INGENIERÍA

MECATRÓNICA
DISEÑO Y SELECCIÓN DE
ELEMENTOS MECANICOS

Docente:
López Plata Carlos Manuel

ACOPLAMIENTO Y UNIONES

Alumno:
Márquez García Luis Enrique

Matricula:
170390

Grupo: 7AM

30 de marzo de 2020
 Describir el procedimiento de selección de elementos acoplados.

Un sistema de osciladores acoplados es aquel que consta de muchos

osciladores individuales interconectados entre sí. El modelo de osciladores
acoplados se puede aplicar tanto a sistemas mecánicos como a modelos atómicos
de sólidos.

Así como cada sistema oscilatorio tiene asociada una frecuencia

característica de oscilación; un sistema con múltiples osciladores acoplados tiene
asociado un conjunto de modos de oscilación con frecuencias características
definidas.

El sistema más simple y básico es el modelado por dos masas y dos resortes:
el primer resorte con un extremo fijo y el otro a la primera masa, y otro resorte que
une el otro extremo de la primera masa con la segunda masa.
Describir los tipos y aplicaciones de sellos mecánicos:

Para cada aplicación existe un tipo sello adecuado, lo cual evita la

interrupción del funcionamiento del equipo, minimizando los costos de
mantenimiento. En la presente guía se revisan los diferentes materiales de
composición en los sellos mecánicos.

Cara Rotatoria y Estacionaria del Sello

Los materiales usados en lo sellos mecánicos dependen totalmente de los

líquidos que serán bombeados. Para cada tipo, se expresan los materiales de la
misma forma que en las descripciones por parte del fabricante para su selección en
el formato “Rotatoria/Estacionaria”, es decir, el primer material de composición es
de la cara rotatoria del sello y el segundo pertenece a la cara estacionaria del mismo.

Carbón/Cerámica (Car/Cer):

Son usados principalmente para líquidos limpios (no sólidos en suspensión).

Es el tipo de composición más popular para aplicaciones de agua potable. Este tipo
de sello debe mantenerse en todo momento en contacto con el agua, o en caso
contrario podría producirse un daño inminente resultando en fugas. Este sello
mecánico se utiliza en las bombas centrífugas de la Serie D y la Serie AG.

Carbón/Carburo de Silicio (Car/SiC):

Se utilizan cuando los líquidos que van a ser bombeados tienen abrasivos.
La cara dura de silicio es resistente y previene contra los desgastes o raspaduras
que pudieran producirse por los sólidos en suspensión. Así mismo, la parte rotatoria
de este sello es útil cuando la bomba en alguna circunstancia requiere trabajar en
seco por algunos segundos, el carbón previene de un sobrecalentamiento durante
su trabajo o arranque en seco. La Serie VR cuenta con sellos opcionales disponibles
de manera que se puede pedir su configuración con este material en las caras de
su sello.
Carburo de Silicio/Carburo de Silicio (SiC/SiC):

Ambas caras de carburo de Silicio ofrecen una mayor resistencia a los

abrasivos en suspensión del líquido a bombear. Este tipo de sello jamás debe ser
trabajado en seco, de ser así el daño sería inmediato. La Serie VR y Serie CVI
cuentan, como oferta estándar, con este material en las caras de su sello.

Elastómeros del Sello Mecánico

De la misma manera, otro punto crítico en el sello a considerar según los

distintos tipos de fluidos que se pueden mover con las bombas es el elastómero.
Esta pieza es la que mantiene hermética la parte estática de la rotatoria en la
máquina, previniendo perdidas y fugas.

A continuación, se enlistarán las aplicaciones más comunes para cada

material:

Buna:

 Agua potable
 Soluciones oleosas
 Combustibles aromáticos y solventes
 Capaz de alcanzar temperaturas hasta 225°F (107°C)

Viton:

 Soluciones Oleosas
 Aceites vegetales y animales
 Aceite hidráulico
 Amino benceno
 Capaz de alcanzar temperaturas hasta 400°F (204°C)
EPR/EPDM:

 Usado en presencia de calor o vapor

 Ozono
 Ácidos
 Álcali (soluciones alcalinas)
 Capaz de alcanzar temperaturas hasta 350°F (176°C)

Todos los elastómeros anteriormente enlistados son aptos para su uso en

sistemas de agua potable. La característica que los distingue es su resistencia a
altas temperaturas.
 Los sellos mecánicos son dispositivos para el control de pérdidas o fugas que
se encuentran en equipos rotativos, tales como bombas y mezcladores, evitando
así que los fluidos (líquidos y gases) escapen al medio ambiente. La figura de abajo
muestra como ejemplo una bomba centrífuga típica, con sus partes principales,
incluida la ubicación del sello mecánico.

El sello mecánico en sí consta de dos componentes fundamentales o caras

que mantienen contacto permanente mediante la acción de dos fuerzas
combinadas: una fuerza mecánica generada por un elemento de empuje y una
fuerza hidráulica creada por la propia presión del fluido a sellar. Una cara es
estacionaria y está fija a la máquina o a los prensaestopas, mientras que la otra gira
contra esta de manera solidaria al eje para lograr un sellado.
 En aplicaciones comunes, la fuerza mecánica puede generarse por medio de
diversos mecanismos, lo que da lugar a diferentes tipos de sello mecánico:

 Un resorte ondulado (sellos de ballesta)

 Un solo resorte (sellos mono-resorte recto o cónico)
 Varios resortes (sellos multi-resorte)
 Fuelles metálicos o elastoméricos (sellos de fuelle)

En aplicaciones donde el producto bombeado es muy sucio y/o viscoso, los

resortes de estos sellos no hacen contacto con el producto y se denominan sellos
de resortes protegidos, pudiendo soportar un amplio rango de presiones, de 0 a 25
bares.

La cara rotatoria y la cara estacionaria son parte de lo que se denomina sello

primario. Las uniones entre ambas caras y los elementos de la máquina (eje y
carcasa) se sellan mediante los llamados sellos secundarios. Estos sellos
secundarios están constituidos por elastómeros de sección circular, denominados
O-rings, anillos “O” o juntas tóricas, que también sirven como elementos de ajuste
y centrado del sello.
Describir el procedimiento de selección de sellos mecánicos.

Como indicamos en un artículo anterior, existen muchos tipos de sellos

mecánicos, que van desde diseños simples de un solo resorte hasta los sellos de
cartucho, considerablemente más complejos. El diseño, la disposición y los
materiales de construcción están esencialmente determinados por la presión, la
temperatura, la velocidad de rotación y el fluido a sellar.

Los diversos tipos de sellos mecánicos pueden funcionar sin problemas

durante muchos años, siempre que hayan sido seleccionados correctamente para
su aplicación. Esto significa que para garantizar el máximo rendimiento durante la
vida útil del sello debemos identificar los datos de la aplicación o las condiciones de
operación, así como los materiales de construcción del sello.

En vista de lo expuesto, examinemos cuáles son las condiciones de

operación y las características del material que deben tenerse en cuenta para una
buena elección.

 Fluido

Identificar el fluido exacto que se está manejando es el primer paso en el

proceso de selección del sello. Todos los materiales del sello deben ser
químicamente compatibles con el líquido o gas a procesar, es decir:

 Las partes metálicas deben ser resistentes a la corrosión, generalmente de

acero galvanizado, bronce, acero inoxidable o Hastelloy.
 Las caras del sello también deben resistir la corrosión y el desgaste, por
medio de materiales como carbono, cerámica, carburo de silicio o carburo de
tungsteno.
 Son comunes los miembros de sellado (anillos “O”) de la cara estacionaria
construidos de elastómeros como Buna, EPR, viton y teflón.
  Presión

La presión en la cámara de sellado y el tamaño del sello determinan el tipo

de sello requerido: balanceado o no balanceado (también conocidos como
equilibrado o desequilibrado, respectivamente), cuyas características veremos más
adelante.

 Temperatura

Los materiales del sello deben seleccionarse para manejar adecuadamente

la temperatura del fluido. La temperatura es importante porque los diferentes
materiales del sello están clasificados para ciertas temperaturas, por lo que el
usuario no debe superar el límite de temperatura de estos materiales.

 Características del fluido

Conocer la viscosidad del fluido es fundamental para garantizar la vida útil

del sello. Los líquidos abrasivos pueden generar un desgaste excesivo y acortar el
rendimiento del sello. Por ejemplo, los sellos dobles son una excelente opción para
estos fluidos difíciles. Para obtener los mejores resultados con sellos dobles (o en
tándem) que manejan abrasivos, las caras del sello interno deben ser de un material
duro, tal como carburo de silicio-carburo de silicio, mientras que las caras del sello
externo deben tener una lubricidad máxima, como carburo de silicio-grafito.

 Fiabilidad y consideración de emisiones

Cada empresa tiene sus propios estándares y procedimientos operativos

cuando se trata de confiabilidad y consideraciones de emisiones para una
aplicación. El tipo y la disposición del sello seleccionados deben cumplir con los
estándares de confiabilidad y emisión deseados para la aplicación. Dado que la
seguridad ambiental se ha convertido en un tema candente entre las industrias
manufactureras, los sellos dobles son la solución preferida.
  Consideraciones sobre el material de construcción del sello

Para seleccionar el material adecuado, es imprescindible tener en cuenta las

siguientes características del material:

 Restricciones de temperatura
 Propiedades de resistencia química
 Flexibilidad
 Resistencia al desgaste
 Propiedades de expansión térmica y conductividad
 Consideraciones sobre el material de las caras y otros componentes del sello

Esto exige evaluar las siguientes características del material:

 Resistencia al desgaste
 Propiedades de pérdida y fricción reducidas
 Buenas propiedades térmicas
 Resistencia a la corrosión

Ahora que conocemos lo básico, vamos a entrar en detalles respecto de los tipos
principales de sellos mecánicos y cuándo elegir cada uno.
Describir los tipos y aplicaciones de sellos mecánicos.

Sellos de empuje y de no empuje

Los sellos de empuje utilizan un resorte montado axialmente en el conjunto

de sellado del eje para impartir una fuerza de sellado fija al desgaste del sello.

Los sellos de no empuje usan resortes con un fuelle sellado en lugar de un

resorte que empuja las mitades desgastadas. Ambos tipos son de modesta
complejidad y costo, y toleran pequeñas cantidades de desalineación y vibración.
Sellos balanceados y no balanceados

Los sellos balanceados soportan mayores presiones y son los predilectos

para líquidos que tienen un bajo nivel de lubricación. Los sellos no balanceados
trabajan mejor en situaciones con mucha vibración y desalineación.

Un sello mecánico está hidráulicamente balanceado cuando los diámetros de

las caras han sido reducidos con relación al diámetro del eje, de manera que la
carga en la cara sea menor que la ejercida por la presión del fluido bombeado. Esto
es necesario para asegurar la presencia de una película de fluido entre las caras,
puesto que la presión que trata de penetrar entre las superficies lapeadas debe ser
mayor que la carga que están soportando por empuje axial. Esta característica es
indispensable cuando se trabaja a altas presiones o se manejan fluidos de baja
gravedad específica.

Si un sello no está hidráulicamente balanceado, toda la fuerza de la presión

hidráulica del sistema actúa sobre las caras. A esto debemos añadirle la presión
necesaria ejercida por los resortes, fuerza que está incorporada por diseño en el
sello. Por lo tanto, un sello no balanceado tendrá siempre una carga adicional
innecesaria que actúa sobre sus caras y por lo tanto se reduce su vida útil.
Sellos dinámicos y estáticos

Los sellos dinámicos o de empuje incorporan anillos “O” que se mueven

axialmente a lo largo del eje mediante uno o más resortes para mantener el contacto
en las caras del sello, compensar el desgaste y ayudar a la absorción de la
desalineación del eje. Son económicos y están disponibles comercialmente en una
amplia gama de tamaños y configuraciones.

Los sellos estáticos o sin empuje no presentan movimiento de los anillos “O”,
sino que estos están siempre en la misma posición, incluso cuando la bomba está
funcionando. Lo que se mueve, en cambio, para cumplir las mismas funciones que
los sellos dinámicos es un fuelle que puede ser metálico, elastomérico o de teflón.
Si el fuelle es metálico, conforma los llamados sellos de fuelle metálico, muy útiles
en aplicaciones de productos acuosos, donde estos pueden cristalizar o bien
alcanzan altas temperaturas (hasta 420 ºC) pero no es necesario refrigerarlos.
También son aptos para aplicaciones criogénicas o en situaciones donde no se
permiten elastómeros o anillos “O” en el sistema.
Sellos mecánicos de cartuchos

Este tipo de sellos son fáciles de reemplazar, además proveen la estática

requerida para sellar el eje giratorio y la parte estacionaria. Muchos fabricantes de
bombas modernas incorporan este dispositivo para facilitar su mantenimiento.

Si requiere de un sello mecánico para su aplicación, por favor no dude en

contactar a ABM Industrial. Estaremos felices de poder ofrecerle la mejor solución
a sus necesidades.

Estos sellos mecánicos conforman un conjunto ensamblado completamente

autónomo y listo para usar, que incluye en una unidad todos los componentes del
sello, los prensaestopas y la camisa. Como su instalación no requiere mayores
cuidados, simplifican los procedimientos de instalación del sello, al tiempo que
protegen las caras de daños accidentales. También reducen eficazmente el tiempo
empleado en el mantenimiento al facilitar los procedimientos de instalación y cambio
de sello.

Los sellos de cartucho son una buena alternativa para los ejes que no tienen
una alineación ideal o que presentan vibraciones. Al estar montados en su totalidad
sobre una camisa, todo el conjunto absorbe simultáneamente las imperfecciones,
por lo que el propio sello queda expuesto a menores esfuerzos que un sello
mecánico tradicional.
Sellos partidos

Los sellos partidos se pueden usar en la mayoría de las aplicaciones,

especialmente en los tamaños de eje más grandes. Generalmente, se puede
resolver el problema de la conversión del empaque o la fuga del sello sin desarmar
el equipo, lo que generaría un tiempo de inactividad prolongado.

Los sellos partidos son la única alternativa real a los diseños de sellos de
cartucho. Están disponibles en versiones rotativas y estacionarias, y están
especialmente indicados para el trabajo en mezcladores, agitadores, bombas
verticales y equipos de difícil desmontaje.
Arreglos de sellos mecánicos

Una gran parte de las aplicaciones de los sellos mecánicos se cubre

satisfactoriamente con el uso de un sello sencillo. La unidad rotatoria del sello puede
instalarse en el interior del equipo cubierta totalmente por el fluido en operación, o
bien en el exterior, reduciendo la porción del sello que está en contacto con el fluido.
Normalmente se instalan en el interior de la caja de empaquetadura del equipo
debido a que la presión hidráulica del fluido actúa positivamente para mantener las
caras en contacto, y la fuerza centrífuga actúa a favor del sello alejando las
partículas abrasivas del área de sellado.

No obstante, si los productos a sellar tienen alta viscosidad, alto contenido

de sólidos, son peligrosos, explosivos o químicamente agresivos, o su presión de
vapor es cercana a la de operación, es necesario recurrir a un arreglo de sellos
mecánicos, que pueden incluir tanto sellos convencionales como sellos de cartucho.

Uno de estos arreglos son los llamados sellos dobles, que consisten en dos
sellos sencillos montados en sentido opuesto en la misma caja de sellado. El objeto
de un sello doble es proporcionar una zona neutral en la que circula un líquido
secundario, limpio y con un poder lubricante y a mayor presión que la que presenta
el fluido en operación. Este sistema es particularmente útil en el manejo de fluidos
gaseosos, ya que las caras en contacto no trabajan en seco y en la operación de
líquidos abrasivos, para que no se desgasten prematuramente las caras de
contacto.

Hay versiones que incluso soportan el trabajo en seco, sin lubricación del
producto entre las caras del sello.

Ejemplos de aplicaciones de sellos mecánicos

Para tener un panorama más claro acerca de la elección adecuada de los

sellos mecánicos, podemos consultar el siguiente gráfico que muestra algunos
ejemplos útiles.
Tipos de esfuerzos presentes en las uniones soldadas.

 Esfuerzo en uniones soldadas sujetas a torsión.

Donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras y V es la fuerza

cortante.

Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el

punto en la soldadura de interés, y J es el segundo momento polar de inercia del
área del grupo de soldaduras respecto del centroide del grupo, y M es el momento
de torsor.
 El área de la garganta de ambas soldaduras en conjunto es:

El eje x de la figura que se muestra, pasa por el centroide G1 de la soldadura

1. El segundo momento del área respecto de él es:

El segundo momento del área respecto de un eje a través de G1 paralelo al

eje, y está dado por:
 Así, el segundo momento polar del área de la soldadura 1 respecto de su
propio centroide es:

De forma similar, el segundo momento polar del área de la soldadura 2

respecto de su centroide es:

El centroide G del grupo de soldaduras se ubica en:

Usando de nuevo la figura 9-13, se observa que las distancias r1 y r2 desde

G1 y G2 hasta G son, respectivamente:

Ahora, mediante el teorema de los ejes paralelos, se determina que el

segundo momento polar del área del grupo de soldadura es:

La ventaja de considerar al tamaño de la soldadura como una línea radica

en que el valor de Ju es el mismo, sin que importe el tamaño de la soldadura. Como
el ancho de la garganta de una soldadura de filete es de 0.707h, la relación entre J
y el valor unitario es:
  Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión.

Un diagrama de cuerpo libre de la viga mostraría una reacción de fuerza

cortante V y una reacción de momento M. La fuerza cortante produce un cortante
primario en las soldaduras de magnitud.

Si se consideran las dos soldaduras de la figura anterior como líneas, se

observa que el segundo momento del área unitaria es:

El segundo momento del área I, con base en el área de la garganta de la

soldadura, es:

Ahora se determina que el esfuerzo cortante nominal en la garganta es:

El modelo anterior proporciona un Coeficiente de 1.414 mayor que 1.97

mediante la energía de distorsión y 1.207 mediante el cortante máximo: siendo más
conservador que las dos teorías mencionadas anteriormente.