Вы находитесь на странице: 1из 258

РУПП

«БЕЛОРУССКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД»

КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ
БЕЛАЗ-7555B, БЕЛАЗ-7555E
и их модификации

Руководство по эксплуатации
7555B-3902015 РЭ

Республика Беларусь
В руководстве по эксплуатации дано подробное описание конструкции и принципа работы узлов,
агрегатов и систем самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е, и их модификаций. Приведены рекомен-
дации по регулировке отдельных механизмов и систем, даны основные правила обслуживания и экс-
плуатации, указаны возможные неисправности.

Руководство предназначено для водителей, механиков и всех лиц, связанных с эксплуатацией и


обслуживанием самосвалов БелАЗ.

Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием конструкции самосвалов и


оставляет за собой право на изменения, улучшающие качество и увеличивающие срок их службы.
Наиболее полную информацию обо всех изменениях можно найти на сайте РУПП «Белорусский
автомобильный завод» www.belaz.minsk.by .

Все замечания по конструкции и работе самосвалов, а также пожелания и предложения по со-


держанию настоящего руководства просим направлять по адресу:
222160, Республика Беларусь, РУПП «БЕЛОРУССКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД», управление
главного конструктора, ул. 40 лет Октября 4, г. Жодино, Минской области

© РУПП «БЕЛОРУССКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД», 09. 2009 г.

II
7555В-3902015 РЭ

СОДЕРЖАНИЕ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ………………………………….……...…………………………………………………………… 1-1

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ………………………………………………………… 2-1


2.1 Требования безопасности ………………………………………………………………………………….…………… 2-1
2.2 Правила пожарной безопасности ……………………………………………………………………………………… 2-3
2.3 Предупреждения и рекомендации …………………………………………………………………………………….. 2-3
2.4 Контролируемые параметры ………………………………………………………………………………………..….. 2-6
2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ ………………………………… 2-6
2.6 Предупреждающие таблички …………………………………………………………………………………………… 2-8

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ САМОСВАЛОВ……………………………………………………..……….. 3-1

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ 4-1


4.1 Органы управления и оборудование кабины ………………………………………………………………………… 4-1
4.2 Панель приборов самосвала БелАЗ-7555В …………………………………………………………………………... 4-2
4.3 Панель приборов самосвала БелАЗ-7555Е …………………………………………………………………..……… 4-7
4.4 Дополнительная панель приборов …………………………………………………………………………………….. 4-12
4.5 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя ………………………………………………….. 4-12

5 ДВИГАТЕЛЬ………………………………………………………………………………………………………………… 5-1
5.1 Установка двигателя …………………………………………………………………………………………..………..... 5-1
5.2 Система смазки …………………………………………………………………………………………………………… 5-3
5.3 Система питания двигателя топливом ………………………………………………………………………………… 5-3
5.4 Система питания двигателя воздухом ………………………………………………………………………………... 5-8
5.5 Система выпуска отработавших газов ………………………………………………………………………………… 5-11
5.6 Система охлаждения …………………………………………………………………………………………………….. 5-12
5.7 Система пуска двигателя ………………………………………………………………………………………………… 5-16
5.8 Система предпускового подогрева двигателя ………………………………………………………………………. 5-16
5.9 Техническое обслуживание систем двигателя …………….………………………………………………………… 5-18

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА…………………………………………………….…………………………… 6-1


6.1 Общие сведения ………………………………………………………………………………………………………….. 6-1
6.2 Гидротрансформатор ……………………………………………………………………………………………………. 6-1
6.3 Коробка передач ………………………………………………………………………………………………………….. 6-6
6.4 Тормоз-замедлитель …………………………………………………………………………………………………….. 6-11
6.5 Гидравлическая система ………………………………………………………………………………………………... 6-13
6.5.1 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов …………………………………………… 6-13
6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов с ММОТ ………………………………… 6-22
6.6 Управление гидромеханической передачей …………………………………………………………………………. 6-26
6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи ……………………………………………………….. 6-28
6.8 Диагностика гидромеханической передачи ………………………………………………………………………….. 6-30
6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения ……..…………………. 6-32

7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА……………………………………………………….………………………………………. 7-1


7.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 7-1
7.2 Техническое обслуживание карданной передачи …………………………………………………………………… 7-5
7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения ……..…………….. 7-7

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ…………………………………………………….……………………………………………………. 8-1


8.1 Главная передача …………………………………………………………………………………………………………. 8-1
8.2 Колесная передача ………………………………………………………………………………………………………. 8-5
8.3 Техническое обслуживание ведущего моста ………………………………………………………………………… 8-5
8.4 Возможные неисправности в ведущем мосту и способы их устранения ………………..……..……………….. 8-10

III
7555В-3902015 РЭ

9 ПОДВЕСКА ………………………………………………………………………………….…………...………………... 9-1


9.1 Особенности конструкции ………………………..……………………………………………………………………… 9-1
9.1.1 Передняя подвеска …………………………………………………………………………………………………….…. 9-1
9.1.2 Задняя подвеска …………………………………………………………………………………………………………... 9-1
9.1.3 Цилиндр подвески ………………………………………………………………………………………………………… 9-6
9.2 Техническое обслуживание подвески …………………………………………………………………………………. 9-8

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ …………………………………………………………………………………. 10-1


10.1 Передняя ось ………………………………………………………………………………………………………………. 10-1
10.1.1 Особенности конструкции …………………………………………………………………………………………….…. 10-1
10.1.2 Техническое обслуживание передней оси …………………………………………………………………………… 10-1
10.2 Колеса и шины …………………………………………………………………………………………………………….. 10-2
10.2.1 Режимы эксплуатации шин ……………………………………………………………………………………………… 10-5
10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин ………………………………………………………………………….. … 10-5
10.2.3 Монтаж и демонтаж шин ………………………………………………………………………………………………… 10-7
10.2.4 Система контроля телеметрическая для измерения давления в шинах ……………………………..…………. 10-11

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ…………………………………………………………………………………………..……. 11-1


11.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 11-1
11.2 Узлы рулевого управления ……………………………………………………………………………………………… 11-3
11.3 Техническое обслуживание рулевого управления …………………………………………………………………. 11-9
11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения ………………..……..………….. 11-10

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ……………………………………………………………………………………………….. 12-1


12.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 12-1
12.2 Рабочая тормозная система ……………………………………………………………………………………………. 12-2
12.2.1 Тормозные механизмы передних колес ………………………………………………………………………………. 12-2
12.2.2 Тормозные механизмы задних колес ……………………………………………………………………………….…. 12-4
12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы ………………………………………………………….. 12-6
12.3 Стояночная тормозная система ……………………………………………………………………………………….. 12-13
12.3.1 Тормозной механизм стояночного тормоза ………………………………………………………………………….. 12-13
12.3.2 Гидравлические аппараты стояночной тормозной системы …………………………………………………..….. 12-14
12.4 Техническое обслуживание тормозных систем ……………………………………………………………………… 12-17
12.5 Возможные неисправности тормозных систем ………………………………………………………………………. 12-23

13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ……………………………………………………………………………………….. 13-1


13.1 Состав и работа пневмоаппаратов …………………………………………………………………………………… 13-1
13.2 Аппараты пневматической системы …………………………………………………………………………………… 13-1
13.3 Техническое обслуживание пневматической системы …………………………………………………………….. 13-3

14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ…………………………………………………………………………………………….. 14-1
14.1 Система энергоснабжения ………………………………………………………………………………………………. 14-1
14.2 Система пуска и остановки двигателя……………………………………………………………………………….… 14-1
14.3 Система управления гидромеханической передачей …………………………………………………………….… 14-1
14.4 Система управления аварийным приводом рулевого управления …………………………………………….… 14-2
14.5 Система световой и звуковой сигнализации …………………………………………………………………………. 14-2
14.6 Система наружного и внутреннего освещения …………………………………………………………………….… 14-2
14.7 Система защиты …………………………………………………………………………………………………………… 14-3
14.8 Сигнализатор высоковольтной линии электропередачи …………………………………………………………… 14-3
14.9 Техническое обслуживание электрооборудования …………………………………………………………………. 14-4
14.10 Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения ………………..…… 14-8

15 РАМА И ПЛАТФОРМА…………………….……………………………………………………………………………... 15-1


15.1 Рама………………………………………………………………………………………………………………………..… 15-1
15.2 Платформа ………………………………………………………………………………………………………………… 15-2
15.2.1 Установка платформы …………………………………………………………………………………………………… 15-2
15.2.2 Стопорение платформы ……………………………………………………………………………………………….… 15-4
15.3 Техническое обслуживание рамы и платформы ……………………………………………………………………. 15-5

16 КАБИНА …………………….…………………………………………………………..………………………………….. 16-1


16.1 Особенности конструкции …………………………………………………………………………………………….…. 16-1
16.2 Техническое обслуживание кабины ……………………………………………………………………………………. 16-3

IV
7555В-3902015 РЭ

17 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ………………………………….………………………………………………... 17-1


17.1 Принцип работы гидросистемы ………………………………………………………………………………………... 17-1
17.2 Устройство узлов опрокидывающего механизма ………………………………………………………………….... 17-3
17.3 Техническое обслуживание опрокидывающего механизма ………………………………………………….……. 17-11
17.4 Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения ………………..……… 17-12

18 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ ……………………………………………………………………………………...… 18-1


18.1 Техническая характеристика …………………………………………………………………………………………… 18-1
18.2 Устройство и принцип работы …………………………………………………………………………………………. 18-1
18.3 Требования безопасности ………………………………………………………………………………………………. 18-1
18.4 Техническое обслуживание …………………………………………………………………………………………….. 18-2

19 ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОСВАЛА………………..…………………………………………..………………..………… 19-1


19.1 Обкатка самосвала ……………………..………………………………………………………………………………… 19-1
19.2 Пуск двигателя ……………………………………………………………………………………………………….……. 19-2
19.3 Нагревание гидромеханической передачи …………………………………………………………………………… 19-2
19.4 Правила вождения самосвала ………………………………………………………………………………………….. 19-2
19.5 Буксировка самосвала ……………………………………………………………………………………………………. 19-3

20 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ………………….……………………………….……………..…………..…….. 20-1


20.1 Виды и периодичность технического обслуживания ……………………………………………………………….. 20-1
20.2 Смазка самосвалов ………………………………………………………………………………………………………. 20-7
20.3 Централизованная автоматическая система смазки ………………………………………………………………. 20-11
20.3.1 Техническая характеристика систем смазок ………………………………………………………………………… 20-11
20.3.2 Устройство и принцип работы централизованной автоматической системы смазки ………………………… 20-11
20.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки ……………………………. 20-12
20.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения …………………………………………. 20-13

21 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ………………………………………………………………………….……. 21-1


21.1 Топливо …………………………………………………………………………………………………………………….. 21-1
21.2 Смазочные материалы …………………………………………………………………………………………………... 21-1
21.3 Охлаждающая жидкость …………………………………………………………………………………………………. 21-2
21.4 Азот …………………………………………………………………………………………………………………………. 21-2
21.5 Спирт этиловый технический …………………………………………………………………………………………… 21-2

22 РАЗГРУЗКА И МОНТАЖ САМОСВАЛА ………………………………….…………………………………………... 22-1


22.1 Монтаж ……………………………………………………………………………………………………………………… 22-4
22.1.1 Установка передней оси и подвески …………………………………………………………………………………… 22-4
22.1.2 Установка ведущего моста и цилиндров задней подвески………………………………………………………… 22-4
22.1.3 Установка колес …………………………………………………………………………………………………………… 22-5
22.1.4 Установка оперения, кабины, зеркал заднего вида и монтаж проводов систем управления ………..……… 22-5
22.1.5 Установка приборов наружного освещения, сигнала, стеклоомывателя и стеклоочистителя …………….. 22-7
22.1.6 Сборка и сварка платформы …………………………………………………………………………………………… 22-11
22.1.7 Установка платформы …………………………………………………………………………………………………… 22-17
22.2 Комплексное опробование и ввод самосвала в эксплуатацию …………………………………………………… 22-18

23 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ ………………………………………………………………………………………………...... 23-1


23.1 Консервационные материалы ………………………………………………………………………………………….. 23-1
23.2 Консервация и расконсервация ………………………………………………………………………………………… 23-1

24 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ…………………………………………………………………………………………..…….. 24-1

ПРИЛОЖЕНИЕ А Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений …….……… 25-1

ПРИЛОЖЕНИЕ В Масса основных транспортируемых частей самосвала …….……………………….. 25-3

V
7555В-3902015 РЭ

VI
7555В-3902015 РЭ

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Карьерные самосвалы (далее – самосвалы) БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е и их модификации (ри-
сунки 1.1 и 1.2), выпускаемые РУПП "Белорусский автомобильный завод", предназначены для перевоз-
ки вскрышных пород и полезных ископаемых различной плотности на открытых горных разработках,
грунта и других насыпных материалов на строительстве.
В зависимости от установленного на самосвале двигателя завод выпускает следующие базовые
модели самосвалов:
БелАЗ-7555B – грузоподъемностью 55 т, с двигателем КТТА-19С мощностью 522 кВт.
БелАЗ-7555Е – грузоподъемностью 60 т, с двигателем QSK-19С мощностью 559 кВт.
На шасси базового самосвала БелАЗ-7555B изготавливается самосвал, предназначенный для
перевозки каменного угля и других сыпучих грузов с малой удельной плотностью (0,95–1,05 т/м3), отли-
чающийся от базового самосвала платформой с высокими бортами, имеющей большую вместимость:
БелАЗ-7555D – грузоподъемностью 55 т.
Габаритные размеры самосвалов показаны на рисунках 1.3 и 1.4.
Самосвалы предназначены для эксплуатации по специально оборудованным дорогам, имеющим
наибольший продольный уклон 60-80 о/оо (6 – 8 %). При эксплуатации самосвалов на дорогах с затяж-
ными продольными уклонами более 60 о/оо (6 %) должны быть предусмотрены вставки с уменьшенными
продольными уклонами (20 о/оо (2 %) и менее) или горизонтальные участки длиной не менее 50 м через
каждые 600 м дороги с затяжным уклоном. Дороги должны быть рассчитаны на пропуск автотранспорта
с осевой нагрузкой не менее 75000 кг.
Дороги, а так же площадки для загрузки и разгрузки самосвала, должны соответствовать требо-
ваниям СНиП 2.05.07, требованиям «Единых правил безопасности при разработке месторождений по-
лезных ископаемых открытым способом» и «Правил безопасности при разработке угольных месторож-
дений открытым способом».
Поверхность покрытия карьерных дорог должна быть ровной. Ровность поверхности дорог (про-
свет под рейкой длиной (3 + 0,05 м) должна соответствовать требованиям СНиП 3.06.03 при критериях
оценки «хорошо» (просвет не должен превышать 2,5 см)
Если на участке длиной, равной базе самосвала, имеется пять неровностей глубиной от 3 до 5 см
или одна неровность глубиной до 10 см с размерами в плане, превышающими пятно контакта шин, ско-
рость движения самосвалов на этих участках не должна превышать 25 км/ч. При увеличении количест-
ва неровностей скорость движения должна поддерживаться в пределах от 15 до 20 км/ч.
На участках дорог с неровностями глубиной 10 см и более и участках проездов в забоях и на от-
валах с неровностями глубиной более 20 см, при размерах, указанных выше, эксплуатация самосвалов
должна быть запрещена.

Рисунок 1.1 – Самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е

1
1-1
7555В-3902015 РЭ

Рисунок 1.2 – Самосвал БелАЗ-7555D

Самосвалы изготавливаются в климатических исполнениях У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1 по ГОСТ 15150.


Вид климатического исполнения указывается в договоре на поставку.
Самосвалы рассчитаны на эксплуатацию при запыленности воздуха 0,6 г/м3 и в районах, распо-
ложенных на высоте до 2000 м над уровнем моря при соответствующем изменении тягово-
динамических качеств.
Для повышения производительности самосвала рекомендуется его эксплуатация в комплексе с
экскаваторами и погрузчиками имеющими вместимость ковша от 10,0 м3 до 12,5 м3. Высота падения
груза на пол платформы не должна превышать 2,5 м, масса кусков вскрышных пород и полезных иско-
паемых не более 2500 кг.
Кроме указаний настоящего руководства следует также выполнять требования, изложенные в ру-
ководстве по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателя и в инструкциях по эксплуатации
дополнительных агрегатов и систем, установленных на самосвал. Вышеперечисленная документация
прикладывается в комплекте при отгрузке самосвала.
Строгое соблюдение рекомендаций по эксплуатации, применению смазочных материалов, пе-
риодичности обслуживания и правильному выполнению операций обслуживания гарантирует надежную
и безаварийную работу самосвала и наибольшую его экономичность.

Рисунок 1.3 – Самосвалы БелАЗ-7555В, БелАЗ-7555Е. Габаритные размеры

21-2
7555В-3902015 РЭ

Рисунок 1.4 – Самосвал-углевоз БелАЗ-7555D. Габаритные размеры

К работе на самосвалах допускается технический персонал, изучивший устройство и особенности


их эксплуатации и имеющий удостоверение на право управления, выданное соответствующей квали-
фикационной комиссией.

Место расположения основной маркировки, маркировочной таблички, таблички устройств


«FOPS», «ROPS»
Идентификационный номер изделия нанесен ударным способом на правой по ходу самосвала
стороне бампера.
Идентификационный номер изделия представляет собой горизонтально расположенный ряд из
17 символов без пробелов между символами, ограниченных корректурными знаками, содержит только
необходимую информацию для однозначной и правильной идентификации изделия.
Первые три символа (1, 2, 3) определяют мировой код производителя, следующие пять символов
(4, 5, 6, 7 и 8) – индекс изделия. Символ 9 – контрольная буква, символ 10 – год выпуска изделия в со-
ответствии с таблицей 1.1, символы с 11 по 17 – обозначают серийный номер изделия.

Таблица 1.1 – Обозначение года выпуска


Год Обозначение Год Обозначение Год Обозначение
2009 9 2011 B 2013 D
2010 A 2012 C 2014 E

Маркировочная табличка и табличка устройств «FOPS», «ROPS» размещены на внешней левой


стороне кабины.

31-3
7555В-3902015 РЭ

1-4
4
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ


2.1 Требования безопасности
Перед монтажом самосвала, его эксплуатацией, техническом обслуживании и ремонте водители
и обслуживающий персонал должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасности,
обучению безопасным методам и приемам выполнения работ, соблюдению общих требований безо-
пасности для автомобильных транспортных средств. При этом необходимо также руководствоваться
“Едиными правилами техники безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых от-
крытым способом”, “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под дав-
лением”, “Руководством по эксплуатации бескамерных крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин
для автосамосвалов большой и особо большой грузоподъемности”.
Водители и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, безопасной обу-
вью, защитными касками, очками и другими средствами индивидуальной защиты.
На предприятиях, эксплуатирующих самосвалы, должны быть обеспечены безопасные условия
труда, разработаны инструкции на проведение технических обслуживаний и ремонтов, предусматри-
вающие письменный наряд-допуск на выполнение работ с повышенными требованиями безопасности.
Кроме того, необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особенно-
стями конструкции самосвалов:
2.1.1 При внезапной остановке двигателя во время движения нельзя переводить рычаг пульта
управления гидромеханической передачей в нейтральное положение до полной остановки самосвала,
так как не включится аварийный привод рулевого управления. После остановки самосвала установить
рычаг пульта управления гидромеханической передачей в нейтральное положение и нажать на кнопку
планового останова двигателя.
2.1.2 В случае остановки самосвала на уклоне необходимо принять меры, исключающие его са-
мопроизвольное движение: затормозить стояночной тормозной системой, остановить двигатель, поло-
жить под колеса упоры.
Необходимо помнить, что торможение остановленного самосвала включением ступени гидроме-
ханической передачи невозможно, так как при неработающем двигателе связь между ведущими коле-
сами и двигателем отсутствует.
2.1.3 Перед обслуживанием и ремонтом самосвала затормозить его стояночной тормозной сис-
темой и положить под колеса противооткатные упоры. Обслуживание и ремонт самосвала выполнять
только при неработающем двигателе.
2.1.4 Покидая кабину, убедиться в том, что самосвал заторможен стояночным тормозом.
2.1.5 При обслуживании и ремонте самосвала платформу в поднятом положении необходимо за-
крепить специальным стопорным тросом и двумя буксирными пальцами, которые застопорить шплин-
тами. В платформе при этом не должен находиться груз. Допускается наличие налипшего груза, но не
более 3% от грузоподъемности самосвала. Работы под поднятой платформой с грузом или при попут-
ном ветре более 6,5 м/с не допустимы.
СТОПОРНЫЙ ТРОС РАССЧИТАН НА СТОПОРЕНИЕ ТОЛЬКО ПОРОЖНЕЙ ПЛАТФОРМЫ.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИНУДИТЕЛЬНО ОПУСКАТЬ ПЛАТФОРМУ, ЕСЛИ ОНА ЗАСТОПОРЕНА!
2.1.6 При подъеме платформы нельзя стоять близко у самосвала во избежание травмирования
грунтом, оставшимся в платформе.
2.1.7 Загрузка самосвала должна осуществляться сбоку или сзади, при этом движение ковша экс-
каватора допускается только над платформой.
2.1.8 После разгрузки опустить платформу и только после этого начинать движение. Не допуска-
ется начинать движение самосвала при поднятой платформе.
2.1.9 Нельзя выходить из кабины при опускании или подъеме платформы.
2.1.10 Нельзя выходить из кабины, если зафиксирована педаль тормозного крана рабочей тор-
мозной системы.
2.1.11 Запрещается при входе в кабину оператора и выходе из нее использовать органы управ-
ления в качестве поручней.
2-1
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.1.12 Скорость движения самосвала-углевоза на поворотах должна быть не более 10 км/ч.


2.1.13 Для безопасного выполнения работ по сборке, наладке и техническому обслуживанию, где
отсутствуют ограждения и поручни следует использовать страховочный пояс, а также переносные ле-
стницы (трапы) и подставки. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности.
2.1.14 При перемещении по лестницам и площадкам (крыльям, капотам) необходимо держаться
за поручни, установленные на лестницах, крыльях, капотах и кабине таким образом, чтобы постоянно
были три точки опоры (двумя руками и одной ногой или двумя ногами и одной рукой). Лестницы и пло-
щадки должны быть очищены от грязи, снега и льда.
Подниматься по лестницам на самосвал и спускаться с него следует всегда лицом к самосвалу.
2.1.15 Во время движения самосвала запрещается находиться и перемещаться, подниматься по
лестницам, подножкам, верхним площадкам (крыльям, капотам) и площадкам, предназначенным для
обслуживания самосвала.
2.1.16 Запрещается спрыгивать с самосвала.
2.1.17 Запрещается подниматься на самосвал или спускаться с него по лестницам, подножкам с
инструментом или другими предметами в руках. Для подъема и опускания инструмента (других пред-
метов) используйте подъемные приспособления, обеспечивающие безопасность указанных действий.
2.1.18 Прежде чем раскреплять колесо на самосвале, выпустить полностью воздух из шины. Для
задних сдвоенных колес выпустить воздух из обеих шин.
НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАСКРЕПЛЯТЬ И МОНТИРОВАТЬ КОЛЕСА ПРИ ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ ВОЗДУ-
ХА В ШИНАХ.
2.1.19 Перед монтажом колеса накачать шину воздухом до давления 0,1 МПа и убедиться в пра-
вильности установки замочного кольца. Накачивать шину до требуемого давления можно только после
закрепления колеса на ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди.
2.1.20 Прежде чем снимать с самосвала цилиндр подвески, нужно выпустить газ из его полости.
Для полного удаления газа из полости необходимо открывать зарядный клапан не менее трех раз с
интервалом 3 – 5 мин.
2.1.21 Перед разборкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора убедиться в отсутствии в
их полостях избыточного давления газа, для чего открыть зарядные клапаны.
2.1.22 При проверке уровня рабочей жидкости в цилиндре подвески контрольную пробку следует
выворачивать медленно, чтобы снять избыточное давление газа в полости. При выполнении этой опе-
рации напротив пробки не стоять.
2.1.23 Прежде чем снимать с самосвала пневмогидроаккумулятор, нужно разрядить масляную по-
лость, отворачиванием запорных игл тормозного крана и запорной иглы автомата разгрузки насоса на два-
три оборота, и выпустить газ из газовой полости. Выпуск газа производить, как описано в пункте 2.1.20.
2.1.24 Перед зарядкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора газом убедиться в ис-
правности зарядного приспособления и соответствия маркировки баллона со сжатым газом. На балло-
не должна быть надпись "АЗОТ" и кольцевая маркировочная полоса коричневого цвета.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАРЯДКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ И ПНЕВМОГИДРОАККУМУЛЯТО-
РОВ КИСЛОРОДОМ, ТАК КАК ЭТО ПРИВЕДЕТ К НЕИЗБЕЖНОМУ ВЗРЫВУ!
2.1.25 Перед демонтажом элементов тормозных систем обязательно разрядить масляную
полость пневмогидроаккумуляторов.
2.1.26 Перед демонтажом элементов пневмосистемы обязательно выпустить воздух из ресивера.
2.1.27 Эксплуатация воздушных баллонов пневмосистемы, манометров, предохранительных кла-
панов, арматуры (в том числе техническое освидетельствование и ремонт) должна выполняться со-
гласно требованиям и регламентам, изложенным в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением" (ПБ 10-115-96).
2.1.28 Разборку пневмосистемы, снятие арматуры и трубопрводов допускается производить толь-
ко после снижения давления воздуха в системе до атмосферного. Удаление воздуха производится че-
рез краны сброса конденсата, при этом запорные краны воздушных баллонов должны быть
открыты.
2.1.29 Запрещается производить устранение неисправностей, производить разборку запорных
кранов, кранов сброса конденсата и других аппаратов пневмосистемы, находящейся под давлением.
Запрещается наладка и работа пневмосистемы с сорванными пломбами на предохранительных
клапанах.

2-2
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.1.30 Разбирать цилиндр стояночной тормозной системы можно только в специальном приспо-
соблении, обеспечивающим фиксацию пружины в сжатом состоянии и плавное разжатие ее до свобод-
ного состояния.
НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАЗБИРАТЬ ЦИЛИНДР БЕЗ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ – ЭТО ОПАСНО.
2.1.31 Отворачивать пробку на расширительном бачка следует осторожно и только после того,
как снизится температура охлаждающей жидкости двигателя, так как пар в расширительном бачке мо-
жет быть под давлением.
2.1.32 Необходимо помнить, что низкозамерзающая охлаждающая жидкость ядовита и при нару-
шении санитарных норм может вызвать отравление.
2.1.33 Запрещается прогревать двигатель на режиме холостых оборотов в закрытом невентили-
руемом помещении, так как это может повлечь отравление персонала отработавшими газами.
2.1.34 Запрещается эксплуатировать неисправные аккумуляторные батареи. При обслуживании и
ремонте аккумуляторных батарей помните, что электролит, попав на тело, может вызвать сильные ожоги.
2.1.35 На самосвале должна быть обеспечена безопасность и защита оператора от возникающих
при работе опасных и вредных производственных факторов.
Уровни вибрации (общей и локальной), создаваемые самосвалом:
– взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое руками и кистями рук опе-
ратора, составляет менее 2,5 м/с2;
– взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое телом оператора, не пре-
вышает 0,5 м/с2
Эквивалентный уровень звукового давления в кабине оператора, создаваемый самосвалом, не
превышает 80 дБ(А) при плотно закрытых дверях и окнах.
Измерения проводились на серийном самосвале с использованием порядка испытаний, опреде-
ленного соответствующими стандартами и директивы европейского парламента и совета 98/37 ЕС.
2.1.36 Введение конструктивных изменений в схемах электрооборудования без согласования с
заводом-изготовителем категорически запрещается.
2.1.37 В случае использования окон кабины в качестве аварийного выхода, необходимо разбить
стекло молотком, входящим в комплект инструмента, который находится под дополнительным откид-
ным боковым сиденьем в ящике для личных вещей водителя.
2.1.38 Водитель и пассажир (при наличии в кабине пассажирского сидения) обязаны быть при-
стегнутыми при движении карьерного самосвала, оборудованного ремнями безопасности.
2.2 Правила пожарной безопасности
Во избежание пожара на самосвале необходимо соблюдать общие правила пожарной безопас-
ности в обращении с горючими веществами и выполнять излагаемые ниже требования:
2.2.1 Постоянно следует проверять герметичность топливных и масляных трубопроводов систем
двигателя, гидромеханической передачи, рулевого управления, тормозных систем и опрокидывающего
механизма.
2.2.2 Самосвал постоянно должен очищаться от огнеопасных материалов: подтеков горюче-
смазочных материалов, угольной пыли и др.
2.2.3 Нельзя отлучаться от самосвала при работающем предпусковом подогревателе двигателя.
2.2.4 Для тушения пожара самосвалы должны быть оборудованы системой пожаротушения и
укомплектованы огнетушителем.
Запрещается использовать систему пожаротушения (порошковую линию), если в защищаемой ею
зоне находятся люди.
2.2.5 Во избежание воспламенения газов запрещается подносить открытый огонь к горловине
расширительного бочка системы охлаждения двигателя при проверке уровня жидкости.
2.2.6 Запрещается пользоваться открытым огнем при осмотре аккумуляторных батарей.
2.3 Предупреждения и рекомендации
2.3.1 К управлению самосвалами должны допускаться лица, имеющие удостоверение на право
управления, выданное соответствующей квалификационной комиссией, изучившие устройство, прави-
ла эксплуатации, особенности вождения и имеющие опыт работы на карьерном автотранспорте.
2.3.2 Техническое обслуживание самосвала должны выполнять механики и электрики, изучившие
устройство самосвала, правила его эксплуатации, требования техники безопасности и пожарной безо-
пасности.

2-3
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.3.3 Техническое обслуживание самосвалов следует выполнять в соответствии с указанной в


настоящем руководстве периодичностью и в условиях, исключающих загрязнение деталей, узлов и аг-
регатов.
2.3.4 Неисправности, выявленные в процессе эксплуатации самосвала, необходимо устранять, не
ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серьезные поломки.
2.3.5 Горюче-смазочные материалы и рабочие жидкости должны применяться только в соответст-
вии с рекомендациями настоящего руководства. Применение других марок масел и топлива запрещено.
Надежная работа гидросистем обеспечивается при поддержании чистоты масла и внутренних по-
лостей гидроаппаратуры.
2.3.6 При пуске двигателя самосвала с поднятой платформой запрещается находиться в зоне
платформы, так как при пуске двигателя происходит ее автоматическое опускание.
2.3.7 Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществ-
ляется установкой ручки выключателя подъема платформы на панели приборов в среднее положение.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-
ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.
Кнопочным выключателем на панели приборов отключается блокировка, предотвращающая
опускание платформы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в
поднятом или промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки.
2.3.8 Подъем платформы рекомендуется осуществлять при частоте вращения двигателя 1200 –
1300 мин–1. В конце подъема при выходе последнего звена цилиндра опрокидывающего механизма сни-
зить частоту вращения до минимальной.
2.3.9 В электрической сети самосвала имеется защита, обеспечивающая пуск двигателя только
при нейтральном положении пульта управления гидромеханической передачей.
2.3.10 В осенне-зимний период при температуре ниже 5 оС не разрешается пуск холодного двига-
теля без предварительного подогрева охлаждающей жидкости предпусковым подогревателем до тем-
пературы, рекомендованной руководством по эксплуатации двигателя.
Увеличивать частоту вращения холодного двигателя необходимо медленно, ибо при резком уве-
личении может нарушиться смазка подшипников коленчатого вала.
В осенне-зимний период, после стоянки самосвала с заглушенным двигателем, осуществлять по-
ворот управляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение
времени нагрева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.
В зимних условиях эксплуатации после нагревания двигателя необходимо нагреть масло в гид-
ромеханической передаче до температуры не ниже 40 оС.
2.3.11 Обогреватель топлива на летний период необходимо отключать от системы охлаждения
разобщительным краном.
2.3.12 Прежде чем останавливать двигатель после работы с полной нагрузкой, необходимо дать
ему поработать в режиме малой частоты вращения холостого хода в течение 3 – 5 минут.
2.3.13 При движении самосвала не допускается останавливать двигатель, так как насос рулевого
управления при остановленном двигателе не работает.
2.3.14 Ступени коробки передач необходимо переключать в строгой последовательности: первая,
вторая, третья и так далее и наоборот. Ступень заднего хода можно включать только после полной ос-
тановки самосвала.
Не рекомендуется переключать ступени коробки передач при включенной вспомогательной тор-
мозной системе (гидродинамическом тормозе-замедлителе) во избежание перегрузки фрикционов.
Рекомендуемая максимальная скорость движения самосвала при спуске с грузом приведена в
таблице 2.1.
Т а б л и ц а 2 . 1 – Рекомендуемая максимальная скорость движения при спуске с грузом
Уклон,% Включенная ступень ГМП Скорость, км/ч
4 VI 52
6 V 38
8 V 38
10 IV 25
12 III 18

2-4
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.3.15 В условиях гололеда, а также при движении по заснеженным и влажным дорогам значи-
тельно снижается дорожное сцепление. При движении в таких неблагоприятных условиях следует сни-
жать скорость движения до величины, обеспечивающей безопасную эксплуатацию.
2.3.16 В случае, если в непосредственной близости от самосвала происходит гроза не разреша-
ется подниматься либо спускаться с самосвала, а также находиться на земле поблизости от самосвала.
Если гроза застала вас в кабине оператора, оставайтесь в кабине до полного окончания грозы.
2.3.17 Во время движения с включенной вспомогательной тормозной системой (гидродинамиче-
ским тормозом-замедлителем) необходимо постоянно следить за температурой масла в гидромеханиче-
ской передаче. Если температура масла достигла 120 оС, вспомогательную тормозную систему необхо-
димо выключить. Включать ее повторно можно только после охлаждения масла до температуры 90 0С.
2.3.18 Не рекомендуется подключать к сети пульт управления гидромеханической передачей при
неработающем двигателе, так как включится аварийный привод рулевого управления.
2.3.19 Стояночная тормозная система рассчитана только для затормаживания самосвала на сто-
янках или в аварийной ситуации. После использования стояночной тормозной системы в качестве ава-
рийной необходимо демонтировать барабан тормозного механизма, осмотреть фрикционные накладки
и другие детали. Поврежденные детали заменить. Отрегулировать ход штока цилиндра тормозного ме-
ханизма.
2.3.20 Если самосвал поставлен на стоянку более чем на 10 суток, то для разгрузки шин под его
оси нужно установить подставки. Оставлять на шинах груженый самосвал допускается не более чем на
двое суток.
2.3.21 Если время стоянки самосвала с остановленным двигателем превышает 0,5 часа, необхо-
димо отключить "массу" аккумуляторных батарей для исключения их разрядки.
2.3.22 Буксировка неисправного самосвала должна осуществляться специальным тягачом-
буксировщиком. В случае буксировки самосвала с поврежденным двигателем, когда зачаливание осу-
ществляется за бампер, необходимо отсоединить карданный вал заднего моста, чтобы исключить по-
вреждение фрикционов гидромеханической передачи, а также растормозить механизм стояночной тор-
мозной системы.
2.3.23 Пуск двигателя буксированием самосвала невозможен, так как насос гидромеханической
передачи не работает и не подает масло в гидросистему, диски фрикционов разомкнуты.
2.3.24 Перед мойкой самосвала на воздухозаборники фильтров должны быть установлены за-
щитные чехлы, чтобы исключить попадание воды в цилиндры двигателя.
При мойке самосвала не допускается направлять прямую струю воды на топливный насос высо-
кого давления, агрегаты и приборы электрооборудования, защитные чехлы воздушных фильтров.
2.3.25 В зимний период эксплуатации после продолжительной стоянки самосвала на открытой
площадке первые 15 – 20 мин рекомендуется двигаться со скоростью 10 – 15 км/ч, чтобы детали транс-
миссии и ходовой части, особенно шины, нагревались медленно – это повысит их долговечность.
2.3.26 Не допускается пуск двигателя от внешнего источника тока напряжением более 30 В.
2.3.27 Загрузку самосвала следует производить в соответствии с его номинальной грузоподъем-
ностью, оговоренной в паспорте на самосвал, а также по загрузочным паспортам, разработанным для
каждого конкретного карьера.
Перераспределение полной массы на переднюю ось не должно превышать 5%.
При установке дополнительных механизмов и систем, частичной или полной футеровке кузова,
внесении других изменений, увеличивающих эксплуатационную массу самосвала, необходимо опреде-
лить новую эксплуатационную массу и новую грузоподъемность. При этом, полная масса самосвала не
должна превышать установленной в главе «Техническая характеристика» настоящего руководства.
Как исключение, в редких случаях допускается превышение номинальной грузоподъемности в
пределах 10%. Количество таких случаев не должно превышать 10% от числа всех рейсов за рассмат-
риваемый период (сутки), а среднее значение грузоподъемности за все рейсы в рассматриваемый пе-
риод не должно превышать номинальной.
В исключительных случаях допустимы разовые превышения номинальной грузоподъемности в
пределах 10-20%. Они также должны учитываться при определении средней грузоподъемности за рас-
сматриваемый период времени.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНЫ ДАЖЕ ЕДИНИЧНЫЕ СЛУЧАИ ПРЕВЫШЕНИЯ НОМИНАЛЬНОЙ ГРУЗО-
ПОДЪЕМНОСТИ В 20% И БОЛЕЕ.
Информация о фактической загрузке самосвала должна постоянно регистрироваться и предъяв-
ляться по первому требованию. Перегруз самосвала затрудняет управление им и значительно снижает
срок службы узлов и деталей, а также самосвала в целом.

2-5
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.4. Контролируемые параметры


2.4.1 Лампы сигнализации об аварийном состоянии узлов и систем (красный свет) при нормаль-
ном функционировании систем не должны гореть. Их включение сигнализирует о неисправности в со-
ответствующем узле или системе.
2.4.2 Давление масла в системе смазки двигателя и температура охлаждающей жидкости долж-
ны соответствовать параметрам, указанным в инструкции по эксплуатации двигателя.
2.4.3 Рекомендуемая температура масла в гидромеханической передаче – 70 – 80 оС, макси-
мально допустимая – 100 оС.
При движении самосвала с включенным тормозом-замедлителем допускается кратковременное
(на время торможения) повышение температуры масла до 120 оС.
2.4.4 При частоте вращения двигателя 1000 мин-1 лампа сигнализации об аварийном давлении
масла в магистрали смазки гидромеханической передачи не должна гореть.
2.4.5 Давление масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тормозных систем при
работающем двигателе должно автоматически поддерживаться в пределах 10,0 – 13,0 МПа. Лампы
сигнализации об аварийном давлении масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тор-
мозных систем должны загораться при уменьшении давления масла до 8,0 – 8,3 МПа.
2.4.6 Температура нагревания основных узлов механической трансмиссии должна быть:
– главной передачи ведущего моста – не более 70 оС (на главной передаче не должно быть уча-
стков с резким перепадом температур);
– колесных редукторов (ступиц колес в местах установки подшипников) – не более 60 оС (рука
выдерживает длительное прикосновение к деталям).
Давление масла в гидромеханической передаче должно соответствовать значениям, приведен-
ным в таблице 2.2.
Т а б л и ц а 2 . 2 – Давление масла в гидромеханической передаче
Контролируемые параметры Значение параметра
Давление масла в главной гидролинии гидромеханической передачи, МПа:
- в нейтральном положении, на 2-й, 3-й, 5-й и 6-й ступенях при частоте вращения
двигателя:
-1
750 мин Не менее 1,1
-1
2100 мин 1,35-1,45
- на 1-й и 4-й ступенях и ступени заднего хода при частоте вращения двигателя:
-1
750 мин Не менее 1,45
-1
2100 мин 1,7-2,0
Давление масла в гидролинии гидротрансформатора, МПа:
- при частоте вращения двигателя:
-1
750 мин Не менее 0,1
-1
2100 мин 0,35-0,55

2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных


работ
2.5.1 До начала сварочных работ непосредственно на собранном самосвале необходимо отклю-
чить аккумуляторные батареи, отсоединить как положительный, так и отрицательный кабели питания
самосвала от клемм аккумуляторных батарей.
2.5.2 При проведении сварочных работ для исключения возгорания убедиться в отсутствии огне-
опасных эксплуатационных материалов (топлива, масел) в непосредственной близости от места сварки
(на элементах шасси, на земле), предохранить от брызг расплавленного металла огнеопасные детали
(рукава, провода и др.).
2.5.3 Провод «массы» сварочного аппарата должен быть присоединен непосредственно к привари-
ваемой детали или узлу, исключая прохождение тока через цилиндры гидравлической системы, через ци-
линдры подвески и подшипники ШСЛ центральных рычагов и штанг, через подшипники ступиц колес, через
подшипники и зубчатые зацепления колесной и главной передач ведущего моста, через подшипники и
зубчатые зацепления гидромеханической передачи.

2-6
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Запрещается закрепление провода «массы» сварочного аппарата на элементах гидросистемы: на-


сосах, гидроцилиндрах, распределителях, трубопроводах, масляном баке и т.д.
Место подсоединения очистить от краски и ржавчины.
2.5.4 При проведении сварочных работ на самосвале с двигателем, оборудованном электронной
системой управления, для предотвращения повреждения электронных компонентов двигателя необхо-
димо соблюдать следующие правила:
– до начала сварочных работ необходимо рассоединить все разъемы, соединяющие цепи управ-
ления, питания, сигнализации и передачи данных двигателя и самосвала;
– провод «массы» сварочного аппарата должен подключаться на расстоянии не более 0,6 метров
от места сварки;
– не допускается крепление провода «массы» к кронштейну электронного модуля двигателя
(ЕСМ) или к самому модулю ЕСМ;
– при необходимости проведения сварочных работ на навесных агрегатах двигателя либо на узлах,
непосредственно установленных на двигателе, данные узлы должны быть демонтированы с двигателя.
Если демонтаж невозможен, до начала сварочных работ должны быть рассоединены все разъе-
мы, подключенные к ЕСМ. В случае если на двигателе установлены несколько ЕСМ, разъемы должны
быть отключены от всех модулей.
2.5.5 При подключении цепей двигателя к схеме самосвала (как после проведения сварочных ра-
бот, так и при сборке самосвала) необходимо соблюдать следующие правила:
– все разъемы, соединяющие цепи питания, управления, сигнализации и передачи данных двига-
теля с цепями самосвала должны быть соединены до подключения аккумуляторных батарей;
– при подключении аккумуляторных батарей сначала должен быть подключен отрицательный ка-
бель, а потом – положительный;
– до подключения кабелей к обоим полюсам аккумуляторных батарей устанавливать ключ в зам-
ке-выключателе в рабочее положение запрещается;
– рассоединение разъемов, соединяющих цепи двигателя и самосвала (например для поиска не-
исправностей) допускается только при отсутствии ключа в замке-выключателе и отключенной «массе»
самосвала.
2.5.6 До начала сварочных работ на самосвале с гидромеханической передачей, оборудованной
электронной системой управления, необходимо рассоединить все разъемы от электронного блока управ-
ления. На самосвале с реле управления блокировкой гидротрансформатора – рассоединить разъемы
от реле управления БГТ.
2.5.7 Запрещается проводить сварочные работы вблизи топливного и масляного баков, вблизи за-
ряженных пневмогидроаккумуляторов и трубопроводов, соединенных с ними, вблизи газовых баллонов
системы пожаротушения, вблизи цилиндров подвески заряженных газом и заправленных маслом.
2.5.8 Запрещается выполнять сварочные работы в пневматической системе самосвала, находя-
щихся под давлением. Сброс давления производится через кран слива конденсата.
2.5.9 Перед выполнением сварочных работ убедиться в отсутствии давления в магистралях гид-
росистемы. Снятие давления в переднем и заднем контурах рабочей тормозной системы производится
отворачиванием запорных игл на тормозных кранах.
2.5.10 При проведении сварочных работ предохранить от брызг расплавленного металла хромиро-
ванные поверхности узлов самосвала (цилиндров подвески, поворота и опрокидывающего механизма).
2.5.11 Запрещается проводить сварочные ремонтные работы обода колеса на колесе в сборе с
шиной.
2.5.12 При проведении сварочных работ по ремонту оборудования кабины необходимо предпри-
нять меры по недопущению возгорания деталей обивок и шумоизоляции интерьера кабины.
2.5.13 Перед выполнением сварочных работ вблизи аккумуляторных ящиков следует обратить
особое внимание на соблюдение правил пожарной безопасности и принять необходимые меры предос-
торожности.

2-7
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2.6 Предупреждающие таблички


На некоторых узлах самосвала устанавливаются таблички, предупреждающие о соблюдении до-
полнительных мер безопасности при техническом обслуживании, ремонте узла или при выполнении
работ в зоне установки таблички.
В случае загрязнения табличку необходимо очистить тканью, смоченной
мыльной водой. Для очистки не пользуйтесь растворителями, бензином и дру-
гими едкими веществами.
Таблички (две), изображенные на рисунке 2.1, установлены на задней
обечайке блока радиаторов с обеих сторон от вентилятора.

Рисунок 2.1

Таблички, изображенные на ри-


сунках 2.2 и 2.3, установлены в верх-
ней части основной трубы каждого
цилиндра подвески.

Рисунок 2.2 Рисунок 2.3

Табличка, изображенная на рисунке 2.4, Табличка, изображенная на рисунке 2.5,


установлена в кабине в левой нижней части установлена на корпусе пневмогидро-
ветрового стекла. аккумуляторов.

Рисунок 2.4 Рисунок 2.5

2-8
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

Табличка, изображенная на рисунке 2.6, установлена в задней части платформы с правой сторо-
ны по ходу самосвала между двумя последними контрфорсами

Рисунок 2.6

2-9
Требования безопасности и предупреждения

7555B-3902015 РЭ

2-10
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ САМОСВАЛОВ


Технические характеристики базовых моделей и отличительные особенности их модификаций
приведены в таблицах 3.1-3.2.

Таблица 3.1 – Технические характеристики базовых моделей

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
Грузоподъемность, кг 55000 60000
Масса самосвала эксплуатационная, кг 40500 44100
Масса самосвала полная, кг, не более 95500 104100
Распределение эксплуатационной массы самосвала по
осям, кг:
- на переднюю ось 20600 22300
- на заднюю ось 19900 21800
Распределение полной массы самосвала по осям, кг:
- на переднюю ось 31500 34300
- на заднюю ось 64000 69800
Скорость движения максимальная, км/ч 55 55
База, мм 4000 4000
Колея, мм:
- передних колес 3700 3700
- задних колес:
- наружных 3730 3730
- внутренних 2140 2140
Минимальный радиус поворота по оси следа переднего 9000 9000
колеса, мм
Габаритный диаметр поворота, мм 20500 20500
Габаритные размеры, мм:
- длина 8890 8890
- ширина по зеркалам 5300 5300
- высота (без груза):
- по боковому борту платформы («погрузочная
высота») 3630 3630
- по козырьку платформы 4560 4560
- козырьку поднятой платформы 8200 8200
3
Вместимость платформы, м :
- геометрическая (груз на уровне бортов) 22,7* 28*
- номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 33,3* 37,3*
Время подъема платформы с грузом, с 15 15
Время опускания порожней платформы, с 14 14
Контрольный расход топлива, л/100 км 180 175
ДВИГАТЕЛЬ
Модель КТТА-19С QSK-19С
Тип Дизельный, четырехтактный, Дизельный, четырехтактный,
рядный рядный
-1
Мощность номинальная при 2100 мин , кВт 522 559
Количество цилиндров 6 6
Рабочий объем цилиндров, л 18,9 18,9
Диаметр цилиндра, мм 159 159
Ход поршня 159 159

3-1
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
Минимальная устойчивая частота вращения 750±50 750±50
-1
коленчатого вала на режиме холостого хода, мин
Максимальная частота вращения коленчатого вала 2325 2325
-1
на режиме холостого хода не более, мин
ТРАНСМИССИЯ
Гидромеханическая передача Состоит из гидротрансформатора, коробки передач, тормоза-
замедлителя и узлов гидравлической системы. Гидромехани-
ческая передача оборудована электронной системой блоки-
ровки гидротрансформатора

Гидротрансформатор Комплексный, одноступенчатый, блокируемый, с режимом


гидромуфты

Коробка передач Шестиступенчатая, четырехвальная с фрикционами


Передаточные числа ступеней:
переднего хода:
I 4,070
II 2,865
III 2,045
IV 1,437
V 1,011
VI 0,722
заднего хода:
R1 4,530
Тормоз-замедлитель Гидродина- ― Гидродина- ―
мический, ло- (с маслоох- мический, (с маслоох-
пастного типа лаждаемым лопастного лаждаемым
тормозным типа тормозным
механизмом) механизмом)
Механизм управления Многодисковые фрикционы и золотниковый гидрораспредели-
тель с электрическим управлением
Карданные валы Открытого типа, шарниры на игольчатых подшипниках
Ведущий мост:
- главная передача Одноступенчатая, пара конических шестерен со спиральными
зубьями

- дифференциал Конический, с четырьмя сателлитами


- колесная передача Планетарная, две
Передаточные числа:
- главной передачи 2,733
- колесной передачи 7,620
- общее ведущего моста 20,82
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
Передняя ось Неведущая, управляемая, коробчатого сечения
Рама Сварная, продольные лонжероны коробчатого сечения
переменной высоты cоединены между собой поперечинами

Подвеска Зависимая, пневмогидравлическая (пневматическая рессора с


гидравлическим амортизатором). По два цилиндра на
каждую ось
Колеса Бездисковые, с бортовыми, замочными и посадочными
кольцами

3-2
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
Шины бескамерные, пневматические бескамерные, пневматические
Обозначение 24.00-35 НС42 (Е-4) 24.00R-35 (Е-4)
+0,025
Внутреннее давление в шинах, МПа 0,55+0,025 «MICHELIN» – 0,65
+0,025
«BRIDGESTONE» – 0,70
+0,025
«GOODYEAR» – 0,70
Обозначение обода 17.00-35/3,5 17.00-35/3,5
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Тип Гидрообъемное: насос-дозатор (гидроруль) и два силовых ци-
линдра. Управляемые колеса передние
ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
Рабочая тормозная система Тормозные Тормозные Тормозные Тормозные
механизмы механизмы: механизмы механизмы:
однодисково- передние – однодисково- передние –
го типа, сухо- однодисково- го типа, сухо- однодисково-
го трения, на го типа, сухо- го трения, на го типа, сухо-
всех колесах. го трения, всех колесах. го трения,
Привод гид- задние – мно- Привод гид- задние – мно-
равлический, годисковый равлический, годисковый
раздельный маслоохлаж- раздельный маслоохлаж-
для передних даемый тор- для передних даемый тор-
и задних ко- мозной меха- и задних ко- мозной меха-
лес низм лес низм
Стояночная тормозная система Тормозной механизм барабанного типа с двумя внутренними
колодками, постоянно замкнутый, установлен на ведущем валу
главной передачи. Привод пружинный, управление гидравличе-
ское

Запасная тормозная система Используется стояночная тормозная система и исправный кон-


тур рабочей тормозной системы

Вспомогательная тормозная система Гидродина- Многодиско- Гидродина- Многодиско-


мический вый тормоз- мический вый тормоз-
тормоз- ной механизм тормоз- ной механизм
замедлитель задних колес замедлитель задних колес
на ведущем в режиме за- на ведущем в режиме за-
валу коробки медлителя валу коробки медлителя
передач с ус- передач с ус-
коренным коренным
временем временем
срабатыва- срабатыва-
ния, управле- ния, управле-
ние элек- ние электри-
трическое ческое

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрическая сеть Однопроводная, отрицательные выводы источников тока соеди-
нены с корпусом самосвала. Подкапотная и переносная лампы
включены по двухпроводной схеме
Номинальное напряжение, В 24

3-3
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
Аккумуляторные батареи 6СТ-132, четыре соединены попарно параллельно-
последовательно
Сигнализация о приближении самосвала к линии
УСПВЛ
электропередач
КАБИНА И ПЛАТФОРМА
Кабина Цельнометаллическая, сварная, двухдверная, двухместная,
с рулевой регулируемой колонкой, герметичная, с термошу-
моизоляцией и мягкой внутренней обивкой, оборудована
системой очистки подаваемого в кабину наружного воздуха.
Кабина оборудована вентиляторной установкой, электриче-
скими стеклоомывателем и стеклоочистителем с панто-
графным устройством, сферическими зеркалами заднего
вида, карманом для документов, противосолнечным козырь-
ком, вешалками для одежды, плафоном освещения.
Предусмотрено место для медицинской аптечки и термоса.
По заказу потребителя самосвал комплектуется радиопри-
емником, устанавливаемым в кабине и кондиционером
Сиденье водителя Пневмоподрессоренное с регулировками расположения по
высоте, длине, наклонами спинки и подушки сиденья

Платформа Ковшового типа с усиленным защитным козырьком над ка-


биной. Днище обогревается отработавшими газами двигате-
ля. Оборудована устройством для механического стопоре-
ния в поднятом положении, камневыталкивателями и отве-
чает требованиям безопасности системы «ROPS»

ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ
Гидросистема Объединенная для опрокидывающего механизма платфор-
мы, рулевого управления и тормозных систем

Тип механизма Гидравлический, управление электрогидравлическое из


кабины

Гидроцилиндры Телескопические, двухступенчатые


Насосы НШ 100А-3, НШ 50М-4, шестеренные
ЗАПРАВОЧНЫЕ ЕМКОСТИ, л **
Топливный бак 735
Система охлаждения двигателя 210
Система смазки двигателя 49
Гидромеханическая передача 104 125 104 125
Главная передача ведущего моста и колесные передачи 108
Цилиндры подвески:
- передние 14,6 (7,3х2)
- задние 31,7 (15,85х2)
Бак объединенной гидросистемы 230

3-4
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 3.1

Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-7555В БелАЗ-7555Е
СОДЕРЖАНИЕ ДРАГОЦЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, гр.
золото 0,13134 0,13134
серебро 22,4651 22,4651

Примечания
1 Знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платформа другой емкости. Емкость плат-
формы определяется условиями контракта и может быть выбрана из типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-
изготовителем.
2 Знак «**» указывает, что приводимые в таблице заправочные емкости получены по результатам испытаний и явля-
ются справочными. Заправку осуществлять согласно рекомендациям соответствующих глав настоящего руководства.
3 По заказу потребителя завод-изготовитель устанавливает централизованную автоматическую систему смазки, кон-
диционер, систему контроля загрузки и топлива (СКЗиТ), систему контроля телеметрическая (СКТ) для измерения давления в
шинах, электрообогреваемые зеркала, сигнализатор, предупреждающий водителя о приближении самосвала к высоковольт-
ной линии электропередач и производит футеровку днища кузова.

Таблица 3.2 – Отличительные особенности самосвала-углевоза БелАЗ-7555D

Значение па-
Наименование параметров раметров
Грузоподъемность, кг 55000
Масса самосвала эксплуатационная, кг 41550
Масса самосвала полная, кг, не более 96550
Распределение полной массы самосвала по осям, кг:
- на переднюю ось 31850
- на заднюю ось 64700
Габаритные размеры, мм:
- длина 9200
- ширина по зеркалам 5700
- высота (без груза):
- по боковому борту платформы («погрузочная
высота») 4630
- по козырьку платформы 4630
- козырьку поднятой платформы 8200
3
Вместимость платформы, м :
- геометрическая (груз на уровне бортов) 50*
- номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 57,9*
П р и м е ч а н и я – знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платфор-
ма другой емкости. Емкость платформы определяется условиями контракта и может быть выбрана из
типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-изготовителем.

3-5
Технические характеристики самосвалов

7555В-3902015 РЭ

3-6
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ И


КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
4.1 Органы управления и оборудование кабины
Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя показано на рисунке 4.1.
Переключатель 2 указателей поворота и света фар расположен с левой стороны рулевой ко-
лонки. Он включает в мигающем режиме указатели поворота спереди, сзади и сбоку самосвала, а так-
же ближний и дальний свет фар:
- при перемещении рычага переключателя вперед включаются указатели правого поворота, а при
перемещении назад – левого поворота самосвала. Переключатель имеет автоматическое устройство
для возвращения рычага в нейтральное положение по окончании поворота.
- при включении поворота загорается в мигающем режиме сигнальная лампа, расположенная на
панели приборов.
- при перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) включается даль-
ний свет фар для сигнализации встречному транспорту.
- при перемещении рычага переключателя в среднее фиксируемое положение (при включенном
переключателе света на панели приборов) включается ближний свет фар (свет встречного разъезда), а
в нижнее фиксируемое положение – дальний свет фар.
- при нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал.
Выключатель гидродинамического тормоза-замедлителя расположен с левой стороны
пола кабины. При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель включается, при отпускании –
выключается.
Педаль 5 управления рабочей тормозной системой оборудована фиксатором. Для фиксации пе-
дали в заторможенном положении необходимо нажать на педаль до отказа и затем нажать на фикса-
тор. Для растормаживания самосвала достаточно нажать на педаль до отказа и затем отпустить ее.
Педаль 6 служит для управления подачей топлива и изменения частоты вращения коленчатого
вала двигателя.
Ручки 7 и 8 предназначены для регулировки рулевой колонки по высоте положения рулевого ко-
леса и углу наклона. Регулировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 8 вниз. Регу-
лировка по высоте осуществляется после поворота ручки 7 на себя.

Рисунок 4.1 – Органы управления и оборудование кабины:


1 – панель приборов; 2 – переключатель указателей поворота и света фар; 3 – рулевое колесо; 4 – педаль управления
многодисковым маслоохлаждаемым тормозом; 5 – педаль рабочей тормозной системы; 6 – педаль управления подачей топ-
лива; 7 – ручка регулировки рулевой колонки по высоте; 8 – ручка регулировки рулевой колонки по углу наклона; 9 – рукоятка
ручного управления подачей топлива; 10 – переключатель стеклоочистителя и стеклоомывателя

4-1
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Рукоятка 9 ручного управления подачей топлива. При перемещении рукоятки вниз частота вра-
щения двигателя увеличивается, а при перемещении вверх – уменьшается.
Выключатель 10 стеклоочистителя и стеклоомывателя расположен с правой стороны рулевой
колонки. Он имеет четыре фиксируемых и одно не фиксируемое положение. В положении "0" все вы-
ключено. При установке рычага переключателя назад (на себя) в первое и затем во второе положения
включается стеклоочиститель с различной скоростью перемещения щетки.
При установке рычага переключателя вперед (от себя) щетка стеклоочистителя перемещается с
паузой. При перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) из любого фикси-
руемого положения включается стеклоомыватель.
При нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал.
Пульт управления гидромеханической передачей (переключатель ступеней) расположен
справа от сиденья водителя и имеет восемь последовательных фиксированных положений. В это коли-
чество входит шесть положений переднего хода, нейтральное положение и положение заднего хода
(одно положение не задействовано).
В пульте переключения передач имеется дополнительный фиксатор при переходе из нейтраль-
ного положения в положение первой передачи и передачи заднего хода.
Для включения первой передачи или передачи заднего хода необходимо нажать на торец рычага,
отвести его вправо и затем переместить в положение соответствующей передачи (соответственно пер-
вой или заднего хода). Для включения последующих передач необходимо нажать на торец рычага и
переместить его вперед.
Для экстренного перевода рычага из положения высшей передачи в нейтральное необходимо по-
тянуть рычаг вверх вдоль оси и переместить назад. В пульте также установлена лампа подсветки по-
ложений рычага, которая перемещается вместе с рычагом.
Начало движения осуществляется переводом рычага из нейтрального положения в положение
первой передачи или заднего хода. После достижения заданной частоты вращения выходного вала
происходит переключение на вторую передачу и далее последовательно до высшей передачи. (На са-
мосвале переключение передач осуществляется вручную).
При снижении частоты вращения выходного вала происходит обратное переключение передач до
первой. Выключение первой передачи осуществляется путем перевода рычага пульта управления в
нейтральное положение.
Одновременно происходит включение и выключение блокировки гидротрансформатора по за-
данным значениям частоты вращения выходного вала.
При задержке в переводе рычага из положения первой передачи в нейтральное через 2 мин блок
автоматически перейдет в режим нейтрального положения с индикацией на информационном табло.
Кран управления стояночной тормозной системой (расположен слева от сиденья водителя). При
вертикальном (фиксируемом) положении рукоятки крана самосвал заторможен. Для растормаживания
самосвала рукоятку крана потянуть вверх до отказа и переместить вперед. Она зафиксируется в этом
положении.
Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя самосвалов БелАЗ-
7555В и 7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом.
Расположение органов управления и оборудования в кабине самосвала с многодисковым масло-
охлаждаемым тормозом аналогично расположению основных органов управления и оборудования в
кабине самосвала без многодисковых маслоохлаждаемых тормозов, но имеет отличия.
Вместо выключателя гидродинамического тормоза-замедлителя установлена педаль 4 вспо-
могательного тормоза (тормоза-замедлителя), которая обеспечивает управлением многодисковыми
маслоохлаждаемыми тормозами задних колес для поддержания необходимой скорости движения на
спусках.
4.2 Панели приборов самосвала БелАЗ-7555В
Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной
панели приборов показано на рисунке 4.2, на дополнительной панели, расположенной выше ветро-
вого окна – на рисунке 4.6.
В кнопки выключателей вмонтированы сигнальные лампы, которые загораются при нажатии на
кнопку, сигнализируя о работе включаемой системы.
Кнопочный выключатель 1 (смотри рисунок 4.2) предназначен для подключения к электриче-
ской сети системы управления гидромеханической передачей (системы переключения ступеней). Вы-
ключатель имеет два фиксированных положения.

4-2
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

В исходном положении кнопки выключателя – все выключено. При нажатии на кнопку выключате-
ля система переключения ступеней подключается к электрической цепи. Возврат в исходное положе-
ние (отключение системы от электрической сети) осуществляется повторным нажатием кнопки.
При нажатии на кнопку выключателя 2 загорается фонарь подсветки лестницы.
Кнопочный выключатель 3 предназначен для остановки двигателя. При нажатии на кнопку не
фиксируемого выключателя 3 происходит отсечка топлива и происходит остановка двигателя.

__
Рисунок 4.2 Панель приборов самосвала БелАЗ-7555В:
1 – кнопочный выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханической передачей;
2 – выключатель подсветки лестницы; 3 – выключатель останова двигателя; 4 – выключатель проверки ламп; 5 – указатель
температуры охлаждающей жидкости двигателя; 6 – лампа контрольная указателей поворотов; 7 – спидометр; 8 – кон-
трольная лампа резервного уровня топлива в топливном баке; 9 – указатель температуры масла в гидромеханической пере-
даче; 10 – блок индикации включенной ступени при работе в командном режиме; 11 – выключатель аварийной сигнализации;
12 – прикуриватель; 13 -- кнопочный выключатель проверки исправности контрольных ламп в блоке; 14 – контрольная лампа
засоренности элементов воздушного фильтра; 15 – контрольная лампа аварийного уровня охлаждающей жидкости двигате-
ля; 16 – контрольная лампа аварийного давления масла в двигателе; 17 – контрольная лампа аварийного давлении рабочей
жидкости в переднем контуре рабочей тормозной системы; 18 – контрольная лампа аварийного давления рабочей жидкости
в заднем контуре рабочей тормозной системы; 19 – контрольная лампа включения стояночной тормозной системы;
20 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централизованной системы смазки; 21 – выключатель дубли-
рующего привода рулевого управления; 22 – контрольная лампа дублирующего привода рулевого управления; 23 – базовый
модуль системы контроля давления воздуха в шинах; 24 – контрольная лампа аварийного давления воздуха в пневмосистеме;
25 – контрольная лампа аварийного уровня жидкости в баке гидросистемы; 26 – переключатель света; 27 – контрольная
лампа включения блокировки гидротрансформатора; 28 – контрольная лампа аварийной температуры охлаждающей жидко-
сти двигателя; 29 – переключатель отопителя ветрового стекла кабины; 30 – переключатель отопителя кабины; 31 – вы-
ключатель задней противотуманной фары; 32 – замок-выключатель; 33 – выключатель передних противотуманных фар;
34 – сигнализатор аварийный; 35 – указатель давления масла в главной гидролинии гидромеханической передачи; 36 – указа-
тель напряжения; 37 – тахометр; 38 – указатель давления масла в системе смазки двигателя; 39 – включатель света щит-
ка приборов с реостатом; 40 – выключатель подсветки палубы; 41 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 42 – пе-
реключатель подъема и опускания платформы; 43 – информационная табличка переключателя подъема и опускания плат-
формы; 44 – выключатель жалюзи радиатора двигателя; 45 – выключатель блокировки опускания платформы

4-3
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Кнопочный выключатель 4 предназначен для проверки исправности контрольных ламп. При


нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы (лампа 8 сигнализации о предель-
ном уровне топлива в топливном баке, лампа 24 аварийного давления воздуха в пневмосистеме, лампа
25 сигнализации о недостаточном уровне масла в баке гидросистемы, лампа 27 сигнализации о вклю-
чении блокировки гидротрансформатора, лампа 28 сигнализации о повышении температуры жидкости в
системе охлаждения двигателя).
Указатель 5 показывает температуру охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя.
Контрольная лампа 6 включается, если рычаг переключателя указателей поворотов установ-
лен в рабочее положение. Мигание света этой лампы синхронно с миганием света ламп указателей по-
воротов в передних и задних фонарях.
Указатель спидометра 7 показывает скорость движения и общий путь, пройденный самосвалом. В
шкалу спидометра вмонтирована лампа (синий светофильтр), сигнализирующая о включении дальнего света.
Контрольная лампа 8 сигнализирует о минимальном (резервном) уровне топлива в баке. Лампа
загорается при снижении уровня топлива до минимального.
Указатель 9 предназначен для контроля температуры масла в гидромеханической передаче.
Индикатор 10 пульта переключения ступеней показывает номер включенной ступени на теку-
щий момент:
1, 2, 3, 4, 5, 6 – ступени переднего хода; 0 – нейтральное положение;
мигающее 1 – ступень заднего хода.
Выключатель 11 предназначен для включения аварийной сигнализации. При нажатии на фик-
сируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонтированная в кнопку
выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на кнопку.
При нажатии на кнопку прикуривателя 12 загорается встроенная в него сигнальная лампа. По-
сле нагревания спирали прикуриватель автоматически возвращается в исходное положение.
Кнопочный выключатель 13 предназначен для проверки исправности контрольных ламп в
блоке. При нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы блока.
Если зажигается контрольная лампа 14, провести техническое обслуживание или заменить
фильтрующие элементы воздушного фильтра.
Если зажигается контрольная лампа 15 (одновременно включается звуковой сигнализатор),
проверить уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке и добавить до нормы.
Контрольная лампа 16 предупреждает о снижении давления масла в двигателе до аварийного.
Если загорается лампа (одновременно включается звуковой сигнализатор), эксплуатировать двигатель
запрещается.
Контрольная лампа 17 (красный светофильтр) предупреждает о снижении давления рабочей
жидкости в переднем контуре рабочей тормозной системы. Лампа загорается при падении давления до
аварийного (одновременно включается звуковой сигнализатор).
Контрольная лампа 18 (красный светофильтр) предупреждает о снижении давлении рабочей
жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы. Лампа загорается при падении давления до
аварийного (одновременно включается звуковой сигнализатор).
При загорании ламп 17 и 18 немедленно остановить самосвал и устранить неисправность.
Контрольная лампа 19 (красный светофильтр) загорается мигающим светом при затормажива-
нии самосвала стояночной тормозной системой и гаснет при растормаживании.
Нажатием на кнопку 20 запускают дополнительный цикл централизованной системы смазки,
подтверждают блокировку системы и производится запуск насоса после блокировки. В кнопку вмонти-
рована сигнальная лампочка, сигнализирующая о работе централизованной системы смазки. Кроме то-
го, включить дополнительный цикл смазки при проверке работы системы можно нажатием на кнопку,
расположенную на самом насосе.
Выключатель 21 предназначен для переключения режима управления аварийным приводом
рулевого управления. Выключатель двухпозиционный, кнопка выключателя фиксируемая.
При отпущенной кнопке выключателя (свет сигнальной лампы слабый) аварийный привод вклю-
чается автоматически при внезапной остановке двигателя. После нажатия на кнопку выключателя ава-
рийный привод будет работать постоянно. Этот режим используется при буксировке самосвала с неис-
правными двигателем или гидромеханической передачей.
При работе самосвала кнопка выключателя должна быть установлена в положение автоматиче-
ского режима управления приводом.
Контрольная лампа 22 сигнализирует о включении дублирующего привода рулевого управле-
ния. При отключении дублирующего привода лампа гаснет.

4-4
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Техническое описание, правила эксплуатации системы автоматического контроля давления воз-


духа в шинах (СКТ), в которую входит базовый модуль 23, смотри в руководстве по эксплуатации сис-
темы.
Контрольная лампа 24 зажигается при понижении давления воздуха в пневмосистеме до
аварийного.
При снижении уровня масла в баке объединенной гидравлической системы до аварийного заго-
рается контрольная лампа 25.
Клавишный переключатель 26 света трехпозиционный:
– верхнее положение клавиши – выключено;
– среднее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях и лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов;
– нижнее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях, лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов и ближний свет фар при среднем положения рычага, располо-
женного слева на рулевой колонке.
Контрольная лампа 27 (зеленый светофильтр) сигнализирует о включении блокировки гидро-
трансформатора. При отключении блокировки лампа гаснет.
Контрольная лампа 28 зажигается при повышении температуры охлаждающей жидкости двига-
теля до аварийной. Одновременно включается звуковой сигнализатор.
Выключатели 29 и 30 вентиляторов отопителя кабины трехпозиционные: первое положение
клавиши – вентилятор выключен; второе – вентилятор имеет малую скорость; третье – вентилятор
имеет большую скорость. Выключатель 29 включает вентилятор обдува ветрового стекла, а выключа-
тель 30 – вентилятор подачи воздуха к ногам водителя.
Свет задней противотуманной фары включается нажатием на кнопку выключателя 31. При
повторном нажатии свет фары выключается.
Замок-выключатель 32 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен
в замок до упора срабатывает контактор, подсоединяя минусовую цепь аккумуляторных батарей к “мас-
се” самосвала, при этом запитываются контрольно-измерительные приборы; второе, когда ключ повер-
нут в замке по часовой стрелке на 450 до заметного сопротивления, – незадействовано; третье, когда
ключ повернут в замке на 900 до отказа, – включается система пуска.
Свет передних противотуманных фар включается нажатием на кнопку выключателя 33. При
повторном нажатии свет фар выключается.
Сигнализатор аварийный 34 включен в цепь параллельно лампам сигнализации об аварийном
давлении рабочей жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы, в системе рулевого управ-
ления, засорение масляных фильтров гидросистемы и аварийном уровне охлаждающей жидкости в
системе охлаждения двигателя.
Указатель 35 предназначен для контроля давления масла в главной гидролинии гидромехани-
ческой передачи.
Указатель 36 показывает напряжение аккумуляторных батарей при неработающем двигателе;
Тахометр 37 показывает частоту вращения коленчатого вала двигателя. Электронный тахометр
при отключении от бортовой электросети самосвала не уходит на показание “ноль”, а фиксирует оборо-
ты при которых прибор был отключен. При повторном подключении к электросети стрелка прибора ухо-
дит на “ноль”. В указатель вмонтирован счетчик моточасов.
Указатель 38 показывает давление масла в системе смазки двигателя.
Поворотом ручки реостатного выключателя 39 регулируется освещенность приборов при
включенном переключателе света.
При нажатии на кнопку выключателя 40 загорается фара-прожектор подсветки палубы.
Нефиксируемый кнопочный выключатель 41 предназначен для прокачки системы питания дви-
гателя топливом после технического обслуживания или длительной стоянки самосвала.
Переключатель 42 опрокидывающего механизма платформы трехпозиционный:
– горизонтальное положение ручки – нейтральное положение;
– ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы;
– ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы.
Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора. В руч-
ку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального положения.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществля-
ется установкой ручки выключателя в среднее положение.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-
ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.

4-5
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

__
Рисунок 4.3 Панель приборов самосвала БелАЗ-7555В с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом:
1 – кнопочный выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханической передачей;
2 – выключатель подсветки лестницы; 3 – выключатель останова двигателя; 4 – выключатель проверки ламп; 5 – указатель
температуры охлаждающей жидкости двигателя; 6 – лампа контрольная указателей поворотов; 7 – спидометр; 8 – кон-
трольная лампа резервного уровня топлива в топливном баке; 9 – указатель температуры масла в гидромеханической пере-
даче; 10 – блок индикации включенной ступени при работе в командном режиме; 11 – выключатель аварийной сигнализации;
12 – прикуриватель; 13 – кнопочный выключатель проверки исправности контрольных ламп в блоке; 14 – контрольная лампа
засоренности элементов воздушного фильтра; 15 – контрольная лампа аварийного уровня охлаждающей жидкости двигате-
ля; 16 – контрольная лампа аварийного давления масла в двигателе; 17 – контрольная лампа аварийного давлении рабочей
жидкости в переднем контуре рабочей тормозной системы; 18 – контрольная лампа аварийного давления рабочей жидкости
в заднем контуре рабочей тормозной системы; 19 – контрольная лампа включения стояночной тормозной системы;
20 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централизованной системы смазки; 21 – выключатель дубли-
рующего привода рулевого управления; 22 – контрольная лампа дублирующего привода рулевого управления; 23 – контроль-
ная лампа сигнализации об аварийной температуре масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме;
24 – базовый модуль системы контроля давления воздуха в шинах; 25 – контрольная лампа сигнализации о повышении тем-
пературы масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме; 26 – контрольная лампа аварийного давления
воздуха в пневмосистеме; 27 – контрольная лампа аварийного уровня жидкости в баке гидросистемы; 28 – переключатель
света; 29 – контрольная лампа включения блокировки гидротрансформатора; 30 – контрольная лампа аварийной темпера-
туры охлаждающей жидкости двигателя; 31 – переключатель отопителя ветрового стекла кабины; 32 – переключатель
отопителя кабины; 33 – выключатель задней противотуманной фары; 34 – замок-выключатель; 35 – выключатель передних
противотуманных фар; 36 – сигнализатор аварийный; 37 – указатель давления масла в главной гидролинии гидромеханиче-
ской передачи; 38 – указатель напряжения; 39 – тахометр; 40 – указатель давления масла в системе смазки двигателя;
41 – включатель света щитка приборов с реостатом; 42 – выключатель подсветки палубы; 43 – выключатель топливопро-
качивающего насоса; 44 – переключатель подъема и опускания платформы; 45 – информационная табличка переключателя
подъема и опускания платформы; 46 – выключатель жалюзи радиатора двигателя; 47 – выключатель блокировки опускания
платформы

Информационная табличка 43 предназначена для перевода ручки переключателя 42 в соот-


ветствующее положение режима работы опрокидывающего механизма платформы.
Кнопочный выключатель 44 переключения режима управления жалюзи радиатора. При отпу-
щенной кнопке выключателя управление жалюзи осуществляется в автоматическом режиме. При нажа-
тии на кнопку выключателя автоматический режим управления отключается и происходит открытие или
закрытие жалюзи.
4-6
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Для самосвала в тропическом исполнении кнопочный выключатель 44 отсутствует.


Кнопочным выключателем 45 отключается блокировка, предотвращающая опускание плат-
формы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или
промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки. Кнопку удерживать нажатой на
все время маневрирования. Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при работающем двигателе и
при движении самосвала.
Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной
панели приборов самосвала БелАЗ-7555В с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом показано
на рисунке 4.3.
Расположение основных приборов контроля и органов управления на панели приборов самосвала
БелАЗ-7555В с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом аналогично расположению основных при-
боров контроля и органов управления на панели приборов самосвала БелАЗ-7555В, но имеет отличия.
Кнопочный выключатель 4 предназначен для проверки исправности контрольных ламп. При
нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы (лампа 8 сигнализации о предель-
ном уровне топлива в топливном баке, лампа 23 сигнализации об аварийной температуре масла в мно-
годисковом тормозном механизме, лампа 25 сигнализации о повышении температуры масла в много-
дисковом тормозном механизме, лампа 26 аварийного давления воздуха в пневмосистемме, лампа 27
сигнализации о недостаточном уровне масла в баке гидросистемы, лампа 29 сигнализации о включе-
нии блокировки гидротрансформатора, лампа 30 сигнализации о повышении температуры жидкости в
системе охлаждения двигателя).
На панели приборов дополнительно установлены:
Контрольная лампа 23 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийной температуре масла
(при 1250 С и выше) в тормозном многодисковом маслоохлаждаемом механизме. Лампа загорается при
поднятии температуры до аварийного.
Контрольная лампа 25 (оранжевый светофильтр) сигнализирует о нагреве масла до темпера-
туры 1100 С в тормозном многодисковом маслоохлаждаемом механизме.

4.3 Панели приборов самосвала БелАЗ-7555Е


Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной
панели приборов показано на рисунке 4.4, на дополнительной панели, расположенной выше ветро-
вого окна – на рисунке 4.6.
В кнопки выключателей вмонтированы сигнальные лампы, которые загораются при нажатии на
кнопку, сигнализируя о работе включаемой системы.
Кнопочный выключатель 1 (смотри рисунок 4.4) предназначен для подключения к электриче-
ской сети системы управления гидромеханической передачей (системы переключения ступеней). Вы-
ключатель имеет два фиксированных положения.
При нажатии на кнопку выключателя 2 загорается фонарь подсветки лестницы.
Кнопочный выключатель 3 предназначен для остановки двигателя. При нажатии на кнопку не
фиксируемого выключателя 3 происходит отсечка топлива и происходит остановка двигателя.
Кнопочный выключатель 4 предназначен для проверки исправности контрольных ламп. При
нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы (лампа 16 сигнализации о включении
блокировки гидротрансформатора, лампа 17 сигнализации о недостаточном уровне масла в баке гид-
росистемы, лампа 19 сигнализации о предельном уровне топлива в топливном баке).
Контрольная лампа 5 включается, если рычаг переключателя указателей поворотов установ-
лен в рабочее положение. Мигание света этой лампы синхронно с миганием света ламп указателей по-
воротов в передних и задних фонарях.
Кнопочный выключатель 6 предназначен для проверки исправности контрольных ламп в бло-
ке. При нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы блока.
Если зажигается контрольная лампа 7, провести техническое обслуживание или заменить
фильтрующие элементы воздушного фильтра.
Контрольная лампа 8 (красный светофильтр) предупреждает о снижении давления рабочей
жидкости в переднем контуре рабочей тормозной системы. Лампа загорается при падении давления до
аварийного (одновременно включается звуковой сигнализатор).
Контрольная лампа 9 (красный светофильтр) предупреждает о снижении давлении рабочей
жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы. Лампа загорается при падении давления до
аварийного (одновременно включается звуковой сигнализатор).

4-7
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

При загорании ламп 8 и 9 немедленно остановить самосвал и устранить неисправность.


Контрольная лампа 10 (красный светофильтр) загорается мигающим светом при затормажива-
нии самосвала стояночной тормозной системой и гаснет при растормаживании.
Контрольная лампа 11 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийном режиме работы
системы автоматического управления гидромеханической передачей. При загорании лампы 12 необхо-
димо посмотреть на панель индикации 3 (смотри рисунок 4.6) системы автоматического управления,
расположенной на верхней дополнительной панели приборов.

__
Рисунок 4.4 Панель приборов самосвала БелАЗ-7555Е:
1 – кнопочный выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханической передачей;
2 – выключатель подсветки лестницы; 3 – выключатель останова двигателя; 4 – выключатель проверки ламп; 5 – лампа
контрольная указателей поворотов; 6 -- кнопочный выключатель проверки исправности контрольных ламп в блоке; 7 – кон-
трольная лампа засоренности элементов воздушного фильтра; 8 – контрольная лампа аварийного давлении рабочей жидко-
сти в переднем контура рабочей тормозной системы; 9 – контрольная лампа аварийного давления жидкости в заднем кон-
туре рабочей тормозной системы; 10 – контрольная лампа включения стояночной тормозной системы; 11 – аварийная кон-
трольная лампа работы системы автоматического управления гидромеханической передачей; 12 – выключатель ограниче-
ния передачи; 13 – повышение и понижение оборотов двигателя; 14 – выключатель диагностики двигателя; 15 – контроль-
ная лампа включения блокировки гидротрансформатора; 16 – контрольная лампа аварийного уровня жидкости в баке гидро-
системы; 17 – контрольная лампа диагностики двигателя: двигатель немедленно заглушить; 18 – контрольная лампа ре-
зервного уровня топлива в топливном баке; 19 – контрольная лампа диагностики двигателя: предупреждение о неисправно-
сти, но двигатель еще может работать; 20 – контрольная лампа диагностики двигателя: провести техническое обслужи-
вание; 21 – контрольная лампа дублирующего привода рулевого управления; 22 – выключатель охлаждения топлива;
23 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централизованной системы смазки; 24 – выключатель дубли-
рующего привода рулевого управления; 25 – базовый модуль системы контроля давления воздуха в шинах; 26 – переключа-
тель режима управления гидромеханической передачей; 27 – переключатель света; 28 – переключатель отопителя ветро-
вого стекла кабины; 29 – переключатель отопителя кабины; 30 – прикуриватель; 31 – замок-выключатель; 32 – выключа-
тель задней противотуманной фары; 33 – выключатель передних противотуманных фар; 34 – сигнализатор аварийный;
35 – блок индикации включенной ступени при работе в командном режиме; 36 – выключатель аварийной сигнализации;
37 – спидометр; 38 – указатель давления масла в системе смазки двигателя; 39 – включатель света щитка приборов с рео-
статом; 40 – тахометр; 41 – выключатель подсветки палубы; 42 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 43 – пере-
ключатель подъема и опускания платформы; 44 – информационная табличка переключателя подъема и опускания платфор-
мы; 45 – выключатель жалюзи радиатора двигателя; 46 – выключатель блокировки опускания платформы

4-8
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Кнопочный выключатель 12 (смотри рисунок 4.4) предназначен для включения ограничения


передачи в системе управления гидромеханической передачей.
Выключатель 13 предназначен для повышения и понижения оборотов двигателя.
Кнопочный выключатель 14 предназначен для включения диагностики двигателя.
Контрольная лампа 15 (зеленый светофильтр) сигнализирует о включении блокировки гидро-
трансформатора. При отключении блокировки лампа гаснет.
При снижении уровня масла в баке объединенной гидравлической системы до аварийного заго-
рается контрольная лампа 16.
Контрольные лампы 17, 19, 20 диагностики двигателя. Контрольная лампа 17 (красный
светофильтр) сигнализирует об аварийном состоянии двигателя. Данная неисправность может привес-
ти к выходу из строя двигателя. Немедленно заглушить двигатель. Контрольная лампа 20 (зеленый
светофильтр) загорается при выходе какого-либо показателя за пределы допустимого диапазона сис-
темой защиты двигателя и необходимо провести техническое обслуживание. Контрольная лампа 19
(желтый светофильтр) предупреждает о неисправности, двигатель еще может работать, но при этом,
возможно, утратит некоторые функциональные возможности, что может привести к потере мощности.
Неисправность необходимо устранить при первой же возможности.
Контрольная лампа 18 сигнализирует о минимальном (резервном) уровне топлива в баке. Лам-
па загорается при снижении уровня топлива до минимального.
Контрольная лампа 21 сигнализирует о включении дублирующего привода рулевого управле-
ния. При отключении дублирующего привода лампа гаснет.
Кнопочный выключатель 22 предназначен для включения охлаждения топлива двигателя.
Нажатием на кнопку 23 запускают дополнительный цикл централизованной системы смазки,
подтверждают блокировку системы и производится запуск насоса после блокировки. В кнопку вмонти-
рована сигнальная лампочка, сигнализирующая о работе централизованной системы смазки. Кроме то-
го, включить дополнительный цикл смазки при проверке работы системы можно нажатием на кнопку,
расположенную на самом насосе.
Выключатель 24 предназначен для переключения режима управления аварийным приводом
рулевого управления. Выключатель двухпозиционный, кнопка выключателя фиксируемая.
При отпущенной кнопке выключателя (свет сигнальной лампы слабый) аварийный привод вклю-
чается автоматически при внезапной остановке двигателя. После нажатия на кнопку выключателя ава-
рийный привод будет работать постоянно. Этот режим используется при буксировке самосвала с неис-
правными двигателем или гидромеханической передачей.
При работе самосвала кнопка выключателя должна быть установлена в положение автоматиче-
ского режима управления приводом.
Техническое описание, правила эксплуатации системы автоматического контроля давления воз-
духа в шинах, в которую входит базовый модуль 25, смотри в руководстве по эксплуатации системы.
Клавишный переключатель 26 режима управления гидромеханической передачей двухпозици-
онный:
– верхнее положение клавиши – выключено в режиме автоматического управления гидромехани-
ческой передачей;
– нижнее положение клавиши – выключено в режиме ручного управления гидромеханической пе-
редачей.
Клавишный переключатель 27 света трехпозиционный:
– верхнее положение клавиши – выключено;
– среднее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях и лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов;
– нижнее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях, лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов и ближний свет фар при среднем положения рычага, располо-
женного слева на рулевой колонке.
Выключатели 28 и 29 вентиляторов отопителя кабины трехпозиционные: первое положение
клавиши – вентилятор выключен; второе – вентилятор имеет малую скорость; третье – вентилятор
имеет большую скорость. Выключатель 29 включает вентилятор обдува ветрового стекла, а выключа-
тель 30 – вентилятор подачи воздуха к ногам водителя.
При нажатии на кнопку прикуривателя 30 загорается встроенная в него сигнальная лампа. По-
сле нагревания спирали прикуриватель автоматически возвращается в исходное положение.

4-9
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Замок-выключатель 31 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен
в замок до упора срабатывает контактор, подсоединяя минусовую цепь аккумуляторных батарей к “мас-
се” самосвала, при этом запитываются контрольно-измерительные приборы; второе, когда ключ повер-
нут в замке по часовой стрелке на 450 до заметного сопротивления, – незадействовано; третье, когда
ключ повернут в замке на 900 до отказа, – включается система пуска.
Свет задней противотуманной фары включается нажатием на кнопку выключателя 32. При
повторном нажатии свет фары выключается.
Свет передних противотуманных фар включается нажатием на кнопку выключателя 33. При
повторном нажатии свет фар выключается.
Сигнализатор аварийный 34 включен в цепь параллельно лампам сигнализации об аварийном
давлении рабочей жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы, в системе рулевого управ-
ления, засорение масляных фильтров гидросистемы и аварийном уровне охлаждающей жидкости в
системе охлаждения двигателя.
Индикатор 35 пульта переключения ступеней показывает номер включенной ступени коробки
передач на текущий момент:
1, 2, 3, 4, 5, 6 – ступени переднего хода;
0 – нейтральное положение;
мигающая – ступень заднего хода.
Выключатель 36 предназначен для включения аварийной сигнализации. При нажатии на фик-
сируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонтированная в кнопку
выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на кнопку.
Указатель спидометра 37 показывает скорость движения и общий путь, пройденный самосвалом. В
шкалу спидометра вмонтирована лампа (синий светофильтр), сигнализирующая о включении дальнего света.
Указатель 38 показывает давление масла в системе смазки двигателя.
Поворотом ручки реостатного выключателя 39 регулируется освещенность приборов при
включенном переключателе света.
Тахометр 40 показывает частоту вращения коленчатого вала двигателя. Электронный тахометр
при отключении от бортовой электросети самосвала не уходит на показание “ноль”, а фиксирует оборо-
ты при которых прибор был отключен. При повторном подключении к электросети стрелка прибора ухо-
дит на “ноль”. В указатель вмонтирован счетчик моточасов.
При нажатии на кнопку выключателя 41 загорается фара-прожектор подсветки палубы.
Нефиксируемый кнопочный выключатель 42 предназначен для прокачки системы питания дви-
гателя топливом после технического обслуживания или длительной стоянки самосвала.
Переключатель 43 опрокидывающего механизма платформы трехпозиционный:
– горизонтальное положение ручки – нейтральное положение;
– ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы;
– ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы.
Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора. В руч-
ку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального положения.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществля-
ется установкой ручки выключателя в среднее положение.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-
ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.
Информационная табличка 44 предназначена для перевода ручки переключателя 43 в соот-
ветствующее положение режима работы опрокидывающего механизма платформы.
Кнопочный выключатель 45 переключения режима управления жалюзи радиатора. При отпу-
щенной кнопке выключателя управление жалюзи осуществляется в автоматическом режиме. При нажа-
тии на кнопку выключателя автоматический режим управления отключается и происходит открытие или
закрытие жалюзи.
Для самосвала в тропическом исполнении кнопочный выключатель 45 отсутствует.
Кнопочным выключателем 46 отключается блокировка, предотвращающая опускание плат-
формы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или
промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки. Кнопку удерживать нажатой на
все время маневрирования. Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при работающем двигателе и
при движении самосвала.

4-10
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной


панели приборов самосвала БелАЗ-7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом показано
на рисунке 4.5.
Расположение основных приборов контроля и органов управления на панели приборов самосвала
БелАЗ-7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом аналогично расположению основных при-
боров контроля и органов управления на панели приборов самосвала БелАЗ-7555Е, но имеет отличия.

__
Рисунок 4.5 Панель приборов самосвала БелАЗ-7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозом:
1 – кнопочный выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханической передачей;
2 – выключатель подсветки лестницы; 3 – выключатель останова двигателя; 4 – выключатель проверки ламп; 5 – лампа
контрольная указателей поворотов; 6 – кнопочный выключатель проверки исправности контрольных ламп в блоке; 7 – кон-
трольная лампа засоренности элементов воздушного фильтра; 8 – контрольная лампа аварийного давлении рабочей жидко-
сти в переднем контура рабочей тормозной системы; 9 – контрольная лампа аварийного давления жидкости в заднем кон-
туре рабочей тормозной системы; 10 – контрольная лампа включения стояночной тормозной системы; 11 – аварийная кон-
трольная лампа работы системы автоматического управления гидромеханической передачей; 12 – выключатель аварийной
сигнализации; 13 – выключатель ограничения передачи; 14 – повышение и понижение оборотов двигателя; 15 – выключатель
диагностики двигателя; 16 – контрольная лампа включения блокировки гидротрансформатора; 17 – контрольная лампа ава-
рийного уровня жидкости в баке гидросистемы; 18 – контрольная лампа диагностики двигателя: двигатель немедленно за-
глушить; 19 – контрольная лампа резервного уровня топлива в топливном баке; 20 – контрольная лампа диагностики дви-
гателя: предупреждение о неисправности, но двигатель еще может работать; 21 – контрольная лампа сигнализации о по-
вышении температуры масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме; 22 – контрольная лампа диагно-
стики двигателя: провести техническое обслуживание; 23 – контрольная лампа сигнализации об аварийной температуре
масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме; 24 – контрольная лампа дублирующего привода рулевого
управления; 25 – выключатель охлаждения топлива; 26 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централи-
зованной системы смазки; 27 – выключатель дублирующего привода рулевого управления; 28 – базовый модуль системы кон-
троля давления воздуха в шинах; 29 – переключатель режима управления гидромеханической передачей; 30 – переключатель
света; 31 – переключатель отопителя ветрового стекла кабины; 32 – прикуриватель; 33 – переключатель отопителя каби-
ны; 34 – выключатель задней противотуманной фары; 35 – замок-выключатель; 36 – выключатель передних противотуман-
ных фар; 37 – блок индикации включенной ступени при работе в командном режиме; 38 – сигнализатор аварийный, 39 – спи-
дометр; 40 – указатель давления масла в системе смазки двигателя; 41 – тахометр; 42 – включатель света щитка прибо-
ров с реостатом; 43 – выключатель подсветки палубы; 44 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 45 – переключа-
тель подъема и опускания платформы; 46 – информационная табличка переключателя подъема и опускания платформы;
47 – выключатель жалюзи радиатора двигателя; 48 – выключатель блокировки опускания платформы

4-11
Органы управления

7555В-3902015 РЭ

На панели приборов дополнительно установлены:


Контрольная лампа 21 (оранжевый светофильтр) сигнализирует о нагреве масла до темпера-
туры 1100 С в тормозном многодисковом маслоохлаждаемом механизме.
Контрольная лампа 23 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийной температуре масла
(при 1250 С и выше) в тормозном многодисковом маслоохлаждаемом механизме. Лампа загорается при
поднятии температуры до аварийного.
4.4 Дополнительная панель приборов
Выше ветрового окна расположена дополнительная панель приборов (рисунок 4.6).
При нажатии на кнопку выключателя 1 включается вентилятор обдува водителя.
Разъем 2 предназначен для подключения ноутбука.
Описание и работу систем автоматического управления гидромеханической передачей и контро-
ля загрузки, в которую входят дисплей 3, сигнализатор 4 смотри в руководстве по эксплуатации сис-
темы.

Рисунок 4.6 – Дополнительная панель приборов:


1 – выключатель вентилятора обдува; 2 – разъем для подключения ноутбука; 3 – панель индикации системы автома-
тического управления; 4 – сигнализатор

4.5 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя


Панель управления предпусковым подогревателем двигателя установлена на правой боковине
за бампером. Расположение органов управления подогревателем приведено на рисунке 4.7.
Контрольная спираль 1 включена последовательно свече накаливания и служит для контроля
за температурой нагревания свечи.
Для включения свечи повернуть рычаг выключателя 2 по часовой стрелке до отказа. В исход-
ное положение рычаг возвращается автоматически.
Выключатель 3 электромагнитного клапана имеет два положения: верхнее ("работа") – элек-
тромагнитный клапан открыт, топливо поступает к форсунке; нижнее ("продув") – клапан закрыт.
Переключатель 4 частоты вращения электродвигателя имеет три положения: верхнее ("рабо-
та") – электродвигатель вращается с максимальной частотой; нижнее ("пуск") – электродвигатель вра-
щается с уменьшенной частотой; среднее – электродвигатель выключен.
Биметаллический предохранитель 5 защищает цепь электродвигателя предпускового подог-
ревателя от перегрузки. Для восстановления цепи питания электродвигателя после срабатывания пре-
дохранителя необходимо нажать на его кнопку.

Рисунок 4.7 – Панель управления предпусковым подогревателем:


1 – контрольная спираль; 2 – выключатель свечи накалива-
ния; 3 – выключатель электромагнитного клапана; 4 – выключатель
электродвигателя; 5 – кнопка включения биметаллического предо-
хранителя

4-12
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5 ДВИГАТЕЛЬ
В главе дается описание и техническое обслуживание тех элементов систем двигателя, которые
изготовляются и устанавливаются заводом-изготовителем самосвала для обеспечения работы двига-
теля как единой системы машины.
5.1 Установка двигателя
Двигатель установлен на раме самосвала, на передней и двух задних опор. Установка двигателя
(рисунки 5.1 и 5.2) на раму на самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е одинакова.
Передняя опора двигателя состоит из верхней и нижней балки. Верхняя балка 6 (смотри рисунок
5.1) прикреплена к картеру двигателя, а нижняя 14 к раме через регулировочные прокладки. Между
верхней и нижней балками установлены амортизаторы 10.

Рисунок 5.1 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-7555В:


1 – двигатель КТТА-19C; 2 – рама самосвала; 3 – маховик двигателя; 4 – кронштейн задний правый; 5 – кронштейн
задний левый; 6 – верхняя балка передней опоры двигателя; 7, 17 – гайки; 8 – регулировочная шайба; 9 – кожух защитный;
10 – верхний амортизатор; 11, 16 – болты; 12 -- нижний амортизатор; 13 – штифт; 14 – нижняя балка передней опоры дви-
гателя; 15, 19 – регулировочные прокладки; 18 – шплинт

5-1
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.2 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – двигатель QSK-19C; 2 – маховик двигателя; 3 – рама самосвала; 4 – кронштейн задний правый; 5 – пластина сто-
порная; 6 – кронштейн задний левый; 7, 17 – гайки; 8, 11, 24, 25, 26 – болты; 9, 20 – регулировочные прокладки; 10 – штифт;
12 – нижняя балка передней опоры двигателя; 13 – амортизатор нижний; 14 – кожух защитный; 15 – верхняя балка передней
опоры двигателя; 16 – шайба регулировочная; 18 – амортизатор верхний; 19 – шплинт; 21 – крыльчатка вентилятора;
22 – адаптер вентилятора; 23 – диск

Задние опоры расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из кронштейнов, прикре-
пленных к картеру маховика, и двух амортизаторов.
Амортизаторы изготовлены из резины. От попадания нефтепродуктов они защищены кожухами 9.
Для регулирования положения двигателя по высоте относительно рамы служат регулировочные
прокладки 15 и 19.
При установке амортизаторов необходимо обратить внимание на наличие и правильность уста-
новки центрирующих штифтов 13, а также на затяжку крепежных деталей. При затяжке гаек 7 стяжных
болтов 11 должно быть обеспечено плотное, без зазоров, прилегания амортизаторов по всей плоскости
к балкам и кронштейнам. Зазоры по поверхностям «М» и «Н» не допускаются.
Установочные размеры, показанные на рисунках 5.1 и 5.2, обеспечиваются сжатием амортизато-
ров 10 и 18 на 1 - 2 мм стяжными болтами 11 на задних опорах и регулировочными прокладками 15 и 9
на передней опоре.
Для нормального стопорения гаек 7 и 17 шплинтами допускается подкладывать регулировочные
шайбы 8 и 16 по потребности.

5-2
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.2 Система смазки


Система смазки двигателей КТТА-19С и QSK-19C – смешанная, выполнена по принципу «мокро-
го» картера.
Для охлаждения масла в системе смазки двигателей предусмотрен водомасляный теплообмен-
ник, установленный непосредственно на двигателе.
Система смазки и ее узлы подробно описаны в руководствах по эксплуатации и обслуживанию
двигателей.
5.3 Система питания двигателя топливом
Система питания двигателя топливом включает топливный бак, топливопрокачивающий насос (с
электродвигателем), два фильтра предварительной очистки топлива, два топливоподкачивающих на-
соса, два фильтра окончательной очистки топлива, топливный насос высокого давления, форсунки,
трубопроводы и привод управления подачей топлива. К системе питания подключены предпусковой
подогреватель и электрофакельное пусковое устройство, предназначенные для облегчения пуска хо-
лодного двигателя.
Топливный бак (рисунок 5.3) с топливопрокачивающим насосом и предпусковой подогреватель
установлены на шасси самосвала. Все остальные узлы и агрегаты системы питания топливом установ-
лены на двигателе и являются неотъемлемыми его частями.

Рисунок 5.3 – Установка топливного бака:


1 – топливный бак; 2, 6 – кронштейны; 3 – обогреватель топлива с фильтром; 4 – уголок; 5 – лонжерон рамы правый;
7, 11, 13 – гайки; 8 – хомут; 9 – насос топливозакачивающий; 10, 12 – болты; 14 – шпилька

5-3
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Топливный бак – сварной конструкции имеет прямоугольную форму (рисунок 5.4). Бак оборудо-
ван наливной горловиной 4, топливозаборником с всасывающей трубой 9 с сетчатым фильтром и за-
порным краном 10, датчиками максимального 1 и минимального 5 уровня топлива, контрольным фона-
рем, сливной пробкой 15, крышкой люка 13 для очистки бака, сапуном 3. Для замера уровня топлива в
верхней стенке бака установлен щуп 6, на металлической ленте которого имеются метки с цифрами,
указывающие количество топлива в баке в литрах.
Забор топлива осуществляется топливозаборником из нижней части бака. Трубка забора топлива
и топливозаборник обогреваются подогретым топливом, сливающимся из топливного насоса высокого
давления.
Cлив избыточного топлива из насоса высокого давления и форсунок осуществляется через
дренажный канал I (смотри рисунок 5.4, сечение B-B), расположенный в верхней части бака.
В баке установлены два датчика уровня топлива. Нижний датчик 5 подает сигнал на контрольную
лампу на панели приборов при минимальном уровне топлива в баке. Верхний датчик 1 подает сигнал
на фонарь, установленный на передней стенке бака, в удобном для наблюдения месте, при макси-
мальном уровне топлива в баке для исключения перелива.

Рисунок 5.4 – Топливный бак:


1 – датчик максимального уровня топлива; 2 – корпус топливного бака; 3 – сапун; 4 – наливная горловина; 5 – датчик
минимального уровня топлива; 6 – щуп; 7, 8, 14 – уплотнительные кольца; 9 – всасывающая труба с фильтром; 10 – запор-
ный кран; 11 – пробка; 12 – заглушка; 13 – крышка люка; 15 – пробка сливного крана;
I – канал для слива излишков топлива из форсунок и насоса высокого давления

5-4
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Количество топлива в топливном баке указывается на дисплее системы контроля загрузки и топ-
лива, расположенном на панели приборов (подробнее смотри в руководстве по системе контроля за-
грузки и топлива). Система контроля загрузки и топлива устанавливается на самосвал по заказу по-
требителя.
Заправку бака следует производить при включенной "массе".
Для слива топлива из бака нужно вывернуть пробку 15 сливного отверстия в нижней части бака
на один оборот, и топливо начнет сливаться.
Топливопрокачивающий насос (рисунок 5.5) предназначен для прокачивания системы питания
топливом перед пуском двигателя. Насос установлен на топливном баке.
На заводе при установке топливопрокачивающего насоса на самосвал, для снижения давления
насоса до 0,2 МПа, из редукционного клапана удаляется пружина и шарик.
При замене насоса в условиях эксплуатации необходимо вывернуть пробку 2 и удалить из редук-
ционного клапана пружину и шарик.

Рисунок 5.5 – Топливопрокачивающий насос:


1, 7, 9 – уплотнительные прокладки; 2 – пробка; 3 – электродвигатель; 4 – муфта; 5 – корпус насоса; 6, 11 – шестерни
насоса; 8 – крышка; 10 – штуцер; 12 – манжета; 13 – ограничительное кольцо;
I – дренажный канал

Рисунок 5.6 – Обогреватель топлива с фильтром:


1 – крышка; 2 – каркас фильтра; 3 – стопорное
устройство; 4 – змеевик; 5 – корпус; 6 – промежуточ-
ная шайба; 7 – фильтрующий элемент; 8 – защитная
шайба; 9 – уплотнительное кольцо; 10 – пробка слив-
ного отверстия;
I – канал подвода топлива в обогреватель;
II – канал подвода охлаждающей жидкости; III – канал
отвода нагретого топлива; IV – канал забора нагре-
того топлива для предпускового нагревателя двига-
теля; V – канал отвода охлаждающей жидкости

5-5
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Обогреватель топлива c фильтром (рисунок 5.6) служит для предварительной очистки топлива
и подогрева его в холодное время года. В корпусе 5 обогревателя установлены фильтр и змеевик 4,
подключенный к системе охлаждения двигателя.
Фильтр состоит их сетчатых фильтрующих элементов 7 и промежуточных шайб 6, поочередно ус-
тановленных на стержень 2. Фильтр способен отделять от топлива механические примеси размером
более 0,12 мм. Торцовые фильтрующие элементы предохранены защитными шайбами 8. В крышке 1
обогревателя имеется сливное отверстие, закрытое пробкой 10.
В теплое время года обогреватель необходимо отключать от системы охлаждения разобщитель-
ным краном, установленным на шасси рядом с обогревателем.
Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555В (рисунок 5.7) механический.
Он обеспечивает регулирование цикловой подачи топлива в двигатель и частоту вращения коленчатого
вала от упора минимальных до упора максимальных оборотов коленчатого вала двигателя. Педаль
привода фиксируется только в положении минимальной устойчивой частоты вращения двигателя. В ру-
коятке ручного управления установлены фрикционные шайбы, обеспечивающие надежную фиксацию
ее в конечных и любом промежуточном положениях.

Рисунок 5.7 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555В:


1 – пластина; 2, 16 – оттяжная пружина; 3, 11 – кронштейны; 4 – трос дистанционного управления цикловой подачей
топлива; 5 – рукоятка ручной подачи топлива; 6 – наконечник тяги со сферическим шарниром; 7 – стопорная гайка;
8, 13 – тяги; 9 – педаль; 10 – стяжка; 12 – опора педали; 14 – рычаг; 15 – ось; 17 – упор пружины

5-6
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

При монтаже привода или его элементов необходимо педаль установить в положение, удобное
для водителя – под углом 55 градусов (приблизительно) как показано на рисунке. И после этого "ход
педали" регулируется тягами (положением наконечников на тягах и троса в кронштейнах 3, 11) так, что-
бы рычаг регулятора топливного насоса поворачивался от упора минимальных до упора максимальных
оборотов коленчатого вала двигателя
Тяги необходимо обязательно застопорить стопорными гайками.
На рисунке элементы привода показаны в положении минимальной частоты вращения двигателя.
Аварийный останов двигателя имеет электрический привод.
Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555Е механический. Он состоит из
педали 5 (рисунок 5.8) и рукоятки ручной подачи топлива 1, соединенных толкающим механизмом 2.
Рукоятка ручной подачи топлива фиксирует педаль в промежуточном положении и ограничивает обрат-
ный ход. Регулируемый резистор 4, установленный под педалью, изменяет силу тока на электронном
регуляторе в зависимости от положения педали. Электронный регулятор, установленный на топливном
насосе, обеспечивает регулирование оборотов коленчатого вала двигателя и его мощность путем из-
менения количества топлива, поступающего в форсунки.
Ручной привод управления подачей топлива должен обеспечивать максимальные обороты хо-
лостого хода двигателя, установленные ножным приводом, а минимальные – при верхнем крайнем
положении рукоятки 1. Регулировка производится вворачиванием или выворачиванием тяги 2 из верх-
него наконечника.
Регулировка фрикционного устройства, обеспечивающего фиксацию рукоятки 1 в любом рабочем
положении, осуществляется гайками 6. При этом усилие, необходимое для поворота рукоятки, должно
быть по возможности минимальным.

Рисунок 5.8 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 2 – толкающий механизм; 3 – кронштейн; 4 – резистор управления
оборотами; 5 – педаль; 6 – гайка

5-7
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.4 Система питания двигателя воздухом


Система питания двигателя воздухом (рисунки 5.9, 5.10) служит для забора воздуха, его очистки
и подвода очищенного воздуха от фильтра к двигателю. В систему входят воздушный фильтр и возду-
хопроводы с элементами крепления.

Рисунок 5.9 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-7555В:


1, 4, 6, 11, 13 – хомуты; 2 – опора; 3, 7, 12 – шланги; 5 – воздушный фильтр; 8 – верхний трубопровод; 9 – датчик сиг-
нализации засоренности воздушного фильтра; 10 – нижний трубопровод; 14 – двигатель КТТА-19C; 15 – основание;
16 – кронштейн фильтра левый; 17 – кронштейн фильтра правый

Рисунок 5.10 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – воздушный фильтр; 2, 9 – рукава воздушные; 3, 5, 8, 15 – хомуты; 4 – двигатель QSK-19C; 6, 7 – трубопроводы;
10 – кронштейн фильтра левый; 11 – кронштейн фильтра правый; 12 – труба; 13 – кронштейн; 14 – шланг; 16 – опора;
17 – датчик сигнализации засоренности воздушного фильтра

5-8
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Воздушный фильтр (рисунок 5.11) – комбинированный трехступенчатый, с картонными фильт-


рующими элементами. Первая ступень – центробежный инерционный аппарат (циклоны) предвари-
тельной очистки воздуха, вторая ступень – бумажный фильтрующий элемент 2 окончательной очистки
воздуха и третья ступень – предохранительный фильтрующий элемент 3.
Инерционный аппарат состоит из десяти циклонов, закрытых крышкой 8. Под действием разре-
жения во всасывающей полости турбокомпрессоров двигателя наружный воздух засасывается в цикло-
ны через завихрители. В завихрителях воздух получает вращательное движение, вследствие чего
крупные частицы пыли отделяются от воздушного потока и удаляются через отверстия Е в циклонах.

Рисунок 5.11 – Воздушный фильтр:


1 – корпус воздушного фильтра; 2 – основной фильтрующий элемент; 3 – предохранительный фильтрующий эле-
мент; 4 – держатель фильтрующего элемента; 5, 10, 12 – уплотнительные прокладки; 6 – держатель циклона; 7 – патрубок
циклона; 8 – крышка; 9 – колпак циклона; 11 – уплотнение; 13 – гайка крепления фильтрующего элемента; 14 – уплотнитель
циклона;
Е – отверстие в колпаке циклона для выброса пыли

5-9
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Воздух, очищенный в инерционном аппарате, проходит через фильтрующий элемент 2 оконча-


тельной очистки и предохранительный элемент 3. Фильтрующие элементы неразборные изготовлены
из пористой специальной бумаги, обладающей низким сопротивлением для прохода воздуха и высокой
фильтрующей способностью. Фильтрующие элементы выполнены в виде цилиндров и состоят из бу-
мажного гофрированного фильтра, внутреннего и наружного защитных кожухов из металлического
перфорированного листа, верхней и нижней крышек. В фильтре установлены один основной и один
предохранительный фильтрующие элементы, закрепленные на держателе 4 гайками.
Предохранительный элемент защищает двигатель в случае повреждения основного элемента.
Очищенный в фильтрах воздух по всасывающему воздухопроводу поступает к турбокомпрессору.
Для контроля состояния основного фильтрующего элемента на трубах за воздушным фильтром уста-
новлены датчики засоренности фильтров. Когда засоренность фильтрующего элемента достигает пре-
дельно допустимого состояния, разрежение в трубах за фильтрами увеличивается, мембрана датчика
прогибается, замыкает его контакты и в кабине на панели приборов загорается лампа, сигнализирую-
щая о необходимости очистки или замены основного фильтрующего элемента.

Рисунок 5.12 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-7555В:


1, 7, 8 – кронштейны; 2 – кронштейн правый; 3 – кронштейн левый; 4 – труба с уплотняющим устройством; 5 – при-
емная труба; 6 – пробка; 9 – выхлопная труба; 10, 16 – хомуты; 11 – металлорукав; 12, 14, 17 – болты; 13, 15 – гайки

5-10
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.5 Система выпуска отработавших газов


Система выпуска отработавших газов (рисунки 5.12 и 5.13) служит для глушения шума и выброса
отработавших газов в атмосферу. На самосвалах отработавшие газы из турбокомпрессора двигателя
через приемную трубу 5 (смотри рисунок 5.12), металлорукав 11, выхлопную трубу 9 поступают в трубу
4 с уплотняющим устройством и далее в платформу для ее обогрева.
Монтаж металлорукава производить в среднем положении со стрелкой в направлении выпуска
отработавших газов. Момент затяжки хомутов металлорукава от 50 до 60 Н.м.
Роль глушителя шума выпуска отработавших газов на самосвале выполняет платформа.
Система выпуска отработавших газов на самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е принципиаль-
но и по конструктивным элементам одинакова. Отличается тем, что на самосвале БелАЗ-7555Е вместо
приемной трубы 5 установлен адаптер 1 (смотри рисунок 5.13).

Рисунок 5.13 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – адаптер; 2 – пробка; 3, 4, 6 – кронштейны; 5, 11 – хомуты; 7 – кронштейн правый; 8 – кронштейн левый; 9 – труба
с уплотняющим устройством; 10 – выхлопная труба; 12, 15 – гайки; 13, 14, 17 – болты; 16 – металлорукав

5-11
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.6 Система охлаждения


Система охлаждения двигателей (рисунки 5.14 и 5.15) – жидкостная, закрытая, с принудительной
циркуляцией охлаждающей жидкости.
В систему охлаждения входят два блока радиаторов, жалюзи радиаторов, расширительный бачок
и трубы. В систему охлаждения входят также водомаслянные теплообменники гидромеханической пе-
редачи и радиатор отопителя кабины.
Необходимый тепловой режим двигателя обеспечивается термостатами. В зависимости от темпе-
ратуры охлаждающей жидкости они подключают или отключают радиаторы. Для регулирования теплово-
го режима двигателя имеются жалюзи с автоматическим и принудительным режимами управления.
На панели приборов, для визуального контроля, установлен указатель температуры охлаждаю-
щей жидкости и выключатель переключения режима управления жалюзи радиаторов двигателя.

Рисунок 5.14 – Схема системы охлаждения двигателя КТТА-19С:


1 – расширительный бачок; 2 – радиаторы первого ряда; 3 – радиаторы второго ряда; 4 – водомасляный теплообмен-
ник гидромеханической передачи; 5 – предпусковой подогреватель двигателя; 6 – блок термостатов двигателя; 7 – насос
системы охлаждения; 8 – двигатель КТТА-19С; 9 – водомасляный теплообменник системы смазки двигателя (на двигателе);
10 – водомасляный теплообменник гидромеханической передачи (на двигателе)

5-12
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.15 – Схема системы охлаждения двигателя QSK-19С:


1 – расширительный бачок; 2 – радиаторы первого ряда; 3 – радиаторы второго ряда; 4 – водомасляный теплообмен-
ник гидромеханической передачи; 5 – предпусковой подогреватель двигателя; 6 – блок термостатов двигателя; 7 – насос
системы охлаждения; 8 – двигатель QSK-19С; 9 – водомасляный теплообменник системы смазки двигателя (на двигателе);
10 – водомасляный теплообменник гидромеханической передачи (на двигателе)

Для системы охлаждения двигателя рекомендуется всесезонно применять специальные низкоза-


мерзающие охлаждающие жидкости (антифриз, тосол, высокоэффективную охлаждающую жидкость)
согласно руководства по эксплуатации двигателя.
Применение в системе охлаждения двигателя жесткой воды, не соответствующей вышеуказан-
ным требованиям, приводит к отложению накипи в каналах двигателя, трубках теплообменников и ра-
диаторов, что приводит к их закупориванию.
На самосвале установлены четыре радиатора, с цельнотянутыми плоскоовальными трубками.
Радиаторы собраны попарно в два блока, которые крепятся к передней поперечине рамы на резиновых
амортизаторах. К переднему блоку крепятся жалюзи, к заднему – кожух вентилятора. К верхним бачкам
радиаторов крепится расширительный бачок.
Для регулирования температурного режима двигателя к блоку радиаторов прикреплены жалюзи
радиаторов, имеющие электропневматический привод управления.
Привод жалюзи включает пневмопереключатель (рисунок 5.16), два электропневматических кла-
пана, воздухопроводы и тяги. Управление жалюзи осуществляется в автоматическом или принудитель-
ном режимах. Переключение режимов управления жалюзи производится переключателем, располо-
женном на панеле приборов.

5-13
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Рисунок 5.16 – Пневмопереключатель:


1 -- крышка; 2 -- корпус; 3, 6, 8 -- уплотнительные кольца; 4 -- поршень; 5 – стопорное кольцо; 7 – шток

Регулирование положения пластин жалюзи.


Положение пластин жалюзи регулируется изменением длины свободного конца тяги или установ-
кой ее в другое отверстие в рычаге. Для регулирования отсоединить тягу (с одного конца), отвернуть
стопорную гайку, повернуть вилку на 0,5 – 1 оборот и застопорить гайкой. Установить тягу на место.
Открыть-закрыть жалюзи и проверить плотность прилегания пластин.
При открывании жалюзи пластины должны полностью открываться, а при закрывании должно
быть плотное прилегание пластин.
Расширительный бачок предназначен для компенсации изменения объема и давления охлаж-
дающей жидкости, а также для отвода пара из системы. Он имеет наливную горловину через которую
система заправляется охлаждающей жидкостью. Уровень охлаждающей жидкости – по нижний торец
трубы наливной горловины. Горловина бачка закрыта пробкой, в которой установлен паровоздушный
клапан, позволяющий поддерживать в системе давление больше атмосферного, что повышает темпе-
ратуру кипения охлаждающей жидкости до 116 – 119 0С и уменьшает ее потери от испарения. При
уменьшении давления в системе клапан обеспечивает доступ воздуха в бачок. Выпускной клапан от-
крывается при избыточном давлении 0,09 – 0,12 МПа, а впускной при давлении на 0,001 – 0,013 МПа
ниже атмосферного.
В расширительном бачке установлен датчик уровня охлаждающей жидкости. При аварийном
уровне охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя на панели приборов загорается кон-
трольная лампа и одновременно включается звуковой сигнализатор.
Слив охлаждающей жидкости
Чтобы быстро и полностью выпустить охлаждающую жидкость из системы, необходимо снять
пробку с расширительного бачка и открыть краны. После слива жидкости пробку установить на место, а
краны оставить открытыми.
Сливные краны системы охлаждения расположены:
– четыре на двигателе (один на коробке термостатов, один справа на водомасляном теплооб-
меннике, один на блоке цилиндров с правой стороны под водомасляным теплообменником и один
справа на водяном насосе);
– справа на трубе к водяному насосу (один);
– на нижних трубах блоков радиаторов (два);
– на нижнем патрубке левого теплообменника (один);
– на трубе от левого теплообменника к насосу двигателя (один).
На двигателе на водяном фильтре нет сливного крана. Необходимо повернуть клапан на головке
фильтра в положение «OFF» (закрыто). Снять (вывернуть) корпус фильтра и слить воду.
На самосвалах, оснащенных предпусковым подогревателем двигателя, имеется дополнительный
сливной кран – на котле предпускового подогревателя.
5-14
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

В системе охлаждения масла гидромеханической передачи установлены два охладителя масла –


водомасляных теплообменника (рисунок 5.17). Они закреплены в передней части моторного отсека
на кронштейнах правого и левого лонжеронов рамы. Для охлаждения масла используется охлажденная
в радиаторах двигателя жидкость системы охлаждения. В теплообменнике имеются охлаждающие
элементы, состоящие из медных трубок диаметром 5 мм, промежуточных пластин и чашек элемента.
Соединения охлаждающих элементов с корпусом уплотнены резиновыми кольцами, крышек с корпусом
– прокладками.
Охлаждающая жидкость подводится к каналу II, проходит по трубкам охлаждающего блока и от-
водится через канал III. Масло подводится к каналу IV и отводится через канал I.
Для охлаждения масла гидромеханической передачи имеется дополнительный водомасляный
теплообменник, установленный непосредственно на двигателе.

Рисунок 5.17 – Водомасляный теплообменник гидромеханической передачи:


1 – верхняя крышка; 2 – корпус; 3 – охлаждающий элемент; 4 – промежуточная пластина; 5 – уплотнительное кольцо;
6, 8 – упорные кольца; 7 – нижняя крышка; 9 – уплотнительная прокладка;
I – канал для отвода масла; II – канал для подвода охлаждающей жидкости; III – канал для отвода охлаждающей жидко-
сти; IV – канал для подвода масла

5-15
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

5.7 Система пуска двигателя


На самосвалах БелАЗ-7555В (с двигателем КТТА-19С) и БелАЗ-7555Е (с двигателем QSK-19С)
устанавливается электростартерная система пуска двигателя. Описание электростартерной системы
пуска двигателя приведено в разделе "Электрооборудование".

5.8 Система предпускового подогрева двигателя


Для облегчения пуска двигателя при низкой температуре самосвалы оборудованы предпусковым
подогревателем типа ПЖД-600 (рисунок 5.18). Подогреватель работает на дизельном топливе и под-
ключен к системе питания двигателя.
При сгорании топлива в котле подогревателя происходит нагрев охлаждающей жидкости двига-
теля. Циркуляционным насосом, которым оборудован подогреватель, жидкость прогоняется через ру-
башку охлаждения двигателя и снова возвращается в котел подогревателя.
Котел подогревателя состоит из четырех цилиндров, изготовленных из нержавеющей стали. Пер-
вый и второй цилиндры образуют наружную, а третий и четвертый – внутреннюю рубашки охлаждения.

Рисунок 5.18 – Предпусковой подогреватель:


1 – топливный насос; 2 – электродвигатель; 3 – нагнетатель; 4 – циркуляционный насос; 5 – патрубок подвода охла-
ждающей жидкости; 6 – патрубок отвода подогретой жидкости; 7 – наружная жидкостная рубашка; 8 – обратный газоход;
9 – внутренняя жидкостная рубашка; 10 – пробка дренажного отверстия; 11 – труба для подвода охлаждающей жидкости в
котел из циркуляционного насоса; 12 – сливной кран; 13 – выхлопной патрубок; 14 – внутренний цилиндр камеры сгорания;
15 – свеча накаливания; 16 – завихритель; 17 – наружный цилиндр камеры сгорания; 18 – электромагнитный клапан с форсун-
кой; 19 – топливная трубка; 20 – воздухопровод

Пространство между вторым и третьим цилиндрами образует обратный газоход, а пространство


внутри четвертого цилиндра – камеру сгорания.
Наружная и внутренняя рубашки охлаждения сообщаются между собой через пять отверстий.
Это обеспечивает надежную циркуляцию жидкости и ускоряет ее нагрев.
Жидкость под давлением подается циркуляционным насосом 4 в котел по трубе 11, проходит по
наружной и внутренней рубашкам котла, нагревается и через патрубок 5 отводится в двигатель для его
разогрева.
Горелка подогревателя состоит из наружного цилиндра 17, к которому приварены крышка и фла-
нец крепления камеры сгорания, и внутреннего цилиндра 14. Между крышкой и внутренним цилиндром
установлен завихритель 16 первичного воздуха. Для стабильного горения внутренний цилиндр горелки
имеет три ряда отверстий, через которые в камеру сгорания подается вторичный воздух.
Насосный агрегат подогревателя приводится в действие электродвигателем 2, который подклю-
чен к аккумуляторным батареям самосвала. Нагнетатель воздуха 3 насосного агрегата, а также цирку-
ляционный насос 4 крепятся к корпусу электродвигателя со стороны длинного выходного конца вала, а
шестеренный топливный насос 1 – со стороны коллектора.
Для регулирования количества подаваемого топлива топливный насос имеет редукционный клапан.

5-16
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

Для увеличения количества топлива, поступающего через форсунку в подогреватель, необходи-


мо заворачивать винт редукционного клапана до появления следов пламени из выпускного патрубка
подогревателя.
Форсунка подогревателя – центробежного типа с наборным пластинчатым фильтром. Для очист-
ки форсунки от грязи необходимо снять ее, разобрать, промыть пластинчатый фильтр, очистить от гря-
зи отверстие в камере и прочистить центральное отверстие.
После сборки форсунку следует проверить на распыл. Для этого, не подсоединяя электромагнит-
ный клапан к котлу подогревателя, включить насосный агрегат и открыть электромагнитный клапан для
поступления топлива в форсунку. Топливо должно распыляться форсункой в виде туманообразного ко-
нуса с углом не менее 60 0. Электромагнитный клапан 18 прекращает подачу топлива в форсунку при
выключении подогревателя.
Свеча накаливания воспламеняет топливо при розжиге подогревателя. Спираль свечи накалива-
ния выполнена из двухмилиметровой проволоки Х20Н80.
При пуске подогревателя топливо подается насосом через открытый электромагнитный клапан в
форсунку под давлением 0,6 – 0,7 МПа и распыляется в камере сгорания, смешиваясь с воздухом, на-
гнетаемым вентилятором. В момент пуска смесь воспламеняется от свечи накаливания. После воспла-
менения свеча выключается и горение поддерживается автоматически.
Перед пуском подогревателя необходимо проверить наличие топлива в топливных баках, от-
крыть кран на топливном баке и установить переключатель 4 (смотри рисунок 4.7) электродвигателя в
положение «РАБОТА» на 10 – 15 с.
Выключатель 3 электромагнитного клапана должен быть в положении «ПРОДУВ».
Выключателем 2 включить свечу накаливания на 30 – 40 с. При этом контрольная спираль 1, рас-
положенная на панели управления подогревателем и включенная последовательно со свечой, должна
накалиться до ярко-красного цвета. Через 30 – 40 с после включения свечи выключатель 3 электромаг-
нитного клапана перевести в положение «РАБОТА», а переключатель 4 электродвигателя – в положе-
ние «ПУСК».
При температуре воздуха выше минус 15 0С переключатель 4 на панели управления можно сразу
устанавливать в положение «РАБОТА», минуя положение «ПУСК».
После воспламенения топлива в горелке подогревателя, что определяется по гудению пламени,
отпустить рычаг выключателя свечи и установить переключатель 4 в положение «РАБОТА».
Если в котле подогревателя отсутствует характерное гудение пламени переключатель 4 электро-
двигателя перевести в нейтральное положение, а выключатель 3 электромагнитного клапана – в поло-
жение «ПРОДУВ», после чего процесс пуска повторить. Если подогреватель не удается запустить в те-
чение 3 минут, проверить наличие топлива в топливном насосе, для чего отвернуть трубку подвода то-
плива к топливному насосу и выпустить воздушные пробки.
После появления течи топлива привернуть трубку и процесс пуска повторить.
Если и после этого подогреватель не запускается, проверить подачу топлива в камеру сгорания и
накал свечи.
Пуск подогревателя считается нормальным, если при равномерном гудении пламени в котле, че-
рез 3 – 5 минут трубопровод, подающий жидкость в рубашку охлаждения двигателя, будет горячим, а
наружный кожух котла – холодным. При нагреве кожуха котла, а также при наличии толчков кипящей
жидкости, подогреватель выключить, определить причину отсутствия циркуляции жидкости и устранить
неисправность.
Для выключения подогревателя необходимо перекрыть подачу топлива в камеру сгорания, переве-
дя выключатель 3 электромагнитного клапана в положение «ПРОДУВ» для удаления остатков продуктов
сгорания и исключения возможного взрыва газов при последующем запуске. Через 1 – 2 минуты работы
без горения выключить электродвигатель, переведя переключатель 4 в нейтральное положение.
При пользовании предпусковыми подогревателями необходимо соблюдать следующие
меры предосторожности:
- не отлучаться от самосвала при работе подогревателей, быть готовым немедленно устранить
возникшую неисправность. В случае возникновения пожара немедленно перекрыть кран на топливном
баке, выключить подогреватель и только затем приступать к тушению;
- не допускается прогревать двигатель в закрытом помещении с плохой вентиляцией, так как воз-
можно отравление обслуживающего персонала угарными газами;
- пуск подогревателя без охлаждающей жидкости в котле, а также дозаправка перегретого котла
охлаждающей жидкостью запрещается, так как может произойти повреждение котла;

5-17
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

- перед пуском подогревателя, после заправки системы охлаждения, отвернуть на 2 – 3 оборота


пробки, расположенные на котле подогревателя и на трубе перед входом в насос подогревателя, и вы-
пустить воздух из системы;
- не допускается одновременная работа подогревателя и двигателя. После разогрева двигателя
сначала выключить подогреватель и затем только приступать к запуску двигателя, так как при рабо-
тающем двигателе охлаждающая жидкость циркулирует в обратном направлении;
- необходимо содержать в чистоте не только подогреватель, но и двигатель, так как замаслен-
ность двигателя и подтекание топлива могут стать причиной пожара;
- не разрешается повторный пуск подогревателя сразу после его остановки без предварительной
продувки в течение 3 – 5 мин.

5.9 Техническое обслуживание систем двигателя


Техническое обслуживание систем двигателя заключается в периодическом осмотре состояния
систем, их крепления, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности.
График технического обслуживания двигателя и порядок проведения работ при техническом об-
служивании смотри в руководстве по эксплуатации и техническом обслуживании двигателя.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить и при необходимости долить масло в поддон двигателя, охлаждающую жидкость в
систему охлаждения и топливо в топливный бак.
Уровень масла должен быть между метками (максимум и минимум) на маслоизмерительной ли-
нейке, проверять не ранее чем через 5 минут после остановки двигателя, самосвал должен находиться
в строго горизонтальном положении (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Расширительный бачок системы охлаждения должен быть заполнен охлаждающей жидкостью по
нижний торец трубы наливной горловины (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Топливо в топливный бак заливать до максимального уровня. Для исключения перелива при мак-
симальном уровне топлива загорается фонарь, установленный на передней стенке бака.
Марки масел, топлива, охлаждающей жидкости приведены в главе «Эксплуатационные материалы».
– проверить внешним осмотром состояние и крепление трубопроводов и шлангов систем двига-
теля. Трубопроводы и шланги должны быть надежно закреплены, течь и подтекание топлива, охлаж-
дающей жидкости и масла двигателя не допускается;
Если нарушена герметичность системы и в нее попал воздух, это будет причиной ненормального
пуска и работы двигателя.
Вначале необходимо устранить негерметичность системы, а потом прокачать ее топливо-
прокачивающим насосом следующим образом:
● удалить воздух из фильтра окончательной очистки топлива, для чего вывернуть пробку и про-
качать систему поршневым топливопрокачивающим насосом, установленным на блоке топливоподка-
чивающих насосов, пока из открытого отверстия под пробку не прекратится выход пузырьков воздуха;
● вывернуть пробку на корпусе топливного насоса высокого давления, установить рычаг привода
управления подачей топлива в положение максимальной подачи и прокачать систему топливопрокачи-
вающим насосом.
– слить отстой из топливного бака. Отстой сливать через 30 – 40 минут после стоянки самосвала до
появления чистого топлива;
– произвести пуск двигателя. Двигатель должен устойчиво работать на всей частоте вращения;
– проверить засоренность воздушных фильтров двигателя по контрольной лампе на панели при-
боров. Если зажигается контрольная лампа провести техническое обслуживание фильтров (смот-
ри ТО-1).
Техническое обслуживание 1 (ТО–1).
При ТО–1:
– промыть фильтр обогревателя топлива.
Перекрыть запорным краном топливный бак, слить из корпуса 5 (смотри рисунок 5.6) топливо че-
рез отверстие, закрытое пробкой 10, снять крышку 1 и вынуть пакет фильтрующих элементов. Рассто-
порить и снять фильтрующие элементы со стержня. Промыть элементы до полного удаления отложе-
ний и обдуть сжатым воздухом. Поврежденные элементы заменить;

5-18
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

– проверить состояние и действие привода управления подачей топлива.


Педаль привода должна перемещаться свободно, без заеданий. Перемещение педали должно
обеспечивать изменение частоты вращения двигателя на режиме холостого хода от минимальной ус-
тойчивой до максимальной;
– очистить от пыли циклоны и корпусы воздушного фильтра, фильтрующие элементы.
Последовательность операций технического обслуживания воздушного фильтра:
● отвернуть барашковую гайку 13 (смотри рисунок 5.11) крепления основного фильтрующего эле-
мента 2 (при отворачивании гайки элемент будет постепенно выходить из корпуса 1 воздушного фильтра);
● снять уплотнительную прокладку 12;
● осторожно достать фильтрующий элемент из корпуса;
● для удаления пыли: продуть элемент сухим сжатым воздухом со стороны выхода очищенного воз-
духа. Давление воздуха должно быть не более 0,3 МПа. Струю воздуха необходимо направлять под углом
к поверхности. Сопло необходимо держать на расстоянии не меньше 3 см от поверхности элемента;
● после каждого обслуживания фильтрующего элемента и при установке нового фильтрующего
элемента, проверить состояние картона визуально, подсвечивая со стороны выхода чистого воздуха
лампой. Наличие разрывов картона, повреждения уплотнительных элементов не допускается;
● очистить внутреннюю полость корпуса воздушного фильтра от пыли и грязи с помощью ветоши,
смоченной в моющем растворе. Очистить от пыли циклоны воздушного фильтра, отверстия в циклонах
для удаления крупных частиц пыли;
● установить фильтрующий элемент в корпус воздушного фильтра затянув барашковую гайку
моментом от 30 до 40 Н.м (усилием руки), предварительно установив уплотнительную прокладку 12.
Обслуживание основного элемента производить при каждом срабатывании датчика засоренности
воздушного фильтра (контрольная лампа на панели приборов). Не рекомендуется использовать
фильтрующий элемент, прошедший шесть циклов обслуживания, так как возможно разрушение фильт-
рующего картона. Ориентировочный срок службы основного фильтрующего элемента 500 часов.
Предохранительный фильтрующий элемент 3 не обслуживается. Замена элемента производится
при каждой третей смене основного фильтрующего элемента.
При замене предохранительного фильтрующего элемента необходимо:
● отвернуть гайку крепления предохранительного элемента, снять уплотнительную прокладку 5 и
извлечь фильтрующий элемент 3;
● установить новый элемент, затянув гайку крутящим моментом 30 – 40 Н.м, предварительно ус-
тановив уплотнительную прокладку 5.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
– проверить крепление радиаторов системы охлаждения к раме и при необходимости подтянуть,
очистить наружные поверхности радиаторов.
Сезонное обслуживание (СО).
При сезонном обслуживании:
– проверить прилегание подпружиненной площадки уплотняющего устройства системы выпуска
отработавших газов к газоприемнику платформы. В случае потери подвижности и проседания площад-
ки на пружинах необходимо разобрать и очистить поверхности трения уплотняющего устройства;
– промыть топливный бак, топливопроводы и фильтрующий элемент сапуна топливного бака. На
днище и стенках бака не должно быть осадка, фильтрующий элемент должен быть чистым;
– провести обслуживание системы предпускового подогрева двигателя. Очистить от нагара свечу
накаливания, форсунку и горелку, промыть фильтр электромагнитного клапана, прочистить дренажное
отверстие топливного насоса системы предпускового подогрева двигателя.
При эксплуатации подогревателя необходимо следить, чтобы не было подтекания охлаждающей
жидкости и топлива через соединения трубопроводов и шлангов. Кроме того нужно периодически про-
верять и подтягивать болты крепления подогревателя и насосного агрегата.
После каждых 100 – 150 пусков очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, а так-
же промыть фильтр электромагнитного клапана и прочистить дренажное отверстие топливного насоса.
Последовательность очистки форсунки:
– отсоединить электромагнитный клапан, вывернуть форсунку и разобрать ее;
– промыть фильтр, прочистить центральное отверстие форсунки;

5-19
Двигатель

7555B-3902015 РЭ

– собрать форсунку и закрепить ее на клапане;


– не присоединяя электромагнитного клапана к котлу, включить насосный агрегат и открыть элек-
тромагнитный клапан. Топливо должно распыливаться форсункой в виде туманообразного конуса с уг-
лом при вершине не менее 60о.

5-20
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА
6.1 Общие сведения
На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е устанавливается шестиступенчатая гидромеханиче-
ская передача, обеспечивающая получение шести ступеней переднего хода и одной ступени заднего
хода.
Гидромеханическая передача служит для изменения тягового усилия на ведущих колесах
самосвала в зависимости от дорожных условий, для движения задним ходом, отсоединения двигателя
от трансмиссии при его пуске и работе двигателя при остановке самосвала, а также обеспечения
работы гидросистем самосвала.
Гидромеханическая передача самосвала БелАЗ-7555Е оборудована электронной системой ав-
томатического переключения ступеней переднего хода и блокировки гидротрансформатора. Система
автоматического управления гидромеханической передачей освобождает водителя от ручного
переключения передач и защиты его от ошибочных управляющих действий. Руководство по
эксплуатации системы автоматического управления гидромеханической передачей (7555Е-8070015 РЭ)
прикладывается в комплекте документации при отгрузке самосвала.
Гидромеханическая передача на самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е (рисунок 6.1) представляет со-
бой единый агрегат, состоящий из гидротрансформатора, четырехвальной коробки передач с фрикцио-
нами, гидродинамического тормоза-замедлителя и узлов гидравлической системы. Все агрегаты ее
смонтированы в общем разъемном корпусе, состоящем из картеров (корпусов) этих агрегатов. На са-
мосвалах БелАЗ-7555В и 7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом (рису-
нок 6.2) ротор и крышка гидродинамического тормоза-замедлителя выполняют функцию насоса подачи
масла для охлаждения тормозов.
Для охлаждения масла гидромеханическая передача оборудована внешним контуром, состоя-
щим из подводящих и отводящих трубопроводов и трех водомасляных теплообменников, встроенных в
систему охлаждения двигателя. Один из водомасляных теплообменников установлен на двигателе.
Подвод и отвод охлаждающей жидкости в тормозные многодисковые механизмы происходит че-
рез гидравлическую систему фильтрации и охлаждения масла гидромеханической передачи.
Управление гидромеханической передачей осуществляется пультом, с помощью которого произ-
водится переключение ступеней с целью выбора оптимального режима работы самосвала.
Переключение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми
фрикционами.
Гидромеханическая передача установлена на раме на опорах с резиновыми амортизаторами (ри-
сунок 6.3). Положение гидромеханической передачи относительно двигателя регулируется прокладка-
ми 4, 7, 11.
Крутящий момент от двигателя передается на упругую муфту и далее через карданный вал на
гидромеханическую передачу.
6.2 Гидротрансформатор
Гидротрансформатор – это гидродинамическая передача, которая передает механическую энер-
гию через циркулирующий поток жидкости и автоматически бесступенчато изменяет в определенных
пределах передаваемый крутящий момент в зависимости от нагрузки на задние колеса самосвала.
Гидротрансформатор способствует снижению динамических нагрузок в трансмиссии, обеспечи-
вает устойчивую работу двигателя при изменении нагрузки на самосвал и позволяет получать малые
скорости движения с увеличенным тяговым усилием на ведущих колесах. В гидромеханической пере-
даче применен комплексный, одноступенчатый, блокируемый, четырехколесный гидротрансформатор.
При больших нагрузках он увеличивает крутящий момент, передаваемый от двигателя, а при малых на-
грузках передает его без изменения, т.е. работает в режиме гидромуфты.

6-1
7555В-3902015 РЭ

6-2
Гидромеханическая передача

Рисунок 6.1 – Гидромеханическая передача самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е. Общий вид


(разрез А-А показан на рисунке 6.13, разрезы D-D и E-E показаны на рисунке 6.18):
1 – масляный насос; 2 – нагнетательная труба; 3 – фланец нагнетательной трубы; 4, 24 – кронштейны; 5 – регулировочные прокладки;
6 – сапун; 7 – тормоз-замедлитель; 8 – механизм управления тормозом-замедлителем; 9 – кронштейн фильтра гидромеханической передачи; 10 – рукав управ-
ления тормозом-замедлителем; 11 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла; 12 – трубопровод к масляному теплообменнику; 13 – золотниковая коробка;
14 – электрогидравлический клапан включения блокировки гидротрансформатора; 15 – корректирующий клапан; 16 – механизм привода управления гидродина-
мическим тормозом-замедлителем; 17 – гидротрансформатор; 18 – грузовой болт; 19 – пробка наливного отверстия; 20 – индукционный датчик частоты
вращения выходного вала; 21 – картер гидромеханической передачи; 22 – промежуточный картер; 23 – масломерное окно (закрыто крышкой); 25 – картер короб-
ки передач; 26 – пробка сливного отверстия; 27 – подпорный клапан; 28 – трубка управления подпорным клапаном; 29 – трубопровод от теплообменника;
30 – место установки датчика давления масла в гидролинии смазки; 31 – индукционный датчик частоты вращения первичного вала
6-3
Гидромеханическая передача

Рисунок 6.2 – Гидромеханическая передача самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом.
Общий вид (разрез А-А показан на рисунке 6.13, разрезы D-D и E-E показаны на рисунке 6.18):
1 – масляный насос; 2 – нагнетательная труба; 3 – фланец нагнетательной трубы; 4, 22 – кронштейны; 5 – регулировочные прокладки; 6 – сапун;
7 – механизм управления тормозом-замедлителем; 8 – рукав управления тормозом-замедлителем; 9 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла;
10, 28 – отвод масла к многодисковому маслоохлаждаемому тормозу; 11 – золотниковая коробка; 12 – электрогидравлический клапан включения блокировки гид-
ротрансформатора; 13 – корректирующий клапан; 14 – механизм привода управления гидродинамическим тормозом-замедлителем; 15 – гидротрансформатор;
16 – грузовой болт; 17 -- пробка наливного отверстия; 18 – индукционный датчик частоты вращения выходного вала; 19 – картер гидромеханической передачи;
20 – масломерное окно (закрыто крышкой); 21 – промежуточный картер; 23 – картер коробки передач; 24 – пробка сливного отверстия; 25 – подпорный клапан;
26 – трубопровод от теплообменника; 27 – насос подачи масла для охлаждения мноогодискового маслоохлаждаемого тормоза; 29 – место установки датчика
давления масла в гидролинии смазки; 30 – индукционный датчик частоты вращения первичного вала
7555В-3902015 РЭ
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.3 – Установка гидромеханической передачи:


1 – гидромеханическая передача; 2 – гайка; 3 – болт крепления амортизатора; 4, 7, 11 – регулировочные прокладки;
5 – амортизатор; 6 – штифт; 8 – лонжерон рамы левый; 9 – шплинт; 10 – шайбы регулировочные; 12 – экран электромаг-
нитов; 13, 17 – кронштейны; 14, 16 -- кронштейны на раме; 15 – лонжерон рамы правый

6-4
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.4 – Гидротрансформатор:


1 – крышка картера гидротрансформатора; 2 – барабан фрикциона блокировки; 3, 8, 55 – гайки;
4, 9, 10, 17, 46, 52 -- уплотнительные кольца; 5 -- фланец ведущего вала; 6 -- упорная шайба; 7 -- ведущий вал; 11 -- манжета;
12 -- крышка подшипника ведущего вала; 13 -- радиально-сферический роликовый подшипник; 14 -- прокладка крышки подшип-
ника; 15 -- втулка; 16 -- поршень фрикциона блокировки; 18 -- ступица фрикциона блокировки; 19 -- картер гидротрансформа-
тора; 20 -- пробка наливного отверстия; 21 -- кожух гидротрансформатора; 22 -- прокладка крышки люка; 23 -- крышка люка;
24 -- колесо турбины; 25 -- колесо первого реактора; 26 -- колесо второго реактора; 27 -- колесо насоса; 28 -- крышка подшип-
ника; 29 – радиально-упорный шарикоподшипник; 30, 54 -- прокладки картера; 31 -- ведущая шестерня привода насосов;
32 – картер гидромеханической передачи; 33 -- ступица гидротрансформатора; 34 -- первичный вал; 35 – шариковый ради-
альный подшипник; 36 -- распорное кольцо; 37 -- плавающая шайба; 38 -- упорное кольцо (с буксой); 39 -- обойма реактора;
40 -- гайка ступицы реактора; 41 -- промежуточная шестерня привода насоса; 42 -- ступица реакторов; 43 -- стопорное коль-
цо; 44 -- упорная ступица; 45, 60 – болты; 47 -- радиально-упорный шариковый подшипник; 48 -- ступица колеса турбины;
49 -- упорный диск; 50 -- опорное кольцо; 51 -- ведущий диск; 53 -- ведомый диск; 56 -- ролик; 57 -- толкатель; 58 -- пружина;
59 -- стержень пружины

6-5
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Гидротрансформатор (рисунок 6.4) состоит из колеса насоса 27, колеса турбины 24 и двух реак-
торов 25 и 26, установленных на роликовых муфтах свободного хода. Колеса насоса, турбины и реак-
торы образуют торовую полость, в которой при работе гидромеханической передачи постоянно цирку-
лирует рабочая жидкость.
Крутящий момент от двигателя передается к барабану фрикциона блокировки и через кожух гид-
ротрансформатора к колесу насоса.
Колесо насоса с кожухом 21 установлены на двух опорах. Одной опорой является радиально-
упорный шарикоподшипник колеса насоса, второй – ведущий вал и роликовый сферический подшипник.
Колесо турбины крепится к ступице 48, установленной на ведущем валу 34 коробки передач.
Ступица гидротрансформатора 33 крепится к картеру гидромеханической передачи и является
распределителем масла, подаваемого для включения фрикционов коробки передач и блокировки гид-
ротрансформатора, а также в полость гидротрансформатора и в гидролинию смазки для смазывания
дисков фрикционов и подшипников. На ступице гидротрансформатора на шлицах установлена ступица
реакторов 42, которая является неподвижной опорой муфт свободного хода.
Каждая муфта свободного хода состоит из обоймы 39 с клиновидными пазами для размещения
роликов. Обойма соединяется с колесом реактора шлицами. Колеса реакторов вращаются на упорных
кольцах, в которые запрессованы бронзовые буксы 38.
Осевые силы колес реакторов воспринимаются бронзовыми плавающими шайбами 37 и ради-
ально-упорным шарикоподшипником.
Колесо первого реактора имеет 29 лопаток, в колесе второго реактора имеется 23 лопатки.
Колеса реакторов устанавливаются таким образом, чтобы вращение их обеспечивалось по часо-
вой стрелке (по направлению вращения двигателя). При вращении против часовой стрелки колеса ре-
акторов должны останавливаться роликовыми муфтами свободного хода.
Ведущая шестерня 31 жестко закреплена к насосному колесу и через промежуточные шестерни
приводит во вращение шестерни привода насосов гидромеханической передачи, опрокидывающего
механизма и рулевого управления.
Фрикцион блокировки гидротрансформатора состоит из барабана 2, четырех ведущих 51 и четы-
рех ведомых 53 дисков, поршня 16, упорного диска 49 и ступицы 18. Блокировка и разблокировка фрик-
циона происходит автоматически в зависимости от частоты вращения колеса турбины.

6.3 Коробка передач


Коробка передач (рисунки 6.5, 6.6) – четырехвальная с управляемыми многодисковыми фрикцио-
нами для каждой ступени. В коробке передач шесть ступеней переднего хода и одна заднего. Переклю-
чение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми фрикционами.
Шестерни коробки передач прямозубые, постоянного зацепления, в зависимости от функции и
расположения соединены неподвижно с валами или установлены на подшипниках.

Рисунок 6.5 – Коробка передач:


1 – картер гидромеханической передачи; 2, 84, 93 – брызговики шестерен; 3 – блок-шестерня привода насосов;
4, 49, 70 – шайбы; 5 – гайка; 6, 8, 21, 82, 88 – шариковые радиальные подшипники; 7, 23, 39, 81 – распорные кольца; 9 – установоч-
ное кольцо подшипника; 10, 89 – упорные кольца; 11 – ведомая шестерня второй ступени; 12, 45, 51 – стакан подшипника;
13 – гидрораспределитель диапазонного вала; 14, 17, 25, 43, 52 – втулки подвода смазки; 15 – роликовый радиальный сфериче-
ский подшипник; 16 – крышка диапазонного вала; 18 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 19 – фрикцион понижающего
диапазона; 20 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 22 – гидрораспределитель первичного вала;
24, 41, 53, 66, 69, 79 – втулки; 26 – ступица гидротрансформатора; 27 – фрикцион второй ступени; 28 – ведущая шестерня
второй передачи; 29 – крышка реверсивного вала; 30, 50 – скобы крепления подшипника; 31 – гидрораспределитель реверсивного
вала; 32 – фиксатор распределителя; 33, 34, 38, 80 – стопорные кольца; 35 – упорная втулка; 36 – фрикцион заднего хода;
37 – ведущая шестерня заднего хода; 40, 46, 74 – роликовые радиальные подшипники; 42 – фрикцион первой ступени; 44 – веду-
щая шестерня первой передачи; 47 – ведомая шестерня привода реверсивного вала; 48 – реверсивный вал; 54 – ротор тормоза-
замедлителя; 55 – крышка тормоза-замедлителя; 56 – ступица гидродинамического тормоза-замедлителя; 57 – первичный вал;
58 – втулка с кольцами; 59 – распорки; 60 – ведущая шестерня привода реверсивного вала; 61 – корпус тормоза-замедлителя;
62 – фрикцион третьей ступени; 63 – ведущая шестерня третьей передачи; 64 – фрикцион повышающего диапазона; 65 – диа-
пазонный вал; 67 – ведомая шестерня первой передачи; 68 – фланец выходного вала; 71 – манжета; 72 – крышка шестерен при-
вода реверсивного вала; 73 – ведомая шестерня привода спидометра; 75 – прокладка крышки шестерни; 76 – масляный фильтр;
77 – картер коробки передач; 78 – паразитная шестерня; 83, 92 – втулки дистанционные; 85 – ведомая шестерня повышающего
диапазона; 86 – прокладка промежуточного картера; 87 – промежуточный картер; 90 – прокладка картера; 91 – выходной вал;
94 – ведомая шестерня понижающего диапазона; 95 – стяжка

6-6
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-7
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-8
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.6 – Коробка передач самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами:


1 – картер гидромеханической передачи; 2, 82, 91 – брызговики шестерен; 3 – блок-шестерня привода насосов;
4, 49, 68 – шайбы; 5 -- гайка; 6, 8, 21, 80, 86 – шариковые радиальные подшипники; 7, 23, 39, 79 – распорные кольца; 9 – установоч-
ное кольцо подшипника; 10, 87 – упорные кольца; 11 – ведомая шестерня второй ступени; 12, 45, 51 – стакан подшипника;
13 – гидрораспределитель диапазонного вала; 14, 17, 25, 43, 52 – втулки подвода смазки; 15 – роликовый радиальный сфериче-
ский подшипник; 16 – крышка диапазонного вала; 18 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 19 – фрикцион понижающего
диапазона; 20 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 22 – гидрораспределитель первичного вала;
24, 41, 53, 64, 67, 77 – втулки; 26 – ступица гидротрансформатора; 27 – фрикцион второй ступени; 28 – ведущая шестерня
второй передачи; 29 – крышка реверсивного вала; 30, 50 – скобы крепления подшипника; 31 – гидрораспределитель реверсивного
вала; 32 – фиксатор распределителя; 33, 34, 38, 78 – стопорные кольца; 35 – упорная втулка; 36 – фрикцион заднего хода;
37 – ведущая шестерня заднего хода; 40, 46, 72 – роликовые радиальные подшипники; 42 – фрикцион первой ступени; 44 – веду-
щая шестерня первой передачи; 47 – ведомая шестерня реверсивного вала; 48 – реверсивный вал; 54 – крышка; 55 – ротор насо-
са охлаждения многодисковых тормозных механизмов; 56 – первичный вал; 57 – втулка с кольцами; 58 – ведущая шестерня;
59 – корпус тормоза-замедлителя; 60 – фрикцион третьей ступени; 61 – ведущая шестерня третьей передачи; 62 – фрикцион
повышающего диапазона; 63 – диапазонный вал; 65 – ведомая шестерня первой передачи; 66 – фланец выходного вала; 69 – ман-
жета; 70 – крышка шестерен привода реверсивного вала; 71 – ведомая шестерня привода спидометра; 73 – прокладка крышки
шестерни; 74 – масляный фильтр; 75 – картер коробки передач; 76 – паразитная шестерня; 81, 90 – втулки дистанционные;
83 – ведомая шестерня повышающего диапазона; 84 – прокладка промежуточного картера; 85 – промежуточный картер;
88 – прокладка картера; 89 – выходной вал; 92 – ведомая шестерня понижающего диапазона; 93 – стяжка

Первичный вал 57 (смотри рисунок 6.5) коробки передач жестко связан с турбинным колесом гид-
ротрансформатора. Крутящий момент от гидротрансформатора передается на первичный вал коробки
передач, на котором установлены фрикционы и ведущие шестерни второй и третьей ступеней, ведущая
шестерня привода реверсивного вала и ротор гидродинамического тормоза-замедлителя.
В осевом отверстии ведущего вала установлен гидрораспределитель 22, образующий четыре ра-
зобщенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам ступеней, к фрикциону блокировки
гидротрансформатора, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.
На диапазонном валу 65 установлены фрикционы и ведущие шестерни понижающего и повы-
шающего диапазонов, ведомая шестерня первой ступени. На барабане фрикциона понижающего диа-
пазона закреплена ведомая шестерня второй ступени. В крышке диапазонного вала закреплен гидро-
распределитель 13, который вместе с распределителем, установленном в валу, образует три разоб-
щенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам и для смазки подшипников шестерен и
дисков фрикционов.
На реверсивном валу 48 установлены фрикционы и ведущие шестерни заднего хода и первой
ступени, ведомая шестерня привода реверсивного вала. В крышке реверсивного вала закреплен гид-
рораспределитель такой же конструкции, как и гидрораспределитель диапазонного вала.
На валах установлены втулки подвода смазки 14, 17, 25, 43, 52, отверстия в которых совмещены
с пазами на шлицах валов.
На ведомом валу 91 установлены ведомые шестерни понижающего и повышающего диапазонов,
промежуточная шестерня, блок-шестерня привода насосов, и фланец для крепления карданного вала.
Каждый вал установлен на трех подшипниках. Опорой передних подшипников является картер
гидромеханической передачи, задних – картер коробки передач, средних – промежуточный картер.
При включении первой и четвертой ступеней переднего хода крутящий момент передается сна-
чала на реверсивный вал, затем через паразитную шестерню и ведомую шестерню первой ступени на
диапазонный вал и далее – на ведомый вал. На остальных ступенях переднего хода крутящий момент
передается сначала на диапазонный вал и затем на ведомый вал.
При включении ступени заднего хода крутящий момент с реверсивного вала передается непо-
средственно на диапазонный вал, затем на ведомый вал.
Переключение ступеней осуществляется включением фрикционов, которые блокируют соответ-
ствующие шестерни с валами.
На каждой ступени включаются два фрикциона (один на ведущем или реверсивном валу и один –
на диапазонном). Диски остальных фрикционов в это время разомкнуты.
Все фрикционы конструктивно одинаковы (фрикцион понижающего диапазона отличается изме-
ненной конструкцией барабана для крепления шестерен).

6-9
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Фрикцион (рисунок 6.7) состоит из барабана 3, венца барабана 8, поршня 4, ведущих 11 и ведо-
мых 10 дисков, упорного диска 13, отжимных пружин поршня 1, опоры пружин 14 и опорных и уплотни-
тельных колец.
Фрикцион имеет 18 пар трения (восемь ведущих стальных дисков и девять ведомых дисков с ме-
таллокерамическими накладками, закрепленными на стальной основе методом спекания).
Барабан и поршень фрикциона образуют исполнительный гидравлический цилиндр, посредст-
вом которого осуществляется сжатие пакета дисков для включения фрикциона.
При включении ступени рабочая жидкость подается сначала в "малый", а потом в "большой" ци-
линдры фрикциона. Под давлением рабочей жидкости поршень перемещается, зазоры между ведущи-
ми и ведомыми дисками уменьшаются, и когда они будут полностью выбраны, перемещение поршня
прекращается, давление жидкости в цилиндре увеличивается до расчетного, диски сжимаются и бло-
кируют шестерню с валом. В результате происходит включение ступени коробки передач.
В поршне (рисунок 6.8) установлен клапан плавности, состоящий из гильзы 3, золотника 1, крыш-
ки 7 и пружины 8. Клапан предназначен для регулирования давления рабочей жидкости в "большом"
цилиндре фрикциона при включении ступени.
На цилиндрической поверхности поршня установлен нажимной диск 12. Между диском и поршнем
помещены пружины 11, которые после выключения ступени разводят диск и поршень, обеспечивая
слив рабочей жидкости из "большого" цилиндра.

Рисунок 6.7 – Фрикцион: Рисунок 6.8 – Поршень фрикциона:


1 – отжимная пружина поршня; 2, 5, 6 – уплот- 1 – золотник клапана включения фрикциона;
нительные кольца; 3 – барабан фрикциона; 4 – поршень; 2 – крышка; 3 – гильза клапана; 4 – поршень;
7, 12, 15 – опорные кольца; 8 – венец барабана фрикцио- 5, 6 – штифты; 7 – крышка клапана; 8 – пружина кла-
на; 9 – стопорное кольцо; 10 – ведомый диск; 11 – веду- пана; 9 – опорное кольцо; 10 – уплотнительное кольцо;
щий диск; 13 – упорный диск; 14 – опора пружин 11 – пружина нажимного диска; 12 – нажимной диск;
13 – болт

6-10
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.4 Тормоз-замедлитель
Тормоз-замедлитель (смотри рисунок 6.5) – гидродинамический лопастного типа, установлен на
ведущем валу коробки передач. Он является вспомогательной тормозной системой, предназначенной
для поддержания постоянной скорости самосвала или регулирования ее при движении на спусках.
Гидродинамический тормоз-замедлитель состоит из корпуса 61, ротора 54 и крышки 55. На кор-
пусе и на крышке, так же как и на роторе, имеются лопатки определенного профиля, обеспечивающие
создание тормозного момента.
На самосвале БелАЗ-7555Е установлена система автоматического управления (САУ) гидромеха-
нической передачи, позволяющая автоматизировать управление тормозом-замедлителем в процессе
движения.
Система автоматического управления тормозом-замедлителем основывается на срабатывании
защиты двигателя от превышения допустимых оборотов.
Тормозной момент тормоза-замедлителя возникает только при движении самосвала с включен-
ной ступенью коробки передач и после заполнения рабочей полости маслом. Тормозной момент зави-
сит от частоты вращения ротора и включенной ступени коробки передач.
На спуске скорость движения должна выбираться в зависимости от состояния дороги, длины и
крутизны спуска, условий видимости. При выходе на спуск притормозить самосвал рабочей тормозной
системой и в зависимости от скорости движения на спуске включить соответствующую ступень.
Рекомендуемые ступени в зависимости от скорости движения на спуске приведены в таблице 6.1.

Т а б л и ц а 6.1 – Рекомендуемые ступени в зависимости от скорости движения на спуске


Наименование параметра Значение параметра
Скорость движения на спуске, км/час 8 15 20 30
Включенная ступень I II III IV
Примечание – Тормозной эффект выше на низших ступенях

Включение тормоза-замедлителя.
При использовании САУ. При разгоне самосвала на спуске до рекомендуемой ступени включить
кнопочный выключатель ограничения переключения ступеней. Тормоз-замедлитель включится и от-
ключится автоматически, обеспечивая движение самосвала с максимальной выбранной скоростью.
При необходимости перехода на низшую скорость движения во время спуска:
- притормозить самосвал рабочей тормозной системой;
- отменить ограничение на переключение ступеней;
- после переключения САУ гидромеханической передачи на низшую ступень зафиксировать дан-
ный диапазон кнопочным выключателем.
При командном управлении включение тормоза-замедлителя осуществляется из кабины нажатием
ногой на кнопку электрического выключателя. При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель
включается, при отпускании – выключается. Положение кнопки не фиксируется. При включенном тормо-
зе-замедлителе горит информационный сигнал в блоке индикации на панели приборов.
При нажатии на кнопку выключателя ток подается на электромагнит 1 (рисунок 6.9) механизма
привода управления тормозом-замедлителем. Якорь электромагнита перемещает золотник 6 и масло
поступает к торцу золотника 10 (рисунок 6.10) механизма управления тормозом-замедлителем. Под
давлением масла золотник 10 перемещается и открывает клапан 1. Масло из теплообменника поступа-
ет в полость II механизма управления и через полость I нагнетается в рабочую полость тормоза-
замедлителя, а из нее через средние и верхние отверстия в гильзе 11 снова в теплообменник для ох-
лаждения, т.е. при включенном тормозе-замедлителе образуется круг циркуляции масла через тепло-
обменник.

В Н И М А Н И Е : ПРИ ДВИЖЕНИИ НА СПУСКЕ С ТОРМОЗОМ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕМ СЛЕДУЕТ ПОСТОЯННО


КОНТРОЛИРОВАТЬ ТЕМПЕРАТУРУ МАСЛА В ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧЕ И НЕ ДОПУСКАТЬ ПЕРЕ-
о
ГРЕВА ЕГО ВЫШЕ 120 С.

6-11
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.9 – Механизм привода управления тормозом-замедлителем:


1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-
та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – крышка; 11 – пробка

Рисунок 6.10 – Механизм управления тормозом-замедлителем:


а – механизм управления тормозом-замедлителем гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555B, 7555E;
b – механизм управления тормозом-замедлителем гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555E с многодис-
ковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами;
1 – клапан; 2 – седло клапана; 3 – стопорное кольцо; 4 – пружина клапана; 5, 7 – уплотнительные кольца; 6 – верхняя
крышка; 8 – угловая муфта; 9 – корпус; 10 – золотник; 11 – гильза; 12 – нижняя крышка;
I – полость для подвода жидкости к тормозу-замедлителю; II – полость для подвода жидкости от теплообменника;
III – полость для отвода жидкости к теплообменнику; IV – полость для отвода жидкости из тормоза-замедлителя; V – по-
лость, сообщающая со сливным каналом; VI – канал подвода масла от механизма привода управления

6-12
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Во избежание перегрева масла в гидромеханической передаче при использовании тормоза-


замедлителя необходимо:
- выбрать правильный диапазон скорости перед спуском в зависимости от условий спуска;
- снизить скорость движения самосвала на спуске, пользуясь рабочей тормозной системой, и пе-
рейти на низшую ступень.

На самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными


механизмами (смотри рисунок 6.6) тормоз-замедлитель отсутствует. Ротор 55 выполняет
функцию насоса подачи масла для охлаждения тормозов.

6.5 Гидравлическая система


6.5.1 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е
Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов выполняет следующие основ-
ные функции:
- создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости в фрикционах коробки пе-
редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;
- обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор, гидродинамический
тормоз-замедлитель (при его включении) и теплообменник под определенным давлением для поддер-
жания нормального теплового режима гидромеханической передачи;
- обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен;
- автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора.
Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.11.
В гидравлической системе гидромеханической передачи две основные гидролинии – главная гид-
ролиния и гидролиния питания гидротрансформатора, тормоза-замедлителя и смазки коробки передач.
Гидравлическая система включает аппараты управления фрикционами коробки передач, аппара-
ты регулирования и поддержания давления рабочей жидкости в заданных пределах, а также узлы
фильтрации и охлаждения масла.
Питание гидравлической системы обеспечивается двухсекционным шестеренным масляным
насосом.

Масляный насос (рисунок 6.12) состоит из двух секций: главной секции и секции гидротранс-
форматора. Он предназначен для подачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансфор-
матора и тормоза-замедлителя, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.
Насос приводится во вращение от насосного колеса гидротрансформатора.
Главной секцией насоса масло подается в цилиндры фрикционов (при включении ступеней), а
избыточное масло сливается через регулятор давления масла в главной гидролинии в гидролинию
гидротрансформатора.
Секция гидротрансформатора насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения
гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-
деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменники. Ком-
пенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпиткой ее глав-
ной секцией насоса.
В секциях насоса на валах, опорами которых служат роликовые подшипники, установлены четы-
ре шестерни 16. Между крышками секций насоса, подшипниками, корпусами насоса 5 и торцами шес-
терен установлены пластины торцового уплотнения 14. Пластины имеют разгрузочные канавки для вы-
хода "защемленного" между зубьями масла.
Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-
рону торцов шестерен.
Собранные секции насоса фиксируются штифтами и соединяются болтами.
Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-
маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.11), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнетает
его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения сту-
пеней KI1, KI2, KI3, KIR, KID направляется в исполнительные цилиндры соответствующих фрикционов.

6-13
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-14
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.11 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е:


HTR – гидротрансформатор; LF – фрикцион блокировки гидротрансформатора; KP – коробка передач; F1 – фрикцион
первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего хода;
FD1 – фрикцион понижающего диапазона; FD2 – фрикцион повышающего диапазона; TZ – тормоз-замедлитель; MUT – меха-
низм управления гидродинамическим тормозом-замедлителем; H – насос масляный; MU – механизм управления; КI1 – клапан
исполнительный первой передачи; КI2 – клапан исполнительный второй передачи; КI3 – клапан исполнительный третьей пе-
редачи; КIR – клапан исполнительный заднего хода; КID – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЕН1 (YA5) – кла-
пан электрогидравлический первой передачи; КЕН2 (YA17) – клапан электрогидравлический второй передачи;
КЕН3 (YA16) – клапан электрогидравлический третьей передачи; КЕНR (YA7) – клапан электрогидравлический заднего хода;
КЕНD (YA6) – клапан электрогидравлический диапазонных фрикционов; КЕНВ (YA15) – клапан электрогидравлический привода
управления блокировкой гидротрансформатора; КЕНТ (YA8) – клапан электрогидравлический привода управления механиз-
мом гидродинамического тормоза-замедлителя; К – клапан плавного включения блокировки гидротрансформатора (клапан
плавности); КВ – клапан блокировки гидротрансформатора; КR1 – клапан редукционный главного давления; КR2 – клапан ре-
дукционный давления гидротрансформатора; КА1 – клапан аварийный главного давления; КА2 – клапан аварийный давления
гидротрансформатора; КК – клапан корректирующий; PK1 – подпорный клапан; PK2 – перепускной клапан; CV – обратный
клапан; KD – клапан двухмагистральный; Т1 – теплообменник водомасляный; Т2 – аппарат теплообменный на двигателе;
Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла гидро-
трансформатора; В – гидробак (картер коробки передач); A – подвод смазки к подшипникам и фрикционам

Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса


гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.13), установлен-
ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.

Рисунок 6.12 – Масляный насос:


1 – крышка главной секции насоса; 2 – болт; 3, 7 – уплотнительные кольца; 4 – сегментная шпонка; 5 – корпус насоса;
6 – промежуточная пластина; 8 – гайка; 9 – крышка гидротрансформаторной секции насоса; 10 – упорное кольцо; 11 – веду-
щий валик масляного насоса; 12 – роликовый подшипник; 13 – ведомый валик масляного насоса; 14 – торцовая уплотнитель-
ная пластина; 15 – установочный штифт; 16 – шестерня масляного насоса; 17 – стопорное кольцо

6-15
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.13 – Привод масляного насоса (разрез А-А, смотри рисунки 6.1, 6.2):
1, 2 – уплотнительные кольца; 3, 8, 10 – стопорные кольца; 4 – ведущий вал насоса; 5 – шлицевая втулка; 6 – центри-
рующая втулка; 7 – картер гидротрансформатора; 9 – распорное кольцо; 11 – шарикоподшипник; 12 – блок-шестерня приво-
да насоса; 13 – картер гидромеханической передачи; 14 – брызговик шестерни; 15 – ведомая шестерня привода насоса

Фильтр-маслозаборник (рисунок 6.14а) состоит из корпуса маслозаборника 7, пакета фильт-


рующих элементов 5, каркаса с сеткой 6 и крышки 10. Фильтр (каркас с сеткой и пакет фильтрующих
элементов) устанавливается внутри корпуса маслозаборника. В кожухе маслозаборника имеется от-
верстие, через которое засасываемое насосами масло через сетку поступает к фильтру, где проходит
предварительную очистку перед поступлением к узлам гидромеханической передачи.
Полнопоточный фильтр (рисунок 6.14b) предназначен для очистки масла, сливаемого из гид-
ролинии питания гидротрансформатора и тормоза-замедлителя. Он состоит из таких же элементов что
и фильтр-маслозаборник, но в нем отсутствует каркас с сеткой предварительной очистки масла.
Фильтр-маслозаборник и полнопоточный фильтр расположены в нижней части картера коробки
передач.
Подпорный клапан (рисунок 6.14c) предназначен для обеспечения быстрого заполнения гид-
равлической системы рабочей жидкостью и поддержания давления при включении гидродинамического
тормоза-замедлителя. Клапан расположен на задней стенке картера коробки передач и состоит из соб-
ственно клапана 25, гильзы 27, плунжера 28, пружин и корпуса.
Корпус клапана крепится к картеру болтами.
Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла Ф3 (смотри рисунки 6.11 и 6.21) предназначен
для тонкой очистки масла в гидролинии гидротрансформатора. В фильтре установлены три сменных
бумажных фильтрующих элементов 6 (рисунок 6.15). Масло поступает к фильтру из гидролинии на вы-
ходе из гидротрансформатора. В корпусе фильтра установлен перепускной клапан 8. При загрязнении
фильтрующих элементов клапан обеспечивает циркуляцию масла, минуя их.

6-16
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.14 – Масляные фильтры и подпорный клапан:


а – фильтр-маслозаборник; b – полнопоточный фильтр; с - подпорный клапан;
1, 8, 9, 17, 19, 23, 29 – уплотнительные кольца; 2 – патрубок; 3 – промежуточный
картер; 4, 22 – стопорные кольца; 5, 15 – фильтрующие элементы; 6 – каркас с сет-
кой; 7 – корпус фильтра-маслозаборника; 10 – крышка маслозаборника; 11, 21 – пружи-
ны; 12 – защитная шайба; 13 – опорное кольцо; 14 – картер коробки передач; 16 – кор-
пус полнопоточного фильтра; 18 – фиксатор; 20 – регулировочные шайбы; 24 – седло;
25 – подпорный клапан; 26 – пружина подпорного клапана; 27 – гильза; 28 – плунжер;
30 – корпус подпорного клапана

6.15 – Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла и перепускной клапан:


1 – пружина; 2 – опора пружины; 3 – уплотнитель; 4 – крышка; 5, 9, 15 -- уплотнительные кольца; 6 – фильтрующий
элемент; 7 – корпус фильтра; 8 – перепускной клапан; 10 – шайбы регулировочные; 11 – стержень; 12 – маслозборник;
13 – шарик; 14 – пружина клапана; 16 – крышка клапана

6-17
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Золотниковая коробка. Давление масла в гидромеханической передаче регулируется клапана-


ми и регуляторами, установленными в золотниковой коробке. Устройство золотниковой коробки пока-
зано на рисунке 6.16.
Давление масла в главной гидролинии поддерживается регулятором давления 56 (смотри также
рисунок 6.11, позиция КR1). После пуска двигателя насос подает масло в полость золотника 43 регуля-
тора главного давления (смотри рисунок 6.16), к аварийному клапану 58 и клапану 52 блокировки гид-
ротрансформатора.

Рисунок 6.16 – Золотниковая коробка:


1, 4 – пробки; 2 – корпус золотников; 3 – крышка аварийного клапана; 5 – пружина аварийного клапана; 6 – шайбы регу-
лировочные; 7 – золотник регулятора давления гидротрансформатора; 8 – пружина регулятора давления гидротрансфор-
матора; 9 – крышка регулятора давления гидротрансформатора; 10, 14, 37, 39 – опоры пружин; 11, 13, 23 – уплотнительные
кольца; 12 – регулировочный винт; 15 – крышка регулятора главного давления; 16 – гайка; 17 – гайка колпачковая; 18 – пру-
жина редукционного клапана; 19, 20, 35 – пружины; 21 – крышка клапана плавности блокировки гидротрансформатора;
22 – опора пружины гидроаккумулятора; 24 – пластина корпуса задняя; 25 – крышка клапана блокировки; 26 – гильза гидроак-
кумулятора; 27 – золотник клапана блокировки гидротрансформатора; 28 – гильза клапана блокировки гидротрансформато-
ра; 29 – золотник; 30 – пружина механизма управления; 31 – шайба; 32 – болт; 33 – крышка корпуса; 34 – фиксатор;
36, 44 – крышки; 38 – золотник клапана плавности блокировки гидротрансформатора; 40 – гильза клапана плавности блоки-
ровки гидротрансформатора; 41 – толкатель золотника регулятора давления масла в главной гидролинии; 42 – гильза регу-
лятора главного давления; 43 – золотник регулятора давления масла в главной гидролинии; 45 – гильза толкателя регуля-
тора давления масла в главной гидролинии; 46 – опора пружин с шариком; 47 – упорная втулка; 48 – гильза регулятора давле-
ния гидротрансформатора; 49 – пластина корпуса передняя; 50 – шарик аварийного клапана; 51 – седло аварийного клапана;
52 – клапан блокировки гидротрансформатора; 53 – фиксатор обратного клапана; 54 – шарик обратного клапана; 55 – кла-
пан плавности блокировки гидротрансформатора; 56 – регулятор давления масла в главной гидролинии; 57 – регулятор дав-
ления в гидротрансформаторе; 58 – аварийный клапан в линии главного давления; 59 – седло обратного клапана; 60 – уплот-
нительная прокладка; 61 – стопорный винт крышки аварийного клапана линии главного давления;
В – канал для установки датчика контрольной лампочки блокировки гидротрансформатора

6-18
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Под давлением масла золотник 43 регулятора, сжимая пружину, перемещается влево (по рисун-
ку) и при достижении в главной гидролинии давления выше допустимого перепускает масло в круг цир-
куляции гидротрансформатора.
При включении первой, четвертой и ступени заднего хода полость пружины регулятора через об-
ратный клапан 54 сообщается с нагнетательной гидролинией фрикционов первой, четвертой или сту-
пени заднего хода. Масло, поступающее в полость пружины, воздействует на торец толкателя 41 и за
счет этого увеличивается усилие для перемещения золотника регулятора и соответственно увеличива-
ется давление масла, подаваемого в цилиндры фрикционов первой ступени, ступени заднего хода, по-
вышающего и понижающего диапазонов.
Давление масла в гидролинии гидротрансформатора регулируется регулятором 57. При увеличе-
нии давления масла в гидролинии гидротрансформатора выше допустимого золотник регулятора сме-
щается влево (по рисунку) и часть масла направляется в теплообменник, минуя гидротрансформатор.
При дальнейшем увеличении давления золотник смещается больше и обеспечивается дополнитель-
ный слив масла по специальной трубке в картер гидромеханической передачи.
Для увеличения давления масла в главной гидролинии при работе на режиме гидротрансформа-
тора в гидравлической системе установлен корректирующий клапан (рисунок 6.17). Если давление
масла на выходе из гидротрансформатора больше, чем на входе, золотник 4 корректирующего клапана
перемещается и масло на выходе из гидротрансформатора (под давлением большим, чем на входе)
воздействует на торец золотника регулятора давления в главной гидролинии, и за счет этого в главной
гидролинии увеличивается давление.
В главной гидролинии и гидролинии гидротрансформатора установлены аварийные клапаны КА1
и КА2 (смотри рисунок 6.11), которые предохраняют систему от перегрузки в случае неисправности ос-
новных регуляторов.

Рисунок 6.17 – Корректирующий клапан:


1 – прижимная пластина; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – шай-
ба; 4 – пружина; 5 – большая крышка; 6 – корпус; 7 – золотник;
8 – гильза; 9 – малая крышка

Управление блокировкой гидротрансформатора в гидромеханической передаче.


Фрикцион блокировки гидротрансформатора LF (смотри рисунок 6.11) включается и выклю-
чается автоматически в зависимости от частоты вращения первичного вала коробки передач. Для
обеспечения работы фрикциона блокировки гидротрансформатора, в систему управления гидромеха-
нической передачи включены электронное реле управления блокировкой гидротрансформатора, ин-
дукционный датчик частоты (скорости) вращения первичного вала a (b) (рисунок 6.18, сечение Е-Е) и
механизм привода управления блокировкой гидротрансформатора.
При достижении заданных частот вращения первичного вала, датчик частоты (скорости) подает
сигналы электронному реле управления блокировкой гидротрансформатора, которое выдает команды,
в виде электрических сигналов, на включение или выключение блокировки гидротрансформатора.
При выходе гидротрансформатора на режим, когда частота вращения первичного вала достигает
определенных оборотов, по сигналу датчика частоты (скорости) электронное реле управления блоки-
ровкой гидротрансформатора подает электрический сигнал на клеммы электромагнита механизма при-
вода управления блокировкой, который включает фрикцион блокировки гидротрансформатора.
При уменьшении частоты вращения турбинного колеса до определенных оборотов, по сигналу
датчика частоты (скорости) электронное реле управления блокировкой гидротрансформатора подает
команду на выключение блокировки гидротрансформатора. Клеммы электромагнита механизма приво-
да управления блокировкой обесточиваются, фрикцион блокировки гидротрансформатора выключается
и гидротрансформатор разблокируется.

6-19
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

При переключении ступеней в коробке передач одновременно разблокируется гидротрансформа-


тор. Сигналом для электронного реле управления блокировкой гидротрансформатора является подача
электрического сигнала от электромагнита включенной передачи. Подача электрического сигнала про-
исходит в момент переключения ступеней. В этот момент электронное реле подает команду на выклю-
чение блокировки гидротрансформатора. Клеммы электромагнита механизма привода управления бло-
кировки гидротрансформатора обесточиваются, и фрикционная муфта блокировки гидротрансформа-
тора выключается.
При включении последующей ступени электронное реле управления блокировкой гидротранс-
форматора выдает запрет на включение блокировки гидротрансформатора в течении (2+0,1) секунд с
момента подачи команды на переключение ступени, независимо от условий движения.
В качестве индукционных датчиков частоты вращения первичного и ведомого валов на самосва-
ле могут быть установлены датчики частоты 5 (смотри рисунок 6.18, сечения Е-Е и D-D) или датчики
скорости 7.
Датчик частоты вращения 5 (или датчик скорости 7) (смотри рисунок 6.18, сечение D-D) установ-
лен в картере 11 гидромеханической передачи. При движении самосвала вперед датчик вырабатывает
электрический сигнал, предотвращающий случайное включение заднего хода.
При поступлении от электронного реле управления блокировкой гидротрансформатора команды
на включение блокировки гидротрансформатора на выводах электромагнита 1 механизма привода
управления блокировкой (рисунок 6.19) появляется напряжение, золотник пилота 6 перемещается,
нагнетаемое масло поступает к клапану блокировки гидротрансформатора КВ (смотри рисунок 6.11) и
включает его. Золотник клапана блокировки перемещается и обеспечивает подачу масла из главной
масляной гидролинии к поршню фрикциона блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности в
золотниковой коробке.

Рисунок 6.18 – Установка индукционного датчика частоты вращения (сечения E-E и D-D, смотри рисунки 6.1 и 6.2):
1 – ведущая шестерня привода реверсивного вала; 2 – крышка шестерен привода реверсивного вала; 3 – прокладка;
4 – гайка; 5 – датчик частоты; 6, 17 – уплотнительные кольца; 7 – датчик скорости; 8 – прижим; 9, 16 – винты; 10, 13 – кор-
пус датчика; 11 – картер гидромеханической передачи; 12 – ведомая шестерня понижающего диапазона; 14 – пружина;
15 – крышка; 18 – стопор специальный; 19 – втулка

6-20
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.19 – Механизм привода управления блокировкой гидротрансформатора:


1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-
та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – заглушка; 11 – пробка

При уменьшении частоты вращения ведомого вала электронный блок подает команду на выклю-
чение блокировки гидротрансформатора.
Выключение блокировки гидротрансформатора происходит в обратной последовательности: вы-
воды электромагнита 1 (смотри рисунок 6.19) обесточиваются, клапан механизма привода управления
блокировкой и клапан блокировки KB (смотри рисунок 6.11) выключаются, подводящий канал фрикцио-
на блокировки гидротрансформатора соединяется со сливной гидролинией и фрикцион выключается.
При переключении ступеней во время движения самосвала электронный блок "следит" за рабо-
той блокировки гидротрансформатора - вначале выключая ее, затем ступень коробки передач, а при
включении - вначале включая ступень, а затем блокировку гидротрансформатора.
Для обеспечения плавного включения и задержки во времени включения фрикциона блокировки
гидротрансформатора при переключении ступеней в гидромеханической передаче предназначен кла-
пан плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) K (рисунок 6.20, смотри также
рисунок 6.11).

Рисунок 6.20 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы):


1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружин; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавности
блокировки гидротрансформатора; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора;
9 – пружина гидроаккумулятора; 10 – гидротрансформаторная секция насоса; 11 – главная секция масляного насоса;
KEHB (YA15) – клапан электрогидравлический привода управления блокировкой гидротрансформатора; K – клапан
плавности блокировки гидротрансформатора; CV – обратный клапан; KB -- клапан блокировки гидротрансформатора;
H – масляный насос; FТR – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; TR – подвод масла с линии выхода
гидротрансформатора; M – главная масляная гидролиния

6-21
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Клапан плавности состоит из золотника клапана 5 (смотри рисунок 6.20), пружины 1 регулятора
давления, опоры 2 и 3 пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 и пружины 9 гид-
роаккумулятора. Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет законо-
мерность и время регулирования давления клапаном плавности.
Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда срабатывает клапан блокировки гидротранс-
форматора КВ и жидкость из главной масляной гидролинии М поступает к поршню фрикциона блоки-
ровки гидротрансформатора FTR.
Процесс регулирования давления клапаном плавности осуществляется следующим образом.
При подаче масла из клапана блокировки гидротрансформатора KB в канал включения фрикцио-
на блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности осуществляется перемещение поршня
фрикциона блокировки гидротрансформатора и незначительная часть масла через дроссельное отвер-
стие в золотнике клапана 5 поступает в аккумулятор слева от золотника 6. После остановки поршня в
цилиндре фрикциона блокировки при упоре в пакет фрикционных дисков давление в поршневой полос-
ти фрикциона и слева от золотника клапана плавности блокировки гидротрансформатора возрастает, и
золотник перемещается вправо, открывая отверстия для слива жидкости из канала включения фрик-
циона блокировки. Так как по мере перемещения золотника 6 давление в аккумуляторе и слева от зо-
лотника клапана плавности блокировки гидротрансформатора возрастает, то давление в канале вклю-
чения фрикциона блокировки также постепенно возрастает. После остановки золотника 6 в крайнем
правом положении давление (если утечки жидкости отсутствуют) в аккумуляторе и слева от золотника
клапана плавности блокировки гидротрансформатора 5 возрастает до уровня давления в главной гид-
ролинии. Золотник клапана плавности блокировки гидротрансформатора при этом перемещается в ис-
ходное левое положение.
Клапаном плавности давление регулируется в зависимости от величины давления в линии выхо-
да из гидротрансформатора TR.

6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В,


7555Е с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
Работа гидравлической система гидромеханической передачи самосвалов с многодисковыми
маслоохлаждаемыми тормозными механизмами одинакова с работой гидравлической системы гидро-
механической передачи самосвалов, но имеет следующую особенность.
Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-7555В, 7555Е с много-
дисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами выполняет следующие основные функции:
– создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости во фрикционах коробки пе-
редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;

Рисунок 6.21 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвала


с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами:
HTR – гидротрансформатор; LF – фрикцион блокировки гидротрансформатора; KP – коробка передач; F1 – фрикцион
первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего хода;
FD1 – фрикцион понижающего диапазона; FD2 – фрикцион повышающего диапазона; MUT – механизм управления гидродина-
мическим тормозом-замедлителем; H – насос масляный; MU – механизм управления; КI1 – клапан исполнительный первой пе-
редачи; КI2 – клапан исполнительный второй передачи; КI3 – клапан исполнительный третьей передачи; КIR – клапан испол-
нительный заднего хода; КID – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЕН1 (YA5) – клапан электрогидравлический
первой передачи; КЕН2 (YA17) – клапан электрогидравлический второй передачи; КЕН3 (YA16) – клапан электрогидравлический
третьей передачи; КЕНR (YA7) – клапан электрогидравлический заднего хода; КЕНD (YA6) – клапан электрогидравлический
диапазонных фрикционов; КЕНВ (YA15) – клапан электрогидравлический привода управления блокировкой гидротрансформа-
тора; КЕНТ (YA8) – клапан электрогидравлический привода управления механизмом гидродинамического тормоза-
замедлителя; К – клапан плавного включения блокировки гидротрансформатора (клапан плавности); КВ – клапан блокировки
гидротрансформатора; КR1 – клапан редукционный главного давления; КR2 – клапан редукционный давления гидротранс-
форматора; КА1 – клапан аварийный главного давления; КА2 – клапан аварийный давления гидротрансформатора; КК – кла-
пан корректирующий; PK1 – подпорный клапан; PK2 – перепускной клапан; РК3 – предохранительный клапан в системе много-
дисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов; CV – обратный клапан; KD – клапан двухмагистральный; Т1 – тепло-
обменник водомасляный; Т2 – аппарат теплообменный на двигателе; Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф3 – полнопоточный
фильтр тонкой очистки масла гидротрансформатора; Ф4 – фильтр полнопоточный многодискового маслоохлаждаемого
тормозного механизма; В – гидробак (картер коробки передач); A – подвод смазки к подшипникам и фрикционам; ММОТ – мно-
годисковый маслоохлаждаемый тормозной механизм

6-22
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6-23
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.22 – Масляные фильтры и подпорный клапан самосвала


с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом:
а – фильтр-маслозаборник; b – полнопоточный фильтр (фильтроэлемент отсутствует); с – подпорный клапан;
1, 8, 9, 16, 18, 22, 28 – уплотнительные кольца; 2 – патрубок; 3 – промежуточный картер; 4, 21 – стопорные кольца;
5 – фильтрующий элемент; 6 – каркас с сеткой; 7 – корпус фильтра-маслозаборника; 10 – крышка маслозаборника;
11, 20 – пружины; 12 – защитная шайба; 13 – опорное кольцо; 14 – картер коробки передач; 15 – корпус полнопоточного
фильтра; 17 – фиксатор; 19 – регулировочные шайбы; 23 – седло; 24 – подпорный клапан; 25 – пружина подпорного клапана;
26 – гильза; 27 – плунжер; 29 – корпус подпорного клапана

– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор и теплообменник под


определенным давлением для поддержания нормального теплового режима гидромеханической
передачи;
– обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен;
– автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора;
– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через многодисковые маслоохлаждаемые тормоз-
ные механизмы для поддержания теплового режима.
Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.21.
В нижней части картера коробки передач не устанавливается фильтрующий элемент пол-
нопоточного фильтра (рисунок 6.22) предназначенный для очистки масла, сливаемого из гидролинии
питания гидротрансформатора и тормоза-замедлителя.

6-24
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Предохранительный клапан установлен в напорной гидролинии перед многодисковыми тор-


мозными механизмами и предназначен для защиты торцовых резинометаллических уплотнений тор-
мозных механизмов задних колес при повышении давления в системе охлаждения.
Предохранительный клапан отрегулирован на давление открытия 0,3 МПа. При достижении ука-
занного давления плунжер 6 (рисунок 6.23) перемещается вправо, сжимая пружину 12, происходит
сброс рабочей жидкости из полостей I, II, IV, V в полость III соединенной со сливом в поддон гидроме-
ханической передачи.
Регулировка предохранительного клапана осуществляется шайбами 5.

Рисунок 6.23 – Предохранительный клапан самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозами:


1 – пробка; 2, 8 – крышки; 3 – предохранительное кольцо; 4 – корпус; 5 – регулировочные шайбы; 6 – плунжер; 7 – гиль-
за; 9 – опора пружины; 10 – шарик; 11 – болт; 12 – пружина

Фильтр. В гидравлической системе гидромеханической пе-


редачи в линии от многодисковых задних тормозных механизмов к
водомасляным теплообменникам установлены фильтры очистки
масла (смотри рисунок 6.21).
В корпус 2 (рисунок 6.24) установлен набор сетчатых эле-
ментов, собранных на стержне – фильтрующий элемент 4. В
крышку фильтра вмонтирован перепускной клапан, который сра-
батывает при загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр от-
деляет из рабочей жидкости механические примеси размером бо-
лее 0,08 мм.

Рисунок 6.24 – Фильтр гидросистемы самосвала с много-


дисковыми маслоохлаждаемыми тормозами:
1 – пробка; 2 – корпус; 3 – заглушка; 4 – фильтрующий элемент; 5 – кры-
шка фильтра; 6 – клапан; 7 – опорная втулка; 8 – гайка

6-25
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.6 Управление гидромеханической передачей


Привод управления переключения ступеней включает механизм управления, пульт переключения
ступеней, систему переключающих реле и электромагнитов.
Механизм управления (рисунок 6.25) предназначен для управления переключением ступеней.
Он состоит из пяти золотниковых гидрораспределителей с гидравлическим управлением от (вспомога-
тельных) электрогидравлических распределителей.
Включение электромагнитов электрогидравлических клапанов осуществляется электромеханиче-
ским устройством - пультом управления (переключателем ступеней), установленным в кабине водителя.
При появлении электрического сигнала на клеммах электромагнитов какой-либо ступени на соот-
ветствующие электромагниты механизма управления подается электрический ток, толкатели электро-
магнитов перемещают золотники вспомогательных гидрораспределителей влево (по рисунку) и масло
поступает в торцевые полости соответствующих золотников механизма управления. Золотники пере-
мещаются и сообщают цилиндры соответствующих фрикционов с главной масляной гидролинией.
Масло из нагнетательного канала главной масляной гидролинии постоянно поступает в полости
IV и VII золотниковых пар механизма управления.

Рисунок 6.25 – Механизм управления:


1 (YA17) -- электромагнит II и V ступенeй; 2 (YA16) -- электромагнит III и VI ступеней; 3 (YA7) -- электромагнит сту-
пени заднего хода; 4 (YA5) -- электромагнит I и IV ступеней; 5 (YA6) -- электромагнит фрикционов диапазонного вала;
6 – толкатель; 7 -- золотник управления (пилот); 8 -- гильза золотника управления (пилота); 9, 13 -- пружины; 10, 14 -- гильзы;
11 -- золотник фрикционов диапазонного вала; 12 -- заглушка; 15 -- золотник управления фрикциона; 16, 18 -- крышки;
17 – корпус;
I, X -- полости управления; II, VI -- полости, сообщающиеся со сливным каналом; III, V, VIII -- полости, сообщающиеся с
цилиндрами фрикционов; IV, VII -- полости, сообщающиеся с нагнетательным каналом главной гидролинии; IX -- полость гид-
роблокировки

6-26
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

В положении золотников управления "выключено" (показано на рисунке) цилиндры фрикционов,


кроме фрикциона повышающего диапазона, через каналы в деталях коробки передач, полости VI и Х
механизма управления и отверстия в гильзах сообщены со сливным каналом. Фрикцион повышающего
диапазона замыкается в положении "выключено" пилота 7 и золотника 11 сразу после пуска двигателя.
На всех ступенях крутящий момент передается двумя фрикционами.
В таблице 6.2 приведен порядок подачи тока на электромагниты при включении ступеней коробки
передач.

Т а б л и ц а 6.2 – Электромагниты и фрикционы, замыкаемые на каждой ступени


Включаемая ступень Включаемый электромагнит Замыкаемый фрикцион
N ― FD2
1 YA5, YA6 F1, FD1
2 YА17, YA6 F2, FD1
3 YA16, YA6 F3, FD1
4 YA5 F1, FD2
5 YA17 F2, FD2
6 YA16 F3, FD2
1R YA7, YA6 FR, FD1
Примечание – Обозначение электромагнитов указано в соответствии с электрической схемой,
фрикционов – в соответствии с рисунком 6.11.

Для исключения одновременного включения двух ступеней из-за неисправности привода в меха-
низме управления предусмотрена гидравлическая блокировка золотников. Полости золотников меха-
низма управления связаны между собой таким образом, что если во включенном положении находятся
два золотника, то замкнут будет только один фрикцион, а исполнительный цилиндр второго фрикциона
соединен со сливным каналом. Золотник включения фрикционов диапазонного вала запитан отдель-
ным каналом.
Пульт управления (рисунок 6.26) – выполнен в едином корпусе и предназначен для управления
гидромеханической передачей в командном режиме и обеспечения работы системы автоматического
управления. Он состоит из корпуса 11, крышки 13, рычага поиска положений 15 с ручкой 1, указателей
положений рычага с защитными стеклами 14, соединительной платы 7 и самого механизма перемеще-
ния и фиксации рычага в положении, соответствующем включаемой ступени, для подачи электрическо-
го сигнала на электромагниты механизма управления.
Пульт управления имеет девять последовательных фиксированных положений. В это количество
входит шесть положений переднего хода, нейтральное положение и два положения заднего хода. (Од-
но положение заднего хода не используется.) Номер включенной ступени в цифровом изображении
выдается на табло расположенное, на панели приборов.
При автоматическом управлении используются три положения рычага: одно положение передне-
го хода, нейтральное и положение заднего хода.
В пульте переключения ступеней имеется дополнительный фиксатор 2 при переходе из ней-
трального положения в положение первой ступени и ступени заднего хода.
На держателе 12 установлена лампа подсветки положений рычага, которая перемещается вме-
сте с рычагом. Начало движения осуществляется переводом рычага из нейтрального положения в по-
ложение первой ступени или заднего хода. Выключение первой ступени осуществляется переводом
рычага пульта управления в нейтральное положение.
При пользовании пультом управления гидромеханической передачей необходимо соблюдать
следующие правила:
– если при включении питания на табло пульта индицируется мигающий символ «!» зеленого
цвета, то включение передачи возможно при переводе ручки рычага пульта в положение «N»;
– если цвет индицируемых символов изменился на желтый, то ручку переключения пульта сле-
дует перевести в положение «N» и устранить неисправность в цепях питания;

6-27
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.26 – Пульт управления:


1 – ручка рычага поиска положений; 2 – фиксатор нейтрального положения рычага; 3 – направляющая рычага;
4 – штыревая колодка; 5 – гнездовая колодка; 6 – соединительная панель; 7 – соединительная плата; 8 – опора; 9 – фикса-
тор; 10 – пластинчатая пружина; 11 – корпус; 12 – держатель лампы подсветки указателей положений рычага; 13 – крышка;
14 – защитные стекла указателей положений рычага; 15 – рычаг поиска положений; 16 – фиксатор положения рычага;
I, II, III, IV, V, VI – положение рычага ступеней переднего хода; N – нейтральное положение; 1R – положение рычага
ступени заднего хода; 2R – незадействованное положение рычага

– если цвет индицируемых символов изменился на красный, то ручку переключения пульта сле-
дует перевести в положение «N» и устранить неисправность или короткое замыкание в цепях нагрузки;
– если номер текущей передачи мигает, то ручка переключения пульта следует перевести в по-
ложение «N» и устранить обрыв в цепях нагрузки.

6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи


Перед обслуживанием гидромеханическую передачу нужно тщательно вымыть.
Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и
грязи на сопрягаемые поверхности узлов и механизмов гидромеханической передачи.
Техническое обслуживание гидромеханической передачи в процессе эксплуатации заключает-
ся в проверке уровня масла, проверке герметичности соединений маслопроводов гидромеханической
передачи, проверке крепления резьбовых соединений, замены фильтрующих элементов фильтра тон-
кой очистки и промывания фильтрующих элементов масляных фильтров, замену масла.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
рите в главе «Техническое обслуживание».

6-28
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 6.27 – Выносной указатель уровня масла в гидромеханической передаче:


1 – сапун; 2, 5 – рукава; 3 – масляный бак; 4 – гидромеханическая передача; 6 – указатель уровня масла; 7 – болт

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).


При ежедневном техническом обслуживании:
– ежесменно перед выездом проверить уровень масла в гидромеханической передаче.
Прежде чем проверять уровень масла в гидромеханической передаче необходимо установить
самосвал на ровной площадке, затормозить стояночной тормозной системой.

ПРИ ПРОВЕРКЕ УРОВНЯ МАСЛА СЛЕДУЕТ НАХОДИТЬСЯ ВНЕ ГАБАРИТОВ САМОСВАЛА.


Последовательность выполнения операции:
– уровень масла в гидромеханической передаче контролировать по выносному указателю 6 (ри-
сунок 6.27) уровня масла, расположенному на масляном баке;
О
– запустить двигатель и нагреть масло в гидромеханической передаче до 40 – 50 С. При частоте
-1
вращения двигателя 600 мин уровень масла должен быть посредине смотрового стекла.
Если уровень масла больше нормального или меньше, то нужно остановить двигатель и слить
или долить необходимое количество масла.
Если при проверке окажется, что уровень масла соответствует норме, то остановить двигатель.
При замене гидромеханической передачи отрегулировать положение указателя уровня масла
в следующей последовательности:
- залить масло в гидромеханическую передачу. Проверить уровень масла в гидромеханической
0 –1
передаче при температуре не ниже 40 – 50 С и частоте вращения двигателя 600 мин . Уровень масла
должен быть посредине смотрового стекла 23 (смотри рисунок 6.1), 20 (смотри рисунок 6.2);
- установить выносной указатель 6 (смотри рисунок 6.27) таким образом, чтобы уровень масла
находился на средней линии смотрового окна выносного указателя, при этом частота вращения двига-
–1 0
теля должна быть 600 мин и температура масла не ниже 40 – 50 С;
- закрепить указатель 6 болтами 7.
– осмотреть соединения всех маслопроводов. Появившиеся подтекания масла из гидромехани-
ческой передачи и теплообменника, а также из соединений трубопроводов необходимо устранить.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
– проверить крепление гидромеханической передачи. Все детали должны быть надежно закреп-
лены;
6-29
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

– заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла гидротрансформатора, про-


мыть фильтрующие элементы маслозаборника, полнопоточного фильтра, фильтра системы охлажде-
ния многодисковых тормозов и сапун гидромеханической передачи.
Для замены фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки отвернуть крышки и снять фильт-
рующие элементы, удалить грязь в зоне уплотнительного кольца, установить новые фильтрующие
элементы, уплотнения, опоры пружины, пружины и завернуть крышки.
Промывка фильтрующих элементов масляных фильтров и картера коробки передач. Чтобы
промыть маслозаборник, полнопоточный фильтр и нижнюю часть коробки передач гидромеханической
передачи, необходимо слить масло из коробки передач. Сливать масло необходимо сразу после окон-
чания работы самосвала, когда масло еще теплое. Если самосвал не работал, прогреть гидромехани-
ческую передачу.
Операция промывания фильтрующих элементов масляных фильтров выполняется в следую-
щем порядке:
- отвернуть крышки 10 (смотри рисунок 6.14), расположенные в нижней части картера коробки пе-
редач, вынуть пакеты фильтрующих элементов;
- удалить грязь с фланцев фильтров в зоне уплотнительного кольца;
- промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе и продуть сжатым воздухом;
- установить пакеты фильтрующих элементов и завернуть крышки. При необходимости устано-
вить новые пакеты фильтрующих элементов, заменить уплотнительные кольца.
Для промывания нижней части картера коробки передач необходимо:
- отвернуть болты и вынуть корпуса полнопоточного фильтра и маслозаборника;
- через окна в картере коробки передач промыть нижнюю часть картера. Если при промывании
картера обнаружится значительное количество алюминиевой стружки, металлокерамики или обломки
деталей, снять гидромеханическую передачу с самосвала и устранить неисправность;
- удалить грязь с картера в зоне уплотнительного кольца;
- установить корпуса полнопоточного фильтра, маслозаборника и завернуть болты;
- залить масло в гидромеханическую передачу;
- проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.

Таблица 6.3 – Перечень фильтроэлементов применяемых в гидромеханической передаче


№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель
1 Фильтроэлемент 7555-1716110 Полнопоточный фильтр на сливе в ГМП. РУПП «Белорусский автомобильный
Фильтр-заборник масла с поддона ГМП завод»
2 Элемент фильтрующий Фильтр тонкой очистки масла в линии ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва
Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2 гидротрансформатора.
ТУ 3689-003-26361511

Таблица 6.4 – Рекомендуемые фильтроэлементы гидросистемы ГМП для установки вместо


фильтроэлемента Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2
№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель
1 Элемент фильтрующий Фильтр тонкой очистки масла в линии ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва
Реготмасс 631ВМ-1-СМ гидротрансформатора
2 Элемент фильтрующий
ЭФМ-ЕЭ-23С
ТУ 4591-5562087-02-04

Замена масла. Срок службы гидромеханической передачи в большой степени зависит от свое-
временной замены масла, а также от его качества. Чтобы гарантировать наилучшие условия работы
гидромеханической передачи, следует применять только масла, указанные в перечне применяемых
смазочных материалов. При смене марки масла промыть гидромеханическую передачу.

6-30
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Замену масла на самосвалах БелАЗ-7555В, 7555Е необходимо производить после наработки


1500 часов при выполнении операций очередного ТО-2.
Замену масла на самосвалах с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
необходимо производить после наработки 1000 часов при выполнении операций очередного ТО-2.
Замену масла выполнять в следующей последовательности:
- перед заливкой масла тщательно очистить пробку от грязи;
- залить в гидромеханическую передачу масло;
- проверить уровень масла, как описано ранее, при необходимости долить масло.

Рисунок 6.28 – Контрольные точки на механизме управления для замера давлений в каналах фрикционов:
1 – точка замера главного давления; 2 – точка замера давления фрикциона второй передачи; 3 – точка замера давле-
ния фрикциона третьей передачи; 4 – точка замера давления фрикциона заднего хода; 5 – точка замера давления фрикциона
первой передачи; 6 – точка замера давления фрикциона повышающего диапазона; 7 – точка замера давления фрикциона по-
нижающего диапазона

6-31
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

6.8 Диагностика гидромеханической передачи


Проверка давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи.
Проверку давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи рекомендуется прово-
дить в следующих случаях:
– после ремонта гидромеханической передачи в условиях автохозяйства для оценки качества и
правильности сборки;
В зависимости от вида неисправности проверка давлений может проводиться как во всех, так и в
отдельных каналах фрикционов гидромеханической передачи.
Перед началом проведения проверки установить самосвал на ровной горизонтальной площадке,
поднять платформу и надёжно застопорить её, отсоединить задний карданный вал от выходного флан-
ца гидромеханической передачи. Измерительные приборы должны быть установлены вне зоны опуска-
ния платформы.
Вывернуть пробки (К1/8") 2, 3, 4, 5, 6, 7 (рисунок 6.28), расположенные на механизме управления,
и вместо их установить манометры с пределом измерения 2,5 МПа для измерения давления в каналах
фрикционов.
Вывернуть пробку 1 и вместо неё установить манометр для замера главного давления с преде-
лом измерения 2,5 МПа.
Замеры главного давления и давления в каналах фрикционных муфт гидромеханической переда-
чи на нейтрале, I, II, III, IV, V, VI передачах и передаче заднего хода проводить при температуре масла
на выходе из гидромеханической передачи 60О С и оборотах двигателя 750 и 2100 мин-1. При проведе-
нии замеров нажать кнопку блокировки поднятой платформы.
Показания манометра главного давления должны соответствовать величинам давлений, приве-
дённым в таблице 2.2 (смотри раздел 2.4 «Контролируемые параметры»).
Гидромеханическая передача считается технически исправной, если разница главного давления
и давлений во всех фрикционах не превышает 0,2 МПа. При разнице более 0,2 МПа гидромеханическая
передача подлежит разборке и устранению неисправностей.
Низкое давление в каналах фрикционов свидетельствует о разрушении уплотнений в каналах и
фрикционах гидромеханической передачи.
Отсутствие давления в каналах включенных фрикционов свидетельствует о неисправностях в
механизме управления. Смотри раздел 6.9 «Возможные неисправности гидромеханической передачи и
способы их устранения».

6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их


устранения
Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения приведены в
таблице 6.5.
Таблица 6.5 – Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения
Неисправность и ее внешнее
Возможная причина Способ устранения
проявление
Отсутствует давление масла в главной Неисправен датчик давления или
Заменить прибор
гидролинии при нейтральном положении манометр
рычага пульта управления Нет масла в гидромеханической Залить масло до необходимого
передаче уровня
Неисправен насос или его Заменить насос или детали его
привод привода
Давление масла в главной гидролинии Неисправен датчик давления или Заменить прибор
при минимальной частоте вращения манометр
двигателя и нейтральном положении Недостаточный уровень масла в гидро- Довести уровень масла до требуемого
рычага пульта управления меньше механической передаче
требуемого на 0,2 МПа и более Засорение фильтрующих элементов Разобрать маслозаборные фильтры,
маслозаборного и полнопоточного промыть фильтрующие элементы
фильтров
Заклинил золотник или толкатель Разобрать клапан, промыть детали,
регулятора главного давления отрегулировать клапан

6-32
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 6.5


Неисправность и ее внешнее
Возможная причина Способ устранения
проявление
Резко уменьшается давление масла в Изношены или повреждены уплотнения Разобрать коробку передач и заме-
главной гидролинии при включении фрикционов, ведущего вала или распре- нить изношенные или поврежденные
ступени делителей детали
Горит лампа аварийного давления мас- Неисправен или замыкает на "массу" Проверить и заменить датчик аварий-
ла в системе смазки при частоте враще- датчик ного давления
-1
ния двигателя свыше 1000 мин Понизилось давление в полости гидро- Разобрать гидротрансформатор и
трансформатора заменить поврежденные детали и
уплотнения
Самосвал движется при нейтральном Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
положении рычага пульта управления Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
(электромагниты обесточены) или золотник фрикциона механизма собрать
управления в положении "включено"
Спекание дисков фрикциона Разобрать коробку передач и
заменить фрикцион
Резко увеличивается температура масла Проверить давление масла в главной
при движении самосвала на горизон- гидролинии и в гидролинии смазки
тальном участке Повреждены детали гидротрансформа- Разобрать гидротрансформатор и
тора (определяется по наличию стружки заменить поврежденные детали
в фильтрах)
Повышенный уровень масла в гидроме- Установить требуемый уровень масла
ханической передаче
Заклинила муфта свободного хода Разобрать гидротрансформатор и
реактора (самосвал не развивает заменить поврежденные детали
максимальной скорости)
Засорены фильтрующие элементы Разобрать фильтр, промыть или
фильтра заменить фильтрующие элементы
Повреждены детали коробки передач Разобрать коробку передач и заме-
нить изношенные или поврежденные
детали
Повышенная пробуксовка гидротранс- Прекратить эксплуатацию. На нейтра-
форматора ли при работающем двигателе
охладить масло до температуры
о
70 – 90 С и приступить к работе на
более низкой ступени
Не включается ступень коробки передач Перегорела плавкая вставка предохра- Заменить плавкую вставку,
нителя, обрыв или неисправность в цепи устранить обрыв в цепи
"пульт - электромагнит"
Неисправен пульт управления Заменить или отремонтировать пульт
управления
Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
или золотник фрикциона механизма собрать
управления
Поврежден фрикцион Разобрать коробку передач и
заменить фрикцион

6-33
Гидромеханическая передача

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 6.5


Неисправность и ее внешнее
Возможная причина Способ устранения
проявление
Скорость самосвала не соответствует Нарушена схема подсоединения Проверить правильность подсоедине-
включенной ступени электромагнитов к пульту управления ния проводов к пульту управления и
электромагнитам
Неисправен электромагнит золотника Заменить электромагнит
диапазонных фрикционов
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать механизм управления,
или золотник включения фрикционов промыть детали, собрать
диапазонного вала
Гидротрансформатор не разблокируется Заклинил золотник клапана блокировки Разобрать клапан, осмотреть и про-
-1
при частоте вращения 1500 мин (сиг- гидротрансформатора мыть детали
нальная лампа не гаснет) Заклинил пилот механизма управления Разобрать механизм, осмотреть и
блокировкой гидротрансформатора промыть детали
Спекание дисков фрикциона блокировки Разобрать гидротрансформатор,
гидротрансформатора заменить диски фрикциона
Гидротрансформатор не блокируется Обрыв или неисправность в цепи “РУБГТ Устранить обрыв в цепи или неис-
при максимальной скорости самосвала – электромагнит механизма управления правность
блокировкой гидротрансформатора"
Неисправен датчик частоты вращения Заменить датчик частоты вращения,
реле управления блокировкой гидро- устранить обрыв в цепи
трансформатора, обрыв в цепи “датчик
частоты вращения – РУБГТ”
Заклинил золотник клапана блокировки, Разобрать узел, промыть детали и
или пилот механизма управления блоки- собрать
ровкой гидротрансформатора
Неисправен датчик или перегорела сиг- Заменить датчик или лампу
нальная лампа
Неисправна фрикционная муфта блоки- Разобрать фрикционную муфту
ровки гидротрансформатора блокировки гидротрансформатора и
осмотреть детали, поврежденные
заменить
Неисправен электромагнит механизма Заменить электромагнит
управления блокировкой гидротранс-
форматора
Неисправно реле управления блокиров- Заменить РУБГТ
кой гидротрансформатора
Гидротрансформатор не разблокируется Заклинил золотник клапана блокировки Разобрать клапан, осмотреть и про-
при переключении ступеней гидротрансформатора мыть детали
Заклинил пилот механизма управления Разобрать механизм, осмотреть и
блокировкой гидротрансформатора промыть детали
Обрыв в цепи “пульт управления – реле Устранить обрыв
блокировки гидротрансформатора”
Не включается или не выключается Перегорела плавкая вставка или обрыв в Проверить электрическую цепь
тормоз-замедлитель цепи питания
Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
Заклинил клапан механизма управления Разобрать механизм, промыть и
осмотреть детали
Выбрасывание масла через сапун Уровень масла больше предельно Отрегулировать уровень масла
допустимого
Утечки масла по уплотнениям гидро- Разобрать гидротрансформатор
трансформатора больше допускаемых осмотреть уплотнения и заменить
конструкцией изношенные и поврежденные

6-34
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ
7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА
7.1 Особенности конструкции
В карданную передачу (рисунки 7.1, 7.2) входят упругая муфта с цельного упругого элемента, кар-
данный вал, соединяющий двигатель с гидромеханической передачей, карданный вал ведущего моста,
соединяющий гидромеханическую передачу с главной передачей заднего моста.

Рисунок 7.1 – Установка карданных валов и муфты самосвала БелАЗ-7555В:


1 – двигатель КТТА-19С; 2 – упругая муфта; 3 – карданный вал гидромеханической передачи; 4 – гидромеханическая
передача; 5 – карданный вал ведущего моста; 6 – главная передача ведущего мост; 7, 11 – болты; 8 – ограждение карданного
вала гидромеханической передачи; 9 – кожух; 10 – гайка; 12 – регулировочные шайбы; 13 – кронштейн на лонжероне рамы

7-1
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

Ограждение карданного вала гидромеханической передачи служит для защиты близлежащего


оборудования от повреждения в случае разрушения карданного вала. Размер С (10 min) между кожу-
хом ограждения и карданным валом обеспечивается установкой регулировочных шайб 12.

Рисунок 7.2 – Установка карданных валов и муфты самосвала БелАЗ-7555Е:


1 – двигатель QSК –19С; 2 – упругая муфта; 3 – карданный вал гидромеханической передачи; 4 – гидромеханическая
передача; 5 – карданный вал ведущего моста; 6 – главная передача ведущего моста; 7 – гайка; 8 – кожух; 9 – ограждение кар-
данного вала гидромеханической передачи; 10, 11 – болты; 12 – регулировочные шайбы; 13 – кронштейн на лонжероне рамы

7-2
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 7.3 – Упругая муфта:


1 – фланец; 2 – кольцо аксиально-упорное; 3 – ведущий фланец; 4 – элемент упругий; 5 – кольцо радиальное; 6 – винт;
7 – фланец крепления карданного вала

Упругая муфта предназначена для гашения крутильных колебаний двигателя и передачи крутя-
щего момента.
Упругая муфта самосвала состоит из трех фланцев и цельного упругого элемента 4 (рисунок 7.3)
в виде тора прямоугольного сечения. Ведущий фланец 3 соединяется с маховиком двигателя. Ведомый
фланец 7 крепления карданного вала опирается на ведущий фланец 3 через аксиально-упорное кольцо
2, два радиальных кольца 5. Аксиально-упорное кольцо 2 фиксируется фланцем 1, который крепится к
ведомому фланцу 7 винтами 6.
Карданный вал гидромеханической передачи установлен между упругой муфтой и гидромеха-
нической передачей.
Карданный вал гидромеханической передачи (рисунок 7.4) состоит из двух одинаковых кардан-
ных шарниров, соединенных подвижным шлицевым соединением с уплотнением: скользящей вилки 5 и
вала-вилки 8, двух крестовин 10 и двух фланец-вилок 1. Крестовины установлены в проушинах сколь-
зящих вилок и фланец-вилки на игольчатых подшипниках 3.
Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподвижным уплотнением 12, вмонтированным в
обойму подшипника. Торцовое уплотнение 11 не имеет защитной обоймы. Шлицевое соединение уп-
лотнено сальником 7.
Роликовые подшипники смазываются через масленки на крестовинах.
Шлицевое соединение карданного вала гидромеханической передачи покрыто специальным по-
лимерным покрытием и не требует смазки.

7-3
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

При сборке карданного вала гидромеханической передачи необходимо масленки шарниров уста-
навливать так, чтобы они были направлены в одну сторону и расположены под углом 30-60 градусов к
оси шипов крестовины. Вилки шарниров при вращении их вокруг крестовин в обоих направлениях
должны плавно проворачиваться.
Карданный вал на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке. Дисбаланс
устраняется приваркой балансировочных пластин 6, 9 на трубе вала-вилки и на скользящей вилке и по
мере необходимости установкой балансировочных пластин под стопорную пластину в количестве
не более одной штуки на каждый конец вала.

Рисунок 7.4 – Карданный вал гидромеханической передачи:


1 – фланец-вилка; 2 – стопорное кольцо; 3 – игольчатые подшипники; 4 – масленка; 5 – скользящая вилка; 6, 9 – балан-
сировочные пластины; 7 – уплотнение скользящей вилки; 8 – вал-вилка; 10 – крестовина; 11 – торцевое уплотнение; 12 – ра-
диальное уплотнение подшипника

Рисунок 7.5 – Карданный вал ведущего моста:


1 – фланец-вилка; 2 – крестовина; 3 – игольчатый подшипник; 4 – стопорное кольцо; 5 – радиальное уплотнение под-
шипника; 6 – торцевое уплотнение; 7 – вал-вилка; 8 – заглушка вала-вилки; 9, 14 – масленки; 10 – уплотнение скользящей вил-
ки; 11 – скользящая вилка; 12, 13 – балансировочные пластины

7-4
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ
Карданный вал ведущего моста (рисунок 7.5) состоит из двух карданных шарниров, соединен-
ных между собой подвижным шлицевым соединением с уплотнением.
Шарниры карданного вала одинаковы и состоят из фланец-вилки, скользящей вилки и крестови-
ны, установленной в проушинах вилок на игольчатых подшипниках. Игольчатые подшипники 3 фикси-
руются в вал-вилке 7 и скользящей вилке 11 стопорными кольцами 4.
Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподжимным сальником 6, вмонтированным в
обойму, установленным на шип крестовины. Шлицевое соединение уплотнено сальником 10, закреп-
ленным обоймой. Смазка шлицевого соединения осуществляется через масленку 9, установленную на
валу-вилке, а игольчатые подшипники – через масленки на крестовинах.
Карданный вал ведущего моста на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке.
Дисбаланс устраняется приваркой балансировочных пластин на трубе вала-вилке и на скользящей вилке.
После завершения балансировки карданных валов гидромеханической передачи и ведущего мос-
та на валах и скользящих вилках выбиваются стрелки. При сборке карданных валов вилки шарниров
следует располагать относительно друг друга так, чтобы стрелки были расположены в одной плоскости
(как показано на рисунках 7.4 и 7.5).
Если появилась необходимость разобрать шарнир, то для фиксации взаимного расположения
деталей карданного вала нужно предварительно нанести несмываемые метки на фланец-вилку и на
скользящую вилку или вал-вилку, чтобы при последующей сборке шарнира вилки не были смещены
на 1800.
Конструкция карданного вала ведущего моста аналогична конструкции карданного вала гидроме-
ханической передачи и отличается размерами деталей, элементами шлицевого соединения и крепле-
нием игольчатых подшипников в проушинах фланец-вилки и скользящей вилки.
В Н И М А Н И Е : НАРУШЕНИЕ БАЛАНСИРОВКИ (ИЗМЕНЕНИЕ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ДЕТА-
ЛЕЙ, ОБРЫВ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ ПЛАСТИН), ИЗГИБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ, ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ, ОСЛАБЛЕ-
НИЕ КРЕПЛЕНИЯ ВАЛОВ И ИХ ИГОЛЬЧАТЫХ ПОДШИПНИКОВ, ИЗНОС ПОДВИЖНОГО ШЛИЦЕВОГО СОЕДИ-
НЕНИЯ – ЯВЛЯЮТСЯ ПРИЧИНАМИ ВИБРАЦИИ, СТУКОВ, СНИЖЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ,
ПРИВОДИТ К ИХ РАЗРУШЕНИЮ.

7.2 Техническое обслуживание карданной передачи


Техническое обслуживание карданной передачи заключается в периодическом осмотре состоя-
ния резьбовых соединений крепления карданных валов, состояние упругого резинового элемента муф-
ты, замены смазки в шарнирах и шлицевом соединении карданного вала ведущего моста.
Техническое обслуживание 2 (ТО-2).
При ТО-2:
– проверить крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста и люф-
ты в шарнирах карданных валов.
В целях своевременного выявления и устранения неисправностей необходимо систематически
проверять крепление фланцев карданных валов, осматривать состояние карданов и шлицевых соеди-
нений. Все детали должны быть надежно закреплены. При осмотре следует обращать внимание также
на положение заглушек в скользящих вилках, балансировочных пластин, стопорных колец.
При покачивании рукой за карданный вал люфт крестовины не должен ощущаться. Для обнару-
жения зазора в карданных шарнирах следует резко повернуть карданный вал рукой сначала в одну и
затем в другую сторону, а потом поднять и опустить карданный вал вдоль шипов крестовины. Если при
этом нет люфтов и не слышно стуков, значит кардан исправный. При появлении люфтов нарушается
центровка кардана, появляются ударные нагрузки на игольчатые подшипники, что приводит к обрыву
болтов крепления крышек. Незначительный люфт в шарнире можно устранить установкой стопорных
колец увеличенной толщины.
В шлицевых соединениях допускаются незначительные зазоры.
ИЗНОШЕННЫЕ ИЛИ ПОВРЕЖДЕННЫЕ ДЕТАЛИ КАРДАННЫХ ВАЛОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ЗАМЕНЕНЫ
НОВЫМИ

При появлении вибрации упругой муфты необходимо проверить состояние аксиаль-


но-упорного 2 (смотри рисунок 7.3) и радиальных 5 колец и упругого элемента 4.

7-5
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

После контроля состояния аксиально-упорного и радиальных колец, упругого элемента изно-


шенные или поврежденные детали упругой муфты должны быть заменены новыми.
При замене аксиально-упорного и радиальных колец поверхности деталей 1, 3, 7 соприкасаемые
с поверхностями деталей 2, 5 смазать силиконовой смазкой типа «Gleitmo 746».
Применять для смазки аксиально-упорного и радиальных колец другие виды смазочных мате-
риалов не допускается.
При замене, с целью увеличения долговечности рекомендуется поверхность В (смотри рисунок
7.3) упругого элемента покрыть тонким слоем силиконовой смазки типа «Gleitmo 746».
Замена смазки. В игольчатые подшипники карданных шарниров валов и шлицевые соединения
карданных валов при сборке на заводе-изготовителе заложена смазка.
Для замены смазки в шарнирах карданного вала гидромеханической передачи, карданного вала
ведущего моста необходимо разобрать шарнир, промыть детали в уайт-спирите, просушить их и зало-
жить свежую смазку в каждый подшипник, полости шипов крестовин и смазать рабочие поверхности
подшипников и торцовых уплотнений.
В Н И М А Н И Е : ДИЗЕЛЬНОЕ ТОПЛИВО И КЕРОСИН ДЛЯ ПРОМЫВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ НЕПРИГОДНЫ,
ТАК КАК ПЛОХО ИСПАРЯЮТСЯ И ОСТАВЛЯЮТ НА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПЛЕНКУ, КОТОРАЯ СМЕШИ-
ВАЕТСЯ СО СМАЗКОЙ И НАРУШАЕТ ЕЕ СТРУКТУРУ!
Шлицевое соединения карданного вала ведущего моста, подшипники карданных валов следует
смазывать шприцеванием через масленку до начала выхода свежей смазки через сапуны и зазоры.
Шлицевое соединения карданного вала гидромеханической передачи смазывать не требуется.

При монтаже двигателя или гидромеханической передачи, а также в случае вибрации


карданного вала необходимо проверить центрирование гидромеханической передачи с
двигателем.

Рисунок 7.6 – Приспособление для проверки соосности и параллельности осей ведущего


вала гидромеханической передачи и коленчатого вала двигателя:
1, 3 – переходники; 2 – контрольный фланец

7-6
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ
Соосность и параллельность осей ведущего вала гидротрансформатора гидромеханической пе-
редачи и коленчатого вала двигателя проверяется специальным приспособлением (рисунок 7.6) при
монтаже двигателя или гидромеханической передачи самосвала, а также в случае ненормальной рабо-
ты карданного вала гидромеханической передачи с упругой муфтой.
Соосность и параллельность осей регулируется установкой регулировочных шайб между крон-
штейнами и опорами гидромеханической передачи. Несоосность должна быть не более 9 – 10 мм, не-
параллельность – не более 0 – 0,8 мм (по взаимному положению фланцев 1 и 2 приспособления на
диаметре 160 мм).

7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их


устранения
Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения приведены
в таблице 7.1.

Т а б л и ц а 7.1 – Возможные неисправности карданных валов, муфты и способы их устранения


Неисправность и ее внеш- Возможная причина Способ устранения
нее проявление
Вибрация карданного вала Ослаблено крепление подшипников шарни- Установить стопорное кольцо увели-
ра карданного вала ченной толщины крепления крышек
карданного вала
Изношены детали карданных шарниров Заменить изношенные детали
Изношено шлицевое соединение карданно- Отремонтировать или заменить
го вала скользящую вилку и шлицевый вал
Деформированы детали карданного вала Отремонтировать карданный вал и
или потеряны балансировочные пластины отбалансировать
Соосность и параллельность осей ведуще- Отрегулировать отклонение от соос-
го вала гидромеханической передачи и ко- ности и параллельности осей валов
ленчатого вала двигателя больше допусти- гидромеханической передачи и двига-
мых значений теля
Стук в трансмиссии при трогании с Разрушены игольчатые подшипники, изно- Заменить подшипники, отремонтиро-
места шены детали шлицевого соединения кар- вать или заменить карданный вал или
данного вала или упругий элемент упругой упругий элемент
муфты
Ослаблено крепление болтов карданного Подтянуть гайки болтов крепления
вала к фланцам гидромеханической пере- фланцев и застопорить
дачи или главной передачи ведущего моста
Вибрация упругой муфты Разрушение упругого элемента Заменить упругий элемент
Износ деталей упругой муфты: аксиально - Заменить изношенные кольца
упорное и радиальные кольца

7-7
Карданная передача

7555В-3902015 РЭ

7-8
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ
Ведущий мост самосвала (рисунок 8.1) – с двухступенчатой разнесенной главной передачей, ти-
повой конструкции. Он состоит из центрального конического редуктора с дифференциалом (далее –
главной передачи), двух колесных передач планетарного типа, расположенных в приводе каждого ве-
дущего колеса и картера моста с полуосями.
Ведущий мост самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
показан на рисунке 8.3.
8.1 Главная передача
Главная передача (рисунок 8.2) одноступенчатая, состоит из пары конических шестерен с круго-
выми зубьями и межколесного конического дифференциала. На главной передаче установлен тормоз-
ной механизм стояночной тормозной системы.
Ведущая коническая шестерня 9 установлена консольно на четырех подшипниках двух ради-
ально-упорных шариковых и двух радиальных роликовых.
Ведущая шестерня главной передачи вращается по часовой стрелке при движении самосвала
передним ходом (если смотреть спереди автомобиля).
Регулирование натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках ведущей шестерни главной
передачи выполняется подбором необходимой толщины распорной втулки 5 путем шлифования ее по
торцам.
Смазка к подшипникам ведущей конической шестерни подводится по каналам, выполненным в
картере подшипников ведущей шестерни и картере главной передачи.
При установке картера с ведущей конической шестерней паз и канал в картере подшипников ве-
дущей шестерни 27 должны находиться внизу и совпадать с отверстием в картере главной передачи 25.
Ведомая коническая шестерня 21 крепится болтами 22 со стопорной пластиной к правой чашке
24 дифференциала.
Для регулирования зазора и взаимного положения шестерен в зацеплении между картером под-
шипников ведущей конической шестерни и картером главной передачи установлены регулировочные
прокладки 26. Комплект регулировочных прокладок содержит две картонные прокладки, покрытые сло-
ем герметика или эмали и устанавливаемые со стороны картера подшипников и картера главной пере-
дачи, и металлические прокладки разной толщины, количество которых подбирается по потребности
при регулировке.
Ведущая и ведомая шестерни главной передачи подбираются и притираются парами, поэтому в
случае поломки или износа одной из них необходимо заменять обе шестерни.
Дифференциал установлен в картере редуктора на двух конических роликовых подшипниках 10.
Осевой зазор в подшипниках и зазор в зацеплении конических шестерен регулируются гайками 11.
Стопорение гаек подшипников производится пластинами 13, закрепленными на картере болтами. Под-
шипники дифференциала крепятся крышками 14 к картеру редуктора. Посадочные поверхности под
подшипники обрабатываются после сборки картера с крышками, поэтому замена крышек с другого ре-
дуктора недопустима.
В крышках имеются установочные отверстия, в которые при установке редуктора на картере зад-
него моста входят штифты. Последние запрессованы в приливах картера.
Дифференциал состоит из двух чашек, скрепленных между собой болтами. В коробке, образуе-
мой чашками, в плоскости их разъема установлена крестовина 18, на шипах которой на бронзовых
втулках свободно вращаются четыре сателлита 20.
Сателлиты находятся в зацеплении с полуосевыми шестернями 12. Между опорными поверхно-
стями полуосевых шестерен и сателлитов с одной стороны и опорными поверхностями чашек диффе-
ренциала с другой – устанавливаются бронзовые шайбы 17 и 23.
Отверстия под крестовину обрабатываются в собранном комплекте чашек, поэтому чашки можно
менять только комплектно.

8-1
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8-2
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 8.1 – Ведущий мост:


1 – шпилька; 2, 12, 21, 26, 34, 38 – болты; 3, 39, 42 – прокладки; 4 – гайка подшипников; 5 – соединительная втулка;
6 – ведущая шестерня колесной передачи; 7 – сателлит; 8 – ось сателлита; 9 – крышка водила с упором; 10 – водило колес-
ной передачи; 11, 20, 30, 43 – уплотнительные кольца; 13 – стопорное кольцо; 14 – шестерня коронная с кожухом; 15 – сфери-
ческий роликовый подшипник; 16 – ступица заднего колеса; 17 – стопор гайки; 18, 19 – конические роликовые подшипники;
22 – кольцо распорное; 23 – полуось ведущего моста; 24 – диск тормозного механизма; 25 – втулка дистанционная; 27 – кла-
пан; 28 – кожух полуоси; 29 – картер ведущего моста; 31 – главная передача с дифференциалом; 32 – пробка сливного отвер-
стия картера моста; 33 – направляющий конус полуоси; 35 – фланец; 36 – центрирующий палец; 37 – пробка маслоналивного
(контрольного) отверстия колесной передачи; 40 – пробка маслоналивного отверстия картера ведущего моста; 41 – корпус
тормозного механизма; 44 – пробка контрольного отверстия уровня масла в главной передаче

Рисунок 8.2 – Главная передача с дифференциалом:


1 – суппорт стояночного тормоза; 2,7 – радиальные роликовые подшипники; 3,6 – радиально-упорные шариковые под-
шипники; 4 – монтажный болт; 5 – распорная втулка; 8 – стопорное кольцо; 9 – ведущая коническая шестерня; 10 – кониче-
ский роликовый подшипник; 11 – регулировочная гайка подшипников; 12 – шестерня полуоси; 13 – стопорная пластина;
14 – крышка подшипников; 15 – левая чашка дифференциала; 16 – болт крепления чашек дифференциала (со стопорной пла-
стиной); 17 – опорная шайба сателлита; 18 – крестовина дифференциала; 19 – втулка сателлита; 20 – сателлит диффе-
ренциала; 21 – ведомая коническая шестерня; 22 – болт крепления ведомой конической шестерни к чашке дифференциала (со
стопорной пластиной); 23 – опорная шайба шестерни полуоси; 24 – правая чашка дифференциала; 25 – картер главной пере-
дачи; 26 – регулировочные прокладки; 27 – картер подшипников ведущей конической шестерни; 28 – прокладка картера под-
шипников; 29 – распорная втулка; 30, 34 – шплинты; 31 – гайка; 32 – шпилька; 33 – сухарь крышки подшипников

8-3
7555В-3902015 РЭ

8-4
Ведущий мост

Рисунок 8.3 – Ведущий мост с многодисковыми маслоохлаждаемыми


тормозными механизмами:
1, 11, 28 – болты; 2, 22, 48 – прокладки; 3 – гайка подшипников; 4 – соединительная
втулка; 5 – ведущая шестерня колесной передачи; 6 – сателлит; 7 – крышка водила с упором;
8 – ось сателлита; 9 – водило колесной передачи; 10, 19, 27, 31, 41, 45, 46, 49 – уплотнитель-
ные кольца; 12 – ступица ведущего колеса; 13 – стопорное кольцо; 14 – коронная шестерня с
кожухом; 15 – сферический радиальный роликовый подшипник сателлита; 16 – стопор гайки
крепления ступицы коронной шестерни; 17, 18 – конические роликовые подшипники ступицы
колеса; 20 – внутреннее кольцо; 21, 37 – гайки; 23, 24 – резино-металлические уплотнения;
25 – многодисковый тормозной механизм; 26 – втулка дистанционная; 29 – клапан;
30 – штифт; 32 – главная передача с дифференциалом; 33 – пробка сливного отверстия кар-
тера ведущего моста; 34 – картер ведущего моста; 35 – направляющий конус полуоси;
36, 43 – шпильки; 38 – кожух полуоси; 39 – фланец; 40 – полуось ведущего моста; 42 – центри-
рующий палец; 44 – пробка маслоналивного (контрольного) отверстия колесной передачи;
47 – кольцо
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8.2 Колесная передача


Колесная передача (смотри рисунок 8.1) планетарная, одноступенчатая с прямозубыми цилинд-
рическими шестернями. Ведущая шестерня 6 жестко связана с полуосью через муфту при помощи
шлицевого соединения и находится в зацеплении с тремя сдвоенными сателлитами 7, (сателлит состо-
ит из двух шестерен) каждый из которых установлен на сферическом радиальном роликовом подшип-
нике 15. От осевого смещения подшипники зафиксированы стопорными кольцами 13. Подшипники ус-
танавливаются на осях 8, закрепленных своими концами в стенках водила.
Сателлиты находятся в зацеплении с коронной шестерней 14, выполненной с внутренними зубь-
ями. Ступица опорной (коронной) шестерни неподвижно закреплена на кожухе полуоси при помощи
шлицевого соединения. Водило 10, крепится болтами 12 к ступице 16 колеса и вращается вместе со
ступицей.
Крутящий момент от главной передачи через полуось 23 и соединительную втулку 5 передается
на ведущую шестерню колесной передачи и далее на сателлиты, которые перекатываются по непод-
вижно закрепленной на кожухе полуоси коронной шестерне и вращают водило, соединенное со ступи-
цей колеса.
Смазка шестерен планетарной передачи осуществляется разбрызгиванием из масляной ванны,
расположенной в ступице колеса.
Система смазки ведущего моста объединенная, то есть полости колесной и главной передач пе-
редач сообщаются между собой.
Ступица колеса установлена на конических роликовых подшипниках 18, 19 на кожухе полуоси.

8.3 Техническое обслуживание ведущего моста


Техническое обслуживание ведущего моста заключается в периодической проверке и подтяжке
резьбовых соединений, своевременной замене смазочных материалов в главной и колесной
передачах.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– осмотреть ведущий мост. Появившиеся подтекание масла из картера ведущего моста и колес-
ных передач необходимо устранить;
– проверить работу ведущего моста во время движения самосвала. При этом главная передача,
дифференциал и колесная передача должны работать без шума. Шум при работе свидетельствует о
том, что главная передача нуждается в регулировке. Ведущий мост при работе самосвала необходимо
проверять также на степень нагрева в контрольных точках: сзади на картере ведущего моста, на карте-
ре подшипников ведущей шестерни, на водиле колесной передачи.
Техническое обслуживание 1 (ТО–1).
При ТО–1:
– проверить уровень масла в картере ведущего моста.
Для проверки уровня масла в картере ведущего моста необходимо вывернуть пробку контрольно-
го отверстия 44 (смотри рисунок 8.1) в главной передаче. Уровень масла в картере ведущего моста
должен быть по нижней кромки контрольного отверстия. При необходимости долить масло.
При замене масла слив масла из картера ведущего моста и колесной передачи следует произво-
дить после предварительного прогрева агрегата. Для слива масла из картера ведущего моста устано-
вить под картер емкость и отвернуть сливную пробку 32. После слива масла тщательно очистить маг-
ниты сливной пробки от частиц металла (продуктов износа) и завернуть пробку в картер.
Прежде чем приступить непосредственно к сливу масла из колесной передачи, колесо необходи-
мо установить так, чтобы сливное отверстие располагалось приблизительно на горизонтальной оси ко-
леса. Вывернуть сливную пробку 12 (смотри сечение С-С, рисунок 8.1) и завернуть в отверстие штуцер
с закрепленным на нем шлангом. Конец шланга опустить в емкость высотой не более 30 см. Установить
колесо сливным отверстием вниз и слить масло в емкость.
Заправка масла в ведущий мост производится через специальную воронку до уровня нижней
кромки маслоналивного отверстия 40.

8-5
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Техническое обслуживание 2 (ТО–2).


При ТО–2:
– проверить крепление главной передачи к картеру ведущего моста. Все детали, должны надеж-
но закреплены.
Техническое обслуживание 3 (ТО–3).
При ТО–3:
– подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи.
Момент затяжки гайки 1400 – 1600 Н.м;
– взять пробу масла в главной передаче для анализа на наличие продуктов износа деталей
дифференциала. В случае обнаружения в масле частиц бронзы произвести разборку дифференциала
и заменить изношенные детали.

При появлении шума при движении или торможении самосвала, а также при повышенном на-
греве главной передачи отрегулировать зазоры в подшипниках ведущей шестерни и в зацеплении
конических шестерен главной передачи, проверить крепление ведомой шестерни и состояние де-
талей дифференциала.
Регулирование зазора в подшипниках дифференциала выполняется после регулирования боко-
вого зазора и пятна контакта в зацеплении ведущей и ведомой шестерен.
Регулировка главной передачи включает:
- проверку и регулировку предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках
ведущей шестерни;
- регулировку зацепления ведущей и ведомой шестерен;
- регулировку зазора в подшипниках дифференциала.
Все вышеуказанные регулировки ведущего моста производятся на заводе-изготовителе. Потреб-
ность в регулировке при эксплуатации самосвала возникает только при обнаружении нарушений регу-
лировок во время технического обслуживания, а также в случае замены изношенных деталей или при
износе подшипников.
Регулировка подшипников ведущей шестерни производится со снятой ведомой шестерней и
дифференциалом.

Регулировка предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках ве-


дущей шестерни.
В радиально-упорных шариковых подшипниках главной передачи при сборке на заводе установ-
лен предварительный натяг 0 – 0,05 мм.
Если в процессе эксплуатации осевой люфт превысит 0,03 мм, первоначальный натяг можно вос-
становить путем подбора (шлифованием) необходимой длины распорной втулки 3 (рисунок 8.4) между
внутренними обоймами подшипников.
Длина втулки определяется по формуле: L = А + B – 7,05
Размеры А и В показаны на рисунке 8.5. Размер А выбивается на
картере подшипников, в зоне маркировки С. Размер B замеряется
мерительными плитками (не более двух плиток в блоке) в трех
равнораспределенных точках и высчитывается как среднее
арифметическое. Размеры А и B определяются с точностью до 0,01 мм, а
длину втулки изготавливают с точностью ±0,015 мм. Масса нажимной
плиты 4 должна быть 4 – 5 кг. Толщина специального кольца 1 указана на
рисунке 8.5.

Рисунок 8.4 – Картер подшипников ведущей шестерни главной передачи:


1 -- картер подшипников ведущей конической шестерни; 2, 4 -- радиально-упорные
шариковые подшипники; 3 -- распорная втулка; 5 – ведущая коническая шестерня главной
передачи

8-6
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 8.5 – Схема для расчета высоты распорной втулки:


1 -- специальное кольцо; 2 -- картер подшипников; 3 – подшип-
ники; 4 -- нажимная плита; 5 -- подкладочное кольцо;
А и B -- размеры; С – место нанесения размера "А"

При замене изношенных радиально-упорных шариковых подшипников новыми для создания


предварительного натяга в подшипниках 0,05 мм необходимую длину распорной втулки определить по
формуле:
L = А – [(а) + (b)] – 0,05
Из размера А картера подшипников, измеренного с точностью до 0,01 мм вычесть алгебраиче-
скую сумму значений выступания (утопания) торца внутреннего кольца подшипника по отношению к
торцу наружного кольца и значение создаваемого преднатяга 0 – 0,05 мм. Действительное значение
выступания (утопания) торца "a" и "b" (рисунок 8.6) маркируется на заводе-изготовителе подшипников
со своими знаками: со знаком "плюс" (+) – выступание или со знаком "минус" (–) – утопание торца внут-
реннего кольца над торцем наружного кольца подшипника. Величины "а" и "b" подставляются в форму-
лу со своими знаками: (а) – выступание, со знаком "плюс" (+), (b) – утопание, со знаком "минус" (–).
Сумма должна быть алгебраической.

Рисунок 8.6 – Схема для определения размеров "а" и "b" в


радиально-упорных шариковых подшипниках

После установки ведущей шестерни с подшипниками в картер при заворачивании гайки крепления
фланца шестерню необходимо проворачивать для обеспечения правильной установки роликов подшип-
ников между поверхностями колец. Крутящий момент затяжки гайки должен быть 1400 -- 1600 Н.м.
Собранная ведущая шестерня должна свободно проворачиваться при отсутствии уплотнитель-
ных манжет под действием крутящего момента не более 3 Н.м и при условии непрерывного вращения
ее за фланец в одну сторону.
Регулировка зацепления конических шестерен.
Регулировка зацепления ведущей и ведомой конических шестерен заключается в установлении
бокового зазора между зубьями и получении необходимого расположения пятна контакта между ними.
Для этого зубья ведущей шестерни необходимо с обеих сторон покрыть тонким слоем краски,
разведенной в масле до такого состояния, чтобы краска распространялась по поверхности зуба не рас-
текаясь. После этого, притормаживая рукой ведомую шестерню, провернуть в обе стороны ведущую
шестерню.
Получившиеся отпечатки на зубьях ведомой шестерни в виде пятен при правильном зацеплении
шестерен должны иметь овальную форму и расположены, как показано на рисунке 8.7. Не допускать
выход пятна контакта на кромки зубъев у внутреннего и внешнего торцев, на головку и ножку зубъев,
расположение пятна контакта на профиле зуба с перекосом по диагонали, а также разрыв пятна кон-
такта по длине и высоте зубъев. Смещение пятна контакта к широкому концу зуба приведет к поломке
шестерен. На ведомой шестерне пятно контакта должно быть расположено ближе к узкому концу зуба,
и не должно доходить до верхней кромки зуба на 1,5 – 2,5 мм и до кромки узкого конца зуба на 5 – 12
мм. Ширина пятна контакта по высоте зуба должна быть 12 – 22 мм.

8-7
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 8.7 – Правильное расположение пятна контакта зубьев в зацеплении главной передачи
(изображена ведомая шестерня ведущего моста при движении вперед)

Операция регулировки зацепления конических шестерен выполняется в следующем порядке:


- заворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ведомой конической шестерни, ус-
тановить ведущую и ведомую конические шестерни в беззазорное положение;
- отворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ведомой шестерни и одновремен-
но заворачивая гайку с противоположной стороны, отодвинуть ведомую шестерню от ведущей до полу-
чения бокового зазора в зубьях 0,4 – 0,65 мм.
Колебание зазора не должно быть более 0.25 мм. Зазор
проверяется индикатором у наружного диаметра ведомой шестерни при
неподвижной ведущей в нескольких точках по окружности, как показано
на рисунке 8.8. Ножка индикатора должна быть установлена
перпендикулярно к направлению зуба в измеряемом месте.

Рисунок 8.8 – Измерение бокового зазора в зацеплении шестерен главной передачи

Проверить расположение пятна контакта на ведомой шестерне описанным выше способом.


Если в процессе регулировки получается неправильный контакт, специфический шум, необходи-
мо добиться правильного зацепления путем перемещения ведущей и ведомой шестерен.
Для перемещения ведущей шестерни необходимо изменить толщину пакета (количество) регули-
ровочных прокладок 26 (смотри рисунок 8.2) между картером подшипников и картером главной переда-
чи. Ведомая шестерня перемещается отворачиванием одной гайки подшипников дифференциала 11 и
заворачиванием противоположной на такую же величину.

Регулировка зазора в подшипниках дифференциала.


Операция выполняется после регулировки бокового зазора в зацеплении.
Перед регулировкой зазора необходимо одну из регулировочных гаек подшипников расстопорить,
а вторая гайка должна быть застопорена.
Последовательность выполнения операции:
- завернуть регулировочную гайку подшипников (крутящий момент должен быть 220 – 280 Н.м) и
о
отпустить на 11 – 22 . При отрегулированных подшипниках биение торца ведомой шестерни главной
передачи должно быть не более 0,5 мм. При регулировке подшипников дифференциала сдвоенный ли-
тейный выступ на регулировочной гайке не должен находиться в зоне стопорения гайки пластиной;
- стопорную пластину закрепить болтами, а болты застопорить шплинт-проволокой.
После регулировки зазора в подшипниках дифференциала ведомая шестерня должна легко, без
заеданий, проворачиваться рукой. Признаком правильно отрегулированного зазора может служить от-
сутствие осевого люфта коробки дифференциала и свободное перекатывание роликов (без скольже-
ния) по коническим поверхностям колец подшипников.
В собранном дифференциале полуосевые шестерни и сателлиты после преодоления начального
сопротивления должны проворачиваться при помощи шлицевой оправки под действием крутящего мо-
мента не более 25 Н.м.

8-8
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

Способы достижения правильного зацепления конических шестерен главной передачи приведе-


ны в таблице 8.1

Т а б л и ц а 8.1 – Регулировка положения пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи


Положение пятна контакта
на ведомой шестерне
Направление
Движение Способы достижения правильного
перемещения
вперед зацепления шестерен
Движение шестерен
назад
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при
этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями,
отодвинуть ведущую шестерню от ведомой

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при


этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-
двинуть ведущую шестерню к ведомой

Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при


этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-
ми, придвинуть ведущую шестерню к ведомой

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при


этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-
ми, то отодвинуть ведущую коническую шестерню от ведомой

Придвинуть ведущую шестерню к ведомой. Если при


этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями,
отодвинуть ведомую шестерню от ведущей

Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если при


этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-
двинуть ведомую шестерню к ведущей

Сезонное техническое обслуживание (СО).


При СО:
– проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес ведущего моста;
– заменить масло в картере ведущего моста и колесных передачах.
Прежде чем приступить непосредственно к регулировке зазора в подшипниках ступиц задних ко-
лес, необходимо поднять ведущий мост и установить под него подставки. Выпустить воздух из шин и
снять колеса. Слить масло из колесной передачи и снять водило.
Регулировку зазора в подшипниках необходимо производить в следующей последовательности:
- отвернуть болт и снять стопор гайки 17 крепления ступицы коронной шестерни (смотри
рисунок 8.1);
- завернуть гайку 4 крепления ступицы крутящим моментом 0,9 – 1,3 кН.м;
- отвернуть гайку 4 крепления ступицы на угол приблизительно 20о не более, совместив прорези
на гайке с резьбовым отверстием под болт крепления стопора ступицы коронной шестерни;
- установить и закрепить стопор крепления ступицы коронной шестерни;
- проверить ступицу колеса на вращение. При правильно отрегулированном зазоре в подшипни-
ках, ступица после преодоления начального сопротивления должна проворачиваться под действием
крутящего момента не более 50 Н.м.

8-9
Ведущий мост

7555В-3902015 РЭ

8.4 Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения


Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения приведены в таблице 8.2.

Т а б л и ц а 8.2 – Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения


Неисправность и ее
Возможная причина Способ устранения
внешнее проявление
Повышенный шум при движении само- Пятно контакта в главной передаче сме- Отрегулировать зацепление кониче-
свала щено в сторону широкой части зубьев ве- ских шестерен по пятну контакта
домой шестерни
Повышенный шум при торможении са- Пятно контакта в главной передаче сме- Отрегулировать зацепление кониче-
мосвала щено в сторону узкой части зубьев ведо- ских шестерен по пятну контакта
мой шестерни
Непрерывный специфический шум при Износ или повреждение шестерен глав- Заменить шестерни комплектно
движении самосвала ной передачи
Ослабление крепления ведущей шестер- Завернуть гайку крепления ведущей
ни главной передачи шестерни
Зазоры в подшипниках ведущей шестер- Отрегулировать зазоры в подшипни-
ни и дифференциала больше допустимых ках ведущей шестерни и дифферен-
циала

Износ подшипников ведущей шестерни и Заменить подшипники ведущей шес-


дифференциала терни и дифференциала

Уровень масла в главной передаче ниже Проверить уровень масла. При необ-
предельно допустимого ходимости долить

8-10
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9 ПОДВЕСКА
9.1 Особенности конструкции
9.1.1 Передняя подвеска
Передняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 (рисунок
9.1), продольного рычага балки передней оси 1 с шарниром и поперечной штанги 3.
Балка передней оси 1 с продольным рычагом соединена с рамой при помощи шарнира, попереч-
ной штанги 3 и цилиндров подвески 2. Нагрузки, действующие на передние колеса, передаются на раму
через цилиндры подвески 2, поперечную штангу 3 и шарнир рычага балки передней оси 1. Цилиндры
подвески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга – поперечные, а шарнир рычага – вер-
тикальные, поперечные и продольные.
Шаровые опоры пневмогидравлических цилиндров с помощью самостопорящихся гаек 21 крепятся к
кронштейнам 22, через которые цилиндры соединены с рамой и поворотным кулаком передней оси. Для
защиты верхнего шарнира цилиндра от прямого попадания воды и грязи служит защитный чехол 18.
На нижнем кронштейне 22 (смотри вид Н, рисунок 9.1) цилиндра подвески установлены две мас-
ленки. Масленка, расположенная рядом с буквой «П» предназначена для смазки нижней шаровой опо-
ры цилиндров подвески. Масленка, расположенная рядом с буквой «В» предназначена для смазки вту-
лок шкворней поворотных кулаков.
Шарнир рычага передней оси 1 (смотри рисунок 9.1) – это шарнирный подшипник 15. Он крепится
к поперечине рамы через упорное кольцо 10 и обойму 9, а к рычагу передней оси – через конусный па-
лец 17. Для защиты от попадания внутрь шарнира рычага воды и грязи служит уплотнительное кольцо
16. Шарнир рычага смазывается через масленку 6, а выход смазки предусмотрен через предохрани-
тельный клапан 14.
Поперечная штанга 3 крепится к поперечине рамы и балке передней оси с помощью шарнирных
подшипников 24, закрепляемых на конических пальцах упорными дисками 30 упорами 27 и болтами 23
и 26. Для защиты шарнира штанги от внешней среды служат сальники штанги 29.

9.1.2 Задняя подвеска


Задняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 (рисунок 9.2),
продольного рычага 1 ведущего моста с шарниром и поперечной штанги 3.
Ведущий мост соединен с рамой при помощи центрального шарнира и рычага 1, поперечной
штанги 3 и цилиндров подвески 2. Нагрузки, действующие на задние колеса, передаются на раму через
цилиндры подвески 2, поперечную штангу 3 и центральный шарнир. Цилиндры подвески воспринимают
только вертикальные нагрузки, штанга 3 – поперечные, а центральный шарнир – вертикальные, попе-
речные и продольные.
Пневмогидравлические цилиндры 2 крепятся к кронштейнам на раме и картере заднего моста че-
рез шаровые опоры с помощью самостопорящихся гаек 26 (рисунок 9.3). Для защиты верхних шарни-
ров цилиндра от внешней среды служит защитный чехлы шаровых опор 23.
Шаровая опора 8 шарнира рычага крепится к поперечине рамы при помощи разрезной гайки 10
через упорный диск 9, а к рычагу подвески через подпятник 12 и крышку опоры 3. Для регулировки за-
зора в шарнире рычага применяются регулировочные прокладки 4. Максимально допустимый люфт при
эксплуатации – 0,5 мм. (Люфт определяется путем вывешивания самосвала за раму или платформу до
отрыва колес ведущего моста от земли, а величина люфта – методом поддомкрачивания под рычаг в
районе шарнира рычага после вывешивания. Максимальное количество удаляемых прокладок толщи-
ной 0,15 мм не более трех с каждой стороны, так как толщина пластмассового слоя вкладыша 0,5 мм.
При большей величине износа – вкладыш необходимо заменить). Для защиты шарнира рычага от
внешней среды служит защитный чехол 6.
Поперечная штанга 3 (смотри рисунок 9.2) закреплена к кронштейнам на раме и картере заднего
моста с помощью шарнирных подшипников 20 (смотри рисунок 9.3), закрепленных на пальцах штанги
через распорные втулки 16, прижимные пластины 15 и болты 14 и 22. Для защиты шарнира штанги от
внешней среды служат сальники 18. Для фиксации положения шарнирных подшипников служат стопор-
ные кольца 19. Смазка шарнира штанги осуществляется через масленку 13.
Упор 4 (смотри рисунок 9.2) обеспечивает ограничение хода штока пневмогидравлического ци-
линдра подвески при зарядке цилиндра маслом.

9-1
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-2
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.1 – Передняя подвеска:


1 – балка передней оси; 2 – пневмогидравлический цилиндр подвески; 3 – штанга передней подвески;
4, 8, 11, 20, 23, 31 – болты; 5 – пробка; 6 – масленка; 7 – специальная гайка; 9 – обойма; 10, 25 – упорные кольца; 12, 30 – упор-
ные диски; 13 – штуцер; 14 – предохранительный клапан; 15, 24 – шарнирные сферические подшипники; 16 – уплотнительное
кольцо; 17, 28 -- конусные пальцы; 18 – чехол шаровой опоры; 19 – штифт; 21 – самостопорящаяся гайка; 22 – кронштейн ци-
линдра подвески; 26 – специальный болт; 27 – упор; 29 – сальник штанги;
K – место маркировки буквы «В»; L – место маркировки буквы «П»

Рисунок 9.2 – Задняя подвеска (сечения показаны на рисунке 9.3):


1 -- рычаг заднего моста; 2 -- пневмогидравлический цилиндр подвески; 3 -- поперечная штанга; 4 – упор

9-3
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.3 – Задняя подвеска (сечения, смотри рисунок 9.2):


1 -- вкладыш подпятника; 2 -- вкладыш крышки; 3 -- крышка шаровой опоры; 4 -- регулировочные прокладки;
5, 7 -- хомуты; 6 -- защитный чехол; 8 -- шаровая опора; 9 -- упорный диск; 10 -- специальная гайка; 11 -- заглушка кронштейна;
12 -- подпятник; 13, 27 -- масленки; 14 -- болт; 15 -- прижимная пластина; 16 -- распорная втулка; 17 -- распорное кольцо;
18 -- сальник штанги; 19 -- стопорное кольцо; 20 -- шарнирный сферический подшипник; 21 -- палец штанги; 22 -- специальный
болт; 23 -- чехол шаровой опоры; 24 -- штифт; 25 -- фланец; 26 -- самостопорящаяся гайка;
Размеры а1 и а2 не должны отличаться друг от друга более чем на ±0,5 мм

Рисунок 9.4 – Пневмогидравлический цилиндр подвески:


1 – шаровая опора; 2 – крышка шаровой опоры; 3, 43 – регулировочные прокладки; 4 – нижняя крышка; 5 – фильтр;
6, 7, 8, 15, 33, 36 – уплотнительные кольца; 9 – пробка; 10, 53 – уплотнительные прокладки; 11 – насос; 12 – прижимная гайка;
13 – кольцо манжеты; 14 – манжета штока; 16 – пружина; 17 – упорное кольцо; 18 – направляющая штока с буксой;
19, 32 – предохранительные клапана; 20 – кожух; 21 – кольцо; 22 – грязесъемное кольцо; 23 – шток; 24 – седло клапана сжа-
тия; 25 – шарик клапана сжатия; 26 – букса направляющая штока; 27 – стопорная шайба; 28 – пробка клапана сжатия;
29 – уплотнитель; 30 – верхняя крышка; 31 – клапан датчика системы контроля загрузки; 34 – вкладыш; 35 – заправочный
клапан; 37 – фланец; 38 – кольцо; 39 – корпус клапана отбоя амортизатора; 40 – защитный чехол; 41 – труба основного ци-
линдра; 42 – шток амортизатора; 44 – нажимное кольцо; 45 – распорное кольцо; 46 – вставка; 47 – заглушка; 48 – болт;
49, 50 – ограничители поворота; 51, 57 – корпусы; 52, 58 – стержни; 54 – крышка; 55, 60 – гайки; 56 – уплотнительный конус;
59 – пружина;
Р1, Р2, Р3 – полости

9-4
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-5
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9.1.3 Цилиндр подвески


Цилиндр подвески (рисунок 9.4) представляет собой пневматическую рессору поршневого типа в
комбинации с гидравлическим амортизатором. Рабочим элементом в цилиндре является технический
газообразный азот. В качестве рабочей жидкости в цилиндре подвески применяется жидкость аморти-
заторная ЛУКОЙЛ-АЖ или заменители МГП-12 и ГРЖ-12.
Цилиндры передней и задней подвески самосвала аналогичны по конструкции и отличаются кон-
фигурацией паза на штоке амортизатора, количеством заправляемого масла и величиной давления газа.
Цилиндр подвески состоит из трубы основного цилиндра 41 и штока 23 с приваренными к нему
поршнем и перегородкой амортизатора. К нижней части штока болтами крепится нижняя крышка 4,
поджимающая к торцу штока кожух 20, а к верхней части трубы основного цилиндра болтами крепится
верхняя крышка 30. В верхней и нижней крышках установлены шаровые опоры 1 и закреплены крыш-
ками опоры 2.
Между сферическими поверхностями крышек и шаровыми опорами установлены вкладыши 34 из
металлопластмасcового материала. Шаровые опоры 1 смазываются через пресс-масленки 6 (смотри
рисунок 9.1) и 27 (смотри рисунок 9.3).
На перегородке амортизатора расположены два клапана 25 (смотри рисунок 9.4) сжатия и корпус
39 клапана отбоя амортизатора. В корпусе 39 перемещается шток 42 с двумя продольными пазами пе-
ременного сечения, выполняющими функцию дросселя переменного сопротивления клапана отбоя
амортизатора. Шток предназначен также для привода насоса 11.
Кожух 20 образует полость Р3, в которую заправляется рабочая жидкость до уровня контрольных
пробок 9. Рабочая жидкость предназначена для пополнения полости Р2 и Р1 и смазки уплотнения кожуха.
Грязесъемное кольцо 22 предохраняет полость Р3 кожуха от внешней среды, а кольцо 21 служит
для смазки поверхности трубы основного цилиндра 41. Для предохранения наружной поверхности ци-
линдра от пыли и грязи служит защитный чехол 40, закрепленный между буртиком на трубе основного
цилиндра 41 и уплотнителем 29.
Герметичность неподвижных соединений обеспечивается резиновыми уплотнительными кольца-
ми круглого сечения. Для предотвращения утечек рабочей жидкости из цилиндра подвески подвижное
соединение шток – труба основного цилиндра уплотнено фторопластовой манжетой 14, рабочие кромки
которой разжимаются резиновым распорным кольцом. Манжета устанавливается с натягом, который
регулируется набором регулировочных прокладок 43 и поддерживается пружиной 16. Натяг манжеты
при сборке должен быть 2 – 2,3 мм (внутренний диаметр по кромке манжеты 147,7 – 148,0 мм для пе-
редних цилиндров и 187,7 –188,0 мм для задних цилиндров). На поршне штока 23 и направляющей
штока 18 установлены буксы 18 и 26 из полимерных материалов.
Для предохранения кожуха 20 от перегрузок при повышении давления в его полости за счет
уменьшения объема при сжатии цилиндра и из-за возможных утечек рабочей жидкости и газа через
манжету и другие соединения служит предохранительный клапан 19. Для приведения в эксплуатацион-
ное состояние цилиндр заполняется азотом через один из двух заправочных клапанов 35.
Для измерения величины загрузки самосвала в верхнюю крышку 30 цилиндра подвески устанав-
ливается датчик 31 давления вместо одного из двух заправочных клапанов 35, при установке на само-
свал системы контроля загрузки и топлива.
Принцип работы цилиндра подвески следующий. При ходе сжатия (при наезде колесом на пре-
пятствие) поршень в цилиндре перемещается вверх и сжимает газ в полости Р1. За счет увеличения
давления газа над поршнем ход сжатия упруго ограничивается.
При ходе отбоя (после преодоления препятствия) нагрузка на шток уменьшается и он перемеща-
ется вниз.
Для гашения колебаний, возникающих при движении самосвала, цилиндр подвески имеет гид-
равлический амортизатор, состоящий из двух клапанов сжатия 25, корпуса клапана отбоя 39 и штока
амортизатора 42 с двумя продольными пазами переменного сечения.
При ходе сжатия рабочая жидкость перетекает из полости Р1 в кольцевую полость Р2 через
дроссельные отверстия клапанов сжатия и далее по каналам в перегородке амортизатора. Кроме того,
масло перетекает по каналам, образованным продольными пазами на штоке 42 и корпусом 39 клапана
отбоя.
При ходе отбоя клапаны сжатия закрываются, и жидкость из полсти Р2 в полость Р1 перетекает
только через каналы, образованные корпусом клапана отбоя и продольными пазами переменного се-
чения на штоке, проходное сечение которых изменяется по мере разжатия цилиндра, что создает необ-
ходимое сопротивление перетеканию рабочей жидкости из полости Р2 в полость Р1 и препятствует
полному разжатию цилиндра.

9-6
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Штоки амортизаторов переднего и заднего цилиндров подвески отличаются конфигурацией па-


за переменного сечения (рисунок 9.5).

Рисунок 9.5 – Шток амортизатора:


1 -- шток заднего цилиндра; 2 -- шток переднего цилиндра

Чтобы не перепутать штоки при ремонте цилиндров на их


нижний и верхний торцы наносится маркировка. На штоках передних
цилиндров выбивается цифра "11", а задних – цифра "12". При ус-
тановке цилиндра подвески на самосвал, а также при ремонте ци-
линдра, следует обращать внимание на маркировку, выбитую на
трубе основного цилиндра около верхней крышки, против зарядных
клапанов, где выбивается условный индекс цилиндра (55-0 для пе-
редних цилиндров и 55-1 для задних цилиндров). После условного
индекса выбивается порядковый номер цилиндра и год изготовле-
ния (две последние цифры года).
Для поддержания постоянного уровня рабочей жидкости в по-
лости Р1 (смотри рисунок 9.4) служит плунжерный насос 11, уста-
новленный в расточке нижней крышки 4 и закрепленный шайбой и
болтами. Устройство насоса показано на рисунке 9.6.

Рисунок 9.6 – Насос:


1 -- букса; 2, 3, 4, 8, 9 -- уплотнительные кольца; 5 -- корпус; 6 -- плунжер;
7 -- стакан; 10 -- гильза; 11 -- шарик; 12 -- седло; 13, 15, 17 -- защитные шайбы;
14 -- обратный клапан; 16 -- гайка;
I, II, III – полости

9-7
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Насос вступает в работу при значительных колебаниях самосвала и только при понижении уров-
ня рабочей жидкости в полости Р1 (смотри рисунок 9.4). При нормальном же уровне рабочей жидкости
в полости Р1 шток 42 не касается плунжера насоса. На плунжер 6 (смотри рисунок 9.6) сверху и снизу
действует давление масла, имеющееся в полости Р1 (смотри рисунок 9.4), но он постоянно находится в
верхнем положении, так как площадь его кольцевого торца со стороны полости II (смотри рисунок 9.6)
больше и усилие, действующее снизу, соответственно выше.
В случае понижения уровня масла в полости Р1 цилиндра (смотри рисунок 9.4) шток 42 при зна-
чительных колебаниях самосвала перемещает плунжер насоса вниз. При этом давление масла в под-
плунжерной полости III (смотри рисунок 9.6) повышается, обратный клапан 14 открывается и масло из
подплунжерной полости III по каналу I поступает в полость Р1 (смотри рисунок 9.4) цилиндра. При раз-
жатии цилиндра плунжер под действием давления масла в кольцевой полости II (смотри рисунок 9.6)
насоса перемещается вверх. В подплунжерной полости III насоса создается разрежение и она заполня-
ется маслом из полости Р3 цилиндра (смотри рисунок 9.4).
9.2 Техническое обслуживание подвески
Техническое обслуживание подвески заключается в периодическом осмотре состояния, крепле-
ния, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности. Перечень приме-
няемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смотрите в главе «Техниче-
ское обслуживание».
В период обкатки нового самосвала необходимо:
– ежесменно осматривать и подтягивать при необходимости наружные резьбовые соединения
узлов подвески (моменты затяжки приведены в приложении А).
По окончании обкатки самосвала:
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения подвески. Моменты
затяжки смотри в приложении А.
Проверка момента затяжки гаек шаровых опор цилиндров передней подвески производится
при монтаже самосвала.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).


При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить крепление и техническое состояние штанг, рычагов и цилиндров подвески, состояние
чехла заднего шарнира.
Все детали должны быть надежно закреплены. Трещины на деталях и сварных швах не допуска-
ются. Чехол центрального заднего шарнира должен быть без повреждений.
Внешним признаком неисправности цилиндров подвески является изменение их высоты относи-
тельно нормального рабочего состояния.
При появлении ненормальной работы цилиндров подвески (крен самосвала, сильная течь масла)
проверить их исправность путем определения размера h (смотри рисунок 9.4). Этот размер определя-
ется специальной характеристической линейкой (рисунок 9.7), на которой нанесены две шкалы: за-
рядная и рабочая. Деления на шкалах обозначают величину давления газа в цилиндре в МПа , для
данного размера h при правильной зарядке цилиндров. Кроме того, на линейке обозначены зоны до-
пустимого разброса размера на рабочей шкале при эксплуатации цилиндров.
Зарядная шкала, расположенная на линейке вверху, предназначена для контроля вновь заряжае-
мого цилиндра или, когда давление газа в цилиндре полностью отсутствует. Рабочая шкала, располо-
женная на линейке внизу, служит для проверки зарядки цилиндров подвески в процессе эксплуатации.
Для контроля размера h установить разгруженный самосвал на ровной горизонтальной площад-
ке. Цилиндр подвески считается нормально заряженным, если нижний торец кожуха 20 (смотри рисунок
9.4) находится против зоны допустимого разброса размера рабочей шкалы линейки. При измерении
размера h линейка вставляется под защитный чехол 40 до упора в кольцо 38 так, чтобы чехол не под-
нимался вверх.
Ввиду того, что размеры всех цилиндров подвески взаимосвязаны между собой, изменение раз-
мера одного (неисправного) цилиндра вызывает изменение размеров остальных цилиндров. Неисправ-
ным цилиндром бывает, как правило тот, у которого наименьший размер. У неисправного цилиндра не-
обходимо дополнительно замерить давление газа при помощи приспособления (рисунок 9.8) и, если
оно ниже нормального (по рабочей шкале характеристической линейки) более, чем на 0,3 МПа для пе-
редних и 0,2 МПа для задних цилиндров, произвести профилактическую перезарядку.

9-8
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 9.7 – Характеристическая линейка:


1 – размер полностью разжатого заднего цилиндра; 2 – зарядная шкала давлений в заднем цилиндре; 3 – давление, со-
ответствующее номинальному размеру заднего цилиндра на порожнем самосвале; 4 – зона допустимого разброса размера
заднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 5 – рабочая шкала давлений в заднем цилиндре; 6 – номинальный
размер заднего цилиндра на груженом самосвале; 7 – размер заднего цилиндра при заправке маслом; 8 – размер полностью
сжатого заднего цилиндра; 9 – размер полностью сжатого переднего цилиндра; 10 – рабочая шкала давлений в переднем ци-
линдре; 11 – номинальный размер переднего цилиндра на груженом самосвале; 12 – зона допустимого разброса размера пе-
реднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 13 – давление, соответствующее номинальному размеру перед-
него цилиндра на порожнем самосвале; 14 – зарядная шкала давлений в переднем цилиндре; 15 – размер полностью разжатого
переднего цилиндра

Насос цилиндра обеспечивает поддержание уровня рабочей жидкости при утечках ее из полости
Р1 (смотри рисунок 9.4) до определенной величины. Поэтому резкое уменьшение высоты цилиндра
свидетельствует о появлении значительных утечек рабочей жидкости через соединения, и перезарядка
газом цилиндра на самосвале без устранения неисправности неэффективна.
Неисправный цилиндр снять с самосвала, разобрать с соблюдением указаний по технике безо-
пасности и устранить неисправность.
Техническое обслуживание 1 (ТО-1).
При ТО-1:
– подтянуть крепежные соединения цилиндров подвески, шарниров переднего и заднего рычагов,
передней и задней реактивных штанг.
Моменты затяжки приведены в приложении А.
Техническое обслуживание 2 (ТО-2).
При ТО-2:
– подтянуть болты крепления верхнего и нижнего кронштейнов цилиндров передней подвески и
верхнего кронштейна задних цилиндров подвески.
Моменты затяжки приведены в приложении А;
– проверить состояние сварных швов кронштейнов подвески. Трещин быть не должно. Обнару-
женные трещины заварить;
– проверить наличие люфта в центральном заднем шарнире. Люфт должен отсутствовать, а ша-
ровая опора должна проворачиваться без заеданий. При обнаружении люфта более 0,15 мм устранить
его путем снятия одной (или более) прокладок с каждой стороны толщиной 0,15 мм. Болты крепления
крышки шаровой опоры затянуть моментом затяжки 245-300 Н.м;
– проверить зарядку цилиндров подвески;

Рисунок 9.8 – Приспособление для замера давления в цилиндрах подвески:


1, 9 – уплотнительные прокладки; 2, 8 – переходники; 3, 5 – уплотнительные кольца; 4 – игла; 6 – гайка; 7 – шланг;
10 – манометр

9-9
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

– проверить уровень масла в кожухах цилиндров подвески и при необходимости долить до уров-
ня контрольной пробки 9 (смотри рисунок 9.4), расположенной в нижней части кожуха 20.
Марку применяемых масел смотри в главе «Эксплуатационные материалы».
Если уровень масла в кожухе выше контрольной пробки, сливать его не следует, так как в про-
цессе работы насос перекачает его внутрь цилиндра. Если в кожухе цилиндра достаточное количество
масла, а цилиндр "садится", необходимо снять его с самосвала и устранить негерметичность.
Не рекомендуется проводить профилактическую дозаправку цилиндров маслом и перезарядку
азотом ранее, чем через 50-70 тыс. км пробега самосвала.
Дозаправку передних цилиндров подвески маслом на самосвале производить следующим образом:
- из цилиндров через заправочный клапан полностью выпустить газ. Цилиндры при этом должны
до отказа сжаться (до линии 9 по характеристической линейке). Если после сжатия цилиндра через от-
крытый клапан выходит вспененное масло, клапан закрыть, дать маслу отстояться до полного выделе-
ния азота;
- после полного выхода газа вывернуть заправочный клапан и через отверстие для клапана до-
лить свежее масло до уровня резьбового отверстия.
Для перезарядки задних цилиндров подвески на основание упоров установить стойки, прилагае-
мые к самосвалу, и выпустить газ из цилиндров подвески. Цилиндры при этом должны сжаться до упо-
ра лонжеронов рамы в установленные упоры.
После сжатия цилиндров проверить правильность установки оснований упоров. Проверку произ-
водить характеристической линейкой. При сжатых цилиндрах до упора лонжеронов рамы в стойки то-
рец кожуха 20 должен находиться на уровне линии 6 (смотри рисунок 9.7) характеристической линейки
с точностью до 5 мм. При этом линейка устанавливается также, как и при замере размера h. Дозаправ-
ка задних цилиндров рабочей жидкостью аналогична дозаправке передних.
Заправленный рабочей жидкостью цилиндр зарядить газом (азотом), используя приспособле-
ние для зарядки (рисунок 9.9), в следующей последовательности:
- присоединить понижающий редуктор к баллону с азотом через переходник 2;
- навернуть на заправочный клапан цилиндра переходник 17 приспособления;
- открыть вентиль на баллоне с азотом. Давление газа в баллоне контролировать по манометру 3;
- заворачивая регулирующий винт 12 редуктора, создать давление газа в цилиндре до начала его
разжатия;
- закрыть вентиль на баллоне и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспособления;

Рисунок 9.9 – Приспособление для зарядки цилиндров подвески:


1, 9, 11, 18 – уплотнительные прокладки; 2, 6, 17 – переходники; 3, 5 – манометры; 4 – редуктор; 7 – клапан; 8 – шту-
цер для выпуска газа; 10 – манометр для контроля давления газа в цилиндре подвески; 12 – регулирующий винт редуктора;
13 – шланг; 14 – гайка; 15 – игла; 16 – уплотнительное кольцо

9-10
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

- завернуть иглу 15 до начала открытия заправочного клапана. Начало открытия заправочного


клапана определить по моменту отклонения стрелки манометра 10. Заворачивание иглы производить
осторожно, чтобы не повредить пружину клапана;
- открыть вентиль на баллоне и винтом 12 редуктора добиться разжатия цилиндра до такого раз-
мера, чтобы давление по манометру 10 совпало с величиной давления, указываемого на характеристи-
ческой линейке;
- вывернуть иглу 15, закрыть вентиль на баллоне, отсоединить приспособление от заправочного
клапана, проверить герметичность клапана и места его установки, закрыть клапан крышкой.
Заправку маслом снятого с самосвала переднего цилиндра после ремонта производить в сле-
дующей последовательности:
- при снятой верхней крышке сжать цилиндр до минимального размера, чтобы поршень находил-
ся в верхнем положении;
- вывернуть пробку клапана сжатия 28 (смотри рисунок 9.4), чтобы масло могло заполнить по-
лость Р2, и заполнить полости цилиндра маслом до уровня верхнего торца поршня;
- завернуть пробку клапана сжатия, установить и закрепить верхнюю крышку;
- заполнить цилиндр при его минимальном размере маслом через отверстие под заправочный
клапан до уровня самих отверстий;
- завернуть заправочный клапан, установив под него прокладку.
Заправку маслом снятого с самосвала заднего цилиндра после ремонта производить также как и
заправку переднего цилиндра с тем лишь отличием, что после установки верхней крышки задний
цилиндр, имеющий минимальный размер, растянуть на 30 мм до размера между опорными торцами
шаровых опор 845+1 мм. После этого заполнить цилиндр маслом через отверстие под заправочный
клапан до уровня самих отверстий. Установить прокладку и завернуть заправочный клапан.
После заправки маслом цилиндра залить масло в полость кожуха до уровня резьбы пробки 9.
При этом цилиндр растянуть не менее, чем на 80 мм от полностью сжатого состояния. При этом ци-
линдр должен находиться в вертикальном положении.
Завернуть пробки и предохранительный клапан в отверстия бобышек кожуха, предварительно ус-
тановив уплотнительные прокладки.
Заправленный маслом цилиндр зарядить газом до давления, указанного в таблице 9.1.

Таблица 9.1 Давление газа в полости полностью разжатого цилиндра


Цилиндр подвески Давление газа, МПа
передний 2,52+0,025
задний 0,79+0,016

Во избежании утечек газа через подвижное уплотнение штока хранение и транспор-


тирование заряженных цилиндров производить в вертикальном положении, отклонение от
вертикали не должно превышать 300.
Техническое обслуживание 3 (ТО-3).
При ТО-3:
– подтянуть крепежные соединения подвески:
1. Гайки крепления передних и задних цилиндров подвески.
2. Болты крепления заднего рычага к ведущему мосту.
3. Гайку крепления переднего и заднего центральных шарниров.
Моменты затяжки приведены в приложении А.

ПРИ ДОСТИЖЕНИИ САМОСВАЛОМ ПРОБЕГА 60–70 ТЫСЯЧ КИЛОМЕТРОВ ПРОИЗВЕСТИ ПЛАНОВУЮ


ЗАМЕНУ МЕТАЛЛОПЛАСТМАССОВЫХ ВКЛАДЫШЕЙ ДЛЯ ИСКЛЮЧЕНИЯ ВЕРОЯТНОСТИ ВОЗМОЖНОЙ РА-
БОТЫ ШАРОВЫХ ОПОР ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ И ШАРОВОЙ ОПОРЫ ЦЕНТРАЛЬНОГО ШАРНИРА ЗАДНЕЙ
ПОДВЕСКИ В РЕЖИМЕ «СТАЛЬ ПО СТАЛИ».

9-11
Подвеска

7555В-3902015 РЭ

9-12
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ


10.1 Передняя ось
10.1.1 Особенности конструкции
Передняя ось – управляемая, неведущая.
Балка передней оси сварная, коробчатого сечения, с ввареными по концам литыми наконечника-
ми. К передней части балки приварен центральный рычаг передней подвески, который шарнирно со-
единен с поперечиной рамы.
Поворотный кулак 11 (рисунок 10.1) соединен с балкой 15 шкворнем 13, который закреплен в на-
конечнике балки неподвижно с помощью стопорного болта 24. Поворотный кулак поворачивается на
шкворне на двух свертных втулках 14, изготовленных из биметаллической ленты типа КХ, запрессован-
ных в верхнюю и нижнюю проушины кулака.
Для смазки втулок шкворня в нижней проушине кулака в рычаге рулевой трапеции 18 установле-
на масленка 19. Для смазки втулок шкворня в верхней проушине кулака на нижнем кронштейне 22
(смотри вид Н, рисунок 9.1) цилиндра подвески установлена масленка, расположенная рядом с буквой
«В».
Между внутренним торцом нижней проушины поворотного кулака и наконечника балки установ-
лен упорный подшипник скольжения 17 (смотри рисунок 10.1).
Осевой зазор между торцом наконечника балки и верхней проушиной поворотного кулака должен
быть не более 0,3 мм и регулируется шайбами 12.
К нижней части поворотного кулака прикреплен рычаг 18 рулевой трапеции.
Ступица переднего колеса 7, с прикрепленным к ней тормозным диском, установлена на цапфе
поворотного кулака на двух роликовых конических подшипниках 6 и 8 и закреплена гайкой 4, стопорной
2 и замковой 5 шайбами. Уплотнение внутреннего подшипника 8 обеспечивается манжетой 9, наружно-
го подшипника 6 крышкой 3 с прокладкой.
Для стабилизации передних колес при движении самосвала колеса имеют развал 10 и попереч-
ный наклон шкворня 60.

10.1.2 Техническое обслуживание передней оси


Техническое обслуживание передней оси заключается в периодическом осмотре состояния пе-
редней оси, регулировке зазора в подшипниках ступиц колес передней оси и схождения управляемых
колес, замены смазки в подшипниках ступиц и смазки поверхности “шкворень-втулка”.
Техническое обслуживание 2 (ТО-2).
При ТО-2:
– проверить состояние сварных швов кронштейнов передней оси, сварных соединений балки пе-
редней оси. Трещин быть не должно. Обнаруженные трещины заварить;
– смазать втулки шкворней поворотных кулаков (смотри таблицу 20.2, «Перечень применяемых
смазочных материалов»).
Сезонное обслуживание (СО).
При СО:
– отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес передней оси. Выполнять один раз в год при
сезонном обслуживании.
Для регулирования подшипников вывесить переднюю часть самосвала и установить под перед-
нюю ось подставки. Снять крышку 3 (смотри рисунок 10.1), отогнуть край стопорной шайбы 2, отвернуть
гайку 4 и снять стопорную и замковую 5 шайбы.
Завернуть гайку 4 подшипников и, проворачивая ступицу в обоих направлениях, проверить коле-
со на легкость вращения.
Отвернуть гайку, не нарушая положения ступицы, и установить замковую 5 и стопорную 2 шайбы
вплотную к подшипнику. Завернуть гайку подшипников крутящим моментом 220-320 Н.м.
Ослабить затяжку подшипников, отвернув гайку на 150 – 200. Застопорить гайку 4, отогнув край
стопорной шайбы 2 на грань гайки. Установить на место крышку 3 с прокладкой.
Ступица должна проворачиваться моментом 50 Н.м не более;
– заменить смазку в подшипниках ступиц колес передней оси (смотри таблицу 20.2, «Перечень
применяемых смазочных материалов»).

10-1
7555В-3902015 РЭ

10-2
Передняя ось. Колеса и шины

Рисунок 10.1 – Передняя ось:


1 – шпилька крепления колеса; 2 – стопорная шайба; 3, 10 – крышки; 4 – гайка подшипников; 5 – замковая шайба; 6, 8 – радиально-упорные роликовые
подшипники; 7 – ступица переднего колеса; 9 – манжета; 11 – поворотный кулак; 12 – регулировочные шайбы; 13 – шкворень поворотного кулака; 14 – втулки
шкворня; 15 – балка передней оси; 16 – штифт; 17 – упорный подшипник; 18 – рычаг рулевой трапеции; 19 – масленка; 20 – гайка; 21 – шпилька крепления ры-
чага рулевой трапеции; 22 – разжимная втулка; 23 – корпус тормоза; 24 – стопорный болт
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 10.2 – Схема регулировки схождения управляемых колес:


1 – цилиндр поворота; 2 – тяга рулевой трапеции; 3 – балка передней оси с рычагом; 4 - рычаг рулевой трапеции;
5 – кулак поворотный; 6 – обод переднего колеса;
А и В – расстояние между торцами ободьев спереди и сзади на уровне оси колес

Отрегулировать схождения управляемых колес.


В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков, при повышенном износе
протектора шин проверить схождение передних колес и при необходимости отрегулировать в сле-
дующей последовательности:
- установить самосвал на надежные подставки;
- запустить двигатель и установить колеса в положение, соответствующее движению самосвала
по прямой. Остановить двигатель;
- замерить расстояние между торцами ободьев колес спереди на уровне оси колес (диагностиче-
ский параметр А) (рисунок 10.2). Отметить мелом точки замера;
- повернуть колеса на 1/2 оборота и замерить расстояние между отмеченными точками сзади на
уровне оси колес (диагностический параметр В);
- схождение колес есть разность размеров B – A = 7 ÷ 9 мм. Если разность "A – B " отличается от
требуемой, то ослабить затяжку клеммовых соединений наконечников рулевой тяги и, вращая тягу 2 в
ту или иную сторону, установить необходимую разность между параметрами "B – A". При этом разность
размеров C и D не должна превышать 3 мм. После регулирования затянуть клеммовые соединения ру-
левой тяги крутящим моментом 80 – 100 Н.м.
После регулировки схождения управляемых передних колес снять самосвал с подставок и убрать
упоры из-под задних колес.
10.2 Колеса и шины
На самосвал устанавливается шесть бездисковых колес.
Колеса передней оси одинарные, ведущего моста – сдвоенные между ободами которых установ-
лено распорное кольцо. Колеса крепятся к ступице прижимами и гайками.
Колесо (рисунки 10.3, 10.4) состоит из обода двух бортовых, посадочного и замочного колец.
Обод имеет коническую внутреннюю поверхность для центрирования и закрепления колеса на ступице.
Замочное кольцо разрезное. Обод и посадочное кольцо имеют конические полки, на которые насажи-
ваются с натягом борта шины.
Шины – бескамерные. Уплотнение обода 4 (смотри рисунок 10.3) со съемным посадочным коль-
цом 7 осуществляется резиновым уплотнительным кольцом 2. В отверстии обода закреплен корпус
вентиля 14. На вентили задних внутренних колес установлены гибкие удлинители 11 (смотри рисунок
10.4). Вентиль имеет увеличенное проходное сечение, поэтому для замера давления в шине стандарт-
ным манометром необходимо на вентиль навернуть адаптер, который прикладывается к самосвалу.

10-3
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 10.3 – Установка передних колес:


1 – шина; 2, 13 – уплотнительные кольца; 3 – замочное
кольцо обода колеса; 4 – обод; 5 – прижим крепления колеса;
6 – гайка крепления колеса на ступицу; 7 – посадочное кольцо;
8 – бортовое кольцо обода колеса; 9 – передняя ось; 10 – сте-
бель вентиля; 11 – гайка; 12 – гайка крепления корпуса;
14 – корпус вентиля

Рисунок 10.4 – Установка задних колес:


1 -- прижим крепления колеса; 2 -- гайка крепления колеса на ступицу; 3 -- обод; 4 -- бортовое кольцо обода колеса;
5 -- шина; 6 -- ведущий мост; 7 -- уплотнительные кольца; 8 -- распорное кольцо; 9 -- замочное кольцо обода колеса; 10 -- по-
садочное кольцо; 11 -- гибкий удлинитель вентиля; 12 -- пластина крепления вентилей; 13 -- стебель вентиля

10-4
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10.2.1 Режимы эксплуатации шин


К основным факторам, соблюдения которых определяет экономическую эффективность ис-
пользования шин, относятся:
- нагрузка на шину (Q);
- максимальная допускаемая скорость движения самосвала;
- среднеэксплуатационная скорость движения самосвала (Vс.э.);
- величина внутреннего давления воздуха в шине (Р);
- техническое обслуживание самосвала и шин;
- состояние дорог, забоев и отвалов.
Несоблюдение рекомендаций по одному из факторов неизбежно приводит к ускоренному износу
шин и преждевременному выходу их из строя, что вызывает существенное увеличение стоимости
перевозок.
В качестве основной технической характеристики эксплуатационных возможностей карьерных
шин используют показатель эксплуатационной производительности – ТКВЧ (тонно·км/час).

ТКВЧ = Qс х Vс.э.;
Qс = 0,5 х (Qп + Qг); Vс.э. = 2L х n/t
Где:
Qс – средняя нагрузка на шину;
Qп – нагрузка на шину порожнего самосвала;
Qг – нагрузка на шину груженого самосвала;
Vс.э. – средняя эксплуатационная скорость самосвала за смену;
L – растояние транспортирования (плечо перевозки);
n – количество рейсов за смену;
t – общее время работы самосвала.
Показатель ТКВЧ позволяет установить какое количество груза и на какое расстояние мо-
жет перевезти данная шина за один час без опасности преждевременного теплового разрушения.
Значение показателя номинальной эксплуатационной производительности ТКВЧ для шин внедо-
рожной техники устанавливается для температуры окружающей среды tс = 38 oС. Пределы использо-
вания принятого значения ТКВЧ для каждой шины ограничиваются максимальным расстоянием пере-
возки груза (плечом перевозки).
Шины 24.00-35 (24.00R-35) должны эксплуатироваться на плече перевозок до 6,5 км. Эксплуата-
ционная производительность (ТКВЧ) при 38 оС для этой шины – не менее 190 т·км/ч.
Средняя эксплуатационная скорость движения самосвала за смену и величина плеч перевозок в
условиях карьеров не должна превышать значений, указанных в действующих нормативных докумен-
тах на шину.
При увеличении плеча перевозок режим эксплуатации уточняется по рекомендации завода-
изготовителя шин.
Превышение максимально допустимой нагрузки на шину на 20 % приводит к снижению ее срока
службы на 30 %. Максимальная допустимая нагрузка на шину 16500 кг при максимальной скорости
50 км/ч.

10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин


Техническое обслуживание и уход за колесами и шинами заключается в проверке и подтяжке
крепежных соединений, проверке и доведения до нормы внутреннего давления в шинах, а также в про-
верке технического состояния шин и ободьев визуальным осмотром.
Все операции по техническому обслуживанию шин (замер и доведение до нормы внутреннего
давления воздуха, проверка технического состояния шин, ободьев, бортовых, посадочных и замочных
колец, вентилей, золотников, наличие колпачков и при необходимости их замена или отправка в ре-
монт) должны выполняться при соответствующем виде технического обслуживания.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном обслуживании:
– ежедневно перед выездом проверить внешним осмотром крепление колес и техническое со-
стояние шин. Колеса должны быть надежно закреплены. Классификация основных дефектов и заклю-
чение о техническом состоянии шин (порезы, трещины, отслоения и другие повреждения) приведены в
таблице 6 «Руководства по эксплуатации бескамерных крупногабаритных и сверхкрупногабаритных
шин».

10-5
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

Ежедневно по возвращении с линии необходимо осматривать шины и ободья колес. Застрявшие


в протекторе, боковинах и между сдвоенными шинами посторонние предметы должны быть удалены.
Поврежденные покрышки (до нитей корда), ободья, а также покрышки с предельным износом рисунка
протектора должны быть сняты с самосвала и направлены в ремонт.
При выявлении интенсивного или неравномерного износа рисунка протектора шин следует уста-
новить его причины и немедленно принять меры для их устранения независимо от сроков проведения
технического обслуживания;
– проверить давления воздуха в шинах.
Проверку давления воздуха в шине следует производить ежедневно по окончании смены мано-
метрами, прошедшими метрологическую проверку. Проверку давления необходимо производить на не-
загруженном самосвале. Результаты проверки должны заноситься в журнал.
Для самосвала БелАЗ-7555В величина внутреннего давления в шине (24.00-35) при ее темпера-
туре, равной температуре окружающей среды, должна быть 0,55+0,025 МПа.
Для самосвала БелАЗ-7555Е величина внутреннего давления в шине (24.00R-35) при ее темпе-
ратуре, равной температуре окружающей среды, должна быть (0,65 + 0,025) МПа для шин фирмы “MICH-
ELIN” и (0,70 + 0,025) МПа для шин фирм “BRIDGESTONE” и “GOODYEAR”.
Давление воздуха в нагретой шине не должно превышать нормы для холодного состояния более
чем на 0,11 МПа. Если давление в нагретой шине превышает допустимое, выяснить и устранить причи-
ну повышения давления (перегруз, превышение скорости, эксплуатация на большом плече или повы-
шение температуры от возникших дефектов в шине). В случае, если причины повышения давления не
установлены, шину необходимо охладить и проверить давление в ней на соответствие норме.
Доведение до нормы внутреннего давления воздуха производить только в холодных шинах, ос-
тывших до температуры окружающей среды или гаражного помещения.
В Н И М А Н И Е : КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ КОРРЕКТИРОВАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В НАГРЕТОЙ
ШИНЕ!

При установлении давления в холодной шине к номинальному давлению учесть поправку соглас-
но таблице 10.1 в зависимости от разности температур окружающей среды и помещения. Если темпе-
ратура окружающей среды выше температуры помещения, поправка вычитается из величины номи-
нального давления, и если ниже – прибавляется.

Таблица 10.1 – Поправки к номинальному давлению воздуха в шине в зависимости от разности


температур окружающей среды и гаражного помещения
o
Разность температур, С 10 20 30 40 50 60
Поправка к номинальному
давлению в шине, МПа
0,02 0,03 0,05 0,07 0,08 0,1

В результате эксплуатации при повышенных деформациях из-за езды, со снижен-


ным давлением, превышения нагрузки и скорости шина может стать взрывоопасной
вследствие разрушения каркаса.
Техническое обслуживание 1 (ТО-1).
При ТО-1:
– подтянуть гайки крепления колес. Нормы затяжки гаек должны быть 0,50-0,62 кН.м.
При замене колес гайки подтягивать после первого рейса крутящим моментом 0,5-0,62 кН.м.
После последующих 2-3 рейсов проверить сохранение момента затяжки. При необходимости подтя-
нуть гайки до получения стабильного момента затяжки на всех гайках крепления колес.
Во избежание преждевременного износа и механических повреждений шин в процессе эксплуа-
тации водитель обязан:
– начинать движение самосвала плавно, не допускать буксования колес;
– не допускать движения самосвала по дорогам, находящимся в неудовлетворительном состоянии;
– избегать наездов на крупные куски скальных пород, острые предметы, глубокие выбоины;
– не допускать резкого торможения при остановках, избегать движения "юзом".
Запрещается эксплуатация самосвалов, шины которых имеют:
– износ рисунка протектора, при котором оставшаяся высота по индикатору износа равна 0 мм;

10-6
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

– отслоение протектора и вздутие покровных резин независимо от размеров;


– излом и расслоение каркаса;
– трещины протектора, достигающие корда;
– порезы и пробои с повреждением слоев корда каркаса для диагональной шины;
– порезы и пробои с повреждением основных (несущих) нитей брекера или слоя каркаса шины;
– неисправные вентили и золотники, а также вентили без колпачков или с заглушками;
– давление воздуха в шине, не соответствующее установленным нормам. При установке шин на
самосвал следить, чтобы разница в наружных диаметрах сдвоенных шин не превышала 20 мм для диа-
гональных шин и 15 мм для радиальных шин.
Рекомендуется производить плановую перестановку передних шин на задний мост после 1/3 сро-
ка службы. На переднюю ось устанавливать новые шины. Также перестановку шин производить в слу-
чае их повреждения, неравномерного интенсивного износа рисунка протектора шин или необходимости
правильного подбора сдвоенных шин.
Для предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности дви-
жения дороги в карьерах и подъезды к экскаваторам и отвалам должны постоянно очищаться от кусков
скалы, руды, кварцитов и других твердых компонентов.
На местах стоянки самосвалов не должно быть нефтепродуктов и других веществ, разрушающих
резину.
Не допускать стоянку самосвала с полной нагрузкой более двух суток. В случае консервации са-
мосвал должен быть поставлен на подставки, обеспечивающие полную разгрузку шин.
После стоянки самосвала более 24 часов при температуре окружающей среды минус 40 оС и ни-
же необходимо в начале работы скорость движения ограничить до 5-10 км/ч до разогрева шин.
Конструкция шин приведена на рисунке 10.5.

Рисунок 10.5 – Конструкция шин:


a – радиальная шина; b – диагональная шина
1 – протектор; 2 – брекер; 3 – внутренний слой; 4 – каркас; 5 – бортовая проволока; 6 – чефер

При транзите большегрузных самосвалов к новым объектам эксплуатации необходимо вы-


полнять следующие требования:
– самосвал должен быть незагруженным;
– перед выездом проверить внутреннее давление воздуха в шинах, которое рекомендуется повы-
сить на 12-14 % относительно нормативного значения;
– максимальная скорость движения при перегоне не более 50 км/ч;
– через каждые 80 км пути или два часа непрерывной езды производить охлаждение шин путем
остановки самосвала на 30 мин, через каждые четыре часа транзита производить охлаждение шин пу-
тем остановки самосвала на один час.

10.2.3 Монтаж и демонтаж колес и шин


Прежде чем выполнять операцию монтажа и демонтажа шин, нужно изучить правила техники
безопасности и приемы правильного выполнения работы, которые излагаются ниже.
1) Для демонтажа колеса поднять соответствующую часть самосвала до отрыва колес от поверх-
ности площадки и установить на подставку.

10-7
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

2) Перед отворачиванием гаек крепления колес во избежание несчастных случаев выпустить


воздух из шины. Перед раскреплением задних сдвоенных колес воздух обязательно выпустить из обеих
шин. При выпуске воздуха из шины золотник вентиля следует выворачивать полностью. Если повреж-
ден вентиль, можно выпустить воздух из колеса путем сверления нескольких отверстий (насквозь в ши-
ну) диаметром 4-5 мм в ободе или боковине шины.
После прекращения выхода воздуха из шины убедиться в полном отсутствии давления в шине.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИСТУПАТЬ К РАСКРЕПЛЕНИЮ КОЛЕСА, НЕ УБЕДИВШИСЬ В ОТСУТСТВИИ ДАВ-
ЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНЕ!
Указанные требования необходимо строго соблюдать при любых работах, связанных с необхо-
димостью раскрепления или снятия колес.
При эксплуатации самосвала в замочной части обода колеса могут появляться трещины. Если в
шине находится воздух, то при освобождении крепления колеса может произойти внезапный разрыв
обода, что может привести к несчастным случаям.
3) Для раскрепления переднего колеса отвернуть гайки 6 (смотри рисунок 10.3) и снять прижимы 5.
Для раскрепления сдвоенных (задних) колес отвернуть гайки 9 (смотри рисунок 10.4) со шпилек
первоначально только на половину высоты и освободить прижимы 10. Убедившись, что прижимы осво-
бождены, отвернуть гайки полностью и снять прижимы. При полностью отвернутых гайках может про-
изойти выброс прижимов, поэтому стоять напротив снимаемых прижимов задних колес запрещается.
При отворачивании гаек колесо поддерживать чалочным приспособлением. Снимать колесо со
ступицы следует при помощи колесосъемника или других подъемных механизмов.
Перед снятием внутреннего сдвоенного колеса снять со ступицы распорное кольцо 3.
При снятии и установке колес оберегать от повреждения шпильки колес и вентили.
4) Монтаж и демонтаж шин производить только на шиномонтажном стенде (рисунок 10.6), обес-
печивающем плавное и равномерное приложение нагрузки на детали колеса.

Рисунок 10.6 – Шиномонтажный стенд для монтажа и демонтажа шин:


1 – стойка; 2 – гидроцилиндр; 3, 14 – гайки; 4 – опорное ребро; 5 – опорное кольцо; 6 – подвижные упоры верхней тра-
версы; 7 – верхний упор; 8 – верхняя траверса; 9 – насосная станция; 10 – нижний упор; 11 – опора; 12 – нижняя траверса;
13 – анкерный болт; 15 - основание
Недопустимо выбивать ободья из шин с помощью нанесения ударов кувалдой во избежание по-
явления деформации деталей колеса, забоин и трещин.

10-8
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

5) Перед монтажом проверить комплектность шины и деталей колеса. Колесо и шина должны
быть только установленного размера.
6) К монтажу шин допускать только колеса, у которых не нарушена окраска всех деталей как с на-
ружной, так и с внутренней стороны. Применение деталей колес, подвергнутых коррозии, может при-
вести к их поломкам во время движения, что может быть причиной несчастных случаев. Кроме того,
применение неокрашенных деталей колес затрудняет не только монтаж, но и последующий демонтаж,
так как к неокрашенным поверхностям борта шины прилипают сильнее, чем к окрашенным.
7) Перед монтажом проверить внешним осмотром состояние шины. Внутреняя полость ее долж-
на быть чистой и сухой. Борта шины не должны иметь остатков облоя.
Тщательно проверить состояние элементов обода, особое внимание обратив на отсутствие тре-
щин по канавке под замочное кольцо и по сварным соединениям. Для выявления трещин рекомендует-
ся применять визуальный метод контроля, цветную, магнитную или ультразвуковую дефектоскопию.
При визуальном контроле можно воспользоваться увеличительной лупой.
Нельзя допускать к эксплуатации ободья и другие детали колес, имеющие такие дефекты как
трещины, наличие ржавчины и наплывов краски в местах, контактирующих с шиной или другими дета-
лями колеса, а также с нарушением геометрии (повышенная овальность бортового кольца и обода,
скручивание замочного кольца, вмятины, заусенцы и т.п.).
Не использовать ободья с плохим состоянием замочной канавки и замочные кольца с вышепере-
численными дефектами, так как при накачивании шины может произойти самопроизвольный демонтаж.
Загрязненные участки колеса, особенно посадочные полки обода и места у вентильного отвер-
стия, очистить от грязи и ржавчины металлической щеткой, обезжирить и подкрасить. При разрушении
более 25 % всей окраски деталей колес произвести полную окраску, используя грунты и эмали, предна-
значенные для металла.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
- использовать уплотнительные кольца, имеющие дефекты;
- использовать отверстие под вентиль для строповки обода;
- проводить технологические операции, связанные с нагревом обода и его деталей (свар-
ка, резка, и др.), когда колесо находится в сборе с шиной.
8) Монтаж шины на обод производится на шиномонтажном стенде в следующей последователь-
ности:
- при снятой верхней траверсе установить обод колеса на опорные площадки ребер 4 (смотри ри-
сунок 10.6) и надеть на него бортовое кольцо;
- надеть на обод шину и наложить на нее второе бортовое кольцо;
- вставить во внутрь борта шины посадочное съемное кольцо;
- смазать новое уплотнительное кольцо раствором силиконового масла или мыльным раствором и уло-
жить его на торец обода;
- уложить замочное кольцо;
- установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра и застопорить ее захватным устройством;
- опрессовать с помощью стенда съемное посадочное кольцо вместе с бортовым кольцом ниже
канавки на ободе под уплотнительное кольцо;
- уложить уплотнительное кольцо в канавку;
- установить замочное кольцо в канавку обода и убедившись в правильной его посадке, снять
усилие с посадочного кольца, отведя траверсу 8 в верхнее положение.
При монтаже шины на обод следует соблюдать большую осторожность во избежание поврежде-
ния бортов шины, уплотнительного кольца и элементов обода, обеспечивающих герметичность соеди-
нений.
Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения на вентиле должен быть колпачок.
9) Накачивание шины воздухом производится на шиномонтажном стенде с зафиксированным на-
жимным устройством на штоке силового цилиндра, обеспечивающим безопасность проведения работ.
Накачивание шины воздухом производится в следующем порядке:
- предварительно накачать шину воздухом до давления 0,08-0,10 МПа и проверить правильность
сборки шины с ободом;
- накачать шину до давления, в 1,2-1,25 раза превышающего рабочее, для обеспечения плотного
прилегания борта шины к полке обода и выдержать в течение 10-15 минут;
- снизить давление в шине до рекомендуемого рабочего и проверить герметичность, залив в ка-
навку бортовой закраины мыльный раствор;
- проверить герметичность соединений вентиль-обод и золотниковая камера-золотник (проверя-

10-9
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

ется мыльным раствором);


- снизить давление воздуха в шине до 0,08-0,10 МПа, раскрепить и снять колесо со стенда.
Герметичность второго борта проверяется аналогично, но колесо укладывается замочным коль-
цом вниз.
Окончательно оценка герметичности колеса в сборе с шиной производится манометром по сни-
жению давления за 24 часа. Снижение давления не допускается.
Доводить давление в шине до нормы следует только после закрепления колеса на
ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди. При установке уд-
линителей обязательно проверить выход воздуха из шины нажатием на золотник уд-
линителя.
Транспортировку и хранение шин производить в вертикальном положении. Смонтированные ши-
ны хранить при давлении воздуха в них 0,08-0,10 МПа.
10) Демонтаж шины с обода производится на шиномонтажном стенде при отсутствии давления
воздуха в шине. При демонтаже шин руководствоваться паспортом к стенду.
Операция выполняется в следующей последовательности:
- установить упоры 7, 10 (смотри рисунок 10.6) на гидроцилиндр и нижнюю траверсу. На нижние
упоры 10 установить опорное кольцо 5;
- установить колесо с шиной в сборе на опорные площадки ребер 4 замочным основанием обода
вверх;
- установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра, застопорить ее захватным устройством,
и перемещая верхнюю траверсу вниз, с помощью подвижных упоров опрессовать посадочное съемное
кольцо до освобождения канавок под замочное и уплотнительное кольца;
- снять замочное и уплотнительное кольца из канавок, оставляя их на стенде;
- застопорить выдвижными упорами 7 обод так, чтобы упоры не выступали за наружный диаметр
обода;
- перемещая нижнюю траверсу вверх спрессовать с помощью нижних упоров 10 и опорного коль-
ца 5 через нижнее бортовое кольцо колеса нижний борт шины до схода посадочного кольца совместно
с верхним бортом шины с обода;
- расстопорить верхнюю траверсу и захватным устройством верхней траверсы захватить шину с
посадочным съемным, бортовым, замочным и уплотнительным кольцами и снять со стенда с помощью
грузоподъемного устройства;
- установить выдвижные упоры 7 так, чтобы упоры выступали за наружный диаметр обода на ве-
личину 4-5 мм;
- установить шину с посадочным съемным кольцом на выдвижные упоры 7;
- установить верхнюю траверсу, застопорить ее и опрессовать с помощью подвижных упоров 6
бортовое кольцо, спрессовав при этом борт шины с посадочного съемного кольца;
- снять посадочное съемное кольцо со стенда и сдвинув выдвижные упоры 7 застопорить обод;
- снять шину с бортовым кольцом со стенда;
- снять обод с бортовым кольцом со стенда.
11) Колесо на переднюю ступицу установить в следующей последовательности:
- повернуть ступицу пазом вниз и установить на ступицу колесо, совместив ограничитель обода с
пазом ступицы;
- установить верхний и нижний, а затем левый и правый прижимы и предварительно навернуть
гайки;
- установить остальные прижимы и навернуть гайки. Гайки затягивать в диаметрально противо-
положной очередности за несколько приемов моментом 0,15-0,20 кН.м для обеспечения концентрично-
го положения колеса на ступице и биения колеса по боковине покрышки не более 10 мм;
- затянуть гайки крутящим моментом 0,56-0,70 кН.м;
- накачать шину воздухом до требуемого давления. Навернуть на вентиль колпачок.
12) Задние колеса устанавливаются на ступицу в следующей последовательности:
- повернуть ступицу пазом вниз и установить на нее внутреннее колесо, совместив ограничитель
обода с пазом ступицы. Перед установкой внутреннего колеса проверить герметичность соединения
вентиля с удлинителем мыльной эмульсией и нажатием на стержень золотника убедиться в выходе
воздуха. Рекомендуется для обеспечения концентричного положения колеса относительно ступицы
зафиксировать его подкладочными клиньями, установленными под шину;
- установить на ступицу распорное кольцо и наружное колесо;

10-10
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

- установить сверху прижим и предварительно навернуть гайку;


- установить снизу прижим и предварительно навернуть гайку;
- постепенным заворачиванием гаек сверху и снизу до момента 0,15-0,20 кН.м обеспечить кон-
центричное положение наружного колеса относительно ступицы. Удалить подкладочные клинья из-под
внутреннего колеса, если они были установлены;
- установить остальные прижимы, не допуская их перекоса. Для установки прижимов без переко-
са рекомендуется поворачивать ступицу в положение, когда прижимы устанавливаются сверху и снизу;
- затянуть гайки постепенно в 3-4 приема по крестообразной схеме (поочередно диаметрально
противоположно). Окончательный момент затяжки 0,56-0,70 кН.м. Допускаемое биение колеса по боко-
вине покрышки не более 10 мм;
- закрепить удлинитель вентиля согласно рисунка 10.4 (выносной элемент А);
- накачать шины воздухом до рабочего давления и навернуть колпачки вентиля.

10.2.4 Система контроля телеметрическая СКТ для измерения давления в шинах


По заказу потребителей на самосвал устанавливается система контроля телеметрическая для
измерения давления воздуха в шинах. Руководство по эксплуатации системы прилагается в комплекте
эксплуатационной документации.
Установка корпусов СКТ передних и задних колес с узлами и деталями системы приведена на ри-
сунках 10.7 и 10.8, монтаж системы контроля давления в шинах приведена на рисунке 10.9.
Установка корпусов СКТ передних колес.
Установку корпусов СКТ передних колес производить в следующей последовательности:
– установить и закрепить передающий модуль 10 (смотри рисунок 10.7) на кожухе защитном 6;
– после установки и закрепления колеса вывернуть из удлинителя 12 золотник;
– соединить корпус 5 СКТ с удлинителем 12 накидной гайкой;
– соединить корпус 5 СКТ с передающим модулем 10 с помощью шланга 11, установив уплотни-
тельное кольцо 13;

Рисунок 10.7 – Установка корпусов СКТ передних колес:


1 – передняя ось; 2 – вентиль; 3 – переходник; 4 – гайка; 5 – корпус СКТ; 6 – защитный кожух; 7, 9 – болты; 8 – скоба;
10 – передающий модуль передних колес; 11 – шланг; 12 – удлинитель гибкий; 13 – кольцо уплотнительное

10-11
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

– закрепить корпус 5 (смотри рисунок 10.7) СКТ на ступице переднего колеса гайкой 4;
– накачать колесо до номинального давления;
– проверить герметичность резьбовых соединений с помощью мыльного раствора;
– установить и закрепить болтами 9 защитный кожух 6
Аналогичные операции провести на втором колесе.
Монтаж корпусов СКТ задних колес.
Монтаж корпусов СКТ задних колес производить в следующей последовательности:
– с помощью накидной гайки (смотри рисунок 10.8) соединить удлинитель 9 с корпусом СКТ 8;
– вывернуть из удлинителя 11 внутреннего колеса золотник;
– соединить удлинитель 11 с ранее собранным корпусом СКТ 8 и удлинителем 9;
– аналогичные операции необходимо проделать с наружным колесом, соединив удлинитель 9 с кор-
пусом СКТ 8 и вентилем 10 наружного колеса;
– установить и закрепить передающий модуль на крышке водила ведущего моста;

Рисунок 10.8 – Установка корпусов СКТ задних колес:


1 – кожух удлинителей; 2 – ведущий мост; 3 – шланг; 4 – болт; 5 – защитная крышка; 6 – переходник; 7 – гайка;
8 – корпус СКТ; 9, 11 – удлинители гибкие; 10 – вентиль; 12 – кольцо уплотнительное

Рисунок 10.9 – Монтаж системы контроля давления в шинах:


1 – базовый модуль; 2 – антенна правого борта; 3 – прокладка; 4 – болт; 5, 12 – кляммеры; 6 – хомут электромон-
тажный; 7 – антенна левого борта; 8 – сумматор антенный; 9 – передающий модуль задних колес; 10 – втулка; 11 – пере-
дающий модуль передних колес; 13 – гайка; 14 – кожух;
I – к базовому модулю; II – к датчику наружного колеса; III – к датчику внутреннего колеса

10-12
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

10-13
Передняя ось. Колеса и шины

7555В-3902015 РЭ

– соединить корпус СКТ 8 (смотри рисунок 10.8) с передающим модулем с помощью шланга 3, ус-
тановив уплотнительное кольцо 12;
– аналогично соединить второй корпус СКТ с передающим модулем;
– закрепить корпуса СКТ 8 гайками 7 к уголку защитной крышки 5;
– накачать колеса до номинального давления;
– проверить герметичность резьбовых соединений с помощью мыльного раствора;
– закрепить болтами 4 защитную крышку 5 на крышке водила ведущего моста;
– установить защитный кожух удлинителей 1 и закрепить его болтами 4.
Аналогичные операции провести на двух других колесах заднего моста.

Передающие модули передних 11 (смотри рисунок 10.9) и задних 9 колес устанавливать ком-
плектно с базовым модулем 1.

10-14
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
11.1 Особенности конструкции
Рулевое управление – гидрообъемное с внутренней гидравлической обратной связью. Конст-
руктивно в рулевом управлении два привода – механический и гидравлический объемный.
Механический привод предназначен для привода рулевого механизма и включает рулевую ко-
лонку 5 (рисунок 11.1), карданный вал 6 и элементы их крепления.

Рисунок 11.1 – Механический привод гидравлического рулевого механизма:


1 – рулевое колесо; 2 – крышка верхнего кожуха; 3 – кожух верхний; 4 – кожух; 5 – колонка рулевого управления с крон-
штейном; 6 – вал карданный рулевого управления; 7 – механизм рулевой гидравлический; 8, 12 – болты; 9 – крышка подшипни-
ка; 10 – шпонка; 11 – вал рулевого механизма; 13 – фланец с подшипником; 14 – рукоятка регулировки рулевой колонки по углу
наклона; 15 – рукоятка регулировки рулевой колонки по высоте

11-1
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Гидравлический привод (рисунок 11.2) состоит из гидравлического рулевого механизма А1,


двух гидроцилиндров поворота Ц1 и Ц2, фильтров Ф1 и Ф2, клапана регулятора А2, перепускных кла-
панов К3 и К4, шестеренного насоса Н1 и согласующего клапана "или" К1.
При работающем двигателе и нейтральном положении рулевого колеса рабочая жидкость от на-
соса подается в рулевой механизм и, пройдя по внутренним каналам, сливается в гидробак.
При повороте рулевого колеса рулевой механизм нормировано подает рабочую жидкость в гид-
роцилиндры поворота Ц1 Ц2, причем подача пропорциональна углу поворота вала рулевого механизма
(углу поворота рулевого колеса).
Подаваемая рабочая жидкость перемещает поршни и штоки гидроцилиндров, штоки поворачи-
вают поворотные рычаги и поворачиваются связанные с рычагами управляемые колеса.
Кроме того, рулевое управление включает аварийный привод А3. Насос аварийного привода под-
ключен к гидравлической системе рулевого управления и приводится от электродвигателя постоянного
тока, запитанного от аккумуляторных батарей. Включение электродвигателя производится автоматиче-
ски при аварийном останове двигателя или выключателем на панели приборов.

Рисунок 11.2 – Схема гидравлической системы рулевого управления:


А1 – гидравлический рулевой механизм; А2 – клапан-регулятор; А3 – насос аварийного привода с электродвигателем;
Ц1, Ц2 – гидроцилиндры поворота; Н1 – насос НШ 100А-3 гидросистемы опрокидывающего механизма; К1 – клапан "или";
К2 – клапан; К3, К4 – перепускные клапаны; КП1 – предохранительный клапан; КО1 – обратный клапан; НД1 – насос-дозатор;
Ф1, Ф2 – фильтры; ПУ – панель управления гидросистемы опрокидывающего механизма

11-2
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11.2 Узлы рулевого управления


Рулевая колонка 5 (смотри рисунок 11.1) имеет регулировки по углу наклона и по высоте. Регу-
лировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 14 вниз. Регулировка по высоте осуще-
ствляется после поворота ручки 15 на себя.
Карданный вал (рисунок 11.3) рулевого управления соединяет между собой вал рулевой колон-
ки с валом рулевого механизма, к которым он крепится при помощи шпонок 10 и стяжных болтов 2. Он
состоит из двух карданных шарниров 1, трубы 3 и шлицевого вала 6. Шлицевое соединение закрыто
защитной муфтой 5, которая закреплена на валу и трубе проволочными шплинтами 4.

Рисунок 11.3 – Карданный вал рулевого управления:


1 – карданный шарнир; 2 – стяжной болт; 3 – труба; 4 – про-
волочный шплинт; 5 – защитная муфта; 6 – шлицевой вал; 7 – вил-
ка; 8 – пробка; 9 – предохранительный клапан; 10 – шпонка; 11 – кре-
стовина; 12 – торцевое уплотнение; 13 – стопорное кольцо;
14 – игольчатый подшипник

Карданный шарнир состоит из двух вилок 7, крестовины 11 с предохранительным клапаном 9 и


четырех игольчатых подшипников 14, которые запрессованы в отверстия вилок и зафиксированы сто-
порными кольцами 13. Торцевое уплотнение 12 удерживает в подшипнике смазку и предохраняет его
от загрязнения. Вилки, соединенные с трубой и шлицевым валом, при сборке располагают в одной
плоскости.
Смазка, заложенная в шлицевое соединение и игольчатые подшипники, обеспечивает работу
карданного вала в течение срока службы самосвала до капитального ремонта.
Тяга рулевой трапеции состоит из трубы тяги 3 (рисунок 11.4) и двух ввернутых в нее правого и
левого наконечников тяги 1 и 4, которые зафиксированы клеммовыми соединениями 2.
Разность размеров А и В не должна превышать 3 мм.

Рисунок 11.4 – Тяга рулевой трапеции:


1, 4 – наконечники тяги; 2 – клемма; 3 – труба тяги

11-3
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Наконечник тяги – шарнирный, состоит из наконечника 3 (рисунок 11.5), пальца 5, сферического


подшипника 4 и крышки 2. В крышку ввернута масленка 1.

Рисунок 11.5 – Наконечник тяги:


1 – масленка; 2 – крышка; 3 – наконечник; 4 – сфери-
ческий подшипник; 5 – палец; 6 – гайка

Рулевой механизм (рисунок 11.6) включает гидравлический рулевой механизм (насос-дозатор) 1


и вал привода 3.

Рисунок 11.6 – Рулевой механизм:


1 – гидравлический рулевой механизм; 2 – фланец; 3 – вал привода рулевого механизма

11-4
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Гидравлический рулевой механизм (насос-дозатор) (рисунок 11.7) состоит из двух элементов:


распределительного блока 2 и гидромотора 1 обратной связи.
Распределительный блок 2 состоит из корпуса 18, золотника 13, гильзы 9, комбинированного уп-
лотнения 15 в составе резинового и защитного колец, упорного подшипника 16 и пыльника 14, запрес-
сованного в кольцевую проточку в верхней части корпуса.

Рисунок 11.7 – Гидравлический рулевой механизм:


1 – гидромотор обратной связи; 2 – распределительный блок; 3 – болт; 4 – крышка; 5 – венец; 6 – звезда; 7 – распре-
делительный диск; 8 – кардан; 9 – гильза; 10 – штифт; 11 – пластинчатые пружины; 12 – ограничительное кольцо; 13 – зо-
лотник; 14 – пыльник; 15 – комбинированное уплотнение; 16 – упорный подшипник; 17 – обратный клапан; 18 – корпус;
19 – резьбовая втулка; 20, 21 – уплотнительные кольца; 22 – специальный болт;
Р – напорная линия; Т – сливная линия; L и R – соответственно цилиндровые линии для поворота влево и вправо

Золотник занимает фиксированное положение в гильзе посредством штифта 10 и пластинчатых


пружин 11, вставленных через пазы золотника и гильзы и имеет возможность при приложении момента,
поворачиваться относительно гильзы на угол 150 в обе стороны.
Напорный и сливной каналы распределительного блока разделены между собой обратным кла-
паном 17.
Гидромотор 1 обратной связи состоит из венца 5, звезды 6, крышки 4 и распределительного дис-
ка 7. Вращательный момент от звезды к паре золотник гильза или наоборот передается карданом 8.
Все элементы гидромотора стягиваются с корпусом семью болтами 3.
Герметичность разъемов гидромотора и распределительного блока обеспечивается резиновыми
уплотнительными кольцами 20 и 21.
Подключение насоса-дозатора к гидросистеме рулевого управления осуществляется посредст-
вом четырех резьбовых отверстий на корпусе распределительного блока 2: Р, Т, L и R.
Насос-дозатор работает следующим образом.
В нейтральной позиции золотника 13 с гильзой 9 рабочая жидкость, подаваемая насосом питания
в линию Р гидроруля поступает по каналам корпуса и сверлениям гильзы и золотника в линию Т, а от-
туда на слив в гидробак.

11-5
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

При повороте рулевого колеса поворачивается золотник 13 и открывается проход рабочей жид-
кости из отверстий Р через гидромотор обратной связи к соответствующему отверстию R или L и далее
к цилиндру поворота, при этом второе отверстие (L или R) сообщается с отверстием T и рабочая жид-
кость из цилиндра поворота сливается в бак. Управляемые колеса поворачиваются.
Рабочая жидкость, проходя через гидромотор обратной связи, вращает звезду 6 и связанную с
ней через кардан 8 и штифт 10 гильзу 9 в сторону вращения золотника 13.
При прекращении поворота рулевого колеса (и, соответственно, золотника 13) гильза 9 довора-
чивается до исходного относительно золотника 13 положения, при этом отверстия P и T сообщаются
между собой и рабочая жидкость от насоса рулевого управления сливается в масляный бак, а отвер-
стия R и L перекрываются.
Следует помнить, что при длительном удерживании в крайних положениях на режиме срабаты-
вания предохранительного клапана происходит быстрый нагрев рабочей жидкости гидросистемы, а
также интенсивный износ питающего насоса и выход его из строя.
В напорной гидролинии рулевого механизма установлен фильтр с фильтрующим элементом, от-
деляющим механические примеси размером более 0,01 мм.
Клапан-регулятор (рисунок 11.8), установленный в гидросистеме, предназначен для защиты на-
соса и гидроцилиндров от перегрузки. При увеличении частоты вращения двигателя он ограничивает
подачу рабочей жидкости в гидросистему и давление в ней. Клапан отрегулирован на давление 12,5
МПа. В корпусе 16 клапана-регулятора установлен золотниковый клапан: гильза 15, золотник 17 и пру-
жина 14. К корпусу крепится шариковый предохранительный клапан.
Действие клапана-регулятора. Рабочая жидкость подается в полость VII и, пройдя дроссельное
отверстие V, поступает к гидравлическому рулевому механизму. С увеличением расхода через дрос-
сель V увеличивается и давление в полостях VII и III. При определенном (расчетном) расходе давление
в полости III достигает такой величины, что сила, действующая на торец золотника 17, превышает со-
противление пружины 14. Золотник смещается влево (по рисунку), открывает окна в гильзе 15 и рабо-
чая жидкость проходит в полость II, соединенную со сливной гидролинией. В дальнейшем с увеличени-
ем подачи рабочей жидкости в полость VII расход через дроссель V увеличивается незначительно, а
излишек рабочей жидкости поступает в сливную гидролинию.

Рисунок 11.8 – Клапан-регулятор:


1 – заглушка клапана; 2, 19, 20, 21 – уплотнительные кольца; 3 – корпус клапана; 4 – втулка; 5 – пробка; 6 – седло;
7 – клапан; 8 – сухарь; 9 – прокладка; 10 – гайка; 11 – колпак; 12 – регулировочный винт; 13, 14 – пружины;15 – гильза;
16 – корпус; 17 – золотник; 18 – крышка; 22 – фланец;
I – канал подвода масла к клапану; II – сливной канал; III – полость торца золотника; IV – канал подачи масла к гидрав-
лическому рулевому механизму; V, VI – дроссельные отверстия; VII – канал подвода масла от насоса

11-6
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Таким образом ограничивается подача жидкости к гидравлическому рулевому механизму.


При увеличении давления в полости IV увеличивается давление и в связанной с ней через дрос-
сель VI полости I.
При определенном давлении в полости I открывается шариковый предохранительный клапан 7 и
жидкость из этой полости поступает в полость II. После этого увеличение давления в полости I прекра-
щается. Давление в полости VII и в связанных с ней полостях IV и I продолжает увеличиваться, пока не
достигнет величины, обусловленной сопротивлением дросселя VI расходу, созданному клапаном 7.
Одновременно золотник 17, преодолевая усилие пружины 14, занимает положение, обусловленное пе-
репадом давления жидкости в полостях I и III, открывая окна в гильзе 15 на величину, обеспечивающую
сброс избыточного давления.
Таким образом, ограничивается давление в системе рулевого управления. Давление регулирует-
ся винтом 12.

Гидравлический цилиндр поворота (рисунок 11.9) – двойного действия, состоит из корпуса ци-
линдра 4 и штока 3 с поршнями 5 и 10. Поршни 5 и 10 закреплены на штоке 3 самостопорящейся гайкой
11. Крышка 1 закреплена шестью болтами.

Рисунок 11.9 – Гидравлический цилиндр поворота:


1 – крышка передняя; 2, 9, 20 – уплотнительные кольца; 3 – шток; 4 – корпус цилиндра; 5, 10 – поршни; 6 – поршневое
опорное кольцо; 7 – поршневое уплотнение; 8 – поджимное кольцо; 11 – самостопорящаяся гайка; 12 – сферический подшип-
ник; 13 – упорная шайба; 14 – масленка; 15 – крышка; 16 – палец; 17 – штоковое опорное кольцо; 18 – штоковое уплотнение;
19 – грязесъемник

Подвижное соединение поршня с цилиндром уплотнено угленаполненным фторопластовым


кольцом 7 и упругим резиновым кольцом 8. Подвижное соединение штока с крышкой уплотнено поли-
амидными кольцами 18 и упругими резиновыми кольцами 20. Шток перемещается по поверхности
опорного кольца 17 из полиамидного материала.
Для предотвращения попадания грязи внутрь цилиндра в крышке 1 установлено полиамидное
грязесъемное кольцо 19 и упругое резиновое кольцо 20.
Неподвижные соединения уплотнены резиновыми кольцами.

Фильтр (рисунок 11.10) предназначен для улучшения очистки рабочей жидкости с целью обеспе-
чения безопасной эксплуатации самосвалов.
В корпусе 4 фильтра установлен фильтрующий элемент 3. Для обеспечения герметичности с од-
ной стороны фильтрующего элемента находится заглушка 2, с другой стороны – втулка 6, в пазы кото-
рых установлены уплотнительные кольца. Заглушка, фильтрующий элемент и втулка поджимаются
пружиной 1 к крышке фильтра 5, которая навернута на корпус. В крышку фильтра вмонтирован перепу-
скной клапан 7, который срабатывает при загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет из
рабочей жидкости механические примеси размером более 0,01 мм.

11-7
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

В фильтр гидросистемы рулевого управления предусмотрена


установка синтетического или бумажного фильтрующего элемента.
Замену фильтрующего элемента в фильтре высокого давле-
ния рулевого управления производить: синтетического не позднее
сезонного обслуживания, бумажного не позднее второго техниче-
ского обслуживания.

Рисунок 11.10 – Фильтр:


1 – пружина; 2 – заглушка; 3 – фильтрующий элемент; 4 – корпус;
5 – крышка фильтра; 6 – втулка; 7 – перепускной клапан; 8 – опорная втулка;
9 – гайка

Аварийный привод рулевого управления (рисунок 11.11) состоит из электродвигателя 5 и


шестеренного насоса 11 (правого вращения), соединенных через переходник 7 и шлицы на валу насоса
и муфты 3. Насос аварийного привода подает рабочую жидкость в гидросистему через клапан "или" и
включается автоматически при аварийном снижении давления масла в системе смазки двигателя или
внезапной его остановке.

Рисунок 11.11 – Аварийный привод рулевого управления:


1 – удлинитель; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – муфта; 4 – кронштейн дублирующего привода на раме; 5 – электро-
двигатель; 6 – стяжка электродвигателя; 7 – переходник; 8 – фланец; 9 – штуцер; 10 – угольник; 11 – насос; 12 – гайка;
13, 14 – болты

Электродвигатель насосного агрегата подключен к аккумуляторным батареям и имеет два режи-


ма управления: автоматический и ручной. Переключение режимов осуществляется выключателем, ус-
тановленным на панели приборов.
Ручной режим управления используется в случае буксировки самосвала на короткое расстояние
(в карьере, в гараже).
При включении аварийного привода загорается сигнальная лампа (красный свет) на панели
приборов.

11-8
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

ВНИМАНИЕ:
1 ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ САМОСВАЛА ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА ДОЛЖЕН БЫТЬ В ПО-
ЛОЖЕНИИ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕЖИМА УПРАВЛЕНИЯ.
2 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВКЛЮЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА В РУЧНОМ РЕЖИМЕ
ПРИ РАБОТЕ ОСНОВНОГО ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ.
3 ВРЕМЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА РУЛЕВОГО
УПРАВЛЕНИЯ ЗАВИСИТ ОТ СОСТОЯНИЯ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ И НЕ ДОЛЖНО ПРЕВЫШАТЬ 60 C.
4 ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ САМОСВАЛА УДЕРЖИВАТЬ РУЛЕ-
ВОЕ КОЛЕСО В "УПОРЕ" НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

11.3 Техническое обслуживание рулевого управления


Обслуживание узлов рулевого управления в процессе эксплуатации заключается в проверке гер-
метичности гидросистемы, периодической смазки трущихся поверхностей, проверке затяжки резьбовых
соединений.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить визуально состояние и крепление трубопроводов и шлангов гидросистемы и при не-
обходимости подтянуть (в местах течи);
– проверить внешним осмотром крепление цилиндров поворота, поворотных рычагов и тяги ру-
левой трапеции. Детали должны быть надежно закреплены;
– проверить состояние сварочных швов и целостность всех деталей рулевого управления. Изги-
бы, трещины и другие повреждения не допускаются;
– проверить работоспособность рулевого управления;
– проверить исправность аварийного привода рулевого управления.
При включении электродвигателя аварийного привода самосвала с заглушенным двигателем
должен обеспечиваться поворот управляемых колес при вращении рулевого колеса.
Техническое обслуживание 1 (ТО–1).
При ТО–1:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– проверить крепление цилиндров поворота и тяги рулевой трапеции. Подтянуть крепежные со-
единения. Ослабление крепления не допускается;
– подтянуть гайки крепления рычагов рулевой трапеции к поворотным кулакам. Момент затяжки
приведен в приложении А;
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
– заменить бумажный фильтрующий элемент в масляном фильтре гидросистемы рулевого
управления.
Техническое обслуживание 3 (ТО–3).
При ТО–3:
– проверить давления масла в гидросистеме рулевого управления.
Операция выполняется на негруженом самосвале в следующем порядке:
– вывернуть пробку 1/8" на корпусе предохранительного клапана клапана-регулятора и устано-
вить манометр. В целях безопасности выполнения работы манометр должен быть с трубкой, позво-
ляющей вывести его за габарит самосвала;
– запустить двигатель и установить частоту вращения 1500 мин-1;
– вывернуть управляемые колеса в крайнее положение, при этом наблюдать за показанием ма-
нометра. Давление масла должно быть 12,0 – 13,0 МПа;
– проверить частоту вращения рулевого колеса в крайних положениях управляемых колес
(«скольжение»). Это явление вызвано внутренними утечками в гидравлической системе рулевого
управления.

11-9
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Проверка производится на негруженом самосвале при рабочем давлении масла в гидросистеме


(12,0 – 13,0 МПа).
Последовательность выполнения операции:
– запустить двигатель, установить частоту вращения коленчатого вала 1500 мин-1;
– повернуть управляемые колеса в крайнее положение. Продолжая вращать рулевое колесо в ту
же сторону, определить частоту вращения колеса. Она должна быть не более 3 – 4 мин-1. В качестве
секундомера можно использовать наручные часы с секундной стрелкой.
Сезонное обслуживание (СО)
При СО:
– заменить фильтрующий элемент в масляном фильтре гидросистемы рулевого управления.

В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков и при повышенном износе
протектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляе-
мых колес.

ВНИМАНИЕ:
1 ЗАПРАВКУ МАСЛА В БАК ГИДРОСИСТЕМЫ ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ЧЕРЕЗ ФИЛЬТР!
2 ГРЯЗЬ И ПРИМЕСИ ВСЕХ ВИДОВ – ГЛАВНАЯ ПРИЧИНА БОЛЬШИНСТВА НЕИСПРАВНОСТЕЙ В
ГИДРОСИСТЕМЕ!
3 НЕСВОЕВРЕМЕННАЯ ЗАМЕНА ФИЛЬТРОВ ГИДРОСИСТЕМЫ И ЗАГРЯЗНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ
ПРИВОДЯТ К ЗАКЛИНИВАНИЮ И ДРУГИМ НЕИСПРАВНОСТЯМ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ!

11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их


устранения
Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения приведены в таблице 11.1

Таблица 11.1 – Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения


Наименование неисправности
Вероятная причина Способ устранения
и ее внешнее проявление
Насос неисправен Отремонтировать или заменить насос
Насос износился Заменить насос
Клапан-регулятор заклинило в откры- Отремонтировать или прочистить кла-
том положении или его установленное пан-регулятор. Установить клапан на
Затруднен поворот рулевого колеса давление слишком мало требуемое давление
Слишком большое трение в механи- Смажьте подшипники и шарниры, при
ческом приводе рулевого управления необходимости отремонтируйте

Не герметичен клапан "или" аварий- Промыть, прочистить и при необходи-


ного привода рулевого управления мости причеканить шарик

Самосвал самопроизвольно отклоняется Пластинчатая пружина в насосе- Заменить насос-дозатор


от заданного направления движения. дозаторе потеряла упругость или
Требуется постоянная корректировка сломалась
курса Изношены зубчатые детали гидромо- Заменить насос-дозатор
тора обратной связи насоса-дозатора
Заклинил гидроцилиндр или износи- Отремонтировать или заменить гидро-
лись уплотнения поршня цилиндр, заменить изношенные уплот-
нения
Невозможно установить нейтральное по- Вал привода рулевого механизма и Соосно выставить вал привода рулево-
ложение рулевого колеса насос-дозатор несоосны го механизма и рулевой механизм
Наличие сжатия между золотником и Заменить насос-дозатор
гильзой (деформация) распредели-
тельного блока насоса-дозатора

11-10
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

Продолжение таблицы 11.1


Наименование неисправности
Вероятная причина Способ устранения
и ее внешнее проявление
Эффект "прокручивания" – самопроиз- Пластинчатые пружины заклинило Заменить насос-дозатор
вольный поворот рулевого колеса или они сломаны
Наличие заклинивания между золот- Прочистить и промыть детали насоса-
ником и гильзой из-за попадания час- дозатора или заменить его
тиц грязи
Угловые колебания управляемых колес. Наличие воздуха в цилиндре Стравить масло из цилиндра. Найти и
Вибрация управляемых колес (вибрацию поворота устранить причину накопления воздуха
вызывает грубый протектор на шинах) Износ шарнирных соединений Заменить изношенные детали в шар-
цилиндров поворота и тяги рулевой нирных соединениях
трапеции
Возможность поворота рулевого колеса Недостаточный уровень рабочей жид- Долить масло до требуемого уровня
на полный оборот без движения управ- кости в гидробаке
ляемых колес Износ уплотнений гидроцилиндров Заменить уплотнения в гидроцилиндрах
поворота
Износ зубчатых деталей гидравличе- Заменить насос-дозатор
ского рулевого механизма
При попытке повернуть быстро, рулевое Недостаточная подача масла в руле- Заменить насос
управление оказывается слишком мед- вой механизм, неисправен насос
ленным и тяжелым Установленное давление клапана- Установите клапан-регулятор на тре-
регулятора низкое буемое давление
Заклинивание золотника клапана- Разобрать клапан регулятор и промыть
регулятора детали
Поворот рулевого колеса вызывает про- Гидравлические шланги перепутаны Поменяйте шланги местами
тивоположный поворот управляемых местами
колес
Затруднен в начале вращения поворот Слишком густое (холодное) масло Запустить двигатель и дождаться разо-
рулевого колеса грева рабочей жидкости
Хвостовик золотника поврежден Заменить насос-дозатор

Наличие утечек на входном валу насоса-


дозатора, либо на стыках гидромотора Ослаблены стяжные болты насоса- Затянуть болты усилием затяжки
обратной связи. дозатора 30 – 35 Н.м
Повреждены уплотнительные кольца Заменить уплотнительные кольца

11-11
Рулевое управление

7555В-3902015 РЭ

11-12
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
12.1 Особенности конструкции
Самосвал оборудован рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной тормозными
системами.
Рабочая тормозная система с гидравлическим приводом, разделенным на контур передних и кон-
тур задних тормозов, действует на все колеса. Она предназначена для регулирования скорости движе-
ния, остановки самосвала, создания безопасных условий эксплуатации в любых дорожных и климати-
ческих условиях.
Стояночная тормозная система, действующая на колеса заднего моста, имеет гидравлический
привод.
Система замедления (вспомогательная) – гидродинамический тормоз-замедлитель, смонтиро-
ванный на ведущем валу гидромеханической передачи. На самосвале с многодисковыми маслоохлаж-
даемыми тормозами в качестве замедлителя используются многодисковые тормозные механизмы зад-
них колес. Торможение в целях замедления осуществляется отдельной ножной педалью.
В качестве запасного (аварийного) тормоза используется стояночный и исправный контур рабо-
чей тормозной системы.
Работа гидропривода тормозных систем самосвала
При работающем двигателе рабочая жидкость из бака насосом 16 (рисунок 12.1) подается через
фильтр 15, автомат разгрузки насоса 11 и двойной защитный клапан 9 в жидкостные камеры пневмо-
гидроаккумуляторов 8 и заряжает их. При достижении заданного давления рабочей жидкости в пневмо-
гидроаккумуляторах плунжер блока управления 13 автомата разгрузки насоса смещается вниз (по схе-
ме) и подает рабочую жидкость через дроссель в торцевую полость клапана 12. Клапан 12 смещается
влево (по схеме) и соединяет напорную гидролинию насоса 16 с гидросистемой опрокидывающего ме-
ханизма. При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах плунжер блока
управления 13 и клапан 12 автомата разгрузки насоса смещаются в обратном направлении и подклю-
чают насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов. Если по каким-либо причинам отказал автомат раз-
грузки насоса, блок управления работает в режиме предохранительного клапана прямого действия.
От пневмогидроаккумуляторов рабочая жидкость под давлением подводится к тормозным кранам
стояночного 5 и рабочего 6 тормозов. При снятом усилии с педали золотники тормозного крана 6 пере-
крывают каналы от пневмогидроаккумуляторов, а полости цилиндров 2 и 14 рабочего тормоза
соединяют со сливом и самосвал расторможен. При нажатии на педаль золотники крана, передвигаясь,
сначала перекрывают сливные каналы и при дальнейшем движении соединяют каналы от пневмогид-
роаккумуляторов с каналами к тормозным цилиндрам. Рабочая жидкость под давлением поступает из
жидкостных камер пневмогидроаккумуляторов под поршни тормозных цилиндров, и самосвал заторма-
живается рабочими тормозами.
Разделение гидропривода на два независимые контура осуществляется двойным защитным кла-
паном 9, отдельными секциями тормозного крана 6 и отдельным пневмогидроаккумулятором для каж-
дого контура. В каждом контуре подсоединены датчики 7 давления рабочей жидкости в пневмогидроак-
кумуляторе и выключатель сигнала торможения 1. В контуре задних тормозов и контуре стояночного
тормоза установлено реле давления 10, подающее световой и звуковой сигналы при падении давления
рабочей жидкости в контуре ниже допустимого предела.
Растормаживание стояночного тормоза происходит подачей рабочей жидкости под давлением в
штоковую полость цилиндра 4 при повороте рычага крана 5.
Работа гидропривода самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными
механизмами
Работа гидропривода самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом
одинакова с работой гидропривода самосвала, но имеет следующую особенность. В режиме замедли-
теля рабочая жидкость поступает в цилиндры только заднего контура от тормозного крана 12 (рисунок
12.2). Работа крана 12 аналогична работе крана 6. Отличие состоит в том, что жидкость поступает в
цилиндры только заднего контура и имеет меньшее давление (конструктивная особенность
крана 11).

12-1
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.1 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных систем:


1 – выключатель сигнала торможения; 2, 14 – цилиндры рабочих тормозных механизмов переднего и заднего конту-
ров; 3 – клапан контрольного вывода; 4 – цилиндр стояночного тормоза; 5 – кран стояночного тормоза; 6 – кран рабочего
тормоза; 7 – датчик давления; 8 – пневмогидроаккумуляторы; 9 – клапан защитный двойной; 10 – реле давления; 11 – авто-
мат разгрузки насоса; 12 – клапан автомата разгрузки насоса; 13 – блок управления автомата разгрузки насоса;
15 – фильтр; 16 – насос;
А – в гидросистему опрокидывающего механизма

12.2 Рабочая тормозная система


Рабочая тормозная система включает четыре тормозных механизма дискового типа, гидропри-
вод, органы управления и приборы контроля за работой системы.
12.2.1 Тормозные механизмы передних колес
Тормозные механизмы передних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим
приводом.
Корпус тормоза 9 (рисунок 12.3) крепится двумя болтами 4 к поворотному кулаку.
Тормозной диск 11 крепится болтами 7 к ступице 6 переднего колеса. Тормозной диск 11 крепит-
ся болтами к ступице 9 переднего колеса. В корпусе тормоза выполнено шесть цилиндров (по три с
каждой стороны), в которые вставлены поршни 15, на осях 1 корпуса тормоза установлены две колодки
тормоза с накладками 10. Поршень по наружному диаметру уплотняется резиновой манжетой 14 с за-
щитным кольцом 13, а муфта 12 защищает от попадания грязи на рабочую поверхность поршня. Сна-
ружи цилиндры закрыты крышками 8. Цилиндры между собой соединены каналами для подвода рабо-
чей жидкости под поршень.

12-2
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.2 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных систем


с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом:
1 – выключатель сигнала торможения; 2 – цилиндры рабочих тормозных механизмов переднего контура; 3 – клапан
контрольного вывода; 4 – цилиндр стояночного тормоза; 5 – кран стояночного тормоза; 6 – кран рабочего тормоза; 7 – дат-
чик давления; 8 – пневмогидроаккумуляторы; 9 – клапан защитный двойной; 10 – реле давления; 11 – клапан двухмагистраль-
ный; 12 – кран управления вспомогательным тормозом; 13 – автомат разгрузки насоса; 14 – клапан автомата разгрузки на-
соса; 15 – блок управления автомата разгрузки насоса; 16 – многодисковые маслоохлаждаемые тормозные механизмы задних
колес; 17 – фильтр; 18 – насос;
А – в гидросистему опрокидывающего механизма

Каждый цилиндр имеет устройство автоматической регулировки зазора Е в паре трения. Основу
его составляет специальная пружинная фрикционная втулка 17 с заданным усилием перемещения по
штоку 16.
В каждом корпусе тормоза на осях 1 установлены по две колодки тормоза с накладками 10. Реак-
ция от тормозных сил воспринимается осями 1, которые одновременно являются направляющими на-
кладок.
При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость D, при этом поршень 15 с
толкателем 20 перемещается, прижимая накладку к диску. При растормаживании давление в полости D
падает и поршень под действием пружины 21 перемещается в обратную сторону на величину зазора
Е = 1,0 – 1,5 мм. Размер Е регулируется шайбами 18 при сборке корпуса тормоза на заводе-
изготовителе или при замене деталей (фрикционная втулка 17, пружина 21, поршень 15) в эксплуатации.

12-3
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.3 – Тормозной механизм передних колес:


1 – ось; 2 – пробка; 3 – шайба; 4 – специальный болт; 5 – втулка;
6 – ступица переднего колеса; 7 – болт крепления тормозного диска;
8 – крышка; 9 – корпус тормоза; 10 – колодка тормоза с накладками;
11 – диск; 12 – защитная муфта; 13 – защитное кольцо; 14 – манжета;
15 – поршень; 16 – шток поршня; 17 – фрикционная втулка; 18 – шайбы
регулировочные; 19 – стакан; 20 – толкатель; 21 – пружина;
Е – размер, определяющий зазор между накладками и диском;
D – полость подвода рабочей жидкости

При износе накладок, когда ход поршня превышает величину Е, толкатель упирается в стакан 19,
который преодолевая усилие натяга фрикционной втулки по штоку, перемещается на величину износа
накладки. При обратном ходе (растормаживании) поршень перемещается назад только на величину Е,
а фрикционная втулка остается на месте, что обеспечивает автоматическое регулирование зазора ме-
жду накладкой и диском.
При замене тормозных накладок поршень 15 необходимо возвратить в исходное положение до
упора его в крышку 8.

12.2.2 Тормозные механизмы задних колес


На самосвалах БелАЗ-7555В и БелАЗ-7555Е устанавливаются два исполнения тормозных меха-
низмов задних колес: однодисковые, сухого трения или многодисковые маслоохлаждаемые.
Тормозные механизмы задних колес как и передние – однодисковые, сухого трения с гидравли-
ческим приводом.
Тормозные механизмы задних колес по конструкции одинаковы с тормозными механизмами пе-
редних колес и отличаются только установкой. Корпус тормоза 10 (рисунок 12.4) крепится к фланцу
суппорта тормоза 2 ведущего моста двумя болтами 5 со стопорением конической пробкой 3 от самоот-
ворачивания. Тормозной диск 12 крепится болтами 8 к фланцу 7, который в свою очередь прикреплен
болтами к ступице заднего колеса.
Тормозные механизмы задних колес самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормоз-
ным механизмом.
Главным элементом рабочей тормозной системы задних колес является многодисковый масло-
охлаждаемый тормозной механизм. Установка многодискового маслоохлаждаемого тормозного меха-
низма на ведущем мосту показана на рисунке 12.5.
Корпус 8 (рисунок 12.6) с тормозными дисками 6, 7 крепится к фланцу картера ведущего моста.
Фрикционные тормозные диски 7 приводятся во вращение фланцем ступицы 20 (смотри рисунок 12.5).

12-4
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.4 – Тормозной механизм задних колес:


1 – стопорный болт; 2 – ось; 3 – пробка; 4 – шайба; 5 – специальный болт; 6 – втулка; 7 – фланец; 8 – болт крепления
тормозного диска; 9 – крышка; 10 – корпус тормоза; 11 – колодка тормоза с накладками; 12 – диск; 13 – защитная муфта;
14 – защитное кольцо; 15 – манжета; 16 – поршень; 17 – шток поршня; 18 – фрикционная втулка; 19 – регулировочные шайбы;
20 – стакан; 21 – толкатель; 22 – пружина;
Е – размер, определяющий зазор между накладками и диском; D – полость подвода рабочей жидкости

При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость Р1, при этом поршень 12
(смотри рисунок 12.6), перемещаясь влево (по рисунку), сжимает пакет дисков – самосвал заторможен.
При растормаживании давление в полости Р1 падает и поршень под действием пружин 23 воз-
вращается в первоначальное положение.
Система охлаждения тормозных механизмов объединена с системой охлаждения гидромехани-
ческой передачи (смотри рисунок 6.21).
Регулировка зазора между дисками производится в следующей последовательности:
- подать давление 0,5 – 0,6 МПа в полость Р1;
- регулировочные винты 16 завернуть моментом 15 – 20 Н.м до контакта с головкой специального
болта 21 (смотри рисунок 12.6);
- вывернуть регулировочные винты 16 на семь оборотов каждый и застопорить гайкой 15 момен-
том 130 – 160 Н.м;
- установить и затянуть колпаки 17 моментом 130 – 160 Н.м.

12-5
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.5 – Многодисковый маслоохлаждаемый тормозной механизм задних колес


(вид А показан на рисунке 12.18):
1 -- уплотнительное кольцо; 2 -- прокладка; 3 -- гайка крепления ступицы коронной шестерни; 4 -- соединительная
втулка; 5 -- центрирующий палец; 6 -- ведущая шестерня колесной передачи; 7 -- сателлит; 8 -- крышка водила с упором;
9 -- ось сателлита; 10 -- распорная втулка; 11 -- водило колесной передачи; 12 -- стопорное кольцо; 13 -- коронная шестерня
колесной передачи; 14 -- сферический радиальный роликовый подшипник сателлита; 15 – кожух планетарной передачи;
16 -- стопор гайки крепления ступицы коронной шестерни; 17, 18 -- конические роликовые подшипники ступицы колеса;
19 -- ступица ведущего колеса; 20 – фланец; 21 – внутреннее кольцо; 22, 23 – торцовые уплотнения; 24 – многодисковый
тормозной механизм; 25 -- кожух полуоси; 26 -- полуось ведущего моста

12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы


Тормозной кран – двухсекционный, следящего действия с педальным приводом предназначен
для управления рабочей тормозной системой. Верхняя секция (рисунок 12.7) управляет задними тор-
мозными механизмами, нижняя – передними.
Тормозной кран состоит из двух корпусов 24 и 27, в каждом из которых установлены гильзы 5 с
золотниками 4. Корпуса закрыты пробкой 1, крышкой 12.
Стопорение педали в заторможенном состоянии осуществляется фиксатором 16.
Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте тормозных систем производится
отворачиванием запорных игл 25.
Подпедальным резьбовым фиксатором 22 обеспечивается положение педали, чтобы ролик 18
плотно прилегал к толкателю 13 и не вызывал его перемещения.
Полости I и III соединены с пневмогидроаккумуляторами, выводы V и VI – со сливом в гидробак,
а полости II и IV – с полостями цилиндров тормозных механизмов.
При снятом усилии с педали полости II и IV, а следовательно, и полости колесных тормозных ци-
линдров соединены через выводы V и VI со сливом в гидробак. Полости I и III от пневмогидроаккумуля-
торов при этом перекрыты поясками золотников 4 и рабочая жидкость не поступает в цилиндры колес-
ных тормозных механизмов. Самосвал расторможен.
При нажатии на тормозную педаль 17 золотники 4 перемещаются вниз (по рисунку), которые
своими поясками сначала закрывают выводы V и VI слива в гидробак, а затем соединяют полости I и III
от пневмогидроаккумуляторов с полостями к колесным цилиндрам. Жидкость под давлением из пнев-
могидроаккумуляторов через полости I, II и III, IV поступает в цилиндры колесных тормозных механиз-
мов и приводит их в действие.

12-6
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.6 – Тормозной многодисковый механизм:


1 – пробка; 2 – регулировочный болт; 3, 14 – крышки; 4, 13 – болты; 5, 19, 24 – уплотнительные кольца; 6 – тормоз-
ной диск; 7 –тормозной фрикционный диск; 8 – корпус; 9 – нажимной диск; 10, 11 – штоковые уплотнения; 12 – поршень;
15 – гайка; 16 – регулировочный винт; 17 – колпак; 18 – прокладка; 20 – ограничительная шайба; 21 – специальный болт;
22 – направляющая; 23 – пружина;
Р1 – подвод управляющего давления; Р2 – подвод охлаждающей жидкости; Т – отвод охлаждающей жидкости

Давление рабочей жидкости в колесных цилиндрах определяется величиной усилия на педали.


Одновременно жидкость по радиальным и осевым каналам в золотниках 4 поступает в торцевые по-
лости золотников, чем обеспечивается следящее действие тормозного крана по усилию на педали.
Усилием давления рабочей жидкости в торцевых полостях золотники смещаются вверх (по рисунку) и
перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов. Подача рабочей жидкости и рост давления в ко-
лесных цилиндрах прекращается.
Для увеличения тормозного эффекта необходимо приложить большее усилие на педаль. Усилие
давления жидкости на торцы золотников согласуется с усилием нажатия на педаль и таким образом
осуществляется следящее действие крана по усилию на педали. Следящее действие крана по величи-
не перемещения педали осуществляется упругим уравновешивающим элементом 10. Рабочая жид-
кость в полостях толкателя 26 и поршня 3 выполняет роль демпфера, исключая автоколебания
золотников.

12-7
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.7 – Тормозной кран:


1, 9 – пробки; 2, 6 – пружины; 3 – поршень; 4 – золотник; 5 – гильза; 7, 11 – болты; 8 – шток; 10 – уравновешивающий
элемент; 12 – крышка корпуса крана; 13, 26 – толкатели; 14 – чехол; 15 – втулка фиксатора; 16, 22 – фиксаторы; 17 – пе-
даль; 18 – ролик; 19, 21 – оси; 23 – тарелка пружины; 24 – верхний корпус; 25 – запорная игла; 27 – нижний корпус;
I, III - полости, соединенные с выводами к пневмогидроаккумуляторам; II, IV - полости, соединенные с выводами к ко-
лесным тормозным цилиндрам; V, VI - выводы, соединяющие со сливом в гидробак

12-8
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Автомат разгрузки насоса поддерживает давление рабочей жидкости в пневмогидроаккумуля-


торах тормозных систем в заданных пределах и подсоединяет насос к гидросистеме опрокидывающего
механизма, когда пневмогидроаккумуляторы заряжены.
От насоса рабочая жидкость через вывод Р, обратный клапан 5 (рисунок 12.8) и вывод А посту-
пает на зарядку пневмогидроаккумуляторов рабочей и стояночной тормозных систем. Одновременно
рабочая жидкость по каналу I поступает под торец плунжера 18 и через каналы в нем в торцевую по-
лость клапана 12. Давление в торцевой полости удерживает клапан 12 в закрытом положении при за-
рядке пневмогидроаккумуляторов.
При достижении давления в пневмогидроаккумуляторах (13+0,5) МПа плунжер 18, преодолевая
усилие пружины 22, перемещается влево (по рисунку), перекрывая подвод рабочей жидкости к торце-
вой полости клапана 12 и одновременно сообщая указанные полости со сливом через дренажный ка-
нал L. При этом клапан 12 под давлением рабочей жидкости перемещается вниз (по рисунку), соединяя
напорную гидролинию насоса с выводом В, соединенным с гидросистемой опрокидывающего механиз-
ма, а клапан 5 перекрывает обратный поток рабочей жидкости из пневмогидроаккумуляторов тормоз-
ной системы.
Настройка верхнего давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах производится из-
менением усилия сжатия пружины 22 регулировочным болтом 24.
При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах до (10,5+1) МПа плунжер
18 усилием пружины 22 возвращаются в исходное положение. В нижнюю торцевую полость клапана 12
по каналу I подается жидкость под давлением, клапан перемещается вверх (по рисунку), разъединяя
напорную и сливную гидролинии. Под давлением рабочей жидкости клапан 5 открывается и подключа-
ет насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов.

Рисунок 12.8 – Автомат разгрузки насоса:


1 – корпус; 2 – пробка; 3, 14, 23 – крышки; 4 – гильза; 5 – обратный клапан; 6, 13, 15, 22 – пружины; 7 – направляющая;
8, 17 – болты; 9 – шайба; 10. 11, 25 – уплотнительные кольца; 12 – клапан; 16 – заглушка; 18 – плунжер; 19 – гильза блока
управления; 20 – сухарь; 21 – корпус блока управления; 24 – регулировочный болт; 26 – клапан соединительный; 27 – запорная
игла; 28 – винт;
А – канал, соединенный с пневмогидроаккумуляторами; В – каналы, соединенные с гидросистемой опрокидывающего
механизма (каналы слива); Р – канал, соединенный с напорной гидролинией насоса; L – дренажный канал; I – канал управления

12-9
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Пневмогидроаккумулятор. В гидросистеме тормозов установлено три пневмогидроаккумулято-


ра, накапливающих энергию рабочей жидкости под давлением и выдающих ее в гидросистему при
торможении.
Пневмогидроаккумулятор состоит из стального корпуса
9 (рисунок 12.9), крышек нижней 1 и верхней 12, поршня 8.
Поршень уплотнен манжетой 6 с двумя распорными кольца-
ми. Он разделяет пневмогидроаккумулятор на две камеры -
жидкостную и газовую. При сборке в газовую полость должна
быть залита рабочая жидкость в объеме (500+100) см3.
Верхняя и нижняя крышки крепятся ограничительными
кольцами 3, а упоры 2 удерживают крышки от перемещения
внутрь корпуса.
Зарядка газовой камеры пневмогидроаккумулятора
азотом осуществляется через заправочный клапан 13, ис-
пользуя приспособление для зарядки цилиндров подвески.
В пневмогидроаккумуляторах газ и масло находятся
под большим давлением. Поэтому эксплуатация их должна
производиться в соответствии с действующими правилами
по устройству и безопасной эксплуатации сосудов, рабо-
тающих под давлением.

Рисунок 12.9 – Пневмогидроаккумулятор:


1 – нижняя крышка; 2 – упор; 3 – ограничительное кольцо;
4 – пружина; 5 – нажимное кольцо; 6 – манжета поршня; 7 – кольцо-
направляющая; 8 – поршень; 9 – корпус; 10 – кольцо; 11 – защитная шайба;
12 – верхняя крышка; 13 – заправочный клапан; 14 – регулировочные про-
кладки; 15 – прижимной диск

Фильтр. В гидроприводе рабочей тормозной системы в напорной линии насоса установлен


фильтр очистки масла (смотри рисунок 11.10). Устройство фильтра приведено в главе 11 «Рулевое
управление».
Реле давления (рисунок 12.10 b) предназначено для включения сигнальных ламп, установлен-
ных на панели приборов и звукового сигнализатора при снижении давления масла в одном или обоих
пневмогидроаккумуляторах ниже установленного предела 8 МПа.

Рисунок 12.10 – Реле давления:


a) реле давления диафрагменного типа (рабочее положение – контакты разомкнуты); b) реле давления поршневого
типа (рабочее положение – контакты замкнуты);
1 – регулировочный винт; 2 – пружина; 3 – контакт; 4 – контактный диск; 5 – плунжер; 6 – диафрагма; 7 – канал для
подвода рабочей жидкости; 8 – поршень

12-10
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Реле давления (рисунок 12.10 а) предназначено для включения сигнала торможения в задних
фонарях при торможении рабочей тормозной системой и включения сигнальной лампы на панели при-
боров при торможении стояночной тормозной системой.
Двойной защитный клапан разделяет гидропривод тормозов на два независимых контура.
В корпус 3 (рисунок 12.11) установлен поршень 5, удерживаемый в среднем положении с двух
сторон втулками 10. К седлам поршня прижимаются с двух сторон пружинами 11 через толкатель 2 ша-
риковые клапаны 4, разделяющие систему на два контура. Корпус закрыт с обеих сторон пробками 1.
Рабочая жидкость подводится к центральному каналу I. Под действием гидростатической силы
обратные клапаны 4 открываются, и через выводы II и IV жидкость подается к пневмогидроаккумулято-
рам. К кранам управления стояночным тормозом и тормозом-замедлителем рабочая жидкость напрямую
поступает из напорной линии через канал III.

Рисунок 12.11 – Двойной защитный клапан:


1, 7 – пробка; 2 – толкатель; 3 – корпус; 4 – шарико-
вый клапан; 5 – поршень; 6, 8 – уплотнительные кольца;
9 – шайба; 10 – распорная втулка; 11 – пружина;
I – канал, соединенный с напорной гидролинией;
II – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура
рабочей тормозной системы задних колес; III – канал, соеди-
ненный с кранами управления стояночным тормозом и тор-
мозом-замедлителем; IV – канал, соединенный с пневмогидро-
аккумулятором контура рабочей тормозной системы перед-
них колес

Клапан двухмагистральный предназначен для подачи рабочей жидкости от крана управления


рабочим тормозом или от крана управления тормозом-замедлителем к многодисковому тормозному
механизму. Клапан состоит из корпуса 2 (рисунок 12.12), внутри которого установлена втулка 6, гильза
5 и пробка 1, которая заворачивается в резьбовое отверстие корпуса. Внутри гильзы 5 перемещается
золотник 4. Герметичность соединений обеспечивается уплотнительными кольцами 3.
При подаче рабочей жидкости через вывод I золотник перемещается в крайнее правое (по рисун-
ку) положение, перекрывая расход рабочей жидкости через вывод III. Рабочая жидкость от крана
управления тормозом через выводы I и II поступает к многодисковому тормозному механизму.
Аналогично и при подаче рабочей жидкости через вывод III.

Рисунок 12.12 – Клапан двухмагистральный:


1 – пробка; 2 – корпус; 3 – кольцо; 4 – золотник; 5 – гильза; 6 – втулка;
I, III – выводы к крану управления рабочим тормозом или к крану управления тормозом-замедлителем; II – вывод к мно-
годисковому тормозному механизму

12-11
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Кран управления замедлителем – следящего действия с педальным приводом предназначен для


управления замедлителем.
Кран состоит из верхнего 16 (рисунок 12.13) и нижнего 12 корпусов, скрепленных между собой
болтовым соединением 1. К верхнему корпусу болтами 1 закреплена крышка корпуса 4, в нижний кор-
пус ввернута пробка 11. Внутри верхнего корпуса установлена гильза 14 и золотник 15.
Подпедальным резьбовым фиксатором 9 обеспечивается положение педали 8, чтобы ролик 19
плотно прилегал к толкателю 7 и не вызывал его перемещения.
Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте производится отворачиванием за-
порной иглы 21.
Вывод II соединен с пневмогидроаккумулятором, вывод I через двухмагистральный клапан с мно-
годисковым тормозным механизмом, вывод III – со сливом в масляный бак.
Работа крана управления тормозом-замедлителем аналогична работе верхней секции крана ра-
бочего тормоза, рассмотренной выше. Отличие состоит в том, что для замедления скорости движения
самосвала рабочая жидкость на выходе из крана управления тормозом-замедлителем к многодисково-
му тормозному механизму имеет меньшее давление из-за ограничения хода толкателя 7.

Рисунок 12.13 – Кран управления замедлителем:


1 – болт; 2 – шток; 3 – тарелка пружины; 4 – крышка корпуса крана; 5, 10, 22 – пружины; 6 – чехол; 7 – толкатель;
8 – педаль; 9 – фиксатор; 11, 20 – пробки; 12 – корпус нижний; 13 – поршень; 14 – гильза; 15 – золотник; 16 – корпус верхний;
17, 18 – оси; 19 – ролик; 21 – запорная игла;
I – вывод к многодисковому тормозному механизму; II – вывод к пневмогидроаккумулятору; III – вывод на слив в масля-
ный бак

12-12
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12.3 Стояночная тормозная система


Стояночная тормозная система предназначена для затормаживания самосвала на стоянках, при
погрузке и разгрузке, а также в аварийных ситуациях при отказе рабочих тормозов.

12.3.1 Тормозной механизм стояночного тормоза


Тормозной механизм стояночного тормоза – барабанного типа с двумя внутренними колодками.
Барабан закреплен болтами на фланце ведущей шестерни главной передачи заднего моста. Осталь-
ные детали стояночного тормозного механизма смонтированы на суппорте 8 (рисунок 12.14), жестко
соединенном болтами с картером 13 подшипников ведущей шестерни. Снаружи к суппорту крепится
кронштейн крепления тормозного цилиндра. В отверстие суппорта с втулками установлен вал разжим-
ного кулака 11, на шлицевой конец которого надет регулировочный рычаг 12 и закреплен пружинным
шплинтом. Рычаг соединен со штоком тормозного цилиндра 3 при помощи вилки и пальца.
Тормозные колодки 6 с фрикционными накладками при помощи нижней стяжной пружины 1 опи-
раются на общую ось 7, закрепленную в проушине суппорта пружинными кольцами. Вверху колодки че-
рез ролики 4 прижимаются к S-образному кулаку при помощи верхних стяжных пружин 5.
Защитный диск 15, прикрепленный болтами к суппорту, предохраняет тормозной механизм от по-
падания внутрь грязи.

Рисунок 12.14 – Тормозной механизм стояночного тормоза:


1, 5 – стяжные пружины; 2 – гайка растормаживания; 3 -- цилиндр; 4 – ролик; 6 – тормозная колодка; 7 – ось колодок;
8 – суппорт; 9 – барабан; 10 – фланец; 11 – разжимной кулак; 12 – регулировочный рычаг; 13 – картер подшипников;
14 – сальники; 15 – защитный диск

12-13
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

При затормаживании усилие силовых пружин цилиндра стояночного тормоза передается рычагу
12, который поворачивает разжимной кулак 11 и прижимает колодки 6 к тормозному барабану, блоки-
руя вращающиеся детали ведущего моста.

Регулировочный рычаг – предназначен для регулирования


зазоров между колодками и барабаном стояночного тормоза. Перед
регулированием отвернуть болт 3 (рисунок 12.15) и сместить сто-
порную пластину 5. При вращении оси 2 червяка поворачивается
шестерня 4, находящаяся в зацеплении с червяком, вместе с
шестерней поворачивается разжимной кулак, который разводит
колодки.

Рисунок 12.15 – Регулировочный рычаг:


1 – корпус; 2 – ось червяка; 3 – болт; 4 – шестерня; 5 – стопорная пластина;
6 – масленка

12.3.2 Гидравлические аппараты стояночной тормозной системы


Цилиндр стояночного тормоза является пружинным энергоаккумулятором с гидравлическим
приводом и предназначен для управления стояночным тормозным механизмом.
Шток 2 (рисунок 12.16) соединен с регулятором при помощи вилки и пальца. На рисунке цилиндр
изображен в заторможенном (включенном) состоянии – силовая пружина 14 разжата.
Для выключения стояночного тормоза необходимо рукоятку рычага крана управления поднять
вверх и переместить вперед в фиксируемое положение. При этом рабочая жидкость под давлением по-
ступает в полость А. Плунжер 11, сжимая силовую пружину, перемещает шток с регулятором, который
поворачивает вал, перемещая поршень и прижимая накладки к диску стояночного тормоза.
При установке рычага крана управления в вертикальное положение рабочая жидкость из полости А
под действием усилия силовой пружины сливается в бак и включается механизм стояночного тормоза.
Рабочая полость А со стороны силовой пружины уплотнена резиновой манжетой 9, со стороны
штока – двумя резиновыми кольцами 8.
В случае отказа гидравлического привода стояночный тормозной механизм можно растормозить
с помощью специального устройства для ручного растормаживания. Для этого необходимо завернуть
гайку растормаживания 18 по часовой стрелке до предела (до полного сжатия пружины), предвари-
тельно расшплинтовав гайку и ослабив затяжку стопорной пластины 17.
Для последующего восстановления функции тормозного цилиндра необходимо отвернуть гайку
18 (против хода часовой стрелки) до совпадения ее верхнего торца с торцом винта растормаживания,
зашплинтовать ее и затянуть стопорную пластину.

При разборке цилиндра необходимо использовать специальное приспособление, обеспечиваю-


щее фиксацию пружины в сжатом состоянии и плавное разжатие ее до свободного состояния.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАЗБОРКА ЦИЛИНДРА БЕЗ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ – ЭТО ОПАСНО!

12-14
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.16 – Цилиндр стояночного тормоза:


1 – контргайка; 2 – шток; 3 – защитная муфта; 4 – сухарь; 5, 8 – кольца; 6 – вкладыш; 7, 10 – защитные шайбы;
9 – манжета; 11 – плунжер; 12 – корпус цилиндра; 13 – стакан; 14 – пружина; 15 – крышка цилиндра; 16 – винт растормажива-
ния; 17 – пластина; 18 – гайка растормаживания; 19 – гайка; 20 – стопорная шайба; 21 – хомут;
А – полость, соединенная с краном управления стояночной тормозной системой

Кран управления стояночной тормозной системой - следящего действия с приводом от рыча-


га, предназначен для управления стояночным тормозом.
Кран состоит из корпуса 4 (рисунок 12.17), в котором установлены гильза 16 с золотником 2. Кор-
пус закрыт стаканом 15 и пробкой 1. Рычаг 11 крана во включенном положении фиксируется фиксато-
ром 10. Для перевода рычага в выключенное положение необходимо подать рукоятку рычага вверх и
переместить рычаг вперед.
Полость I соединена с пневмогидроаккумулятором, полость II - с поршневой полостью цилиндров
стояночного тормоза, а вывод III - со сливом в гидробак.

12-15
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

При установке рычага 11 в положение «включено» (В) вывод II, а следовательно, и полость стоя-
ночного цилиндра соединена через полость III со сливом в гидробак. Полость I от пневмогидроаккуму-
лятора при этом перекрыта поясками золотника 2 и рабочая жидкость в тормозной цилиндр не посту-
пает. Стояночный механизм включен усилием силовых пружин - самосвал заторможен.
При установке рукоятки в положение «выключено» (А) кулачок 13 воздействует на толкатель 8,
который в свою очередь через пружину 6 и толкатель 3 перемещает золотник 2 вниз (по рисунку). Зо-
лотник своими поясками сначала закрывает вывод слива в гидробак, а затем соединяет полость I от
пневмогидроаккумулятора с выводом II к тормозному цилиндру. Рабочая жидкость под давлением из
пневмогидроаккумулятора через полость I и вывод II поступает под поршень цилиндра стояночного
тормоза (полость А смотри рисунок 12.16). Поршень перемещается в крайнее положение и сжимает си-
ловые пружины. Стояночный тормозной механизм выключается - самосвал расторможен.

Рисунок 12.17 – Кран управления стояночной тормозной системой:


1 – пробка; 2 – золотник; 3, 8 – толкатели; 4 – корпус; 5 – тарелка пружины; 6 – пружина; 7 – крышка крана; 9 – ось;
10 – фиксатор; 11 – рычаг; 12 – защитный чехол; 13 – кулачок; 14 – регулировачная шайба; 15 – стакан; 16 – гильза; 17 – пор-
шень; 18 – пружина;
I – полость, соединенная с пневмогидроаккумулятором; II – полость, соединенная с тормозными цилиндрами; III – вы-
вод, соединенный со сливом в гидробак. (В скобках указаны цифры клеймения каналов на корпусе);
А - положение рычага «выключено»; B - положение рычага «включено»

12-16
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

При промежуточном положении рукоятки давление рабочей жидкости в цилиндре стояночного


тормоза определяется величиной хода золотника 2 (смотри рисунок 12.17), который пропорционален
углу поворота рукоятки. При этом рабочая жидкость под давлением подается под поршень тормозного
цилиндра, а также по радиальному и осевому каналам в золотнике поступает в полость поршня 17. При
установившемся давлении под поршнем усилием этого давления и пружины 18 золотник смещается
вверх (по рисунку) и перекрывает канал от пневмогидроаккумулятора. Подача рабочей жидкости и рост
давления в цилиндре стояночного тормоза прекращается и его поршень занимает промежуточное по-
ложение.
Для увеличения тормозного эффекта необходимо повернуть больше рукоятку в направлении
включения стояночного тормоза, исключая автоколебание золотника. Зазор C = 0 – 0,3 мм между ку-
лачком 13 и толкателем 8 регулируется шайбами 14 при сборке крана.

12.4 Техническое обслуживание тормозных систем


Техническое обслуживание заключается в периодическом осмотре состояния, проверке герме-
тичности и своевременной подтяжке резьбовых соединений, дозаправке эксплуатационными материа-
лами и проверке работоспособности тормозных систем.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить внешним осмотром состояние и крепление трубопроводов и шлангов гидросистемы и
при необходимости подтянуть (в местах течи);
– проверить внешним осмотром состояние механизмов рабочих и стояночных тормозных систем.
Тормозные механизмы не должны иметь механических повреждений, трещин и подтеканий рабочей
жидкости;
– проверить работоспособность тормозных систем.
Техническое обслуживание 1 (ТО–1).
При ТО–1:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2).
При ТО–2:
– заменить фильтрующий элемент фильтра рабочей тормозной системы и промыть фильтрую-
щие элементы фильтра системы охлаждения многодисковых тормозов;
– проверить плотность прилегания ролика педали к толкателю крана управления рабочей тормозной
системой и крана управления тормозом-замедлителем. При поднятой вверх до упора в регулировочный винт
педали ролик должен прилегать к толкателю, не вызывая его перемещения;
– проверить износ накладок рабочих тормозных механизмов передних и задних колес и при необ-
ходимости заменить накладки;
– проверить давление азота в пневмогидроаккумуляторах.
Проверка давления азота в пневмогидроаккумуляторах и их зарядка производится только при
нижнем положении поршня, т.е. при отсутствии давления в жидкостной камере. (Для этого отвер-
нуть запорные иглы 25 (смотри рисунок 12.7) на тормозном кране и запорную иглу 27 (смотри рису-
нок 12.8) на автомате разгрузки насоса. После проверки и доведения давления азота до нормы за-
порные иглы завернуть).
Для проверки давления отвернуть крышку заправочного клапана и подсоединить приспособление
для измерения давления (смотри рисунок 9.8) через переходник и плавно открыть клапан. Давление
азота должно быть 6,0-6,5 МПа.
При необходимости произвести дозаправку пнемогидроаккумулятора азотом в следующей по-
следовательности:
- подсоединить понижающий редуктор 4 (смотри рисунок 9.9) приспособления для зарядки к бал-
лону с азотом через переходник 2;
- навернуть на заправочный клапан пневмогидроаккумулятора переходник 17 приспособления;

12-17
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

- открыть вентиль на баллоне с азотом и, заворачивая регулировочный винт редуктора приспо-


собления для зарядки цилиндров подвески, зарядить газовую камеру давлением 6,0-6,5 МПа. Давление
контролировать по манометру на приспособлении;
- закрыть вентиль на баллоне с азотом и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспо-
собления;
- отсоединить приспособление от заправочного клапана;
- проверить герметичность заправочного клапана с помощью мыльной эмульсии;
- закрыть заправочный клапан крышкой;
– проверить, при необходимости отрегулировать ход поршня (штока) цилиндра тормозного меха-
низма стояночной тормозной системы.
Проверка и регулировка хода штока цилиндра тормозного механизма стояночной тормозной
системы. Ход штока определяется по положению острия пальца, соединяющего вилку штока цилиндра
с регулировочным рычагом относительно меток на пластине. При разблокированных элементах тор-
мозного механизма острие пальца должно быть напротив риски с цифрой «0», а при заблокированных –
напротив цифры «1». В этом случае ход штока равен 25 мм и является номинальным. Расстояние меж-
ду цифрами «1» и «2» - допустимое отклонение от номинального хода штока.
Если при торможении острие пальца доходит до цифры «2», необходимо отрегулировать ход
штока.
В Н И М А Н И Е : ПЕРЕД ПРОВЕРКОЙ И РЕГУЛИРОВКОЙ ХОДА ШТОКА ПОД КОЛЕСА САМОСВАЛА
УСТАНОВИТЬ УПОРЫ!
Если на механизме не установлен указатель, необходимо замерить ход штока линейкой при за-
тормаживании – растормаживании. Он должен быть в пределах 25 – 45 мм.
Регулирование хода штока цилиндра тормозного механизма стояночной тормозной системы
необходимо выполнять в следующей последовательности:
- растормозить самосвал краном управления стояночной тормозной системы;
- расстопорить червяк регулировочного рычага, для чего необходимо вывернуть болт 3 на один
оборот (смотри рисунок 12.15) и сместить стопорную пластину 5;
- вращая червяк, развести колодки до соприкосновения с барабаном, затем повернуть червяк на
половину или две третьих оборота (три-четыре грани) в обратную сторону;
- замерить ход штока при затормаживании – растормаживании: он должен быть 25 мм (или до
риски с цифрой «1»);
- застопорить червяк стопорной пластиной 5 и болтом 3;
– подтянуть гайки крепления цилиндра стояночного тормоза.
Техническое обслуживание 3 (ТО–3).
При ТО–3:
– подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов. Моменты затяж-
ки приведены в приложении А;
– проверить, при необходимости отрегулировать зазор между дисками в многодисковых тормоз-
ных механизмах.
Замена торцовых резинометаллических уплотнений многодискового маслоохлаж-
даемого тормоза.
Торцевые резино-металлические уплотнения 4, 5 (рисунок 12.18) установлены на ведущем мосту
для уплотнения полости охлаждения многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов.
При ремонте ведущих мостов допускается в резино-металлических торцевых уплотнениях
производить замену только эластичных уплотнительных колец:
– для уплотнения 76.90Н – 28А4 HN60 – кольцо 315 × 12,7 (VMQ);
– для уплотнения 76.90Н – 61 Si60 – кольцо 420 × 12,7 (VMQ).
При установке резино-металлических торцевых уплотнений необходимо соблюдать сле-
дующие условия:
1 При разборке и последующей сборке нельзя разукомплектовывать парные наборы контактных
металлических колец торцевых уплотнений. Уплотнения новые или бывшие в употреблении, устанавли-
ваются всегда парами – новое уплотнение в паре с новым, бывшее в употреблении в паре с бывшим в
употреблении. Бывшие в употреблении эластичные кольца не подлежат повторному использованию. И на
новые и на бывшие в употреблении контактные кольца всегда устанавливаются только новые эластич-
ные “O” – кольца.

12-18
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.18 – Установка торцовых уплотнений в тормозном механизме задних колеc (вид А смотри рисунок 12.5):
1 – внутреннее кольцо; 2 – фланец; 3 – крышка тормозного механизма; 4, 5 – торцовые уплотнения

2 При разборке следует соблюдать осторожность во избежание образования заусенцев на рабочих


поверхностях канавок для резино-металлических уплотнений в корпусных деталях. При обнаружении
заусенцев необходимо их зачистить для исключения повреждения уплотнений в процессе сборки.
3 После разборки все детали, бывшие в употреблении, должны быть тщательно очищены от всех
видов загрязнения, промыты негорючим растворителем и обдуты сжатым воздухом. Рабочие поверхно-
сти канавок для торцевых уплотнений в корпусных деталях внутреннего кольца 1 (смотри рисунок
12.18), фланца 2, крышки 3 и конусные поверхности контактных металлических колец под установку эла-
стичных “O” – колец должны быть без заусенцев, забоин и вмятин.
При обнаружении дефектов на контактных и конусных поверхностях металлических колец не-
обходимо полностью заменить торцовое резино-металлическое уплотнение.
4 При сборке торцевых уплотнений обезжирить посадочные поверхности и резиновые уплотни-
тельные кольца 1 (рисунок 12.19) в трихлорэтане, перхлорэтилене или другом растворителе, не остав-
ляющем после испарения масляной пленки, что облегчает установку уплотнительных колец под закраи-
ну канавок корпусных деталей. Эластичные кольца должны быть установлены на контактные металличе-
ские кольца без перекосов.
ПРИ РАБОТЕ С ТРИХЛОРЭТАНОМ, ПЕРХЛОРЭТИЛЕНОМ ИЛИ ДРУГИМ РАСТВОРИТЕЛЕМ, СЛЕДУЕТ
СОБЛЮДАТЬ МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ.

Рисунок 12.19 – Установка торцового резинометаллического


уплотнения в гнездовое отверстие:
1 – торцовое уплотнение; 2 – крышка тормозного механизма; 3 – монтаж-
ное кольцо

12-19
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

5 Устанавливать торцовые уплотнения в корпусные детали необходимо с использованием специаль-


ного монтажного приспособления (смотри рисунок 12.19). Монтажные кольца для уплотнений 76.90 Н-28А4
HN60 (рисунок 12.21) и 76.90 Н-61 Si60 (рисунок 12.22) изготавливаются из материалов: Текстолит ПТ-70,
сорт 1 ГОСТ 5-78 или Полиамид-6 (капролон В) ТУ-6-05-988-78.
После установки замерить расстояние А (рисунок 12.20) в четырех точках, равномерно расположен-
ных по окружности уплотнения. Разброс в показателях размера А не должен превышать 1 мм.
Выступание контактной поверхности металлического кольца за торец канавки корпусной дета-
ли должно быть равномерным.
Необходимо смазывать поверхность В контактных колец 2 чистым маслом, попадание масла на
резиновые уплотнительные кольца 1 не допускается.
ПРИ УСТАНОВКЕ РЕЗИНОВОГО УПЛОТНИТЕЛЬНОГО КОЛЬЦА ЗА ОКРАИНУ ГНЕЗДА КРЫШКИ ТОР-
МОЗНОГО МЕХАНИЗМА ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ОТВЕРТКУ ИЛИ МОНТИРОВКУ. В СЛУЧАЕ ОТСУТ-
СТВИЯ ПОД РУКОЙ НЕОБХОДИМЫХ МОНТАЖНЫХ КОЛЕЦ УСТАНОВКУ ПРОИЗВОДИТЬ ВРУЧНУЮ НАЖАТИ-
ЕМ ПАЛЬЦЕВ.

Рисунок 12.20 – Установка торцовых резинометаллических уплотнений:


a – торцовое резинометаллическое уплотнение; b – торцовое уплотнение перекошено при установке; c – торцовое
уплотнение установлено правильно;
1 – резиновое уплотнительное кольцо; 2 – контактное кольцо; 3 – крышка тормозного механизма

12-20
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.21 – Кольцо монтажное для установки торцового уплотнения (76.90Н-28А4 HN60)

12-21
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 12.22 – Кольцо монтажное для установки торцового уплотнения (76.90H-61 Si60)

12-22
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12.5 Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения


Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения приведены в таблице 12.1

Таблица 12.1 – Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения

Неисправность и ее внешнее
Вероятная причина Метод устранения
проявление

Недостаточная эффективность Низкое давление в системе Отрегулировать блок управления


торможения автомата разгрузки насоса
Замаслены или предельно изношенные Заменить накладки и диски
накладки и тормозные диски
Не растормаживаются колесные Заклинил поршень тормозного механизма Устранить заклинивание поршня
тормозные механизмы Негерметичность пары (гильза-золотник) Заменить пару (гильза-золотник)
тормозного крана
Низкая эффективность стояночной Большой ход штока цилиндра стояночного Отрегулировать ход штока
тормозной системы тормоза
Замаслены или предельно изношены ко- Заменить тормозные колодки
лодки
Износ кулачка крана стояночного тормоза Заменить кулачок
Недостаточная емкость пневмогид- Низкое (высокое) давление азота в газовой Стравить масло из масляной полос-
роаккумулятора, резкое падение полости пневмогидроаккумулятора ти, проверить давление азота, дове-
давления при торможении сти до нормы

Падение давления в пневмогидроак- Негерметичность пары (гильза-золотник) Заменить пару (гильза-золотник)


кумуляторе при заглушенном двига- тормозного крана
теле
Падение давления азота в пневмо- Наружная негерметичность заправочного Проверить мыльной эмульсией, уст-
гидроаккумуляторе клапана ранить негерметичность
Негерметичность между газовой и масля- Заменить уплотнение поршня пнев-
ной полостью могидроаккумулятора или заменить
пневмогидроаккумулятор
При запуске двигателя нет зарядки Неисправен насос НШ-50 Заменить насос
пневмогидроаккумулятора Заклинил сливной клапан автомата раз- Устранить неисправность
грузки насоса в положении слива
Давление зарядки пневмогидроак- Нарушена регулировка блока управления Отрегулировать блок управления
кумулятора выходит за пределы автомата разгрузки насоса автомата загрузки насоса
9 ÷ 14 МПа. Нет сигнала на переключение Заменить блок управления
(Приводит к перегреву масла гидро-
Заклинил сливной клапан автомата раз- Устранить заклинивание сливного
системы и износу насоса НШ 50М-4)
грузки насоса в положении зарядки клапана
Интервал между включениями авто- Низкое давление азота в газовой полости Довести до нормы
мата разгрузки насоса на зарядку пневмогидроаккумулятора
менее 20 секунд. Повышенные утечки через обратный кла- Устранить неисправность
(Приводит к перегреву масла гидро- пан автомата разгрузки насоса
системы и износу клапанов автома- Повышенные утечки через тормозные Заменить (гильза-золотник) или тор-
та разгрузки насоса) краны
мозной кран

Многие из приведенных неисправностей можно устранить непосредственно на самосвале, не


снимая узла. Однако если после проведения соответствующих регулировок неисправность не устраня-
ется, следует снять неисправные узлы тормозных систем с самосвала для ремонта.

12-23
Тормозные системы

7555В-3902015 РЭ

12-24
Пневматическая система

7555В-3902015 РЭ

13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА
13.1 Состав и работа пневмоаппаратов
Пневматическая система предназначена для обеспечения сжатым воздухом систем привода жа-
люзи радиатора, для запитки баллона механизма пневмоподрессоривания сиденья водителя и для
подключения приспособления накачивания шин.
Пневматическая система самосвала включает компрессор 1 (рисунок 13.1), противозамерзатель
3, предохранительный клапан 6, ресивер 7 с краном слива конденсата 8 и регулятором давления 2, ус-
тановленном на компрессоре. Источником сжатого воздуха является компрессор, установленный на
двигателе. Компрессор 1 всасывает воздух из впускного трубопровода двигателя и подает его под дав-
лением через противозамерзатель 3 в ресивер 7 пневматической системы самосвала. Из ресивера
сжатый воздух поступает в регулятор давления 2, установленный на компрессоре. Когда давление сжа-
того воздуха достигает 0,862 МПа, регулятор воздействует на перепускной клапан компрессора, в ре-
зультате чего сжатие воздуха в компрессоре прекращается. При снижении давления воздуха до 0,724
МПа регулятор прекращает воздействовать на перепускной механизм компрессора и сжатие воздуха в
компрессоре возобновляется.

__
Рисунок 13.1 Принципиальная схема
пневматической системы:
1 – компрессор; 2 – регулятор давления; 3 – проти-
возамерзатель; 4 – кран отбора воздуха; 5 – датчик давле-
ния; 6 – предохранительный клапан; 7 – ресивер; 8 – кран
слива конденсата;
I – к потребителям сжатого воздуха

В ресивер установлен предохранительный клапан 6 для защиты пневматической системы от по-


вреждения. При давлении в пневмосистеме 0,90 – 0,95 МПа предохранительный клапан открывается и
часть воздуха выходит в атмосферу.
Для контроля давления сжатого воздуха в ресивере потребителей установлен датчик давления.
Контрольная лампа аварийного давления воздуха в пневмосистеме установлена в кабине на основ-
ной панели, которая зажигается при понижении давления воздуха до аварийного.

13.2 Аппараты пневматической системы


Регулятор давления управляет процессом сжатия воздуха в компрессоре. Сжатый воздух по-
ступает из ресивера пневмосистемы во входной канал I (рисунок 13.2) регулятора и воздействует на
поршень 8 и на клапан впуска-выпуска 7. По мере возрастания давления воздуха поршень преодолева-
ет сопротивление пружины установки давления 13.
Поршень и клапан впуска-выпуска перемещаются как одно целое. Когда давление воздуха дости-
гает 0,862 МПа, то есть давления установки регулятора, поршень перемещен уже достаточно высоко,
позволяя выхлопному штоку 12 нажать на клапан впуска-выпуска и открыть его. Сжатый воздух прохо-
дит через открывшийся клапан, через отверстие в поршне 8 и через каналы разгрузочные II,
направляясь к перепускному механизму компрессора. За счет того, что воздух теперь окружает
поршень, его давление на поршень увеличивается, обеспечивая полное открытие клапана впуска-
выпуска. При падении давления в ресивере до 0,724 МПа давление воздуха на поршень снижается, и
под действием пружины 13 поршень перемещается вниз, перекрывая входное отверстие. При
дальнейшем движении поршня вниз клапан впуска-выпуска отрывается от выхлопного штока, открывая
выхлопное отверстие. При этом воздух, находящийся в разгрузочном канале проходит через отверстие
в поршне к выхлопному штоку 12 и выходит через выхлопное отверстие III.

13-1
Пневматическая система

7555В-3902015 РЭ

Рисунок 13.2 – Регулятор давления:


1 – крышка; 2 – тарелка пружины верхняя; 3 – корпус; 4 – фильтр;
5 – кольцо круглого сечения поршня; 6 – пружина клапана; 7 – клапан впуска-
выпуска; 8 – поршень; 9 – пружина штока выхлопа; 10 – тарелка пружины нижняя;
11 – направляющая пружины; 12 – шток выхлопа; 13 – пружина; 14 – стопорное
кольцо; 15 – контргайка; 16 – винт регулировочный;
I – канал входной; II – канал разгрузочный; III – канал выхлопной

Для проверки характеристики регулятора давления ввернуть


во входное отверстие I тройник. Подсоединить к тройнику мано-
метр к одному отверстию и управляемый источник сжатого возду-
ха к другому. Установить еще один манометр в разгрузочный ка-
нал II. Постепенно поднять давление воздуха до 0,862 МПа по ма-
нометру во входном канале. Стрелка манометра, установленного
в разгрузочном канале II должна оставаться на “нуле” до тех пор,
пока давление по манометру у входного канала не достигнет 0,862
МПа. Если стрелка манометра у разгрузочного канала начнет дви-
гаться при более низком, или наоборот, при более высоком дав-
лении - требуется регулировка.
Противозамерзатель предназначен для автоматической подачи антифриза в пневматическую
систему с целью предотвращения замерзания конденсата. В качестве антифриза применяется этило-
вый спирт (смотри раздел “Эксплуатационные материалы”).
В верхний корпус 11 (рисунок 13.3) противозамерзателя вмонтировано включающее устройство,
которое состоит из тяги 13 с рукояткой, запирающим штифтом и уплотнительными кольцами 14 и 15.
Между дном нижнего корпуса 7 и тягой 13 установлен фитиль 8, растягиваемый пружиной 6. В нижнее
отверстие фитиля с пружиной установлена пробка 19. В наливное отверстие верхнего корпуса 11 ввер-
нута пробка с мерной рейкой 1. В сливное отверстие нижнего корпуса 7 ввернута пробка 4. В верхний
корпус вмонтирован жиклер 10 для выравнивания давления воздуха в магистрали и корпусе предохра-
нителя при закрытом положении. Вместимость резервуара 200 мл.

Рисунок 13.3 – Противозамерзатель:


1 – рейка мерная; 2 – болт; 3, 14, 15, 16, 17 – кольца уплотнительные; 4, 19 – пробки; 5 – шайба; 6 – пружина; 7 – корпус
нижний; 8 – фитиль; 9 – обойма; 10 – жиклер; 11 – корпус верхний; 12 – штифт; 13 – тяга; 18 – кольцо упорное

13-2
Пневматическая система

7555В-3902015 РЭ

Когда тяга 13 находится в верхнем положении, воздух от компрессора проходит мимо фитиля-
испарителя и увлекает с собой антифриз, который отбирает из воздуха влагу и превращает ее в неза-
мерзающий конденсат.
При температуре окружающего воздуха выше 5 0С установить тягу 13 в нижнее положение, по-
вернув рукоятку. При этом фитиль-испаритель 8 полностью опускается во внутреннюю полость нижнего
корпуса 7, а уплотнительное кольцо 15 разобщает эту полость с пневматической магистралью.
13.3 Техническое обслуживание пневматической системы
Надежная работа пневматической системы гарантируется только при герметичности системы в
целом и отдельных ее элементов (аппаратов). Поэтому при обслуживании пневматической системы
нужно особенно тщательно выполнять работы, влияющие на герметичность соединений аппаратов и
воздухопроводов.
Техническое обслуживание пневматической системы заключается в периодическом осмотре со-
стояния системы, проверке герметичности, крепления аппаратов, дозаправке противозамерзателя и
проверке работоспособности.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить герметичность пневматической системы.
Пневматическая система проверяется на герметичность при давлении воздуха в ней не менее
0,65 МПа, выключенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре.
Уменьшение давления сжатого воздуха в пневматической системе должно быть не более
0,05 МПа за 30 минут. Места большой утечки воздуха можно определить на слух, а малой – с помощью
мыльной эмульсии. Утечка воздуха из соединений трубопроводов устраняется подтяжкой или заменой
отдельных элементов соединений.
В случае неисправности разборка аппаратов и устранение дефектов могут производиться только
квалифицированными специалистами в условиях мастерских;
– проверить по указателю на панели приборов давление сжатого воздуха в пневмосистеме.
Давление воздуха в пневмосистеме 0,65 – 0,82 МПа. Регулировка производится вворачиванием
(выворачиванием) регулировочного винта 16 (смотри рисунок 13.2) регулятора давления.
– слить конденсат из ресивера пневмосистемы.
Сливать конденсат из ресивера необходимо до полного слива после окончания смены и только
после этого остановить двигатель.
При замерзании конденсата запрещается пользоваться для прогревания открытым
пламенем.
Интенсивность накопления конденсата зависит от технического состояния компрессора и влаж-
ности окружающего воздуха. Наличие большого количества масла в конденсате свидетельствует о не-
исправности компрессора;
– проверить и при необходимости долить антифриз в резервуар противозамерзателя.
Противозамерзатель заправляется антифризом только при температуре окружающей среды ни-
же 5 0С. В противозамерзатель антифриз заливается через наливное отверстие в крышке, закрытое
пробкой. Вместимость резервуара 200 мл. В качестве антифриза применяется этиловый спирт.
СПИРТ ЭТИЛОВЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ ИЗГОТАВЛИВАЕТСЯ ИЗ НЕ ПИЩЕВОГО РАСТИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ,
ПО ВОЗДЕЙСТВИЮ НА ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ОРГАНИЗМ ОТНОСИТСЯ К ВЕЩЕСТВАМ 4-ГО КЛАССА ОПАСНОСТИ!
Для заливки антифриза и контроля его уровня нужно тягу опустить в нижнее положение, повернуть
0
на 90 и вывернуть пробку с мерной рейкой из наливного отверстия. Заливать антифриз в противоза-
мерзатель через воронку, потом завернуть пробку в наливное отверстие и, повернув шток (за рукоятку)
на 900, поднять его в рабочее положение. Подача антифриза в систему происходит автоматически.
Уровень антифриза в противозамерзателе следует контролировать ежедневно, а периодичность за-
правки и норма расхода антифриза определяется в зависимости от температуры окружающего воздуха.
Сезонное обслуживание (СО).
При сезонном обслуживании:
– раз в год при сезонном обслуживании снять, разобрать, промыть детали и отрегулировать регу-
лятор давления.
Последовательность регулировки регулятора:
– вывернуть крышку 1 (смотри рисунок 13.2) наверху регулятора;

13-3
Пневматическая система

7555В-3902015 РЭ

– ослабить контргайку 15 на регулировочном винте 16;


– для повышения давления повернуть регулировочный винт против часовой стрелки, для умень-
шения – по часовой;
– по завершении регулировки затянуть контргайку регулировочного винта и ввернуть крышку.

13-4
Электрооборудование

7555B-3902015 РЭ

14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрооборудование самосвала – постоянного тока с номинальным напряжением 24 В, выпол-
нено по однопроводной схеме. С "массой" соединены отрицательные полюсы источников и отрица-
тельные выводы потребителей тока.
Подкапотная лампа и розетка переносной лампы подключены по двухпроводной схеме.
Контакты датчиков, контакторов, реле и переключателей изображены на схеме в положении "вы-
ключено".
Электрооборудование самосвала включает следующие основные системы: энергоснабжения,
пуска двигателя, контрольно-измерительных приборов, наружного и внутреннего освещения, световой
и звуковой сигнализации, отопления и вентиляции, защиты.
Принципиальные схемы низковольтного электрооборудования самосвалов БелАЗ-7555В, БелАЗ-
7555Е и их модификаций, перечень элементов схем электрооборудования, схемы монтажа электро-
оборудования на шасси и на кабине поставляются с самосвалами в комплекте эксплуатационных доку-
ментов. Каждый самосвал комплектуется только соответствующими ему электросхемами.

14.1 Система энергоснабжения


Система энергоснабжения включает аккумуляторные батареи, генератор, включенный парал-
лельно аккумуляторным батареям, вольтметр, а также дистанционный выключатель "массы".
Аккумуляторные батареи. На самосвалах установлены аккумуляторные батареи типа 6СТ-
190А.
В батарею заливается электролит плотностью, соответствующий климатическому району экс-
плуатации самосвала и времени года (смотри в разделе "Обслуживание электрооборудования").
Количество электролита, необходимое для заправки одной батареи до рабочего уровня - 11 л.
Отрицательный вывод аккумуляторных батарей соединен с "массой" самосвала через контактор
с дистанционным управлением типа ТКС 601 ДОД, установленный в аккумуляторном ящике.
Генератор. На самосвалах БелАЗ-7555В и его модификациях генератор установлен на двигателе
и поступает в комплекте с ним. Его описание и правила эксплуатации приведены в инструкции по экс-
плуатации двигателя.

14.2 Система пуска и остановки двигателя


На самосвалах БелАЗ-7555В и его модификациях (с двигателем КТТА-19С) и БелАЗ-7555Е и его
модификациях (с двигателем QSК-19С) устанавливается электростартерная система пуска двигателя.
Стартер поступает вместе с двигателем. Его устройство, техническая характеристика, операции по об-
служиванию приведены в руководстве по эксплуатации двигателя. Последовательность выполнения
операций пуска и останова двигателя приведена в разделе «Эксплуатация самосвалов».

14.3 Система управления гидромеханической передачей


Управление гидромеханической передачей осуществляется пультом, с помощью которого произ-
водится переключение ступеней с целью выбора оптим