РУКОВОДСТВО ПО

ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТЕХНИЧЕСКИЙ
ПАСПОРТ НА СТАНОК ПЛАЗМЕННОЙ
РЕЗКИ МЕТАЛЛА «TESLA»
 СОДЕРЖАНИЕ:

1. Общие сведения………………………………………....………………………...1

2. Комплектация станка……………………………………………………………....
3. Требования к установке и эксплуатации……………………………………...….
4. Рекомендуемые технологии заземления и защиты……………………………….
5. Типы заземления……………………………………………………………………
6. Рекомендуемая схема установки плазменной резки……………………………..
7. Особенности работы с аппаратами с высокочастотным (HF) поджигом дуги…
8. Пусконаладочные работы, требования……………………………………………
9. Начало работы………………………………………………………………………
10.Основные кнопки управления программы Mach3 для плазменной резки…….
11.Оптимизация качества резки……………………………………………………...
12.Угол среза…………………………………………………………………………..
13.Окалина……………………………………………………………………………..
14.Уход за станком и стойкой ЧПУ…………………………………………………..
15.Аварийные ситуации и их решение………………………………………………
16.Таблицы выбора скорости резки и расходных материалов……………………..
17.Работа с программой SheetCat…………………………………………………….
18.Техника безопасности при работе на станке плазменной резки………………..
19.Гарантийные обязательства и условия гарантии………………………………...
20.Заказчик обязан…………………………………………………………………….
21.Гарантийное обслуживание не производится……………………………………
22.Гарантийными работами не являются……………………………………………
23.Гарантийный талон………………………………………………………………...
24.Сведения о выполнении гарантийного ремонта…………………………………
 УВАЖАЕМЫЙ ПОКУПАТЕЛЬ! Благодарим за доверие, которое Вы оказали
нам, купив наш станок плазменной резки металла «TESLA».
Данное Руководство разработано для владельцев и обслуживающего персонала
станка плазменной резки, с целью обеспечения надежного пуска в работу и
эксплуатации станка, а также его технического обслуживания.
В связи с постоянной работой по совершенствованию оборудования,
повышающей его надежность и улучшающей условия его эксплуатации, в
конструкцию могут быть внесены незначительные изменения, не отраженные в
настоящем паспорте. Компания оставляет за собой право вносить изменения в
данное руководство, и не обязана предупреждать об этом заранее.
Управление станком с ЧПУ должно осуществляться хорошо обученным
персоналом в соответствии с данным Руководством Изготовителя станка.
Сохраняйте данное Руководство по эксплуатации в течение всего срока
пользования оборудованием. Производитель не несет ответственность за ущерб,
нанесенный в результате нарушения пунктов данного Руководства.
Данное Руководство поставляется в комплекте с оборудованием и должно
сопровождать его при продаже и эксплуатации.
ВНИМАНИЕ!!! Перед началом работы на станке плазменной резки металла с
ЧПУ внимательно ознакомьтесь с Руководством по эксплуатации.

КОМПЛЕКТАЦИЯ СТАНКА.
В комплект станка плазменной резки входит:
1. Стол координатный для плазменной резки металла.
2. Электронный блок управления станком.
3. Контроллер THC c датчиком напряжения.
4. Стойка ЧПУ для размещения в ней управляющего компьютера и блока управления
станком.
5. Монитор.
6. Клавиатура.
7. Манипулятор типа «мышь».
8. Шнур USB.
9. Комплект макросов М3 и М5 (поиск металла и завершение реза).
10.Постпроцессор для SheetCam.

Аппарат (источник плазменной резки) и машинный рукав плазмотрона, длиною не

менее 7-8 метров, предоставляет Заказчик, в зависимости от своих потребностей и
желаемого качества реза.
Поставщик может подобрать и осуществить поставку Заказчику аппарат и рукав
для плазменной резки, по предварительной договорённости.
Компьютер с установленной операционной системой предоставляет
Заказчик.
На компьютер устанавливаются демо - версии программ:
Mach3- программа управления станком
SheetCam – CAM программа для создания G-кода
DraftSigh - бесплатная CAD программа для создания и редактирования
чертежей (аналог Autocad или Компас)
 При необходимости Заказчик может осуществить лицензирование
самостоятельно.
Ознакомиться с условиями лицензирования можно по ссылкам:
Mach3 – http://www.machsupport.com
SheetCam - http://www.sheetcam.com
DraftSight - http://www.3ds.com/products-services/draftsight/draftsight

Вы сможете использовать этот компьютер для решения таких задач, как

запуск и работа с CAD/CAM программами, когда он не используется для
управления станком.
Во время работы управляющей программы станком Mach3, все остальные
программы использовать ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!

Поставщик не несет ответственности за нелицензированное программное

обеспечение установленное Заказчиком.

Поставщик так же не несет ответственности за работоспособность

файлов управляющих программ (У.П.) станка созданных на других станках ЧПУ
или с помощью других постпроцессоров написанных не для станка Tesla ( набор
постпроцессоров поставляется вместе со станком) и имеют следующие имена:
Mach3 Tesla THC 7UP Hyper.post
Mach3 Tesla THC 7UP.post
Teslaa THC 7UP55.post

Системные требования для нормальной работы программы Mach3:

1. Настольный ПК с 32-разрядной ОС (используется параллельный порт LPT)
32-х битная версия ОС Windows 2000, Windows XP, Windows Vista или Windows 7
предпочтительно Windows XP (64-х битные версии не работают).
2. Наличие порта LPT.
3. Процессор 1Ghz CPU.
4. Оперативная память 1024 MB RAM.
5. Невстроенная видеокарта с 64 MB RAM.
6. Блок питания мощностью 350 Ватт и выше.
Навыки работы с компьютером (умение копировать, переименовывать файлы,
пользоваться Проводником и т.д.).

Если компьютер предполагается использовать для построения чертежей или

раскроя деталей более сложными и ресурсоёмкими программами , он должен
соответствовать системным требованиям используемых для этого программ.
Лучше всего для этого использовать отдельный компьютер.

Для предотвращения аварийных ситуаций связанных с отключением

электроснабжения, компьютер и блок управления рекомендуется подключить
через источник бесперебойного питания (ИБП) мощностью не менее 800 ватт.
 Стороны согласовали, что перед покупкой станка Заказчик обязан проверить
его на совместимость с другим, имеющимся у него или также приобретаемым
оборудованием, воспользовавшись соответствующей информацией о товаре или,
при наличии сомнений, обратившись за консультацией к менеджерам Поставщика.
Поставщик не несет ответственности за приобретенный Заказчиком
работоспособный товар несовместимый с иными товарами (оборудованием,
механизмами) Заказчика.

ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ.

Оборудование должно эксплуатироваться при следующей температуре
окружающей среды:
- от +5 С до +35 С, влажность до 60%, а так же следует избегать резких
перепадов температур.
Станок должен быть установлен в сухом крытом помещении. Все работы по
установке и обслуживанию электрического оборудования должны выполняться в
соответствии с государственными и местными электрическими и сантехническими
нормами.
Такие работы должны выполняться только квалифицированными сотрудниками,
имеющими соответствующие лицензии.

Установите станок по уровню, заземлите в соответствии с настоящим

руководством и подключите кабели управления станка к блоку ЧПУ в соответствии с
маркировкой.
Обязательно подключите станок к вытяжной вентиляции, для этого в корпусе
станка имеется четыре люка. Для вытяжки желательно использовать центробежный
вентилятор среднего давления и производительностью 2800 – 4000 м.куб / час.

!!! Обращаем ваше внимание, что вытяжная вентиляция эффективно работает

только при полностью закрытом рабочем поле станка. При раскрое листов небольших
размеров необходимо предусмотреть возможность накрывать открытые участки
рабочего поля (тонким металлом, оцинковкой, листами двп и т.п.).
Допускается работа без вытяжной вентиляции, но это может снизить ресурс
механических частей станка, и привести к задымлению помещения, что в свою
очередь вредно для здоровья!

Рекомендуемые технологии заземления и защиты.

В настоящем Руководстве описываются заземление и защита, необходимые для
предохранения системы плазменной резки от радиочастотных и электромагнитных
помех. В документе описываются три системы заземления.
Примечание:
Нет сведений о том, что описанные здесь процессы и технологии успешно
применяются во всех случаях для предотвращения проблем с радиочастотными и
электромагнитными помехами. Однако эти процессы применяются на многих
системах с отличными результатами, поэтому мы рекомендуем в обязательном
порядке включить их в процесс установки. Реальные методы, используемые для
реализации процесса, могут быть различны для разных систем, но следует
придерживаться максимально возможного единообразия.

ТИПЫ ЗАЗЕМЛЕНИЯ.

1. Защитное заземление (или заземление абонента).

Это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом
металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.
Цель защитного заземления - снизить до безопасной величины напряжение
относительно земли на металлических частях оборудования, которые не находятся
под напряжением, но могут оказаться под напряжением вследствие нарушения
изоляции электроустановок. В результате замыкания на корпус заземленного
оборудования снижается напряжение прикосновения и, как следствие, - ток,
проходящий через тело человека, при его прикосновении к корпусам оборудования.
2. Заземление тока резки.
Это система заземления, которая завершает путь тока резки, направляя его с
резака обратно в плазменную систему. Для реализации такой системы необходимо,
чтобы положительный кабель, идущий от плазменной системы, был прочно
соединен с заземляющей шиной рабочего стола с помощью кабеля нужного размера.
Также необходимо, чтобы пластины, на которых находится заготовка, плотно
соприкасались как со столом, так и с заготовкой.
3. Заземление и защита от радиочастотных и электромагнитных
помех.
Это такая система заземления, которая ограничивает уровень электрических
шумов, распространяемых плазменной системой и приводами электродвигателей.
Она также ограничивает количество помех, поступающих на ЧПУ и на другие
управляющие и измерительные цепи.

Описание именно этого процесса заземления и защиты является основной

целью данного документа.

НЕОБХОДИМЫЕ ДЕЙСТВИЯ.

1. Следует использовать только сварочный кабель с сечением 16 кв./мм, для

предотвращения электромагнитных помех.
2. Контур заземления используется в качестве общей точки заземления (или
нейтральной точки звезды), для предотвращения электромагнитных помех. Рама
стола и аппарат плазменной резки должны быть заземлены отдельными
проводами сечением 16 кв./мм, на общую точку заземления.
3. На расстоянии не более 3 - 10 м. от стола должен быть установлен заземляющий
стержень, соответствующий всем применимым местным и государственным
электрическим нормам. Это защитное заземление, которое должно быть
соединено с заземляющей шиной на столе для резки, с помощью кабеля
заземления 16 кв./мм, или аналогичного кабеля.
4. Все оборудование, используемое в системе заземления, должно быть латунным
или медным. Единственное исключение: клеммы, привариваемые к столу для
установки заземляющей шины, могут быть стальными.
5. Заземление переменного тока, защитное заземление и заземление абонента
должны быть подключены ко всему оборудованию, как того требуют
 муниципальные и государственные нормы.

От каждой составной части системы, а также от любых других шкафов или

кожухов ЧПУ или приводов электродвигателя к общей точке заземления
(нейтральной точке звезды) должен идти отдельный кабель заземления.

Особенности работы с аппаратами с высокочастотным (HF)

поджигом дуги.
При использовании аппаратов плазменной резки с высокочастотным (HF)

поджигом дуги, во избежание электромагнитных помех во время поджига дуги,

расстояние от стойки ЧПУ до аппарата плазменной резки должно быть 3 - 4 метра!
Аппарат плазменной резки и стойка ЧПУ должны быть расположены по разные
стороны стола плазменной резки.
Стойка ЧПУ и аппарат плазменной резки должны быть подключены к сети из
разных точек подключения.
К аппарату плазменной резки подключаются только три фазы, нулевой
провод не используется!
Для нормальной работы станок и аппарат должны заземляться на отдельный
стационарный контур заземления.
Этот контур заземления используется исключительно для защиты от
радиочастотных и электромагнитных помех.
 На этот контур заземления запрещается подключать, что либо не
относящееся к системе плазменной резки !!!

Стойка ЧПУ на этот контур не заземляется !

Стойка ЧПУ заземляется на защитное заземление (или заземление абонента).

Защитное заземление - это преднамеренное электрическое соединение с
землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут
оказаться под напряжением.

ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ.
Следует убедиться в получении всех заказанных компонентов системы. При
отсутствии каких-либо позиций нужно обратиться к Поставщику.
Проверьте все компоненты системы на предмет наличия физических
повреждений, которые могли быть причинены в ходе транспортировки.
При повреждении станка в ходе транспортировки или разгрузочных работ все
претензии следует направлять транспортной компании или лицам ответственным за
разгрузку оборудования.
Подключение, настройку, первый запуск, обучение персонала и погрузочные
работы Поставщик выполняет в своем помещении в присутствии представителя
Заказчика.
Обучение персонала в день отгрузки станка – БЕСПЛАТНО!
При желании Заказчика сборка, наладка первый запуск и обучение персонала
может быть осуществлено в помещении у Заказчика за дополнительную плату, в
которую входит транспортные расходы, проживание двух сотрудников (если
расстояние до объекта более 250 км.), оплата за пусконаладочные работы и обучение
персонала.
Сумма пусконаладочных работ оговаривается индивидуально.

Требования для проведения пусконаладочных работ которые должны

быть выполнены Заказчиком.
1. Установить стол по уровню на ровной поверхности.
2. Подвести напряжение питания 380 В, к аппарату плазменной резки.
3. Подвести напряжение 220 В, к стойке ЧПУ.
4. Обеспечить отдельный контур заземления для защиты от радиочастотных и
электромагнитных помех.

!Использование защитного контура заземления (или заземления абонента)

категорически не допускается!

5. Сжатый воздух производительностью 500 л/мин. Давление - не менее 8 - 9 Атм.

6. Обеспечить наличие всех необходимых проводов, шлангов соответствующих
расстоянию от оборудования до точек подключения, а также хомуты и прочую
фурнитуру для подключения оборудования.
7. Предоставить исправный источник плазменной резки с машинным рукавом длиной
не менее 7-8 метров.
8. Металл для настройки и пробных резов.
9. Три комплекта расходных материалов соответствующих типу используемого
резака.

НАЧАЛО РАБОТЫ.
1.Включение станка.
Включение станка производится в следующей последовательности: компьютер
→ блок управления ЧПУ → аппарат плазменной резки. Выключение производится в
обратной последовательности.
2. Запуск программы Mach3.
Запускаем программу Mach3, если мигает кнопка «Reset» нажимаем на неё,
чтобы зелёная окантовка вокруг кнопки перестала мигать.

Управление холостыми переездами портала производится кнопками ручного

перемещения «←», « →», «↑», «↓», перемещение плазмотрона производится
кнопками вверх «PgUp», вниз «PgDn».
3.Парковка станка.
Когда вы включаете станок, Mach3 не знает положение осей, поэтому чтобы
станок не выехал за пределы рабочего поля его необходимо запарковать. Для этого
отключаем «SOFT LIMIT»,
выставляем ось Z в среднее положение и подгоняем портал в левый нижний угол
станка не доезжая 100-200 мм до упоров и нажимаем кнопку «REF ALL HOME».

ВНИМАНИЕ!!! Перед парковкой станок не должен находиться в зоне

работы концевых датчиков!

Станок начнет двигать Z вверх, пока не встретит датчик «HOOME», после чего
реверсирует ось, пока датчик не отключится. Потом, то же будет сделано для оси Y и
для оси Х. Когда все оси будут запаркованы то режим «Soft Limit» включится
автоматически.
 Теперь Mach3 имеет возможность предотвратить повреждение станка,
постоянно отслеживая его позицию. Если вы или программа G-кода пытается выйти
за пределы рабочей области, то сделать это не получится, вместо этого появится
сообщение об ошибке.

ВНИМАНИЕ!!! Процедуру парковки следует производить при каждом

включении станка, а также после сбоев в работе программы, столкновений с
препятствием, перезагрузки компьютера и прочих аварийных ситуаций.
4.Загрузка и работа с файлами G-кодов или управляющей программой (УП).
Теперь можно загружать заранее приготовленный (в программе «SheetCam»)
файл G-кода. Для этого выбираем в меню «файл» → открыть файл G-кодов, и
выбираем нужный нам файл с расширением «tap». В окне обработки должен
появиться обрабатываемый контур.

Далее с помощью кнопок ручного управления передвигаем плазмотрон на

исходную позицию (в точку от которой будем резать деталь), и обнуляем оси X, Y и
Z, и обновляем вид обработки.
 Теперь программа готова к выполнению задания, убедитесь что аппарат
плазменной резки включен и нажмите кнопку «Cycle Start l» для начала резки.
 Основные кнопки управления программы Mach3 для
плазменной резки.

ОПТИМИЗАЦИЯ КАЧЕСТВА РЕЗКИ.

В процессе плазменного реза металла, есть прямая зависимость между

напряжением дуги и высотой резака (промежутком между поверхностью металла
и электродом).
Использование автоматического контроля над напряжением дуги (THC) даёт
возможность точно поддерживать оптимальное расстояние.
Автоматическая система контроля положения THC необходима для точной
установки высоты резака над металлом во всех фазах реза. Эта величина является
очень важным параметром, который обеспечивает возникновение и поддержание
дуги во время пробивки/реза, а также оптимальное качество реза.
Регулировка положения резака над металлом производится ручкой резистора
THC на передней панели блока управления, а на индикаторе напряжения дуги
отображается нужное напряжение, т.е. то напряжение, которое плата ТНС будет
удерживать постоянно. Установите нужное значение в соответствии с инструкцией к
вашему плазморезу.
 Если высота реза слишком велика - установите меньшее напряжение, если мала
– установите большее значение напряжения, пока не будет достигнута оптимальная
высота реза.

Высота реза слишком велика

(высокое напряжение THC).

Высота реза слишком мала

(низкое напряжение THC).
 Оптимальная высота реза.

Резак ни в коем случае не должен зажигаться в воздухе!!!

- Допустимо начинать резку на краю заготовки при условии, что дуга не

зажигается в воздухе.
- Для начала пробивки следует использовать высоту пробивки, которая в 1,5–2
раза больше расстояния между резаком и изделием во время реза (задаётся в
программе «SheetCam»).
При окончании каждой операции резки, дуга должна все ещё находиться на
заготовке во избежание гашения.
- При резке вырезаемых деталей (маленьких деталей, которые падают после
вырезания из заготовки), следует убедиться в том, что дуга остается на краю
заготовки.

По возможности, следует использовать «цепную резку», при которой

траектория резака идет от одной детали непосредственно к следующей, без
остановки и зажигания дуги. Однако не следует допускать выхода траектории за
пределы заготовки и перехода обратно на заготовку. Также следует помнить о том,
что длительная цепная резка приведет к износу электрода.
УГОЛ СРЕЗА.
Приемлемой считается деталь для резки, четыре стороны которой имеют угол
среза в среднем около от 4°до 7°. Это зависит от качества и степени изношенности
расходных материалов.
При некачественных или сильно изношенных расходных материалов угол среза
может быть больше 7°. Такие расходные материалы лучше заменить.
Наиболее близкий к прямому углу будет справа по отношению к
поступательному движению резака.
 Положительный угол среза возникает, когда из верхней части среза удаляется
больше материала, чем из нижней. Высота реза велика.
Отрицательный угол среза возникает, когда больше материала удаляется из
нижней части среза. Высота реза мала.

ОКАЛИНА.
Окалина низкой скорости образуется, когда скорость резки резака слишком
низкая, в результате чего дуга уходит вперед. Окалина образуется в виде тяжелых
пузырчатых отложений в нижней части среза, ее легко можно убрать.
Для снижения количества образующейся окалины следует повысить скорость.
Окалина высокой скорости образуется при слишком высокой скорости резки, из-за
которой дуга отстает. Такая окалина образуется в виде тонкой и узкой полоски
металла, расположенной очень близко к срезу. Она закрепляется в нижней части
среза, и ее сложно удалить.
Для снижения количества образующейся окалины высокой скорости выполните
действия, которые указаны ниже:
- уменьшить скорость резки;
- снизить напряжение дуги, чтобы уменьшить расстояние между резаком и
изделием.
Вероятность образования окалины выше на теплом или горячем металле, чем на
холодном металле. Например, первая операция резки из серии таких операций,
вероятно, приведет к образованию наименьшего количества окалины. По мере
нагревания заготовки в ходе последующих операций резки может образовываться
большее количество окалины.
Вероятность образования окалины выше на низкоуглеродистой стали, чем на
нержавеющей стали или алюминии.
Использование изношенных или поврежденных расходных материалов может
привести к периодическому образованию окалины.

Определить, правильно ли выбрана скорость реза и ток можно по срезу

вырезанной детали.
 Вариант 1 – тонкие линии почти прямые и под углом 15-30 градусов.
Скорость и ток установлены правильно.

Вариант 2 – линии не прямые и имеют изогнутый вид в верхней части детали и

далее направлены вертикально как на рисунке.
Скорость слишком мала. Увеличьте скорость реза.

Вариант 3 – линии не прямые и имеют изогнутый вид в нижней части детали

как на рисунке.
Скорость слишком велика или ток слишком мал. Установите правильные
значения.

УХОД ЗА СТАНКОМ И СТОЙКОЙ ЧПУ.

Регулярно по окончании работ обдувайте станок, все механические

детали и направляющие сжатым воздухом.
! Категорически запрещается смазывать приводные рейки, шестерни и
линейные подшипники, это приведёт к преждевременному износу деталей!
При средней интенсивности использования станка (2 -4 часа в день) - один раз в
месяц продуйте от пыли блок управления ЧПУ, управляющий компьютер и аппарат
плазменной резки.
1. Слегка выдвиньте блок ЧПУ на себя откройте крышку и аккуратно сдуйте пыль.
2. Для доступа к компьютеру надо открутить переднюю крышку на стойке ЧПУ,
слегка отодвинуть её и аккуратно продуть системный блок.
3. Для продувки аппарата следует снять защитные кожухи и продуть аппарат.
4. После продувки обязательно поставьте все защитные крышки и кожухи на место!
 Пожалуйста, обратите внимание на то, что некачественное техническое
обслуживание станка плазменной резки, может привести к снятию станка с
гарантийного обслуживания. Так же, плазменный станок может быть снят с
гарантии в случае попыток самостоятельного ремонта, без согласования с
Изготовителем.

АВАРИЙНЫЕ СИТУАЦИИ И ИХ РЕШЕНИЕ.

Работа с выборочной точки G-кода ( если не обнулялись рабочие

координаты чертежа).
1. Найти в окне G-кода Mach3 строку, с которой хотим начать работу (она должна
быть выделена светлым фоном) лучше выбирать строку M03, это точка врезки.
2. Нажать кнопку "Run From Here", программа станет на выбранную вами строку.
3. Нажать кнопку "Cycle Start", на вопрос программы ответить "ok". Программа
переместит плазмотрон на выбранную точку.
4. Для старта повторно нажать кнопку "Cycle Start".
 Вариант продолжения работы после аварийной
перезагрузки:

1. Включить компьютер и плазменный станок.

2. Запарковать.
3. Найти любую из уже сделанных точек врезки.
4. Поставить над ней плазмотрон (для точного пошагового позиционирования
пользуемся клавишей Ctrl + стрелки), чем точнее, тем лучше.
Таким образом, мы установили станок в рабочие координаты чертежа.

Теперь надо сделать, чтобы физическое и программное положение плазмотрона

совпали. Для этого:
1. Переключить программу в режим OFFLINE.
2. Загрузить соответствующий чертёж.
3. Обнулить рабочие координаты.
4. Найти в окне G-кода Mach3 строку соответствующую положению плазмотрона
(точка врезки обозначается M03) за две строки до M03 хорошо виден переезд к
ней.
5. Нажать кнопку "Run From Here", программа станет на выбранную вами строку.
6. Нажать кнопку "Cycle Start", на вопрос программы ответить "ok". Программа
станет на выбранную точку. Теперь физическое и программное положение
плазмотрона совпадают.
7. Выключаем режим OFFLINE.
8. Можно стартовать или выбрать любую другую точку чертежа для продолжения
(режим OFFLINE уже включать не надо).

Если не загорается дуга:

1. Проверить питание аппарата.

2. Проверить давление воздуха.
3. Проверить контакт провода "масса" (прищепка).
4. Проверить прохождение сигнала "поджиг" от ЧПУ: при нажатии кнопки"F5"
должно клацать реле в блоке управления. Если реле срабатывает и аппарат
открывает подачу воздуха на плазмотрон, значит, система ЧПУ исправна и
подаёт сигнал на поджиг. Значит неисправен рукав, плазмотрон или система
поджига в самом аппарате. Чтобы более точно определить проблему нужно
присоединить другой рукав (обычно в комплекте есть ручной рукав) к аппарату и
попробовать поджечь дугу, (F5) если дуга зажглась, то аппарат и система ЧПУ
исправны и неполадки надо искать в самом рукаве или плазмотроне.
 При парковке станок едет в противоположную сторону.

Это происходит если при команде парковка (Home) активен один из датчиков.
Перед парковкой станка, убедитесь, что станок не стоит в крайних положениях.
Ни один из светодиодов индикации работы датчиков на панели управления не
должен гореть.

Внимание! Перед парковкой станок не должен находиться в зоне работы

концевых датчиков! Ни один светодиод работы датчиков не должен светиться!

При резке плазмотрон начинает уходить вверх:

1. Проверить, правильно ли задано напряжение дуги на контроллере высоты

плазмотрона (THC).
2. Если напряжение задано верно, надо посмотреть какие цифры показывает
контроллер во время резки, если меньше заданных, то это значит, что аппарат не
может обеспечить нужное напряжение дуги. Это бывает из-за низкого давления
воздуха в системе. Надо проверить давление в системе, убедиться, не забились
ли воздушные фильтры. Попробовать подключить воздух, минуя фильтры -
напрямую к аппарату.

Станок теряет координаты по оси Y (поперечная подача).

Во время движения или переездов каретка оси Z ненадолго останавливается,

при этом слышен звук "проскакивания" двигателя.
Обычно это происходит вследствие износа и заклинивания линейных
подшипников. Временно "оживить" подшипники можно смазав их смазкой ВД-40.
После промывки подшипники некоторое время могут поработать, но лучше их
заменить как можно скорее.
 Приложение 1.

ТАБЛИЦЫ ВЫБОРА СКОРОСТИ РЕЗКИ И

РАСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ.
 Приложение 2.

РАБОТА С ПРОГРАММОЙ SheetCam

СОЗДАНИЕ УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ ИЗ DXF ФАЙЛА.

Создание нового инструмента.
Заходим в меню «инструменты» выбираем – новый плазменный резак.
 В появившемся окне вводим:
- «номер» – любой (например, 1);
- «название инструмента» - любое (например, лист 2 мм, ток 40А);
- «ширина прореза» – должна быть равна диаметру установленного сопла
(например, 1,5мм.);
- «подача» – выставляем нужную скорость резки (например, 3000);
- «разогрев» - не используется;
- «задержка на прожиг» – выставляется в миллисекундах (1 сек. = 1000
миллисекунд) 100;
- «высота прореза» – высота пробивки металла (в 2-3 раза выше высоты резки), если
высота резки 2 мм, то высота прореза должна быть 4-6мм.;
- «врезание» – не используется;
- «угол вреза» - не используется;
- «рабочая высота» – не используется;
- «задержка на завершение реза» - выставляется в миллисекундах.
Нажимаем «ok» для завершения.
 Теперь в левом верхнем окне программы появился новый инструмент.

Для удобства работы в программе уже созданы инструменты для каждой

толщины металла. В процессе работы оператор станка может корректировать
инструменты исходя из индивидуальных условий резки.

Загрузка DXF файла.

Заходим в меню «файл» выбираем – открыть чертёж.
И выбираем чертёж в формате «dxf».

В появившемся окне выбираем:

- «размерность файла» - файл в миллиметрах;
- «начало координат» - (например нижний левый угол).

Нажимаем «ok».

Чертёж загружен. Если чертёж сделан правильно, то все наружные контуры

должны быть красного цвета, а внутренние - жёлтого. Если какие-то линии
обозначены белым цветом, это значит что где то ошибка (незамкнутый контур или
наложение линий) – зайдите в чертёжную программу и отредактируйте чертёж.
 Теперь мы можем приступить к созданию управляющей программы для резки.
Для этого заходим в меню «обработка» и выбираем - новый плазменный рез.

В появившемся окне выбираем:

- «слой» - слой на котором сделан чертёж в чертёжной программе;

- «обработка по контуру» – программа резки отступит от основного контура на то
значение, которое мы указали при создании инструмента в пункте «ширина
прореза», наружу или внутрь, в зависимости от того, что мы укажем. В данном
случае выбираем - «со смещением наружу»;
- «инструмент» – выбираем нужный нам инструмент из имеющихся в соответствие с
нашими задачами;
- «ввод - вывод» - (например 3мм.). Это значит, что поджиг дуги и прожиг металла
будет сделан на расстоянии 3 мм. от контура, и выйдет на контур перпендикулярно
не оставив на детали следов от прожига.
Если нас всё устраивает, то нажимаем «ok».
Программа автоматически прорисовала рез.

Зелёными линиями обозначен - рез, салатовыми - холостые переезды, S1-27 –

точки врезки.
Теперь можно сохранить файл. Для этого идём в меню «файл» - запуск
постпроцессора.

И сохраняем файл с расширением «tap» в любой папке.

 Теперь созданный нами файл с расширением «tap» можно загрузить в
управляющую программу станка (Mach3) и произвести резку.

Техника безопасности при работе на станке

плазменной резки
1. Для запуска плазменного станка используется напряжение более 10 кВ.
Плазменный станок должен быть заземлен и иметь отдельное заземление.
Использование замкнутых контуров без надлежащего заземления не допускается.
2. Оператор станка плазменной резки с ЧПУ должны иметь общие сведения о
процессе плазменной резки. Перед работой с машиной следует внимательно изучить
данную инструкцию и руководство по работе с плазменным оборудованием. К
работе с плазменной машиной могут быть допущены только работники прошедшие
курс обучения.
3. При работе станков плазменной резки наблюдаются следующие опасные
явления: разбрызгивание расплавленного металла, высокая температура, световое и
ультрафиолетовое излучение, выделение вредных газов, пыль, шум. Все эти факторы
оказывают вредное воздействие на здоровье работников. Также при работе машины
существует опасность взрыва или пожара при несоблюдении правил
противопожарной безопасности.
4. Оборудование плазменной резки должно устанавливаться в обособленном
помещении или месте производственного цеха. Процесс резки металла должен
происходить при включенной вентиляции. Оператор должен работать в
огнезащитной спецодежде, предназначенной для защиты от брызг расплавленного
металла, искр, повышенных температур и теплового излучения и в специальных
очках, защищающими глаза от прямых ультрафиолетовых лучей и слепящего
действия видимого излучения.
5. Работа на станке плазменной резки металла требует повышенной
осторожности. Отлучаться оператору от станка во время процесса плазменной резки
не допускается.
 6. Осуществлять ремонт, подключение или отключение должны работники
имеющие допуск на производство данного вида работ. При возникновении проблем
рекомендуется обращаться в специализированные технические центры или к
производителю.
7. К работе на станках термической резки должны быть допущены лица в
возрасте не моложе 18 лет, прошедшие обучение и владеющие необходимыми
знаниями по технике безопасности.
8. Рабочее место, где установлен станок плазменной резки, должно быть
оснащено средствами пожаротушения (пожарным гидрантом, огнетушителем,
ящиком с песком и т.п.).
9. Не допускается производить резку предметов находящихся под давлением
или электрическим напряжением, а также заполненных опасными веществами.
10. Во избежание аварий в зоне станка плазменной резки не должно находиться
легковоспламеняющихся и взрывоопасных предметов.
11. Запрещается резка окрашенных и оцинкованных материалов при
выключенной вентиляции.
12. Запрещается работать на станке со снятыми защитными кожухами и
заградительными решетками.
13. Категорически запрещается работать на неисправном оборудовании.
14. Оператор обязан:
а. Знать месторасположение выключателя щита питания плазменного оборудования
и запорного вентиля сжатого воздуха.
б. Не допускать присутствия при работах посторонних лиц, несвязанных с
выполняемыми работами.
15. Перед началом работы оператор должен проверить исправность модуля
подачи сжатого воздуха, положение запорного вентиля и убедиться, что давление
сжатого воздуха или газа, подводимого к аппарату плазменной резки, не превышает
предельно допустимых значений для используемого аппарата.
16. Во время работы необходимо:
а. Периодически очищать рабочий стол от отходов.
б. Во время рабочего процесса оператор должен находиться вне зоны действия
движущихся частей станка и плазмотрона (плазменного резака).
17. По окончании работ необходимо:
а. Обесточить оборудование.
б. Перекрыть запорный вентиль.
в. Очистить рабочий стол от отходов и грата, образовавшегося при резке.

Гарантийные обязательства и условия гарантии:

Предлагаемое оборудование марки «TESLA» обеспечивается гарантийным и

послегарантийным обслуживанием, которое включает бесплатный ремонт в случае
поломки по вине Производителя.

Настоящая гарантия полностью обеспечивает права покупателя,

предоставленные ему действующим законодательством Украины.
 ВНИМАНИЕ! В случае поломки, ремонт данного оборудования
должен осуществляться только высококвалифицированными
специалистами.
1. Изготовитель гарантирует нормальную работу оборудования в течение
гарантийного срока эксплуатации при условии соблюдения Заказчиком правил
эксплуатации оборудования, хранения и транспортировки, предусмотренных
настоящим Руководством.

2. Гарантийный срок эксплуатации оборудования устанавливается – 12 месяцев

с даты продажи и действует при условии соблюдения Заказчиком правил
эксплуатации, указанных в Руководстве по эксплуатации.

3. Основанием для гарантийного обслуживания оборудования является:

правильно заполненный гарантийный талон с указанной датой продажи
оборудования, заводским номером оборудования, печатью и подписью
Изготовителя.

Гарантийный талон, заполненный не полностью - является не

действительным!

4. Гарантийные обязательства Изготовителя распространяется только на

производственные дефекты, возникшие в результате нормальной эксплуатации
оборудования, согласно данного Руководства.

5. Условием гарантийного ремонта является эксплуатация оборудования в

соответствии с требованиями данного Руководства по эксплуатации, правильное
напряжение питающей сети, отсутствие механических, электротехнических,
химических и других повреждений.

6. Гарантийный ремонт производится в 14-ти дневный срок, после получения

сообщения Заказчика о выявленных неисправностях. В течение не позднее 14-ти
дней после заявки Заказчика об обнаружении неисправности, при наличии всех
необходимых запчастей и деталей на складе у Изготовителя, Изготовитель
обеспечивает выезд своих специалистов к Заказчику для проведения гарантийного
ремонта.

7. В случае устранения неисправности оборудования, на которое установлен

гарантийный срок эксплуатации, этот срок продлевается на время, в течение
которого оборудование не использовалось из-за обнаружения неисправностей.

Время гарантийного ремонта в гарантийный срок не включается.

 !!! Настоящие гарантийные обязательства не
покрывают возможного ущерба от потери прибыли или
иных косвенных потерь, упущенной выгоды, связанных с
неисправностью оборудования.
8. Под гарантийными обязательствами понимается замена Изготовителем
отдельных компонентов/узлов/деталей, неисправность которых обнаружена и
заявлена в течение гарантийного срока.

9. Гарантийное обязательство распространяется только по следующим

критериям:

9.1. Специалист Заказчика проходит обязательное обучение работе на

плазменном оборудовании. Обучение проводят специалисты Изготовителя.

9.2. Настройка, калибровка и первый запуск станка проводится только

специалистами Изготовителя, в не зависимости от места установки оборудования.

10. В течение гарантийного срока Изготовитель обязуется устранить все

неисправности, выявленные в процессе работы станка плазменной резки, при
условии, что неисправность возникла по вине Изготовителя.

11. Изготовитель должен принять оперативные меры к устранению

обнаруженных неисправностей путем консультации специалистов Заказчика по
телефону.

12. В зависимости от вида неисправности ремонт станка может быть

произведен путем крупно-узлового ремонта, замены деталей или узлов в сборе,
путем их пересылки службой доставки.

Негодные детали либо узлы должны быть возвращены Изготовителю в течение

5-ти рабочих дней службой доставки.

Все расходы, связанные с пересылкой деталей, узлов и комплектующих

оплачивается Заказчиком.

13. В случае серьезных неисправностей или невозможности решить проблему

крупно-узловым ремонтом, которые не могут быть устранены удаленно, ремонт
производится по месту установки оборудования, при обязательном условии
покрытия транспортных и командировочных расходов обслуживающему персоналу
Изготовителя.
 14. Если при проведении ремонта не будет обнаружен дефект либо
неисправность, относящийся к гарантийному ремонту, то Заказчик возмещает
расходы, связанные с работами специалистов Изготовителя.

15. Завершение всех гарантийных работ подтверждается отметкой в

гарантийном талоне.

16. Изготовитель не отвечает за повреждения, полученные в результате не

профессионального использования оборудования.

17. Изготовитель не несет ответственности за повреждение оборудования

вследствие ненадлежащей транспортировки или хранения, а также в результате
использования не в соответствии с Руководством по эксплуатации станка
плазменной резки. Изготовитель не отвечает за порчу и потерю оборудования (если
это произойдет) в пути следствия.

18. Изготовитель снимает с себя ответственность за вред, нанесенный

оборудованию в результате несоблюдения правил эксплуатации, приведенных в
настоящем Руководстве, а также в результате применения оборудования не по
назначению.

19. Изготовитель не несет ответственности за программное обеспечение

компьютера. Ошибки, которые есть в программном обеспечении, не являются
основанием для гарантийного ремонта и/или замены деталей оборудования.

Изготовитель информирует Заказчика об оборудовании, но не дает гарантии,

что данное оборудование совместимо с другими комплектующими, расходными
элементами и программным обеспечением по выбору Заказчика.

20. Изготовитель оставляет за собой право вносить изменения в конструкцию

оборудования, не влияющие на функциональность оборудования.

21. Вся ответственность по выбору расходных элементов, комплектующих и

программного обеспечения, ложится полностью на Заказчика.

22. Пожалуйста, обратите внимание на то, что некачественное техническое

обслуживание может привести к снятию оборудования (станка) с гарантийного
ремонта.

23. Так же, оборудование может быть снято с гарантии, в случае попыток
самостоятельного ремонта, без согласования с Изготовителем.

24. Гарантийная диагностика, ремонт и замена неисправных деталей

производится Изготовителем бесплатно.
 25. Устранение недостатков и неисправностей, на которые не
распространяются гарантийные обязательства, производится за счет
Заказчика по расценкам Изготовителя.

26. Производитель снимает свои гарантийные обязательства и юридическую

ответственность при несоблюдении Заказчиком данного руководства,
самостоятельной разборки, ремонта и технического обслуживания оборудования, а
также не несет никакой ответственности за причененные травмы и нанесенный
ущерб.

Заказчик обязан:

1. Обеспечить проведение технического обслуживания оборудования не реже

одного раза в месяц в течение всего гарантийного срока, согласно описанию в
Руководстве.

2. Обеспечить допуск к эксплуатации оборудования, только персонала,

прошедшего инструктаж по эксплуатации и технике безопасности.

3. Обеспечить бесперебойную работу подведенных коммуникаций,

использование которых в технологическом процессе предусмотрено Изготовителем.

4. При обнаружении в ходе эксплуатации оборудования неисправностей, на

которые распространяются гарантийные обязательства Изготовителя, Заказчик
должен сообщить об этом Изготовителю и при необходимости по его просьбе
зафиксировать выявленные неисправности (неполадки) с помощью фото или
видеосъемки.

Гарантийное обслуживание не производится:

1. При отсутствии или неправильном заполнении гарантийного талона, а также

если не указан или отсутствует заводской номер оборудования в гарантийном
талоне. Также, если гарантийный талон утерян или в него внесены дополнения,
исправления, подчистки, невозможность идентификации заводского номера
оборудования, печати или даты продажи – Заказчику (покупателю) может быть
отказано в гарантийном обслуживании.

2. При нарушений правил эксплуатации и обслуживания, установленных в

Руководстве к данному оборудованию, не соблюдение требований и рекомендаций
указанных в данном Руководстве.
 3. При несанкционированной модернизации, при грубых ошибках в настройках
и выборе неверного алгоритма работы.

4.Ненадлежащее использование или нарушение правил по использованию

оборудования по халатности персонала Заказчика, а также допуском к
использованию оборудования некомпетентных лиц.

5. Повреждения, вызванные использованием нестандартных или

некачественных расходных материалов, запасных частей и комплектующих.

6. Оборудование имеет следы неквалифицированного ремонта, которые

привели к выходу из строя оборудования.

7. Ели неисправности вызваны самостоятельным вмешательством и внесения в

изменения конструкции оборудования, не предусмотренные Изготовителем.

8. Возникновение в оборудовании недостатков вследствие несоответствия

параметров электросети.

9. Выявленное в процессе ремонта несоответствие правилам и условиям

эксплуатации, предъявляемым к оборудованию данного типа.

10. Повреждение контрольных этикеток и гарантийных пломб (если таковые

имеются).

11. Наличие внутри корпуса оборудования посторонних предметов, независимо

от их природы, если возможность подобного не оговорена в Руководстве по
эксплуатации.

12. Отказ оборудования, вызванный воздействием факторов непреодолимой

силы и/или действиями третьих лиц.

13. Установка и запуск оборудования несертифицированным персоналом, в

случаях, когда участие при установке и запуске квалифицированного персонала
прямо оговорено в Руководстве или в других письменных соглашениях.

14. На дефекты, повреждения и неисправности, возникшие в процессе

транспортировки оборудования, неправильной установкой и настройкой, при
нарушении Заказчиком правил технического обслуживания оборудования, хранения
и эксплуатации оборудования (в том числе несанкционированных модернизации и
ремонта), механических, электротехнических, химических повреждений, а также
дефектов и неисправностей, возникших вследствие преднамеренного повреждения
со стороны третьих лиц и воздействия иных посторонних факторов.

15. На расходные материалы, узлы и комплектующие, такие как, линейные

подшипники, приводные ремни, а также клавиатура и мышь компьютера.
 16. Проведение Заказчиком ремонта оборудования или его части
самостоятельно или с привлечением третьих лиц для проведения таких работ без
согласования и письменного разрешения специалистов Заказчика.

17. Использование оборудования не по назначению или его

разукомплектования.

18. Нарушение сохранности проложенных к оборудованию кабелей питания,

шланг - пакетов и проводов заземления.

19. В случае отсутствия всех необходимых контуров заземления на месте

установки оборудования.

20. Не проведения ежемесячного технического обслуживания оборудования,

как описано в Руководстве.

21. Несоблюдение условий эксплуатации оборудования, в т.ч. несоблюдение

температурного режима окружающей среды.

22. Несоответствие рабочего давления воздуха, как того требует инструкция по

применению аппарата.

23. В случае естественного износа механизмов, деталей и узлов, имеющих

ограниченный период работоспособности.

24. Вышедшие из строя внешние элементы оборудования, подверженные

физическому контакту и сопутствующие расходные материалы.

25. Повреждения, которые вызваны несоответствием параметров сети

номинальному напряжению.

26. При форс-мажорных обстоятельствах (пожар, стихийн. бедствие и т.д.).

Гарантийными работами не являются:

1. Сборка оборудования, пуско-наладочные работы.

После гарантийный ремонт оборудования осуществляется за счет Заказчика.

 Данное Руководство является основным документом,
регулирующим отношения и споры между Заказчиком и
Изготовителем, в случае возникновения разногласий.
Руководство по эксплуатации и технический паспорт на станок
плазменной резки металла «TESLA» имеет одинаковую
юридическую силу для обеих сторон, и считается действительным
при наличии печати и подписи Продавца/Изготовителя. И
приравнивается к договору на поставку оборудования.
______________________
Подпись Заказчика/Покупателя

ГАРАНТИЙНЫЙ ТАЛОН №________

Изготовитель: ФЛП Беспалов А.Г.
г. Днепропетровск, ул.Юдина, 2
098-377-24-42; (056) 788-36-60
Заказчик:

Наименование оборудования:

Заводской номер станка :

Номер блока управления ЧПУ:
Дата продажи оборудования:
Гарантийный срок эксплуатации: 12 месяцев с даты продажи.
Ф.И.О. продавца:
Подпись продавца:

Оборудование получено в исправном, рабочем состоянии, без видимых

повреждений, в полной комплектности, проверено и принято в моем присутствии.

Претензий по качеству товара не имею.

С условиями гарантийного обслуживания ознакомлен и согласен:

________________________ _______________ _________________
Ф.И.О заказчика Дата Подпись заказчика
 Сведения о выполнении гарантийного ремонта:

Выявленные неисправности:

Причины неисправностей:

Выполненный ремонт:

Перечень замененных деталей:

Особые отметки:

Дата гарантийного ремонта:

Мастер гарантийного ремонта: Заказчик (представитель):

_________________ ________ _______________ _______

Ф.И.О. подпись Ф.И.О. подпись
 Сведения о выполнении гарантийного ремонта:

Выявленные неисправности:

Причины неисправностей:

Выполненный ремонт:

Перечень замененных деталей:

Особые отметки:

Дата гарантийного ремонта:

Мастер гарантийного ремонта: Заказчик (представитель):

_________________ ________ _______________ _______

Ф.И.О. подпись Ф.И.О. подпись