 12−1
ℇo = +1= +1=24,3.
1−Ѱ a 1−0,548
Коэффициент остаточных газов для современных двухтактных дизелей лежит в
диапазоне r=0,04-0,08. Принимаем r=0,04.

Исходные данные к расчету процесса сжатия.

Показатель политропы сжатия n1. При выборе n1( обычные пределы 1,34-
1,36) следует исходить из интенсивности теплообмена между зарядом воздуха и
стенками цилиндра в процессе сжатия, зависящей от типа двигателя, размеров
D и S, частоты вращения, условий охлаждения поршня, крышки и втулки
цилиндра [2, §1.4]. Для рассчитываемого двигателя принимаем n1=1,34.
Исходные данные к процессу сгорания.
Коэффициент использования тепла в точке z. Коэффициент z для
судовых дизелей составляет 0,85-0,92. Уменьшение z обуславливается
замедлением сгорания и переносом его на линию расширения, например,
вследствие повышения частоты вращения, плохого смесеобразования,
запаздывания подачи топлива. Для современных экономичных малооборотных
дизелей характерна малая продолжительность сгорания топлива, поэтому
принимаем значение z ближе к верхнему пределу -0,92.
Максимальное давление сгорания Pz=130 бар принимаем по данным
двигателя-прототипа.
Исходные данные к процессу расширения.
Показатель политропы расширения газов в цилиндре n2. Величина n2 для
судовых малооборотных и среднеоборотных дизелей лежит в пределах 1,2-1,27
и зависит от интенсивности теплообмена газов со стенками цилиндра, от
3
внутреннего теплопритока при догорании топлива на линии расширения,
обусловливающего качественную связь между величинами z и n2. При
большем значении z следует выбирать и большие величины n2 [2, §1.6],
поэтому принимаем n2=1,26.
Механический КПД ῃm. Для судовых малооборотных двухтактных
дизелей характерны следующие значения механического КПД ῃm=0,88-0,94 [2,
§2.3]. Большие значения в указанных диапазонах соответствуют дизелям с
высоким наддувом. С учетом высокого уровня форсировки рассчитываемого
двигателя ῃm=0,94.
Расчет составляющих цикл процессов.
Процесс наполнения. Задача расчета – определение заряда свежего
воздуха и параметров газа в точке а.
Давление в цилиндре в начале сжатия выбираем из диапазона для
двухтактных с изобарным наддувом Pa=(0,90-0,95)Ps. Принимаем Pa=0,95∙
Ps=0,93∙3,3=3,14 бар.
Температуру смеси в начале сжатия определяем по формуле:
T s + Δt ст+ T r⋅γ r 317  8  800  0, 04
Ta = 1+ γ r = 1  0, 04 = 343 К

При расчете принято: Δt ст =7 К – подогрев воздуха от стенок

цилиндра( из диапазона 5-10 К); Tr=760 К – температура остаточных газов( из

диапазона 750-800 К).
Коэффициент ῃ н определяем по формуле:
ℇд Pa T s 1 12 3,14 317 1
ῃ н= ℇ д−1 ∙ Ps ∙ T a ∙ 1+Ὺ ( 1−Ѱ a )= 12−1 ∙ 3,3 ∙ 343 ∙ 1+0.04 ( 1−0,548 )=0,66

Полученное значение коэффициента наполнения соответствует

рекомендованным пределам для двухтактных малооборотных дизелей с
изобарным наддувом ῃ н=0,65-0,75.
Для определения массы свежего заряда воздуха рассчитываем:
-рабочий объем цилиндра
Vh=ПD2(S/4)=3,1416∙0,7^2∙(2,8/4)=1,1м3;
4
-плотность воздуха при параметрах ps и Ts
100∙ P s 100 ∙ 3,3
ρ s= = =3,63 кг/м3;
R ∙ T s 0,287 ∙ 317
Свежий заряд воздуха:
Gв = Vh·s·н = 1,1·3,63·0,66= 2,63кг
Для окончательной проверки правильности расчета показателей процесса
наполнения определяем коэффициент избытка воздуха при сгорании:
Gв
2,63
= g ц⋅G o = 0,0814,33
= 2,29
зад зад
g e ⋅N e ⋅m 0,174 18000 1
В формуле gц = 60⋅i⋅n = 60  6 110 = 0,08 кг/цикл – цикловая
подача топлива; G0= 14,33 кг – масса воздуха, теоретически необходимая для
сгорания 1кг топлива.

Полученное значение лежит в допустимых пределах для малооборотных

дизелей(=1,9-2,3), поэтому полученные параметры процесса наполнения
цилиндра принимаем как окончательные.

Процесс сжатия.

Задачей расчета процесса сжатия является определение давления и

температуры рабочего тела ( смесь свежего заряда воздуха и остаточных газов) в
конце сжатия.

Определим давление и температуру в конце сжатия:

5
Тс = Та · дn1-1 = 343· 121,34–1 = 798,4 К

Pc = Pa · дn1 = 3,14 · 121,34 = 87,7 бар

Степень повышения давления при сгорании топлива =Pz/Pc=130/105=1,48.

Процесс сгорания.

В принятой схеме расчета по методу Гриневецкого-Мазинга [2, §1.5] необходимо

определить температуру Tz и объем рабочего тела Vz в точке z расчетного цикла.
Величина pz=130 бар принята по прототипу.

Определим химический и действительный коэффициенты молекулярного

изменения по формулам:

8  0,126  0, 004
8⋅H +O 32  0, 495  2, 29
o = 1 + 32⋅Lo⋅α =1+ = 1,026

β o +γ r 1,027+0,04
= 1+ γ r = 1+0,04 = 1,025

1 C H O 1 0,87 0 , 126 0 , 004

⋅ + − (
Lо = 0 ,21 12 4 32
) = 0 ,21
⋅
4(+
4
−
32 ) = 0,495 кмоль - теоретически
необходимая масса воздуха для сжатия 1 кг топлива.

Определим среднюю мольную изохорную теплоемкость в точке с:

Сvc=20+0,0024∙Tc=20+0,0024∙798,4=21,92 кДж/(кмоль∙К).

Теплоемкость в конце сгорания определяем с учетом изменения состава

рабочего тела в конце сгорания:

1
( )
Cvz=¿)∙ ( 20+0.0024 ∙ Т z )+ ❑ ∙ ( 21.5+0.0035 Т z )=¿

1
( )
=¿)∙ ( 20+0.0024 ∙ Т z )+ 2,2 9 ∙ ( 21.5+0.0035 Т z )=20,77+0,0028 ·Т z

Температуру Tz расчитываем по уравнению сгорания:

6
 р
ξ z⋅Qн
+ ( C + 8 ,314 λ ) ]⋅T c =β z⋅( C vz + 8 , 314 )⋅T z
α⋅L ∘⋅(1+ γ r ) [ vс .

Левая часть уравнения после подстановки параметров дает число:

р
ξ z⋅Q н
+ ( C + 8 ,314 λ ) ]⋅T c = 0,92 ∙ 42700
α⋅L ∘⋅(1+ γ r ) [ vс 2,29 ∙ 0,495 ∙1,04
+ ( 21,92+8,314 ∙ 1,48 ) ∙798,4=60647,83

Правая часть после подстановки запишется следующим образом:

β ∙ ¿Cvz+8,314)∙Tz=1,025·(21,92+0,0028·Tz+8,314)Tz=(30,98+0,0028·Tz) ·Tz

Окончательно уравнение сгорания запишется в следующем виде:

(30,98+0,003·Tz) ·Tz=60647,83

Приведем это уравнение к виду:

60647,83
Tz= 30,98+0,003 T z

и решим его методом последовательных приближений.

Решение:

1.Подставляем Tz=1700 К, получаем Tz=1680 К

2.Подставляем Tz=1800 К, получаем Tz=1667 К

3.Подставляем Tz=1900 К, получаем Tz=1653 К

Полученные нами значения в результате расчета Tz лежат в

рекомендованном диапазоне(Tz=1650-1900 К).

Объем в точке z определяем из уравнения состояния рабочего тела для

начальной и конечной точек процесса сгорания:

β⋅T z 1,025 1670

= λ⋅T c = 1, 48·798, 4 = 1,45

Объем рабочего тела в точке с:

7
 '
Vh 1,1
Vc = ε д −1 = 12  1 = 0,1 м3.

Объем рабочего тела в точке z:

Vz=∙Vc=1,45·0,1=0,145 м3.

Процесс расширения.
Задачей расчета является определение давления и температуры рабочего
тела в конце процесса расширения.
Для расчета цикла принимаем Vbрасч=Va=ℇ д∙Vc=12·0,1=1,2 м3.

В действительном цикле из-за несимметричного газообмена Vb=Vc+Vh(1-Ѱ b ¿

=0,1+1,1·(1-0,507)=0,64 м3.

Определим степень последующего расширения рабочего тела в расчетном

V b расч
цикле  = расч
V z =1,2/0,145=8,28 и параметры в точке b :

Pbрасч=Pz/n2=130/8,281,26=9,06 бар; Tbрасч=Tz/n2-1=1670/8,280,26=965 К.

Действительные параметры рабочего тела в момент открытия выпускного

клапана:

Pb=Pz(Vz/Vb)n2=130·(0,145/0,64)1,26=14,34 бар;

Tb=Tz(Vz/Vb)n2-1=1670·(0,145/0,64)0,26=1135,18 К.

Полученные параметры лежат в допустимых пределах: для современных

высокофорсированных дизелей Pb=9-15 бар; температура рабочего тела в конце
расширения составляет 900-1300 К.

Определение индикаторных и эффективных показателей.

Среднее индикаторное давление расчетного цикла рассчитывается по

параметрам рабочего тела в основных точках:
8
 Pc λ⋅ρ 1 1 1

Piрасч =
ε д −1 [
⋅ λ⋅( ρ−1 ) +
n2 −1 (
δ 2 )
1− n −1 −
n1−1 (
⋅ 1− n −1
ε д1 )] =

105  1, 48 1, 45  1  1  1 
 1, 48   1, 45  1   1  0,26 
  1  0,34  
12  1  1, 26  1  8, 28  0,34  12  
= =23,7 бар.

Предполагаемое значение среднего индикаторного давления рассчитываем

по формулам:

P b расч+ P b 9,06+14,34
∆ P i= [ 2 ]
−Pa ∙ ( Ѱ a−Ѱ b ) = [
2 ]
−3,14 ∙ ( 0,548−0,507 )=0,350 бар;

Pi = Piрасч·(1 - a)+∆ P i = 23,7∙0,452+0,350=11,1 бар.

Индикаторную мощность определяем по формуле:

10 ∙ 1,1
Ni=[ (10Vh)/6m]∙ i∙ Pi ∙n= 6 ∙ 1 ∙ 6 ∙11,1∙ 110=13431кВт .

Индикаторный КПД:

100∙ Pi ∙V h 100 ·1 1,1 ·1,1

ῃi= g ц ∙ Q н = 0,08 ∙ 42700 =0,36 .

Удельный индикаторный расход топлива определяем по формуле:

3600 3600
gi= ῃ i ∙Q н = 0,36 · 42700 =0,234 кг/кВт ∙ ч.

Значения эффективных энергетических и экономических показателей

определяем с учетом принятого механического КПД:

Ne=Ni∙ ῃm=13431·0,94= 12625,14 кВт;

Pе=pi∙ ῃm=11,1∙0,94=10,44бар;

ge=gi/ ῃm=0,234/0,94=0,249 кг/кВт∙ч.

Полученные в результате расчета значения Pe меньше заданной

величины на 4%; Ne больше заданной величины на 3%, ge меньше

9
 заданной величины на 3%. Так как для этих показателей допускаются
отклонения в пределах ± 3 %, то они принимаются как окончательные.

Построение индикаторной диаграммы

  Eps x Vx Рсж Ррасш

a 1,00 0,189 0,308 1,090
2 1,50 0,126 0,53 1,78
3 2,00 0,095 0,78 2,52
4 2,50 0,076 1,06 3,30
5 3,00 0,063 1,36 4,12
6 3,50 0,054 1,67 4,96
7 4,00 0,047 2,00 5,83
8 5,00 0,038 2,70 7,64
9 6,00 0,032 3,46 9,53
10 7,00 0,027 4,25 11,48
z 7,74 0,024 4,87 12,96
12 9,00 0,021 5,97 12,96
13 10,00 0,019 6,89 12,96
14 11,00 0,017 7,83 12,96
c 14,50 0,013 11,37 12,96

Определим объемы цилиндра для построения участка газообмена на индикаторной

диаграмме:

Vf = Vc + Vh =0,022+0,26=0,282м3

Vhа″ =Vh·a =0,26·0,318=0,083м3

Vhb″ =Vh·b= 0,26·0,242=0,063м3

Vhd″ =Vh·d =0,26·0,06= 0,039м3

10
 Выбираем масштаб: по-давлению mp=1мм/бар; по-объему mv= 300 мм/м3.

14.000
13.000
12.000
11.000
10.000
9.000
8.000
7.000
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0.000
0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300

Рис.1 Индикаторная диаграмма

Расчет процесса газообмена

Продувочные окна
Высота продувочных окон h d=❑d ∙ S=0.08 1.4=0.112м ¿

Суммарная ширина окон ∑ b=0.6 πD=0.6 3.14 0.48=0.9 м

Углы для прямоточно-клапанного газообмена принимаем α=17° β=90°
Расчет открытого действительного сечения выполняем по формуле :
1
fпр=∑b ¿ cosα ¿ sinβ ¿ (h b−S (1−1 /2(1−cos ( 180−φ ) + 2
))
2❑ш sin ( 180−φ )
11
Результаты расчета открытого действительного сечения окон
φ ° пкв 0 5 10 15 20 25 30 35 48

f пр м 2 0,096 0,095 0,09 0,082 0,071 0,056 0,038 0,017 0

Выпускной клапан
Диаметр клапана по центру посадочного пояска dкл=0.5D=0.5 ¿ 0.48=0.24м
Диаметр штока клапана dш=0.2 dкл=0.2 0.24=0.048м ¿ ¿

Диаметр горловины клапана dr=0.88 dкл=0.88 0.24=0.212м ¿ ¿

Максимальный ход клапана h mкл=0.26 d кл=0.26 0.24=0.062 м

Угол конуса посадочного пояска α кл=30 °
Зависимость открытого сечения выпускного клапана
❑ ❑ ❑
fкл=πd кл cos α кл hкл =3.14
0.86h кл=0.65h кл
¿ 0.24 ¿

Текущее значение хода клапана h❑кл=0.062(h❑кл /hmкл )

Результаты расчета
φ ° пкв Фазы открытия
0 5 10 15 20 25
❑
h кл
m
h кл 0 0.18 0.44 0.73 0.91 1
мех упр
h❑кл 0 0,0135 0,033 0,05475 0,06825 0,075

fкл 0 0,009 0,022 0,036 0,045 0,049

φ ° пкв фаза закрытия

25 20 15 10 5 0
мех упр 1 0.91 0.73 0.44 0.18 0
h❑кл 0,075 0,06825 0,05475 0,033 0,0135 0

fкл 0,049 0,045 0,036 0,022 0,009 0

Определяем максимальное проходное сечение клапана

π
f max= ⋅( d 2горл −d 2штока ) 3.14∗(0.2122−0.0482)
4 = =0.0335 м2
4
Фаза полного открытия клапана
12
 △ φ=φа +φ b−¿△ φ откр−¿ △ φ закр=¿ ¿ ¿ ¿ 78+68-25-25=96

Расчет перепада давлений в продувочных окнах

Ps=2.9 бар
Ts=303 К
Gв=0.6 кг
Коэффициент истечения для продувочных окон µпр=¿0.75
Коэффициент продувки цилиндра φа=1.45
Масса воздуха поступившего в цилиндр
Gs =φа∗G в=1.45∗0.6=0.87 кг
Расчитываем значение функции отношения давления
G S⋅√ R⋅T S
ψ вп= = 0.87 √ 287303
A3⋅PS ⋅105 μпр = 2.9 0.750.0067 =0.176

При
ψ
вп =0.176 Pц/Ps=0.985
Pц=0.985 ¿ Ps=2.9 ¿ 0.985=2.86 бар -Среднее давление в цилиндре в период продувки

Перепад давлений в продувочных окнах

△ Pпр=Ps−Pц=2.9−2.86=0.04 бар
Расчет перепада давлений в выпускном клапане
Температура смеси в начале сжатия Та=327 K
Давления и температура газов в конце расширения Pb= 13.37 бар Tb=1100.35 К
Температура газов в цилиндре к моменту начала продувки при m=1.3
(m−1 ) /m
P
T нп=T b⋅ нп
Pb( ) = 1110.35
(2.9/13.37)1.3−1 /1.3=696 K

Средняя температура газов в цилиндре за период принудительного выпуска

T нп−T а
T ц=
T нп
ln
( )
Ta
=696-327/0.75=489 K

Коэффициент истечения для выпускного клапана µвып=0.75

Коэффициент остаточных газов в цилиндре к моменту начала продувки цилиндра
γ нп=0.55
Масса газов и воздуха проходящих через выпускной клапан в течение фазы
принудительного выпуска Gвып=G в ¿-1)=0.6(1.45+0.55-0.04-1)=0.576 кг

Расчетное значение функции отношения давлений

13
 G В⋅(ϕ а +γ нп −γ г −1)⋅√ R⋅T Ц
ψ вып =
А эф 5
2 ⋅Рц⋅10 µвып =0.272
При
ψ вып =0.272 Pг/Pц=0.95

Давление в выпускном коллекторе равно Pг=0.95 Pц=0.95 2.86=2.717 бар ¿ ¿

Перепад давлений в выпускном клапане △ P вып =Pц- Pг=2.86-2.717=0.143 бар

Общий перепад давлений при продувке цилиндра
△ P п=Ps−Pг=2.9−2.717=0.183 бар

Расчет давления газов в цилиндре к моменту открытия продувочных окон

Рабочий объем цилиндра Vh=0.26 м 3

Объем цилиндра в конце расширения
Vb=Vh(1-φ b)=0.26(1-0.242)=0.2 м 3
Объем цилиндра в момент открытия продувочных окон Vd=Vh(1-φ d)=0.26*(1-0.08 )=0.24 м 3
Среднее значение объема цилиндра V cp=(Vb+Vd)/2=(0.197+0.24)/2=0.22 м 3
Коэффициент истечения для выпускного клапана µсв=0.85
Давление газов к моменту открытия продувочных окон

0 ,102⋅Р г
Pd = 0 ,115
=2. 825 бар
√T b ⋅A ⋅μ + 0 ,59+0,1⋅ln V d ⋅ P г
[ Vц 1 св ( )] ( )
Vb Pb
−0 , 496 Необходимые условия для
начала продувки цилиндра в
момент открытия
продувочных окон является отношения давлений Pd≤Ps 2.825бар ≤ 2.9бар

Полученное значение Pd на 2,6% меньше Ps=2.9 бар. Это свидетельствует о том, что
располагаемое время-сечение предварения выпуска А1 обеспечивает работу двигателя без
заброса газов в продувочный ресивер.
Таким образом, выполненный поверочный расчет показал, что принятые фазы и размеры
органов газораспределения обеспечивают нормальное протекание процесса газообмена
для дизеля RTA48 с заданными параметрами.
Расчет системы наддува
Определение энергетического баланса в системе наддува
Оценка потерь давления в газовоздушных трактах системы
общ =ф*во*р*от*n
ф=0,99 – в фильтрах турбокомпрессорах
во= 0,98 – в воздухоохладителе
г=0,96 – в выпускном трубопроводе до турбины

14
от= 0,97 – в выпускном трубопроводе после турбины
общ=0,99 ¿ 0,98 ¿ 0,96 ¿ 0,97 ¿ 0,94=0.850
Барометрическое давление Pб=1 бар
Ps=2.9 бар

Давление воздуха на входе в компрессор P0=ф Pб=0.99 бар ¿

Давление воздуха на выходе из компрессора Pk=Ps/во =2.9 /0.98=2.96 бар

Степень повышения давления к =Рк/Р0 =2.96/0.99=2.99

Относительное повышение температуры tк=к(к-1)/к-1=2.990.28-1=0.355

Температура на входе в компрессор Т0=300К
Удельная работа адиабатического сжатия
Hk=(k/k-1)RT0△tk=107 кДж/кг
Коэффициент избытка воздуха =2.2
Коэффициент продувки=1.45

Масса воздуха теоретически необходимая для сгорания 1 кг топлива=14.33кг

Расход топлива на двигатель GЧ=5820 0.180=1047.6кг/ч ¿

Расход воздуха через компрессор

Gk=Gs=а ¿ α ¿ Go ¿ Gч/3600=(1.45 ¿ 2.2 ¿ 14.33 ¿ 1047.6)/3600=13.3 кг/c
Адиабатный КПД ƞа=0.84
Определим мощность центробежных компрессоров
N k = GK H K / ƞа=13.3 ¿ 107/0.84=1695 кВт
Средняя теплоемкость воздуха Срв=1.005 кДж/кг ¿ К
Температура воздуха за компрессором

Hк
T к =T 0 +
с рв⋅η ад .к =300+131/1.005 ¿ 0.85=427 K

Расчет располагаемой мощности газовых турбин

г=0.98-в выпускном трубопроводе до турбины

от=0.98 выпускном трубопроводе после турбины
n=Рг/Рs=2.717/2.9=0,94 – при продувке цилиндра
Давление газов перед турбиной
PT=Ps ¿ n ¿ г=2.9 ¿ 0.94 ¿ 0.98=2.67 бар

15
Степень понижения давления газов в турбине
т=PT/PoT=общ ¿ к=0.85 ¿ 2.99=2.61
Давление газов после турбины
PoT=Pb/от=1/0.98=1.02 бар

Относительный перепад температур в турбинах (показатель адиабаты для газов

к=1.35 )
1
π ( К −1 )/К
tТ=1- Т =1-1/1.3=0.22
Температура газов перед турбиной
Qн⋅q г
T т=T s + 427000.41
(ϕ а⋅α⋅Lо ' +1)⋅c рг =303+ (1.45 2.214,33+1)∗1.11 =¿641 K

Удельная располагаемая работа газов в турбине

Hт=(k/k-1)RTт△tт=(1.35/1.35-1) ¿ 0.287 ¿ 649 ¿ 0.24=156 кДж/кг
Расход газа через турбину

(ϕ a⋅α⋅L'0 +1 )⋅G ч
G т=
3600 =((1.45 ¿ 2.2 ¿ 14.33+1) ¿ 1047.6)/3600=13.6кг/c

Мощность турбины
N=
Gт H ƞ =113 ¿ ¿ ¿ 172 ¿ 0.84=1782 кВт
T т T

Температура газов за турбиной (внутренний КПД турбины ηад.т =0.884 )

H т⋅η ад. т
T 0т=T т−
с рг =641-(156 ¿ 0.884)/1.11=517 K

△N= (NT/ Nk-1)*100=(1782/1695-1) ¿ 100=5.13 %

Выполненный поверочный расчет показал , что располагаемая мощность газовых

турбин практически равна необходимой мощности центробежных компрессоров и
следовательно энергетический баланс в системе наддува на расчетном режиме
обеспечивается.

Относительная суммарная мощность газовых турбин = NT/ Nk =1782/5820=0,306.

Значение лежитв рекомендованных пределах (0,2 – 0,4).
Выбор типа и числа турбокомпрессоров
Массовый расход воздуха на двигатель составляет 13,3 кг/с; эффективная мощность
двигателя Ne=5810 кВт. Согласно рис. 12 (учеб.пособие) для рассчитываемого
двигателя целесообразно выбрать один турбокомпрессор – ТСА44 (с диаметром
рабочего колеса 44 см).

16
Выбираем безразмерный коэффициент напора компрессора ψк =1.45
Вычисляем окружную скорость на периферии колеса компрессора:
2⋅H к
u2 =
√ ψк ¿
2 107000
√
1.45 =385 м/с

Плотность воздуха перед компрессором:

P 0⋅100
ρ0 = =
R⋅T 0 0.99 ¿ 100/0.287 ¿ 300=1.15 кг/м3
Условный коэффициент расхода центробежного компрессора принимаем равным Ф
=0.090

Вычислим диаметр колеса компрессора

4 Gк
Dк =
√ π ρ Фu
0 2 √ 4 13.6
= 3.14 1.15 0.090∗385
=0.417 м

Полученное расчетное значение диаметра колеса компрессора больше

предварительного на 5,22% ,что допустимо (не более 10%).
В системе одноступенчатого изобарного наддува 6-цилиндрового двигателя типа
RTA48 необходимо иметь 1 турбокомпрессор типа ТСА-44.
При определении мощности компрессора и газовой турбины были приняты
адиабатный КПД компрессора ηак = 0,84 и КПД турбины ηт = 0,84. Их произведение
определяется КПД турбокомпрессора: ηтк = ηак ∙ ηт = 0,84 ∙ 0,84 = 0,7.
Частота вращения ротора турбокомпрессора TCA44 на расчетном режиме составит:

U 60 385⋅60
= =16720
nT =
π⋅D R 3 ,14⋅0 . 44 об / мин

Анализ уравновешенности судового двигателя графическим способом

Исходные данные:
17
 1. Тип двигателя: RTA48 (m=1);

2. Количество цилиндров: i=6;

3. Порядок работы: 1-2-4-6-5-3;

360⋅m 360⋅1
ϕ закл = = =60°
4. Угол заклинки: i 60

Графические построения к анализу уравновешенности судового

двигателя приведены ниже.

Краткое описание ГД

18
 Остов двигателя состоит из чугунной литой фудаментной рамы
гондольного типа, отдельных для каждого цилиндра сварных колон,
соединенных между собой болтами и индивидуальных литых чугунных
рубашек цилиндров, связываемых болтами в жесткий единый блок.
Растягивающие усилия воспринимаются анкерными связями. Упорный
подшипник сегментного типа интегрирован в фундаментную раму. Коленчатый
вал полусоставной, включает элементы, состоящие из поковок — мотылевая
шейка и две щеки, в которые запрессовываются рамовые шейки. Вкладыши
рамовых подшипников залиты белым металлом. Крейцкопфные подшипники
имеют тонкостенные вкладыши, залитые белым металлом. Смазка их
осуществляется под давлением, обеспечивающим работу подшипников в
условиях гидростатического трения, при котором исключается касание шейки
металла подшипника.
Сальники штоков поршня позволяют существенно уменьшить потери
циркуляционного масла (в среднем они составляют 5-15 литров/цил./день в
зависимости от размерности двигателя, скоростных режимов работы) и
предотвратить загрязнение циркуляционного масла отработавшим
цилиндровым, стекающим из подпоршневого пространства.
Камера сгорания в современном высокофорсированном двигателе
является одним из важнейших элементов двигателя, определяющих его
надежность. Хорошо зарекомендовавший себя в предыдущих моделях принцип
охлаждения посредством сверлений в элементах, образующих камеру и
воспринимающих основные тепловые потоки, после ряда усовершенствований
нашел применение и в двигателях ряда RTA. Подбор отверстий, использование
теплоизоляции на отдельных участках позволяют управлять их температурами
и термическими напряжениями, и также напряжениями от механических
нагрузок.
Стальная цельнокованая крышка крепится к блоку восемью
эластичными шпильками. В центре крышки располагается размещаемый в
отдельном корпусе выхлопной клапан, изготавливаемый из жаростойкого
сплава Нимоник 80А, обладающего хорошими антикоррозионными
свойствами. Температуры клапана в зоне уплотнительного конуса и седла не
превышают 450°, что предотвращает высокотемпературную натрийванадиевую
коррозию. Установленный на штоке клапана импеллер под действием
обтекающих его потоков газа вращает клапан, обеспечивая равномерность
распределения температур по его поверхности и ее чистоту. Открытие клапана
осуществляется гидравлическим актуатором, приводимым в действие кулачком
на распределительном валу. Взамен геликоидальной пружины, которая под
воздействием вибраций периодически ломалась, для возвращения клапана в
закрытое положение используется воздушная пружина. В отличие от ранее
применявшейся стальной пружины воздушная пружина вкупе с
гидравлическим актуатором обеспечивает мягкую посадку клапана на седло,
что существенно улучшает состояние посадочного пояса. В двигателях RTA-T в
19
целях улучшения условий для сгорания топлива и повышения экономичности
при переходе на нагрузки менее 50% увеличивается степень сжатия в
цилиндрах. Это достигается путем более ранней посадки выхлопного клапана
и, соответственно, более ранним началом сжатия воздуха. Посадка клапана
осуществляется путем разгрузки полости над гидропоршнем актуатора от
давления масла и тогда пневматическая пружина сажает его на седло.
Цилиндро-поршневая группа.Период времени между моточистками в
современных малооборотных двигателях в большой степени определяется
состоянием рабочей поверхности поршня и ее воздействием на износ
поршневых колец и втулок цилиндров. По этой причине фирма Зульцер
разработала и внедрила в модельный ряд RTA пакет трибологических
мероприятий, включающий :
• Двухуровневую подачу масла на зеркало цилиндра;
• Тщательную обработку рабочей поверхности втулок с глубоким
хонингованием по всей их длине;
• Тепловую изоляцию втулок в середине хода поршня а также установка
изолированных трубок в охлаждающие сверления в верхней части
цилиндровых втулок;
• Предварительное профилирование всех поршневых колец;
• Хромо-керамическое покрытие верхних колец;
• Обкаточное покрытие всех остальных колец;
• Установку анти-полировочного кольца в верхней части втулок;
• Увеличение толщины хромового покрытия канавок поршневых колец.
Ключевым элементом в этом пакете является глубокое хонингование,
придающее оптимальную микроструктуру и идеальное состояние поверхности
втулок для работы поршневых колец.Анти-полировочное кольцо на втулке
препятствует отложению нагаров на верхней поверхности головки поршня,
разрушающего пленку масла на втулке и способствующего полированию
цилиндра.Особо важным является поддержание температуры рабочей поверх-
ности втулки цилиндра на уровне, превышающем температуру конденсации
паров воды. В противном случае неизбежна холодная (сернистая) коррозия,
приводящая к интенсивным износам. Применяемая изоляция шулки в ее
средней части и установка изолированных трубок в сверления во^фланце
втулки позволяют повысить температуры до уровня, при котором исключается
конденсация. Борьба с конденсацией воды в цилиндрах не исключает
необходимости отделения влаги из надувочного ноадуха после
воздухоохладителя. Для этого за ним устанавливается высокоэффективный
сепаратор воды лопаточного типа.Примененная многоуровневая система
смазки цилиндров аккумулятор- пот типа предоставляет возможность создать
необходимую толщину масляной пленки и ее обновление на всем протяжении
хода поршня. Одновременно осуществляется автоматическое регулирование
количества подаваемого масла в функции нагрузки двигателя, что дает
существенное снижение его I исхода. Расход цилиндрового масла укладывается

20
в 1,4 г/кВтч.Износ цилиндров в двигателях RTA лежит в пределах 0,1 мм/1000
•мпж, поршневых колец < 0,4 мм/1000 час. Малые износы и высокая
надежность позволяют эксплуатировать двигатели RTA между моточист- камп
и течение трех лет.
Головки поршней двигателей RTA 48 и 50 охлаждаются маслом,
поступающим в шток поршня и из него во вставленные в головку сопла, из
которых струи масла направляются в сверления в головке Слив масла из
головки осуществляется по вставленную в шток трубу. В двигателях большей
размерности в качестве охлаждающей жидкости используется вода,
обеспечивающая более эффективный теплообмен.Подвод воды к
крейцкопфиому узлу и отвод от него происходит по телескопическим трубам.
При эксплуатации двигателей прежних моделей отмечалось попадание в
охлаждающую воду масла через сальники телескопических труб. В двигателях
RTA по утверждению фирмы эта проблема снята путем модернизации
сальников. Однако это не исключает необходимости систематического
контроля за состоянием охлаждающей воды.Особое внимание было обращено
надежности и ресурсу поршневых колец, так первое (верхнее) кольцо имеет
износостойкое хромо-керамическое покрытие и заранее приданный профиль
рабочей поверхности, остальные кольца также спрофилированы и снабжены
покрытием, обеспечивающим хорошую прирабатываемость и отсутствие
задиров при обкатке.

Узловой вопрос

21
Поршневой шток (в крейцкопфных дизелях) служит для соединения поршня с
поперечиной крейцкопфа и передачи ей силы давления газов.Механические
нагрузки (движущая сила Р) вызывают в штоке двухтактного дизеля
напряжения сжатия и его продольный изгиб. К конструкции штока
предъявляют два основных требования: высокая продольная жесткость и
износостойкость рабочей поверхности.Материал штоков: углеродистая или
легированная сталь. Конструкции штоков показаны на рис. 5 и 6 Верхняя часть
штока для соединения с поршнем выполнена в виде одного (см. рис. 5 — а,
б,д,ж) или двух (см. рис. 5 — в) фланцев с кольцевой опорной поверхностью, а
нижняя часть — в виде хвостовика или фланца (рис. 5 -в) для соединения с
поперечиной крейцкопфа. Соединение при помощи фланца повышает
прочность и жесткость поперечины крейцкопфа и позволяет применять
крейцкопфные подшипники со сплошной нижней половиной
(дифференциального типа).Поперечное сечение штока может быть сплошным
(см. рис. 5 — д, ж) или полым (см. рис. 5 — а,б). Сверление штока уменьшает
его массу и оно используется для подвода охлаждающей жидкости к головке
поршня. Для этого в полости штока закрепляют трубку 7 ( рис. 5 — а), 10
(рис.5- в), а при охлаждении поршня водой для предотвращения коррозии в
сверление штока запрессовывают вторую трубку.

Для улучшения
охлаждения штока
охладитель обычно
подводят к поршню по
22
кольцевому каналу между трубкой и стенкой штока, а отводят по трубке (см.
рис. 5 — 6, в).Уплотнение штока в диафрагме осуществляется сальником. В
корпусе сальника в специальных обоймах установлены разрезные чугунные
кольца, стянутые спиральными пружинами 1 (см. рис. 8— а). Верхнее кольцо
имеет конусную фаску на нижней кромке, а нижнее кольцо — на верхней
кромке.При ходе поршня вверх нижнее кольцо острой кромкой снимает со
штока циркуляционное масло и сбрасывает его в картер, а при ходе поршня
вниз — верхнее кольцо снимает со штока грязное цилиндровое масло, которое
по каналу между обоймой и корпусом сальника отводится в подпоршневую
полость или дренажную систему. Среднее кольцо имеет прямоугольное
сечение, является уплотнительным и предотвращает прорыв продувочного
воздуха в картер.В другой конструкции сальника (см. рис.8 — 6) имеются два
уплотнительных кольца 1 и два маслосъемных кольца 7. Уплотнительные
чугунные кольца состоят из двух частей со ступенчатыми замками и
прижимаются к штоку стальными пружинами 2, а маслосъемные кольца — из
трех частей (сегментов), стягиваемых спиральными пружинами б. Верхнее
маслосъемное кольцо имеет кольцевую выточку для отвода масла в
закольцевую полость и далее по каналу 5 в картер. Камера 3 между
уплотнительными и маслосъемными кольцами соединяется каналом 4 и
трубопроводом с контрольным краном на посту управления дизелем. Выход из
крана продувочного воздуха свидетельствует о неудовлетворительной работе
уплотнительных колец, а большой выход масла — маслосъемных колец.

23
24