5.

3 Casos Prácticos
En los siguientes casos prácticos, vamos a exponer de una forma detallada tanto la problemática
a solucionar, como la solución que nuestra experiencia y la aportada por Devcon hemos considerado
la más adecuada a la misma, incluyendo los siguientes puntos: sistema de limpieza, producto y/o
productos a aplicar, espesores… Finalmente presentamos un detalle gráfico de esta exposición.

Aplicación en problemáticas como:

5.3.1 Reparación de Grietas
5.3.2 Reparación de Tubos
5.3.3 Reparación de Bombas
5.3.4 Reparación de Impulsores
5.3.5 Reparación de Intercambiadores
5.3.6 Reparación de las placas de tubos
5.3.7 Reparación de la placa de cubierta

75
 5.3.1 Reparación de Grietas
Solución Devcon a base de Pasta de Titanio, la cual puede ser utilizada para reparar y parar la
formación de:

Grietas en Piezas de Fundición

Cuerpos de válvulas, bloques de motores, bloques de compresores, alojamientos de cojinetes,
cajas de engranajes, etc.

Grietas y Costuras de Soldadura Rajadas en Capas de Acero

Tanques de almacenamiento de gas y petróleo, chapas de mamparas

de buques, tanques de almacenamiento de agua, silos, etc.
En primer lugar, se localiza el alcance completo de la grieta utilizando
una verificación con colorantes líquidos o un equipo comparable para la
detección de grietas. Es muy importante localizar los puntos extremos
de la grieta, porque si no se repara completamente, la grieta continuará
propagándose. Se deben taladrar agujeros en los extremos de la grieta
(Ver el diagrama 1). El tamaño del agujero necesario depende del grosor
de pared de la pieza de fundición. El diámetro de la broca debe ser 0,8mm
mayor que el ancho de la grieta.
Utilizando una lija rotativa para las grietas de paredes delgadas y una
herramienta de picar seguida por una lija rotativa para las secciones de
pared más gruesas, arrancar parte de metal de la grieta para formar una
ranura en forma de V a 90º limpia (Ver el diagrama 2). La ranura en V
deberá extenderse hasta la mitad del grosor de pared de la chapa. La
ranura deberá fundirse con los agujeros en los puntos de los extremos
de la grieta, pero el radio de cada agujero debe ser mantenido para
impedir la continuación de la grieta.
La superficie de la pieza de fundición adyacente a la grieta deberá
limpiarse hasta una distancia de aproximadamente 5cm a todo su
alrededor, de manera que la Pasta de Titanio pueda extenderse
sobrepasando la grieta para el esmerilado subsiguiente.
Si la grieta es de longitud superior a 15cm o está en una posición sujeta
a tensiones o vibraciones, reforzarla colocando una o más pletinas de
acero plano a lo largo de la ranura en V.
Aplicar Pasta de Titanio presionándola firmemente en el interior de la
ranura en V llenando hasta sobrepasar ligeramente por encima de la
parte superior de la grieta y extenderla hacia fuera hasta las superficies
preparadas circundantes. No aplicar Pasta de Titanio a superficies sin
limpiar.
Colocar una sola capa de cinta de fibra de vidrio de refuerzo a través
de la ranura en V sobre la Pasta de Titanio recién aplicada.
Trabajar la cinta de fibra de vidrio de manera que se sature completamente
con Pasta de Titanio (ver el diagrama 3).

76
Dejar que la Pasta de Titanio se endurezca durante el tiempo especificado.
Seguidamente, aplicar un lote recién mezclado de Pasta de Titanio sobre
la cinta de refuerzo hasta una profundidad mínima de 6mm., asegurándose
de nuevo de que no se aplica sobre superficies no preparadas.

Pletinas de Sujeción
Si una grieta se extiende hasta un extremo de una sección de fundición, o está sometida
a tensiones o vibraciones excesivas, debe ser reforzada de la siguiente manera:
Utilizando acero de 1,5mm. de grosor y 30mm. de ancho, cortar pletinas suficientemente largas
para solapar la ranura en V en 20 mm. Taladrar cuatro agujeros de 7,5mm en las esquinas de la
pletina a 10 mm. de cada borde.
La primera pletina de refuerzo deberá colocarse lo más cerca posible del extremo no interrumpido
de la grieta. Colocar la pletina longitudinalmente a través de la ranura en V con los agujeros en
ambos extremos de la pletina a distancias iguales del borde de la ranura.
Utilizar las pletinas de refuerzo como plantilla para taladrar y roscar para pernos de 6mm 20 NC.
Poner cuidado en no taladrar a través de la pared de la pieza de fundición. Instalar la pletina con
pernos de cabeza hexagonal de alta resistencia a la tracción con rosca de 6 mm. en toda su
longitud.
Si la grieta es relativamente larga, se deben utilizar pletinas de refuerzo para soportar la ranura a
intervalos de 10 cm. Sin embargo, las grietas de menos de 15cm. de longitud no necesitan soporte
adicional.
Si una grieta está situada en un área de concentración de tensiones excesivamente altas, se
recomienda utilizar "Metallok" o un proceso equivalente para estabilizar la grieta y la Pasta de
Titanio. Puede utilizarse como capa superior para eliminar cualquier posible fuga.
Seguir las operaciones descritas en "Reparación de Grietas Simples", poniendo cuidado en llenar
completamente los huecos bajo las pletinas de refuerzo y cubrir las pletinas de refuerzo y las
cabezas de los pernos, pero sin extender la Pasta de Titanio hasta superficies no limpiadas.
Aplicar la cinta de refuerzo y el segundo revestimiento según las instrucciones.

5.3.2 Reparación de Tubos

Precauciones Generales: Siempre que sea posible, reducir la presión de la línea y purgar el líquido
del tubo. Los tubos que contienen líquidos inflamables deberán ser purgados y desgasificados.
Si esto no es posible, deberá ser informado el oficial de seguridad de la planta y las reparaciones
deberán hacerse solamente bajo su supervisión.
Las superficies con las que hará contacto la Pasta de Titanio con placas de refuerzo de aluminio
o acero curvadas deben ser preparadas antes del uso.

77
 Tubos a baja presión
Instrucciones para la preparación de roturas a baja presión con presiones máximas inferiores
0,7N/mm2:
La superficie preparada del tubo deberá extenderse 10cm. desde cualquier punto en la rotura
o agujero.
Revestir el tubo en el área de la rotura con Pasta de Titanio y utilizar una espátula para forzar
el compuesto al interior del agujero.
Utilizar cinta de refuerzo para envolver al tubo con solapas de 6mm. a 12mm. desde 5cm. de
cada extremo de la rotura hasta 5cm. del otro extremo.
Un trozo de esta cinta deberá ser saturado concienzudamente con Pasta de Titanio y envuelto
firmemente alrededor del tubo sobre esta pasta epoxídica aplicada previamente. Seguidamente,
la Pasta de Titanio deberá extenderse con una espátula sobre esta primera vuelta de la cinta
de refuerzo.
Envolver el segundo trozo de la cinta sin revestir sobre la pasta de titanio recién aplicada de
manera que se sature completamente.

Tubos de presión baja de diámetro mayor

Instrucciones para la reparación de roturas en tubos a baja presión (13cm. de diámetro y
mayores) en que la presión máxima de la línea es de 0,7 N/mm2:
Cerrar la presión de la línea y seguir las instrucciones para la reparación de emergencia de tubos
de baja presión.

Tubos de alta presión

Instrucciones para las roturas cuando la presión de la línea es superior a 0,7 N/mm2:
La preparación de la superficie deberá extenderse 10cm desde cualquier punto de la rotura.
Deberá fabricarse una sección curvada de chapa de acero o aluminio de 3mm para solapar la
rotura 5cm por todos los lados.
Seguidamente, el lado cóncavo deberá revestirse con Pasta
de Titanio y presionarse firmemente en esta posición.
La circunferencia entera del tubo incluyendo la chapa de
acero o aluminio deberá revestirse con Pasta de Titanio
extendida 8cm a lo largo del tubo desde ambos extremos
de la rotura (ver el diagrama 4).
Utilizar cinta de refuerzo para envolver firmemente el tubo
con solapas de 6mm a 12mm desde 5cm de un extremo
de la rotura hasta 5cm del otro extremo. Seguidamente aplicar
otro revestimiento de pasta de Titanio al área total asegurándose Diagrama nº 4
de que la cinta de refuerzo se reviste completamente. 1) Tubo
2) Chapa de Aluminio
3) Pasta de Titanio

78
 Reparaciones de emergencia de tubos a baja presión
Instrucciones para los tubos a baja presión cuando es
necesario reparar fugas completas, pero no es posible
quitar la presión de la línea:
Taponar la fuga con lana de plomo, soldadura de estaño, o
una cuña de madera martilleando hasta que se contenga la
presión. Preparar la superficie del tubo desde cualquier punto
en la rotura o agujero. Deberá prepararse una sección curvada
de chapa de aluminio o acero capaz de solapar la rotura en
5cm por todos los lados (ver el diagrama 5).
Dar forma a una sección de chapa de acero o aluminio para
cubrir la fractura/agujero como mínimo en 5cm. en todos los
lados. Aplicar un revestimiento grueso de pasta de titanio a Diagrama nº 5
la sección cóncava del tubo. Mientras la pasta epoxídica con 1) Tubo
carga de titanio está todavía blanda, presionar la chapa de 2) Pasta de Titanio
aluminio firmemente en posición y fíjarla con abrazaderas 3) Tapón
de manguera en el otro extremo. 4) Abrazaderas de Manguera
Poner cuidado en no apretar excesivamente las abrazaderas. Esto podría forzar demasiada pasta
de titanio a través de la rotura y fuera de los lados de la chapa, dejando una cantidad insuficiente
para la reparación pretendida.

5.3.3 Reparación de Bombas

En muchos casos, las bombas deterioradas e inactivas pueden ser reconstruidas hasta cerca de
su condición de funcionamiento original merced a procedimientos de reparación utilizando pasta
de titanio y cerámico aplicable a brocha.
Tales procedimientos incluyen: reparación de los cuerpos de las bombas antes de cambiar las
camisas de goma, reasiento de los anillos de desgaste, reparación de cuerpos de bombas
agrietados, reconstrucción de impulsores erosionados dañados por el desgaste y la erosión,
asiento de alojamientos de cojinetes sobredimensionados.
Para impedir la oxidación, aplicar pasta de titanio ya mezclada a la superficie a tratar inmediatamente
después de preparar la superficie. Si la superficie a tratar no es revestida inmediatamente y esta
se vuelve a oxidar, repetir la preparación de la superficie y aplicar Imprimación Devcon correspondiente

Para bombas de agua de mar

Las bombas que han estado trasegando agua de mar u otras soluciones salinas deberán ser
granalladas y dejadas por la noche para permitir que las sales metal rezumen a la superficie.
Posteriormente se eliminan con agua a presión. Granallar de nuevo la superficie al grado SA3 de
la norma ISO 8501. Repetir el proceso en caso necesario.

Procedimiento General
Utilizando el aplicador de plástico Devcon, aplicar pasta de titanio al área de la reparación. El
compuesto epóxídico deberá llenar las áreas con cavidades y reconstruir las áreas desgastadas
hasta que sean iguales a las dimensiones del equipo original dejando holgura apropiada para el
impulsor. Espesor mínimo de aplicación - 1,5mm.

79
 Alisar el acabado de la pasta de titanio pasando una llana de aplicador de plástico Devcon a través
de la superficie de aplicación. Dejar que la pasta de titanio se endurezca hasta no ser adherente.
Para asegurar una superficie de baja fricción, esencial para la eficiencia máxima de la operación,
aplicar Devcon cerámico aplicable a brocha de poca densidad a la superficie de aplicación entera
en un grosor de aproximadamente 0,8mm.
Para los mejores resultados, utilicen una brocha de pintor con las cerdas cortadas hasta
aproximadamente 12mm. (suministrada en el kit).
Dejar que el sistema epóxidico se frague durante la noche (16 horas) a temperatura ambiente
antes de volver a poner el equipo en servicio.
Para acelerar el endurecimiento, dejar que el compuesto epoxídico frague durante una hora (o
hasta que esté seco al tacto) y seguidamente aplicar calor al área hasta calentarla a 65ºC durante
4 horas con una lámpara de calor.
Nota:
Las carcasas dañadas que muestran cavitación por picaduras extensas deberán ser revestidas con compuesto de
cerámica aplicable a brocha para llenar todas las oquedades.

Apliquen a brocha el epóxido dejando que el material de poca viscosidad llene y selle las picaduras
de áreas con cavitaciones.
Dejar endurecer hasta que el compuesto no sea adherente.

5.3.4 Reparaciones de Impulsores

Los impulsores con desgaste y corrosión por el agua y productos químicos pueden ser reparados
con pasta de titanio. Si las tolerancias lo permiten, es aconsejable revestir el impulsor entero con
una capa de Cerámico Aplicable a Brocha.
Preparación de la superficie y aplicación de masilla de titanio según se describe en las instrucciones
generales.
Si el daño del impulsor fue ocasionado por bombeo de lodos, se recomienda que el impulsor sea
reconstruido con pasta de titanio y revestido con uretano aplicable a brocha Flexane Devcon.

Aplicación utilizando Uretano-Flexane aplicable a brocha

Después de la preparación apropiada de la superficie,
aplicar imprimación FL-10 a la superficie entera, dejándola
secar 20 minutos.
Apliquen FL-20 sobre la superficie revestida con FL-10,
y dejen secar durante 20 minutos.
Mezclen el Flexane de Alto Rendimiento Aplicable a
Brocha y aplicar 1,3 mm. sobre la superficie
imprimada.
El tiempo de endurecimiento para el servicio sin
restricciones es de 4 días a 21ºC.
Si se requiere equilibrado, esmerilen el Flexane
endurecido hasta lograr el equilibrado, poniendo
cuidado en no exponer las superficies del metal.

80
 Utilizar Pasta de Titanio/Cerámica Aplicable a Brocha para:
Reparación de carcasas de bombas antes de ajustar
las juntas de goma.
Reasiento de anillos de desgaste.
Reparación de bombas agrietadas.
Reconstrucción de impulsores erosionados dañados
por el desgaste y la corrosión.
Reasiento de alojamientos de cojinetes sobredimensionados.

5.3.5 Reparación de Intercambiadores

Se debe utilizar Cerámico Aplicable a Brocha para la protección de las placas de
tubos y placas de cubierta.
He aquí 5 razones para hacerlo:
Reconstruye el metal erosionado.
Forma un sellado impermeabilizante y antoxidante contra la corrosión bimetálica.
El compuesto epoxídico Cerámico aplicable a brocha se aplica fácilmente a los contornos del
equipo dañado.
Esta masilla con carga de cerámica supera la resistencia al desgaste del equipo original.
Retorna el equipo dañado al servicio en cuestión de horas a una fracción de los costes de
sustitución.
Los corchos insertados en los extremos de los tubos son nivelados con una maceta de goma para
asegurar la uniformidad.

5.3.6 Reparación de las placas de tubos

Preparación de la superficie

Eliminar todo el agua de los tubos utilizando una manguera

de aire. El agua de los tubos impedirá la adhesión
apropiada del sistema epóxido al metal.
Granallar la placa siguiendo las recomendaciones de
uso, sección 5.1. Para evitar que la granalla penetre en
los tubos, los extremos pueden sellarse con tapones de
goma (Fig. 1).
Frotar la superficie con limpiador/acondicionador Devcon.
Fig. 1 Insertar un tapón en cada tubo al ras con el borde del
tubo (Fig. 2). Los tapones deberán ser ligeramente mayores
que el diámetro de los tubos. Golpeen los corchos con
una maceta de
goma para
asegurar que son
nivelados
uniformemente
(Fig. 3).

Fig. 2 Fig. 3
81
 Nota:
El compuesto epoxídico Cerámico a brocha deberá ser aplicado lo antes posible después de la terminación del
granallado. Si aparece oxidación, la superficie debe ser granallada ligeramente de nuevo antes de la aplicación del
revestimiento.

Aplicación
Mezclar el Cerámico aplicable a brocha de acuerdo con
las recomendaciones de uso.Aplicar la cerámica
aplicable a brocha a la cara entera de la placa de tubos
poniendo cuidado en revestir las áreas donde se unen
los tubos y la placa (Fig. 4). Utilizar una brocha de pintor
con las cerdas cortadas a la mitad de su longitud para
aplicar el material (Fig. 5). El tiempo de trabajo de la
cerámica aplicable a brocha es de unos 20 minutos.
No mezclar más material que el que puede ser aplicado
en este tiempo.
El cerámico aplicable a brocha formará un revestimiento de
aproximadamente 0,5mm de grosor. Para un acabado más grueso,
aplicar una segunda mano después de que la primera aplicación
se endurezca hasta un acabado no adherente de 4 a 6 horas
En superficies verticales, es conveniente dar una precapa
de este producto, para evitar descuelgues
Para aplicaciones que requieren reconstrucción, relleno
de cavidades superiores a 3mm, se deben llenar las mismas con
masilla de titanio Devcon. Seguidamente revestir la superficie no
adherente, pasado un tiempo mínimo de 4 horas a 20ºC, con el Ceramico aplicable a brocha.

Acabado
Cuando el sistema epoxídico se ha endurecido durante
aproximadamente 4 horas, seco al tacto, golpear cada corcho hacia
al interior del tubo unos 1Omm utilizando un punzón de diámetro
ligeramente menor que los corchos o soltarlo girando el corcho
poniendo cuidado en no dañar ni arrancar el revestimiento
Utilizar una muela en forma de cúpula para alisar y acabar el extremo
de cada tubo después de que el revestimiento se ha endurecido
totalmente (aprox. 8 horas a 20ºC).
Los corchos pueden sacarse con una ganzúa metálica o un tirafondo
seco con la cabeza cortada y montado en un taladro.

5.3.7 Reparación de la Placa de Cubierta

Puede utilizarse Cerámico aplicable a brocha Devcon para reconstruir los divisores erosionados
en las placas de cubierta y sellar la placa contra la corrosión.
Granallar la placa de cubierta de acuerdo con "Preparación de la Superficie" para placas de tubos.
Si los divisores están erosionados en un grosor mayor de 3mm, reconstruyan estas secciones
con pasta de titanio.
Revestir todo el interior de la placa con cerámico aplicable a brocha poniendo cuidado en cubrir
toda superficie.
Conviene siempre dar el espesor total especificado en dos o tres capas para evitar la presencia
de poros en el revestimiento.
82