Módulo RCM

“Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”

ROSSVAN JOHAN PLATA VILLAMIZAR

RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

VISIÓN DEL GRUPO DE MANTENIMIENTO Y

CONFIABILIDAD
CMMS
RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

ANTECEDENTES RCM
 Antecedentes
• Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba
sufriendo más de 60 accidentes por millón de
despegues.

• Si actualmente se estuviera presentando la misma tasa

de accidentes, se estaría oyendo sobre dos
accidentes aéreos diariamente en algún sitio del
mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más).
Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los
1950´s eran causados por fallas en los equipos.
 Antecedentes
• Todos esperaban que los motores y otras partes
importantes se gastaran después de cierto tiempo.
Esto los condujo a creer que las reparaciones
periódicas retendrían las piezas antes de que
gastaran y así prevenir fallas.

• En esos días, mantenimiento significaba una cosa:

Reparaciones Periódicas.
 Antecedentes
• Cuando la idea parecía no estar funcionando, cada uno
asumía que ellos estaban realizando muy tardíamente
las reparaciones; después de que el desgaste se había
iniciado.

• Naturalmente, el esfuerzo inicial era para acortar el

tiempo entre reparaciones. Cuando hacían las
reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las
aerolíneas hallaban que en la mayoría de los casos,
los porcentajes de falla no se reducían y por el
contrario, se incrementaban.
 Antecedentes
• Las aerolíneas comprendieron que muchas de sus filosofías de
mantenimiento eran no sólo costosas sino también altamente
peligrosas.

• Actualmente es ampliamente aceptado que la aviación comercial

es ”la forma más segura para viajar”.

• Las aerolíneas comerciales sufren menos de dos accidentes por

millón de despegues.

• Esto corresponde a un accidente cada 3 ó 4 semanas en el

mundo. De éstos, sólo cerca de 1/6 son causados por fallas en
los equipos.
RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

FALLAS DE CONFIABILIDAD EN LA HISTORIA

 El R 101 (1930) y
el Hindenburg (1937)
Fractura Múltiple por Desplome de
Ascensor
Avión comercial con 204 pasajeros
estalló en llamas
Rotura de un timón de cola, primera
hipótesis sobre catástrofe de Madrid
Choque de Aviones en Tenerife (1977)
Accidente Trenes Washington (2009)
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MANTENIMIENTO Y RCM
 Mantenimiento y RCM
• Todo activo físico es puesto en funcionamiento
porque alguien quiere que haga algo, en otras
palabras, se espera que cumpla una función o
ciertas funciones específicas. Por ende al mantener
un activo, el estado que debemos preservar es
aquel en el que continúe haciendo aquello que los
usuarios quieran que haga.
 Mantenimiento y RCM
• Los requerimientos de los usuarios van a depender
de dónde y cómo se utilice el activo (contexto
operacional). Esto lleva a la siguiente definición
formal de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad: “Un proceso utilizado para determinar
qué se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios
quieren que haga en su contexto operacional
actual”.
 Dos Tipos de Mantenimiento

1. Hacer MAL lo que DEBO Hacer.

2. Hacer BIEN lo que NO DEBO Hacer.

 Patrones de Falla
Visión Tradicional
A
Relativo a la edad

Probabilidad Condicional de Fallo

B
Relativo a la edad

C
Relativo a la edad

D
NO Relativo a la edad

Avería Fortuita
E
NO Relativo a la edad

F . .

NO Relativo a la edad
Edad Operativa
 Rodamiento de Bolas Electrónica

Estrategia: Estrategia:
• PVO • PVO
• PDO • PDO

1 5 3 1 7 4
X X X X X X
MTBF : MTBF :
Advertencia: Advertencia:
• Ruido • Ninguna
• Vibración
• Temperatura
 Tópicos
• Un Equipo mas Confiable NO es Libre de Falla.
Ejemplo: Batería libre de Mantenimiento, NO es
libre de fallas.

 Los Equipos no son importantes por “lo que son”, sino por “lo que
hacen”.

Sistemas Capacidades
 No puedo implementar RCM si no tengo
recursos como hacerlo:
◦ Planeadores.
◦ Predictivo. Requerimientos de Repuestos y
◦ Competencias de Personal. Mantenimiento Herramientas
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SIETE PREGUNTAS BÁSICAS

 Siete Preguntas Básicas
El proceso de RCM formula siete preguntas acerca
del activo o sistema que se intenta revisar:
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de
funcionamiento asociados al activo en su actual contexto
operacional?

2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

 Siete Preguntas Básicas
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir
cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una
tarea proactiva adecuada?
 Aplicando el Proceso de RCM
• Antes de comenzar a analizar los requerimientos de
mantenimiento de los activos físicos de cualquier
organización, necesitamos saber de qué activos se
trata y decidir cuáles de ellos serán sometidos al
proceso de revisión de RCM. Esto significa que
debe prepararse un registro de planta, si es que no
existe actualmente. De hecho la gran mayoría de
las organizaciones industriales poseen hoy día
registros de planta que son adecuados para este
propósito.
 Planeamiento
• Si es aplicado correctamente, RCM logra grandes mejoras
en la efectividad del mantenimiento, y a menudo lo hace
sorprendentemente rápido. Sin embargo, la aplicación
exitosa de RCM depende de un meticuloso planeamiento.
Los elementos centrales del proceso de planeamiento son:

• Decidir cuáles activos físicos se beneficiarán más con el

proceso RCM, y exactamente de qué manera lo harán.

• Evaluar los recursos requeridos para la aplicación del

proceso a los activos seleccionados.
 Planeamiento
• En los casos en los que los beneficios justifican la
inversión, decidir detalladamente quién realizará y
quién auditará cada análisis, cuándo y dónde, y
hacer los arreglos para que dichas personas
reciban el entrenamiento apropiado.

• Asegurar que el contexto operacional de cada

activo físico esté claramente comprendido.
 Grupos de Revisión
• El proceso RCM enmarca siete preguntas básicas.
En la práctica, el personal de mantenimiento no
puede responder a todas estas preguntas por sí
solo. Esto es porque muchas de las respuestas (o
la mayoría) solo pueden ser dadas por personal de
producción o de operaciones. Esto se aplica
especialmente a las preguntas relacionadas con las
funciones, efectos de falla, funcionamiento
deseado, y consecuencias de falla.
 Grupos de Revisión
• La revisión de los requerimientos de mantenimiento de
cualquier activo debería ser llevada a cabo en pequeños
grupos que incluyan al menos a una persona de la función de
mantenimiento, y una de la función de operaciones.

• La veteranía de los miembros del grupo es menos importante

que el hecho de tener un conocimiento profundo del activo
físico bajo revisión.

• Cada miembro del grupo a su vez debe haber sido

entrenado en RCM.
 Conformación típica de un
Grupo de Revisión RCM
Facilitador

Supervisor de Supervisor de
Producción Ingenieria

Grupo de
Revisión RCM

Operador Técnico de
Mantenimiento

Especialista Externo
(Si es necesario)
 Facilitadores
• Los grupos de revisión RCM trabajan bajo la guía de especialistas
en RCM, llamados “facilitadores”. Son los integrantes más
importantes del proceso de revisión RCM.

• Su rol es asegurar que:

– El análisis RCM se lleve a cabo en el nivel correcto, que
los límites del sistema sean claramente definidos, que
ningún ítem importante sea pasado por alto, y que los
resultados del análisis sean debidamente registrados.
 Facilitadores
– RCM sea claramente comprendido y correctamente
aplicado por parte de los miembros del grupo.
– El grupo llegue al consenso en forma rápida y ordenada,
manejando el entusiasmo individual de los miembros.
– El análisis progrese razonablemente rápido y termine a
tiempo.
– Los facilitadores también trabajan con los directores de
proyectos para asegurar que cada análisis sea
debidamente planeado y reciba el apoyo directivo y logístico
apropiado.
 Resultados de un Análisis RCM
• Un análisis RCM da tres resultados tangibles:

– Planes de Mantenimiento a ser realizados por el

departamento de mantenimiento.

– Procedimientos de Operación revisados, para los

operadores del activo.

– Los participantes del proceso aprenden mucho acerca de

como funciona el activo físico, y que suelen tender a
funcionar mejor como equipo.
 Auditoria e Implementación
• Inmediatamente después de haber completado la revisión para cada
activo físico, los gerentes responsables del equipo deben
comprobar que las decisiones tomadas por el grupo sean
razonables y defendibles.

• Luego de que cada revisión es aprobada, las recomendaciones son

implementadas incorporando los planes de mantenimiento a los
sistemas de control y planeamiento, incorporando cambios en los
procedimientos operacionales estándar del activo físico, y
entregando recomendaciones para cambios de diseño a los
encargados de realizarlos.
 Que logra el RCM
• Mayor seguridad e integridad ambiental.
• Mejor funcionamiento operacional (cantidad,
calidad de producto y servicio al cliente).
• Mayor costo-eficacia del mantenimiento.
• Mayor vida útil de componentes costosos:
• Una base de datos global.
• Mayor motivación del personal.
• Mejor trabajo de equipo.
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FUNCIONES
 Descripción de Funciones
• Debe Contener:
– Un Verbo en Infinitivo.
– Un Objeto.
– Por lo menos un Parámetro de Funcionamiento.

• Suministrar agua a un mínimo de 300 Lt/min.

 Funciones Primarias
• Resumen el por qué de la adquisición del activo.

• Esta categoría de funciones cubre temas como

velocidad, producción, capacidad de almacenaje o
carga, calidad de producto y servicio al cliente.
 Funciones Secundarias
• Reconoce que se espera de cada activo que haga más que
simplemente cubrir sus funciones primarias.

• Los usuarios también tienen expectativas relacionadas con las áreas

de seguridad, control, contención, confort, integridad estructural,
economía, protección, eficiencia operacional, cumplimiento de
regulaciones ambientales, y hasta de apariencia del activo.
 Funciones de Protecciones o
Dispositivos de Seguridad
1. Alertar a los Operarios sobre “Condiciones Anormales
causadas por Fallas”.

2. Parar el Equipo “en caso de Falla”.

3. Eliminar o Reducir las Condiciones Anormales “Causadas

por Fallas”.

4. Sustituir a una Función “que ha Fallado”.

5. Prevenir que se Originen “Situaciones Peligrosas”.

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TALLER DE FUNCIONES
 TALLER RCM – PLANTA DE BENCENO
• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?

• Función Primaria:
– Velocidad, Producción, Capacidad de Almacenaje o Carga,
Calidad de Producto y Servicio al Cliente.

• Funciones Secundarias:
– Áreas de Seguridad, Control, Contención, Confort,
Integridad Estructural, Economía, Protección, Eficiencia
Operacional, Cumplimiento de Regulaciones Ambientales,
Apariencia del Activo.
 TALLER RCM – TRANSPORTADOR
• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?

• Función Primaria:
– Velocidad, Producción, Capacidad de Almacenaje o Carga,
Calidad de Producto y Servicio al Cliente.

• Funciones Secundarias:
– Áreas de Seguridad, Control, Contención, Confort,
Integridad Estructural, Economía, Protección, Eficiencia
Operacional, Cumplimiento de Regulaciones Ambientales,
Apariencia del Activo.
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FALLAS FUNCIONALES
 Falla
• El único hecho que puede hacer que un activo no pueda
desempeñarse conforme a los parámetros requeridos por sus
usuarios es alguna “Clase” de Falla.

• Definición:
Incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que sus “usuarios”
quieren que haga.
 Fallas Funcionales
• Incapacidad de cualquier activo de cumplir una función según un
parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.

• Falla Total o Parcial.

• Límites Superiores e Inferiores.

• Instrumentos de Medición e Indicadores.

 Puntos de Vista de las Fallas
Comienza la

Condición
Pérdida

Mancha de Aceite
“FALLA” dice el Agente de Seguridad

La Pérdida se Agrava
Alto Consumo de Aceite
“FALLA” dice el Gerente de Mantenimiento

El Equipo deja de Funcionar

“FALLA” dice el Responsable de Producción

Tiempo
 Registro de Fallas Funcionales
SISTEMA: Turbina de 5MW
FUNCION
1 Dar salida sin restricción a todos los
gases de escape calientes de la turbina
hasta un punto fijo situado a 10
metros por encima del techo de la sala
de turbinas.
2 Asegurar que la temperatura
superficial de los conductos dentro de
la sala de turbinas no exceda los 60oC.
SUB-SISTEMA: Sistema de Escape
FALLA FUNCIONAL
A Totalmente incapaz de conducir
el gas.
B Flujo de gas restringido.
C Incapaz de contener los gases.
D No puede transportar los gases
a un punto situado a 10m
encima del techo.
A La temperatura superficial del
conducto es mayor a 60oC.
 Fallas Ocultas
Generalmente Aquellas Fallas Funcionales de Protecciones o
Dispositivos de Seguridad:

1. Alertar a los Operarios sobre “Condiciones Anormales causadas por Fallas”.

2. Parar el Equipo “en caso de Falla”.

3. Eliminar o Reducir las Condiciones Anormales “Causadas por Fallas”.

4. Sustituir a una Función “que ha Fallado”.

5. Prevenir que se Originen “Situaciones Peligrosas”.

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FALLAS FUNCIONALES
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MODOS DE FALLA
 ¿Qué es un Modo de Falla?

Un “Modo de Falla” es cualquier evento

que causa una Falla Funcional.
¿Cómo se describe un Modo de Falla?

• Razón por la cual NO se cumple la Función.

• Debe incluir:
–Un Sustantivo (Componente).
–Un Adjetivo (Verbo).

• Ejemplo: Filtro Tapado.

 Registro de Modos de Falla
SISTEMA: Sistema de Bombeo de Agua de Refrigeración

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

1 Transferir agua desde A Incapaz de transferir 1 Cojinetes Agarrotados.
el Tanque X al Tanque Agua.
Y a no menos de 800 2 Impulsor suelto.
litros por minuto.
3 Impulsor trabado por cuerpo
extraño.
4 Motor quemado.

5 …

B Transfiere menos de 800 1 Impulsor gastado.

litros por minuto.
2 Línea de succión parcialmente
bloqueda.
3 …
 Categorías de Modos de Falla
• Capacidad Decreciente.

• Aumento del Funcionamiento Deseado.

• Capacidad Inicial.
 Capacidad Decreciente
• Cinco (5) Causas Principales de Pérdida de Capacidad:

– Deterioro.
– Fallas de Lubricación.
– Polvo o Suciedad.
– Desarme.
– Errores humanos que reducen la Capacidad.
 Aumento del Funcionamiento Deseado
(o Aumento del Esfuerzo Aplicado)

• Cuatro (4) razones, Tres (3) de las cuales implican

algún tipo de error humano:

– Una sobrecarga deliberada constante.

– Una sobrecarga no intencional constante.
– Una sobrecarga no intencional repentina.
– Procesamiento o material de empaque incorrecto.
 Capacidad Inicial

Funcionamiento
FUNCIONAMIENTO DESEADO

El Funcionamiento deseado Sobrepasa la Capacidad Inicial

desde el Comienzo

CAPACIDAD INICIAL
 ¿Cuánto Detalle ?
• Los Modos de Falla deben ser definidos con el detalle suficiente como
para posibilitar la selección de una adecuada política de manejo de
Falla. Es decir, llegar hasta el grado “Controlable” por la Organización.

• Muy poco detalle NO es provechoso para el Análisis.

• Mucho detalle puede ocasionar el “Parálisis del Análisis”.

 ¿Cuánto Detalle ?
• El Facilitador debe:
– Controlar al Participante “Apocalíptico”.
– Los Modos de Falla Propuestos deben ser razonablemente Probables: “Creíbles”.

• Incluir:
– Modos de Falla que hayan ocurrido antes.
– Modos de Falla que no hayan ocurrido pero que se piense que tiene
probabilidades de ocurrir.
– Modos de Falla con Consecuencias muy serias, así sean menos probables.
– Modos de Falla que actualmente son “Prevenidos” con el Programa de
Mantenimiento existente”.
 ¿Cuánto Detalle ?
Problema
POR
QUÉ Problema ?
Porque 1
POR Porque 1 ?
QUÉ Porque 2
POR
Porque 2 ?
QUÉ CAUSA
Porque 3
POR Porque 3 ?
QUÉ Porque 4
POR Porque 4 ?
QUÉ
Causas Cercanas ??????
¿Cuánto Detalle ?
 ¿Cuánto Detalle ?
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla el Falla la Falla el Impulsor toma Tuerca de Montaje Tuerca ajustada Error de
Grupo de Bomba Impulsor juego sin Ajustar incorrectament Montaje
Bombas e
Tuerca de Montaje Tuerca corroída Tuerca hecha
gastada de material
incorrecto
Objeto daña el Objeto en el Error de
impulsor sistema luego del Montaje
mantenimiento
Ruptura de Falla la junta Junta colocada Error de
Carcasa de la carcasa incorrectamente Montaje
Falla el Cojinetes Falla de Fallan los sellos de Sellos mal Error de
Motor Agarrotados lubricación cojinete instalados en el fabricación
cojinete
Motor gira en Motor Error de Montaje
sentido bobinado
incorrecto incorrectamen
te
 Tópicos:
• Los Modos de Falla deben describirse “suponiendo” que las demás
funciones están bien.

• En Modos de Falla, evitar la palabra “Falla”.

• Describirse de tal manera que el Personal de la organización lo

entienda.
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MODOS DE FALLA
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EFECTOS DE FALLA
 Efectos de Falla
Los “Efectos de Falla” deben describir
lo que ocurrirá “si nada se estuvo
haciendo” para Prevenirlos.
 ¿Cómo se describe?
• ¿Qué evidencia hay de que se ha producido la Falla?.

• ¿Plantea amenaza para la Seguridad o Medio Ambiente?.

– Incremento en el riesgo de incendio o explosiones.
– El escape de productos químicos peligrosos.
– Electrocución.
– Caída de objetos.
– Explosiones o estallidos (especialmente recipientes presurizados y sistemas hidráulicos).
– Exposición a materiales muy calientes o fundidos.
– Desintegración de grandes componentes rotativos.
– Descarrilamiento o accidentes vehiculares.
– Exposición a objetos cortantes o máquinas en movimiento.
– Incremento de los niveles de ruido.
– Colapso de estructuras.
– Crecimiento bacteriano.
– Ingreso de suciedad en productos alimenticios o farmacéuticos.
– Inundaciones.
 ¿Cómo se describe?
• ¿Cómo Afecta la Producción?.
– Parada de Planta.
– Afecta la Calidad.
– Cliente Insatisfecho.
– Incremento en Costo Operativo.
Tiempo de Parada de Máquina

La Máquina Buscar la Diagnosticar la Encontrar Reparar Probar la Volver a

se para persona que falla los la Falla Máquina poner la
puede repuestos máquina en
reparar Servicio

Tiempo de
Reparación

• ¿Produce algún daño secundario?.

 ¿Cómo se describe?
• ¿Qué debe hacerse para Repararlo?.
– Tiempo muerto para reemplazar los cojinetes, cerca de 4 horas.
– Tiempo muerto para limpiar el bloqueo y resetear el interruptor, aprox. 30
minutos.
– Tiempo muerto para desarmar la turbina y reemplazar el disco, aprox. 2
semanas.
 ¿Cómo se describe?
Opción 1
MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA
1 Se agarrotaron los Cojinetes de la Se detiene el motor y suena una alarma en la sala de
caja reductora. control. Tiempo muerto para reemplazar la caja reductora
por una de reserva 3 hr. Se ajustan los cojinetes en el
taller.
2 Se desgastan los dientes de los El motor no se detiene pero igualmente la máquina se
engranajes. detiene. Tiempo muerto para reemplazar la caja reductora
por una de reserva 3 hr. Se cambian los engranajes en el
taller.
3 Se agarrota la caja reductora por Se detiene el motor y suena una alarma en la sala de
falta de lubricación. control. Tiempo muerto para reemplazar la caja reductora
por una de reserva 3 hr. La caja reductora agarrotada
podría tener que descartarse.
4 …
 ¿Cómo se describe?
Opción 2
MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA
1 Falla la caja reductora. La caja reductora se analiza por separado.
2 …

Opción 3
MODO DE FALLA EFECTOS DE FALLA
1 Falla la caja reductora. Se detiene el motor y suena una alarma en la sala
de control. Tiempo muerto para reemplazar la caja
reductora, 3 hr.
2 …
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EFECTOS DE FALLA
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EVIDENCIAS DE FALLA
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ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA Y SUS EFECTOS

 AMEF (Hoja de Información)
Análisis de Modo y Efecto de Falla

Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto (Impacto)

Reinyectar agua a Inyecta menos de Filtro Obstruido. Se enciende alarma

2.700 Psi @ 35.000 35.000 Lpm. de baja presión, cae
Lpm. rendimiento, toma
5 hr reparación.

Oreda Handbook
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TAREAS DE MANTENIMIENTO
 Tareas de Mantenimiento
Tarea a Condición • Predictivo.

Reacondicionamiento
Cíclico
• Reparación Periódica.

Sustitución Cíclica. • Cambio Periódico.

Tarea Búsqueda de • Prueba de Funcionamiento

Fallas Operativa.
 Tareas de Mantenimiento
Tarea a
Condición •Predictivo.
 Reduce el Tiempo entre Fallas, pero NO elimina
las Fallas.

 Reduce el impacto de la Falla.

 Tareas de Mantenimiento
Tarea a
Condición •Predictivo.
 La frecuencia de una Tarea a Condición está gobernada
por el Intervalo P-F.
 P-F no depende del TMEF, sino del Equipo de Medición
con el cual yo pueda ubicar el Punto P.
 Si el Intervalo P-F es de 12 meses, la “Frecuencia de la
Tarea” (Medición) debe ser de 6 meses.
Condición
P – Falla Potencial
(momento en que la falla puede ser detectada) )

F – Falla Funcional
( el ítem fallo )

Intervalo P - F intervalo
(anticipación a la falla)

Verificación Diaria por Operaciones

1 mes Tiempo
2 meses

5 años?

Cuan rápido se desarrolla la falla?

 Técnicas a Condición
• Monitoreo de Condición:
– Empleo de Equipos Especializados para Chequear la Condición.

• Monitoreo de la Calidad de los Productos:

– Control Estadístico de Procesos “SPC”.

• Monitoreo de Funcionamiento de la Maquinaria:

– Temperatura.
– Presión.
– Consumo de Energía, etc.

• Los Sentidos Humanos:

– Mirar.
– Tocar.
– Oír.
– Oler.
 Tareas de Mantenimiento
Reacondicionamiento
Cíclico •Preventivo.
 Mantenimiento Programado.

 Reparar a Intervalos Fijos Independientemente de

su Estado (Reparación Periódica).
 Tareas de Mantenimiento
Sustitución
Cíclica •Preventivo.
 Reemplazar a Intervalos Fijos Independientemente de su
Estado.

 Es factible si hay una edad a partir de la cual se produce

un rápido incremento en la Probabilidad Condicional de las
Fallas.
 Tareas de Mantenimiento
Sustitución
Cíclica •Preventivo.
Cíclicas Rápido Incremento
en la Probabilidad
Fallas Súbitas

Aleatorias
Vida Segura: Define el
Progresivas Reemplazo Cíclico.
 Tareas de Mantenimiento
Tarea Búsqueda • Prueba de Funcionamiento
de Fallas Operativa.

Cíclicas
Sistemas Electrónicos: El 80% de la
Estrategia va a Falla.
Fallas Súbitas

Aleatorias

Progresivas
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CONSECUENCIAS DE FALLA
 Consecuencias de la Falla
• Cada vez que ocurre una Falla en un Activo Físico, de alguna manera
afecta a la Organización que lo utiliza.

• Algunas Fallas Afectan:

– La Producción, la Calidad del Producto o la Atención al Cliente.
– Otras representan un riesgo para la Seguridad o el Medio Ambiente.
– Algunas incrementan los costos operativos.
– Algunas otras aparentemente no tienen efecto alguno si ocurren por si solas, pero
ponen en riesgo a la organización, exponiéndola a fallas mucho mas serias.
 Técnicamente Factible y Merecer la
Pena
• Si la Falla solo tiene consecuencias menores, es posible que no se tome
ninguna acción proactiva, y que la falla simplemente sea reparada una vez
que ocurra.

• La Tarea es Técnicamente Factible si es físicamente posible de realizar y

reduce o permite realizar una tarea que reduzca las consecuencias de la
falla al punto que sea tolerable para el dueño o el usuario del activo.

• Una Tarea Proactiva merece la pena si reduce las consecuencias del

Modo de Falla asociado a un grado tal que justifique los Costos Directos
e Indirectos de hacerla.
 Funciones Ocultas y Evidentes
• Una Función Evidente es aquella cuya falla
eventualmente e inevitablemente se hará evidente por
si sola a los operadores en circunstancias normales.

• Una Función Oculta es aquella cuya falla no se hará

evidente a los Operarios bajo circunstancias normales,
si se produce por si sola (Dispositivos de Seguridad o
Protección).
– No significa que “yo no lo veo”, sino que “no necesito de otro
elemento” para darme cuenta de la Falla.
– Falla Oculta no es ver la falla, sino ver que pierde la función.
 Categorías de Fallas Evidentes
• Las Fallas Evidentes se clasifican en tres (3) categorías de importancia decreciente:

1. Consecuencias para la Seguridad y el Medio Ambiente.

– La falla puede lesionar o matar a alguien.
– La falla puede infringir alguna normativa relativa al Medio Ambiente de carácter corporativo,
regional o nacional.

2. Consecuencias Operacionales.
– Afecta la Producción.

3. Consecuencias No Operacionales.
– Solo involucran el costo directo de la reparación.
 Consecuencias Operacionales
• Una Falla es Operacional si afecta la Capacidad de generación de
ingresos de la compañía.

– Afectan el Volumen de Producción Total.

– Afectan la Calidad del Producto.

– Afectan el Servicio al Cliente.

– Incremento del Costo Operacional sumado al Costo directo de la reparación.

(Ej: Amento de Consumo de Energía).
 Consecuencias Operacionales
• Falla de iluminación en estadio durante un partido, los
espectadores suelen querer que se les devuelva el dinero.

• Falla del Proyector de un Cine.

• Falla del Aire Acondicionado en un Restaurante o un

Negocio, los clientes se van.

• Los Bancos pierden sus negocios si fallan los Cajeros

Automáticos.
 Efectos Económicos de la Falla
• El Costo de la Falla.
• Frecuencia con la que Ocurriría.

• Costo de Efectuar la Tarea.

• Frecuencia con la que se debe realizar.

“Durante un Plazo de Tiempo Razonable”.

 Consecuencias No Operacionales
• Una Falla tiene consecuencias No
Operacionales si sólo involucra el Costo de
Reparación.
Consecuencias No Operacionales

Proceso físico de separación de sales de

Sistema de Desalación una disolución acuosa para utilizar el
agua del mar en las zonas costeras con
poca disponibilidad de agua potable.
 Consecuencias de Fallas Ocultas
1. Alertar a los Operarios sobre “Condiciones Anormales causadas por Fallas”.

2. Detener el Equipo “en caso de Falla”.

3. Eliminar o Reducir las Condiciones Anormales “Causadas por Fallas” y que de

otra manera podrían causar daños mas serios.

4. Asumir el Control de una Función “que ha Fallado”.

5. Prevenir que se Originen “Situaciones Peligrosas”.

 Disponibilidad que Requieren las
Funciones Ocultas
• La Probabilidad de que la Función (Protegida)
Falle en cualquier ciclo viene dada por el TMEF:

Tasa de Fallas : 1 / TMEF

(Probabilidad)

TMEF : 4 años.
Probabilidad: ¼.
 Disponibilidad que Requieren las
Funciones Ocultas
 La Probabilidad de que el Dispositivo de Protección se encuentre
averiado en cualquier momento, viene dado por su tiempo de parada
(si se ajusta a un patrón de fallas aleatorio).

Tiempo de Parada : 33%

Probabilidad de Falla de Dispositivo de Protección: 1/3

Probabilidad de = Probabilidad de Falla X Promedio de no-

Falla Múltiple Función Protegida disponibilidad del
dispositivo de protección

Probabilidad de Falla Múltiple : 1/3 x ¼ : 1/12

 Frecuencia de Fallas Múltiples
ESTADO DE FALLA FRECUENCIA
FALLA DE LA
DEL DISPOSITIVO DE FALLA MULTIPLE TOLERABLE DE FALLA
FUNCION PROTEGIDA
PROTECCION MULTIPLE

El corrector de ortografía
Error de Ortografía en un de un programa de
Error de ortografía no
memo o e-mail interno procesador de textos, 10 por mes
detectado
entre oficinas incapaz de detectar
errores

El motor de 10 kw de la Disyuntor atascado en El motor se quema: 800

1 en 50 años
Bomba B sobrecargado posición cerrada dólares para rebobinar

Perdida total de la
Falla de la Bomba de Bomba de reserva C capacidad de bombeo:
1 en 1.000 años
Servicio B fallada 18.000 dólares de
producción perdida

Válvulas de alivio
Exceso de Presión en la Explota la Caldera:
atascadas en posición 1 en 10.000.000 años
Caldera mueren 10 personas
cerrada
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CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

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EL DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM

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TAREAS
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IMPLEMENTANDO LAS RECOMENDACIONES DE

RCM
 Después de RCM
Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por
Controlar los pernos de unión Mensual Mecánico
Chequear el nivel de aceite del
Semanalmente Operador
agitador de la caja reductora
Chequear la tensión de la cadena
Mensual Mecánico
principal
Calibrar la distancia entre ejes Anualmente Técnico
Vaciar el tanque principal y verificar si
la alarma de bajo nivel suena cuando 4 años Operador
quedan 50 litros
 Después de RCM
1. Auditar la Hoja
de Decisión

2. Actualizar la Descripción de las Tareas 3. Identificar los Cambios a realizar por

de Rutina (detallar las instrucciones de Única vez (de aptitudes o de procesos
las tareas) operativos)

Planes de 4. Incorporar Descripción de Tareas de Rutina en

Mantenimiento Grupos de Tareas

5. Implementar Sistemas que Aseguren que el

Trabajo se haga
 Implementación – Los Pasos Clave
• Todas las recomendaciones deben ser aprobadas formalmente por
aquellos gerentes que sean los responsables finales del activo.

• Todas las tareas de rutina estén descritas de forma clara y consistente.

• Todas las acciones de cambio por única vez (a los diseños, a la manera en
que el activo es operado o a la capacidad de operadores y gente de
mantenimiento) sean identificadas e implementadas correctamente.
 Implementación – Los Pasos Clave
• Los cambios en las tareas de rutina y en procedimientos operativos sean
incorporados en el grupo de tareas apropiado.

• Los grupos de tareas y las acciones de cambio a realizar por única vez
sean implementadas. Específicamente, esto implica:

– La incorporación de los grupos de tareas en sistemas que aseguren que estas

serán hechas correctamente, por la gente adecuada y en el momento correcto.

– El asegurar que toda falla que se detecte será tratada de manera expedita.
 La Auditoria de RCM
• Una vez que el análisis haya sido completado, deben llevarse a cabo
las auditorias tan pronto como sea posible (preferiblemente dentro de
las dos semanas) por tres razones:
– La gente que realizó el análisis esta ansiosa por ver los resultados de sus
esfuerzos puestos en práctica. Si se hace muy lentamente, comienzan a
perder el interés, y peor aun, comienzan a cuestionar el hecho que se los
haya involucrado.
– La gente todavía recuerda claramente por que tomaron cada decisión.
– Cuanto antes se implementen las decisiones, antes la organización obtendrá
los beneficios del ejercicio.
 La Auditoria de RCM
• Que implica la Auditoria:
– Niveles de Análisis.
– Funciones.
– Fallas Funcionales.
– Modos de Falla.
– Efectos de la Falla.
– Evaluación de las Consecuencias.
– Selección de Tareas.
– Intervalo Inicial.

• En la mayoría de los casos, no mas del 5% de las decisiones son cuestionadas.

 Grupos de Tareas
• Una vez que los procedimientos de mantenimiento hayan sido
completamente especificados, necesitan ser agrupados de manera que
puedan ser programados y organizados sin demasiada dificultad, y de
manera que puedan ser presentadas a la gente que ejecutará las tareas de
manera compacta.

– Los procedimientos de mantenimiento de alta frecuencia que serán hechos por los
operadores pueden incorporarse directamente a los procedimientos operativos del
equipo.

– El resto de rutinas de mantenimiento son agrupadas en planes y listados por

separado.
 Grupos de Tareas
Tarea Propuesta Intervalo Inicial Puede ser hecho por
Controlar los pernos de unión Mensual Mecánico
Chequear el nivel de aceite del
Semanalmente Operador
agitador de la caja reductora
Chequear la tensión de la cadena
Mensual Mecánico
principal
Calibrar la distancia entre ejes Anualmente Técnico
Vaciar el tanque principal y verificar
si la alarma de bajo nivel suena 4 años Operador
cuando quedan 50 litros

SJ: Standard Job o

POE: Procedimiento Operativo Estándar
 SJ: Standard Job
Standard Job No. XXX
Maquina Lavadora Widget
Frecuencia: Realizado Por:
Mensual Mecánico
Detener la maquina y seguir el procedimiento de enclavamiento X, luego:
1. Controlar visualmente la unión de la correa principal buscando pernos flojos y
ajustarlos de ser necesario.
2. Controlar la tensión de la cadena principal y tensarla en caso que exista un juego
que exceda los 10 mm medidos en el medio de los piñones.
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APLICANDO EL PROCESO RCM

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ESTRATEGIAS DE IMPLEMENTACIÓN
PASOS PARA EL DESARROLLO DE RCM
 PASOS PARA EL DESARROLLO DE RCM
MODELAMIENTO CON SOFTWARE RRM
1. Levantamiento de la Información. (Árbol de equipos, Tag, descripción, tabla de componentes, tipo de equipo).

2. Identificación de funciones y fallas funcionales.

3. Análisis de Falla funcional. (Modo de Falla-Efectos - Categoría de la Falla-Evaluar Criticidad).

4. Ecuación de perdida de producción de acuerdo a la identificación de las funciones del sistema.

5. Ingreso de Datos al software.

6. Revisión y agrupación de las tareas de mantenimiento en cada según los modos de falla identificados.

7. Análisis costo-beneficio de las tareas de mantenimiento (Preventivo).

8. Optimización del mantenimiento preventivo.

 ANALISIS DE FALLA FUNCIONAL

MODOS DE FALLA

EFECTOS DE FALLA

CATEGORIA DE LA FALLA
(NO REVELADA, REVELADA, MANDATORIA)

EVALUAR CRITICIDAD
(RAM)
PROCESO GENERAL DE RCM
OBJETIVOS
RCM – Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

GRACIAS.