Control de Calidad de Acabados

La calidad de los acabados está relacionada directamente con los requerimientos del Cliente,
sea por aspectos arquitectónicos (tipo de superficie, colores, manejo de iluminación, etc.) o
por aspectos funcionales (rugosidad, textura, dureza, etc.). Algunos procesos son
artesanales, por lo que la calidad del acabado dependerá directamente del nivel de formación
del operario que realiza la tarea.

Algunas de las actividades de mayor frecuencia en los proyectos de edificaciones son:

Asentado de muros de albañilería: Proceso donde se emplean unidades de albañilería y

mezclas de mortero para la construcción de muros sin fines de soportar carga “tabiques” (por
ser una partida de arquitectura). Defectos no identificados por el área de calidad, como el
alabeo en las unidades de albañilería, pueden causar que las juntas horizontales presenten
vacíos a lo largo del muro, disminuyendo la adherencia. Por otro lado, el inadecuado control
de la verticalidad durante el asentado de las unidades, puede ocasionar en el muro problemas
de “desplome” (cuando la plomada indica una cierta inclinación del muro).

Tarrajeo: Es el proceso de recubrimiento de muros de ladrillos de diferentes características

(soga, de cabeza, entre otros), de muros de concreto o de cualquier otro material que requiera
una superficie de protección. El tarrajeo debe garantizar una buena adherencia que evite el
cajoneo, que es el despegue de áreas de mortero, y que puede generar un peligro si se
encuentra en zonas altas o en el cielo raso.

Alisado o frotachado de superficies horizontales: Se trata de lograr una superfice

horizontal en los pisos o losas de concreto. En muchos casos, el alisado o frotachado se
realiza con herramientas especiales para lograr la textura requerida por especificaciones
técnicas (generalmente para aumentar la fricción). También existen otras condiciones que
pueden ser solictiadas por el Cliente, como el caso de la planimetría, que es la medición de
las ondas longitudinales de la superficie en diferentes planos de la losa. El acabado horizontal
requiere una vigilancia especial en el caso de los contrapisos, porque si no se realiza un
control adecuado de la adherencia puede implicar problemas de “cajoneo”.

En el presente trabajo, se requiere presentar los principales criterios de aceptación de los

principales acabados, no restringidos a las mencionadas líneas arriba, y que requieren de un
proceso de automatización en una página de programación numérica como Octave o Matlab.
Control de Calidad de Densidad del Asfalto
El asfalto es el material más comúnmente usado para la construcción de carreteras. Los
pavimentos flexibles se componen de capas que son colocadas contra la base granular
(previa imprimación) para poder soportar las cargas de tránsito de los camiones de carga o
de vehículos de transporte de pasajeros.
Uno de los aspectos claves para la elección del asfalto es la alta tasa de producción industrial
en la colocación del material, que se realiza con maquinaria pesada y puede llegar a
rendimientos superiores a 500 m3 diarios por planta de producción. Este volumen diario
puede significar avances superiores a 10,000 m2 diarios, lo que impone un reto de logística
para el control de calidad de los materiales.
Uno de los procedimientos estándares para el control de calidad de los materiales es la
extracción de probetas (briquetas) de asfalto colocado para medir la densidad de campo vs
la densidad obtenida en laboratorio por ensayo Marshall. La extracción de probetas del
pavimento flexible debe mapearse y controlarse estadísticamente para asegurar que dichas
densidades se encuentren dentro de las tolerancias especificadas por las especificaciones
técnicas y por las normas locales.
Proceso de Deterioro del Pavimento
Los pavimentos flexibles, sufren con el tiempo y el proceso de operación, un deterioro
progresivo que está relacionado con diferentes variables, algunas de ellas con el entorno
(exposición solar, humedad, altas temperatura, congelamiento, etc,) y otras relacionadas con
la carga a la que son sometidas.
La curva de deterioro del pavimento presenta una disminución de la eficiencia de sus
parámetros, que pueden ser medidos por un incremento del Índice Internacional de
Rugosidad (IRI por sus siglas en inglés) o por la disminución del Índice de Condición del
Pavimento (PCI por sus siglas en inglés).

IRI

Mide la regularidad longitudinal del pavimento siguiendo la huella de los vehículos. El

movimiento ondulatorio vertical se traduce directamente en la pérdida de confort y, de otro
lado, en el proceso de deterioro de los vehículos que transportan carga pesada.

PCI

El Índice de Condición de Pavimento (Pavement Condition Index) evalúa el proceso de falla

superficial de los pavimentos, clasificando los tipos de falla y agrupándolos según superficies
para hallar una evaluación global de los tramos. No se focaliza sólo en los tramos, también
evalúa todo el ancho del carril de tránsito. La evaluación es netamente visual.

El cálculo de estos parámetros con los métodos tradicionales es, o bien muy costoso, o toma
una cantidad de tiempo considerable. No solo eso, la obtención del parámetro PCI, al ser una
evaluación visual, está sujeta a las consideraciones de la persona que realiza el cálculo,
pudiendo recaer en errores del tipo humano.

Con el fin de superar estos inconvenientes, se propone en el presente trabajo a desarrollar

en la primera parte del curso, la elaboración de una metodología que permita la detección
automatizada de las fallas en el pavimento y de otros elementos que se encuentren presentes
en este (como gibas) haciendo uso de sensores de bajo costo (acelerómetros y GPS). El
cálculo de parámetros de rugosidad con acelerómetros se encuentra ya bien documentado
mediante el uso de modelos físico-matemáticos como el “Cuarto de carro”. Este, y el
tratamiento de las señales del acelerómetro y GPS deben ser el punto de partida para
alcanzar el objetivo de detección de fallas.
Diseño de Concreto
El Concreto es el material más utilizado en la construcción de infraestructura. Su fabricación
depende de una intrincada formulación de diversos materiales que combinados pueden
producir las especificaciones técnicas deseadas.

Los elementos básicos del concreto son: Cemento Portland, Agregados Gruesos, Agregados
Finos, Agua, Aditivos. La mezcla requiere que se hagan proporciones adecuadas y se siga
un proceso de mezclado uniforme que prevenga la segregación. También deben evaluarse
las condiciones del elemento (forma, densidad del acero, altura de descarga, entre otros) y
las condiciones del entorno (principalmente la temperatura).

En muchos casos, el diseño de concreto requiere una resistencia mínima a la rotura (ensayo
de compresión de probetas) que se denomina f’c.

Para la automatización del diseño se pueden obtener diseños de mezclas que luego serán
reprocesadas mediante métodos estadísticos o de regresión por métodos de minería de
datos.

Con ese fin, se propone recabar la mayor cantidad de datos posibles de los insumos usados
en la preparación del concreto, como en la siguiente figura:

Luego, un análisis de sensibilidad determinará cuáles son las variables que más influyen en
la resistencia final del concreto y se hará uso de estas para la elaboración de un modelo de
regresión que permita predecir la resistencia haciendo uso de las cantidades de los insumos
o viceversa.
Evaluación de No Conformidades
Las No Conformidades es el registro de desviaciones de las Especificaciones Técnicas
entregadas por el Cliente. Las No Conformidades son también una oportunidad de mejora de
los procesos de la organización.

El registro forma parte del proceso de Control de Calidad. En este registro es necesario
agrupar los factores de desviación para un mejor análisis. Muchas veces en los registros de
No Conformidad se suele pasar por alto la “Gravedad” como indicador de valoración (Ver
Anexo 1).

Las No Conformidades pueden ser analizadas utilizando herramientas como el Diagrama de

Pareto (para filtrar según gravedad, impacto, costo, plazo, entre otros criterios) y el Diagrama
de Ishikawa (Espina de Pescado) para hallar las causas raíces más frecuentes.

El proceso para organizar las No Conformidades se proponen a continuación, aunque pueden

variar de acuerdo a las particularidades de cada proyecto:

1. Registro de No Conformidades.
2. Clasificación según la gravedad de las No Conformidades.
3. Identificación de las causas raíces.
4. Propuesta de planes de acción, preventivos y correcticos.
5. Estimación del presupuesto a implementar.
6. Análisis estadístico para retroalimentación.
Anexo 1
 Control de Calidad de Piezas Soldadas
El proceso de soldadura parte del principio de aporte de material a temperaturas elevadas
para generar continuidad de las propiedades mecánicas de las estructuras, generalmente de
acero o basadas en alguna aleación de acero.
Este proceso de aporte de material se realiza en gran medida de forma artesanal o
semiartesanal, sobre todo si se ejecuta soldadura de piezas en espacios reducidos a alturas
elevadas.
Empleándose pruebas de Ultrasonido, es posible detectar fallas en el resultado de la
soldadura, como el fisuramiento, la penetración y la porosidad.
● Heterogeneidad de la soldadura. Al existir un notorio desalineamiento en la soldadura
realizada, debido a un montaje incorrecto. Para que ello no ocurra, se debe vigilar la
correcta alineación de piezas.
● Penetración. Puede existir una falta de penetración (no se “rellena” toda la superficie de
contacto entre las piezas que se desean soldar), causado por inadecuados parámetros de
soldeo como la intensidad, ángulo de trabajo, velocidad o la mala preparación de las
superficies. La falta de penetración provoca reducción en la resistencia a fatiga de la unión
soldada.
También, puede existir un exceso de penetración (la soldadura sobrepasa la superficie de contacto
entre las piezas), por un exceso de aporte térmico.

Falta penetración Exceso de penetración

● Fisuramiento. Puede ser debido a no controlar las velocidades de soldeo.

Bibliografía: Manual básico - Control de la ejecución en obra de las uniones soldadas. Región
de Murcia.
Control de Calidad de Probetas de Concreto
La resistencia evaluada de las probetas de concreto se registra en un protocolo que servirá
para auditar los parámetros de calidad del Concreto. El registro es evaluado
estadísticamente para asegurar una solidez y consistencia de la información, que permita
hacer una correspondencia entre la resistencia y las propiedades especificadas en el diseño
y que, por tanto, también han sido consideradas en las bases de cálculo.

Netamente, el trabajo tiene el enfoque de Control Estadístico de las Probetas.