Как самостоятельно изготовить арболит?

ИНФОРМАЦИЯ №1

Составляющие арболита
Минеральные вяжущие.
Чтобы была выдержана заданная прочность арболитового блока, рекомендуется применять
портландцемент марок 400, 500 или более высоких. Расход цемента для различных
конструкций и изделий из арболита в каждом отдельном случае зависит от марки цемента,
марки арболита, вида заполнителя, его характеристики и т.д. Ориентировочный расход
цемента рекомендуется определять следующим образом: требуемая марка арболита
умножается на коэффициент 15, например, для арболита марки 20 ориентировочный
расход цемента на 1 м3 арболита составит 15 х 20 = 300 кг

Заполнители.
Наиболее распространенным является древесный заполнитель. К нему предъявляются
следующие требования. Не рекомендуется применять крупные древесные частицы, так как
после увлажнения изделия последнее так увеличивается в объеме, что это приводит к
разрушению. Мелкие частицы древесного заполнителя потребуют больше цементного
раствора. Основной недостаток древесного заполнителя — его химическая активность.

В составе всех органических отходов растительного происхождения много растворимых

водой веществ, из которых самыми вредными для цемента являются сахара Чтобы
устранить сахара, древесное сырье выдерживают 3 и более месяцев на открытом воздухе
или же обрабатывают органический заполнитель известковым раствором из расчета 2,2 кг
извести на кубометр заполнителя и 150 — 200 л воды. Выдерживают содержимое 3 — 4
дня, один-два раза в сутки перемешивания.

В качестве заполнителя применяют опилки со стружкой (соотношение 1:1 или 1:2), стружку,
щепу, опилки со стружкой и щепой (соотношение 1:1:1). Пропорции даны по объему,
например, состав 1:2 получаем из одного ведра опилок и двух ведер стружки. Опилки можно
заменить кострой льна и стеблями конопли.

Костра льна для арболита является полноценным заполнителем. Однако в ее составе

много сахаров, что требует обязательного применения химических добавок. Для улучшения
качества арболита костру целесообразно предварительно обработать известковым
молоком (50 кг извести на 200 кг костры). После обработки ее выдерживают один-два дня в
куче и только после этого применяют для изготовления арболитовых блоков. Такая
технология позволяет уменьшить расход цемента на 50 — 100 кг на 1 м3 арболита.

Костру льна применяют в том же виде, в каком она бывает на льнозаводах. Стебли же
конопли надо предварительно дробить на кормодробилках. Опыт показывает, что арболит
получается качественней в том случае, когда заполнитель имеет форму игольчатую,
удлиненную, в среднем с такими размерами частиц: длина 15 — 25 мм, ширина и толщина 2
—5 мм.

Химические добавки.
Технологические свойства арболитовых блоков, в первую очередь, зависят от химических
добавок. Применять их следует обязательно во всех случаях независимо от того, в каком
климатическом районе сооружается дом из арболита . Химические добавки позволяют
любой заполнитель использовать практически без предварительной выдержки, так как
благодаря им, имеющиеся сахара нейтрализуются и качество изделия улучшается.
Химическими добавками могут быть: хлористый кальций, растворимое стекло, известь
гашеная, сернокислый алюминий. Лучшими добавками считаются хлористый кальций и
сернокислый алюминий. Возрастание прочности арболита с введением сернокислого
алюминия объясняется тем, что он, соединяясь с сахарами, переводит их в безвредное
состояние.

При изготовлении арболита общее количество добавок достигает 2—4% от веса цемента
или 6—12 кг на 1 м3 арболита. Химические добавки можно применять как отдельно, так и в
сочетаниях: хлористый кальции и сернокислый алюминии (1:1), растворимое стекло и
известь гашеная (1:1). Перед применением химические добавки предварительно
растворяют в воде и после этого вливают в арболитовую смесь.

Потребное количество добавок зависит от марки арболита. Так, для арболита марки 30
количество добавок следующее: — хлористый кальций и сернокислый алюминии (в
соотношении 1:1 в количестве 4 % от веса цемента);
— хлористый кальций и сернокислый натрий (1:1 в количестве 4% от веса цемента);
— хлористый алюминий и сернокислый натрий (1:1 в количестве 2% от веса цемента);
— хлористый кальций и хлористый алюминий (1:1 в количестве 4% от веса цемента).

Для получения арболита марки 35 необходимо добавить хлористый кальций в количестве

2% от веса цемента. Следует знать, что применение хлористого кальция увеличивает
прочность арболитовых блоков. Хорошие результаты дает применение жидкого стекла —
водный раствор силиката натрия или кальция — 8—10 кг на 1 м3 арболита. В твердом
состоянии оно похоже на обыкновенное стекло. Растворяют его в горячей воде.

Технология изготовления арболита.

Готовят арболитовую смесь на ровной площадке в ящике с низкими бортами. В ящик высыпают
органический заполнитель и поливают его водой с растворенными в ней химическими добавками.
Тщательно перемешивают. Вода не должна вытекать из массы — ее поглотит заполнитель. Затем
мокрый органический заполнитель посыпают цементом и всю массу перемешивают до получения
однородной смеси. У хорошей смеси все древесные частицы покрыты цементом.

Арболитовая масса должна быть достаточно сыпучей, что определяется следующим образом.
Возьмите в руку немного арболита, сожмите и покатайте комочек по ладони; при этом он должен
сохранить форму и не рассыпаться. Воду необходимо вводить не всю сразу, а по частям,
периодически проверяя массу указанным способом. Следует знать, что небольшой избыток воды и
лишний расход цемента не ухудшают качество арболита, а лишь незначительно увеличивает
себестоимость изделий. Для строительства одноэтажного дома из арболита достаточна марка
арболита 15, для двухэтажного — марка 25 для первого этажа и марка 15 — для второго. Примерный
расход материалов на 1 м3 арболита марки 15 и 25 приведен в таблице.

Потребность материалов для получения 1 м3 арболита марок 15 и 25

Марка Портландцемент Органический заполнитель Химические
Вода л
арболита марки 400, кг (любого вида),кг добавки, кг

350-
15 250-280 240-300 12
400

350-
25 300-330 240-300 12
400
Для формования арболитовых блоков потребуются формы из дерева с обшивкой из
фанеры, кровельной стали или из железа. Борта и днище формы желательно покрыть
отходами линолеума, тогда не нужно будет смазывать формы известковым молоком.
Арболитовую массу укладывают в форму в два-три приема послойно с трамбованием
каждого слоя. По высоте форму заполняют так, чтобы до уровня бортов осталось 1,5—2,0
см. Поверхность арболита не обязательно делать гладкой. Важно хорошо ее утрамбовать,
так как от этого зависит качество будущего арболитового блока. Оставшиеся 1,5—2 см
заполняют обычным штукатурным раствором, который является защитой арболита от
влаги. Эта поверхность уже должна быть ровной, поскольку она лицевая.

Арболитовый блок выдерживают в форме в течение нескольких суток при температуре

воздуха 16—18° После приобретения некоторых навыков борта форм можно открывать уже
через 2 — 3 часа или даже сразу. Арболитовые блоки оставляют на поддоне на одни, двое
суток. Такая последовательность работы уменьшает расход материала на изготовление
форм, поскольку одни и те же борта используют чаще.

Отформованные арболитовые блоки до монтажа следует выдержать от 7 до 14 суток где-

нибудь под навесом. Нужно следить, чтобы поверхности арболитовых блоков не высыхали
и не шелушились. Через 14 суток можно приступать к возведению стен.

По желанию арболитовым блокам можно придать декоративную отделку. Для этого на дно
формы (это будет лицевая поверхность блока) укладывают тонким слоем гранитную
крошку, посыпают ее цементом и наполняют арболитовой смесью. Можно использовать и
битую керамическую плитку. Выложив ею дно, пространство между плитками заливают
цементным раствором заподлицо с плитками, а затем укладывают арболитовую смесь. Для
придания архитектурной выразительности фасадам зданий арболитовые блоки можно
изготовлять «фигурными» — специально для углов, простенков, перегородок и т.д.

Особенности строительства дома из арболита

При строительстве дома из арболита цоколь рекомендуется делать из кирпича или бетона,
подняв его выше отмостки на 50 см. Это предотвратит попадание на арболит влаги. По той
же причине вылет карниза за лицевую поверхность стен необходимо принимать не менее
50 см. Кладку арболитовых блоков ведут на растворе марки 10. Швы стен следует делать
толщиной 10—15 мм.

Из арболита можно изготавливать перемычки для оконных и дверных проемов. При этом
армирование перемычек обязательно.
Делают из арболита и перекрытие, плиты для которого выпускает промышленность. Своими
силами изготовить такие плиты сложно, поскольку необходимо выполнить все
конструктивные расчеты и строго соблюсти все технологические требования. Дома из
арболита можно строить и в монолитном варианте. При этом высота опалубки должна быть
1 — 1,2 м. Арболитовую массу засыпают в опалубку и тщательно трамбуют. Толщина
одного утрамбованного слоя не должна превышать 50 см. При несоблюдении этого условия
снижается качество возводимой стены. Вертикальное соединение арболитовой стены
между «захватками» выполняют швом в форме шпунта, что позволяет достичь полной
герметизации по всему периметру строящегося дома

Следует иметь в виду, что арболит схватывается и твердеет медленно. Прочность,

достаточную для снятия и перестановки опалубки, масса набирает через 2 — 3 суток при
температуре воздуха 18 —20°С. Арболит можно использовать также в качестве
заполнителя при строительстве каркасных зданий. При этом расход цемента на 1 м3 не
должен превышать 170 кг, то есть используется марка арболита 10.

Арболит используется еще и как теплоизоляционный заполнитель в колодцевой кирпичной

кладке. Все требования по подбору состава при этом сохраняются, кроме расхода цемента.
Его потребность в этом случае составляет 180 — 200 кг на 1 м3 арболита. Массу
укладывают на всю высоту этажа без перевязки кирпичом или раствором, но с тщательным
послойным трамбованием (высота каждого слоя 50 — 60 см).

ИНФОРМАЦИЯ №2 (почти то же самое, но из другого источника)

СТЕНЫ ИЗ АРБОЛИТА
 
Арболит является отличным материалом для возведения стен дома, бани и других теплых
помещений своими силами. Он относится к легким бетонам, в которых в качестве вяжущего
использован портландцемент, в качестве заполнителя — опилки, стружки, древесная дроб-
ленка, костра льна и конопли и другие органические материалы. Благодаря пористости по
теплозащитным свойствам он превосходит керамзитобетон в 2,5—3,5 раза, кирпич — в 4—5
раз. Для обогрева помещения со стенами из арболита толщиной 20 см требуется в 2 раза
меньше топлива, чем помещения со стенами из кирпича толщиной 51 см, т. е. в два
кирпича. К тому же в помещениях со стенами из арболита вдвое дольше сохраняется тепло.
Арболит обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, не гниет, не горит,
морозостоек. Объемная плотность 450—800 кг/м3, т. е. как у плотного дерева,
теплопроводность 0,12—0,22 ккал/(м-ч-град), коэффициент звукопоглощения 0,5—0,6.
Плотность и прочность зависят от марки и количества используемого цемента, качества
подготовки заполнителя и степени уплотнения твердеющей массы. На. прочность арболита
отрицательно влияют сахаристые вещества, содержащиеся в органическом материале; чем
больше измельчен такой материал, тем сильнее он выделяет сахаристые вещества.
Для разрушения этих веществ опилки, стружку и древесную дробленку необходимо
выдержать 3—4 мес. на открытом воздухе, не допуская их гниения. Для ускорения
разложения сахаров древесную массу необходимо обработать известью. Для обработки 1
м3 заполнителя разводят 2—3 кг извести в 150—200 л воды, поливают его массу и
выдерживают 3—4 сут., ежедневно перемешивая. Заполнитель можно замочить в
известковом растворе, выдержав в нем 2—4 ч. Костру льна или конопли также надо
обработать известковым молоком, выдержав в нем 1—2 сут. Для обработки 200 кг костры
требуется 50 кг извести.
Для получения прочного арболита в смесь добавляют минерализаторы и гашеную известь
— по 2—4 % массы цемента. Лучшими добавками-минерализаторами являются
сернокислый алюминий, хлористый алюминий, хлористый кальций, сернокислый натрий.
Можно использовать также растворимое стекло и минеральные удобрения — хлористый
магний, хлористый калин, аммиачную селитру. Эти добавки можно применять в отдельности
или совместно. В любом случае сначала их надо растворить в воде и раствор влить в
арболитовую смесь.
Для получения 1 м3 арболита требуется 250—300 кг органического заполнителя (опилки,
стружка), 250— 300 кг портландцемента марки 500, 8—10 кг извести, 6—8 кг минеральных
добавок и 350—400 л воды (с учетом воды, содержащейся во влажном заполнителе). Для
измерения количества этих составляющих можно пользоваться ведром. В ведре емкостью
10 л вмещается 12 кг сухого цемента, 1,4 кг опилок, 1,2 кг стружки и 0,8 кг костры льна.
Арболитовую смесь приготовляют в ящике с низкими бортами. В этот ящик высыпают
заполнитель (опилки, стружку), поливают его известковым молоком и раствором
минеральных добавок, тщательно перемешивают. Затем добавляют цемент и
перемешивают до однородного состояния. Для проверки качества состава небольшую
порцию смеси сжимают в руке и катают на ладони. Если образовался нерассыпающийся
комок, значит смесь хорошая. Если комок рассыпается, следует уменьшить количество
воды путем добавления заполнителя и соответствующего количества цемента.
Обычно из арболита делают блоки, из которых складывают стены, как из кирпича. Удобны
блоки размерами 24x30x60 см массой 20—30 кг.
Формы для изготовления блоков делают из досок в виде ящика со съемным дном
(поддоном), внутреннюю поверхность которого обивают фанерой или жестью (рис. 23). Если
обить внутреннюю поверхность ящика линолеумом, съем блока облегчается и, кроме того,
его можно не смазывать. В качестве смазки используют известковое молоко.
В форму смесь укладывают в 2—3 приема, послойно. Каждый слой тщательно трамбуют.
После окончательной трамбовки поверхность арболитовой массы желательно оставить
неровной, а до края бортов оставить 1,5—2 см для заливки штукатурным раствором. Эта
сторона является лицевой, поэтому раствор надо хорошо выровнять.
Для отделки наружной поверхности блока на дно формы укладывают слой гранитной
крошки, мелкого гравия или щебня, битые керамические плитки и битое стекло: Промежутки
между кусками заливают цементным раствором и укладывают арболитовую смесь.
Наружные поверхности готовых блоков можно смазать цементным раствором. Это
повышает их стойкость против атмосферных осадков, обеспечивает долговечность.
Блок выдерживают в форме около 1 сут. После приобретения навыков борта можно снять
через несколько часов или даже сразу, но на поддоне блок оставить на 1—2 сут. Обычно
одни борта используют с несколькими поддонами. Готовые блоки складывают под навес, не
давая сильно высыхать на солнце, чтобы они не крошились и не шелушились.
Стены из арболитовых блоков складывают, как и из кирпича, ка ленточном фундаменте,
имеющем гидроизоляцию. Для защиты стен от влаги фундамент должен иметь высоту до 50
см от уровня земли. Карнизы крыш также желательно делать широкими — с напуском до 50
см. ,
Стены из арболита можно строить и монолитными, используя съемные и скользящие
опалубки высотой 1— 1,2 м. В качестве опалубки удобно использовать асбестоцементные
листы или шифер, смазывая их внутренние поверхности известковым молоком. На
фундамент или на готовую часть стены листы опалубки устанавливают на стяжных болтах
со стяжными брусьями. Верхние края листов связывают между собой распорками и
фиксируют в вертикальном положении укосинами. Арболитовую массу укладывают в
опалубку слоями высотой не более 50 см и утрамбовывают. Опалубку снимают через 2—3
сут при температуре воздуха 18—20 °С, в холодное время — через 7 сут. Болты снимают
осторожно, вращая их, чтобы не повредить стену. Вертикальные швы между соседними
участками стены делают в виде шпунтовых соединений. Монолитные стены можно
армировать металлической арматурой. Дверные и оконные коробки желательно установить
заранее, обернув их толем, т. е. обеспечив гидроизоляцию.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)
ИНСТРУКЦИЯ
по проектированию, изготовлению и применению
конструкций и изделий из арболита

Утверждена
постановлением Государственного комитета СССР
по делам строительства от 4 мая 1982 г. № 116

Приложение 3
Пример подбора состава арболита (научно-обоснованный)
Требуется подобрать состав конструкционного арболита класса В2,5 плотностью не более 650
кг/м3 (в высушенном состоянии) для панелей наружных стен.
Имеется дробленка из отходов деревообработки хвойных пород зернового состава,
удовлетворяющего требованиям ГОСТ 19222–73. Насыпная плотность дробленки в сухом состоянии
– 120 кг/м3, влажность по массе равна 50%. Вяжущее – портландцемент марки 400.
Подбор состава арболита производится расчетно-экспериментальным методом. По табл. 12–15
определяется ориентировочный расход составляющих для изготовления первого исходного замеса:
по табл. 12 расход цемента составляет 330 кг/м3,
Таблица 12
 Ориентировочный расход портландцемента
Вид марки М 400 на 1 м3 арболита, кг, в зависимости
заполнителя от его класса

В0,5 В0,75 В1,0 В1,5 В2,0 В2,5

Дробленка из отходов:
лесопиления и деревообработки 240 250 280 300 330 360
хвойных пород
лесозаготовок хвойных пород 260 280 300 320 350 380
лесопиления и деревообработки 270 290 310 330 360 390
смешанных пород
лесозаготовок смешанных пород 290 310 330 350 380 –
Одубина 280 300 320 340 370 400

П р им е ча ние . Приведенные расходы вяжущих рекомендуются лишь для приготовления первого

исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода
вяжущих в производственных условиях.
а сухого органического заполнителя по табл. 13 – 220 кг/м3.
С учетом влажности расход древесной дробленки составит 330 кг/м3.
Таблица 13

Ориентировочный расход сухого органического

Вид заполнителя на 1 м3 арболита, кг, при
заполнителя портландцементе марки М 400 и классе
заполнителя
В0,5 В0,75 В1,0 В1,5 В2,0 В2,5
Дробленка из отходов:
лесопиления и деревообработки 140 160 180 200 220 240
хвойных пород
лесозаготовок хвойных пород 150 170 190 210 230 250
лесопиления и деревообработки 180 180 200 220 240 250
смешанных пород
лесозаготовок смешанных пород 140 160 180 200 220 240
Одубина 160 180 200 220 275 290

По табл. 14 предварительный расход воды (исходный) для назначенного расхода цемента принимается
360 л/м3, хлористого кальция – 8 кг/м3.
Таблица 14

Ориентировочный расход воды на 1 м3 арболита

Вид смеси при сухих органических заполнителях, при
заполнителя классе арболита

В0,5 В0,75 В1,0 В1,5 В2,0 В2,5

Дробленка из отходов:
лесопиления и деревообработки 260 280 300 330 380 400
хвойных пород
лесозаготовок хвойных пород 280 300 330 360 400 440
лесопиления и деревообработки 310 330 360 390 430 460
смешанных пород
лесозаготовок смешанных пород 310 330 360 390 430 460
Одубина 210 230 250 270 300 370
 Хлорид кальция используется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л такого раствора плотностью
1,084 составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде
10%-ного раствора на 1 м3 смеси его потребуется: 8 : 0,108 = 74,07 л.

В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,064  74,07 – 8 = 72,3.

В древесной дробленке, требуемой на 1 м3 с учетом влажности древесины (50 %), содержание
W
воды составляет 220 = 110 кг (л).
100

Таблица 15

Максимальный расход химической

Вид химических добавок добавки на 1 м3 арболита, кг, в
зависимости от вида заполнителей
древесная дробленка одубина
Кальций хлористый технический 8 8-9
Стекло натриевое жидкое 8 –
Комплексная добавка:
сернокислый глинозем 20 –
известь-пушонка 25 –

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для
приготовления 1 м3 арболитовой смеси составит 360 – 72,3 – 110 = 177,7 л.
Плотность арболита в сухом состоянии при данном расходе материалов определяется по
формуле
= 1,15Ц + Дсух + Хд = 1,15  330 + 220 + 8 = 608 кг/м3,
где Ц, Дсух, Хд – соответственно расход цемента, древесной дробленки и химической добавки, кг/м 3;
1,15Ц – масса цементного камня с учетом химически связанной воды, кг/м3.
Плотность уложенной арболитовой смеси при данном расходе материалов составит : а.см = 330 +
220 + 360 + 8 = 918 кг/м3.
Для установления требуемого расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии
образцов с разным расходом цемента: одну – с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две
дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т. е. 280 и 380
кг/м3.
Оптимальный расход щепы для каждого из расходов цемента определяется из условия
получения при принятых условиях уплотнения арболита с наибольшим коэффициентом
Rб
конструктивного качества ККК= при этом не должно наблюдаться расслоения смеси и
б
водоотделения
Для каждого расхода цемента принимается три расхода воды: установленный по табл. 14 (360
л/м3) и на 5% больше или меньше. ККК арболита определяем на 3–7 сут по результатам испытания
трех контрольных кубов размером 151515 см в соответствии с ГОСТ 10180–78. Затем для каждого
из трех расходов цемента с оптимальным расходом воды готовят контрольные образцы из
арболита для определения марочной прочности. Все образцы изготовляются с соблюдением
параметров уплотнения и твердения, близких к производственным.
Опытные образцы для определения марки арболита хранятся в течение 28 сут при (20 2) С и
относительной влажности воздуха (7010)%. Для уточнения распалубочной или отпускной
прочности при необходимости изготовляются и испытываются образцы в возрасте 1–7 сут.
Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с
оптимальным для каждого из них расходом воды наносится на график с координатами: расходы
цемента на 1 м3 арболита и предел прочности образцов при сжатии, МПа. Прямая, проходящая
через полученные точки, выражает приближенную зависимость прочности арболита от расхода
цемента. По графику определяют требуемый расход цемента для получения арболита заданного
класса при принятых условиях уплотнения и твердения (в данном случае для класса В2,5).
Контроль плотности арболитовой смеси и арболита осуществляется на свежеотформованных
образцах и перед их испытанием на сжатие. Для установления плотности высушенного арболита
разрушенные образцы после их испытания на сжатие дробят, берут среднюю пробу и высушивают
ее при 805 С до постоянной массы. Плотность высушенного арболита определяется по ГОСТ
12730.1–78.
Расход химической добавки должен оцениваться испытанием на образование высолов по
методике, приведенной в прил. 1.
После проверки подобранного состава арболита в производственных условиях он выдается
предприятию с указанием расходов материалов на 1 м3 и один замес бетоносмесителя.
Лаборатория после установления фактической влажности дробленки в начале каждой смены, в
соответствии с заданным расходом составляющих на 1 м 3 арболита, корректирует дозирование
воды и заполнителя.