Hormigón – una columna fundamental de nuestra sociedad Markus Martin

El material de construcción hormigón puede ser descripto sin exagerar Richard Schulze
como el cimiento de las sociedades industriales modernas. Con la forma
de un muro de contención es la base para ganar energía, como pilar de
un puente desempeña un papel principal para la infraestructura y como Fundamentos sobre la Compactación de Hormigón
elemento de pared o techo le da un hogar a millones de personas.

A su vez la mayoría naturalmente no es consciente que el blando hormi-

gón fresco no se convierte automáticamente en un material fiable, estable
y de larga vida, al cual tantas veces le confiamos nuestra seguridad. Im-

Fundamentos sobre la Compactación del Hormigón

prescindible para ello son conocimientos fundados sobre la elaboración
y el procesamiento del hormigón como también conocimientos corres-
pondientes sobre el uso de los recursos técnicos necesarios. Ambos son
descriptos y explicados detalladamente en este libro, que en la forma de
un manual de aprendizaje y consulta se dirige a todos aquellos, que tie-
nen que ver con la elaboración y el procesamiento del hormigón.

Know-how de WACKER para todos

Desarrollos técnicos de WACKER caracterizan la elaboración de hormi-
gón hecho en obra (in situ) y elementos prefabricados de hormigón desde
hace más de 70 años. Una y otra vez fue impulsado el progreso con
innovaciones tales como el primer vibrador de alta frecuencia o vibrado-
res con convertidores integrados. Esta es la razón por la cual WACKER
representa la competencia profesional en el área de la compactación
del hormigón como ninguna otra empresa. Nuestra meta es poner este
know-how a disposición a cuantos sea posible, a todos los que se dedi-
can profesionalmente al material de construcción hormigón.

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clases de hormigón
■ la elaboración de hormigón fresco en la obra y en la fábrica de piezas
prefabricada
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Fundamentos sobre la Compactación de Hormigón
Fundamentos sobre
la Compactación de Hormigón

Autores: Markus Martin, Richard Schulze

Wacker Neuson SE, Munich

Fundamentos sobre la compactación de hormigón

Autores: Markus Martin, Richard Schulze

Título de la edición original: Grundlagen der Betonverdichtung

© 1995 by WACKER-WERKE GmbH & Co KG, Munich, Germany

República Federal Alemana
Todos los derechos reservados

La Wacker Neuson SE no se responsabiliza por la propiedad e integridad de los

datos comprendidos en este libro.

Este libro no puede ser reproducido ni total- ni parcialmente (fotocopias,

microfilm, u otros procedimientos) sin la autorización por escrito del editor. La
propiedad de esta obra está protegida por la ley, y se perseguirá a quienes la
reproduzcan fraudulentamente.

Primera edición alemana 1995: 25.000 tomos

Primera edición española 1999: 12.000 tomos
2ª edición completamente revisada 2009: 1.000 tomos

Traducción al español: Ingenieros Dirk R. Weissig y Dieter Boehme

Procesamiento y gráfica: tg+m Monika Rechner, Tanja Salewski
VON WEGEN Kommunikationsagentur, Frankfurt
Impresión: SDV AG, Dresden
Impreso en la República Federal Alemana
0988268
Prólogo
El hormigón es el material de construc-
ción más utilizado de nuestros tiempos.
Una circunstancia que no por último se
puede atribuir a su capacidad de ser uti-
lizado de modo extremadamente flexible.
Casi no existen exigencias constructivas
con las cuales el hormigón no puede
cumplir gracias a las múltiples posibili-
dades de variar sus características en
función de su composición específica.
Su especial fortaleza reside en su alta
resistencia a la compresión o al fuego
como también, entre otros, a su inalte-
rabilidad frente a productos químicos. Al
mismo tiempo el hormigón resulta ser un
material extremadamente interesante
desde el punto de vista arquitectónico,
ya que se deja vaciar en encofrados y
formas de lo más complejas y variadas.
Obras tales como la Cancillería Federal
en Berlín (fig. 2) documentan esto y per-
miten observar al hormigón de su lado
más hermoso.
La alta flexibilidad del material de cons-
trucción hormigón ya se hace notar
también de modo positivo durante la
fase constructiva, ya que resulta posible
influenciar con una composición corres-
pondiente las características de su tra-
bajabilidad como también su velocidad
de endurecimiento. Es, por ejemplo, po-
sible mezclar un hormigón fresco con un
alto grado de fluidez para la realización
de componentes constructivos filigra-
nas o un hormigón con alta resistencia
inicial para aplicaciones por proyección
en túneles.
Es así que el hormigón resulta ser un
material de construcción versátil y polifa-
cético, requiriendo por esta misma razón
algunos conocimientos con respecto a
su trabajabilidad. Al conocimiento bási-
co pertenece no sólo el manejo correcto
de la técnica de compactación, sino que
también conocimientos elementales con
respecto a las proporciones de mezcla
de cemento, agua y la granulometría
de los áridos como también el efecto
de aditivos químicos para el hormigón.
Además es naturalmente imprescindible
que aquellas personas que trabajan con
hormigón sepan juzgar la calidad de los
componentes terminados.
Todos aquellos conocimientos que en
nuestra opinión son fundamentales para
el trato con hormigón, han sido resumi-
dos en este libro y preparados de modo
fácil de comprender. Esperamos así po-
derle entregar a todas aquellas perso-
nas interesadas un manual orientado a
la práctica y que este, manual le preste
buenos servicios en el trato diario con el
material de construcción hormigón.
Múnich, en mayo 2009
Wacker Neuson SE
7
Indice
El material de construcción hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.1 Los materiales de origen 13
1.1.1 Cemento 14
1.1.2 Aridos 19
1.1.3 Agua suplementaria 23
1.1.4 Sustancias adicionales 24
1.1.5 Aditivos 25
1.2 Características y propiedades del hormigón fresco 29
1.2.1 Clase de consistencia 29
1.2.2 El factor agua-cemento 30
1.3 Características del hormigón fraguado 34
1.3.1 Clases de exposición/aplicación 34
1.3.2 Clases de resistencia a la compresión 37
1.3.3 Resistencia a la penetración de agua 37
1.3.4 Resistencia al fuego 38
1.3.5 Clasificación de acuerdo a la densidad aparente 38
1.3.6 Clasificación de acuerdo al tipo de uso 39
1.3.7 Clasificaciones posibles adicionales 43
1.4 Métodos de ensayo para hormigón 44
1.4.1 Responsabilidad de control por parte del elaborador 44
1.4.2 Responsabilidad de control por parte del contratista 45
1.4.3 Procedimientos de ensayo para hormigón fresco 45
1.4.4 Ensayos con hormigón sólido 48
1.5 Elaboración de hormigón 50

Compactación del hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

2.1 La razón por la cual se compacta hormigón 53
2.2 El proceso de compactación del hormigón 54
2.3 La capacidad del hormigón fresco de ser compactado (compactibilidad) 56
2.4 La influencia de sustancias adicionales y aditivos en la compactibilidad 58
2.5 Disgregación del hormigón fresco 58

9
 2.6 Principios de acción en la compactación del hormigón 59
2.7 Equipos para la compactación del hormigón 60
2.8 La frecuencia de vibración adecuada 63
2.9 Alcance de las vibraciones 64
2.10 Hormigón fácil de compactar y hormigón autocompactante 66

Reglas básicas para la compactación de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

3.1 Medidas preparatorias 69
3.1.1 Preparación para la técnica de vibración 69
3.1.2 Preparación del encofrado 69
3.1.3 Indicaciones para temperaturas ambientes extremas 70
3.1.4 Empalme con hormigón viejo 72
3.2 Colocación o vaciado del hormigón fresco 73
3.3 Compactación del hormigón fresco con vibradores internos 74
3.3.1 Accesibilidad a las áreas de compactación 74
3.3.2 Selección de los vibradores internos 74
3.3.3 Número de vibradores internos 75
3.3.4 Vibrador interno de eje rígido 77
3.3.5 ¿Cómo se compacta? 77
3.4 Hormigón in situ (hecho en obra) 82
3.4.1 Campos de aplicación 82
3.4.2 Planificación y preparativos 84
3.4.3 Selección de los vibradores externos 85
3.4.4 Posicionado de los vibradores 86
3.4.5 Puesta en marcha de los vibradores 87
3.5 Observaciones finales 88
3.5.1 Revibrado del hormigón 88
3.5.2 Tratamiento posterior y desencofrado 88

Vibradores externos en plantas de prefabricados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

4.1 Introducción 91
4.2 El encofrado elástico a la flexión 92

10
 4.3 ¿Vibradores eléctricos o neumáticos? 93
4.3.1 Eficiencia de costos 93
4.3.2 Manejo 94
4.3.3 Seguridad del proceso 94
4.4 Planificación del equipamiento de vibración 95
4.4.1 Generalidades 95
4.4.2 Determinación del número de revoluciones del vibrador 97
4.4.3 Cálculo de la fuerza centrífuga total requerida 98
4.4.4 Número requerido de vibradores externos 98
4.4.5 Desacople de las vibraciones en el encofrado 100
4.4.6 Tensión de servicio y suministro de corriente 103
4.4.7 Interruptor guarda-motor para la seguridad de funcionamiento 104
4.4.8 Cajas de distribución 106
4.4.9 Montaje de los vibradores externos 106
4.4.10 Conexión eléctrica de vibradores externos 111
4.5 Reducción de las emisiones sonoras 113
4.5.1 Reglas básicas 113
4.5.2 Técnica de compactación de baja emisión sonora 113

Suelos industriales de hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

5.1 Colocación y compactación 116
5.2 Como alisar y como darle rugosidad al suelo de hormigón 118
5.2.1 Los pasos del proceso de alisado 118
5.2.2 Equipos de alisado y accesorios 121
5.2.3 Proceso de cepillado 122
5.3 Planicidad de suelos industriales 123
5.4 Curado del hormigón y juntas 123

Fundamentos técnicos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

6.1 Oscilaciones y vibraciones 125
6.1.1 Definición 125
6.1.2 Amplitud de oscilación y amplitud doble u oscilación completa 125

11
 6.1.3 Frecuencia de vibración 126
6.1.4 Aceleración de la vibración 126
6.1.5 Vibraciones flexibles y rígidas 127
6.1.6 Frecuencia natural o propia y resonancia 128
6.1.7 Interferencias 129
6.2 Medición de las vibraciones 130
6.2.1 Instrumento registrador de oscilaciones 130
6.2.2 Sensor micromecánico para la medición de aceleraciones 131
6.2.3 Estroboscopio 131
6.3 Modo de funcionamiento de vibradores 132
6.3.1 Excitadores de masas excéntricas 132
6.3.2 Excitadores lineales 133
6.4 Accionamientos para vibradores 134
6.4.1 Accionamientos eléctricos 134
6.4.2 Motor neumático a láminas 138
6.4.3 Motores a combustión interna 139
6.5 Vibradores internos 139
6.5.1 Modo de funcionamiento 139
6.5.2 Tipos de vibradores internos 140
6.6 Vibradores externos 144
6.6.1 Modo de funcionamiento y tipos de accionamiento 144
6.6.2 Frecuencias de vibración y número de revoluciones 144
6.6.3 Interacción entre vibradores externos 146
6.7 Convertidores de frecuencia 147
6.7.1 Modo de funcionamiento 147
6.7.2 Convertidores de frecuencia electromecánicos 148
6.7.3 Convertidores de frecuencia electrónicos 149

Anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Tenemos oficinas en todo el mundo en … 153

12

1. El material de construcción hormigón
Fig. 1: Hormigón – una piedra artificial
1.1 Los materiales de origen
Hormigón es una piedra artificial pro-
ducida en base a cemento y agua (esta
combinación es llamada pasta o agluti-
nante de cemento) así como agregados
pedrosos (áridos del tipo arena, gravas
o gravillas etc.). Sin embargo es posi-
ble adicionar, según los requerimientos
constructivos, otros materiales, con lo
cual resulta posible influenciar las pro-
piedades del hormigón.
Básicamente se discierne entre los si-
guientes cinco materiales de origen
(conforme al así llamado sistema de
5 sustancias):
El material de construcción hormigón
■ cemento
■ áridos (agregados pedrosos)
■ agua
■ sustancias adicionales
■ aditivos
Recuerde: El hormigón es una piedra
artificial formada por el endurecimien-
to de una mezcla de cemento, agua
y áridos. Se agregan además sustan-
cias adicionales y aditivos en base a
los requerimientos específicos para el
hormigón.
13
El material de construcción hormigón

1.1.1 Cemento La piedra de cemento que surge de la

Definición
El cemento es, expresado en lenguaje
especializado, un aglutinante hidráuli-
co. Con ello se entiende una sustancia
que endurece una vez mezclada con
agua, aun bajo exclusión de aire. Las
normativas específicas con respecto
a la composición de cementos están
especificadas en la DIN EN 197-1.
El proceso de solidificación del ce-
mento puede ser subdividido en tres
etapas:
1ª etapa: espesado
2ª etapa: fraguado
3ª etapa: curado o endurecido
combinación con agua es resistente al
agua, teniendo además una mayor re-
sistencia a la compresión cuando se la
compara con otros aglutinantes hidráuli-
cos (como por ej. cales hidráulicas).
Recuerde: El cemento es un aglu-
tinante hidráulico. Esto significa que
una vez mezclado con agua endure-
ce, aun bajo exclusión de aire.
Principales tipos de cementos
Por lo general se distingue entre cinco
tipos principales de cemento:

Fig. 2: Edificación moderna, imposible sin el uso de hormigón (Cancillería Federal en Berlin)

14

■ CEM I: Cemento Pórtland
El cemento Pórtland es la base para
los cuatro tipos principales de ce-
mento mencionados a continuación,
pudiendo sin embargo también ser
utilizado en su forma pura. Su carac-
terística principal es su capacidad de
reaccionar rápidamente con el agua.
■ CEM II: Cemento Pórtland compuesto
Esta clase de cemento es la más
utilizada. El CEM II reacciona con el
agua más lentamente que el CEM I,
ya que el cemento no está en su for-
ma más pura.
■ CEM III: Cemento de alto horno
También el CEM III reacciona más
lentamente que el cemento Pórtland
puro; el CEM III es, sin embargo, resis-
tente a sulfatos gracias a su contenido
de escorias de alto horno. Es por esta
razón que se lo utiliza a menudo para
la construcción de obras hidráulicas.
■ CEM IV: Cemento puzolánico o de
puzolana
El CEM IV reacciona muy lentamente
con el agua debido a su alto conteni-
do de materiales puzolánicos.
■ CEM V: Cemento compuesto
El cemento compuesto sólo es apto
con restricciones debido a su bajo
contenido de cemento Pórtland.
Mezcla de cementos
La diferenciación entre los diferentes ti-
pos de cemento está dada por sus com-
ponentes principales. Las siguientes le-
tras ayudan a distinguir las mezclas:
El material de construcción hormigón
K para clinker de cemento Pórtland
S para arena de escoria de altos
hornos
P para puzolana natural
Q para puzolana artificial
V para ceniza volante rica en ácido
silícico
W para ceniza volante rica en cal
T para pizarra calcinada
L para piedra calcárea o caliza
D para polvo de silicato
M para una mezcla de todos los com-
ponentes principales.
Cemento standard y cementos con
características especiales
En total existen en estos momentos 27
así llamados cementos europeos nor-
males, todos estos estandarizados y
registrados en la DIN EN 197-1 con sus
respectivas características y sus com-
posiciones (ver tabla 1).
Junto a los cementos normales existen
también tipos de cementos con caracte-
rísticas especiales. La DIN 1164 (edición
11/2000) reglamenta las composiciones
correspondientes como así también los
requerimientos especiales con las cuales
deben cumplir. Estos tipos de cementos
se caracterizan por las siguientes letras:
■ NW: Cemento con bajo calor de hi-
dratación
■ HS: Cemento con alta resistencia a
sulfatos
■ NA: Cementos con bajo contenido
alcalífero activo
15
El material de construcción hormigón

Componentes principales
Tipo de cemento
fuera del clinker de cemento Pórtland (K)
Tipo Denominación Abreviación Tipo Masa en %
principal (M.-%)
CEM I Cemento Pórtland CEM I – 0
CEM II Cemento Pórtland de CEM II/A-S 6…20
Escoria granulada de alto horno (S)
escorias de altos hornos CEM II/B-S 21…35

Cemento Pórtland de polvo CEM II/A-D Polvo de silicato (D) 6…10

de silicato
CEM II/A-P 6…20
Puzolana natural (P)
Cemento Pórtland CEM II/B-P 21…35
puzolánico CEM II/A-Q 6…20
Puzolana artificial (Q)
CEM II/B-Q 21…35
CEM II/A-V Ceniza volante rica en 6…20

Cemento Pórtland de CEM II/B-V acido silícico (V) 21…35

ceniza volante CEM II/A-W 6…20
Ceniza volante rica en cal (W)
CEM II/B-W 21…35

Cemento Pórtland de CEM II/A-T 6…20

Pizarra calcinada (T)
pizarra bituminosa CEM II/B-T 21…35
CEM II/A-L 6…20
Piedra caliza (L)
Cemento Pórtland de CEM II/B-L 21…35
piedra calcárea o caliza CEM II/A-LL 6…20
Piedra caliza (LL)1)
CEM II/B-LL 21…35

Cemento Pórtland CEM II/A-M Todos los componentes principales 6…20

compuesto CEM II/B-M son posibles (S, D, P, Q, V, W, T, L, LL) 21…35
CEM III CEM III/A 36…65
Cemento de altos hornos CEM III/B Escoria granulada de alto horno (S) 66…80
CEM III/C 81…95
CEM IV CEM IV/A Puzolana 11…35
Cemento puzolánico
CEM IV/B (D, P, Q, V) 36…55
CEM V CEM V/A Escoria granulada de alto horno (S) 18…30
Cemento compuesto
CEM V/B y puzolana (P, Q, V) 31…50
1)
Corresponde a la piedra calcárea L especificada en la DIN 1164

Tabla 1: Tipos de cemento y sus composiciones según DIN EN 197-1 (Los cementos normalizados en
Alemania antes de de la introducción de las normas europeas han sido realzadas. Estos tipos de ce-
mento han dado hace tiempo buenos resultados con las condiciones climáticas locales).

Recuerde: Las reglamentaciones Clases de resistencia

para cemento normales podrán ser
encontradas en la DIN EN 197-1.
Las reglamentaciones para cementos
con características especiales están
estipuladas en la DIN 1164.
Los cementos se clasifican por sus clases
de resistencia, ya que los requerimientos
a la resistencia del cemento varían en fun-
ción de la obra a ejecutar (ver tabla 2).
A la vez se diferencia entre la resistencia
mínima normalizada y la resistencia inicial.

16

1. Resistencia mínima normalizada:
Se identifica por medio de un valor
numérico (ver tabla 2) e indica, cuan
alta es la resistencia después de un
endurecimiento total.
2. Resistencia inicial: Se identifica por
medio de una letra e indica con qué
grado de rapidez el cemento alcan-
za una resistencia suficiente para
su procesamiento subsiguiente. La
letra R (del inglés: rapid) representa
cementos de alta resistencia inicial y
N (del inglés: normal) para cementos
de endurecimiento lento.
Los cementos de mayor resistencia ini-
cial son utilizados, por ejemplo, en el
caso de ser necesario desencofrar anti-
cipadamente o en el caso de ser nece-
sario pretensar.
Por otro lado se utilizan cementos de
endurecimiento inicial más lento, por
ejemplo para la construcción de elemen-
tos voluminosos o para la fabricación de
hormigón en masa. Esto se debe a que
durante el proceso de endurecimiento
(hidratación) se libera calor. Este efecto
Resistencia a la compresión en N/mm2
Clase de resistencia Resistencia inicial
2 días
32,5 N – ≥ 10
32,5 R ≥ 10
42,5 N ≥ 10
42,5 R ≥ 20
52,5 N ≥ 20
52,5 R ≥ 30
Tabla 2: Clases de resistencia del cemento según la DIN 197-1
El material de construcción hormigón
deberá ser tenido en cuenta en el caso
de grandes masas de hormigón para
evitar la formación de fisuras debido a
diferencias de temperatura.
Indicaciones para la práctica
Para una clasificación inequívoca de los
cementos se deberán identificar el tipo
de cemento, la relación con respecto a
la norma, la abreviatura del tipo de ce-
mento como también de los componen-
tes principales, la clase de resistencia
(ver tabla 2) y, dado el caso, las carac-
terísticas especiales.
Ejemplo:
Un cemento de alto horno de la clase
de resistencia 32,5 con una resistencia
inicial normal y un porcentaje de esco-
ria granulada de alta horno del 66 hasta
el 80 por ciento de masa (M.-%), que
se destaca por su bajo calor de hidra-
tación, deberá ser caracterizado como
sigue: Cemento de altos hornos DIN
1164-CEM III/S 32,5 N – NW/HS.
También se deberá poder reconocer la
conformidad con los requerimientos se-
gún la norma DIN 197-1 en base a la
Resistencia normalizada
7 días 28 días
≥ 32,5 ≤ 52,5
–
–
≥ 42,5 ≤ 62,5
–
–
≥ 52,5 –
17
El material de construcción hormigón
marca de conformidad de la UE impresa
en el embalaje, en la guía de despacho
(albarán) y en la etiqueta del silo.
Cementos con características especiales
según la norma DIN 1164 vienen marca-
dos adicionalmente con marcas de con-
formidad como también con la marca del
ente certificador (por ej. VDZ = Asocia-
ción Alemana de Empresas Cementeras).
Componentes de mezclas de cemento
Sabemos, tal como ya fuera menciona-
do anteriormente, que el clinker de ce-
mento Pórtland es la base sine qua non
(indispensable) para todos los tipos de
cemento. Para su elaboración se utilizan
o bien las materias primas piedra caliza,
greda y arcilla (a o bien marga arcillo-
sa natural, material este que consiste
de una mezcla de todos los materiales
mencionados anteriormente.
Recuerde: El elemento fundamental
o el ingrediente básico de todas las
mezclas de cemento es el clinker de
cemento Pórtland, el cual es elabo-
rado de una mezcla de piedra caliza,
greda y arcilla o bien de marga arci-
llosa natural.
Otros componentes, que son parte in-
tegrante de la elaboración del cemento,
son:
Sulfato de calcio
Se agrega sulfato de calcio (yeso y/o
sulfato hidratado de calcio) en pequeñas
cantidades para regular la solidificación.
18
Cenizas volantes (V, W)
Estos componentes consisten en pol-
vo de ácido silícico o polvo rico en cal,
siendo estos polvos impalpables o fari-
náceos (0 bis 0,125 mm) en su consis-
tencia. A la vez las cenizas volantes ricas
en ácido silícico (V) disponen de carac-
terísticas puzolánicas y las cenizas vo-
lantes ricas en cal (W) disponen de ca-
racterísticas hidráulicas y/o puzolánicas.
Gracias a su forma casi perfectamente
esférica las cenizas volantes mejoran
las características de transporte de la
lechada o pasta de cemento (efecto de
rodamiento), reduciendo con ello la can-
tidad necesaria de agua. Cenizas volan-
tes se ocupan de proporcionar mezclas
de hormigón muy estables con un alto
grado de desparramado, permitiendo
de este modo una reducción porcentual
de la cantidad de cemento. Más allá de
ello también ayudan a incrementar la du-
rabilidad de elementos o componentes
constructivos de hormigón, ya que au-
mentan el grado de protección del hor-
migón y de la armadura frente a las in-
fluencias negativas del medio ambiente.
Escoria granulada de alto horno (S)
La escoria de alto horno líquida forma-
da durante el proceso de fundición del
hierro es enfriada rápidamente para for-
mar granos. De este modo se obtiene
un material solidificado vidrioso que se
agrega a los así llamados cementos
metalúrgicos o siderúrgicos. En combi-
nación con cemento Pórtland la escoria
granulada de alto horno muestra carac-
terísticas hidráulicas.

Piedra caliza (L, LL)
La piedra caliza molida ayuda a mejo-
rar la curva granulométrica (ver párrafo
1.1.2) de una clase de cemento en el
área de los finos.
Puzolana (P, Q)
Las sustancias puzolánicas contienen
silíceos o mezclas de silíceos y aluminí-
feros de procedencia volcánica que no
endurecen por si solos. Puzolana tem-
perada (Q), térmicamente tratada, es
ganada de la arcilla esquistosa.
La puzolana necesita al cemento Pórt-
land como activador (es decir, para
poder reaccionar con agua). Conjun-
tamente con agua y con cal forma
una composición con características
cementosas indisoluble en agua. Los
productos de esta reacción cristalizan
en los poros de la piedra de cemento,
haciendo que aumente la densidad de
esta última. Las puzolanas aumentan
además la resistencia de morteros y
hormigón frente a ataques con ácidos.
Pizarra calcinada (T)
La pizarra calcinada es ganada al cal-
cinar yacimientos de pizarra natural
o esquisto a unos 800° C. Una vez fi-
namente molida, la pizarra calcinada
muestra tener simultáneamente carac-
terísticas hidráulicas y puzolánicas. Es
decir que la pizarra calcinada dispone
de porciones o componentes que endu-
recen o solidifican independientemente
con agua y, por otra parte, de porciones
que no son adecuadas para ello.
El material de construcción hormigón
Polvo de silicato (D)
El polvo de silicato surge de la filtración
del polvo generado durante la obtención
de silicio. En este caso la sustancia de
origen es el cuarzo, el que es fundido
junto con carbón en hornos eléctricos
a temperaturas de aprox. 2.500° C. El
polvo de silicato tiene fuertes caracte-
rísticas puzolánicas y se lo utiliza como
aditivo sólido adicional estabilizante.
1.1.2 Aridos
Función
Los áridos tienen la función de formar
un armazón de apoyo durante la pro-
ducción de hormigón. La lechada de
cemento mantiene unidos (aglomera-
dos) a los granos individuales y llena los
espacios vacíos entre ellos. Las carac-
terísticas exigidas a los áridos están fija-
das en la norma DIN 4226, cuya nueva
versión ya contiene todos los elementos
esenciales de la esperada futura norma
europea (EN 12620).
La mezcla de áridos deberá ser lo más
densa posible y pobre en cavidades o
espacios vacíos para poder cumplir con
su función de soporte. Al mismo tiempo
la medida del árido de mayor tamaño
no deberá ser mayor que un tercio de la
medida del elemento constructivo más
pequeño. En el caso de armaduras de
disposición estrecha o de un recubri-
miento reducido con hormigón, la mayor
parte de los áridos deberá ser menor en
tamaño que la distancia entre los hierros
de la armadura misma y también su dis-
tancia al encofrado.
19
El material de construcción hormigón
Tamaño de los áridos
grano de tamaño mínimo (mm) grano de tamaño máximo (mm)
0 0,063*)
0 ≤4
≥2 ≥4
0 ≥4
*) predominantemente ≤ 0,0063
Tabla 3: Denominación de los áridos
Más allá de esto la estructura de los ári-
dos individuales deberá presentar una
microestructura lo más densa posible,
ya que cuanto más poroso el grano, tan-
to más susceptibles a la penetración de
agua y con ello también a daños causa-
dos por heladas. La densidad aparente
óptima de un hormigón normal es de 2,6
y 2,9 kg/dm³.
Recuerde: La mezcla de áridos de-
berá ser lo más densa posible y pobre
en espacios vacíos. El grano de ma-
yor tamaño no deberá sobrepasar en
tamaño un tercio de las medidas de la
pieza constructiva más pequeña.
Indicaciones para la práctica
El continuo control de calidad (tanto
control propio como también por terce-
ros) de la mezcla de áridos deberá estar
identificado en la guía de despacho co-
rrespondiente.
Clasificación de los áridos
La denominación de los áridos es efec-
tuada en función de su procedencia,
método de elaboración y del tamaño
máximo del grano.
20
Denominación
Agregado fino o de relleno
Granulometría fina (arena)
Granulometría gruesa
Mezcla de áridos
Los cuatro grupos más usuales (ver
tabla 3) se denominan:
■ Agregado fino (material de relleno):
harina mineral o de roca
■ Granulometría fina: Arena y arenilla
(arena partida)
■ Granulometría gruesa: grava y gra-
villa (triturada)
■ Mezcla de áridos: mezcla de áridos
gruesos y finos
Las denominaciones comunes “arena,
grava, gravilla y piedra partida” utilizadas
en el pasado ya no son utilizadas en la
nueva DIN 4226.
Los granos son clasificados en grupos
claramente definidos. Para ello se mide
el diámetro de los granos con un tamiz
de prueba y se determinan los llama-
dos tamaños superior (sobretamaño) e
inferior (bajotamaño) de control de los
granos. El tamaño inferior de control de-
fine cual es el tamaño de malla con la
cuál la mayoría de los granos queda en
el tamiz. El tamaño superior por el con-
trario define cual es el tamaño de malla
 El material de construcción hormigón

El juego de tamices de prueba para los

grupos granulométricos consiste en
tamices individuales con los siguientes
anchos de agujeros en mm:
Tamiz de 8 mm
Residuo de criba 0% 0,125
Pasado 100%

Grupo granulométrico
0,25
Tamiz de 4 mm 4/8 0,5
Residuo de criba 100% 1
Pasado 0%
2
4
8
Fig. 3: Representación de un grupo granulométri- 16
co sin granos de sobre- ni bajotamaño
31,5 (tamaño nominal 32)
63

Los grupos granulométricos más usua-

les para la producción de hormigón son:
0/2; 0/4; 2/8; 4/8; 8/16; 8/32; 16/32
Grano
Tamiz de 8 mm sobretamaño
Residuo de criba por ej. 9% Se ha elegido una escala logarítmica
Pasado 91%
para la representación clara de los tama-
Grupo granulométrico ños de las mallas. Esto hace que las dis-
Tamiz de 4 mm 4/8
Residuo de criba por ej. 84% tancias entre los anchos de los agujeros
Pasado 7%
individuales sea constante (ver tabla 4).
Grano
bajotamaño

Fig. 4: Representación de un grupo granulométri-

co con granos de sobre- y bajotamaño

a través de la cual pasa la mayoría de

los granos.

Ejemplo
Grupo granulométrico 4/8 significa que
el grano pasa a través del tamiz de agu-
jeros cuadrados de 8 mm y que no pasa
por el tamiz de agujeros cuadrados de 4 Fig. 5: Tamiz de prueba (juego de tamices
mecánicos)
mm (ver fig. 3).

21
El material de construcción hormigón
Masa
Material bajotamaño
Ancho de malla
Tabla 4: Areas de tamizado para mezclas de granos 0/16
Indicaciones para la práctica
En la práctica los grupos granulométri-
cos frecuentemente contienen granos
individuales algo más grandes y más pe-
queños. La norma DIN 4226 permite la
existencia de un 20 % de áridos sin par-
tir más pequeños y un 15 % más grande
que el tamaño del grupo indicado. Este
caso está representado en la fig. 4.
Clasificación de mezclas de granos
Grupos de granos son combinados en
mezclas de granos para reducir el volu-
men de poros (espacios vacíos) y, con
ello, aumentar la estabilidad del hormi-
gón sólido. La combinación de estas
mezclas es definida por la así llamada
curva granulométrica (ver tabla 4), y aquí
el grano de mayor tamaño es el decisi-
22
Las areas son designadas
como sigue:
1 grano grueso
2 granos con interrupción
granulométrica
(curva discontinua)
3 granos gruesos a media
4 granos medianos a finos
5 granos finos
Ancho de los agujeros
vo para definir la clasificación. De este
modo resulta posible diferenciar entre
los siguientes cinco grupos:
■ Mezcla de granos gruesos
■ Mezcla de granos gruesos a media-
nos
■ Mezcla de granos medianos a finos
■ Mezcla de granos finos
■ Mezcla de áridos con interrupción
granulométrica
Hormigones con mezclas de granos
gruesos a medianos como también me-
dianos a finos son fáciles de trabajar.

En una mezcla de granos se está frente
a una mezcla con interrupción granulo-
métrica si faltan uno o más grupos de
granos entre el grupo más fino y el más
grueso; este tipo de mezcla no es apro-
piada para la elaboración de hormigón.
Tampoco apropiadas son mezclas pura-
mente gruesas o puramente finas.
Indicaciones para la práctica
Mezclas preparadas inadecuadamente
requieren mayor cantidad de cemento
y también mayor esfuerzo de vibración
o compactación; por otro lado pueden
conducir a problemas en el caso de hor-
migón bombeado, hormigón a la vista u
hormigón con alto grado de resistencia
a la penetración de agua.
Comentarios con respecto al dia-
grama de curvas granulométricas
(de cribado):
Por lo general se definen áreas de ta-
mizado para trabajos con hormigón,
ya que resulta prácticamente imposible
mantenerse sobre la curva granulomé-
trica ideal. Las curvas granulométricas
entre las curvas A16 y C16 son deno-
minadas “continuas”. A la vez el area
3 entre la curva granulométrica A16 y
B16 caracteriza a mezclas de granos
gruesos, el area 4 entre la B16 y C16
a mezclas de granos finos. La línea dis-
continua U16 es la curva granulométrica
límite.
Hormigones con mezclas de granos
ubicadas en las áreas 3 y 4 son fáci-
les de trabajar. Curvas granulométricas
ubicadas por encima de la curva granu-
lométrica límite U16 en el área 2 son de-
El material de construcción hormigón
nominadas “discontinuas”. Caracterizan
granos con interrupciones granulométri-
cas, es decir, mezclas que no son apro-
piadas para la elaboración del hormigón.
1.1.3 Agua suplementaria
Tipo de agua
Se puede utilizar agua corriente común
como agua suplementaria. Aguas na-
turales también podrán ser utilizadas,
siempre que no contengan sustancias
dañinas para el hormigón. En caso de
duda conviene hacer llevar a cabo un
análisis químico. Agua residual prove-
niente del reciclado de hormigón fresco
sólo podrá ser utilizada para hormigones
de la clase de resistencia C 50/60.
Requerimientos de agua
Se denomina requerimiento de agua
(abreviado A) a la cantidad de agua ne-
cesaria para elaborar hormigón.
La tabla 7 (ver párrafo 1.2.2) nos brinda
una mano para determinar los requeri-
mientos de agua de los diferentes tipos
de hormigón.
Sin embargo es recomendable controlar
el requerimiento total de agua por me-
dio de ensayos propios con cantidades
pequeñas de cemento, ya que granos
de distintas formas pueden conducir a
desviaciones.
Para informaciones adicionales con res-
pecto a los requerimientos de agua re-
comendamos el párrafo 1.2.2.
23
El material de construcción hormigón
Recuerde: La cantidad total de agua
requerida por un cierto tipo de hor-
migón siempre deberá ser controlada
por medio de ensayos propios con
pequeñas cantidades de cemento.
1.1.4 Sustancias adicionales
Función
Las sustancias adicionales para hor-
migón son sustancias que se emplean
para ejercer influencia sobre ciertas
características del hormigón. Estas
sustancias, sin embargo, no deberán
reducir la capacidad de solidificación, la
resistencia y durabilidad del hormigón ni
tampoco modificar la capacidad antico-
rrosiva de la armadura. Esta es la razón
por la cual todas las sustancias a utilizar
deberán satisfacer todas las normas y
autorizaciones correspondientes.
Básicamente se puede diferenciar en-
tre dos tipos de sustancias adicionales
cuya descripción sigue a continuación.
Tipo I
Este tipo de sustancias adicionales son
prácticamente inactivas (inertes). Ello
significa que no forman ningún tipo de
combinación con el agua. Los repre-
sentantes más típicos de este tipo de
sustancias son:
■ Harina de roca
harina de cuarzo o de piedra caliza
para optimizar la curva granulométri-
ca del cemento)
24
■ Pigmentos
(para la coloración del hormigón)
■ Fibras
(fibras de acero, de vidrio, o de ma-
teriales sintéticos)
■ Resinas sintéticas
(para la elaboración de morteros en
el saneamiento de hormigón)
Tipo II
Estas son las sustancias adicionales pu-
zolánicas e hidráulicos latentes (ver aba-
jo para las descripciones) que se com-
binan con el agua. Los representantes
más típicos de este tipo de sustancias
son:
■ Ceniza volante
Aditivo mineral sólido de grano muy
fino. Se lo utiliza como substituto de
cemento o para hormigones, que re-
quieren un alto porcentaje de finos.
■ Trass
Piedra de trass finamente molida,
utilizada principalmente en obras
hidráulicas como también en la ela-
boración de hormigón en masa, ya
que reacciona muy lentamente con
el agua.
■ Polvo de silicato
(también denominado microsilicato)
Un aditivo mineral sólido de grano
extremadamente fino, el cual resulta
como producto derivado de la ela-
boración de silicio y que puede ser
empleado como substituto del ce-
mento.

Mediante el uso del polvo de silicato se
logran alcanzar valores altos de más de
100 N/mm² en el caso de la resistencia a
la compresión del hormigón, a la par de
un aumento de la densidad del hormigón.
El empleo del polvo de silicato conduce
además a una mejora en la resistencia
del hormigón frente a heladas y a las sa-
les utilizadas para evitar congelamientos;
también aumenta la resistencia del hormi-
gón frente a ataques químicos, a la pene-
tración de cloruros y frente a reacciones
dañinas con álcalis.
Sin embargo resulta indispensable el
añadido de un agente fluidificante por los
altos requerimientos de agua debido a la
extrema finura de los aditivos sólidos.
No hay que olvidar de añadir el agua de
la suspensión al contenido de agua del
hormigón cuando se utilicen suspensio-
nes acuosas de sílice (ácidas).
Definiciones de conceptos
Se denominan “puzolanas” a aquellas
sustancias que no reaccionan indepen-
dientemente con el agua. Las reaccio-
nes de las sustancias puzolánicas recién
toman lugar más tarde durante la fase
de endurecimiento o fraguado del hor-
migón.
Se definen como “latentemente hidráu-
licas” a aquellas sustancias que reac-
cionan con agua una vez agregado un
activador (sustancia hidráulica).
El material de construcción hormigón
1.1.5 Aditivos
Función
Bajo la denominación aditivos se entien-
den sustancias sólidas o líquidas que
son agregadas al hormigón en cantida-
des relativamente pequeñas. Los aditi-
vos inciden sobre las propiedades del
hormigón fresco (no fraguado) y/o del
hormigón sólido debido a cambios quí-
micos o físicos. Al igual que las sustan-
cias adicionales los aditivos sólo podrán
ser utilizados si han sido aprobadas por
las normas o especificaciones corres-
pondientes.
Reglas importantes para las
aplicaciones
Cuando se utilicen aditivos se deberá
prestar atención a las siguientes reglas
para evitar perjudicar la calidad del hor-
migón:
1. No está permitido agregar al hormi-
gón varios aditivos que cumplen igual
función. La única excepción a este
respecto son los aditivos o agentes
fluidificantes.
2. Aún al emplear aditivos autorizados
se deberán llevar a cabo ensayos de
aptitud para verificar que realmente
sea posible alcanzar las característi-
cas deseadas.
Recuerde: Los aditivos deberán ser
utilizados exactamente en las canti-
dades prescriptas y deberán ser con-
troladas por ensayos de aptitud.
25
El material de construcción hormigón
Indicaciones para la práctica
Todos los fabricantes de aditivos para
el hormigón tienen a disposición folletos
con informaciones técnicas en los cua-
les se describen en detalle la aplicación
correcta del aditivo correspondiente.
Grupos según su función
Los aditivos para el hormigón están
clasificados de acuerdo a su modo de
acción (ver tabla 5), arrojando como re-
sultado un total de 11 grupos:
Aditivos fluidificantes (BV)
Este tipo de aditivo conduce a una fluidi-
ficación del hormigón fresco sin el agre-
gado de agua adicional. De este modo
surgen hormigones blandos sin el em-
pleo de grandes cantidades de agua y
cemento. Este tipo de hormigón se deja
transportar y trabajar con facilidad.
Algunos aditivos fluidificantes pueden
sin embargo conducir a un incremento
Grupo según función Abreviatura
Aditivo fluidificante BV
Aditivo plastificante FM
Aditivo incorporador de poros LP
Aditivo impermeabilizante DM
Aditivo retardador de fraguado VZ
Aditivo acelerador de fraguado BE
Medios auxiliares para la inyección EH
Aditivos estabilizadores ST
Aditivos reductores de cromato CR
Medio auxiliar para el reciclado RH
Aditivo formador de espuma SB
Tabla 5: Grupos según función e identificación de los aditivos para hormigón
26
en la retracción del hormigón y a una
mayor formación de poros o también a
un retraso en el fraguado del hormigón.
Recuerde: Los aditivos fluidificantes
mejoran el transporte y la trabajabili-
dad del hormigón fresco.
Comentario:
Bajo reducción o retracción se entiende
una reducción del volumen de hormi-
gón debido la desecación. Una retrac-
ción acelerada conduce a tensiones no
deseadas y, con ello, a la formación de
fisuras dentro del hormigón. Este peligro
existe ante toda en la zona de bordes
de elementos de construcción masivos
cuando la retracción ya se encuentra
más adelantada que en las zonas del
núcleo.
Color de identificación
amarillo
gris
azul
marrón
rojo
verde
blanco
violeta
rosado
negro
naranja

Aditivos fluidificantes (FM)
Los aditivos fluidificantes aumentan
notablemente la fluidez y son utilizados
ante todo en la elaboración de hormigón
canalizado u hormigón fluido (clases de
consistencia F4 hasta F6) como también
para la elaboración de hormigones auto-
compactantes.
Estos aditivos son añadidos al hormi-
gón en cantidades mayores y a partir de
los 3 l/m³ deberán ser considerados en
el cálculo de la relación agua/cemento,
ya que contienen grandes cantidades
de agua. Los FM pueden intensificar
la llamada retracción del hormigón y la
formación de poros de aire, pudiendo
también contribuir a un retraso en el fra-
guado.
Aditivos incorporadores de aire (LP)
Estos aditivos generan microporos artifi-
ciales, aumentando así la capacidad del
hormigón de resistir heladas y el efecto
corrosivo de las sales para el deshielo.
Los poros interrumpen el efecto de ab-
sorción de los poros capilares y evitan
que el agua penetre dentro del hormi-
gón. Más allá de ello el agua puede di-
latarse en el hormigón al pasar por con-
gelamiento del estado líquido al estado
sólido sin causar daños.
Además los poros pueden ayudar a me-
jorar la trabajabilidad del hormigón fres-
co gracias a un “efecto de rodamiento”
entre los granos de la materia prima,
ayudando, a la par, a reducir levemente
los requerimientos de agua.
El material de construcción hormigón
Recuerde: Los aditivos incorporado-
res de aire favorecen la formación de
poros de aire en el seno del hormi-
gón, aumentando con ello la resisten-
cia del hormigón a las heladas y a las
sales para el deshielo.
Aditivos impermeabilizantes (DM)
Los DM aumentan la fluidez del hormi-
gón y reducen por medio de sustancias
hidrófugas la capacidad del hormigón
endurecido de absorber agua.
El efecto de los DM es, sin embargo,
relativamente reducido. Un hormigón
correctamente elaborado y compacta-
do de acuerdo con las reglas de arte no
podrá en general ser mejorado por la
adición de aditivos impermeabilizantes.
Aditivos retardadores de fraguado
(VZ)
Estos aditivos retardan el proceso de
fraguado del hormigón fresco en aprox.
2 y hasta un máximo de 12 horas, ya
que inhiben la reacción (hidratación)
entre el agua y el cemento, o sea que
aumenta el tiempo de trabajabilidad del
hormigón. De este modo resulta posible
evitar juntas de construcción en elemen-
tos de gran tamaño e interrupciones en
el proceso de hormigonado no condu-
cen automáticamente a la inutilización
del hormigón.
Recuerde: Aditivos retardadores re-
ducen la velocidad de fraguado del
hormigón fresco.
27
El material de construcción hormigón
Aditivos aceleradores de fraguado
(BE)
Estos aditivos aceleran el proceso de re-
acción de algunos de los componentes
del cemento frente al agua de amasa-
do. De este modo se logra acelerar el
fraguado, es decir el endurecimiento del
hormigón, obteniéndose a la par una re-
sistencia inicial mayor del hormigón. Es
por esta razón que se los utiliza por ej.
para hormigón proyectado, durante la
inserción de anclajes o para la obtura-
ción de irrupciones de agua.
El cantidad a utilizar de los BE deberá
ser planeada con extremo cuidado, ya
que los aceleradores muchas veces
tienden a reducir la resistencia inicial mí-
nima standard definida por la norma (ver
párrafo 1.1.1).
Recuerde: Aditivos aceleradores fo-
mentan la solidificación y/o el endu-
recimiento del hormigón. Esto a su
vez conduce a una resistencia inicial
mayor. Sin embargo es posible que la
resistencia mínima resulte algo menor
que la estandarizada por norma.
Medios auxiliares para la inyección
(EH)
Son utilizados para mejorar el movi-
miento del mortero de inyección en el
caso de hormigón pretensado. Los EH
se ocupan además de envolver los ele-
mentos de pretensado completamente
con pasta de cemento.
28
Al mismo tiempo los medios auxiliares
reducen la retracción del mortero, re-
tracciones que podrían generar altas
tensiones y, con ello, fisuras.
Recuerde: Los medios auxiliares
para la inyección EH son utilizados
para la fabricación de elementos de
hormigón pretensado, ya que mejo-
ran el comportamiento de flujo del
mortero de inyección. Aquí es obli-
gatorio un control de aptitud.
Aditivos estabilizadores (ST)
Aumentan la viscosidad del agua y, con
ello, al fin también la viscosidad del hor-
migón. De este modo reducen el aflora-
miento de la lechada de cemento (o del
mortero), evitando con ello el fenómeno
de la disgregación en los hormigones
con un porcentaje de mortero reducido
(hormigón ligero).
Sin embargo la trabajabilidad y especial-
mente la compactación resultan bastan-
te más difíciles.
Recuerde: Los aditivos estabiliza-
dores reducen el afloramiento de la
lechada de cemento e impiden la
disgregación de hormigones ligeros.
Dificulta sin embargo la vibración del
hormigón.
Comentario:
Se habla del llamado “afloramiento”
cuando la lechada de cemento segrega
 El material de construcción hormigón

agua. Vea para ello también el párrafo de cemento porosa, ya que se ocupan
1.2. “Peligros debidos a cantidades ex- de un alto contenido de poros con aire.
cesivas de agua”.

Reductores de cromatos (CR) 1.2 Características y propie-

Reducen la separación de cromo en el
caso del cemento. De este modo se evi-
ta el nacimiento de la llamada “sarna de
albañil”, una típica merma del estado de
la salud en lo que a la piel concierne al
trabajar cemento con las manos.
Ayuda de reciclado (RH)
Posibilita la reutilización del agua servida
obtenida durante el lavado de los camio-
nes hormigoneros; esta agua se utiliza
como agua de amasado.
Formador de espuma (SB)
Sirven para la producción de hormigón
espumoso (también llamado poroso o
celular), es decir, hormigón con pasta
dades del hormigón fresco
1.2.1 Clase de consistencia
El parámetro más importante para la
trabajabilidad del hormigón fresco es la
consistencia. Por esta razón resulta im-
prescindible adaptarla específicamente a
cada caso de empleo. Al mismo tiempo
también se deberán tomar en considera-
ción el método de transporte, el método
de colocación o vaciado, el método de
compactación, las medidas del elemento
constructivo y el grado de armadura. Los
valores típicamente utilizados en Alema-
nia para la determinación de la consis-
tencia del hormigón fresco son la medida

Descripción de la consistencia Grado Medida de extendido [cm] Factor de compactación [ - ]

muy espeso C0 – ≥ 1,46
C1 – 1,45…1,26
espeso
F1 ≤ 34 –

C2 – 1,25…1,11
plástico
F2 35…41 –

C3 – 1,10…1,04
blando
F3 42…48 –
muy blando F4 49…55 –
capaz de fluir F5 56…62 –
muy capaz de fluir F6 ≥ 63

Hormigón altamente resistente: F3 y más blando. Adición de FM prescripta y más blando

Con medidas de extendido >70 cm se deberá prestar atención a la Directiva DAfStb
“Hormigón autocompactante”.
La consistencia podrá ser fijada con un valor meta en algunos casos especiales.

Tabla 6: Clases de consistencia para el hormigón

29
El material de construcción hormigón

F1 F2 F3

F4 F5 F6

Fig. 6: Representación de las clases de consistencia F1 hasta F6

de extendido d, con el cual se especifi- ■ F3: blando

can los hormigones de la clase F y, por
otro lado, el factor de compactación C, ■ F4: muy blando
con el cual se especifican los hormigo-
nes de la clase C (ver párrafo 1.4). ■ F5: capaz de fluir

En total los hormigones de las clases C ■ F6: muy capaz de fluir

y F suman siete clases de consistencia
(ver tabla 6).
1.2.2 El factor agua-cemento
Hormigones de la clase C
■ CO: muy espeso Definición del factor agua-cemento
El factor agua-cemento (abreviatura fac-
■ C1: espeso tor A/C) indica la relación en peso del
agua y del cemento en la mezcla.
■ C2: plástico
Ejemplo
■ C3: blando Un factor A/C de 0,5 está dado cuan-
do agua y cemento han sido mezclados
Hormigones de la clase F con una relación de 1 parte de agua y 2
■ F1: espeso partes de cemento.

■ F2: plástico

30
 El material de construcción hormigón

Factor agua/cemento Hidratación

0,20 poco cemento

no hidratado

0,40 normal hidratación

completa

0,60 demasiado poros capilares

(agua)

agua grano de cemento

Fig. 7: Proceso de endurecimiento (curado) con diferentes valores del factor agua/cemento (A/C)

Requerimien- Curva granulométrica

Clase de
to de agua
consistencia
del árido
A8 B8 C8 A 16 B 16 C 16 A 32 B 32 C 32

alto 155 190 210 140 170 190 130 145 165
espeso
bajo 145 175 195 120 150 175 105 130 160

alto 180 205 230 160 185 210 155 180 200
plástico
bajo 170 195 220 140 170 200 135 165 190

alto 200 230 250 185 215 235 175 195 215
blando
bajo 185 215 235 170 195 220 155 180 205

cifra granulométrica k 3,64 2,89 2,27 4,61 3,66 2,75 5,48 4,20 3,30

Tabla 7: Estimación de los requerimientos de agua A (kg/m³) para hormigón fresco de diferentes clases
de consistencia

31
El material de construcción hormigón

Significado del factor agua/cemento

Resistencia del hormigón a la compresión f [N/mm²]

En general el cemento requiere un 40 %

del peso propio en agua para poder lo-
grar una hidratación completa (equivale
aprox. a un factor A/C de 0,4), a lo cual
cabe decir que la parte de agua en la
práctica puede desviarse de este valor.

El factor A/C tiene gran influencia sobre

la calidad del hormigón. Especialmente
valores muy altos del factor A/C pueden
perjudicar la calidad del hormigón.

Las curvas de Walz denotan cuan alta es

la resistencia a la compresión del hormi-
gón en relación al factor A/C (ver fig. 8)
Factor agua/cemento A/C
y la tabla 8 indica cuales son los valores
Resistencia a la compresión de los máximos del factor A/C permitidos se-
cementos seleccionados (a los 28 días)
32,5 N; 32,5 R 42,5 N/mm2
gún las clases de exposición/aplicación
42,5 N; 42,5 R 52,5 N/mm2 (ver tabla 9 y 10) y las propiedades del
52,5 N; 52,5 R 62.5 N/mm2 hormigón.

Fig. 8: Relación entre la resistencia a la compre- Para una mejor trabajabilidad del hor-
sión del hormigón, resistencia a la compresión
migón fresco el factor máximo A/C no
del cemento y el factor A/C
deberá ser sobrepasado bajo ningún
concepto, ya que la parte de agua es
decisiva para la calidad del hormigón.
Clases de exposición, Factor A/C En su lugar se deberán emplear aditivos
condiciones ambientales,
propiedades del hormigón fluidificantes (FM) o alternativamente se
XC1, XC2 0,75 deberá incrementar el contenido de la
XC3 0,65 pasta de cemento (cemento mas agua).
XC4, XF1, XA1 0,60
XD1, XS1, XF21), XF31), XM1, XM22) 0,55
XD2, XS2, XF2, XF3, XF4, XA2 0,50
Recuerde: El factor agua/cemento
(A/C) es de importancia decisiva para
XD3, XS3, XA3, XM2, XM3 0,45
la calidad del hormigón.
alta resistencia a la penetración de agua 0,60
(espesor del elemento de construcción
hasta 40 cm)
hormigón sumergido
1)
hormigón LP Peligros debidos a excesos de agua
2)
sólo con tratamiento superficial Tal como ya fuera mencionado ante-
Tabla 8: Factores máximos A/C riormente, el agua no utilizada para la

32
 El material de construcción hormigón

factor A/C pequeño factor A/C alto

cemento cemento

Resistencia del hormigón

alta baja

Absorción de agua

poca mucha

Retracción

débil fuerte

Desangrado

agua secretada

pasta de débil pasta de fuerte

cemento cemento

Fig. 9: Influencia del factor A/C sobre el hormigón

33
El material de construcción hormigón
hidratación se llama agua en exceso.
Esta agua no reacciona con el cemento,
formando a su vez un fino y ramificado
sistema de canales de agua en la pasta
de cemento.
Durante el proceso de secado del hor-
migón, y al evaporarse el agua en exce-
so, se originan en esas zonas los llama-
dos poros capilares.
A continuación se mencionan las des-
ventajas ocasionadas por un exceso de
agua en el momento de preparar el hor-
migón (ver también fig. 9).
■ La resistencia del hormigón
disminuye
■ El hormigón absorbe más agua y
con mayor rápidez, siendo por ello
más sensible a las condiciones cli-
máticas. El peligro de herrumbre
para la armadura aumenta.
■ El riesgo de penetración de sustan-
cias nocivas al interior del hormigón
aumenta.
■ El hormigón aun sin fraguar seca
más rápidamente y tiende a un ma-
yor grado de retracción.
■ Hormigón fresco con un alto factor
A/C secreta agua, proceso muchas
veces descrito como “desangrado”.
Esto puede hacer que el hormigón
tienda a disgregarse y a largar arena.
34
1.3 Características del
hormigón fraguado
Las diferentes áreas de aplicación del
hormigón a utilizar pueden exigir de-
mandas diferentes y, en parte, muy
específicas. Es también por esta razón
que se clasifica al hormigón de diferen-
tes modos. Las directivas DIN EN 206-1
(norma europea) o DIN 1045-2 (norma
nacional) fijan las características exigi-
das a las diferentes clases de hormigón.
El Informe Técnico DIN 100 contiene
una compilación de estas dos directivas.
En las páginas que siguen se explican
las clasificaciones y su significado para
las aplicaciones en obra.
1.3.1 Clases de exposición/
aplicación
Por lo general se presupone una vida útil
de por lo menos 50 años para el hor-
migón. Para garantizar esto se definen
antes del vaciado todas las posibles
influencias que pueda tener el medio
ambiente sobre el hormigón fresco. Al-
rededor de esta definición se orienta
entonces la llamada clase de exposición
que encuentra su uso en la construcción.
Hay siete clases de exposición que se
subdividen a su vez en dos grupos.
El grupo 1 comprende todas aquellas
clases de exposición que se remiten a es-
fuerzos de la armadura (es decir, a todas
aquellos esfuerzos que atacan al acero
de la armadura dentro del hormigón).

El grupo 2 incluye aquellas clases que
están relacionadas con esfuerzos del
hormigón (es decir, todas aquellos es-
fuerzos que atacan al hormigón mismo).
Las respectivas clases de exposición
son además numeradas y el grado de
ataque clasificado en cuatro grupos. El
grupo 1 denota el grado de ataque más
bajo, el grupo 4 el grado de ataque más
alto (ver también tablas 9 y 10).
Protección frente a la corrosión de la
armadura
En principio la armadura está protegida
contra corrosión por la capa de hormi-
gón que la rodea, ya que el hormigón es
alcalino. Esta protección alcalina puede
llegar a ser destruida por carbonatación
o por la penetración de cloruros.
Es por esta razón que los hormigones
son divididos en tres clases en función
de la protección frente a la corrosión de
la armadura:
■ Clase de exposición XC
(carbonatación)
Esfuerzos por carbonatación debido
a transiciones entre mojado y seco.
■ Clase de exposición XD (sal de
deshielo)
Esfuerzos debidos a los efectos de los
cloros que se encuentran dentro de
las sales para esparcir ( para deshielo )
■ Clase de exposición XS (agua de mar)
Esfuerzos debido a los efectos del
cloro en el agua de mar o, alternati-
vamente, el aire salino.
El material de construcción hormigón
Protección contra la corrosión del
hormigón
El hormigón está expuesto aun más que
la armadura a los efectos debidos al me-
dio ambiente u otros efectos. Además
de los esfuerzos mecánicos otros facto-
res tales como heladas, descongelantes
y toda una serie de productos químicos
pueden dañar el hormigón. Es por esta
razón que se fijan cuatro clases con
respecto a la estabilidad del hormigón
frente a la corrosión:
■ Clase de exposición XF (temperatura
bajo cero)
Esfuerzo debido a heladas con o sin
efectos debido a descongelantes
■ Clase de exposición XA (ataque
químico)
Esfuerzos debido a ataques quími-
cos.
■ Clase de exposición XM (abrasión
mecánica)
Esfuerzos debido a desgastes me-
cánicos. Típicamente se observan
grandes desgastes mecánicos en
calles de hormigón, bordillos, ado-
quines de hormigón y placas de hor-
migón para aceras.
■ Clase de exposición XO (sin riesgo)
No hay riesgo o peligro de ataques,
tal como se da el caso con hormi-
gones sin armadura en espacios in-
teriores.
35
El material de construcción hormigón

Clase de Mínima clase de resis-

Entorno
exposición tencia a la compresión
Sin peligro de corrosión o ataques (X9)
Hormigón sin armadura (en el interior/en el suelo) X0 C8/10
Corrosión de la armadura, provocada por carbonatación (XC)
Seco o continuamente mojado XC1 C16/20
mojado, raramente seco XC2 C16/20
humedad moderada XC3 C20/25
alternadamente mojado y seco XC4 C25/30
Corrosión de la armadura, provocada por cloruros, con excepción del agua de mar (XD)
humedad moderada XD1 C30/37*
mojado, raramente seco XD2 C35/45*
alternadamente mojado y seco XD3 C35/45*
Corrosión de la armadura, provocada por cloruros provenientes del agua de mar (XS)
aire salino XS1 C30/37*
bajo agua XS2 C35/45*
marea, areas con salpicaduras de agua XS3 C35/45*
* En el caso de poros de aire (LP), por ej. debido a XF, la clase de resistencia es más baja, se reduce en una clase

Tabla 9: Clases de exposición para la armadura

Clase de Mínima clase de resis-

Entorno
exposición tencia a la compresión
Ataques por heladas con y sin descongelante
saturación moderada, sin descongelante XF1 C25/30
saturación moderada, C35/45
XF2
con descongelante C25/30 (LP)
saturación alta, C35/45
XF3
sin descongelante C25/30 (LP)
saturación alta, con descongelante XF4 C30/37 (LP)
Corrosión del hormigón por ataques químicos (XA)
ataque químico débil XA1 C25/30
ataque químico moderado XA2 C35/45*
ataque químico fuerte XA3 C35/45*
Corrosión del hormigón, debido a esfuerzos por desgaste (XM)
desgaste moderado XM1 C30/37*
C35/45*
desgaste fuerte XM2 C30/45*
tratamiento superficial

C35/45*
desgaste muy fuerte XM3 materiales duros
según DIN1100

* En el caso de poros de aire (LP), por ej. debido a XF, la clase de resistencia es más baja, se reduce en una clase

Tabla 10: Clases de exposición para el hormigón

36
 El material de construcción hormigón

1.3.2 Clases de resistencia a la Clase de resistencia fck, cyl en fck, cube en

a la compresión N/mm2 N/mm2
compresión
C 8/10 8 10
C 12/15 12 15
Una de las propiedades más importan- C 16/20 16 20
C 20/25 20 25
tes del hormigón sólido es su resistencia C 25/30 25 30
a la compresión. La misma es determi- C 30/37 30 37
nada por medio de ensayos de rotura C 35/45 35 45
C 40/50 40 50
por compresión en piezas de ensayo C 45/55 45 55
(cubos y cilindros) estandarizadas. C 50/60 50 60

mente resistente
C 55/67 55 67

Hormigón alta-
C 60/75 60 75
De acuerdo a las nuevas directivas eu- C 70/85 70 85
ropeas para la designación de las clases C 80/95 80 95
de resistencia a la compresión se ob- C 90/1051) 90 105
C 100/1151) 100 115
servan dos parámetros a continuación 1)
Para hormigón de la clase de resistencia C
de la letra C (del inglés concrete), pará- 90/105 y C 100/115 es necesario una autoriza-
metros estos que indican la resistencia ción por el lado de la inspección de la obra o de
una aprobación en casos individuales.
a la compresión después de 28 días (ver
tablas 11 y 12). Tabla 11: Clases de resistencia a la compresión
para hormigón normal y exposición para el hor-
migón cargado (pesado) según DIN EN 206-1/
Ejemplo DIN 1045-2
La clase de resistencia a la compresión
C 8/10 significa: el hormigón en cuestión
tiene un valor de la resistencia a la com- Clase de resistencia fck, cyl en fck, cube en
a la compresión N/mm2 N/mm2
presión de 8 N/mm² al ser medido en
LC 8/9 8 9
un cilindro de ensayo (diámetro: 15 cm, LC 12/13 12 13
altura 30 cm) y un valor de la resisten- LC 16/18 16 18
LC 20/22 20 22
cia a la compresión de 10 N/mm² al ser LC 25/28 25 28
medido en un cubo de ensayo (largo de LC 30/33 30 33
los cantos: 15 cm). LC 35/38 35 38
LC 40/44 40 44
LC 45/50 45 50
LC 50/55 50 65
mente resistente
Hormigón alta-

1.3.3 Resistencia a la penetración LC 55/60 55 60

LC 60/66 60 66
de agua
LC 70/771) 70 77
LC 80/881) 80 88
En el caso de depósitos de agua, tan- 1)
Para hormigón de la clase de resistencia C 70/77
ques decantadores o de decantación, y C 80/88 es necesario una autorización por el lado
sótanos en las napas freáticas (sótanos de la inspección de la obra o de una aprobación en
casos individuales.
de hormigón impermeable), túneles y
tuberías el hormigón se encarga no sólo Tabla 12: Clases de resistencia a la compresión
para hormigón ligero (liviano) según DIN EN
de la función portante sino también de
206-1/DIN 1045-2

37
El material de construcción hormigón
la función obturante. La resistencia a
la penetración de agua está en direc-
ta relación con la clase de resistencia,
dado que la resistencia a la penetración
de agua depende en primer lugar de la
estanqueidad de la estructura. Hormigo-
nes a partir de la clase C 25/30 están
incluidos dentro de la clase de hormigo-
nes con un alto valor de resistencia a la
penetración de agua.
1.3.4 Resistencia al fuego
Tipo de aplicación
Por lo general alcanza con especificar
para la elaboración “hormigón con bas-
tante resistencia al calor” si los elemen-
tos de construcción estarán expuestos
a temperaturas no mayores de 250 °C y
por cortos períodos de tiempo.
Sin embargo se deberá especificar un
así llamado hormigón refractario si se
espera que las temperaturas sobrepa-
sen los 250 °C.
Composición
Para la elaboración de un hormigón con
suficiente resistencia al calor se nece-
sitan áridos con un bajo coeficiente de
dilatación por efecto del calor. A este
grupo de áridos pertenecen por ej. las
escorias de altos hornos, ciertas piedras
calizas de alta densidad o también ba-
salto.
38
1.3.5 Clasificación de acuerdo a
la densidad aparente
El hormigón podrá ser clasificado de
acuerdo a su peso en hormigón liviano,
hormigón standard y hormigón pesado.
El criterio para la clasificación es la así
llamada densidad seca aparente. Con
esta densidad se define la masa por de-
címetro cúbico.
Se deberá mencionar sin embargo, que
esta subdivisión no siempre resulta pre-
cisa, ya que las transiciones muchas
veces son fluidas justamente en el caso
de los hormigones con propiedades o
características especiales. Según el uso
previsto podrán estar establecidos en
cualquiera de las tres categorías.
A continuación una comparación de la
densidad seca aparente de diferentes
tipos de hormigón:
Hormigón liviano
Densidad seca aparente: ≤ 2,0 kg/dm³.
El hormigón liviano se destaca por su
buen aislamiento térmico y acústico
como también por su alta resistencia
al fuego y a las heladas. Es además
fácilmente trabajable y completamente
reciclable. Las inclusiones de aire, que
hacen que este tipo de hormigón sea
especialmente liviano, son producidas
por áridos tales como piedra pómez o
pumita, arcilla esquistosa o pizarra ex-
pansiva.
Hormigón standard
Densidad seca aparente:
> 2.0 kg/dm3 hasta ≤ 2.6 kg/dm3.

En la mayoría de las aplicaciones se
utiliza ante todo el hormigón standard
o normal.
Hormigón pesado
Densidad seca aparente: > 2,6 kg/dm³.
Es utilizado frecuentemente para cons-
trucciones destinadas a la protección
contra las radiaciones.
Recuerde: El hormigón puede ser
clasificado en tres grupos en función
de su densidad seca aparente: hor-
migón liviano, hormigón standard y
hormigón pesado. De los tres, el hor-
migón pesado tiene la densidad seca
aparente más alta.
Fig. 10: El hormigón como elemento creativo en la construcción de viviendas.
El material de construcción hormigón
1.3.6 Clasificación de acuerdo al
tipo de uso
A continuación describiremos sólo las
aplicaciones standard más importantes,
ya que en la práctica existen una gran
variedad de aplicaciones.
Hormigón en masa
Este tipo de hormigón es utilizado para
la edificación de construcciones masi-
vas cuyas medidas sobrepasen como
mínimo 1 metro. Típicamente el hormi-
gón en masa podrá ser encontrado en
la construcción de muros de soporte (de
pie), pilares o columnas para puentes,
represas y diques de embalses o esclu-
sas fluviales.
39
El material de construcción hormigón

párrafo 1.3.5). Por este motivo se tiende

a trabajar con factores de A/C reducidos
(ver párrafo 1.2).

Hormigón celular
Este tipo de hormigón, a veces también
llamado hormigón liviano con celdillas,
pertenece al grupo de los hormigo-
nes livianos según a la clasificación de
acuerdo a la densidad seca aparente
(ver párrafo 1.3.5). Los poros requeridos
son logrados gracias a la adición de es-
pumantes o aditivos incorporadores de
poros o por la añadidura de espumas
preparadas previamente.

Fig. 11: Uso de hormigón en masa para la cons-

trucción de una represa

Con cantidades tan grandes de hor-

migón fresco, el calor generado por la
hidratación en el interior del hormigón
es entregado al medio ambiente mucho
más lentamente que el calor entregado
en las zonas de bordes; por esta razón
surgen masivas tensiones generadas
por las diferencias de temperaturas, ten-
siones estas que conducen a la forma-
ción de grietas en el hormigón. Por esta Fig. 12: Puente de hormigón
razón se emplean ante todo hormigones
con bajo desarrollo de calor (adición de
retardadores), adoptándose a la par me- El hormigón celular tiene una consisten-
didas para el enfriamiento del hormigón. cia muy blanda y se hace notar por su
Para este fin se pueden enfriar por ejem- alto grado de fluidez. Se lo utiliza princi-
plo los materiales de origen o también palmente como material de relleno como
todo el elemento constructivo (por. ej. también para aislamientos térmicos.
con tuberías).
Hormigón a la vista o cara vista
Otro motivo que puede conducir a fisu- Aquí se trata de un hormigón cuya su-
ras son las retracciones (reducciones perficie deberá cumplir funciones crea-
volumétricas debido a desecación) (ver tivas y deberá satisfacer además exi-

40

gencias ópticas especiales (tales como
por ej. coloración uniforme, ausencia
prácticamente total de poros etc.). Hor-
migones para este tipo de aplicación
son preparados con un alto contenido
de granos finos y granos de tamaño
máximo pequeño.
Fig. 13: Superficies con hormigón a la vista
Hormigón proyectado
El hormigón proyectado es transportado
por medio de un tubo flexible o una tube-
ría rígida al lugar de emplazamiento y allí
aplicado por medio de la pulverización
a pistola. El hormigón proyectado es
utilizado por ejemplo en la construcción
de túneles o durante trabajos de sanea-
do, pudiendo ser proyectado en estado
seco o estado húmedo (ver fig. 14 y 15).
El material de construcción hormigón
Hormigón para cajas fuertes
(cámaras acorazadas)
Decisivo en la preparación del hormigón
para cajas fuertes es el espesor de las
paredes. Por este motivo surge aquí el
mismo problema que se tiene con el
hormigón en masa: el calor de hidrata-
ción es entregado con mayor rapidez en
las zonas de bordes que en la zona del
núcleo. Debido a ello surgen tensiones
que pueden conducir a la formación de
fisuras. Para evitar esto se utilizan tam-
bién en este caso cementos con un bajo
calor de hidratación y hormigones pesa-
dos especiales.
Fig. 14: Trabajando con hormigón proyectado
(Foto HeidelbergCement AG)
Hormigón vaciado bajo agua
El hormigón fresco vaciado bajo agua
crea dificultades, ya que tiene tenden-
cias a disgregarse.
Esto último se puede evitar por medio
del uso de productos auxiliares quími-
cos y con métodos de vaciado o colo-
cación especiales (ver fig. 16).
41
El material de construcción hormigón

Hormigón proyectado seco Agua suplementaria y, Superficie de

dado el caso, aplicación
Mezcla seca
aditivos líquidos

Máquina para transporte continuo

Aire de propulsión proyectar de material líquido
en seco Boquilla
pulverizadora

Hormigón lanzado húmedo

Superficie de
Mezcla húmeda aplicación

Máquina para
Aire de propulsión proyección transporte de material líquido
húmeda tubo de acero

Superficie de
Aire de propulsión y, aplicación
Mezcla húmeda dado el caso,
aditivos líquidos
Bomba de
transporte de material denso
hormigón Boquilla
pulverizadora

Fig. 15: Diferentes procedimientos para la proyección de hormigón

desplazable en forma
horizontal y vertical

~ 20 a 30 cm
Tubo de acero
para descarga

Profundidad
de sumergido
1,0 a 1,5 m

Comienzo del hormigonado Hormigonado

Fig. 16: Procedimiento Contractor para la colocación de hormigón vaciado bajo agua

42

1.3.7 Clasificaciones posibles
adicionales
Clasificación según el lugar de la
mezcla
Hormigón preparado al pie de la obra
Los materiales individuales son mezcla-
dos en la misma obra y procesados para
obtener hormigón fresco. Un método
clásico durante muchos años.
Hormigón premezclado transportado
Hoy se utiliza ante todo hormigón pre-
mezclado transportado. Sus compo-
nentes son mezclados en la planta ela-
boradora de hormigón y luego llevados
a la obra en vehículos para ser entrega-
dos listos para ser vaciados.
Ver el párrafo 1.5 para explicaciones adi-
cionales con respecto a estos dos tipos
de preparación.
Clasificación según el lugar de
procesado
Hormigón procesado al pie de la
obra (in situ)
Hormigón fresco procesado para formar
elementos de construcción en la obra
son denominados hormigones procesa-
dos al pie de la obra (in situ).
Productos fabricados de hormigón
Aquí se trata de productos prefabrica-
dos de hormigón, mercadería de hormi-
gón y ladrillos de hormigón producidos
en fábricas de premoldeados de hormi-
gón y luego incorporados, una vez en
estado solidificado, en las obras.
El material de construcción hormigón
Clasificación según requerimientos
de rendimiento
Hormigón standard
Un hormigón standard es un hormigón
sin aditivos de la clase de resistencia a la
compresión C 8/10, C 12/15 y C 16/20.
En el caso del hormigón standard el fa-
bricante es el responsable de observar
los parámetros de las normas corres-
pondientes.
Hormigón de acuerdo a
características
De hormigón de acuerdo a caracte-
rísticas se habla cuando se le piden
ciertas características al fabricante del
hormigón. En este caso el fabricante es
responsable por la composición de la
mezcla y, con ello, también deberá ga-
rantizar que el hormigón cumpla con las
características requeridas.
Hormigón de acuerdo a la
composición
En el caso de hormigón de acuerdo a la
composición se le especifican al fabri-
cante sólo los materiales originales y su
composición. De este modo el fabrican-
te sólo tiene la responsabilidad de en-
tregar la mezcla preparada de acuerdo
a las especificaciones requeridas.
Hormigón de alta resistencia
Hormigones de alta resistencia son fa-
bricados en base a un factor A/C muy
bajo y con una sustancia adicional muy
fina que ayuda a aumentar la resisten-
cia, tal como por ej. polvo de silicato
(ver también párrafo 1.1.4). Con un
factor bajo de A/C resultan necesarios
43
El material de construcción hormigón
aditivos fluidificantes extremadamente
eficaces para lograr una combinación
óptima de los componentes. Con este
tipo de compuesto es posible producir
elementos de hormigón muy densos y
libres de poros, elementos que se des-
tacan por su alta resistencia a la com-
presión. Hormigones de alta resistencia
corresponden a las clases de resistencia
C 55/67 hasta C 100/115 (ver tabla 11).
Fig. 17: Laboratorio de hormigón en la Universi-
dad Técnica Munich
Hormigón autocompactante (SVB)
El hormigón autocompactante en estado
fresco fluye gracias a la influencia de la
fuerza de gravedad hasta llegar casi a
una autonivelación completa. Mientras
fluye, el hormigón se va purgando – en-
tregando las inclusiones de aire – y llenan-
do completamente el encofrado. Es por
esta razón que no resulta necesario vibrar
o compactar mecánicamente este tipo
de hormigón (ver también sección 2.10).
44
1.4 Métodos de ensayo para
hormigón
Durante la elaboración y el posterior
procesado (vertido y vibrado) del hor-
migón fresco es necesario llevar a cabo
de modo regular diferentes ensayos de
control. La puesta a disposición del per-
sonal especializado y de los equipos de
ensayo correspondientes es responsa-
bilidad de la empresa elaboradora y de
la empresa procesadora del hormigón.
También parte del área de responsabi-
lidades de las empresas es pedir la in-
tervención de laboratorios de ensayos
oficiales. Todas las directivas y normas
correspondientes para el ensayo de
hormigón detalladas en la DIN 1045-2
ó respectivamente 3 y la DIN EN 206-1
deberán ser respetadas.
Recuerde: En la DIN 1045-2 ó res-
pectivamente 3 como también en la
DIN EN 206-1 están definidas las pro-
piedades o características a contro-
lar, cuales exigencias tienen validez y
el volumen de los ensayos a llevar a
cabo.
1.4.1 Responsabilidad de control
por parte del elaborador
Autocontrol
Se deberá llevar a cabo un primer ensa-
yo (anteriormente denominado ensayo
de aptitud) en el laboratorio de hormi-
gón antes de introducir una nueva clase
de hormigón a las obras. Durante este

primer ensayo se determina si la com-
posición prevista del hormigón cumple
con todas propiedades y características
requeridas del hormigón fresco y del
hormigón sólido.
Bajo ciertas condiciones, y para reducir
el número de ensayos, se podrán agru-
par en así llamadas familias de hormigón
a tipos de hormigón semejantes.
El fabricante deberá llevar a cabo ade-
más controles de conformidad y pro-
ducción bajo su propia responsabilidad
dentro del marco del aseguramiento de
la calidad.
Control por terceros
La comprobación de los controles de
producción es llevada a cabo por labo-
ratorios de control reconocidos. Ade-
más es responsabilidad del control por
terceros la certificación de conformidad
por medio de autoridades de certifica-
ción reconocidas.
1.4.2 Responsabilidad de control
por parte del contratista
Autocontrol
También el contratista está obligado,
dentro del marco del procesado del
hormigón, al autocontrol. Las tareas de
control varían de acuerdo a la clase de
control o monitoreo en función de la cla-
sificación correspondiente del hormigón.
Hormigones de la clase de control 1 son
los que requieren el menor número de
controles. Es por esta razón que en el
El material de construcción hormigón
caso del hormigón standard (= C 16/20)
sólo se controla el remito o guía de des-
pacho y se lleva a cabo al azar un control
visual de la consistencia y de la homo-
geneidad.
Si la empresa constructora procesa
hormigones de la clase de control 2 y 3
resulta necesario habilitar un laboratorio
de ensayos de hormigón permanente.
El laboratorio deberá estar presidido por
un especialista con amplios conocimien-
tos tecnológicos del hormigón.
En las tablas 13 y 14 se podrá identifi-
car que tipos de hormigón pertenecen
a que clase de control y cuáles son los
procedimientos o métodos de control a
aplicar.
Hormigón elaborado de acuerdo a la
composición requiere criterios especia-
les.
Control por terceros
Los resultados del autocontrol son con-
trolados a su vez por un ente oficial re-
conocido. El símbolo de control deberá
estar dispuesto de manera visible en la
obra correspondiente.
1.4.3 Procedimientos de ensayo
para hormigón fresco
Se han establecido cuatro procedimien-
tos estandarizados para controlar la
calidad del hormigón fresco. Los pro-
cedimientos serán comentados a con-
tinuación.
45
El material de construcción hormigón

Clase de control 1 2 3

Clase de resistencia ≤ C25/30 ≥ C30/37 y ≥ C55/67

del hormigón ≤ C50/60

XS, XD, XA, XM, –

Clase de exposición X0, XC, XF1
≥ XF2

Propiedades – – Hormigón para elementos de construcción impermeables –

especiales – Hormigón sumergido
– Hormigón para temperaturas altas (≤ 250° C)
– Hormigón de protección contra radiaciones radioactivas

Tabla 13: Clases de control para hormigón

Ensayo de extendido Ensayo de compactación

Con el ensayo de extendido (según
la norma DIN EN 12350-5) es posible
controlar la consistencia de hormigones
de la clase F (ver también tabla 6, pá-
rrafo 1.2). Para el ensayo se coloca un
recipiente de ensayo con forma cónica
sobre la mesa de ensayo y se lo llena
con hormigón fresco. El hormigón fresco
deberá ser varillado para compactarlo.
A continuación se levanta cuidadosa-
mente el recipiente hasta poderlo retirar
completamente, permitiendo de este
modo que el hormigón se “desparrame”
sobre la superficie. Luego se levanta y
se dejar caer la mesa 15 veces. A conti-
nuación se procede a la medición de la
llamada torta de hormigón; el diámetro
medido describe la así llamada medida
de extendido.
La relación entre la medida de extendido
y la clase de consistencia podrá ser en-
contrada en la tabla 6, párrafo 1.2.
Este tipo de ensayo es el apropiado para
el control de la consistencia de hormi-
gones pertenecientes a la clase C (ver
también tabla 6, párrafo 1.2.1).
Para este ensayo (según norma
DIN EN 12350-4) se llena un cubo
(20 x 20 x 40 cm) con hormigón y se
lo compacta completamente. El grado
de compactación describe la relación
entre la altura del cubo con respecto a
la altura después de la compactación.
Medición de la densidad aparente
del hormigón fresco
Se deberá llenar un recipiente de un
volumen definido con hormigón fresco
y compactarlo suficientemente para
poder determinar la densidad aparente
del hormigón fresco (según norma DIN
EN 12350-6). Se define como densidad
aparente del hormigón fresco a la rela-
ción entre la masa de hormigón fresco y
el volumen del hormigón compactado.

46
 El material de construcción hormigón

Tema a controlar Frecuencia mínima para la clase de control

1 2 3

Consistencia – en casos – durante el primer vaciado de cada composición de hormigón

de dudas – durante la producción de probetas para el control de la resistencia
– en caso de dudas

Contenido de aire del – al comienzo de cada sección de hormigonado

–
hormigón fresco en el – en caso de dudas
caso de aditivos incor-
poradores de poros LP

Resistencia a la com- – en casos 3 probetas 3 probetas

presión en probetas de de dudas – cada 300 m3 1) ó – cada 150 m3 1) ó
ensayo producidas en – cada 3 días de hormigonado1) – cada 2 días de hormigonado1)
moldes
1)
La exigencia de la cual resulta la mayor cantidad de probetas de ensayo, es decisiva

Tabla 14: Frecuencia mínima de controles en obra del hormigón según sus características y entregado
por camiones mezcladores

Fig. 18: El ensayo de extendido

47
El material de construcción hormigón

40 cm

h
20 cm
antes de la después de la
compactación compactación

Fig. 19: El ensayo de compactación (disposición del ensayo)

Contenido de aire DIN EN 12390 (1 hasta 8). A continua-

El contenido de aire del hormigón fresco
puede ser medido por medio del méto-
do de compensación de la presión con
la ayuda de un controlador de contenido
de aire (recipiente de poros de aire). (La
norma europea DIN EN 12350 Parte 1
hasta 7 reglamenta todos los métodos
de control autorizados).
Indicaciones para la práctica
El controlador de contenido de aire tam-
bién es utilizado para controlar la parte
de poros de aire introducidos artificial-
mente al hormigón.
1.4.4 Ensayos con hormigón sólido
ción describiremos los dos métodos
standard, el ensayo de curado y el con-
trol de la resistencia a la compresión.
Ensayo de curado
Con ayuda del ensayo de curado se
podrán sacar conclusiones – para cual-
quier determinado instante del proceso
de curado – con respecto a la resisten-
cia a la compresión del hormigón.
El ensayo podrá ser llevado a cabo de
modo no destructivo en la pieza de hor-
migón en la obra misma (vea más abajo
martillo para ensayos por rebote) o, al-
ternativamente, en cubos de ensayo (ver
ensayo de resistencia a la compresión).

Los métodos para el control de hormi- En el caso de llevarse a cabo el ensa-

gón sólido están definidos en la norma yo con probetas, se deberán preparar

48
 El material de construcción hormigón

Fig. 20: El control de cubos

como mínimo tres cubos. Los mismos de curado o endurecimiento de 28 días.

deberán ser almacenados encima o
directamente al costado del elemento
de construcción. La desventaja de este
método, sin embargo, es que el grado
de curado (o endurecimiento) de ele-
mentos de construcción grandes podrá
ser diferente al de las probetas.
Las probetas mismas son preparadas
simultáneamente con la colocación (va-
ciado) de hormigón en la obra. Para ello
se preparan con una parte del hormigón
fresco a ser incorporado en la obra cu-
bos de 15 cm de arista.

La determinación del grado de curado

o endurecimiento es importante, ya que
gracias a ello se podrán definir por ej. el
momento de desencofrado o los perío-
dos de pretensado en el caso del hor-
migón pretensado.

Control de la resistencia a la
compresión
Para la determinación de la resistencia a
la compresión del hormigón por el méto-
do standard, se lleva a cabo la medición
decisiva de la probeta fabricada para Fig. 21: El cubo después del ensayo a la com-
presión
este propósito después de un período

49
El material de construcción hormigón
Una vez llegado a los 28 días se procede
al así llamado control de cubos, proceso
en el cual se somete al cubo con una
prensa a una presión en aumento hasta
la destrucción total del cubo (ver fig. 20
y 21). El esfuerzo de compresión reque-
rido para ello es considerado como valor
para la resistencia a la compresión del
hormigón. Este valor es utilizado para
clasificar el hormigón correspondien-
te en una de las clases de resistencia
estandarizada (ver párrafos 1.3.2, tabla
11). (Detalles adicionales con respecto al
control de los cubos podrán ser encon-
trados en la norma DIN EN 12390-3).
Fig. 22: Ensayo no destructivo por medio de un
martillo para ensayos por rebote
También existe la posibilidad de llevar a
cabo ensayos no destructivos para la
resistencia a la compresión. Estos en-
sayos podrán ser llevados a cabo por
medio de comprobaciones con apara-
tos ultrasónicos o, alternativamente, con
un martillo para ensayos por rebote.
En el caso del martillo para ensayos por
rebote se dispara un perno percutor
contra la superficie del hormigón y se
mide el trayecto de rebote. Cuanto me-
nos se deforma el hormigón tanto mayor
50
el trayecto. De aquí resulta posible sacar
conclusiones con respecto a la resisten-
cia a la compresión del hormigón. No
obstante sólo es posible sacar conclu-
siones relativas respecto a la resistencia
a la compresión en la zona del núcleo
del hormigón.
1.5 Elaboración de
hormigón
Elaboración en la obra
Durante la preparación de hormigón
fresco al pié de la obra se deberá pres-
tar especial atención a los siguientes
aspectos:
1. La composición de la mezcla requie-
re especial cuidado, ya que el límite
de tolerancia de los componentes
principales (cemento, agua y áridos)
sólo asciende a un 3 %. Esto signifi-
ca, que la cantidad correspondiente
de cada sustancia sólo podrá quedar
por debajo o sobrepasar en un 3 % la
cantidad prescripta por la norma. En
el caso de sustancias adicionales y
aditivos el límite de tolerancia de 5 %
es algo más alto.
2. También se deberá prestar atención a
la secuencia con la cual se van mez-
clando las sustancias una con otra.
En primer lugar se deberá preparar
una mezcla de cemento, áridos y
sustancias adicionales. Recién des-
pués y mientras que se bate conti-
nuamente la mezcla, se podrá agre-
gar el agua.
 El material de construcción hormigón

3. Se deberá asegurar visualmente y sin Indicaciones para la práctica

falta que la mezcla sea homogénea, Se deberán especificar los siguientes
tanto si se está preparando el hormi- parámetros a la planta elaboradora en
gón a mano como a máquina. el momento de efectuar el pedido de
hormigón premezclado transportado:
4. Se deberá agregar toda el agua den-
tro de un espacio de tiempo de 15 ■ Clase de resistencia a la compresión
segundos en el caso de estar traba-
jando con una mezcladora mecánica ■ Clase de exposición
(hormigonera). Un premezclado de
los componentes secos no es nece- ■ Clase de consistencia
sario en este caso.
■ Arido de mayor tamaño
Hormigón premezclado transportado
El hormigón premezclado transportado ■ Tipo de uso (como por ej. hormigón
es elaborado en plantas especializadas sin armadura, hormigón armado,
y transportado a la obra en camiones- hormigón pretensado etc.)
hormigonera con una capacidad de 6
a 15 m³. Para la empresa constructora
esto tiene la ventaja que este paso en el
proceso de la elaboración de hormigón
queda totalmente suprimido, ya que el
hormigón fresco llega listo para ser
vaciado. Otra ventaja es la posibilidad
de poder pedir grandes cantidades de
hormigón fresco en un período corto de
tiempo.

El hormigón fresco deberá ser trans-

portado a su destino final y vaciado in-
mediatamente después de su entrega.
Es importante que se preste especial
atención a la fase del transporte en la
obra para impedir que el hormigón fres-
co esté expuesto a efectos ambientales
dañinos y para evitar una posible dis-
gregación.

51
Anotaciones

52
 Compactación del hormigón

2. Compactación del hormigón

2.1 La razón por la cual se
compacta hormigón
Capacidad de fluir
El hormigón fresco no pertenece al gru-
po de líquidos Newtonianos, tal como es
el caso con el agua o aceite; líquidos de
este grupo tienden a extenderse o es-
parcirse en superficies planas por acción
de la fuerza de gravedad. El hormigón,
por otro lado, está formado por un com-
ponente líquido (agua) como también por
una parte de granos sólidos (cemento
etc.). Tales mezclas, llamadas líquidos de
Bingham, se comportan en parte como
un líquido regular y en parte como un
mezcla de cuerpos sólidos (por ej. pilas
de guijarros o pedregullos). Esto significa
que se forman huecos debido a las fuer-
zas de rozamiento que no permiten que
escape el aire encerrado en el momento
de introducir o volcar el hormigón fresco
en un molde (por ej. el encofrado).
cizallamiento
Esfuerzo de
Por ende el hormigón fresco debe ser
compactado, ya que el aire atrapado en
su interior perjudica o menoscaba la ca-
lidad de los elementos de construcción
terminados. Para ello se lo somete a vi-
braciones, ya que las mismas ayudan a
vencer las fuerzas de rozamiento inter-
nas. La mezcla se vuelve líquida, todos
los espacios vacíos se llenan con hor-
migón y el aire atrapado escapa hacia
la superficie.
Recuerde: El hormigón fresco no
llega a compactar suficientemente
de modo independiente debido a las
fuerzas de rozamiento internas (ex-
cepción: hormigón autocompactante).
La capacidad de fluir necesaria para
la compactación deberá ser generada
con la introducción de vibraciones.

Líquido de Bingham

Esfuerzo de Viscosidad
cizallamiento
crítico Líquido Newtoniano (aceite, agua,...)

Velocidad de cizallamiento

Fig. 23: Comparación de la capacidad de fluir de líquidos Newtonianos (como por ej. agua) y líquidos
de Bingham (como por ej. hormigón fresco): mientras que los líquidos Newtonianos comienzan a fluir
bajo la acción de fuerzas exteriores muy pequeñas, resulta necesario someter los líquidos de Bingham
a vibraciones para que los mismos fluyan.

53
Compactación del hormigón
Metas de la compactación
Con la compactación profesional del
hormigón fresco se logran las siguien-
tes resultados:
1. Resistencia: Uniformidad o homoge-
neidad y densidad de la estructura
granular como también la adheren-
cia íntima entre hormigón y armadu-
ra que mejoran gracias a la compac-
tación. Estos dos efectos hacen que
aumente la resistencia del elemento
de construcción de hormigón.
2. Durabilidad: La compactación tam-
bién hace aumentar la densidad de
la superficie del hormigón. Esto a su
vez conduce a un aumento de la re-
sistencia a la penetración de subs-
tancias dañinas y a la protección
de la armadura contra la corrosión.
Ambos factores hacen que aumente
la durabilidad del elemento de cons-
trucción. Una superficie densa mejo-
ra además el aspecto del hormigón.
2.2 El proceso de
compactación del hormigón
Para explicar más precisamente el pro-
ceso de compactación del hormigón se
describirán a continuación los procesos
en la estructura del hormigón fresco an-
tes, durante y después de someterlos a
vibraciones.
Estado de reposo
Los materiales sólidos del hormigón
fresco se apoyan uno contra el otro,
están yuxtapuestos, una vez mezcla-
54
dos los materiales de origen. Al mismo
tiempo el rozamiento por adherencia (la
fricción estática) es tan grande que la
mezcla sólo puede fluir de modo limi-
tado (ver también fig. 24). Es por esta
razón que entre los granos haya por mo-
mentos intersticios llenos de aire.
Fig. 24: Un hormigón fresco de la clase de con-
sistencia F3 puede ser trabajado sin problemas,
ya que no fluye ni se disgrega por si solo. Este
tipo de hormigón deberá ser vibrado una vez
volcado para que el elemento de construcción
pueda alcanzar las propiedades exigidas.
Fase de compactación
Gracias a la introducción de vibraciones
se logra superar el rozamiento por adhe-
rencia y, a la par, poner en movimiento
los sólidos en el interior de la mezcla. En
esta fase del proceso sólo surte efecto
el notablemente menor rozamiento de
deslizamiento entre los componentes
sólidos. Más allá de esto comienza a
penetrar agua entre los componentes
sólidos, actuando allí como una pelícu-
la lubricante y reduciendo aún más las
fuerzas de rozamiento.
De este modo aumenta la capacidad
de fluir del hormigón fresco, de modo
 Compactación del hormigón

que finalmente tiende a comportarse

como un líquido Newtoniano (ver tam-
bién parrafo 2.1).

La capacidad de fluir mejorada hace que

se llegue a los siguientes resultados:

■ los huecos se llenan con hormigón

■ aire y agua en exceso escapan hacia

la superficie
■ las superficies de los encofrados y la
armadura son cubiertos o encapsu-
lados completamente.
Durante la compactación se va forman-
do en la superficie del hormigón una
delgada capa de mortero fino, la así lla-
mada lechada de cemento (ver fig. 25).
Fig. 25: Superficie del hormigón durante la com-
pactación: van aflorando burbujas de aire y se va
formando una delgada capa de mortero.
ceso de vibración. Esto se debe a que
los cuerpos sólidos desplazan en primer
lugar al agua que se encuentra entre los
sólidos y recién luego vuelven a deposi-
tarse unos sobre y contra el otro.

Asentamiento (después de la Este proceso va tomando lugar poco a

compactación) poco, de modo que el hormigón fresco
El hormigón fresco no llega a alcanzar recién vuelve a perder su capacidad de
su estado de reposo definitivo inmedia- fluir algunos segundos (hasta un minuto)
tamente después de finalizado el pro- más tarde.

Fig. 26: Representación esquemática de la mezcla de hormigón fresco antes (A), durante (B) y
después (C) de la compactación

55
Compactación del hormigón
Se considera terminado el proceso de
compactación cuando el hormigón ya
no se asienta más, la superficie queda
completamente cerrada con una delga-
da capa de mortero fino y cuando sólo
escapan a la superficie algunas burbu-
jas de aire aisladas. Un hormigón fresco
compactado de este modo tiene por lo
general un contenido de aire residual de
aprox. 1,5 % del volumen total.
Recuerde: El proceso de compacta-
ción recién ha llegado a su fin cuando
el hormigón ya no se asienta más, la
superficie queda completamente ce-
rrada con mortero fino y cuando sólo
escapan burbujas de aire aisladas.
2.3 La capacidad del hormi-
gón fresco de ser compac-
tado (compactibilidad)
Explicación del concepto
La compactibilidad del hormigón fresco
está en relación indirecta con el esfuer-
zo necesario para compactarlo; cuanto
más alta la compactibilidad, tanto menor
el esfuerzo. La compactibilidad, a la vez,
está en función de la composición de la
mezcla. Los siguientes factores ejercen
gran influencia:
■ la parte de cemento y agua
■ la composición granulométrica
■ forma y rugosidad de los granos
56
Una referencia con respecto a la com-
pactibilidad del hormigón fresco es el
grado de compactación (ver también
párrafo 1.4), el cual describe la relación
de volúmenes del hormigón fresco sin
compactar y el hormigón completamen-
te compactado. Este valor se encuentra
apenas encima de 1 en el caso de un
hormigón de alto grado de compactibi-
lidad, en el caso de un hormigón fresco
espeso aprox. 1,35. La tabla 15 ofrece un
resumen sobre las clases de consistencia
y factores típicos de compactación.
Recuerde: El factor de compactación
ofrece una referencia con respecto a
la compactibilidad del hormigón fres-
co: cuanto más alto su valor, tanto
más espeso (menos compactable) el
hormigón.
Fig. 27: Hormigón fresco sobre una mesa vibra-
dora, antes (izquierda) y después (derecha) de la
introducción de vibraciones
Influencia de la pasta de cemento
Un hormigón fresco con un alto conte-
nido de pasta de cemento (ver párrafo
1.2) por lo general se deja compactar
 Compactación del hormigón

Grado de
Medida de extendido Factor de compactación Propiedades
consistencia
Clase Medida de Clase Medida de
Hormigón fresco
extendido extendido Mortero fino
al vaciar
d [cm] d [cm]
húmedo como la
muy espeso – – C0 ≥ 1,46 suelto
tierra
húmedo como la
espeso F1 ≤ 34 C1 1,45…1,26 tierra hasta algo aún suelto
mojado
aún suelto hasta
plástico F2 35…41 C2 1,25…1,11 blando
coherente
blando F3 42…48 C3 1,10…1,04 líquido débilmente fluido
muy blando F4 49…55 – –
capaz de fluir F5 56…62 – – muy líquido fluido
muy capaz de fluir F6 ≤ 63 – –

Tabla 15: Clases de consistencia del hormigón fresco y sus propiedades

con facilidad. Hormigones con un bajo
contenido de de pasta de cemento son
más bien espesos y requieren mayor es-
fuerzo de vibración.
Recuerde: Hormigones con una cur-
va granulométrica constante y hormi-
gones con un alto contenido de arena
fina y polvo de áridos requieren un
alto esfuerzo de compactación.

Recuerde: Cuanto más alto el con-

tenido de pasta de cemento en un
hormigón fresco, tanto más fácil de
compactar es.
Influencia de la composición
granulométrica
Hormigones con una curva granulomé-
trica constante (ver párrafo 1.1.2) son
menos afines a la compactación que
aquellos con una curva granulométrica
discontinua. Arena fina y polvo de ári-
dos también influyen sobre la compac-
tibilidad: cuanto más alto su contenido,
tanto mayor el esfuerzo necesario para
la compactación.
Influencia de la forma y rugosidad
de los granos
Granos redondos y lisos tienen un efec-
to favorable sobre la compactibilidad del
hormigón fresco, ya que las fuerzas de
rozamiento entre las partículas son me-
nores (ver párrafo 2.1). Hormigón fresco
con áridos o granos partidos o de su-
perficie rugosa requiere, por lo contrario,
un mayor esfuerzo de compactación.
Recuerde: Un hormigón fresco con
partículas redondas es más fácil de
compactar que un hormigón fresco
con granos partidos o rugosos.

57
Compactación del hormigón
2.4 La influencia de sustan-
cias adicionales y aditivos
en la compactibilidad
Fluidos plastificantes
Fluidos plastificantes (ver párrafo 1.1.5)
disminuyen las fuerzas de rozamiento en
el interior del hormigón, rebajando con
ello el esfuerzo de compactación nece-
sario para la licuefacción (fluidificación)
del hormigón fresco.
Sin embargo resulta frecuentemente ne-
cesario aumentar la viscosidad de tales
hormigones frescos por medio del agre-
gado de estabilizadores o sustancias
adicionales de granos muy finos para
evitar disgregaciones.
Recuerde: Fluidos plastificantes re-
ducen el esfuerzo necesario para lo-
grar la compactación del hormigón.
Sustancias adicionales de grano fino
Sustancias adicionales de grano fino y
aditivos (colorantes, microsílice, ceniza
volante etc.) aumentan la viscosidad del
hormigón fresco y conducen a la par a
una extensión del tiempo de compac-
tación.
Recuerde: Sustancias adicionales y
aditivos aumentan la viscosidad del
hormigón fresco y con ello también
el tiempo requerido para la compac-
tación.
58
2.5 Disgregación del
hormigón fresco
Explicación del concepto
Mientras que los granos gruesos pesa-
dos tienden a sedimentar (se depositan),
los granos gruesos livianos (tales como
por ej. los contenidos en el hormigón
ligero) tienden a subir hacia la superfi-
cie (ver fig. 28). El proceso de vibración
favorece la así llamada disgregación, ya
que el hormigón se vuelve más fluido
aún con la introducción de las vibracio-
nes. Esto se deberá evitar a toda costa
porque debilita la estructura del hormi-
gón sólido.
Razones para la disgregación
Mientras que un hormigón normal resul-
ta ser más bien insensible frente a la dis-
gregación, hormigones del tipo muy flui-
do con grandes diferencias de densidad
entre los granos gruesos y la lechada de
cemento (por ej. en el caso del hormigón
ligero) definitivamente tienden a disgre-
garse. Períodos de vibración extendidos
aumentan este peligro. Existen además
razones adicionales que favorecen la
disgregación:
■ Mezclas de hormigón que no cum-
plen estrictamente con la fórmula.
■ Períodos de transporte extendidos,
especialmente en el caso de sacudi-
das permanentes.
■ Trayectos de transporte largos du-
rante el vaciado.
■ Caída libre durante el vaciado.

A B
Fig. 28: Testigos con hormigón completamente
(A) y parcialmente (B) compactado
Recuerde: Hormigones capaces de
fluir con grandes diferencias de den-
sidades entre los granos gruesos y
la lechada de cemento (por ej. hor-
migón ligero) pueden conducir a una
disgregación si el hormigón es vibra-
do por tiempo prolongado.
Indicaciones para la práctica
Hormigones fluidos que no tienden a
autodisgregarse tampoco tienden a
disgregarse bajo la influencia de vibra-
ciones.
2.6 Principios de acción en la
compactación del hormigón
Se puede diferenciar entre los siguientes
dos principios durante la compactación
de hormigón fresco:
A) Introducción de vibraciones
Las vibraciones reducen las fuerzas
de rozamiento interiores del hormi-
Compactación del hormigón
Fig. 29: Testigo cortado para el control de la
mezcla de hormigón: Los granos gruesos han
descendido al fondo debido a la disgregación
antes de que el hormigón fraguara.
gón fresco, tal como ya fuera des-
crito anteriormente. Debido a ello la
consistencia se torna más líquida
y el hormigón queda compactado
completamente gracias a su peso
propio. El proceso de introducción
de vibraciones es utilizado ante todo
en el caso de construcciones de
hormigón hechas en la obra misma
como también para la fabricación de
elementos prefabricados.
B) Introducción de una fuerza
exterior
Este principio de acción es preferido
en el caso de hormigones frescos
espesos (levemente húmedos) de
las clases de consistencia F0 has-
ta F1. Como ejemplo típico para la
introducción de una fuerza exterior
para la compactación del hormigón
59
Compactación del hormigón
Fig. 30: Máquina formadora de bloques de la empresa Rekers: El hormigón ligeramente húmedo es
compactado tanto por vibración desde la parte inferior como también por medio de una zapata de
moldeo (fuerza exterior).
mencionaremos aquí la zapata de
moldeo utilizada en la fabricación de
bloques o adoquines de hormigón
(ver fig. 30). Más allá de esto no vol-
veremos a mencionar en este libro el
tema de la compactación de hormi-
gón por medio de la introducción de
fuerzas exteriores.
2.7 Equipos para la
compactación del hormigón
Equipos de acción directa
Los equipos utilizados para la compac-
tación del hormigón son divididos en
equipos de acción directa y equipos de
acción indirecta. Equipos de acción di-
recta son aquellos que están en contac-
to directo con el hormigón fresco. El re-
presentante más difundido de esta clase
de equipo es el vibrador interno (ver fig.
31). En la tabla 16 se nombran algunos
equipos de acción directa conjuntamen-
60
te con ejemplos de aplicaciones típicas.
La fig. 31 describe además de modo
gráfico posibles áreas de aplicación. A la
vez resulta evidente que los vibradores
internos conducidos a mano se desta-
can por su altísimo grado de flexibilidad.
Equipos de acción indirecta
Dentro del marco de los equipos para la
compactación indirecta de hormigón se
destacan ante todo los vibradores exter-
nos (ver fig. 32). Durante su uso las vi-
braciones son transmitidas al encofrado.
Este a su vez transmite las vibraciones
a la superficie (molde) en contacto con
el hormigón fresco y de allí al hormigón
mismo. Vibradores externos son similar-
mente flexibles con respecto a la con-
sistencia y cantidad de hormigón fresco
a trabajar. Un requisito importante para
la aplicación de vibradores externos es
que los encofrados sean apropiados
para este tipo de uso.
 Compactación del hormigón

1 Pisón manual

2 Vibroapisonador pequeño

muy grande 3 Vibroapisonador

Cantidad de hormigón a trabajar

4 Rodillo vibratorio

5 Vibrador interno guiado

mecánicamente
grande 6 Vibrador interno guiado
a mano

mediana

pequeña
muy pequeña
apenas plástico normal capaz de fluir
húmedo
Consistencia del hormigón

Fig. 31: Representación gráfica de la fig. 16: Los vibradores internos ofrecen el espectro más amplio en
lo referente a aplicaciones, siendo por ello los equipos más difundidos.

Indicación libro se mencionan vibradores internos,

Tanto vibradores internos como exter- entonces se trata de vibradores internos
nos son fabricados en las versiones guiados manualmente. En el caso de vi-
más variadas y utilizados en muchos bradores externos se trata de equipos
tipos diferentes de aplicaciones. Este con frecuencias de vibración de 50 has-
libro se limita a los procedimientos más ta 200 ciclos. Haremos menciones es-
importantes para la compactación del peciales en el caso de tratarse de otros
hormigón y a los equipos correspon- tipos de equipos.
dientes. Es así que si a lo largo de este

Consistencia del hormigón Cantidad de hormigón

Equipo
fresco a trabajar

Pisón manual apenas húmedo...plástico muy pequeña

Vibroapisonador pequeño apenas húmedo...plástico pequeña

Vibroapisonador apenas húmedo mediana...grande

Rodillo vibratorio apenas húmedo muy grande

Vibrador interno guiado a mano plástico...capaz de fluir pequeña...grande

Vibrador interno guiado mecánicamente plástico...capaz de fluir grande...muy grande

Tabla 16: Equipos de acción directa para la compactación del hormigón y aplicaciones típicas.

61
Compactación del hormigón

Vibradores internos y externos en

comparación
La ventaja más importante de un vibra-
dor interno es su gran flexibilidad, razón
principal por la cual se los utiliza en las
obras. Vibradores externos se destacan
por su alta rentabilidad, razón por la cual
se los emplean ante todo en fábricas de
piezas prefabricadas de hormigón. Se
los emplea también en las obras espe-
cialmente en el caso de estrictas exigen-
cias con respecto a la calidad (por ej.
hormigón a la vista) o de acceso difícil Fig.33: Regla reticulada vibratoria para el en-
rasado de grandes superficies de hormigón (ver
para vibradores internos.
párrafo 5).

Otros tipos de equipos para la com-

Fig. 32: Vibrador externo Wacker Neuson AR 36
fijado a un encofrado en obra
pactación de hormigón
Las fig. 33 y 34 muestran una regla re-
ticulada vibratoria para enrasar y una
regla vibratoria, equipos estos utiliza-
dos en primer lugar para enrasar y ali-
sar grandes superficies de hormigón.
Ambos equipos también cumplen con
la función de compactar. Ambos equi-
pos transmiten vibraciones al hormigón
gracias a las oscilaciones generadas y
las vibraciones a su vez conducen a una

Recuerde: La gran ventaja de los

vibradores internos es su gran flexi-
bilidad. Vibradores externos se des-
tacan en cambio por su alta rentabi-
lidad y porque garantizan superficies
de calidad especialmente buena.

Fig. 34: Regla vibratoria para el alisado de suelos

62

compactación de la superficie del hor-
migón. La aplicación práctica de estos
equipos ha sido explicada en detalle en
el párrafo 5.1.
2.8 La frecuencia de
vibración adecuada
Fundamentos
La frecuencia óptima de vibración para
la compactación de hormigón depende
de una serie de factores. Por una parte
son responsables las características del
hormigón (consistencia, curva granulo-
métrica de los áridos etc.).
Fig. 35: Vibrador interno IRFU 57 de Wacker Neu-
son con convertidor electrónico incorporado.
Compactación del hormigón
De igual importancia es sin embargo la
transmisión de las vibraciones del vibra-
dor interno del molde o encofrado (en
el caso de aplicaciones con vibradores
externos) al hormigón fresco.
Vibradores internos
La frecuencia de vibración típica de los
vibradores internos se ubica en aprox.
200 Hz (ciclos). Esta frecuencia relativa-
mente elevada es necesaria, debido a
las medidas compactas de los vibrado-
res internos, para poder introducir una
fuerza de compactación suficientemen-
te alta en el hormigón fresco.
Fig. 36: Vibrador interno IRSEN 57 de Wacker Neu-
son con empuñadura para la construcción de sue-
los de hormigón y para aplicaciones en plantas de
prefabricados
63
Compactación del hormigón
Vibradores externos
Vibradores externos trabajan con fre-
cuencias que varían entre unos pocos
ciclos (Hz) y los 200 Hz. La selección
de la frecuencia correcta depende ante
todo del tipo de encofrado utilizado. En
la mayoría de los casos se utilizan vibra-
dores externos con una frecuencia de
vibración de 50 hasta 150 Hz, ya que
se prestan para un amplio espectro de
aplicaciones.
2.9 Alcance de las
vibraciones
El alcance de las vibraciones introduci-
das con la ayuda de equipos vibratorios
dentro del hormigón fresco no es ilimi-
tado. A continuación se explicarán los
factores que limitan la propagación de
las vibraciones.
Fig. 37: Vibrador externo AR 36 de Wacker Neu-
son para aplicaciones en la obra
Vibraciones con vibradores internos
El vibrador interno describe un movi-
miento rotativo u orbital debido a los mo-
vimientos circulares de la masa excén-
64
Fig. 38: Vibrador externo AR 54 de Wacker Neu-
son fijada a un encofrado para vigas en una fá-
brica de prefabricados
trica en el interior del cabezal vibrador
(ver párrafo 6.5), observándose el mayor
movimiento de rotación en la punta del
cabezal. Las vibraciones se propagan
hacia todos los lados en el plano vertical
al eje del cabezal o cuerpo vibrador. Al
mismo tiempo dos efectos amortiguan-
tes limitan el alcance de las vibraciones:
a) Amortiguación por fricción: la misma
es causada por el desarrollo de los
movimientos dentro del hormigón
fresco.
b) Amortiguación geométrica: Resulta
del hecho que las vibraciones se
distribuyen en perímetros cada vez
más grandes cuanto más lejos del
cabezal.
Como valor indicativo del diámetro efec-
tivo de compactación de un vibrador in-
terno se puede asumir que este equiva-
le a diez veces el diámetro del cabezal
vibrador. Esto presupone sin embargo
que el vibrador interno posee un accio-
namiento suficientemente potente. En el
 Compactación del hormigón

caso de equipos de menor calidad se

produce una notable disminución del
número de revoluciones de marcha al
sumergir el cabezal vibrador dentro del
hormigón fresco. Debido a ello caen la
fuerza centrífuga, la amplitud de oscila-
ción y, con ello, el diámetro efectivo de
compactación. Este efecto hace que
los resultados de la vibración no sean
buenos o que la compactación del hor-
migón tarde más tiempo.

Recuerde: El diámetro efectivo de Fig. 40: Propagación de las vibraciones durante la

compactación de un vibrador interno
es igual a aproximadamente diez ve-
ces el del cabezal vibrador. La calidad
(la eficiencia) del vibrador tiene un alto
grado de influencia sobre la produc-
tividad del proceso de compactación
y sobre la calidad de resultado del
trabajo.
compactación con un vibrador externo. La propa-
gación toma lugar a partir del molde (la superfi-
cie) del encofrado en frentes de ondas parejas.
Vibraciones con vibradores externos
Las vibraciones penetran desde la su-
perficie vibrante del encofrado, el molde,
con un frente parejo dentro del hormi-
gón fresco (ver fig. 40). Por esta razón

A B

Fig. 39: Propagación de las vibraciones provenientes de un vibrador interno en el hormigón fresco:
A) Las vibraciones sólo se propagan de modo radial con respecto al cuerpo vibrador, presentando su
valor máximo en el área de la punta del cabezal.

B) Las vibraciones se propagan de modo circular y van perdiendo fuerza al aumentar la distancia al
cabezal vibrador.

65
Compactación del hormigón
en este caso no hay una así llamada
amortiguación geométrica, tal como lo
sería en el caso de la vibración con un
vibrador interno. El molde, sin embargo,
vibra menos fuertemente que un vibra-
dor interno, razón por la cual el alcance
típico de las vibraciones es de sólo unos
50 cm. La fig. 40 permite ver como las
amplitudes de oscilación van disminu-
yendo con la profundidad de penetra-
ción.
Recuerde: El valor de aproximación
u orientación para la profundidad de
penetración de las vibraciones en el
caso de compactaciones con vibra-
dores externos es de aprox. 50 cm a
partir del molde del encofrado.
2.10 Hormigón fácil de
compactar y hormigón
autocompactante
Definición
En el caso de hormigones fáciles de
compactar o autocompactantes se trata
de hormigones que requieren muy poca
vibración (fáciles de compactar) o nada
(autocompactantes) de vibración para lo-
grar una compactación suficientemente
buena del hormigón fresco.
En el encofrado el hormigón fluye bajo la
acción de la fuerza de gravedad casi has-
ta prácticamente nivelarse, llenando por
sí solo todos los huecos como también
66
los espacios entre los hierros de la arma-
dura. El aire encerrado puede escapar sin
requerir para ello vibraciones adicionales.
Responsables por las bajas fuerzas de
fricción internas en estos tipos de hormi-
gón – que resultan algo más caros en la
fabricación – son los agentes fluidifican-
tes y por lo general también un porcentaje
elevado de granos finos.
Aptitud
Hormigones fáciles de compactar o
autocompactantes son especialmente
aptos en aquellos casos en los cuales
resulta muy difícil o prácticamente im-
posible introducir vibraciones en el hor-
migón fresco. Además de ello no hay
fluctuaciones en la calidad debido al
uso de vibradores internos. Su uso, sin
embargo, es por lo general dificultoso
debido a problemas en la elaboración y
en el manejo, existiendo además el peli-
gro de disgregación.
Ventajas de los hormigones fáciles
de compactar o autocompactantes
■ No es necesario vibrarlos o sólo de
modo limitado.
■ No hay emisiones sonoras.
■ Excelentemente aptos para el hormi-
gonado de elementos de construc-
ción formas geométricas complica-
das.
■ Alta velocidad de hormigonado en el
caso de elementos de construcción
bajos.
 Compactación del hormigón

Desventajas de los hormigones ■ La elaboración es cara.

fáciles de compactar o autocom-
pactantes
■ El hormigón fresco es poco robus-
to. Existe el peligro de disgregación
durante la elaboración, el transporte
y la colocación. Además la alta vis-
cosidad del hormigón fresco puede
conducir a períodos de asentamien-
to extendidos o a una eliminación del
aire incompleta.
■ No hay modo de influenciar el lapso
de tiempo en el cual el hormigón es
capaz de fluir. (En los hormigones
convencionales este es el lapso en el
cual el hormigón fresco está siendo
vibrado).
■ El aseguramiento de la calidad es
costoso.
■ Se producen grandes presiones en
el caso de encofrados altos.
■ Es difícil trabajar las superficies libres
debido a la alta capacidad de fluir.
■ No es posible hormigonar superficies
abiertas e inclinadas, ya que el hor-
migón fresco “se escurriría”.
■ Procedimiento de aprobación
costoso.

■ El comportamiento depende exten-

samente de las influencias del medio
ambiente, tales como por ejemplo la
temperatura.

67
Anotaciones

68
 Reglas básicas para la compactación de hormigón
3. Reglas básicas para el procesamiento
del hormigón
La fabricación de un elemento de cons-
trucción de hormigón incluye muchos
pasos, desde la selección de la fórmula
de composición para el hormigón hasta
el tratamiento ulterior, donde todos es-
tos factores juegan un rol de importancia
sobre la calidad del producto final. Se
deberá prestar especial atención, ade-
más a la selección correcta de materia-
les y herramientas, a una planificación y
ejecución cuidadosa de todos los traba-
jos a llevar a cabo.
Recuerde: Una condición previa de
importancia para la obtención de
buenos resultados es una planifica-
ción y ejecución cuidadosa de todos
los trabajos a llevar a cabo.
3.1 Medidas preparatorias
3.1.1 Preparación para la técnica
de vibración
Para la compactación del hormigón
fresco tiene que haber a disposición un
número suficiente de equipos vibratorios
apropiados (ver también párrafos 3.3.1
y 3.4.2) y, además, una cantidad sufi-
cientemente grande de operarios capa-
citados.
Para aplicaciones con vibradores inter-
nos también se deberá prestar atención
al fácil acceso a todo el área a compac-
tar. Para ello se deberán incluir en la pla-
nificación de la armadura los espacios
libres correspondientes.
En el caso de utilizarse vibradores ex-
ternos se deberá verificar ante todo que
el encofrado sea apto para este tipo de
aplicación y se deberá prestar también
atención al posicionado y montaje co-
rrecto de los vibradores (ver también
párrafo 3.4).
3.1.2 Preparación del encofrado
La calidad de un elemento constructi-
vo de hormigón y el esmero con el cual
fuera preparado es por lo general juz-
gada en función de la impresión óptica
que brinda la superficie del hormigón a
la vista (caravista). La calidad de esta
última sin embargo depende determi-
nantemente del montaje del encofrado,
razón por la cual es de gran importancia
que sea llevado a cabo con el debido
cuidado. Se le deberá prestar debida
atención a los aspectos que siguen a
continuación.
Estanquidad
La pasta o lechada de cemento tiende a
escapar si el encofrado no es suficiente-
69
Reglas básicas para la compactación de hormigón
mente estanco. Esto a su vez conduce
a huecos o espacios vacíos en la es-
tructura de los granos gruesos y a una
disminución en la calidad del elemento
constructivo (ver fig. 41).
Fig. 41: Daños en el canto de un elemento cons-
tructivo debido a un encofrado no estanco y al
escape de la pasta de cemento.
Limpieza
Las superficies de los moldes en los en-
cofrados deberán estar perfectamente
limpias antes del hormigonado, ya que
la menor suciedad en el molde podría
inhibir el ascenso de burbujas de aire
y, con ello, conducir a la formación de
poros en la superficie del hormigón. Se
deberá prestar especial atención a la
limpieza en el caso de moldes lisos, ya
que en este caso los poros y otros pun-
tos defectuosos se hacen notar por me-
dio de huellas negativas especialmente
molestas.
Aceite de encofrado (agente
separador)
El aceite de encofrado evita que el hor-
migón se pegue al molde. El agente se-
parador deberá ser aplicado de modo
70
Fig. 42: Moldes lisos deberán ser limpiados con
especial esmero, para evitar que impurezas en-
torpezcan o impidan el ascenso de burbujas de
aire a la superficie.
moderado y uniforme en toda la su-
perficie del molde según la opinión los
fabricantes. Se deberá prestar atención
además que el aceite sea el adecuado
para el tipo de molde a utilizar.
3.1.3 Indicaciones para temper-
aturas ambientes extremas
Se deberá prestar atención a toda una
serie de reglas especiales en el caso
de trabajos de hormigonado bajo la
influencia de temperaturas ambientes
especialmente altas o también bajas.
Estas reglas están explícitamente men-
cionadas en la norma DIN 1045 [1] y la
DIN EN 197-1.
Hormigonado con temperaturas
ambientes muy bajas
El tiempo de curado del hormigón se
extiende notablemente más allá de los
 Reglas básicas para la compactación de hormigón

valores normales en el caso de tempe- rior de la mezcla de hormigón si el hor-

raturas ambientes cercanas al punto de
congelación. El proceso de curado se
detiene completamente en el caso de
heladas.
Por esta razón y al trabajar con tempe-
raturas bajas, se recomienda elaborar
hormigones de clases de resistencia
más altas, dado que estos generan más
calor de reacción. También el uso de
aceleradores hace que aumente la tem-
peratura de reacción, alcanzándose de
este modo más rápidamente la resisten-
cia frente a un posible congelamiento.
Un valor bajo de la relación A/C mejora
además la resistencia a las heladas del
hormigón fresco.
El hormigón deberá ser forzosamente
protegido contra las heladas hasta al-
canzar su resistencia a la congelación.
Para ello se lo podrá tapar o tener dentro
de una carpa de temperatura templada
o se podrán utilizar encofrados aislados,
siempre en función de las condiciones
de temperatura y la extensión del perío-
do de frío.
La formación de cristales de hielo pue-
de llevar a daños en la estructura inte-
migón fresco llega a sufrir el efecto de
una helada antes de alcanzar su resis-
tencia a la congelación. La consecuen-
cia será una reducción de la resistencia
del elemento constructivo de hormigón.
Por ende se deberá evitar que la tempe-
ratura del hormigón fresco baje de los
5° C durante su elaboración, vaciado y
compactación.
Recuerde: El hormigón endurece o
solidifica más lentamente con tempe-
raturas frías. Heladas pueden condu-
cir a daños en la estructura interior
de la mezcla, conduciendo con ello
a una resistencia reducida del hormi-
gón en el elemento constructivo.
Hormigonado con temperaturas
ambientes altas
El tiempo para procesar el hormigón
se reduce notablemente si el hormigón
fresco está a una temperatura de 25°
hasta 30° C. Para este caso se reco-
mienda la utilización de cementos de
poco desarrollo de calor para mantener
así las temperaturas lo más bajas posi-
ble. El hormigón no deberá sobrepasar

Temperatura del aire Temperatura mínima del hormigón fresco

+5° C hasta +3° C +5° C en general

+10° C cuando el contenido de cemento es menos de 240 kg/m³ y en el caso

+3° C hasta -3° C
de cementos NW (cementos de bajo calor de hidratación o de fraguado)

menor a -3° C +10° C (mínimo 3 días)

Tabla 17: Temperatura mínima del hormigón fresco a temperaturas bajas

71
Reglas básicas para la compactación de hormigón

bajo ningún concepto los 30° C durante
su elaboración, transporte y colocación;
si fuese necesario se lo deberá refrige-
rar con medidas correspondientes. Más
allá de esto existe la posibilidad de un
desecado prematuro del hormigón de
las zonas cercanas a la superficie en
el caso de temperaturas elevadas. Por
ende conviene tratar a posteriori al ele-
mento de hormigón una vez compac-
tado, recubriéndolo y manteniéndolo
suficientemente húmedo por un tiempo
suficientemente extenso.
Recuerde: Temperaturas altas con-
ducen a una reducción del tiempo
para procesar al hormigón. Resultan
necesarios tiempos de transporte
reducidos, colocación rápida y com-
pactación continua del hormigón. El
tratamiento posterior del hormigón
deberá comenzar apenas terminado
el trabajo de hormigonado.
3.1.4 Empalme con hormigón
viejo

El hormigón viejo deberá ser humedeci-

do suficientemente y con la antelación
Cubrir con láminas de plástico o,
°C dado el caso, rociar con una película necesaria para lograr un buen empal-
de un produc-to para curado y mantener
húmedo – mojar encofrados de madera;
me entre los hormigones viejo y fresco.
proteger enco-frados de metal contra Con ello se evita que el hormigón viejo y
los rayos del sol
+ 25 seco le quite agua al hormigón fresco en
el área de empalme o contacto. El agua
Cubrir con lámina de plástico o
rociar a menudo con agua o
en exceso deberá ser eliminado antes de
rociar con una película de un proceder con el hormigonado.
producto de curado

+ 10
Cubrir con lámina de plástico o
rociar con una película de un producto
+5 de curado*)

Cubrir y colocar aislamiento térmico,

mantener alejada el agua.
±0 Mantener la temperatura del hormigón
en ≥ 5° C durante 3 días
–3
Medidas constructivas de invierno
(carpa, radiadores). Mantener la
temperatura del hormigón en ≥ 10° C
durante 3 días
*) Sólo utilizar una película de un producto
para curado entre las temperaturas de
5° hasta 10° C y sólo en el caso de
hormigones de curado rápido o normal.

Fig. 43: Sinopsis de las medidas a tomar en el

caso de temperaturas altas o bajas
Fig: 44: Empalme con un hormigón viejo y seco

72
 Reglas básicas para la compactación de hormigón
Para estos casos se recomienda elegir
un hormigón fresco cuya fórmula inclu-
ye un porcentaje reducido de granos
gruesos.
Recuerde: En el caso de un empal-
me entre un hormigón fresco y un
hormigón viejo, este último deberá
ser humedecido suficientemente y
por un tiempo adecuado.
3.2 Colocación o vaciado
del hormigón fresco
Altura de caída
El hormigón no deberá caer desde gran-
des alturas al ser vaciado, ya que puede
llegar a disgregarse. Se deberán evitar
alturas de caída mayores de 2 metros
bajo todo concepto. En esos casos con-
viene utilizar tubos de caída (ver fig. 45).
Fig. 45: Colocación del hormigón por medio de
un tubo de caída, para evitar de este modo la
caída libre del mismo.
Recuerde: Un hormigón fresco no
deberá caer desde una altura mayor
a los dos metros.
Altura de las capas o tongadas
El hormigón fresco deberá ser vaciado
o colocado dentro de lo posible en ca-
pas horizontales que además deberán
ser vibradas inmediatamente después
del vaciado. Las capas o tongadas no
deberán tener una altura mayor a los 50
cm para garantizar una buena vibración
y lograr una excelente compactación del
hormigón fresco. Al vaciar capas o ton-
gadas de mayor altura, la alta presión de
sobrecarga hace que resulte casi impo-
sible que las burbujas de aire y el agua
atrapada en la zona inferior puedan es-
capar a la superficie.
Recuerde: La altura de las capas
o tongadas del hormigón fresco no
deberá sobrepasar nunca los 50 cm.
Velocidad de hormigonado
La velocidad de hormigonado deberá
ser acorde con la capacidad de carga
del encofrado en el caso de elementos
tales como paredes o columnas; sólo de
esta forma se podrá evitar que el hormi-
gón fresco llegue a valores inadmisible-
mente altos. La influencia sobre la pre-
sión en el encofrado resulta mínimo en
el caso de aplicaciones adecuadas con
vibradores internos o externos.
73
Reglas básicas para la compactación de hormigón
3.3 Compactación del
hormigón fresco con
vibradores internos
La vibración o compactación de hor-
migón fresco con vibradores internos
exige un método de trabajo esmerado
y sistemático. Es por esta razón que se
recomienda que esta tarea sea llevada
a cabo por personal con experiencia,
eficaz y de confianza.
3.3.1 Accesibilidad a las áreas de
compactación
Durante la preparación de los trabajos
de compactación se le deberá prestar
especial atención a la buena accesibili-
dad de las areas a compactar. Se debe-
rá planear eventualmente el uso adicio-
nal de vibradores externos para poder
compactar también correctamente las
zonas de acceso difícil.
3.3.2 Selección de los vibradores
internos
Diámetro de los cabezales vibradores
El diámetro del vibrador interno deberá ser
lo más grande posible, ya que de este modo
se logra reducir notablemente el tiempo de
trabajo dedicado al vibrado del hormigón
fresco. Factores limitantes con respecto al
diámetro del vibrador son la densidad de la
armadura y el espacio entre hierros. Los vi-
bradores internos deberán poder pasar con
facilidad entre los hierros de la armadura y
sin peligro de quedar enganchados.
74
Se deberá considerar también la geo-
metría del elemento constructivo al mo-
mento de tomar una decisión con res-
pecto al diámetro del cabezal vibrador.
Componentes filigranas (por ej. paredes
delgadas) deberán ser compactados
con vibradores pequeños de diáme-
tros correspondientes para evitar, entre
otros, menoscabar la impresión óptica
(huellas arenosas) de superficies de hor-
migón a la vista.
Recuerde: Se deberá escoger un ca-
bezal vibrador con el mayor diámetro
posible, teniendo en mente la mayor
efectividad en el trabajo. El tamaño
estará limitado sin embargo por fac-
tores tales como los espacios entre
las armaduras y el tamaño de los
componentes constructivos.
Diámetro efectivo de compactación
En el caso de vibradores internos de
alta calidad se puede partir de la base
que el diámetro efectivo de compacta-
ción equivale aproximadamente a diez
veces el diámetro del cabezal vibrador.
Esta regla sin embargo no vale para vi-
bradores de calidad inferior. En este tipo
de vibradores el número de revoluciones
decrece rápidamente en el momento de
sumergirlo en el hormigón fresco y, con
ello, se reduce notablemente el diámetro
efectivo de compactación. Esto a su vez
conduce a un aumento en el tiempo de
compactación a la par con una reducción
notable de la eficiencia en el trabajo.

IREN 57
IREN 45
IREN 30
IREN 38
IREN 57k
Largo (mm) 354 345 382 400
Ø (mm) 30 38 45 58
Fig. 46: Comparación de los tamaños de vibra-
dores internos usuales de Wacker Neuson. Para
aplicaciones especiales también existen vibra-
dores de diámetros más pequeños y también de
tamaño mayor.
La distancia entre los puntos de inmer-
sión deberá ser elegida de modo que los
diámetros efectivos de compactación
adyacentes traslapen perfectamente. Se
deberán poder observar las burbujas de
aire que ascienden del interior del hormi-
gón fresco y también la superficie brillan-
te de la capa de mortero de agregados
finos sobre la superficie. De este modo
resulta posible reconocer si el diámetro
efectivo de compactación realmente co-
rresponde a los valores estimados.
Recuerde: El diámetro efectivo de
compactación de un buen vibrador
interno equivale a aproximadamen-
te 10 veces el diámetro del cabezal
vibrador.
Reglas básicas para la compactación de hormigón
IREN 65
330 500
A B C
58 65
demasiado correcto demasiado
pequeño grande
Fig. 47: Selección del diámetro correcto del ca-
bezal vibrador para la compactación de una pa-
red en función del espesor de la pared y del diá-
metro efectivo de compactación. Los puntos de
inmersión deberán ser escogidos de modo que
las áreas de compactación traslapen.
Recuerde: Vibradores internos de
alta calidad mantiene aproximada-
mente constante el número de re-
voluciones en el hormigón fresco,
demostrando de este modo tener un
rendimiento de compactación nota-
blemente más alto que vibradores in-
ternos cuyo número de revoluciones
disminuye bajo carga.
3.3.3 Número de vibradores
internos
El número de vibradores internos de-
pende del rendimiento requerido de
hormigonado y de la geometría de las
piezas o componentes a compactar.
Por esta razón se deberá prestar espe-
75
Reglas básicas para la compactación de hormigón

Consolidation performance
Modelo Diámetro Diámetro efectivo teórico práctico
(mm) de compactación [m3/h] [m3/h]
(mm)
IREN 30 30 400 6 2,5…5

IREN 38 38 500 10 4…8

IREN 45 45 600 14 6…12

IREN 57 57 850 23 9…18

IREN 65 65 1.000 30 12…24

Tabla 18: Comparación del rendimiento de compactación de diferentes vibradores internos Wacker
Neuson

cial atención que realmente se alcance La tabla 18 da informaciones sobre va-

el rendimiento total de compactación de
todos los vibradores internos a dispo-
sición y también la mano de obra para
lograr el rendimiento de hormigonado
esperado.
lores de referencia con respecto al rendi-
miento de compactación de los diferen-
tes vibradores internos Wacker Neuson.
Se deberá tener presente sin embargo,
que el rendimiento de compactación ver-
dadero puede variar. Este será menor en
el caso de por ej. elementos de cons-
trucción filigranas con espesores de pa-
red delgados y mayor en componentes
de gran volumen y fácilmente accesibles.

1er ejemplo
Requisitos:

Rendimiento de
hormigonado exigido: 25 m3/h

Accesibilidad: buena

Espesor de pared del

elemento constructivo: grueso

Fig. 48: FUE 2 de Wacker Neuson: Compacto y
potente convertidor de frecuencia, apropiado
para el uso con dos vibradores internos IREN 57
(o más pequeños).
Esta tarea podrá ser llevada a cabo con
dos vibradores IREN 57 (ver también
tabla 18).

76
 Reglas básicas para la compactación de hormigón

2do ejemplo brador con precisión a aquel lugar en el

Requisitos: cual sea necesaria la vibración. Por lo
general este tipo de vibrador es fabri-
Rendimiento de cado especialmente según los requeri-
hormigonado exigido: 25 m3/h mientos específicos de un proyecto de
hormigonado.
Accesibilidad: buena

Espesor de pared del

elemento constructivo: delgado/filigrana

Esta tarea podrá ser llevada a cabo con

cuatro vibradores IREN 45 ó cinco IREN
38 (ver también tabla 18).

Recuerde: Asegurarse ante todo

de que hayan suficientes vibradores
internos y la mano de obra corres-
pondiente para poder alcanzar el ren-
dimiento de hormigonado requerido.
Se deberán tener siempre a mano
vibradores adicionales para el caso
de que fallara algún equipo durante
el proceso.
Fig. 49: Vibradores internos de eje rígido son lle-
vados con precisión al lugar de la aplicación por
medio de un tubo de guía.
3.3.4 Vibrador interno de eje
rígido

Además de los vibradores externos re- 3.3.5 ¿Cómo se compacta?

cién mencionados también se podrán
utilizar los llamados vibradores internos
de eje rígido en el caso que no sea po-
sible llegar al hormigón fresco en ciertas
zonas con vibradores internos norma-
les. En este caso se trata de vibrado-
res internos fijados a un tubo de acero
(ver fig. 49) en lugar de a una manguera
protectora. El tubo permite llevar al vi-
Sumergir rápidamente, extraer
lentamente
El vibrador interno deberá ser sumergi-
do con rapidez hasta la parte inferior de
la capa recién vaciada, ya que en primer
lugar se deberá expeler el aire aprisio-
nado en la parte inferior. Allí se lo debe-
rá dejar por un tiempo razonable para

77
Reglas básicas para la compactación de hormigón
luego extraerlo lenta- y parejamente con
una velocidad de aprox. 3 a 5 cm por
segundo (ver fig. 50). De este modo re-
sulta posible que en primer lugar ascien-
da el aire aprisionado hacia la superficie.
Los siguientes indicios dan información
si se ha vibrado suficientemente:
■ El sonido (y con ello el número de re-
voluciones) proveniente del vibrador
interno ya no varía.
■ El hormigón fresco ya no se asienta
más.
■ En la superficie se forma una capa
fina y cerrada de pasta o mortero de
cemento.
■ Ya sólo llegan algunas pocas burbu-
jas de aire a la superficie.
1. Sumergir 2. Esperar 3. Extraer lenta-
rápida- unos y parejamente
y totalmente segundos
Fig. 50: Compactación de hormigón con vibra-
dores internos:
1) sumergir rápidamente, 2) permanecer ade-
cuadamente, 3) extraer lenta- y parejamente
78
Recuerde: El vibrador interno deberá
ser sumergido rápidamente, pero ex-
traído lenta- y parejamente con una
velocidad de 3 a 5 cm por segundo.
Nuevamente volver a sumergir de in-
mediato el vibrador una vez terminado
el proceso de sumergido anterior, para
evitar que el vibrador marche innecesa-
riamente fuera del hormigón. Los vibra-
dores internos necesitan del hormigón
fresco para mantener su temperatura,
ya que tienden a recalentar cuando mar-
chan prologadamente en el aire.
Recuerde: No deje marchar los vi-
bradores al aire por mucho tiempo,
ya que tienden a recalentarse si les
falta el efecto refrigerante del hormi-
gón fresco.
Compactación a lo largo de
encofrados
Se deberá compactar con especial cui-
dado en el área de los encofrados, es
decir, en la zona de las futuras superfi-
cies de hormigón; sólo así se logran ob-
tener superficies de hormigón cerradas
y de buen aspecto.
Se deberá prestar atención de no tocar
con el vibrador interno al encofrado o
molde, ya que podrían resultar daña-
dos estos últimos. El contacto entre el
vibrador y el encofrado podría además
conducir a una alteración en la estructu-
ra granular. Ambas cosas podrían tener
 Reglas básicas para la compactación de hormigón
un efecto negativo sobre la calidad de
la superficie del elemento constructivo.
Indicaciones para la práctica
Para la protección de los encofrados
durante los trabajos de compactación
existen vibradores internos con puntas
de cierre de goma (ver fig. 51).
Recuerde: La compactación del
hormigón fresco en las cercanías de
encofrados deberá ser llevada a cabo
con especial cuidado si la meta es lo-
grar superficies de buena calidad.
Fig. 51: Vibrador interno IREN 57 GV de Wacker
Neuson con punta de cierre de goma para la pro-
tección de los encofrados.
Unión entre las capas vaciadas de
hormigón
Se habla de "unir las capas o tongadas"
cuando se coloca una capa de hormi-
gón fresco sobre otra capa de hormigón
fresco vibrada previamente. Este proce-
dimiento típicamente ocurre cuando se
están levantando paredes de hormigón.
En estos casos se deberá prestar aten-
ción que los vibradores internos se su-
merjan al menos unos 10 cm en la capa
aun plástica ubicada directamente por
debajo (ver. fig. 52). Sólo de este modo
se logra una íntima unión de ambas ca-
pas y la formación de una unidad mono-
lítica y sin juntas visibles.
capa vaciada
anteriormente
Fig. 52: Unión de varias capas o tongadas vacia-
das: el vibrador deberá ser sumergido unos 10 cm
dentro de la capa vaciada y vibrada previamente.
Compactación de capas de poca
altura de vaciado
El vibrador interno deberá ser arrastra-
do en posición casi horizontal en el caso
de tongadas de altura reducida; de este
modo están garantizados un buen ren-
Fig. 53: El vibrador interno deberá ser arrastrado
en posición casi horizontal a través del hormigón
fresco en el caso de capas de poca altura (por
ej. losas).
79
Reglas básicas para la compactación de hormigón
dimiento de compactación y una buena
refrigeración del cuerpo vibrador (ver fig.
53). La distancia entre bandas deberá
concordar con el diámetro efectivo de
compactación, o sea aprox. diez veces
el diámetro del cabezal vibrador.
Fig. 54: Vibrador interno IRSEN 57k de Wacker
Neuson con empuñadura para la compactación
de capas de hormigón de poca altura.
Influencia de la armadura
Se deberá evitar un contacto continuo
entre el cabezal vibrador y la armadu-
ra o el agarrotamiento del vibrador, ya
que una varilla de armadura en vibración
puede tener repercusiones negativas
con respecto a la calidad del elemento
de construcción:
■ Desmejoramiento del empotramien-
to de la varilla de acero en el hor-
migón debido a una concentración
de mortero o lechada de cemento
alrededor de la varilla.
80
■ La adherencia entre la varilla de la
armadura y el hormigón en camino
de fraguar (solidificar) puede quedar
anulada.
■ Perfilado de la varilla de la armadura
en la superficie del hormigón.
■ Formación de fisuras en la superficie
del hormigón a lo largo de la varilla.
■ Corrosión de la varilla de la armadura.
Las varillas de la armadura amortiguan
las vibraciones; por esta razón se debe-
rá vibrar el hormigón más intensamente
en las zonas donde hay mucha arma-
dura. Este factor también deberá ser
considerado durante la planificación del
proyecto.
Recuerde: Se deberá evitar el con-
tacto entre la armadura y el vibrador
interno, ya que de otro modo sufre
la calidad del elemento constructivo.
Recuerde: Armaduras compactas o
estrechas amortiguan las vibraciones,
haciendo necesarios tiempos de vi-
bración más prolongados.
Compactación de soportes y
columnas
Se podrá utilizar el siguiente procedi-
miento de compactación alternativo
 Reglas básicas para la compactación de hormigón
Vibrador interno
Caja incorporada en el encofrado, por ej. ventana
Capa de altura excesiva
Capa vibrada y compactada
Fig. 55: El rellenado debajo de elementos incorporados en el encofrado puede ser asistido con la ayuda
de vibradores internos.
para reducir a un mínimo la inversión
de tiempo durante el hormigonado de
soportes altos y angostos o columnas:
en primer lugar se introduce el vibrador
interno dentro del encofrado vacío y
recién luego la primera capa de hormi-
gón fresco. El vibrador interno deberá
ascender a la par con cada capa nue-
va, pero siempre quedando dentro del
hormigón fresco y siempre justo deba-
jo de la superficie durante los vaciados
posteriores.
Con este procedimiento también es po-
sible compactar elementos de pared si
se utiliza para ello una cantidad suficien-
te de vibradores internos.
Compactación de elementos de
hormigón a la vista (caravista)
Elementos de hormigón a la vista siguen
estando expuestos a la vista después de
terminada la obra, debiéndose satisfa-
cer en este caso exigencias especiales
con respecto a su aspecto. Su fabrica-
ción requiere hormigones, encofrados y
agentes desencofrantes apropiados para
hormigón a la vista. Los vibradores exter-
nos son equipos especialmente apropia-
dos para la compactación del hormigón
cuando se quieren alcanzar excelentes y
reproducibles resultados con el hormigón
a la vista.
Es de especial importancia mantener
como mínimo una distancia de 10 cm
entre el vibrador interno y el molde o en-
cofrado en el caso de la compactación
con vibradores internos. Una distancia
menor a este valor puede conducir a
daños en el molde, a la fuga de lecha-
da o mortero de cemento en puntos no
herméticos del encofrado como también
a diferencias visibles en la estructura in-
terna del hormigón. Una distancia mayor
entre vibrador interno y molde condu-
ce irremediablemente a una vibración
incompleta o deficiente del hormigón
y, con ello, a una porosidad correspon-
diente de la superficie.
81
Reglas básicas para la compactación de hormigón
Recuerde: La distancia óptima entre
el vibrador y el encofrado deberá ser
de aprox. 10 cm durante la compac-
tación de elementos constructivos de
hormigón a la vista con vibradores in-
ternos.
Indicaciones para la práctica
Resulta casi imposible evitar leves dife-
rencias de color y una cierta porosidad
de la superficie del hormigón, aun cuan-
do se respetaron todas las reglas.
Fig. 56: Compactación de una losa con un vibra-
dor interno IREN 57 de Wacker Neuson.
3.4 Hormigón in situ (hecho
en obra)
En esta sección se describirán aplica-
ciones con vibradores externos en la
obra misma; su utilización en fábricas
de piezas prefabricadas será explicada
en la sección 4.
82
3.4.1 Campos de aplicación
Altas exigencias con respecto a la
calidad de las superficies
Como ya fuera mencionado anterior-
mente es posible que las altas exigen-
cias a la calidad de la superficie de los
elementos de hormigón hagan necesa-
ria la utilización de vibradores externos.
Como la fuerza de los vibradores no es
transmitida directamente al hormigón
sino que al encofrado completo, este
último entra a oscilar, distribuyendo uni-
formemente las vibraciones a toda la su-
perficie del hormigón fresco. Al mismo
tiempo se evitan aceleraciones de vibra-
ción puntuales extremadamente altas,
tal como aparecen en las cercanías de
los vibradores internos. De este modo
se logran superficies muy homogéneas
y libres de porosidades. Es esta la razón
por la cual se recomienda el uso de vi-
bradores externos para la construcción
de paredes de hormigón a la vista.
Fig. 57: Uso de vibradores externos para la fa-
bricación in situ de paredes de hormigón: la in-
troducción uniforme de vibraciones a lo largo de
toda la superficie del molde facilita la fabricación
de paredes de hormigón a la vista.
 Reglas básicas para la compactación de hormigón
Recuerde: La calidad de un elemen-
to constructivo de hormigón es juz-
gada por lo general en función de su
superficie.
Recuerde: Gracias a la compac-
tación con vibradores externos se
obtienen superficies de hormigón de
altísima calidad, tal como se exige es-
pecialmente en el caso de hormigón
a la vista (caravista).
Fig. 58: Vibrador externo ARFU 36 con converti-
dor integrado de Wacker Neuson. Especialmen-
te apropiado para el uso como equipo individual
para aplicaciones flexibles en la obra.
Acceso difícil
Se les deberá dar preferencia a vibrado-
res externos también en aquellos casos
en los cuales el acceso con vibradores
internos no se da de modo satisfactorio.
Algunos motivos para un acceso difícil
pueden ser:
■ Elementos constructivos altos, de
pared delgada y de armadura muy
densa.
■ Elementos constructivos inclinados.
■ Elementos incorporados (por ej.
instalaciones eléctricas)
■ Acceso imposible desde arriba
debido a elementos constructivos
contiguos
■ Insertos de gran superficie (por ej.
ventanales)
■ Espacio físico faltante para introdu-
cir el vibrador de interno.
Indicaciones para la práctica
Para casos imprevistos es muy sensato
tener a mano vibradores externos, tan
flexibles en su utilización, ya que mu-
chas veces recién se detecta el difícil
acceso para los vibradores internos en
el momento del vaciado del hormigón
fresco.
83
Reglas básicas para la compactación de hormigón
3.4.2 Planificación y preparativos
La compactación del hormigón con
vibradores externos también requiere,
al igual que en el caso de aplicaciones
con vibradores internos, experiencia
con el manejo con los equipos. Tanto
el equipamiento del encofrado con vi-
bradores como también la vibración del
hormigón fresco deberá ser llevado a
cabo o al menos supervisado por per-
sonal idóneo.
La planificación de las medidas para la
compactación con vibradores externos
comienza con la selección del encofra-
Fig. 59: Paredes inclinadas con aberturas para
ventanas: En el caso de ser difícil el acceso con
vibradores internos se recomienda la utilización
de vibradores externos.
84
do, ya que no todos los encofrados son
aptos para este tipo de aplicación. La
mejor forma de resolver esta cuestión es
con los fabricantes de encofrados. Por lo
general los encofrados robustos y rígidos
son más adecuados para aplicaciones
con vibradores externos que los livianos
y blandos. En esto es aconsejable poner-
se de acuerdo con la mayor antelación
posible, ya que la fijación de los vibrado-
res externos como también las distancias
entre los diferentes vibradores depende
del diseño y disposición del encofrado.
El número necesario de vibradores ex-
ternos depende de tres factores:
■ Tamaño del elemento constructivo
■ Velocidad de hormigonado planifi-
cada
■ La posibilidad de poder cambiar los
vibradores de un sitio a otro duran-
te el proceso de hormigonado
Nota: Vibradores externos sólo cuentan
con una profundidad de penetración li-
mitada de aprox. unos 50 cm. Debido
a esto se deberán equipar elementos
constructivos de mayor espesor con
vibradores externos de ambos lados
del elemento o, alternativamente, vibrar
adicionalmente con vibradores internos.
Recuerde: Por lo general son los en-
cofrados robustos y rígidos los más
adecuados para aplicaciones con
vibradores externos que los livianos
y blandos.
 Reglas básicas para la compactación de hormigón
3.4.3 Selección de los vibradores
externos
Para las aplicaciones con vibradores ex-
ternos en la obra se deberá optar por un
equipamiento de acuerdo a los siguien-
tes requerimientos:
Fig. 60: Sistema de vibradores externos de Wac-
ker Neuson dispuesto para ser utilizado: Vibra-
dores Wacker Neuson AR 36, livianos y eficientes
con dispositivo de sujeción SV 4 para encofrados
in situ, cables de alimentación con conexiones a
enchufe como también convertidor de frecuen-
cia con interruptores guarda-motor y ajuste del
número de revoluciones.
■ Flexibilidad: El equipamiento deberá
ser apto para su utilización en la ma-
yor cantidad de encofrados posibles
y deberá ser posible poder ampliarlo
sin problemas.
■ Buena manejabilidad: Los vibradores
externos deberán ser livianos y sim-
ples de fijar o, dado el caso, trasla-
dar en los encofrados in situ.
■ Fiabilidad: Resulta muy difícil definir
si uno de los equipos no funciona al
estar marchando simultáneamente
varios vibradores externos. Es por
esta razón que resulta tan importan-
te la fiabilidad de los equipos. Los
vibradores externos eléctricos son
superiores a los vibradores neumá-
ticos en lo que respecta a la seguri-
dad en el arranque y a la vida útil
■ Eficiencia: Se deberían elegir equi-
pos de alta fuerza de arranque para
poder atravesar rápidamente las fre-
cuencias de resonancia de los enco-
frados.
■ Protección de los encofrados: En-
cofrados para hormigonados in situ
son objetos de alto valor. Se podrá
evitar dañar a los mismos si se uti-
lizan equipamientos vibratorios que
armonizan con los encofrados.
SV4 SV51
SV5 SV41
Fig. 61: Dispositivos de sujeción de Wacker Neu-
son para los vibradores para hormigón a la vista
AR 36: los vibradores externos podrán ser fija-
dos a un sinnúmero de encofrados in situ con
estos dispositivos.
85
Reglas básicas para la compactación de hormigón

Recuerde: Vibradores externos y

dispositivos de sujeción deberán ser
idóneos para su uso con encofrados
in situ correspondientes, ya que de
otro modo se obtendrán resultados
de compactación pobres y posibles
daños a los encofrados mismos.

3.4.4 Posicionado de los

vibradores

Las indicaciones que siguen a conti-

nuación con respecto al posicionado de
vibradores externos deberán ser enten-
didas como valores aproximativos o de
orientación, ya que con ellos se podrán
lograr por lo general buenos resultados
en la compactación. Fig. 62: Distribución de los vibradores externos en
un encofrado in situ: Los vibradores son fijados
en hileras horizontales con una separación hori-
Los vibradores deberán ser fijados en hi- zontal como también vertical de aprox. 100 cm.
leras horizontales sobrepuestas, ya que

A hasta 50 B hasta 100 C

cm cm

Fig. 63: Equipamiento con vibradores en función del espesor de la pared: de un lado solamente en
paredes de hasta 50 cm de espesor (A), por encima (B, C) de ambos lados. Con espesores de más de
100cm (C) compactación adicional con vibradores internos.

86
 Reglas básicas para la compactación de hormigón

el hormigonado va tomando lugar en Indicaciones para la práctica

capas o tongadas. Al mismo tiempo, la
distancia tanto horizontal como también
vertical de los vibradores debería ser de
aprox. 100 cm (ver fig. 62).
Si el deseo es trabajar con un número
menor de vibradores externos, es posi-
ble equipar componentes constructivos
de mayor altura con dos hileras de vibra-
dores solamente; durante el proceso de
hormigonado se irán desplazando hacía
arriba la hilera respectivamente inferior.
Para la fabricación de paredes de hasta
50 cm de espesor alcanza por lo general
equipar el encofrado de un lado con vi-
brados. Elementos constructivos de ma-
yor espesor requieren ser equipados de
ambos lados. En el caso de paredes con
espesores mayores a los 100 cm se de-
berá vibrar adicionalmente con vibrado-
res internos la parte central (ver fig. 63).
Se recomienda llevar a cabo un elemen-
to constructivo de ensayo para garanti-
zar la idoneidad del proceso de hormi-
gonado y compactación en el caso de
altas exigencias con respecto al hormi-
gón a la vista.
3.4.5 Puesta en marcha de los
vibradores
Una vez vaciada la primera capa de
hormigón fresco se deberá arrancar la
hilera inferior de vibradores externos. La
compactación deberá tomar el tiempo
necesario hasta que apenas aparezcan
burbujas de aire en la superficie del hor-
migón fresco y hasta que la lechada de
cemento comience a sedimentar tam-
bién en la superficie.

Hilera 3

Hilera 2

Hilera 1

Fig. 64: Puesta en marcha de los vibradores externos: La colocación de la primera capa de hormigón
deberá ser llevada a cabo sin vibración. La hilera de abajo (hilera 1) deberá ser conectada y la capa
compactada recién una vez completamente vaciado el hormigón fresco. La hilera de vibradores más
cercana deberá ser ya conectada mientras se están vaciando las capas subsiguientes.

87
Notes
Es posible arrancar la hilera de vibra-
dores más cercana mientras se vacía la
capa de hormigón fresco siguiente y to-
das las capas a continuación (ver fig. 64).
Indicaciones para la práctica
Un incremento notable del ruido, acom-
pañado muchas veces por ruidos de
golpeteo o martillado, indica por lo ge-
neral que las vibraciones han entrado
dentro del campo de resonancia del
encofrado durante la vibración. Se re-
comienda variar levemente el número de
revoluciones en el caso de vibradores
externos eléctricos con convertidores
de frecuencia ajustables. De este modo
es posible detener la resonancia y prote-
ger al mismo tiempo el encofrado.
3.5 Observaciones finales
3.5.1 Revibrado del hormigón
Muchas veces resulta sensato revibrar el
hormigón en la parte superior de pare-
des y en los rellenos en la parte inferior
de elementos incorporados. El revibrado
ayuda a rellenar los huecos producidos
debido al asentamiento del hormigón
fresco durante el vaciado. El revibrado
podrá ser llevado a cabo con vibradores
internos o también externos.
Con el revibrado conviene esperar lo
más posible. El hormigón fresco, sin em-
bargo, aún deberá estar en un estado
plástico. Es decir, que el hormigón de-
berá volver a fluir y el orificio producido
por el vibrador deberá volver a cerrarse.
88
Un resultado del revibrado es una me-
nor tendencia a la formación de fisuras
y una mejor terminación de la superficie
del hormigón a la vista.
Recuerde: Rellenos debajo de ele-
mentos incorporados y la parte su-
perior de paredes deberán ser revi-
brados.
3.5.2 Tratamiento posterior y
desencofrado
Se deberá llevar a cabo un cuidadoso tra-
tamiento posterior para proteger el hor-
migón recién procesado contra posibles
influencias y efectos perjudiciales o da-
ñinos y para garantizar que el hormigón
recién elaborado cumpla con todas las
características y propiedades requeridas.
Las medidas más importantes
■ Se deberá impedir un resecado pre-
maturo del hormigón, recubriéndolo
para ello con láminas de plástico o
geotextiles; también se lo deberá
tener humedecido con agua u otro
medio para tratamientos posteriores
por un lapso de tiempo suficiente-
mente largo. Estas medidas son de
especial importancia, ya que según
las condiciones del tiempo (tempe-
ratura, viento, humedad ambiente) el
hormigón puede llegar a perder can-
tidades importantes de agua debido
a la evaporación.
 Reglas básicas para la compactación de hormigón

■ Tiempos adecuados con el enco- Recuerde: Hormigón con buenas

frado en el lugar para prevenir des-
trozos mecánicos (por ej. debido a
sacudidas o sobrecargas) o un me-
noscabo de las superficies a la vista.
Paredes de hormigón a la vista de-
berán ser desencofradas (según DIN
1045-3) dentro de lo posible recién
después de más o menos 3 días.
características o propiedades requie-
ren un tratamiento posterior cuidado-
so. Aquí la meta más importante es
evitar un resecado prematuro como
también deterioros de la estructura
del hormigón en las cercanías de la
superficie.

■ Protección contra lluvias extrema- Duración del tratamiento posterior

damente fuertes, agua corriente o
a chorros y sustancias perjudiciales
por medio de recubrimientos.
■ Protección contra altas diferencias
de temperatura y las consecuentes
grietas o fisuras por tensiones inter-
nas con la ayuda de una refrigera-
ción interior (por medio de cañerías
o tubos refrigerantes) del elemento
constructivo.
El tratamiento posterior de elementos
constructivos de hormigón se puede
extender por varias semanas. El espacio
de tiempo necesario depende del desa-
rrollo de la resistencia r del hormigón y
de la temperatura superficial.
En el proceso el desarrollo de la resis-
tencia describe la relación de la resis-
tencia a los 2 días con respecto a la
resistencia a los 28 días.

Temperatura superficial Desarrollo de la resistencia del hormigón

°C r=0,5 r=0,3 r=0,15 r<0,15

≥ 25 1 2 2 3

15…25 1 2 4 5

10…15 2 4 7 10

5…10 3 6 10 15

Tabla 19: Duración mínima en días según la DIN 1045-3 para el tratamiento posterior de todas las clases
de exposición con la excepción de X0, XC1 y XM. Para el desarrollo de la resistencia se pueden aceptar
valores intermedios. También se podrá tomar en consideración la temperatura del aire en lugar de la
temperatura superficial.

89
Reglas básicas para la compactación de hormigón

La tabla 19 indica el tiempo mínimo para Recuerde: Los plazos para el des-
el tratamiento posterior del hormigón encofrado dependen del desarrollo
según la DIN 1045-3. Los valores va- de la resistencia del hormigón como
len para todas las clases de exposición también de la temperatura ambiente
fuera de X0, XC1 y XM. En el caso de y de la temperatura de vaciado del
esfuerzos de desgaste (XM) se debe- hormigón fresco.
rán duplicar los valores indicados en la
tabla. Hormigones de las clases de ex-
posición X0 y XC1 sometidos a cargas
débiles deberán, por otro lado, sólo ser
tratados durante un día.

90
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

4. Vibradores externos en plantas de prefabricados

4.1 Introducción

Las aplicaciones con vibradores inter-

nos, que requieren un manejo manual,
tienen poca importancia en el caso de
plantas de prefabricados, ya que allí se
producen elementos constructivos en
serie. Procesos normalizados y automá-
ticos para la compactación de hormigón
fresco para elementos prefabricados se Fig. 65: Encofrado para la fabricación de tubos
de hormigón de grandes dimensiones.
dejan llevar a cabo mucho mejor con
vibradores externos.
cofrados y vibradores externos. A conti-
Se deberá planear el sistema compues- nuación mencionamos algunos tipos de
to de encofrado, vibradores externos y encofrados standard típicamente em-
elementos de fijación como una unidad pleados en las plantas de prefabricados:
completa ya que la vibración proveniente
de los vibradores externos no pasa di- ■ Encofrados universales de puntales
rectamente al hormigón fresco sino que y de vigas
a través del encofrado.
■ Moldes para vigas de cielorrasos
doble T
Recuerde: El sistema compuesto
por encofrado, vibradores externos y
elementos de fijación deberá ser pla-
neado como una unidad completa.
Si los componentes no hacen juego,
es decir no han sido armonizados
entre si, existe el peligro de daños a
los elementos individuales, pudiendo
también conducir a resultados de
compactación deficientes.

Para obtener la mejor solución conviene

incluir en la planificación del sistema de Fig. 66: Mesa vibradora basculante de la empre-
sa HOWAL GmbH para la fabricación de elemen-
compactación a los fabricantes de en-
tos de hormigón planos.

91
Vibradores externos en plantas de prefabricados
■ Mesas vibradoras con y sin sistema
basculante
■ Encofrados para escaleras
■ Formas para tubos
■ Mesas circulantes en circuito cerrado
■ Pistas de fabricación de losas
Además es posible optimizar los proce-
sos de fabricación y mejorar la calidad
de los productos al diseñar encofrados
especiales o al modificar encofrados ya
existentes.
Fig. 67: Moldes para la fabricación de rompeolas
en la República de Sudáfrica
4.2 El encofrado elástico a
la flexión
Básicamente se puede distinguir entre
dos tipos de encofrados: encofrados
flexibles y encofrados rígidos.
92
La mayoría de los encofrados utiliza-
dos en las plantas de prefabricados
son encofrados flexibles (por ej. mesas
vibradoras grandes y encofrados de vi-
gas, etc.). Encofrados rígidos a menudo
son componentes de sistemas de fa-
bricación complejos (por ej. máquinas
de bloques) equipados con vibradores
externos de fabricación especial. Ver
párrafo 6.1.5 para mayores detalles, ya
que allí se describe la interacción entre
vibradores externos universales y enco-
frados flexibles.
Aceleración en la superficie del
encofrado
La superficie del encofrado deberá vibrar
lo más parejamente posible y con una
fuerza definida, ya que la vibración es
transmitida desde la superficie del en-
cofrado al hormigón fresco durante apli-
caciones con vibradores externos. La
fuerza de vibración es definida como una
aceleración (ver también párrafo 6.1).
La aceleración en la superficie del enco-
frado con una frecuencia de vibración
de aprox. 100 Hz (n° de revoluciones del
vibrador: aprox. 6.000 r.p.m.) debería
ascender, para alcanzar buenos resul-
tados de compactación, a valores entre
40 y 70 m/s2.
Nota: Si no hay seguridad con respecto
a si las aceleraciones en la superficie del
encofrado son las adecuadas conviene
medir las mismas con equipos especia-
les (ver párrafo 6.2).
 Vibradores externos en plantas de prefabricados
Recuerde: El efecto de compacta-
ción óptimo podrá ser logrado con
una frecuencia de aprox. 100 Hz (ci-
clos), o sea, con un número de revo-
luciones del vibrador de 6.000 r.p.m.
y una aceleración entre 40 y 70 m/s2
en la superficie del encofrado.
Con una aceleración de 60 m/s2 y con
un n° de revoluciones del vibrador exter-
no de 6.000 r.p.m. se logra una ampli-
tud de oscilación (oscilación completa)
de 0,15 mm.
4.3 ¿Vibradores eléctricos o
neumáticos?
En el párrafo 6.4 se describen y com-
paran las características técnicas como
también el comportamiento de marcha
de vibradores eléctricos y neumáticos.
Aquí por ahora presentamos los factores
que son de primordial importancia para
la selección del tipo de accionamiento.
4.3.1 Eficiencia de costos
Adquisición y vida útil
Los costos de adquisición de los vibra-
dores externos neumáticos se ubican
aprox. un 20 a un 30% por debajo de
los de equipos eléctricos. Los vibrado-
res eléctricos, por otro lado, se desta-
can por una vida útil considerablemente
más larga, lo que hace que a largo plazo
resulten más convenientes.
Mantenimiento
En los equipos neumáticos se deben re-
poner regularmente piezas de desgaste
(como por ej. la junta de laminillas) mien-
tras que los vibradores externos eléctri-
cos prácticamente requieren muy poco
mantenimiento o son totalmente libres
de mantenimiento.
Equipos adicionales
Para la marcha de vibradores externos
eléctricos son necesarios convertidores
de frecuencia mientras que los vibrado-
res externos neumáticos necesitan de
compresores y tanques acumuladores
de aire comprimido, etc.. En estos úl-
timos son usuales gastos de manteni-
miento y reparación considerablemente
más altos que en el caso de los moder-
nos convertidores de frecuencia libres
de mantenimiento y de vida útil extre-
madamente larga.
Eficiencia
Los costos de energía de los vibradores
externos eléctricos son más bajos que
los de los vibradores neumáticos gracias
al mejor rendimiento de los primeros. La
diferencia de costos pueden sobrepasar
en mucho los costos de adquisición en
el caso de tiempos de funcionamiento
prolongados.
Resumen
En la mayoría de las aplicaciones los
vibradores externos eléctricos repre-
sentan la alternativa más económica en
comparación con los vibradores exter-
nos neumáticos.
93
Vibradores externos en plantas de prefabricados
4.3.2 Manejo
Los vibradores externos eléctricos y
los convertidores de frecuencia por lo
general son más flexibles y más fáciles
de emplear que los vibradores externos
neumáticos y sus compresores. Los
conductores eléctricos son más robus-
tos desde el punto de vista mecánico
que mangueras y los acoplamientos de
enchufe inmunes frente a contaminacio-
nes. La corriente eléctrica por lo gene-
ral es más fácil de acceder que el aire
comprimido.
Fig. 68: Fabricación de elementos de escalones
tipo asiento para la Allianz Arena en Munich por la
empresa Dipl.-Ing. E. Hönninger GmbH & Co. Bau-
unternehmungen KG (Alemania): la fabricación de
una cantidad de elementos diferentes requiere un
equipamiento de vibración muy flexible.
94
4.3.3 Seguridad del proceso
El número de revoluciones de régimen
de los vibradores externos no deberá
equivaler por lo general a la frecuencia
de resonancia del encofrado, tal como
ya fuera mencionado en el párrafo 3.4.5,
ya que esto conduciría a una vibración
irregular del hormigón, a una emisión so-
nora elevada y a un esfuerzo mecánico
alto del encofrado.
En el caso de los vibradores externos
eléctricos es posible ajustar el número
de revoluciones para evitar las frecuen-
cias de resonancia.
Fig. 69: Fabricación de elementos de túnel por
la empresa Marti AG (Suiza: la fabricación de
grandes cantidades de elementos iguales en
combinación con un calidad permanentemente
alta requiere un alto grado de automatización de
la técnica de vibración.
 Vibradores externos en plantas de prefabricados
El número de revoluciones de los vibra-
dores externos neumáticos no puede
ser ajustado o regulado con precisión.
Existe el peligro de generar resonancias
en el encofrado.
Recuerde: Vibradores externos eléc-
tricos son superiores a vibradores ex-
ternos neumáticos en lo que concier-
ne a la eficiencia de costos, el manejo
y a la seguridad del proceso.
4.4 Planificación del
equipamiento de vibración
4.4.1 Generalidades
En primer lugar se deberá establecer
el proceso de fabricación para la pro-
ducción de elementos prefabricados.
El proceso por un lado se basa en el
equipamiento existente en la fábrica de
prefabricados y por otro y en especial
en el número de piezas y la capacidad
de producción planificada. Todos los
componentes de la instalación de fabri-
cación – es decir también la técnica de
vibración para la compactación de hor-
migón – deberán estar conformes con el
proceso de fabricación.
La inclusión temprana en la planifica-
ción de la instalación de la técnica de
vibración puede ser determinante para
el aseguramiento de un proceso de fa-
bricación estable y económico. Decisivo
para ello pueden ser:
■ la utilización de equipos ya a dispo-
sición
■ la selección de una técnica de vibra-
ción apropiada
■ la adaptación constructiva del enco-
frado a la utilización de la técnica de
vibración
■ la integración económica de la téc-
nica de vibración en el proceso de
fabricación mediante una técnica de
conmutación y automatización apro-
piada.
Nota: Por lo general se emplean vibra-
dores externos con una fuerza centrí-
fuga de 5 – 14 kN para la mayoría de
las aplicaciones en fábricas de piezas
prefabricadas.
Recuerde: La inclusión temprana
de un proveedor de equipos para la
técnica de vibración muchas veces
ayuda a mejorar el éxito de la pro-
ducción.
Propagación de las vibraciones en el
encofrado
Para poder equipar correctamente un
encofrado de piezas prefabricadas es
importante comprender como se pro-
pagan y como van desapareciendo las
vibraciones introducidas al mismo.
95
Vibradores externos en plantas de prefabricados
Vibradores externos Vibradores externos
Caja de distribución
Convertidor de frecuencia
Fig. 70: Componentes integrantes de un equipamiento de vibración para la fábrica de piezas
prefabricadas.
Aquí sólo hablaremos de la propagación
de las vibraciones en el encofrado, dado
que en el párrafo 2.9 ya se ha tratado el
tema del alcance de las vibraciones en
el hormigón fresco.
Durante el diseño de encofrados como
también durante el equipamiento con vi-
bradores externos la meta es compac-
tar el hormigón fresco suficientemente
en todas las secciones y evitar simultá-
neamente una sobrecompactación local
(ver párrafo 4.4.9).
96
Vibradores externos
Caja de distribución
Control remoto
Los encofrados amortiguan las vibracio-
nes introducidas, al igual que el hormi-
gón, con lo cual queda limitado el alcan-
ce de las mismas.
La fricción interna de los encofrados es,
sin embargo, notablemente menor que
la del hormigón fresco, razón por la cual
los encofrados transportan las vibracio-
nes mucho mejor.
Encofrados de madera amortiguan las
vibraciones más fuertemente que los
 Vibradores externos en plantas de prefabricados
encofrados de acero. Esta es la razón
por la cual se debe montar un número
mayor de vibradores externos de menor
capacidad y a intervalos menores que
en el caso de los encofrados de acero.
Recuerde: Encofrados de madera
amortiguan las vibraciones más fuer-
temente que los encofrados de acero.
Por ello son necesarios en compara-
ción un mayor número de vibradores
externos de menor capacidad para
la compactación del hormigón en el
caso de encofrados de madera.
Fig. 71: Transporte de las vibraciones en una
mesa vibradora: Las vibraciones se propagan vía
la viga principal a las vigas transversales y de allí
a la superficie de la mesa.
Encofrado de acero
Encofrado de madera
Fig. 72: Relación cualitativa entre la oscilación
doble (A) y el camino recorrido (L) en el caso de
un encofrado de acero y uno de madera.
4.4.2 Determinación del número
de revoluciones del vibrador
Por lo general se trabaja con números
de revoluciones que varían entre 3.000
y hasta 12.000 r.p.m. para la compacta-
ción de hormigón con vibradores exter-
nos eléctricos. Esto corresponde a fre-
cuencias de vibración entre 50 y 200 Hz
(ciclos). La selección del número apro-
piado de revoluciones se ha simplificado
notablemente gracias al ajuste variable
del número de revoluciones con los con-
vertidores de frecuencia electrónicos.
Esto significa que es posible determinar
experimentalmente y luego fijar el nú-
mero de revoluciones de la instalación
durante la marcha.
Para la compactación de hormigón por
lo general se utilizan vibradores exter-
nos de alta frecuencia con un número
de revoluciones nominal de 6.000 r.p.m.
conjuntamente con convertidores elec-
trónicos de frecuencia.
De este modo resulta posible regular la
velocidad de operación entre 0 y 7.200
r.p.m., con lo cual quedan ampliamente
cubiertas la mayoría de las aplicaciones
(ver también párrafo 6.6.3). También es
posible utilizar vibradores de frecuencia
normal durante el procesamiento de un
hormigón fresco muy espeso (ver pá-
rrafo 6.6.2). En este caso también se
utilizan convertidores electrónicos de
frecuencia, aun cuando los vibradores
pueden ser conectados directamente a
la red de alimentación eléctrica, permi-
tiendo de este modo variar el régimen
de revoluciones.
97
Vibradores externos en plantas de prefabricados
En el caso de encofrados muy rígidos se
emplean vibradores externos con hasta
9.000 r.p.m. para que el encofrado se
comporte como un encofrado flexible
(ver también párrafo 4.2).
Recuerde: Por lo general se emplean
para la compactación de hormigón
vibradores externos de alta frecuen-
cia con un número de revoluciones
nominal de 6.000 r.p.m.
4.4.3 Cálculo de la fuerza
centrífuga total requerida
La totalidad de la fuerza centrífuga insta-
lada deberá ser suficiente para vibrar el
hormigón fresco de tal modo que pueda
ser compactado con seguridad.
Para el cálculo de la fuerza centrífuga to-
tal necesaria se deberán tomar en con-
sideración tanto la masa del hormigón
como también la del encofrado, ya que
ambos son vibrados durante la com-
pactación del hormigón con vibradores
externos.
Fórmula para el cálculo de la fuerza cen-
trífuga total en mesas vibradoras:
Fg = 5 · (mF + mB)
donde:
Fg = fuerza centrífuga total [N]
mF = masa del encofrado (por ej.
encofrado para tubos) [kg]
mB = masa del hormigón fresco a
compactar [kg]
5 = valor empírico indicativo
98
Eventualmente puede ser que se re-
quiera un valor mayor o menor, según
la aplicación.
Ejemplo:
Se quiere equipar una mesa vibradora
de 3 x 5 m (ver también fig. 71) con vi-
bradores externos.
Masa de la mesa:
mF = 2.500 kg
Masa del hormigón fresco:
mB = 6.500 kg
Fuerza centrífuga total:
Fg = 5 · (2.500 + 6.500) = 45.000 N
4.4.4 Número requerido de
vibradores externos
Una vez determinada la fuerza centrífu-
ga total FG, se podrá proceder a plani-
ficar el número de vibradores externos
requeridos como también su emplaza-
miento en el encofrado.
Para ello se van sumando simplemente
las fuerzas centrífugas de los vibradores
individuales hasta alcanzar la fuerza cen-
trífuga calculada en el párrafo anterior.
Ejemplo de cálculo:
En el caso de la mesa tomada como
ejemplo y mencionada anteriormente,
se debería proceder a calcular como
sigue:
Fuerza centrífuga requerida:
Fg = 45 kN
F
Fr = g
nR
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

ó también:
F
nR = R
Fg
donde:
FR = Fuerza centrífuga de un vibra-
dor externo individual
nR = Número total de vibradores Fig. 73: La mesa vibradora del ejemplo de cál-
culo consiste de dos sólidas vigas longitudinales
externos
y vigas transversales más livianas (diseño tipo
escalera), sobre la cual se encuentra soldada la
Para vibradores externos del tipo superficie de la mesa (chapa de acero).

AR 44/6/250 de Wacker Neuson (ver

tabla 20) el cálculo da como resulta-
do el siguiente número de vibradores En este caso se deberían emplear como
externos: mínimo 4 vibradores externos con una
fuerza centrífuga de 11,3 kN cada uno.
45 kN
nR = = 4,73
9,5 kN Ubicación de los vibradores
La disposición y ubicación de los vibra-
De aquí resulta que se deberían emplear dores externos no puede ser llevada
como mínimo 5 vibradores externos de a cabo de cualquier forma. Se deberá
este tipo con una fuerza centrífuga de prestar atención a las siguientes reglas
9 kN cada uno. fundamentales:

Si se emplearan alternativamente vibra- ■ No utilizar vibradores externos de altas

dores del tipo AR 54/6/250: fuerzas centrífugas en encofrados que
no sean robustos (por ej. encofrados
45 kN de madera). (Seleccionar los vibrado-
nR = = 3,2
14,0 kN res conjuntamente con el fabricante.)

Tensión de Corriente N° de Fuerza

Modelo servicio nominal revoluciones centrífuga Campo de aplicación
(V) (A) (1/min) (kN)
Encofrados de madera, encofrados
AR36/6/042 42 9,0 0–6.000 0–3,4 ligeros (livianos) de acero
Encofrados de acero ligeros a
AR44/6/250 250 2,7 0–7.200 0–9,5 encofrados de peso mediano
Encofrados de acero de peso
AR54/6/042 250 3,1 0–7.200 0–14,2 mediano
Encofrados de acero pesados y
AR75/6/042 250 7,5 0–7.200 0–18,2 rígidos

Tabla 20: Datos técnicos y aplicaciones típicas de algunos vibradores externos de Wacker Neuson para
la compactación de hormigón

99
Vibradores externos en plantas de prefabricados
■ Se pueden utilizar menor cantidad
de vibradores fuertes con fuerzas
centrífugas de hasta 18 kN en enco-
frados robustos.
■ La distancia entre vibradores no de-
berá ser mayor a 1,5 m en encofra-
dos de madera.
■ Los vibradores podrán ser fijados a
varios metros de distancia uno del
otro en encofrados rígidos de acero.
■ Una cantidad mayor de vibradores
menos potentes logran una com-
pactación más pareja que algunos
pocos muy potentes.
Fig. 74: Disposición ejemplar de vibradores exter-
nos en una mesa vibradora
En la mesa vibradora del ejemplo men-
cionado más arriba se colocarían en
la práctica seis vibradores externos de
7,5 kN cada uno en dos filas, para que
las distancias entre los vibradores como
también las fuerzas producidas no sean
demasiado grandes (ver fig. 74).
100
Recuerde: En encofrados robustos/
rígidos se puede aplicar un número
menor de vibradores de mayor fuer-
za que en el caso de los encofrados
flexibles.
Recuerde: Un número mayor de vi-
bradores externos con menor fuerza
centrífuga protegen al encofrado y lo-
gran una compactación más pareja.
4.4.5 Desacople de las vibraciones
en el encofrado
Un encofrado debe ser capaz de vibrar
u oscilar para poder distribuir y entregar
las vibraciones uniformemente en todo
el encofrado y para poder desarrollar su
acción en el hormigón fresco.
Un encofrado apoyado directamente
sobre un fondo duro (por ej. una base de
hormigón) no puede oscilar ni vibrar en
los puntos de apoyo, con lo cual queda
interrumpido el transporte de las vibra-
ciones en estos puntos.
Para evitar este tipo de interrupciones se
deberá fijar el encofrado sobre puntos
de apoyo capaces de oscilar o vibrar.
Esto es lo que se denomina desacople
de las vibraciones.
El desacople de las vibraciones ocurre
gracias a los elementos elásticos que se
encuentran ubicados en los puntos de
apoyo del encofrado entre el mismo y la
base o fundamento.
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

al fundamento (ver fig. 77). Para cargas

muy grandes se utilizan también topes
de caucho-metal longitudinales o en
barras para el desacople de las vibra-
ciones.

Fig. 75: Topes de caucho-metal para el desa-

cople de las vibraciones de un encofrado para
hormigón

Los elementos para el desacople de las

vibraciones en el encofrado son fabrica-
dos por lo general de goma dura, pudién-
dose utilizar también resortes de acero.
Fig. 77: Los topes de caucho-metal de Wacker
Neuson pueden ser atornillados en el encofrado
y en el fundamento.

Los diseños correctos de los elementos

amortiguantes son de gran importancia,
ya que por un lado tienen que soportar
la carga estática del encofrado y por el
otro tienen que tener la elasticidad re-
querida.

Fig. 76: Topes de caucho-metal para el desaco-

ple de las vibraciones de un caballete vibratorio

Los elementos de goma dura por lo ge-

neral vienen recauchutados entre placas
de metal (así llamados topes puntuales Fig. 78: Los topes de caucho-metal pueden ser
suministrados equipados con pernos o con per-
de caucho-metal). Las placas metálicas
foraciones roscadas.
pueden entonces ser soldadas o fijadas
por una parte al encofrado, por la otra

101
Vibradores externos en plantas de prefabricados

Nota: El diseño y el posicionado de los (mF + mB)

ntopes =
elementos elásticos para el desacople 5 · Atopes
de las vibraciones de un encofrado re-
quieren mucha experiencia. En caso de donde:
dudas recomendamos consultar con un ntopes = número de topes de caucho-
técnico especialista en vibraciones. metal

mF = masa del encofrado (por ej.

Recuerde: La capacidad de vibrar
de un encofrado no deberá estar res-
tringida debido al uso de conexiones
rígidas en los puntos de apoyo. Se
deberán utilizar en su lugar puntos de
apoyo elásticos.
encofrado para tubos) [kg]
mB = masa del hormigón fresco [kg]
Atopes = superficie de apoyo del tope
de caucho-metal [cm2]

Para nuestro ejemplo de la mesa vibra-

dora se obtiene el siguiente número de
Recuerde: Los elementos utilizados topes:
para el desacople de las vibraciones
en un encofrado deberán ser sufi- 2.500 [kg] + 6.500 [kg]
ntopes = = 23
cientemente rígidos como para po- 5 · 78,55 [cm2]
der cargar con el peso del encofrado
pero, por otro lado, ser lo suficiente-
mente elásticos como para permitir Se deberán utilizar por lo tanto 23 topes
que el encofrado mismo pueda vibrar. de caucho-metal, distribuidos uniforme-
mente en dos filas debajo de las vigas
longitudinales de la mesa (ver fig. 79).
Cálculo del número necesario de
elementos de amortiguación
Un tope de caucho-metal de Wacker
Neuson, elemento apropiado para toda
una serie de aplicaciones, tiene un diá-
metro de 100 mm (superficie de apoyo:
78,55 cm2), una altura de 55 mm y una
dureza de la goma de 50 Shore.

El número necesario de estos elemen-

tos para desacoplar las vibraciones de Fig. 79: Disposición de los topes de caucho-met-
al debajo de la mesa vibradora
un encofrado podrá ser calculado como
sigue:

102
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

4.4.6 Tensión de servicio y Los equipos de 250 V tienen como ven-

suministro de corriente
Para las aplicaciones con vibradores ex-
ternos de alta frecuencia se deberán uti-
lizar convertidores de frecuencia ya que
los vibradores no pueden ser alimenta-
dos con la tensión normal de la red (ver
párrafo 6.7).
Se deberán conocer en primer lugar la
tensión de servicio como también la co-
rriente total requerida por los vibradores
externos para poder seleccionar el con-
vertidor de frecuencia correcto.
Nota: Hoy día por lo general se utilizan
vibradores con las siguientes dos ten-
siones standard (ver también tabla 21):
taja que permiten trabajar con corrien-
tes más bajas y componentes eléctricos
simples.
Cálculo del consumo total de
corriente
El consumo total de corriente equivale a
la suma de las corrientes nominales de
los vibradores externos seleccionados.
La fórmula de cálculo en este caso es
Itotal = IR · nR
donde:
Itotal = consumo total de corriente [A]
IR = corriente nominal de un vibra-
dor externo [A]

■ Vibradores internos y externos de nR = número de vibradores externos

alta frecuencia con tensión baja de
seguridad de 42 V (habitual en obras)
■ Vibradores externos de alta frecuen-
cia con tensión de 250 V (habitual en
fábricas de piezas prefabricadas en
serie)
Para el ejemplo con la mesa vibradora
se llega al siguiente consumo total de
corriente al utilizar seis AR 44/6/250 (ver
también tabla 20):
Itotal = 6 · 2,7 A = 16,2 A

Tensión de Tensión de Corriente

Modelo Frecuencia de salida Interruptor guarda-
servicio salida entregada
motor integra
(V) (V) (A) (Hz) ajustable

FUE 2/042/200W 230 V, ~ 42 35 200 - -

FUE 5/042/200 400 V, 3 ~ 42 52 200 - -

FUE-M/S 85A 400 V, 3 ~ 42 85 200 si si

FUE-M 23A 400 V, 3 ~ 250 23 200 si -

FUE-M 57A 400 V, 3 ~ 250 57 200 si -

Tabla 21: Datos técnicos de algunos convertidores de frecuencia de Wacker Neuson

103
Vibradores externos en plantas de prefabricados
Para esta aplicación el equipo más apro-
piado es el FUE-M 23A (ver tabla 21) si
se incluye una reserva de aprox. 10 %.
Nota: Una característica importante de
los convertidores de frecuencia moder-
nos es la frecuencia ajustable y, con ello,
el ajuste del número de revoluciones del
motor (ver también párrafo 6.4.1). Así
resulta posible evitar la frecuencia de
resonancia y la emisión innecesaria de
ruido proveniente del encofrado para el
hormigón (ver también párrafo 4.5).
Recuerde: Para vibradores externos
valen las siguientes tensiones de ser-
vicio: 42 V (tensión baja de seguridad)
para aplicaciones móviles, 250 V para
aplicaciones estacionarias.
Fig. 80: Control remoto de un convertidor de fre-
cuencia Wacker Neuson para conectar y desco-
nectar los vibradores como también para el ajuste
del número de revoluciones de los vibradores
104
Recuerde: Se deberán tener en men-
te una pequeña reserva al seleccionar
el equipo, ya que de este modo re-
sulta posible reaccionar flexiblemente
frente a requerimientos modificados.
4.4.7 Interruptor guarda-motor
para la seguridad de funciona-
miento
Una causa de defectos relativamente
frecuente son los elementos de fijación
sueltos de los vibradores externos. Esto
puede conducir a un alto valor de resba-
lamiento (bajo número de revoluciones),
un incremento en el consumo de corrien-
te y un fuerte recalentamiento del vibra-
dor externo (ver también párrafo 4.4.9).
Daños debidos a recalentamientos de
los vibradores externos pueden ser
evitados con la ayuda de interruptores
guarda-motor, ya que los mismos des-
conectan al vibrador después de un
cierto tiempo en el caso de sobrecargas.
En caso de que los convertidores de fre-
cuencia previstos para la aplicación no
estén equipados con interruptor guarda-
motor, se recomienda el uso de cajas de
distribución que sí están equipados con
ellos (ver también párrafo 4.4.8).
Ejemplo:
Un vibrador externo tiene una corriente
nominal de 10 A. Por lo tanto el inte-
rruptor guarda-motor deberá ser ajus-
tado en 10 A.
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

Si la corriente sube a un valor de 15 A

para la corriente de servicio, debido a
por ej. una unión atornillada suelta del vi-
brador, el interruptor guarda-motor des-
conectará después de aprox. 2 minutos
protegiendo de esta manera al vibrador
externo contra un sobrecalentamiento.

Además de ofrecer una protección con-

Fig. 81: Convertidor de frecuencia móvil FUE-M/S
85A de Wacker Neuson con tomacorrientes para
cuatro vibradores externos e interruptor guarda-
motor integrado. Este convertidor permite ajustar
la velocidad de servicio de los vibradores exter-
nos conectados.
tra sobrecargas, los interruptores guar-
da-motor también pueden ser utilizados
como interruptores normales, ofrecien-
do así la posibilidad de poder conectar
o desconectar vibradores externos indi-
vidualmente.
Nota: En la fig. 82 se representa el tiem-
po de desconexión de un interruptor

Tiempo

Curva de reacción de un interruptor guarda-motor

30 min.
15 min.
10 min. Ajustar siempre el interruptor guarda-motor
de acuerdo a la corriente nominal

2 min.

1 min.

10 seg.

3 seg. 1,2
Múltiplo de la corriente nominal
1,5

1 2 3 4 5 6 7 8

Fig. 82: Tiempo de desconexión de un interruptor guarda-motor en dependencia de la relación de la

corriente efectiva de servicio y la corriente nominal ajustada

105
Vibradores externos en plantas de prefabricados

guarda-motor en función de la corriente

nominal ajustada y la corriente real de
servicio.
Allow at lease
a 3” gap in
between welds
Recuerde: Se recomienda el uso de
interruptores guarda-motor para apli-
caciones con vibradores externos y
convertidores de frecuencia ya que
de este modo es posible evitar so-
brecargas en el caso de fallas durante
el servicio.
Fig. 84: Caja de distribución VK 6 de Wacker Neu-
son en conexión con un convertidor de frecuen-
cia electrónico. Los seis tomacorrientes están
ubicados a ambos lados y los interruptores guar-
Recuerde: Interruptores guarda- da-motor incorporados en el frente de la caja.

motor deben ser ajustados a la co-

rriente nominal del vibrador externo
conectado.
4.4.8 Cajas de distribución
Las cajas de distribución permiten la
distribución de la potencia suministrada
por los convertidores de frecuencia a
varios vibradores externos.
Recuerde: Las cajas de distribución
protegen a los vibradores externos
con la ayuda de los interruptores
guarda-motor, permitiendo a la par
una aplicación flexible de los vibra-
dores ya que con los interruptores es
posible conectar y desconectar los
vibradores individualmente.

La entrada de las cajas de distribución

se conecta a los convertidores de fre-
cuencia por medio de un enchufe CEE
o por medio de un cable permanente.
Por lo general las cajas de distribución
están equipadas con tomacorrientes
CEE del lado de la salida para la conexión
de vibradores externos. Cada tomaco-
rriente está equipado a su vez con un
interruptor guarda-motor para la protec-
ción del vibrador externo y para permitir
una conexión y desconexión individual.
4.4.9 Montaje de los vibradores
externos
Reforzamiento de los encofrados
Durante el montaje del sistema de en-
cofrados y vibradores externos se per-
siguen las siguientes metas no concu-
rrentes:
■ Las vibraciones se deberán poder
distribuir con facilidad en todo el en-
cofrado.

106
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

desde el convertidor de frecuencia

interruptor guarda-motor

vibradores externos

Fig. 83: Representación esquemática de la función de una caja de distribución: Los vibradores pueden
ser conectados individualmente y están protegidos por medio de un interruptor guarda-motor (ver tam-
bién párrafo 4.4.7). Los vibradores podrán ser conectados y desconectados manualmente por medio
de los interruptores guarda-motor.

■ Una fijación suficientemente estable Se deberá prestar atención a las dife-

de los vibradores para evitar daños
al encofrado.
■ Una suficiente rigidez de la fijación,
de modo de evitar amplitudes altas
de los vibradores externos.
rentes características de resistencia y de
amortiguación de la madera y del acero
para el cálculo de las dimensiones de los
refuerzos como también para la fijación
de los vibradores externos (ver para ello
también párrafo 4.4.1, fig. 72).

Estas metas se logran por un lado con

un buen reforzamiento del encofrado y Recuerde: Los encofrados deben
por otro con la fijación de los vibradores ser suficientemente rígidos para lo-
a elementos de refuerzo (ver también grar aplicaciones exitosas con vibra-
fig. 85). dores externos.

El encofrado deberá ser reforzado a

posteriori con perfiles si no existe la se-
guridad que el mismo haya sido diseña-
do para el uso con vibradores externos.
Estos refuerzos, como también la super-
ficie de contacto entre el encofrado y el
hormigón, el molde mismo, podrán ser
de madera o acero.
Recuerde: La fijación de perfiles de
acero al encofrado por medio de sol-
daduras deberá ser del tipo de sol-
dadura a cordones alternos (paso a
paso), ya que de este modo se logran
evitar deformaciones en la superficie
de contacto con el hormigón o tam-
bién fisuras por tensiones.

107
Vibradores externos en plantas de prefabricados
Fig. 85: Fijación de vibradores externos a los ele-
mentos de refuerzo de un encofrado para tubos.
Fig. 86: Una soldadura a cordones alternos (paso
a paso) evita deformaciones y picos de tensión
en el molde del encofrado.
Tipos de fijación para vibradores
externos
Los vibradores externos podrán ser
montados de modo fijo o, alternativa-
mente, de modo que puedan ser des-
plazados rápidamente, siempre en fun-
ción de la flexibilidad requerida durante
la aplicación.
108
Recuerde: Los vibradores externos
se montan de modo fijo en el caso de
aplicaciones de larga duración. Por
otro lado se utilizan dispositivos de
sujeción rápida en el caso de despla-
zamientos a intervalos regulares entre
diferentes encofrados.
Ubicación de los vibradores externos
El motivo más frecuente para fallas de
vibradores externos es su ubicación
o fijación incorrecta. Los esfuerzos de
los materiales debido a las altas fuer-
zas centrífugas en conexión con el alto
número de ciclos de cargas (cambio de
dirección de la carga) son subestimados
frecuentemente.
Frecuentemente se alcanzan grandes
amplitudes con los vibradores externos
y, con ello, un consumo de corriente
excesivo si los encofrados no son lo
Fig. 87: Vibrador externo AR 51 de Wacker Neu-
son con dispositivo de sujeción rápido para apli-
caciones flexibles en diferentes encofrados.
 Vibradores externos en plantas de prefabricados

suficientemente rígidos o las fijaciones tudinal (esfuerzo de flexión) que en di-

de los vibradores demasiado blandas
(o bien a punto de soltarse). Esto hace
que los interruptores guarda-motor se
disparen y corten la alimentación eléctri-
ca. En el caso de no haber interruptores
guarda-motor, los vibradores externos
podrían llegar a dañarse por sobreca-
lentamiento.
rección transversal (esfuerzo de torsión).
Recuerde: La detención de un vi-
brador externo, debido por ej. por la
desconexión del interruptor guarda-
motor, se debe por lo general a una
fijación incorrecta del vibrador.

La colocación inadecuada de los vibra-

dores externos puede conducir a daños
en el encofrado, en los refuerzos y en
los puntos de fijación de los vibradores.
Es por esta razón que se deberá prestar
atención a los puntos que siguen:
Recuerde: Los vibradores externos
siempre deberán estar montados
transversalmente a los elementos de
refuerzo.

■ Los encofrados deberán ser debida-

mente rígidos.

■ Se deberán fijar los vibradores exter-

nos a las estructuras de refuerzo (ver
también fig. 85). De este modo re-
sulta posible distribuir las vibraciones
uniformemente y, con ello, las car-
gas mecánicas a ellas conectadas,
a todo el encofrado.

■ Siempre fijar los vibradores externos

transversalmente a los elementos de
refuerzo. El eje del vibrador externo
deberá estar ubicado transversal- Fig. 88: Orientación correcta (A) e incorrecta (B)
de un vibrador externo con respecto al elemento
mente (a 90°) al eje longitudinal del
de refuerzo.
refuerzo.

Justificación técnica: Los vibradores

externos generan una fuerza rotativa
(fuerza centrífuga) en el plano perpendi-
cular a su eje de giro. Los elementos de
refuerzo absorben con mayor facilidad
este tipo de fuerzas en dirección longi-
Fijación de los vibradores externos
En el punto de fijación del vibrador ex-
terno se forma una alta concentración
de fuerzas y, con ello, un esfuerzo mecá-
nico de los componentes constructivos.

109
Vibradores externos en plantas de prefabricados
En estas zonas se deberán agregar,
dado el caso, elementos de refuerzo
adicionales, para poder resistir así los
esfuerzos o cargas.
Fig. 89: Placa de conexión Wacker Neuson para
la fijación de vibradores externos
Placas de conexión
Las fuerzas generadas por un vibrador
pueden ser introducidas a los enco-
frados de modo óptimo por medio de
una placa de conexión de acero de di-
mensiones apropiadas. Las placas de
conexión deben tener las siguientes ca-
racterísticas:
■ Espesor de la placa:
15 mm de espesor hasta 3 kN,
20 mm hasta 15 kN y
25 mm hasta 25 kN de fuerza
centrífuga
■ La superficie de contacto para los
vibradores deberá ser plana y lisa.
110
Fig. 90: Fijación de un vibrador externo a un per-
fil de acero con placa de conexión y una cartela
para reforzar
Con cartelas (placas o chapas de nudo)
(para aumentar la rigidez de la fijación
del vibrador) se puede mejorar la distri-
bución de fuerzas al encofrado. Al sol-
dar las cartelas para evitar aumentos
puntuales de las tensiones se deberá
prestar atención a las entalladuras en
las esquinas.
El atornillamiento
Se deberá cumplir con los torques de
apriete detallados en el manual de ope-
ración al atornillar los vibradores o bien
las placas de fijación. Para ello es ne-
cesario que los tornillos tengan un gra-
do de resistencia apropiado. Este valor
también podrá ser encontrado en el
manual.
Se deberán utilizar para el atornillamien-
to las arandelas de acero incluidas en la
entrega en el caso de aplicaciones con
vibradores externos con carcasa de alu-
minio.
 Vibradores externos en plantas de prefabricados
El torque de apriete de los tornillos de
fijación deberá ser controlado después
de la primera puesta en marcha y luego
a intervalos regulares.
Recuerde: Se recomienda reforzar
adicionalmente el lugar de fijación de
los vibradores externos, para que el
mismo resista las altas cargas o es-
fuerzos.
Recuerde: El torque de apriete de los
tornillos de fijación de los vibradores
externos deberá ser controlado des-
pués de la primera puesta en marcha
y luego a intervalos regulares.
A Durante el cableado de vibradores ex-
B una sección suficientemente grande del
Fig. 91: Con fuerzas centrífugas iguales los vi-
bradores externos livianos entregan mayor en-
ergía a los encofrados para la compactación de
hormigón. Por este motivo los vibradores AR 54
de Wacker Neuson tienen una carcasa de alumi-
nio. Para el montaje se deberán utilizar los tornil-
los (A) y las arandelas (B) de acero incluidas en
la entrega.
4.4.10 Conexión eléctrica de
vibradores externos
Recuerde: Trabajos en instalaciones
eléctricas sólo deberán ser llevados a
cabo por personal idóneo y experto
y de acuerdo a las normas vigentes.
Para la conexión de vibradores exter-
nos eléctricos son de importancia los
siguientes aspectos:
A) Número de conductores
(tres o cuatro conductores)
B) Sección del cable
C) Calidad del cable
Con respecto a A)
En el caso de la tensión baja de seguri-
dad (42 V) se utilizan cables de conexión
de tres conductores, para tensiones
mayores cables de cuatro conductores
Con respecto a B)
ternos se deberá estar seguro de tener
cable, de modo de evitar un sobrecalen-
tamiento del cable como también altas
pérdidas de potencia.
Esto es especialmente importante en el
caso de vibradores externos acciona-
dos con corriente de seguridad (42 V),
ya que en este caso se presentan altas
corrientes de servicio y porque al mismo
tiempo sólo están permitidas caídas de
tensiones pequeñas.
111
Vibradores externos en plantas de prefabricados

te del vibrador externo y del aumento de

longitud del cable.

Con respecto a C)
Al seleccionar el cable se deberá prestar
especial atención a una suficiente resis-
tencia a vibraciones como también a
una suficiente resistencia frente a daños
mecánicos debido a las rudas operacio-
nes en fábricas u obras.

Fig. 92: Conexión eléctrica de un AR 54/6/042 de

Wacker Neuson con una tensión de servicio de
Recuerde: En el caso de la tensión
42 V. En el caso de la corriente de seguridad se
utilizan cables de conexión de tres conductores baja de seguridad se utilizan cables
(un conductor por fase). En el caso de tensiones de conexión de tres conductores,
mayores se agrega un cuarto conductor (conduc-
tor de protección o puesta a tierra). La inversión para tensiones mayores cables de
de dos fases de la alimentación eléctrica hace que cuatro conductores.
cambie el sentido de giro del vibrador externo.

La sección mínima necesaria del cable Recuerde: La sección mínima reque-

de alimentación para la marcha de un rida va aumentando en función del
vibrador externo podrá ser encontrada consumo de corriente del vibrador
en el manual de operación del vibrador externo y de la longitud del cable de
externo respectivo. alimentación.

Por lo general se deberá observar que la

sección de cable vaya aumentando en
función de la toma de corriente crecien-
Recuerde: En el caso de potencias
nominales iguales el consumo de co-
rriente y la sección de cable requerida
para vibradores externos con tensión
de protección (42 V) son mayores
que para vibradores externos con
tensión de servicio de 250 V.

Recuerde: La inversión de dos fases

Fig. 93: Vibrador externo AR 44/6/042 de Wacker
Neuson con robusto cable de conexión a prueba
de vibraciones (accesorio Wacker Neuson).
de la alimentación eléctrica hace que
cambie la dirección de giro del cam-
po magnético en un motor asincróni-
co y, con ello, la dirección de giro del
motor mismo.

112
 Vibradores externos en plantas de prefabricados
4.5 Reducción de las
emisiones sonoras
4.5.1 Reglas básicas
Se deberá prestar atención a los puntos
que siguen para mantener lo más bajas
posibles las emisiones sonoras durante la
compactación con vibradores externos:
■ Utilizar, dentro de lo posible, vibra-
dores externos eléctricos en lugar de
vibradores externos neumáticos.
■ Utilizar convertidores de frecuencia
electrónicos. Estos permiten el ajus-
te exacto del número de revolucio-
nes y, con ello, la precisa prevención
de las frecuencias de resonancia del
encofrado para hormigón (ver párra-
fos 4.3, 6.1.6 y 6.7).
■ Se deberán mantener a los encofra-
dos limpios y libres de objetos.
■ Fijar elementos sueltos.
■ Mantener la instalación en impecable
estado de operación (por ej. reparar
juntas soldadas rotas).
Nota: Los técnicos de vibración de
Wacker Neuson pueden ayudar a ajus-
tar la instalación de modo de evitar emi-
siones sonoras innecesarias.
4.5.2 Técnica de compactación
de baja emisión sonora
Mesas vibrantes de baja emisión sono-
ra, como por ej. la CS 36 de Wacker
Neuson (ver fig. 94), para la compacta-
ción de elementos planos de hormigón
ayudan activamente a reducir las emi-
siones sonoras.
En este diseño varios vibradores exter-
nos están fijados a la parte inferior de
una plancha de acero. La plancha mis-
ma es sostenida por un zócalo de hor-
migón. Una capa aislante entre la placa
de acero y el zócalo de hormigón se
ocupa de desacoplar las vibraciones y
de aislar las emisiones sonoras.
Los vibradores externos mismos están
encapsulados en nichos dentro del zó-
calo de hormigón.
Con este tipo de diseño se logran redu-
cir en primer lugar la energía necesaria
para la vibración y en segundo lugar
aislar los componentes vibrantes de la
mesa. Con ello las emisiones sonoras
resultan notablemente más bajas en
comparación con las de mesas vibran-
tes convencionales.
113
Vibradores externos en plantas de prefabricados

Fig. 94: : La mesa vibrante CS 36 de bajas emisiones sonoras de Wacker Neuson para la fabricación
de elementos planos de hormigón: óptimo posicionado de los vibradores externos y la consecuente
reducción de emisiones sonoras conducen a una buena compactación del hormigón con bajas emis-
iones sonoras.

114
 Suelos industriales de hormigón

5. Suelos industriales de hormigón

Los suelos de hormigón vaciados in ■ Vaciado del hormigón

situ se destacan por su gran capacidad
de cargas, su alta resistencia y larga ■ Compactación del hormigón
vida. Debido a estas características
estos suelos son hoy suelos standard ■ Enrasado de la superficie de
para naves de almacén o depósitos y hormigón
superficies libres en construcciones
industriales. ■ Espolvoreado o esparcido de los
materiales duros (opcional)
Por esta razón se le dedica un capítulo
individual al tema de la construcción de ■ Flotación o alisado
suelos de hormigón, ya que en estos
casos se aplican técnicas para el trata- ■ Terminación
miento o procesamiento del hormigón
hasta ahora no descriptas. Aquí juega ■ Pulido
adicionalmente un rol decisivo, paralela-
mente a la compactación, el tratamiento ■ Tratamiento posterior
superficial del hormigón.
■ Corte de juntas
Las siguientes operaciones son reque-
ridas para la construcción de suelos
industriales:

Tratamiento posterior
Proceso de alisado
Corte de juntas
Pulido

Terminación
Flotación
Material duro
Enrasado

Compactación
Vaciado de
hormigón

Colocación del Proceso de fraguado del hormigón

hormigón

Fig. 95: Pasos del proceso para la construcción de suelos industriales

115
Suelos industriales de hormigón

5.1 Colocación y
compactación
En el caso de la construcción de suelos
industriales se pueden utilizar, además
de vibradores internos, otros equipos di-
señados especialmente para una com-
pactación muy eficiente y para el trata-
miento de las superficies de hormigón.
Son: Fig. 97: Colocación de hormigón con una regla
reticulada

■ Reglas vibratorias con vigas de enra-

sar
■ Reglas vibratorias reticuladas
■ Acabadoras asistidas con rayo láser
(ver también fig. 96 hasta 99)
obtención de la altura requerida duran-
te el vaciado y la colocación del hormi-
gón fresco: las reglas son apoyadas en
los bordes más lejanos sobre plantillas
preinstaladas, encofrados laterales, su-
perficies ya terminadas de hormigón o
bandas preniveladas de hormigón fres-
co y luego conducidas por encima del
hormigón fresco.

Acabadoras asistidas con rayos láser

no necesitan puntos de apoyo, ya que
el brazo de trabajo en voladizo es con-
trolado automáticamente por medición
láser, lográndose de este modo una alta
precisión en la altura de la superficie.

Fig. 96: Colocación de hormigón con reglas vi-

bratorias de conducción manual

Todos los equipos aquí mencionados

distribuyen y compactan el hormigón y
enrasan a grosso modo la superficie del
hormigón en el mismo paso de trabajo.

Precisión en la altura
El uso de reglas vibratorias con vigas de
enrasar o reglas vibratorias reticuladas Fig. 98: Colocación de hormigón con una acaba-
dora asistida con rayo láser
permite garantizar de modo simple la

116

Siempre se deberá asegurar, no importa
cual sea el modo de colocación, que la
superficie sea construida con el declive
requerido y bajo estricta observación de
las tolerancias de planicidad definidas
en el contrato o en la licitación.
Enrasado (pasada de acabado)
Pequeñas irregularidades en la plani-
cidad son eliminadas con repetidas
pasadas de reglas para acabado fino
(bull float) durante el proceso de enra-
sado. Con este trabajo fino la superficie
del hormigón queda preparada para el
próximo paso (flotación) en el proceso.
Fig. 99: Enrasado con una regla para acabado
fino
Recuerde: El empleo de reglas de
acabado fino ayuda a mejorar la pla-
nicidad del suelo de hormigón. La
compactación meticulosa y exacta y
la colocación precisa en la altura del
hormigón son decisivos para la ob-
tención de buenos resultados en el
trabajo.
Suelos industriales de hormigón
Incorporación de materiales duros
La incorporación adicional de materiales
duros es necesaria si se sabe que en el
futuro el suelo va a estar sujeto a fuertes
esfuerzos mecánicos.
Por lo general los materiales duros son
incorporados en el hormigón fresco por
medio de procedimientos de esparcido.
En este caso la mezcla seca de ce-
mento y materiales duros es distribuida
por medio de un sistema de esparcido
sobre el hormigón fresco en el espesor
prescripto (ver fig. 100).
Los espesores mínimos requeridos para
el material duro son especificados por
los fabricantes. Los materiales duros
son incorporados en la superficie del
hormigón en el siguiente paso de alisa-
do (ver párrafo 5.2).
Fig. 100: Esparcido de materiales duros
117
Suelos industriales de hormigón
Recuerde: La incorporación de ma-
teriales duros conduce a un incre-
mento de la resistencia al desgaste
de la superficie del hormigón.
5.2 Como alisar y como
darle rugosidad al suelo de
hormigón
La superficie de hormigón del suelo de-
berá ser alisada o se le debe dar, alter-
nativamente, rugosidad después de su
construcción y dependiendo de su uso
posterior.
5.2.1 Los pasos del proceso de
alisado
El piso de hormigón deberá ser alisado
después de su incorporación y com-
pactación para obtener una estructura
superficial fina y lisa. Este proceso es
realizado en tres pasos:
■ flotación
■ terminación
■ pulido
Para estos pasos o trabajos se emplean
fratasadoras de conducción manual
o fratasadoras dobles con asiento de
conductor (ver fig. 101 y 102). A conti-
nuación se procederá a explicar por un
lado el proceso de alisado y por otro los
equipos necesarios para ello.
118
Proceso de alisado
Las metas del alisado son:
■ incorporación de los áridos de mayor
tamaño dentro de la estructura inter-
na del hormigón
■ eliminación de desniveles mayores
(puntos altos o bajos)
■ abertura de la superficie del hormi-
gón de forma que pueda escapar el
agua excedente
■ precompactación superficial del sue-
lo de hormigón
Los siguientes accesorios podrán ser
utilizados para el proceso de alisado:
■ paletas de flotación o alisado
■ disco de flotación o alisado
■ paletas combinadas
Se comienza con el proceso de alisado
cuando el hormigón está en las primeras
fases del endurecimiento.
El momento preciso para el alisado de-
pende de la fórmula del hormigón, de
las condiciones meteorológicas y de las
condiciones marginales constructivas.
En el caso del acabado con fratasado-
ras de conducción manual (ver párrafo
5.2.2) valen los siguientes criterios para
la determinación del momento preciso:
■ la superficie deberá estar libre de
agua en exceso,

Fig. 101: Fratasadora de conducción manual
CT 36 de Wacker Neuson
■ pisadas sobre la superficie deberán
dejar huellas débiles de máximo
3 mm de profundidad,
■ la abrasión de la pasta de cemento
deberá ser mínima al pasar con la
fratasadora.
En el caso de fratasadoras dobles con
asiento de conductor (ver párrafo 5.2.2)
y debido al mayor peso del equipo re-
cién se podrá iniciar el trabajo sobre
el hormigón fresco unos 15 minutos
más tarde. Aquí el comportamiento del
equipo frente a mandos en la dirección
permite saber con facilidad si aun no se
está a tiempo para comenzar el trabajo.
El hormigón está aun demasiado húme-
do si la fratasadora doble sólo se deja
Suelos industriales de hormigón
conducir con dificultad. En este caso
conviene esperar con el alisado hasta
tanto el hormigón adquiera la estabilidad
necesaria.
Nota: Comenzar a alisar una superficie
de hormigón aun no suficientemente en-
durecida con demasiada antelación va
a dañar la misma, ya que esto causará
desniveles en la superficie. Es por esta
razón que se deberá escoger con es-
pecial cuidado el momento preciso para
los comienzos del trabajo.
El proceso de alisado o la flotación de-
berá ser llevado a cabo con movimien-
tos en forma de cruz por encima de la
superficie del hormigón. De este modo
se va alisando la superficie en tramos
paralelos durante la primera pasada con
la fratasadora. La segunda pasada se
lleva a cabo en tramos perpendiculares,
es decir a 90°, de los primeros. A todo
esto siempre se deberá prestar atención
que los tramos individuales traslapen
Fig. 102: Fratasadora doble con asiento de con-
ductor con motor Diesel CRT 48-35L
119
Suelos industriales de hormigón
levemente. El trabajo deberá ser repeti-
do sistemáticamente hasta tanto la su-
perficie del hormigón demuestre tener la
resistencia necesaria para el siguientes
paso, el proceso de terminación.
Durante el proceso de alisado las frata-
sadoras deberán trabajar con un núme-
ro bajo de revoluciones, ya que de este
modo se evitan daños en la superficie
del hormigón. El ángulo de ataque de
las paletas (ver fig. 103) deberá ser igual
a 0° (ver párrafo 5.2.2).
Recuerde: La elección del instante
correcto para el comienzo del pro-
ceso de alisado o flotación con las
fratasadoras, los accesorios de ali-
sado apropiados y un número bajo
de revoluciones son decisivos para el
alisado de la superficie.
Fig. 103: El ángulo de ataque de las paletas de-
berá ser igual a 0° durante el alisado
Proceso de terminación
Se podrá comenzar con el proceso de
terminación tan pronto el suelo de hor-
migón alisado pueda ser pisado sin dejar
huellas.
120
Fig. 104: Angulo de ataque durante el proceso de
terminación
Los objetivos del proceso de
terminación:
■ Compactación sistemática y sellado
de la superficie del hormigón. Cuan-
to menos poros tenga la superficie,
tanto más resistente al desgaste re-
sulta el suelo.
■ Eliminación de pequeñas irregulari-
dades en la superficie.
Los siguientes accesorios se prestan
para los trabajos de terminación:
■ paletas de terminación
■ paletas combinadas
La resistencia de la estructura del hor-
migón en la superficie se encuentra en
constante aumento debido al progreso
del proceso de fraguado y al acabado
mecánico de la superficie de hormigón.
En igual medida deberán aumentar el
número de revoluciones y el ángulo de
ataque de las paletas de terminación
para poder lograr un efecto adicional
sobre la superficie (ver fig. 104).
Proceso de pulido
Durante el último proceso a llevar a cabo
el suelo es pulido con un máximo núme-
ro de revoluciones y el máximo ángulo
de ataque de las paletas.

Superficies reflejantes, negras y brillan-
tes de hormigón señalan que el proceso
puede ser terminado.
Los siguientes accesorios se prestan
para los trabajos de pulido:
■ paletas de term
■ paletas combinadas
Recuerde: Durante los procesos de
terminación y pulido las fratasado-
ras deberán trabajar con el máximo
número de revoluciones y el máximo
ángulo de ataque de las paletas.
5.2.2 Equipos de alisado y
accesorios
Se pueden utilizar fratasadoras de con-
ducción manual o dobles con asiento de
conductor para llevar a cabo los trabajos
de alisado del hormigón. Si las super-
ficies a trabajar sobrepasan los 300 a
400 m2 resulta más económico el uso
de fratasadoras dobles.
Los accesorios que se describen a
continuación podrán ser utilizados de
la misma manera con fratasadoras de
conducción manual como con fratasa-
doras dobles.
Discos de alisado o flotación
Los discos de flotación son levemente
convexos en la parte inferior y tienen
los cantos con bordes doblados hacia
arriba.
Suelos industriales de hormigón
Los discos de flotación van fijados a las
paletas de terminación ya montadas a la
fratasadora y se las utiliza habitualmente
para el alisado o flotación como también
para la incorporación de materiales du-
ros en la superficie.
Se los utiliza ante todo cuando las exi-
gencias con respecto a la calidad de las
superficies son especialmente altas, ya
que los discos alisan al hormigón fresco
mucho mejor que las paletas.
Sólo se podrán utilizar discos con un
diámetro de hasta 90 cm con fratasa-
doras de conducción manual, ya que
el rozamiento entre el disco de alisado
y la superficie de hormigón resulta muy
alto. Discos de tamaño mayor sólo po-
drán ser utilizados conjuntamente con
fratasadoras dobles con asiento de con-
ductor.
Paletas de alisado o flotación
Las paletas de alisado o flotación van
fijadas a las paletas de terminación ya
montadas y tienen un ancho de aprox.
25 cm. Se las utiliza para el alisado, tal
como lo denota su nombre. Los cantos
están doblados hacia arriba para no
dañar la superficie de hormigón fresco
durante el proceso de alisado. El canto
filoso trasero se presta para el proceso
de terminación.
Paletas combinadas
Tienen un ancho de aprox. 20 cm y van
montadas directamente a la fratasado-
ra. Las paletas combinadas pueden ser
empleadas tanto para los trabajos de ali-
sado como también los de terminación.
121
Suelos industriales de hormigón

El canto delantero está doblado para ángulo de ataque y en función del pro-
arriba para evitar dañar la superficie fres- greso del proceso.
ca de hormigón durante el proceso de
alisado. El canto filoso trasero se presta
para los trabajos de terminación. 5.2.3 Proceso de cepillado

Paletas de terminación Las superficies de hormigón deberán

Tienen un ancho de aprox. 15 cm, can-
tos filosos en los cuatro lados y son em-
pleadas para trabajos de terminación y
pulido.
La presión del canto para la compacta-
ción de la superficie del hormigón podrá
ser incrementada con un aumento del
ser cepilladas por medio de un barrido
final de la superficie con una escoba
para lograr características antiresbala-
dizas. Así se logra una estructura fina y
rugosa en la superficie del hormigón; el
grado de rugosidad depende del tipo de
escoba utilizado.

Columna 1 2 3 4 5 6
Tolerancias en calidad de valores límites en
Línea Referente a
mm con intervalos entre puntos de medición
en m hasta
0,1 1 4 10 15

Lado superior de techos, hormigón de base y

1 10 15 20 25 30
suelos con superficies de hormigón no acabadas

2 Lado superior de techos, hormigón de base y 5 8 12 15 20

suelos con exigencias más elevadas con respecto
a las superficies de hormigón no acabadas. Ejem-
plos: para dar cabida a solados flotantes, suelos
industriales, pavimentos para baldosas y losas,
solados compuestos. Superficies terminadas para
usos subordinados, por ej. en depósitos, sótanos

Suelos de superficies terminadas, por ej. solados

3 2 4 10 12 15
para uso directo, solados para dar cabida a re-
vestimientos de suelos, revestimientos de suelos,
pavimentos para baldosas, pavimentos emplaste-
cidos y pavimentos pegados
4 Como línea 3, pero de exigencias mayores 1 3 9 12 15
5 Superficies de hormigón no acabadas en paredes 5 10 15 25 30
y los lados inferiores de techos en bruto
Superficies de hormigón terminadas en paredes
6 3 5 10 20 25
y los lados inferiores de techos en bruto, por ej.
paredes revocadas, revestimientos de paredes,
techos suspendidos
7 Como línea 6 pero de exigencias mayores 2 3 8 15 20

Tabla 22: Tolerancias de planicidad según la norma DIN 18202

122

5.3 Planicidad de suelos
industriales
Las exigencias con respecto a la plani-
cidad de un suelo industrial están regla-
mentadas en la norma DIN 18202 y son
inequívocamente definidas en los docu-
mentos de las licitaciones.
En la norma DIN se encuentran fijadas
las tolerancias permitidas para distintos
intervalos de medición necesarios para
poder definir la planicidad de un suelo
(ver tabla 22 y fig. 105).
El grado de planicidad depende de la
función del suelo industrial.
Fig. 105: Regla de nivelar y cuña de medición
según norma DIN 18202 para la determinación
de las tolerancias
5.4 Curado del hormigón y
juntas
Curado
Es necesario un curado efectivo para
poder obtener un suelo de hormigón de
alta calidad casi libre de fisuras y resis-
Suelos industriales de hormigón
tente al desgaste. Este tratamiento pos-
terior protege la superficie del hormigón
ante un enfriamiento demasiado rápido
y el desecado durante la solidificación.
El modo y la duración del tratamiento
posterior dependen de la composición
del hormigón, de las condiciones me-
teorológicas y de las condiciones mar-
ginales de la construcción (ver también
párrafo 3.5.2).
Las siguientes medidas para el trata-
miento posterior son posibles:
■ aplicación de medios líquidos para
tratamientos posteriores
■ aplicación de cubiertas apropiadas
para retener agua evaporada
■ irrigación continua
■ aislamiento térmico
También puede ser de utilidad una com-
binación de estos métodos.
Juntas
Las juntas, conjuntamente con la eje-
cución de las medidas para tratamien-
tos posteriores, también ayudan evitar
la formación de fisuras. Se hace una
distinción entre los siguientes tipos de
juntas:
1) juntas falsas o simuladas
2) juntas de construcción
3) juntas de dilatación o expansión
123
Suelos industriales de hormigón

Con respecto a 1) Se las agrega para separar elementos

El corte de la junta falsa o simulada es
llevado a cabo poco después de termi-
nado el suelo. La textura del hormigón
sin embargo deberá presentar tal grado
de dureza o solidez como para no arran-
car el canto de corte.
Juntas falsas o simuladas deberán ser
encaradas de modo que dividan la su-
perficie (según las especificaciones de
la planificación) en campos cuadráticos.
La profundidad de corte deberá tener
aprox. 1/4 a 1/3 del espesor de la placa.
de construcción existentes (por ej. co-
lumnas o soportes).
Recuerde: El tratamiento posterior o
curado del hormigón compactado y
alisado como también la introducción
de juntas dan lugar a un importante
aporte para evitar fisuras, conducien-
do así a un notable aumento de la ca-
lidad total del suelo industrial.

Las incisiones intencionales ayudan a

evitar la formación aleatoria de fisuras,
ya que fisuras que pueden surgir debido
al fraguado del hormigón por lo general
se originan directamente debajo de las
juntas falsas. De esta forma no son visi-
bles desde afuera.

Con respecto a 2)
Las juntas de construcción surgen debi-
do al hormigonado desfasado de placas
o losas adyacentes. Separan la sección
transversal del hormigón en toda su al-
tura. Ambas placas deberán ser conec-
tadas por medio de tarugos o uniones
escalonadas cuando es necesario que
se transmitan fuerzas transversales.
Fig. 106: Corte de una junta con una cortadora
de juntas de Wacker Neuson.
Con respecto a 3)
Las juntas de dilatación o expansión
separan la placa de hormigón en toda
su altura. Se las llena con compuestos
elásticos, de modo que las placas ten-
gan la posibilidad de dilatarse.

124

6. Fundamentos técnicos básicos
6.1 Oscilaciones y
vibraciones
6.1.1 Definición
Oscilaciones mecánicas son desviacio-
nes recurrentes (periódicas) de un cuer-
po alrededor de un punto de reposo (ver
también fig. 107).
Una oscilación está compuesta por los
siguientes movimientos (ver también fig.
108):
■ Desviación del cuerpo a partir de su
posición de reposo en una dirección
■ Retorno del cuerpo a su posición
de reposo (o posición inicial)
■ Desviación del cuerpo a partir de
su posición de reposo en la direc-
ción opuesta
■ Retorno del cuerpo a su posición
de reposo (o posición inicial)
Resorte
Oscilaciones Masa
Fig. 107: Ejemplo de un cuerpo oscilante, com-
puesto por un resorte y una masa
Fundamentos técnicos básicos
Se habla de vibraciones en el caso de
oscilaciones de alta frecuencia y ampli-
tud pequeña.
6.1.2 Amplitud de oscilación
y amplitud doble u oscilación
completa
Una magnitud importante para la des-
cripción de las vibraciones es el camino
descripto por el cuerpo al ser desviado
de su punto de reposo. Por lo general
este camino es llamado amplitud de os-
cilación (sucintamente: A).
Muchas veces también se recurre a la
magnitud oscilación completa, dado
que resulta más fácil medir la misma que
la amplitud. La oscilación completa (su-
cintamente: S) describe la distancia de la
máxima desviación del cuerpo oscilante
en ambas direcciones de desviación. La
oscilación completa asciende por lo tan-
to al doble de la amplitud (ver fig. 109).
Desviación
Tiempo
1 oscilación
Fig. 108: Evolución cronológica de la desviación
de un cuerpo oscilante
125
Fundamentos técnicos básicos

Otra forma, menos frecuente, de des-

cribir las vibraciones es “vpm” en oscila-
ciones por minuto. (Aquí se toma como
ejemplo las revoluciones por minuto
“r.p.m.” en máquinas giratorias).

Recuerde: 1 Hertz [Hz] = 1 vibración

por segundo

6.1.4 Aceleración de la vibración

Fig. 109: Amplitud (A) y oscilación (S) como
ejemplo en un diapasón
Se utiliza la aceleración de la vibración
(sucintamente: a) para la determinación
de la “intensidad de vibración” requerida
La relación matemática entre oscilación y para la compactación del hormigón.
amplitud se expresa como sigue:
Esta magnitud toma en consideración
S =2·A tanto la influencia de la amplitud de osci-
lación como también la de la frecuencia
donde: de vibración.
S = oscilación completa
La fórmula para la determinación de la
A = amplitud aceleración de la vibración a es:

a = (2 · π · f )2 · A
6.1.3 Frecuencia de vibración
donde:
Otra magnitud importante para la des- a = aceleración [m/s2]
cripción de las vibraciones es la frecuen-
cia de vibración (sucintamente: f). π = “pi” (3.142)

La misma describe la frecuencia con la f = frecuencia [Hz]

cual oscila un cuerpo en un período de
tiempo determinado. A = amplitud [m]

La frecuencia de vibración por lo gene- El dato de la aceleración de la vibración

ral se especifica en Hertz (unidad: Hz) o como valor indicativo para la intensidad
ciclos (cs). Un Hertz corresponde a una de vibración requerida para la compac-
oscilación o vibración por segundo. tación del hormigón deberá estar dado

126

en conexión con una frecuencia de vi-
bración correspondiente (o un alcance
de frecuencias limitado), ya que el efec-
to de la compactación depende también
de la frecuencia.
6.1.5 Vibraciones flexibles y rígidas
Para la compactación de hormigón con
vibradores externos se pueden emplear
encofrados flexibles o también rígi-
dos, tal como ya fuera discutido en el
párrafo 4.2. Sin embargo podremos ver
a continuación que el tipo de encofrado
tiene gran influencia sobre el tipo de os-
cilaciones o vibraciones.
Fig. 110: Representación esquemática de oscila-
ciones rígidas (A) y flexibles (B): todo el cuerpo
se comporta como un cuerpo rígido en el caso
de la oscilación rígida. El cuerpo se deforma en
el caso de la oscilación flexible. Las vibraciones
se mueven en forma de olas desde el vibrador a
través de todo el encofrado.
Oscilaciones flexibles
De oscilaciones flexibles se habla cuan-
do las vibraciones se transmiten en
Fundamentos técnicos básicos
forma de ola a partir del vibrador (ver
fig. 110 B) a todo el encofrado.
El sistema compuesto por el encofrado
y el vibrador deberá ser diseñado de
modo que las oscilaciones o vibraciones
puedan propagarse sin impedimentos
(ver en comparación párrafo 4.4.).
Un ejemplo de un encofrado flexible es
el así llamado encofrado para vigas (ver
fig. 111).
Fig. 111: Encofrado flexible: encofrado para vigas
de la empresa Technoplan. Las vibraciones de
alta frecuencia son transmitidas en forma de olas
desde el vibrador a través de todo el encofrado.
Oscilaciones rígidas
Oscilaciones o vibraciones rígidas sur-
gen en encofrados rígidos. No hay for-
mación de olas de vibración, ya que los
encofrados se comportan como cuer-
pos rígidos. Más bien todos los elemen-
tos del encofrado se desvían igualmente
en el mismo instante (ver fig. 110 A).
Encofrados rígidos son logrados en
base a un diseño rígido del encofrado
como también con una frecuencia de
vibración baja.
127
Fundamentos técnicos básicos
Fig. 112: Formas rígidas para la obtención de cu-
bos para ensayos
Un ejemplo de encofrados rígidos son
las formas para la obtención de cubos
de ensayo (ver párrafo 1.4.4 y fig. 112).
Se necesitan vibradores con fuerzas
notablemente más altas para lograr en
oscilaciones o vibraciones rígidas las
mismas aceleraciones que en las osci-
laciones flexibles. Las construcciones
mecánicas a utilizar deberán ser por
consiguiente más robustas.
Recuerde: La generación de oscila-
ciones o vibraciones rígidas requieren
fuerzas de excitación mayores a las
necesarias para la generación de os-
cilaciones flexibles.
6.1.6 Frecuencia natural o propia
y resonancia
Las materias primas (por ej. madera
o acero) con las cuales se construyen
encofrados para hormigón son elásti-
128
camente deformables, de modo que
los encofrados son capaces de oscilar
o vibrar.
Existe la llamada frecuencia propia o na-
tural para cuerpos capaces de oscilar o
vibrar. Si se las excita por medio de un
impulso, y no median otras influencias
adicionales, las mismas oscilan o vibran
en su frecuencia propia o natural has-
ta que las vibraciones tienden a bajar a
cero debido a pérdidas por rozamiento.
Comentario: Encofrados de hormigón
son cuerpos complejos capaces de vi-
brar y se caracterizan por tener toda una
serie de frecuencias naturales o propias.
Fig. 113: El diapasón para el tono “a” tiene una
frecuencia propia o natural de 440 Hz.
Ejemplo para una mejor visualización:
Los diapasones, por ej., muchas veces
tienen una frecuencia natural o propia de
440 Hz. Cuando se las golpea comien-
zan a vibrar con esta frecuencia, gene-
rando de esta forma el diapasón “a” (ver
fig. 113).
Resonancia
Si cuerpos capaces de vibrar son excita-
dos por medio de vibraciones cuya fre-
cuencia es análoga a la frecuencia natu-

ral o propia, surgen entonces amplitudes
de oscilación muy grandes. Este efecto
es lo que se denomina resonancia.
En el caso de una excitación permanen-
te la amplitud de las oscilaciones puede
llegar a aumentar de tal modo que se
llega a una rotura (catástrofe por reso-
nancia) del cuerpo (ver fig. 114).
Las frecuencias de excitación (n° de
amortiguación
débil
amortiguación
Amplitud
fuerte
Frecuencia Frecuencia
propia o del excitador
natural
Fig. 114: Resonancia: Se producen grandes am-
plitudes de oscilación cuando la frecuencia del
excitador es análoga a la frecuencia propia o na-
tural. Esta gran amplitud puede conducir a una
falla del elemento constructivo (catástrofe por
resonancia).
revoluciones del vibrador) de vibrado-
res externos por lo general no deberán
ser análogas a una frecuencia propia
o natural del encofrado para evitar ca-
tástrofes por resonancia (por ej. roturas
de cordones de soldadura). Y si no se
producen daños, las emisiones sonoras
son innecesariamente altas.
Fundamentos técnicos básicos
Además en el caso de resonancias mu-
chas veces se presentan aceleraciones
irregulares en la superficie del encofrado
que pueden menoscabar la compacta-
ción del hormigón.
Los vibradores externos eléctricos, al
contrario de lo que sucede con vibra-
dores neumáticos, permiten evitar con
mayor facilidad las frecuencias de reso-
nancia ya que al emplearlos en combi-
nación con convertidores de frecuencia
electrónicos (ver párrafo 4.3) es posible
ajustar precisamente su número de re-
voluciones.
Recuerde: Para evitar catástrofes
por resonancias se deberá evitar por
lo general generar resonancias en
encofrados flexibles equipados con
vibradores externos.
6.1.7 Interferencias
Interferencias se presentan cuando dos
oscilaciones de frecuencias similares se
suman por superposición. Estas interfe-
rencias se hacen notar por un aumento
y una disminución periódica (recurrente)
de la amplitud de oscilación.
La frecuencia de interferencia es análoga
a la diferencia de ambas frecuencias de
oscilación superpuestas (ver fig. 115).
Ejemplo:
Sobre un encofrado para vigas se han
montado vibradores externos de alta
129
Fundamentos técnicos básicos
frecuencia que vibran con 5.820 r.p.m.
(frecuencia de 97 Hz) y 5640 r.p.m. (fre-
cuencia de 94 Hz).
Las oscilaciones se van a superponer
y generar una interferencia de 3 Hz en
aquellas partes del encofrado que se
encuentran dentro de la zona de influen-
cia de ambos vibradores.
97 Hz - 94 Hz = 3 Hz
Frecuentemente hay interferencias
cuando se trabaja con varios vibradores
externos en un mismo encofrado. Estas
interferencias se hacen notar por me-
dio de una variación periódica del ruido
de marcha (zumbido en aumento y en
disminución). Las interferencias son, sin
embargo, un efecto secundario desea-
do, ya que conducen a una distribución
más uniforme (homogeneización) de la
compactación.
Amplitud de oscilación
Tiempo
Fig. 115: Interferencias debidas a la superposi-
ción de dos oscilaciones similares: se produce
un aumento y una disminución de baja frecuen-
cia de la amplitud de oscilación.
130
Si, por otro lado, las interferencias llega-
ran a emitir niveles de ruido molestos,
resulta posible reducir estas emisiones
reduciendo el número de vibraciones de
los vibradores o desplazando vibradores
individuales en el encofrado.
6.2 Medición de las
vibraciones
No siempre resulta posible predecir la di-
fusión de las vibraciones al ser utilizados
vibradores externos en encofrados con
diseños complejos. En estos casos me-
diciones llevadas a cabo en el encofrado
mismo pone en claro la situación, sin que
para ello haya que haber llevado a cabo
costosos hormigonados de ensayo.
Si durante la producción en serie se lle-
ga a observar variaciones en la calidad
de los elementos de hormigón, es posi-
ble determinar por medio de mediciones
de las vibraciones si el transporte de las
vibraciones en el encofrado (por ej. debi-
do a roturas en cordones de soldadura)
está alterado.
6.2.1 Instrumento registrador de
oscilaciones
Un método, entretanto caído en desuso,
para medir vibraciones en un encofrado,
es la medición con el instrumento regis-
trador de oscilaciones (ver fig. 116).

Fig. 116: Instrumento registrador de oscilaciones
de la empresa Lemag para la determinación de
frecuencias y oscilaciones completas.
Una punta palpadora es apoyada en la
pieza de ensayo. Los movimientos de la
punta son multiplicados mecánicamen-
te, transferidos a un lápiz y dibujados en
una cinta de papel. Con la medición y
el recuento de las curvas así logradas
resulta posible determinar frecuencia y
amplitud de la oscilación de la pieza de
ensayo.
Fig. 117: Instrumento electrónico para la medi-
ción de las aceleraciones de IDS Innomic.
Fundamentos técnicos básicos
6.2.2 Sensor micromecánico para
la medición de aceleraciones
Un método moderno para la determina-
ción de las vibraciones es la medición
con sensores micromecánicos para
aceleraciones (ver fig. 117). Los senso-
res generan señales eléctricas en base
a las aceleraciones originadas por las
vibraciones. Estas señales son ampli-
ficadas en el instrumento de medición
electrónico y transformadas e indicadas
en las unidades deseadas (como por ej.
amplitud, frecuencia, aceleración, etc.)
Este tipo de equipo trabaja con mayor
precisión que los instrumentos mecáni-
cos registradores de oscilaciones y tam-
bién es más simple de utilizar.
6.2.3 Estroboscopio
El estroboscopio instantáneo con se-
cuencia de destellos infinitamente ajus-
table es un instrumento sumamente
útil para la medición de vibraciones en
encofrados para hormigón (ver fig. 118).
Al ser iluminado un objeto vibrante con
un estroboscopio instantáneo, y si la fre-
cuencia de destellos es apenas mayor
o menor que la frecuencia de vibración
del objeto, es posible ver el movimiento
descripto por el cuerpo en forma fuerte-
mente retardada.
Con el estroboscopio instantáneo es
posible reconocer con facilidad daños
mecánicos tales como cordones de sol-
dadura rotos, zonas de altas amplitudes
como también la frecuencia de vibración.
131
Fundamentos técnicos básicos

Fig. 118: Estroboscopio instantáneo de la em-

presa Schmidt Control Instruments.
6.3 Modo de funcionamien-
Fig. 119: Masas excéntricas con forma de seg-
mentos de disco: el desplazamiento recíproco
de los discos de masas excéntricas en un ángulo
de 120 grados permite un ajuste fino de la masa
excéntrica resultante.

to de vibradores
6.3.1 Excitadores de masas
excéntricas
Para la compactación de hormigón se
utilizan ante todo vibradores con excita-
dores de masas excéntricas, ya que es-
tos son de un diseño simple y porque se
destacan por su alto grado de eficiencia.
La fuerza centrífuga aumenta al cuadra-
do con el número de revoluciones. Esto
significa que al duplicar el número de
r.p.m. significa obtener una fuerza cen-
trífuga cuatro veces mayor.
Los ejes con las masas excéntricas po-
drán ser accionados eléctrica-, neumá-
tica- o hidráulicamente (ver párrafo 6.4).

Modo de funcionamiento
Vibradores con excitadores de masas
excéntricas están integrados por un eje
rotatorio al cual se encuentran fijadas una
o más masas excéntricas. Característico
para las masas excéntricas es que su
centro de gravedad se encuentra fuera
del eje de rotación.

El movimiento rotatorio hace que las

masas excéntricas estén sujetas a una
aceleración centrípeta, la cual actúa en
dirección opuesta a la fuerza centrífuga.
Esto hace que se originen vibraciones. Fig. 120: Masa excéntrica rotativa para la gene-
ración de una fuerza centrífuga

132

Cálculo de la fuerza centrífuga
La fuerza centrífuga F (en Newton) de un
vibrador con excitador de masas excén-
tricas se calcula como sigue:
F = mu · ru · (n · 0,105)2
donde:
mu = masa excéntrica [kg]
ru = distancia entre el centro de gra-
vedad de la masa excéntrica y el
centro de rotación [m]
n = número de revoluciones [1/min]
Nota: Los valores de la fuerza centrífuga
por lo general se indican en Kilo-Newton
(1 kN = 1.000 N).
Observación: El cálculo hecho más arri-
ba vale en rigor sólo para vibradores en
estado de absoluto reposo. En realidad
los vibradores se mueven debido a las
oscilaciones del encofrado. Estos movi-
mientos sin embargo son tan pequeños
que se los puede despreciar durante el
cálculo de la fuerza centrífuga.
Recuerde: La fuerza centrífuga de
excitadores de masas excéntricas
aumenta al cuadrado en relación al
número de revoluciones. Al duplicar
el número de r.p.m. la fuerza centrífu-
ga resulta cuatro veces mayor.
Fundamentos técnicos básicos
Montaje de vibradores con excitado-
res de masas excéntricas
La fuerza de excitación se dirige desde
el eje de rotación en dirección al centro
de gravedad de la masa excéntrica.
Esto significa: La fuerza de excitación
gira conjuntamente con la masa excén-
trica alrededor del eje de giro del vibra-
dor.
Se deberá verificar que la fuerza de ex-
citación sea transmitida con seguridad
en todas las direcciones durante la co-
locación de los vibradores externos (ver
también párrafo 4.4.9).
6.3.2 Excitadores lineales
Las vibraciones en excitadores lineales
son generados, al igual que con los ex-
citadores de masas excéntricas, como
consecuencia de la aceleración de una
masa en el vibrador. Sin embargo en el
caso del movimiento de la masa de ex-
citación no se trata de una rotación sino
de un movimiento rectilíneo (lineal).
Una forma constructiva típica de este
tipo de vibradores son equipos eléctri-
cos (como por ej. martillos de percusión
eléctricos) con accionamiento por arma-
dura (inducido) oscilante (ver fig. 121).
En este caso un electroimán estimula
masas de excitación apoyadas elásti-
camente al oscilar. Excitadores lineales
sólo son utilizados raramente para la
compactación de hormigón.
133
Fundamentos técnicos básicos

Motores universales necesitan de las

Electroimán
llamadas escobillas de carbón para ali-
mentar con tensión eléctrica el bobinado
Masa del rotor vía un colector (ver fig. 122).
oscilante Las escobillas están sujetas a desgas-
te, ya que continuamente rozan sobre
las delgas del colector en movimiento.
Además existe el peligro de una con-
taminación, a consecuencia de la cual
las escobillas tienden a atascarse en los
portaescobillas. En el caso de una mar-
Fig. 121: Representación esquemática de un ex- cha con tensión alterna existe el peligro
citador lineal eléctrico
de un chisporroteo de las escobillas.

6.4 Accionamientos para

vibradores
6.4.1 Accionamientos eléctricos

Se utilizan tanto motores universales

(motores universales y motores con
colectores) como también motores
asincrónicos (motores trifásicos) para el
accionamiento de vibradores eléctricos.

Motores universales
El tipo de diseño de los motores univer-
sales permite que los mismos puedan
ser alimentados con tensión alterna o
tensión continua. Son especialmente
flexibles en las aplicaciones ya que su
número de revoluciones no depende
de la frecuencia de la red de alimenta-
ción. Sin embargo se caracterizan por
una curva de características débil. Esto
significa que el número de revoluciones
del motor baja cuando se le aplica una
carga.
Fig. 122: Motor universal con colector (A) y esco-
billas (B)
Los motores universales encuentran su
aplicación dentro del marco de la com-
pactación de hormigón ante todo en los
vibradores internos del tipo HMS (ver
párrafo 6.5.2), en los cuales el motor
está desacoplado del cabezal vibrador
por medio de un eje flexible, y con ello
libre de vibraciones.

134

Recuerde: Motores universales pue-
den ser alimentados con tensión con-
tinua o alterna, siendo por ello muy
flexibles en su aplicación. El número
de revoluciones sin embargo cae al
haber una carga. Además son mecá-
nicamente sensibles y están sujetos a
desgastes.
Fig. 123: Motor universal portátil de Wacker Neu-
son para el accionamiento de vibradores inter-
nos HMS
Motores asincrónicos
Por lo general los vibradores internos de
alto rendimiento están equipados con
motores asincrónicos, es decir, motores
de tensión trifásica. Aquí la alimentación
eléctrica del rotor es llevada a cabo sin
la ayuda de escobillas. Esto hace que
los motores asincrónicos sean notable-
mente más robustos y requieran menos
mantenimiento que un motor universal.
Motores asincrónicos (como por ej. en
vibradores internos y externos de alta
frecuencia) tienen una curva de carac-
terísticas resistente. Esto significa que
el número de revoluciones del motor
apenas varía bajo carga. Este es un
Fundamentos técnicos básicos
factor decisivo en la compactación del
hormigón, dado que estos vibradores
prácticamente mantienen su plena fuer-
za centrífuga al estar sumergidos dentro
del hormigón fresco. Como resultado se
obtiene un rendimiento de compacta-
ción especialmente alto.
El número de revoluciones de los moto-
res asincrónicos accionados por tensión
trifásica depende de la frecuencia de la
energía eléctrica. Por esta razón los vi-
bradores con este tipo de motores son
accionados por medio de convertidores
de frecuencia. Estos últimos transfor-
man la tensión monofásica o trifásica
de 50/60 Hz proveniente de la red a la
tensión trifásica requerida para el accio-
namiento de los vibradores (por ej. con
200 Hz) (ver párrafo 6.7).
Los vibradores utilizados para la com-
pactación del hormigón por lo general
giran a 12.000 r.p.m. (vibradores inter-
nos) y 6.000 r.p.m. (vibradores externos).
Las tensiones de servicio o trabajo por
lo general son de 42 V para aplicaciones
en obra y 250 V para aplicaciones en las
fábricas de elementos prefabricados.
Nota: Los vibradores externos deberán
ser de diseño especialmente robusto
debido a las altas fuerzas producidas
como también por las duras condicio-
nes en las aplicaciones. Para los roto-
res se deberán emplear rodamientos de
rodillos extremadamente resistentes y
los bobinados eléctricos de los motores
deberán ser a prueba de vibraciones y
de alta resistencia térmica.
135
Fundamentos técnicos básicos
Recuerde: Para la compactación de
hormigón se utilizan ante todo mo-
tores asincrónicos, ya que estos son
robustos y de número de revolucio-
nes constante.
Recuerde: Los vibradores por lo ge-
neral deberán ser conectados a con-
vertidores de frecuencia, ya que de
este modo se logran las frecuencias
de vibración requeridas para la com-
pactación del hormigón.
Modo de funcionamiento de
motores asincrónicos
En el así llamado estator de los moto-
res asincrónicos se genera un campo
magnético rotativo, que a su vez induce
tensiones en el rotor (inducido en corto-
circuito), lo cual hace que se genere un
segundo campo magnético. La interac-
ción de ambos campos magnéticos ge-
nera el par de accionamiento del motor.
El número de revoluciones nominal de
los motores asincrónicos está en co-
rrespondencia con la frecuencia de giro
del campo magnético del bobinado del
estator. El número de revoluciones de
servicio típico está algo por debajo (un
5 %) del número de revoluciones nomi-
nal. El par de accionamiento equivale
exactamente a cero con número de re-
voluciones nominal, en esta fase no son
inducidos corrientes en el rotor.
136
Par de giro
Puntos de servicio
curva de
carga incre-
mentada
curva de
carga
número de
revoluciones
Fig. 124: Representación cualitativa de las cur-
vas de características de motores asincrónicos
(A) y motores universales (B): El motor asincró-
nico pierde menos revoluciones (a) que el motor
universal (b) al aumentar la carga (par de giro).
El número de revoluciones nominal del
motor puede ser calculado en base al
número de pares de polos, del bobinado
del estator y a la frecuencia de la tensión
trifásica con la fórmula que sigue:
60 · f
n =
p
donde:
n = n° de revoluciones nominal
[r.p.-m.]
f = frecuencia de la tensión trifásica
p = número de pares de polos
De este modo se podrá calcular que un
motor asincrónico bipolar (1 par de po-
los) conectado a una red de tensión de
50 Hz tiene un número de revoluciones
nominal de 3.000 r.p.m.
En un motor asincrónico bipolar (1 par
de polos) los tres bobinados del motor

son conectados en estrella o triángulo
con la red de alimentación trifásica (ver
fig. 125 y 126). Motores asincrónicos
también pueden ser construidos con
varios pares de polos. En ese caso tie-
nen también un número mayor de bo-
binados. En estos modelos el campo
magnético gira más lentamente, y las
revoluciones también resultan corres-
pondientemente menores (ver tabla 23).
Recuerde: La dirección de giro del
campo magnético cambia al ser per-
mutadas dos fases de la alimentación
eléctrica en motores asincrónicos y,
como consecuencia, también cambia
la dirección de giro del motor.
Voltaje
230 V
tiempo
- 230 V
1/50 de segundo
Fig. 125: Se obtiene una tensión trifásica gracias
a la concatenación de tres tensiones alternas.
Aquí se representa las curvas de tensión de las
tres fases de la corriente (R, S, T), cada una de
las cuales entrega tensión alterna de 230 V y
50 Hz con un defasaje de 120°. Si se conectan
las tres fases al bobinado de un motor asincróni-
co se obtiene un campo magnético rotatorio que
arrastra al rotor del motor.
Fundamentos técnicos básicos
Resbalamiento de motores
asincrónicos
La fase del campo rotatorio tiene que
estar “adelantada” con respecto al ro-
tor para que el motor asincrónico pue-
da entregar un par de accionamiento.
Esto significa: el número de revoluciones
efectivo siempre es algo menor que el
número de revoluciones nominal teórico.
La diferencia entre el número de revo-
luciones teórico y el real es lo que se
denomina resbalamiento. Este podrá ser
calculado con la siguiente fórmula:
Rotor o inducido
en cortocircuito
U, V, W: bobinados del estator
Fig. 126: Disposición esquemática de un motor
asincrónico con conexión estrella
(N - n)
S = · 100
N
137
Fundamentos técnicos básicos
donde:
S = resbalamiento [%]
N = n° de revoluciones nominal teó-
rico [r.p.m.]
n = n° de revoluciones efectivo
[r.p.m.]
Una fijación inadecuada del vibrador
externo puede conducir a oscilaciones
extremadamente altas y, con ello, a una
entrega alta de potencia con el corres-
pondiente resbalamiento del vibrador
externo. Por esta razón se los deberá
proteger contra sobrecalentamientos
con un interruptor guarda-motor (ver
también párrafo 4.4.7).
Recuerde: El resbalamiento durante la
marcha de un motor asincrónico con
carga normal varía entre un 2 % y un
7 %. El motor tenderá a sobrecalentar
si el resbalamiento se mantiene cons-
tantemente por arriba de estos valores.
Fig. 127: Corte a través de un vibrador externo
eléctrico con motor asincrónico. Se pueden reco-
nocer: el rotor (A) con las masas excéntricas (B), el
bobinado eléctrico del estator (C), los rodamientos
(D) como también las conexiones eléctricas (E).
138
6.4.2 Motor neumático a láminas
Modo de funcionamiento
Vibradores internos y externos neumá-
ticos son accionados por motores neu-
máticos a láminas. Las láminas generan
el par de accionamiento por medio de
una diferencia de presión en el llamado
intersticio anular. El intersticio anular, a
través del cual entra y sale aire compri-
mido a diferentes presiones, se encuen-
tra entre el rotor y la carcasa (ver tam-
bién fig. 128). La separación de la zona
de alta y la de baja presión está dada
por una lámina.
lámina ingreso de aire
(alta presión)
escape de aire
(baja presión)
Carcasa
salida de aire
suministro de aire
Rotor
Fig. 128: Representación esquemática del accio-
namiento de un vibrador interno neumático
Significado para la compactación de
hormigón
Los motores neumáticos a láminas son
de un diseño muy simple, teniendo por
ello un bajo costo de adquisición. La lá-
mina, sin embargo, puede estar sujeta a
un alto grado de desgaste debido a un
aire comprimido contaminado o a corro-

sión, ya que se desliza por la superficie
interior del vibrador. Esta es la razón por
la cual este tipo de vibrador requiere un
mantenimiento regular (recambio de la
lámina), para poder mantener su poten-
cia nominal.
La línea de características de los moto-
res a láminas es plana. Esto significa que
el número de revoluciones de marcha
cae al sumergir al vibrador dentro del
hormigón fresco (ver fig. 124). Vibrado-
res externos con motor a lámina además
tienden a frenarse dentro de las resonan-
cias del encofrado. En general se puede
afirmar que vibradores externos con mo-
tor a lámina son notablemente menos
económicos que los equipos eléctricos
debido a su vida de servicio relativamen-
te corta, la baja eficiencia de la unidad
de accionamiento y el hecho de que sea
necesario un potente compresor.
Observación: Junto a los motores a
lámina también hay otros motores neu-
máticos, pero estos últimos no desem-
peñan un papel de importancia en la
compactación de hormigón.
Recuerde: Los motores a lámina son
de un diseño simple y de bajo costo
de adquisición. Los costos totales sin
embargo son más altos qe los de los
equipos eléctricos debido a la corta
vida de servicio, los altos costos de
mantenimiento y equipo (compresor,
depósito de aire). Los motores a lámi-
na además no son tan estables en su
número de revoluciones como lo son
los motores asincrónicos.
Fundamentos técnicos básicos
6.4.3 Motores a combustión
interna
Los motores a combustión interna son
utilizados en especial en Asia para el ac-
cionamiento de vibradores internos del
tipo HMS y los a péndulo (ver también
párrafo 6.5.2).
Fig. 129: Motor Diesel D 4000 de Wacker Neuson
con caja de engranajes acoplada para el accio-
namiento de vibradores internos HMS
6.5 Vibradores internos
6.5.1 Modo de funcionamiento
Los vibradores internos están compues-
tos por un cabezal vibrador de forma
cilíndrica, dentro del cual se encuentra
una masa excéntrica. El cuerpo vibrador
describe un movimiento circular (vibra-
ción) cuando la masa excéntrica está en
rotación. La vibración más fuerte está lo-
calizada en el área de la punta del cabe-
zal vibrador dado que allí se encuentra
ubicada la masa excéntrica.
El cabezal vibrador por lo general está
conectado a una manguera o a un eje
flexible, con el cual el cabezal es soste-
139
Fundamentos técnicos básicos

nido y dirigido durante la fase del sumer-

gido en el hormigón fresco.

Los vibradores internos habitualmente

trabajan con un número de revolucio-
nes de aprox. 12.000 r.p.m. Con este n°
de revoluciones se obtiene una relación
apropiada entre el tamaño del vibrador y
el rendimiento de compactación.

6.5.2 Tipos de vibradores internos

Vibradores internos de alta frecuencia

El motor (motor asincrónico) se encuen-
tra dentro del cabezal vibrador en el Fig. 130: Vibrador interno de alta frecuencia
IREN 57 de Wacker Neuson con cabezal vibrador
caso de los vibradores internos de alta
(A), manguera de protección (B), interruptor (C) y
frecuencia (ver fig. 133). Los cables para cable de alimentación eléctrica (D)
la alimentación eléctrica se encuentran
en el interior de la manguera de protec-
ción.

Los vibradores internos de alta frecuen-

cia se destacan frente a todos los otros
tipos por las siguientes ventajas:

■ Alto grado de estabilidad en el n° de

revoluciones debido al motor asin-
crónico (ver párrafo 6.4.1).

■ Alto grado de flexibilidad, ya que el

motor se encuentra ubicado en el
interior del cuerpo vibrador y sólo
los cables de alimentación eléctri-
ca pasan a través de la manguera
de protección. En otros tipos de
vibradores internos la transmisión
de fuerza es llevada a cabo por
medio de un eje elástico en lugar
de la manguera de protección (ver Fig. 131: Aviso para vibradores internos de
WACKER en el año 1966
fig. 135).

140

■ Alta robustez: los esfuerzos mecá-
nicos y el doblado de la manguera
de protección no perjudican el fun-
cionamiento – al contrario de lo que
pasa con vibradores del tipo HMS y
a péndulo.
■ Larga vida de servicio debido a la
robustez del tipo de diseño del mo-
tor asincrónico y de la reducida can-
tidad de componentes.
Fig. 132: El cabezal vibrador está fijado a una
manguera elástica. La masa excéntrica se en-
cuentra en el área de la punta del cabezal, allí
donde las vibraciones son más fuertes.
Fig. 133: Diseño de un vibrador interno de alta
frecuencia de Wacker Neuson: Eje de acciona-
miento con inducido o rotor (A) y masa excéntri-
ca (B), estator (C), rodamiento de cilindros (D) y
cable de alimentación (E)
Fundamentos técnicos básicos
Observación: Los motores asincrónicos
de alta frecuencia deberán ser conecta-
dos a convertidores de frecuencia (ver
párrafo 6.4.1), ya que deben ser abas-
tecidos con una frecuencia de 200 Hz.
Como alternativa a convertidores de fre-
cuencia externos existen también mo-
delos con convertidores integrados, tal
como el IRFU de Wacker Neuson. Este
tipo de equipo puede ser conectado
directamente a la red eléctrica (por ej.
230 V, 50 Hz) (ver fig. 134).
Recuerde: Vibradores internos de
alta frecuencia se prestan para apli-
caciones extensas en combinación
con una alta productividad.
Fig. 134: IRFU 57 de Wacker Neuson con con-
vertidor de frecuencia integrado en el cable de
alimentación: este vibrador interno de alta fre-
cuencia puede ser conectado directamente a la
red eléctrica
141
Fundamentos técnicos básicos
Notas para la práctica:
Vibradores internos solo deberían ser
utilizados en hormigón fresco, ya que
de este modo es posible disipar el ca-
lor producido por la energía perdida en
el vibrador (ver párrafo 3.4.2). Existe el
peligro de daños por sobrecalentamien-
to de los equipo si se los deja marchar
durante un tiempo al aire.
Vibradores internos HMS
Los vibradores internos del tipo HMS
(siglas para cabezal [head], motor [mo-
tor], eje [shaft]) son de diseño modular.
El accionamiento es llevado a cabo por
medio de un motor eléctrico universal
o un motor a combustión interna con
una caja multiplicadora a engranajes.
Un elástico eje flexible transmite el par
motor al eje de rotación del cabezal vi-
brador (ver fig. 135).
Nota: Los vibradores internos HMS son
de precio económico en el momento de
la compra y pueden ser conectados di-
rectamente a la red eléctrica monofásica
gracias a su motor universal (ver párrafo
6.4.1). Un punto débil es, sin embargo,
el eje flexible, ya que su largo está limi-
tado por el rápido aumento de las pérdi-
das debidas a rozamiento en función de
su longitud. El eje además es vulnerable
a los esfuerzos debidos a dobladuras y
requiere un constante mantenimiento.
Los vibradores HMS pueden ser re-
comendados para aplicaciones oca-
sionales. Son muy flexibles (cabezales
vibradores intercambiables) pero más
dispendiosos en el uso que lo vibrado-
res de alta frecuencia.
142
Recuerde: Los vibradores internos
del tipo HMS son flexibles y de pre-
cio económico. Su diseño y su uso
dispendioso hacen que se presten
menos para las grandes aplicaciones
que los vibradores internos de alta
frecuencia.
Fig. 135: Los vibradores internos del tipo HMS
son de diseño modular. Los componentes cabe-
zal vibrador (A), eje flexible (B) y motor (C) pue-
den ser intercambiados con facilidad
Vibradores internos a péndulo
Los vibradores internos a péndulo se
componen de un cabezal vibrador, un
eje flexible y un motor de accionamien-
to. En su interior – a diferencia de los
HMS – no hay un eje rotante con masa
excéntrica sino que un péndulo que rue-
da en una pista de rodadura en la parte
delantera del cabezal (ver fig. 136). Du-
rante el proceso de rodado surge una
fuerza centrífuga, ya que el péndulo no
se encuentra ubicado en el centro del
cabezal.
El n° de rotaciones, equivalente a la fre-
cuencia de vibración, surge a partir de
la relación entre el diámetro del péndulo
y el diámetro de la pista de rodadura.
 Fundamentos técnicos básicos

Este número podrá ser calculado con la Vibradores internos neumáticos

siguiente fórmula: Los vibradores internos neumáticos son
accionados por medio de un motor neu-
dP mático de lámina (ver también párrafo
U = n·
(dR - dP) 6.4.2). Debido a sus desventajas gene-
rales se recomienda su uso sólo para
donde: aquellos casos en los cuales no resulta
U = n° de rotaciones del péndulo posible utilizar otro tipo de equipos.
(= frecuencia de vibración)
n = n° de revoluciones del eje de La entrega y el escape de aire comprimi-
accionamiento do es llevada a cabo vía una manguera
dP = diámetro del péndulo de protección.
dR = diámetro del anillo de rodamiento

Nota: Los vibradores a péndulo son

utilizados ante todo en Asia y América
del Sur y están sujetos a las mismas li-
mitaciones que los vibradores internos
HMS. Al contrario de estos últimos, los
vibradores a péndulo son accionados
con un número bajo de revoluciones
(por ej. motores a combustión interna o
motores asincrónicos de frecuencia nor-
mal) y sin requerir cajas multiplicadoras
a engranajes.

Fig. 137: Vibradores externos de Wacker Neuson

con accionamiento eléctrico (A) y neumático (B)

Fig. 136: Corte a través de un vibrador interno a

péndulo de Wacker Neuson. El péndulo no está
apoyado céntricamente en la punta del cabezal.
En su lugar rueda a lo largo de una pista de ro- Fig. 138: Vibrador interno neumático PIR 75 de
dadura (A). De este modo resulta posible generar Wacker Neuson: El suministro y el escape de aire
vibraciones de alta frecuencia con un motor de toma lugar a través de la manguera de protección
bajo n° de revoluciones.

143
Fundamentos técnicos básicos
6.6 Vibradores externos
6.6.1 Modo de funcionamiento y
tipos de accionamiento
Los vibradores externos pueden ser
diferenciados en base a su modo de
funcionamiento, tal como ya fuera des-
cripto anteriormente. El criterio es el mé-
todo de generación de las vibraciones,
las cuales son llevadas a cabo en un
caso con masas excéntricas y en otro
con excitadores lineales.
Los vibradores externos utilizados pri-
mordialmente para la compactación de
hormigón también pueden ser subdivi-
didos con respecto al tipo de acciona-
miento en dos categorías principales:
equipos de accionamiento eléctrico y
equipos de accionamiento neumático
(ver también párrafo 6.4).
6.6.2 Frecuencias de vibración y
número de revoluciones
Para la compactación del hormigón se
utilizan tanto vibradores externos de fre-
cuencia normal como también de alta
frecuencia (ver párrafos 2.8 y 4.4.1). En
la práctica se emplean ante todo y de-
bido a todas sus ventajas los vibradores
externos de alta frecuencia.
Vibradores externos de frecuencia
normal y de alta frecuencia en
comparación
Es posible lograr el mismo rendimiento
de compactación con frecuencias de
144
vibración altas combinadas con ampli-
tudes de oscilación más pequeñas. Esto
hace que los encofrados estén sujetos
a esfuerzos menores que en el caso de
frecuencias normales.
Al mismo tiempo es mas fácil alcanzar
resultados de compactación parejos
(ver fig. 139) con vibradores externos de
alta frecuencia montados en encofrados
flexibles, ya que las longitudes de ondas
producidas son más cortas.
Para la mayoría de las aplicaciones
para la compactación de hormigón se
prestan vibradores externos con fre-
cuencias de vibración de aprox. 100 Hz
(6.000 r.p.m.).
Amplitud [mm]
Tiempo
1/100
1/50
Fig. 139: Comparación de amplitudes de oscila-
ción típicas y longitudes de onda durante aplica-
ciones con (A) vibradores externos de frecuencia
normal (3.000 r.p.m. nominales) y (B) vibradores
externos de alta frecuencia (6.000 r.p.m. nomina-
les) en un encofrado típico de acero: en ambos
casos las aceleraciones de vibración equivalen
a 60 m/s2 (6 g). Se logra un menor esfuerzo del
encofrado con los vibradores externos de alta
frecuencia y además una distribución más pareja
de las vibraciones.

Recuerde: Encofrados equipados
con vibradores externos de alta fre-
cuencia son sometidos a menores
cargas que encofrados con vibrado-
res de frecuencia normal. Además se
logran resultados de compactación
más parejos.
Frecuencia de vibración y número
de revoluciones del vibrador
Vibradores, cuyo principio de funciona-
miento se basa en una masa excéntrica
giratoria, generan fuerzas periódicas y
rotativas. La frecuencia de estas fuerzas
está relacionada directamente con el n°
de revoluciones. La fórmula a continua-
ción describe esta relación:
n la red
f =
60
donde:
f = frecuencia de vibración [Hz]
n = n° de revoluciones del vibrador
[r.p.m.]
La frecuencia de vibración está especi-
ficada en función del número de revo-
luciones nominal. El número de revolu-
ciones efectivo es algo menor debido al
resbalamiento de los motores asincróni-
cos (ver párrafo 6.4.1).
N° de revoluciones nominal de vibra-
dores externos de frecuencia normal
Los vibradores externos de frecuencia
normal son conectados por lo general
directamente a la red eléctrica. Su n°
de revoluciones no podrá ser variado
Fundamentos técnicos básicos
y depende de la frecuencia de la red
(50/60 Hz) como también del número de
pares de polos del bobinado del estator.
En la tabla 23 se podrán encontrar los
n° de revoluciones nominales de vibra-
dores externos de frecuencia normal co-
nectados directamente a la red eléctrica.
N° de pares N° de r.p.m. N° de r.p.m.
de polos nominal a 50 Hz nominal a 60 Hz
1 3.000 3.600
2 1.500 1.800
3 1.000 1.200
Tabla 23: N° de r.p.m. nominal de vibradores ex-
ternos de frecuencia normal en dependencia del
número de pares de polos y de la frecuencia de
N° de revoluciones nominal de vibra-
dores externos de alta frecuencia
Se podrán alcanzar números de revolu-
ciones nominales más altos cuando los
vibradores externos son conectados a
convertidores de frecuencia. Los con-
vertidores de frecuencia son capaces
de entregar corrientes trifásicas de fre-
cuencias más altas que las frecuencias
de la red (ver tabla 24).
El número de revoluciones de los vibra-
dores externos de alta frecuencia puede
ser ajustado con precisión al accionar
a los mismos por medio de convertido-
res de frecuencia. La frecuencia de la
tensión trifásica de salida por lo general
podrá ser ajustada entre 0 y 240 Hz.
145
Fundamentos técnicos básicos

Frecuencia de la N° de pares N° de r.p.m. Recuerde: El número de revolucio-

tensión trifásica de polos nominal nes de vibradores externos podrá
[Hz] [r.p.m.]
ser infinitamente ajustado (regulación
100 1 6.000 continua) cuando se los conecta a
100 2 3.000 convertidores de frecuencia ajusta-
100 3 2.000
bles. De este modo resulta posible
evitar frecuencias de resonancia en
150 1 9.000
el encofrado y se podrán evitar a la
150 2 4.500 par emisiones sonoras innecesarias.
150 3 3.000

200 1 12.000

200 2 6.000
200 3 4.000
Tabla 24: N° de revoluciones nominales típicos de
vibradores externos de alta frecuencia en depen-
dencia de la frecuencia de la tensión trifásica en
la salida de un convertidor
El régimen de revoluciones del motor de
equipos con dos pares de polos alcanza
desde 0 hasta 7.200 r.p.m. (ver párrafo
6.4.1), con lo cual pueden ser cubiertas
la mayoría de las aplicaciones relevantes
en la compactación del hormigón.
Los equipos más frecuentemente utili-
zados para la compactación del hormi-
gón son los vibradores externos de alta
frecuencia con 2 pares de polos. Son
accionados por medio de convertidores
de frecuencia que entregan una tensión
trifásica con una frecuencia nominal de
200 Hz, ya que con los mismos con-
vertidores también es posible accionar
vibradores internos con 12.000 r.p.m.
6.6.3 Interacción entre vibradores
externos
Los vibradores externos comienzan a
interactuar entre si cuando hay varios
equipos conectados a un encofrado.
Esto se debe a que las vibraciones de
un equipo influyen sobre los otros vibra-
dores en su cercanía. En el caso de la
interacción de vibradores externos se
hace una distinción entre sincronización
e interferencia.
Sincronización automática o
autosincronizado
Se habla de una sincronización automá-
tica cuando varios vibradores externos
trabajan a igual n° de revoluciones e
igual posición de fase de las masas ex-
céntricas. Se necesita una fuerte influen-
cia mutua y con ello un espacio reducido
entre vibradores para poder obtener una
sincronización automática estable.
El efecto de la sincronización automá-
tica es utilizado a menudo para gene-
rar oscilaciones direccionales. Para ello
se montan sobre un sistema capaz de

146

oscilar dos vibradores externos uno en
la cercanía inmediata del otro, y cuyas
direcciones de giro son opuestas.
Una vez sincronizados los vibradores
surge una fuerza resultante oscilante
(unidireccional) en una sola dirección en
lugar de una fuerza rotativa o giratoria
(como en el caso de un vibrador indivi-
dual) (ver fig. 140).
Frecuentemente se buscan obtener os-
cilaciones direccionales que sólo osci-
lan en dirección vertical en el caso de
caballetes vibratorios o en el caso de
quererse vibrar cuerpos rígidos.
Fig. 140: Vector de fuerzas resultante (flecha)
durante la marcha opuesta sincrónica de dos vi-
bradores externos en diferentes momentos del
tiempo. El vector resultante de las fuerzas no
gira (como es el caso con un vibrador individual)
sino que se ubica en forma vertical con respecto
a la disposición de los vibradores.
Recuerde: Dos vibradores que ejer-
cen una fuerte influencia uno sobre
el otro, pueden llegar a sincronizarse.
Fundamentos técnicos básicos
Interferencias
Se habla de interferencias, tal como
ya fuera descripto en el párrafo 6.1.7,
cuando los vibradores montados en un
encofrado flexible tienden a influenciarse
mutuamente, pero sin llegar a sincroni-
zarse. Interferencias son un efecto mu-
chas veces deseado, ya que conducen a
una distribución de la vibración constan-
temente variable en el encofrado y, con
ello, a una vibración más homogénea.
6.7 Convertidores de
frecuencia
6.7.1 Modo de funcionamiento
Vibradores internos y vibradores exter-
nos de alta frecuencia son accionados
por medio de una tensión trifásica. La
frecuencia de la tensión trifásica también
deberá ser más alta que las frecuencias
habituales de las redes eléctricas públi-
cas (50/60 Hz), para poder alcanzar las
frecuencias de vibración necesarias (ver
también párrafo 6.4.1).
Los convertidores de frecuencia trans-
forman la tensión de la red (tensión
alterna monofásica o trifásica con 50
o 60 Hz) a una tensión trifásica con la
tensión y frecuencia necesarias (ver
fig. 141).
Valores estándar para la compactación
de hormigón hecho en obra (in situ): ten-
sión baja de protección de 42 V y una
frecuencia de 200 Hz.
147
Fundamentos técnicos básicos

Recuerde: Convertidores de fre- Convertidores electromecánicos son de

cuencia transforman la tensión y
frecuencia proveniente de la red de
alimentación eléctrica en una tensión
eléctrica apropiada para el uso con
vibradores de alta frecuencia.
rectificador inversor transformador
de tensión
un diseño simple y robusto, pero son de
alto peso y deben ser mantenidos regu-
larmente.
Una gran desventaja para el acciona-
miento de vibradores externos radica en
que la frecuencia de la tensión de salida
de un convertidor electromecánico no
puede ser variada.

Observación: Los modelos electrome-

cánicos han sido prácticamente com-
pletamente desplazados por los mode-
los electrónicos.

Recuerde: Convertidores de fre-

de la red de al vibrador de
alimentación alta frecuencia cuencia electromecánicos son de un
diseño simple y robusto. Sin embargo
Fig. 141: Modo de funcionamiento de un conver- son pesados y requieren un manteni-
tidor de frecuencia electrónico: la tensión prove-
miento regular.
niente de la red de alimentación eléctrica es rec-
tificada en primer lugar para luego ser invertida
a una frecuencia ajustable (por ej. 0 – 200 Hz) de
salida. La tensión de salida (por ej. 42 V) luego es
generada en un transformador.
de la red de al vibrador de
alimentación alta frecuencia
6.7.2 Convertidores de frecuencia
electromecánicos

En el caso de los convertidores electro-

mecánicos un motor asincrónico o un
motor universal accionan a un genera-
dor. Este, a su vez, genera la tensión y
frecuencia deseados (ver fig. 142).
Un generador está armado en principio
igual a un motor eléctrico, pero trabaja
exactamente al revés: toma energía me-
motor generador
Fig. 142: Principio de funcionamiento de un con-
vertidor electromecánico: el motor de acciona-
miento recibe tensión de la red e impulsa a un
generador que a su vez genera la corriente ne-
cesaria para los vibradores.

cánica y entrega energía eléctrica.

148
 Fundamentos técnicos básicos

Al comparar convertidores electromecá-

nicos con los convertidores electrónicos
estos últimos presentan las siguientes
ventajas:

■ Peso y tamaño reducidos

■ Nada de componentes mecánicos

que necesitan mantenimiento o se pue-
Fig. 143: Convertidor electromecánico FU 5z/200 den desgastar
de Wacker Neuson

■ Selección aleatoria de las frecuen-

cias de salida

Fig. 144: Pequeño convertidor electrónico inte-

grado en el cable de alimentación de un vibrador
interno (IRFU de Wacker Neuson) para ser co-
nectado a una red monofásica (230 V) Fig. 145: Convertidor de frecuencia electrónico
KTU 2/042/200W de Wacker Neuson con tambor
de cable integrado para conexión a la red mo-
nofásica
6.7.3 Convertidores de frecuencia
electrónicos
■ Monitoreo de las fases individuales
En el caso de los convertidores de fre- par evitar la marcha bifásica de los vibra-
cuencia electrónicos la tensión de entra- dores
da proveniente de la red es rectificada
en primer lugar y luego invertida con una ■ A prueba de cortocircuitos y sobre-
frecuencia de salida ajustable (por ej. 0 cargas
– 240 Hz). Un transformador se ocupa
a continuación de la tensión de salida
requerida (por ej. 42 V) (ver fig. 141).

149
Fundamentos técnicos básicos

Recuerde: Convertidores electró-

nicos son flexibles, robustos y no
requieren mantenimiento alguno. La
frecuencia de salida requerida y, con
ello, el n° de revoluciones del vibrador
(= frecuencia de vibración) puede ser
precisamente ajustado para un cada
tipo de aplicación.

Fig. 146: Convertidor de frecuencia grande para el

accionamiento de varios vibradores externos en
una fábrica de piezas prefabricadas. Estos con-
vertidores de frecuencia son configurados espe-
cialmente de acuerdo al proceso de producción

150
Anotaciones

151
Anotaciones

152
 Anexo

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gón hecho en obra (in situ) y elementos prefabricados de hormigón desde
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