1.¿Qué es el sistema HACCP?

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en
inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,1 de
forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria, aunque también se
aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen
materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos
los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo
de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y
correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad.

2.¿Cuál es el origen y antecedentes del sistema HACCP?

El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E. Deming, y
sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los cambios en la
calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros profesionales
desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality management- TQM),
que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y que puede mejorar la
calidad y reducir los costos.

El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP. En la

década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la
Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para la
producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Considerando las
enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como más importantes
aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la Pillsbury Company introdujo y adoptó
el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e
inspecciones al producto final.

El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de

procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las
operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.

La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre

inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para
que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales
para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.

En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del

sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point
System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA.

En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de

control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los
programas de control de alimentos.

En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos

(ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de
calidad, desde el punto de vista microbiológico.

La Comisión del Codex Alimentarius incorporó el Sistema HACCP (ALINORM 93/13ª,

Appendix II) en su vigésima reunión en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de
1993. El Código de Prácticas Internacionales Recomendadas - Principios Generales de
Higiene Alimentaria [CAC/RCP 1-1969, Rev. 3 (1997)], revisado y adicionado del Anexo
"Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP", fue adoptado por la Comisión del
Codex Alimentarius, en su vigésima segunda reunión, en junio de 1997.

3.¿Cuál es el objetivo del sistema HACCP?

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de
contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control
resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajó con
anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones
ambientales operativas adecuadas.
4.¿Que permite identificar el sistema HACCP?
Permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos.
5.¿En dónde puede aplicarse el sistema HACCP?
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana.

6.¿Cuáles son los requisitos en la aplicación del Sistema HACCP?

Para la efectiva aplicación del Sistema HACCP, la Industria Alimentaria debe contar como
requisito previo con un Programa de Buenas Prácticas de Higiene, conforme a los
Principios Generales de Higiene del Codex Alimentarius y el Código de Prácticas específico
para la fabricación de cada tipo de alimento.

7.Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, ¿que es necesario?
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.

8. La aplicación del sistema de HACCP, ¿con cuál otro sistema es compatible?

 HACCP es compatible con un sistema de control de calidad total = inocuidad, calidad y

productividad pueden ser manejados junto con los beneficios:

 confianza del consumidor

 lucro de las empresas
 beneficio para la salud publica
 economía en los países

9. ¿Cuál es la finalidad del sistema de HACCP?

Es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro
que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad
de formular de nuevo la operación.

10. Para que el sistema HACCP sea eficiente, ¿De qué depende?
Para que el sistema sea eficiente se debe identificar los puntos o etapas donde se pueden
controlar el peligro.

11. ¿Cuáles son los programas de prerrequisitos con los cuales debe contar el
establecimiento de alimentos previo a la aplicación del Sistema HACCP?
Las BPM establecidas en la resolución 2674 de 2013,y la legislación sanitaria vigente, para
cada tipo de establecimientos:
Programa de capacitación. Higiene en los alimentos de conformidad con la resolución
2674 de 2013.
Programa de mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones
Programa de calibración de equipos e instrumentos de medición.
Programa de saneamiento básico (Limpieza y desinfección, manejo de residuos sólidos
líquidos, abastecimiento de agua potable, control integral de plagas y roedores).
Control de proveedores y materias primas.
Planes de muestreo.
Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

13. ¿Que deben incluir dichos programas?

El programa de BPM debe incluir: Programa de agua potable, Programa de capacitación,
Programa de trazabilidad.

14. ¿Cuáles son los prerrequisitos que se requieren para el desarrollo de los siete
principios HACCP contemplados en el decreto 60 del 2002?

 BPM
  POES: procedimientos operativos estandarizados de sanitizacion
 Programa De saneamiento básico
 Trazabilidad
 Capacitación
 Mantenimiento
 Control de proveedores
 Fichas técnicas
 Especificaciones
 Pruebas de laboratorio
 Calibración de equipos
 Planes de contingencia
 Estándares de proceso
 Relación con el consumidor
 Seguridad industrial
 Salud ocupacional
 Aguas
 Químicos

15. ¿Cuáles son los siete principios del sistema HACCP?

 Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas

 Determinación de los puntos de control crítico (PCC)
 Establecimiento de límites críticos para cada PCC
 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
 Adopción de medidas correctoras
 Comprobación del sistema
 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

16. ¿Cuál es el contenido del Plan HACCP?

El fabricante debe consignar en el documento del Plan HACCP los puntos siguientes:
1. Nombre y ubicación del establecimiento productor
2. Política sanitaria y objetivos de la empresa, compromiso gerencial.
3. Diseño de la planta.
4. Integrantes y Funciones del Equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
 6. Determinación del uso previsto del alimento
7. Diagrama de Flujo
8. Análisis de Peligros. (Principio 1)
9. Puntos Críticos de Control - PCC. (Principio 2)
10. Límites Críticos para cada PCC. (Principio 3)
11. Sistema de Vigilancia de los PCC. (Principio 4)
12. Medidas Correctoras. (Principio 5)
13. Sistema de Verificación. (Principio 6)
14. Formatos de los registros. (Principio 7)

17. ¿Que es acción correctiva?

Una acción correctiva es aquella que llevamos a cabo para eliminar la causa de un
problema.
18. ¿Que es análisis de peligros?
El análisis de peligros se describe como "la colecta y evaluación de las informaciones sobre
los peligros y las circunstancias que contribuyen a su presencia, para decidir cuáles son
significativos para la inocuidad del alimento

19. ¿Que es inocuidad de los alimentos?

La inocuidad de los alimentos es la ausencia, o niveles seguros y aceptables, de peligro en
los alimentos que pueden dañar la salud de los consumidores.
20. ¿Que es límite crítico (LC)?
El límite crítico es un valor indicativo del parámetro vigilado o monitoreado de la etapa u
operación identificada como PCC, dentro del cual se encuentran controlados los peligros.

21. ¿Qué es punto crítico de control (PCC)?

Un punto de control crítico (PCC) es la fase en la que se puede aplicar un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
o para reducirlo a un nivel aceptable.
Su objetivo es establecer los controles en las etapas del proceso que son fundamentales
para garantizar la seguridad del producto.22. ¿Qué es punto de control (PC)?
22. ¿Qué es un punto de control? El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para
garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva.

23. ¿Cuáles son las ventajas de implementar HACCP?

Un uso más eficaz de los recursos.
Ahorro y respuesta más oportuna a los problemas de inocuidad alimentaria.
El sistema es reconocido internacionalmente.
Puede promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad
alimentaria.
Permite la identificación de los peligros inimaginables, aun cuando las fallas no han sido
previamente experimentadas. Por tanto, es particularmente útil para las nuevas
operaciones.
Un control más específico en los procesos críticos de la inocuidad alimentaria, el sistema
otorga la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios adicionales en la producción,
la calidad u otras medidas específicas
Mejoras demostrables en la calidad y en estándares de seguridad, reduciendo así el
potencial de ETAS, quejas del cliente, el despilfarro y el daño a la reputación de la
empresa.

1. ¿Cuáles son las desventajas de implementar HACCP?

Utilización intensiva de recursos durante el desarrollo, a menos que cuente con el apoyo
suficiente.
Es necesario validar la efectividad.
Es difícil prever todos los peligros introducidos por variaciones en los procesos que
aparentemente no requieren una vigilancia y una actualización constante.
Conocimientos técnicos necesarios para que se adopte el sistema.
Falta de conocimiento y capacitación adecuada, muchas pequeñas empresas siguen sin
ser conscientes de HACCP y aún falta suficiente conocimiento interno y de formación
sobre los riesgos asociados con sus procedimientos para poner en marcha o mantener
efectivos los controles basados en este sistema.
Costos de capacitación continuos en un contexto de alta rotación de personal, típica de la
industria, también puede ser prohibitivo para muchas empresas de alimentos más
pequeñas.
2. ¿Cuáles empresas se encuentran certificadas con HACCP en Antioquia?
Colanta, Vitamar, Zenú, Truchas Belmira.
AGROINDUSTRIAS DE LA GRANJA S.A; DESPOSTADERO Y PROCESADORA DE
3. ¿Qué tan importante es que el técnico en arte culinario tenga amplios
conocimientos sobre HACCP en todo lo relacionado con alimentos?
Es de vital importancia ya que con estos se refuerza lo visto sobre bpm pero siendo
haccp mas profesional. Para garantizar productos alimenticios inocuos, para ir a la
par de lo que la industria está demandando y para estar siempre un paso delante
de cualquier imprevisto o alteración.