UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL

ÁREA DE TECNOLOGIA E COMPUTAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ESTUDAR O COMPORTAMENTO DE SINTERIZAÇÃO DA LIGA FERROSA

COM ADIÇÃO DE Fe3P NAS PROPRIEDADES DO MATERIAL

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

FLÁVIO CORRÊA DE GÓIS

CANOAS
2011
 FLÁVIO CORRÊA DE GÓIS

Nº. MATRICULA 062007954-1

ESTUDAR O COMPORTAMENTO DE SINTERIZAÇÃO DA LIGA FERROSA

COM ADIÇÃO DE FE3P NAS PROPRIEDADES DO MATERIAL

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE
CURSO
APRESENTADO AO CURSO DE
ENGENHARIA MECÂNICA DA
UNIVERSIDADE LUTERANA DO
BRASIL

ÁREA DE CONCENTRAÇÃO: ÁREA

DE TECNOLOGIA

ORIENTADOR: PROF. DR. JOSÉ C. K. DE VERNEY

CANOAS
2011

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 7

2. OBJETIVOS 8

2.1 OBJETIVO GERAL 8

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 8

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 9

3.1 METALURGIA DO PÓ 9
3.1.1 Introdução 9

3.2 DEFINIÇÕES 9

3.3 ETAPAS DO PROCESSO 10

3.4 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO 10

3.5 PROCESSO DA METALURGIA DO PÓ 11

3.6 PÓS METÁLICOS 12

3.6.1 Métodos de produção dos pós metálicos 12
3.6.2 Pureza e composição química 13
3.6.3 Porosidade 13
3.6.4 Mistura, Homogeneização e Lubrificação 13

3.7 COMPACTAÇÃO 14
3.7.1 Princípio da compactação 15
3.7.2 Razão de compactação 16

3.8 SINTERIZAÇÃO 18
3.8.1 Estágios de Sinterização 18
3.8.2 Tempo 19
3.8.3 Fornos de Sinterização 20
3.8.4 Atmosferas de Sinterização 21
3.8.5 Fase Líquida de Sinterização 22
3.8.5.1 Princípios da Fase Líquida de Sinterização 23
3.8.5.3 Parâmetros que Influenciam o Processo de Fase Líquida de Sinterização 27
3.8.5.4 Formas de ocorrência da Fase Líquida de Sinterização 27

3.9 SINTERIZAÇÃO DA LIGA Fe-Fe3P 30

4. MATERIAIS E MÉTODOS 31

4.1 MATERIAIS 31
4.1.1 Pó de ferro 32
4.1.2 Pó de fosfeto de ferro 32
4.2 MÉTODOS 33
4.2.1 Mistura / Homogeneização 33
4.2.2 Compactação 34
4.2.3 Sinterização 34
4.2.4 Medição da massa específica 35
4.2.5 Avaliação de propriedades mecânicas 35
4.2.6 Análise de microestrutura 35

5. CRONOGRAMA 36

6. REFERÊNCIAS 37

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Representação das várias etapas do processo de metalurgia do pó...........................12
Figura 2 - Esquema de compactação por compressão dos pós, numa prensa uniaxial...............15
Figura 3 - Etapas presentes na compactação (fonte: CHIAVERINI, 2001)...............................16
Figura 4 - Curva típica da variação da densidade do compacto com a pressão de compactação17
Figura 5 - Estágios de ligação entre partículas durante o processo de sinterização...................19
Figura 6 - Modificação das formas das partículas e redução dos poros nos estágios de
sinterização (fonte: GRUPO SETORIAL, 2009)........................................................................19
Figura 7 - Perfil típico de temperatura num forno de sinterização contínuo..............................21
Figura 8 - Estágios da fase líquida da sinterização envolvendo a misturas de pós.....................24
Figura 9 - Diagrama de fases ideal para o sistema fase líquida de sinteriazação.......................26
Figura 10 - Sinterização solidus, (a) configuração inicial das partículas, (b) formação
preferencial................................................................................................................................28
Figura 11 - Diagrama de fase do Fe-P (ferro – fósforo) ( fonte:
http://www.territorioscuola.com/wikipedia/el.wikipedia.php?title=%CE%91%CF%81%CF
%87%CE%B5%CE%AF%CE%BF:Fe-P-phase-diagram-greek.svg)........................................31
Figura 12 – Dimensões da peça que servirá como amostra.......................................................34
Y

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composição química do pó da liga de Fe.................................................................32
Tabela 2 - Granulometria do pó de liga de Fe............................................................................32
Tabela 3 - Composição química do pó de Fe3P.........................................................................32
Tabela 4 - Granulometria do pó de Fe3P....................................................................................32
Tabela 5 - Distribuição do pó Fe3P e percentual de P na mistura...............................................33
 1. INTRODUÇÃO

Embora pesquisas arqueológicas mostrem que o homem já produzia armas,

lanças e ferramentas a partir de aglomerados de ferro, há cerca de 6.000 anos a.C.,
somente no século XIX foram dados os primeiros passos para o desenvolvimento da
moderna metalurgia do pó. O ano de 1829 representa um marco na história deste
processo, pois data desse período a produção de peças de platina compacta a partir de pó
esponjoso desse metal, material que até então não podia ser processado por fundição
normal, em razão do seu alto ponto de fusão (1.770°C).

Mas a produção só se expandiu mesmo após a Segunda Guerra Mundial, para

atender à demanda da florescente indústria automobilística. Esta tecnologia, comparada
à metalurgia convencional, tornou-se competitiva tanto por razões tecnológicas quanto
por razões econômicas.
 Onde for preciso produzir grandes quantidades de peças, de formas complexas
ou com material base de alto ponto de fusão, sempre haverá espaço para a metalurgia do
pó. Este é um processo moderno, mas os avanços científicos e tecnológicos não param.

A sinterização é a operação fundamental da técnica de metalurgia do pó, porque

ela constitui a fase final do ciclo de consolidação dos pós metálicos, ciclo esse iniciado
com a compactação. Normalmente a temperatura especificada de sinterização é da
ordem 2/3 a 3/4 da temperatura de fusão da liga considerada.

Na sinterização ocorrem os processos de fase sólida e a fase líquida, a fase sólida

é o processo comum na sinterização e a fase líquida consiste na técnica de obtenção de
sinterizados com baixa temperatura de sinterização, com o acréscimo de pó metálico de
ponto de fusão abaixo da liga constituinte. A presença de fase líquida na sinterização
favorece a ligação das partículas metálicas entre si e diminui a porosidade do material.

Este trabalho visa analisar o comportamento da liga metálica ferrosa no processo

de sinterização com a adição de fosfeto de ferro (Fe 3P) como provedor de fase líquida e
analisar as propriedades mecânico metalúrgicas do material.
 2. OBJETIVOS

Os objetivos deste trabalho serão divididos em Gerais e Específicos, conforme

segue.

2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo geral deste trabalho é desenvolver o estudo comportamental da liga

ferrosa na metalurgia do pó com adição de fosfeto de ferro nas propriedades mecânicas
e metalúrgicas do material.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos deste trabalho são:

 Compactar peças metálicas com e sem Fe3P;
 Avaliar compactação de peças com variação de 1%, 2% e 3% de Fe3P;
 Medir densidade verde e após sinterização;
 Avaliar as diferenças nas microestruturas das peças;
 Avaliar as propriedades mecânicas (dureza principalmente);
 3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 METALURGIA DO PÓ

3.1.1 Introdução

A Tecnologia da Metalurgia do Pó (P/M – “Powder Metallurgy”) pode ser

definida como um conjunto de técnicas e processos para produção de pós dos materiais
metálicos, e do seu processamento em produtos metalúrgicos consolidados numa massa
de pós coerente (metálicos e não metálicos), através da aplicação de elevadas pressões
e, simultânea ou subsequentemente, de calor, em geral abaixo dos pontos de fusão dos
materiais metálicos de base principais, constituinte dos pós (FERREIRA, 2002).

A operação de consolidação dos pós é normalmente realizada por prensagem,

seguida por um aquecimento para consolidação executado num forno de atmosfera
controlada, sendo esta última operação referida como sinterização. A temperatura de
sinterização deve ser mantida abaixo da temperatura de fusão dos materiais em pó, ou
inferior à temperatura de fusão dos constituintes em maior proporção, se for utilizada
uma mistura de pós metálicos (FERREIRA, 2002).

3.2 DEFINIÇÕES

A metalurgia do pó se distingue dos demais processos metalúrgicos

convencionais pelas seguintes características:

 utilização de pós metálicos e não metálicas como matérias-primas;

 ausência de fase líquida ou presença apenas parcial da fase líquida

durante o processo de fabricação;
 produção de peças com formas definidas ou praticamente definitivas,
dentro de tolerâncias muito estreitas, geralmente sem necessidade de
operação de usinagem posteriores ou de qualquer outro tipo de
acabamento;
 produção de componentes com característicos estruturais e físicos
impossíveis de se obter por outro qualquer outro processo metalúrgico;
  obtenção de peças em grandes séries, tornando o processo altamente
competitivo em relação aos processos convencionais (CHIAVERINI,
2001).

3.3 ETAPAS DO PROCESSO

Na fabricação corrente de componentes pela tecnologia da metalurgia do pó, a

sequência normal de operações inicia-se pela dosagem de pós metálicos, seguido de
uma operação de mistura para homogeneização e uniformidade da distribuição dos pós
(metálicos e/ou não metálicos). No seguimento os pós misturados são submetidos a
operações de prensagem, em geral executada por prensas axiais, para a sua compactação
e conformação. O produto desta operação de prensagem, em pós compactados, toma a
designação de compacto verde, devido à sua fraca resistência mecânica antes da
operação de sinterização.

A operação seguinte, para gerar a união das partículas de pó, é efetuada em

fornos a temperaturas geralmente inferiores às do ponto de fusão dos materiais em pó
em maior porcentagem, e é denominada por sinterização, da qual resulta um compacto
sinterizado, com uma estrutura coerente de pós e com uma elevada resistência
mecânica. Quando a forma geométrica do compacto necessita de ser melhorada, ou
modificada, pode recorrer-se a uma operação de forjamento dos compactos sinterizados,
para se obterem componentes acabados e calibrados (FERREIRA, 2002).

3.4 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO

Comparando os processos de metalurgia do pó com os processos de produção

convencionais, os processos tecnológicos P/M recentes têm as seguintes vantagens:

 Muitos dos pós metálicos são obtidos por reciclagem de sucatas

metálicas ( ex.: pós de ferro, de aço, de ligas de cobre ou de alumínio),
outros são obtidos de minério ( ex.: pós de tungstênio);
 A obtenção de produtos P/M, em grandes séries, com forma geométrica
final definitiva, sem desperdícios de materiais (ex.: sem gitos de
fundição, sem aparas provenientes de processos de corte, sem resíduos
provenientes dos processos de fabricação);
  Um baixo custo por componente P/M, sobretudo no caso de geometrias
complexas, ou de requisitos de uma elevada precisão de forma, e/ou uma
grande quantidade de partes iguais a serem produzidas;
 A tecnologia da P/M apresenta um consumo energético relativamente
baixo, comparativamente a outros processos tecnológicos de
processamento de metais;
 A tecnologia da P/M permite processos de produção relativamente
limpos para preservação do meio ambiente (FERREIRA, 2002).

3.5 PROCESSO DA METALURGIA DO PÓ

Os pós sob pressão não se comportam como líquidos, pois que, a pressão
necessária à compactação/conformação dos pós não é transmitida uniformemente na
massa dos pós, e só existe um pequeníssimo escoamento lateral dos pós, dentro do
molde. Assim, a obtenção de densidades satisfatórias nos componentes P/M depende em
larga escala da escolha do processo de conformação dos pós e do projeto da ferramenta
P/M de compressão.

Atualmente são utilizadas, na indústria, uma grande diversidade de técnicas da

metalurgia do pó, para a conformação e consolidação dos pós metálicos. As sequências
de operações mais correntemente utilizadas em metalurgia do pó, para os processos de
conformação e consolidação dos pós metálicos, estão representados na figura 1
(FERREIRA,2002).
 Figura - Representação das várias etapas do processo de metalurgia do pó
(fonte: http://picsdigger.com/image/e2f7a134/)

3.6 PÓS METÁLICOS

A primeira etapa do processo tecnológico da metalurgia do pó corresponde à

produção de pós metálicos, e/ou não metálicos, e à sua mistura uniforme em diversas
porcentagens com outros pós metálicos e não metálicos de modo a formarem-se
composições homogêneas. Nestas misturas de pós são, por vezes, adicionados
lubrificantes, ou outros aditivos, para facilitar os processos de conformação e melhorar
as propriedades finais dos produtos obtidos com a tecnologia da metalurgia do pó.

A seleção dos processos para a produção depós metálicos é, geralmente,

condicionada por razões de pureza e das propriedades físicas requeridas, tendo sempre
em atenção os aspectos econômicos de produção (FERREIRA, 2002).

3.6.1 Métodos de produção dos pós metálicos

Em princípio, os vários métodos podem ser agrupados nas seguintes classes:

  Reações químicas e decomposição;
 Atomização de metais fundidos;
 Deposição eletrolítica;
 Processamento mecânico de materiais sólidos;

Um mesmo pó pode ser obtido por mais de um método. Os métodos incluídos

nas duas primeiras classes acima são os que apresentam a maior importância prática,
pois são os que produzem pós de custo mais baixo, com características que atendem às
exigências da maioria dos produtos sinterizados (CHIAVERINI, 2001).

3.6.2 Pureza e composição química

Partindo-se do pressuposto que o pó metálico apresente uma pureza acima de

99,0 ou 99,5%, o principal objetivo de conhecer-se sua composição química ou pureza
consiste em determinar-se quais as impurezas – metálicas ou não-metálicas – presentes,
visto que essas impurezas podem afetar as condições de compactação e as condições de
sinterização (CHIAVERINI, 2001).

3.6.3 Porosidade

Quando presentes, os poros afetam não somente outros característicos dos pós,
como a densidade aparente e a compressibilidade, como igualmente a porosidade da
peça acabada. Devem-se distinguir dois tipos de porosidade: porosidade tipo esponjosa,
caracterizada pela presença de poros que não estão interligados entre si e porosidade em
que os poros estão interligados entre si. Neste caso e quando, além disso, os poros
estiverem ligados com a superfície, verifica-se um aumento da superfície especifica das
partículas, além de ficar facilitada a absorção de gases durante o seu processamento
(CHIAVERINI, 2001).

3.6.4 Mistura, Homogeneização e Lubrificação

- Mistura: é a operação em que dois ou mais pós de composição diferentes são

intimamente misturados (CHIAVERINI, 2001).
 - Homogeneização: é a operação de misturar intimamente pós de idêntica
composição nominal (CHIAVERINI, 2001).

- Mistura e Homogeneização: Essas operações aumentam o contato entre as

partículas. O resultado depende do tamanho e da forma das partículas. Considera-se que
quanto maior a uniformidade do tamanho de partícula do material a ser misturado ou
homogeneizado, tanto maior a possibilidade de obter-se resultados uniformes e
consistentes. Por outro lado, partículas maiores apresentam forte tendência de segregar.
Se possível, a eliminação dessas partículas maiores deveria ser realizada
(CHIAVERINI, 2001).

- Lubrificação: a função do lubrificante é de minimizar o desgaste, por

redução do atrito entre a massa do pó em contato com as superfícies das ferramentas
(matrizes, punções e machos metálicos), e por redução do atrito entre as partículas de
pós. O lubrificante é adicionado a mistura dos pós em pequenas percentagens,
usualmente da ordem dos 0,5 % a 1,0 % do peso total da mistura dos pós metálicos.

Os lubrificantes mais utilizados têm por base: os estearatos de zinco; os

estearatos de lítio; os estearatos de cálcio; o ácido esteárico; a parafina; a cera; e o
sulfureto de molibdênio (FERREIRA, 2002).

3.7 COMPACTAÇÃO

Está é a primeira das operações de consolidação da metalurgia do pó. Seus

objetivos são os seguintes:

 Conformar o pó na forma projetada;

 Conferir as dimensões finais, ou aproximadamente finais, especificadas,
levando em conta as possíveis alterações dimensionais que possam
ocorrer durante a sinterização;
 Conferir a adequada densidade verde ao compactado;
 Conferir a resistência mecânica necessária para o manuseio posterior;
 Proporcionar o necessário contato entre as partículas de pó, para que a
operação de sinterização seja efetuada de modo mais eficiente.
 Os processos mais importantes de compactação são os seguintes:

 Compressão em matrizes rígidas;

 Compressão isostática;
- compressão isostática a frio, em receptáculo flexível;
- compressão isostática a quente.
 Compactação por laminação de pós, para a conformação de chapas e
tiras;
 Extrusão de pós metálicos.

Além desses, há outros processos como forjamento de pós, compactação por

explosão, e processos mistos como “forjamento-sinterização”, a serem sumariamente
descritos mais adiantes(CHIAVERINI, 2001).

Figura - Esquema de compactação por compressão dos pós, numa prensa uniaxial
(fonte: FERREIRA, 2002)

3.7.1 Princípio da compactação

Considerando os dois processos mais comuns de compactação – compactação

em matriz rígida e compactação isostática em invólucros ou receptáculos flexíveis –
pode-se dividir o comportamento dos pós, quando submetidos à compressão, em três
estágios:
  No primeiro estágio, as partículas de pó são re-amontoadas e ou re-
arranjadas, de modo a eliminar parcialmente a formação de vazios,
formação essa sempre acontece quando se empilha a esmo partícula de
pó;
 O segundo estágio envolve deformação plástica das partículas. A
profundidade da deformação plástica do pó e a sua compressibilidade. A
deformação é mais profunda em pós de metais dúcteis. Contudo, mesmo
com esses pós dúcteis, a compressibilidade ou a densidade verde (obtida
no compactado verde) pode variar muito. Outro fator a considerar é a
porosidade: pós com porosidade (pós obtidos por redução de óxidos), ao
contrário de pós que não se mostram porosos (atomizados e eletrolíticos),
possuem característicos de baixa compressibilidade;
 No terceiro estágio, as partículas de pó que ficaram frágeis devido ao
encruamento dos estágios anteriores, quebram e formam fragmentos
menores.
Os três estágios geralmente se sobrepõem (CHIAVERINI, 2001). Abaixo
segue ilustração mostrando as etapas da compactação:

Figura - Etapas presentes na compactação (fonte: CHIAVERINI, 2001)

3.7.2 Razão de compactação

A razão de compactação pode ser definida como a razão entre a densidade do

compacto (densidade final dos pós conformados após compactação) dividida pela
densidade aparente dos pós soltos antes da operação de compactação para
conformação:
 densidad e do compacto
Razão de compactação =
densidade aparente

Esta grandeza determina a profundidade de deslocamento do punção na matriz

de compactação, por forma a obter-se a densidade final do pó comprimido requerida,
pelo que também pode ser expressa em termos da razão da altura do enchimento da
matriz, em pós soltos. Dividido pela altura do compacto verde após conformação por
compactação:

altura de enchimento da matriz

Razão de compactação =
altura do compacto verde

Quando a pressão de compactação aumenta, o aumento de densidade do

compacto vai sendo retardado pelo encruamento das partículas e pelo atrito. Na figura 9
está representada graficamente uma curva típica do aumento da densidade do compacto
com o aumento da pressão de compactação. A densidade do compacto com a pressão de
compactação segue uma relação hiperbólica (FERREIRA, 2002).

Figura - Curva típica da variação da densidade do compacto com a pressão de compactação

(fonte: http://www.ebah.com.br/sinterizacao-ppt-a13217.html)

A operação de compactação é crítica no conjunto do processo de metalurgia do

pó, pois a geometria final do componente e as suas propriedades mecânicas são
determinadas, essencialmente, pela uniformidade da densidade no interior do compacto
verde (FERREIRA, 2002).

3.8 SINTERIZAÇÃO

Nas aplicações da tecnologia da metalurgia do pó, a sinterização pode ser

definida como um processo de tratamento térmico para a ligação coerente de partículas
numa estrutura predominantemente sólida por transporte de massa e difusão,
acontecimento que ocorrem freqüentemente a uma escala atômica. O princípio
fundamental da metalurgia do pó postula que a sinterização envolve um processo de
difusão no estado sólido, o qual permite que as partículas de pós compactadas se
aglutinem, sem se atingir o estado de fusão completo. As partículas dos pós
desenvolvem ligações metalúrgicas, e a estrutura dos pós densifica-se sob a ação do
calor, o que conduz a uma melhor resistência mecânica e a uma baixa energia do
sistema (FERREIRA, 2002).

Normalmente, a temperatura especificada de sinterização é da ordem de 2/3 a

3/4 da temperatura de fusão da liga considerada. Por exemplo, no caso do ferro, a
temperatura de sinterização varia de 1000°C a 1200°C, sendo, para os casos mais
comuns, de 1100°C (CHIAVERINI, 2001).

3.8.1 Estágios de Sinterização

Apesar do processo de sinterização ter sido objeto de extensos trabalhos

teóricos e experimentais, não existe uma teoria universalmente aceita que lhe seja
aplicável. Contudo, é correntemente aceita que a sinterização consiste genericamente
em estágios distintos, não necessariamente seqüenciais:

1. Estágio de ligação inicial das partículas por adesão;

2. Estágio inicial de crescimento do colo e diminuição da área
superficial;
3. Estágio intermédio de densificação e de encerramento dos poros e
dos canais;
 4. Estágio final de densificação e segregação seguida de coalescência
dos poros.
Os estágios de sinterização correntes, acima descritos, estão esquematizados na
figura 10 (FERREIRA, 2002).

Figura - Estágios de ligação entre partículas durante o processo de sinterização

(fonte: GRUPO SETORIAL, 2009)

À medida que a forma dos poros fica arredondada, as partículas discretas ficam
menos evidentes, e um estágio intermediário de sinterização ocorre, como mostrado na
figura 11 (FERREIRA, 2002).

Figura - Modificação das formas das partículas e redução dos poros nos estágios de sinterização (fonte:
GRUPO SETORIAL, 2009)

3.8.2 Tempo

O grau de sinterização aumenta com o aumento do tempo à temperatura.

Contudo, o efeito não é tão apreciável, pois, na prática, as principais modificações
ocorrem no estágio inicial do processo. A figura 14 ilustra o efeito do tempo sobre a
resistência mecânica final, a qual é afetada pelas condições de sinterização. Uma das
razões porque o tempo à temperatura não teria uma ação tão efetiva é atribuída à perda
de força motora para remover toda a porosidade, com o aumento do tempo a qualquer
temperatura (CHIAVERINI, 2001).

3.8.3 Fornos de Sinterização

São inúmeros os tipos de fornos empregados na metalurgia do pó. Neles, as

fontes de aquecimento são de dois tipos: gás e eletricidade.

O gás permite temperaturas até a ordem de 1200°C. Contudo, acima de

1080°C, o calor perdido nas chaminés é muito grande, por isso esses fornos não são
normalmente usados acima dessa temperatura.

Os fornos elétricos são mais versáteis. São aquecidos pelo emprego de

elemento de resistência (CHIAVERINI, 2001).

Quanto aos fornos, os diversos tipos e modelos podem ser agrupados da

seguinte maneira:

 fornos contínuos, tipos esteira, empurrador, soleira de roletes e de

vigas movediças;
 fornos intermitentes, tipos caixa, sino, tubo e mufla e de alta
freqüência (CHIAVERINI, 2001).

A figura 12 mostra o ciclo de sinterização típico de um forno contínuo.

 Figura - Perfil típico de temperatura num forno de sinterização contínuo
(fonte: CHIAVERINI, 2001)

3.8.4 Atmosferas de Sinterização

As atmosferas empregadas na operação de sinterização têm diversos objetivos:

 Impedir a entrada de ar no forno

 Facilitar a eliminação de lubrificante ou cera nos compactados
 Sinterizar
 Reduzir os óxidos superficiais
 Controlar o teor de carbono na superfície e no núcleo das peças
(carbanetando ou descarbonetando)
 Transmitir de modo uniforme e eficiente o calor
As atmosferas convencionais empregadas na operação de sinterização são as
seguintes: gás endotérmico, gás exotérmico, amônia dissociada, hidrogênio e vácuo (ou
falta de atmosfera) (CHIAVERINI, 2001).

3.8.5 Fase Líquida de Sinterização

 É comum a presença de uma fase líquida durante a operação de sinterização.
Isso acontece:

a) quando a composição da mistura é tal que, durante o aquecimento, um

dos componentes funde: é o caso típico da mistura cobre-estanho para
formação da liga bronze;
b) quando a fase sólida apresenta uma solubilidade limitada na fase
líquida; é o caso típico da composição WC+Co de metal duro em que, a
uma certa temperatura, pequena quantidade de WC fica dissolvida no
cobalto, o qual funde a essa temperatura;
c) ou quando se pratica a operação de infiltração, a ser estudada mais
adiante, em que, por exemplo, se sinteriza uma mistura de ferro-cobre a
uma temperatura acima da de fusão do cobre, forçando a penetração
deste metal na compactado poroso ferro-cobre (CHIAVERINI, 2001).

A sinterização por fase líquida é utilizada para melhorar as propriedades

mecânicas do material sinterizado pela redução da sua microporosidade, podendo-se
quase atingir a condição livre de poros. A diferença básica entre a sinterização sólida e a
sinterização por fase líquida é que nesta última ocorre a formação de uma fase líquida
transiente ou permanente, durante o processo de sinterização. Sendo assim, o
aglomerado de pós a ser sinterizado é composto de dois ou mais componentes, onde um
dos componentes, chamado de aditivo tem menor ponto de fusão que o componente
principal da mistura (GRUPO SETORIAL, 2009).

Alguns dos metais, ou ligas metálicas, de baixo ponto de fusão, constituintes

dos pós, fundem, originando metal fundido durante a sinterização dos pós. Tal fase
ajuda marcadamente a operação de sinterização por infiltração metálica, e pode ser
observada como um caso especial de sinterização ativada. Os pós de estanho com os de
cobre, e os de cobre com os de ferro, são exemplos típicos utilizados neste processo de
sinterização (FERREIRA, 2002).

3.8.5.1 Princípios da Fase Líquida de Sinterização

 Quando o compacto é aquecido à temperatura de sinterização e ocorre a
liquefação de um dos componentes, a tendência do líquido é cobrir as partículas do
componente sólido, eliminando desta forma a interface sólido-vapor. A eliminação desta
interface vai depender da molhabilidade do líquido sobre a superfície sólida.

Do ponto de vista microestrutural o processo pode ser classificado na seguinte

sequência:

Processo de Rearranjo – é o primeiro estágio do processo, subseqüente à

formação da fase líquida. Nesta fase, ocorre o rearranjo das partículas sólidas pelo efeito
de capilaridade exercida sobre o líquido. Neste estágio, o compactado comporta-se
como um sólido viscoso onde a fração de densificação é fortemente influenciada pela
quantidade de líquido, tamanho da partícula (partículas menores tem melhor rearranjo) e
solubilidade do sólido no líquido. Estima-se que para obter porosidade nula são
necessários aproximadamente 35% do volume de fase líquida formada durante o
rearranjo. Da mesma forma, o processo de rearranjo pode ser inibido por partículas com
forma irregular ou alta densidade a verde.

Processo de solução / precipitação – a característica geral deste estágio é o

“engrossamento” microestrutural, também chamado de “Ostwald ripening”. A
solubilidade no líquido de um grão é inversamente proporcional ao seu tamanho. Esta
proporcionalidade em solubilidade estabelece um gradiente de concentração no líquido,
resultando no transporte de matéria por difusão de grãos pequenos para grãos grandes,
conhecido como engrossamento dos grãos. Este processo contribui para a densificação
do material. A forma final do grão é determinada não só pelas energias interfaciais
sólido-líquido e sólido-sólido, como também pela quantidade do líquido e de qualquer
anisotropia na energia superficial do sólido.

Processo final – este estágio é controlado pela sinterização sólida. Nesta etapa,
ocorre à ligação das partículas sólidas, crescimento do pescoço e formação do contorno
do grão, e a fase líquida já foi toda consumida. A densificação é lenta devido à
existência do corpo sólido. A rigidez do corpo inibe rearranjos adicionais, no entanto o
engrossamento microestrutural continua através do processo de difusão entre os
elementos constituintes do material. Se no final deste processo existir poros residuais
com gases aprisionados, ocorrerá a dilatação do sinterizado (GRUPO SETORIAL,
2009).

Figura - Estágios da fase líquida da sinterização envolvendo a misturas de pós

(fonte: www.ebah.com.br\MINI-CURSO DE TP EENG07.pdf)

3.8.5.2 Principais Fatores para Ocorrer a Fase Líquida de

Sinterização

- Energia de superfície: quando se forma o líquido durante a sinterização, a

microestrutura consiste de sólidos, líquido e fases de vapor. Fase líquida da sinterização
bem sucedida exige uma redução na energia de superfície como o líquido se espalha por
toda superfície das partículas sólidas. Deste modo, a energia de superfície sólido-líquido
deve ser menor do que a energia de superfície de sólido vapor. Neste caso, o líquido
"molha" o sólido e fornece uma força de ligação entre as partículas para ajudar na
densificação.

Molhabilidade é auxiliada pela solubilidade do sólido no líquido, a formação

de compostos intermediários, e interdifusão. Energias interfaciais podem ser altamente
dependentes do grau de pureza de superfície, o comportamento da molhabilidade pode
ser drasticamente alterado por contaminantes ou etapas de processamento que limpam a
superfície do pó. Limpar as superfícies são especialmente importantes para os sistemas
metal-metal (RAJIV et al., 1998).

- Solubilidade: solubilidade do sólido no líquido é geralmente exigida para a

bem sucedida fase líquida da sinterização, especialmente para sistemas com mais de 65
% de volume sólido. Esta solubilidade permite a solução re-precipitação e permite uma
embalagem mais eficiente dos grãos, levando a maior densidade do sinterizado. Por
outro lado, a solubilidade do líquido no sólido é geralmente indesejável, pois pode
resultar em inchaço, como o líquido difunde nos grãos sólidos (deixando para trás
grandes poros que são geralmente difíceis de se eliminar durante a sinterização
subseqüente). No entanto, em certos sistemas, como Cu-Sn e Cu-Zn, a fase líquida
transiente pode ser controlado para produzir propriedades únicas.

O parâmetro de solubilidade está definido como a relação da solubilidade

sólida no líquido, e para solubilidade líquida no sólido, provê uma estimativa razoável
de se inchando ou encolhendo que acontece durante a fase líquida de sinterização.

O diagrama de fase é útil na identificação de parâmetros de solubilidade e

outras características contundentes para fase líquida da sinterização. Um diagrama de
fase ideal para fase líquida de sinterização é mostrado na figura 15.

Em fases de alta-temperatura pode baixar as taxas de difusão, enquanto que as

fases intermetálicas frágeis que se formam durante o esfriamento podem degradar as
propriedades mecânicas. O diagrama de fases também indica a tendência de elementos
de ligas e impurezas para segregar os limites do grão. Quanto maior a separação do
sólidus e liquidus, maior será a segregação de soluto para interfaces. A inclinação para
baixo liquidus e solidus também indicam uma tendência para segregação de soluto e
energias superficial inferior. A temperatura de sinterização acima da temperatura
eutético é ideal para uma composição na L + β região (RAJIV et al., 1998).
 Figura - Diagrama de fases ideal para o sistema fase líquida de sinteriazação
(fonte: RAJIV et al., 1998)

- Difusividade: Um dos benefícios para a fase líquida da sinterização é a densificação

rápida e homogeneização que ocorre devido a altas taxas de difusão de átomos de
metais em um líquido. Aditivos que têm baixas temperaturas de fusão são preferidos
devido a sua baixa energia de ativação e difusividades alta em temperaturas mais baixas.
Para alguns sistemas, durante o aquecimento, significativamente a densificação pode
ocorrer devido à sinterização de estado sólido, reforçado pela fase do aditivo. Nesses
casos, a difusividade aumenta exponencialmente com a temperatura até que o aditivo
derrete. Uma vez que se forma a fase líquida há um salto rápido tanto da solubilidade e
difusividade, devido a ligação mais fraca associada a uma fase líquida. Um aumento
exponencial da difusividade acompanha as elevações na temperatura. Assim,
temperaturas mais elevadas são favoráveis para densificação, mas também aumenta a
pressão de vapor do líquido. Evaporação preferencial do líquido pode alterar a
composição global do componente sinterizado. Além disso, reposição de vapores nas
paredes do forno pode resultar em danos para fornos (RAJIV et al., 1998).
 3.8.5.3 Parâmetros que Influenciam o Processo de Fase
Líquida de Sinterização

Segundo o livro do GRUPO SETORIAL, os parâmetros que influenciam o

processo de sinterização por fase líquida são:
 Tamanho e forma da partícula, influencia na resistência mecânica do
componente sinterizado.
 A taxa de aquecimento e resfriamento, na taxa de aquecimento deve ser
controlada a redução de óxidos e remoção de ligantes e lubrificantes e
rápidas taxas de resfriamento evitam segregação de impurezas e
conseqüente fragilização do sinterizado.
 A temperatura, deve ser suficiente para formar fase líquida.
 A atmosfera, se a atmosfera residual for aprisionada durante a fase
líquida, pode reduzir a formação de filmes superficiais e alterar a
molhabilidade entre os componentes.
 Outros parâmetros podem ter influência, como: estequiometria do pó,
homogeneidade, densidade a verde, etc.

3.8.5.4 Formas de ocorrência da Fase Líquida de

Sinterização

Fase Líquida de Sinterização Solidus

A fase líquida da sinterização solidus (FLSS) envolve o aquecimento de um pó

pré-ligado entre as temperaturas solidus e liquidus para formar a fase líquida. A
fundamental diferença com a fase líquida comum com fase líquida solidus é a
sequências dos eventos que levam a densificação. Comparado com a fase líquida
comum, o processo de densificação na FLSS é postulado pela a ocorrência e sequências
conforme demonstrada na figura 16. No primeiro estágio, consiste na formação do
líquido ao redor do grão. É geralmente observada a formação de líquidos no limites dos
grãos, dentro da partícula, e no interior do grão. Estes locais dependem de vários
fatores, tais como a microestrutura do pó, liga química, tamanho de partículas, e a taxa
de aquecimento. À medida que aumenta o volume do líquido há uma temperatura crítica
acima do valor limite da linha de solidus ocorre à existência de líquidos ao longo das
fronteiras dos grãos. Acima desta linha, os grãos possuem mobilidade suficiente para
reorganizar, conduzindo à fragmentação das partículas e por capilaridade e induzindo ao
rearranjo. Assim, a densificação durante a FLSS é análogo ao fluxo viscoso na
sinterização, porque o as partículas semisólidos ficam murchos e o fluxo do líquido se
espalha ao longo das fronteiras dos grãos. Subsequentemente, continuando a
densificação ocorre por solução reprecipitação, os grãos se acomodam, e removendo os
poros, como na fase liquida comum (RAJIV et al., 1998).

Figura - Sinterização solidus, (a) configuração inicial das partículas, (b) formação preferencial
de líquido nos contornos de grãos, (c) densificação das partículas semi-sólidas e (d) estágio final da
densificação, (fonte: GERMAN, 1984).

Fase Líquida de Sinterização Transiente

 A fase líquida da sinterização transiente (FLST) é observada em sistemas de
pós misturados onde a o aditivo tem uma alta solubilidade no material base. Alguns
exemplos de composições que ocorrem a FLST incluem o Cu-Sn, Cu-Al, Ni-Cu, Fe-
Mo-C, Fe-P e ligas de Fe-Ti. Como consequência, ocorre o ponto baixo de fusão do
aditivo que é substituído por poros após a ocorrência da homogeneização do líquido. A
vantagem da FLST é a curta duração do líquido que eliminado resulta em variação
dimensional uniforme. No entanto, o líquido depende de vários parâmetros de
processamento, A FLST é altamente sensível as condições de processamento, tais como
o tamanho da partícula, quantidade de aditivo e temperatura máxima de aquecimento.
Além disso, a relação de solubilidade necessária para o líquido ser transiente podem
induzir ao inchaço durante a temperatura de aquecimento de sinterização para
determinados sistemas. Para aplicações tais como rolamentos de bronze poroso este
processo é benéfica, enquanto que para materiais estruturais a porosidade e o inchaço
são prejudiciais. Algumas aplicações comerciais para a FLST incluir amálgamas
dentárias com base em prata e mercúrio, auto-lubrificantes porosos, rolamentos de
bronze e materiais magnéticos moles, tais como Fe-Si e Fe-P (RAJIV et al., 1998).

Fase Líquida de Sinterização Ativa

A fase líquida de sinterização ativa (FLSA) pode ser utilizada para melhorar o
comportamento de sinterização de sistemas com pouca ou nenhuma solubilidade do
sólido nos fluídos. Densificação é melhorada pela adição de elementos que segregam
nos contornos de grão e diminui a energia de ativação para a difusão em estado
sólido. Tais elementos podem ser identificados por características no diagrama de
fases. Limitada a solubilidade do aditivo no líquido ajuda a garantir a segregação aos
contornos dos grãos, enquanto a formação de fases de baixa temperatura de fusão
intermetálicos com o metal de base proporciona a fase de alta difusividade necessários
para o estado sólido reforçando a sinterização na presença do líquido. As frações de
volume líquido de 35% ou mais, de alta densidade aglomerado pode ser alcançado em
sistemas que falta solubilidade mútua, porque para forma de grãos não é necessário
alojamento. Assim, ativadores são necessárias apenas para as composições com as
frações de baixo volume de líquido. Neste caso, a difusão de volume por uma fase de
alta difusividade fornece a forma de grãos necessário para atingir altas densidades
sinterizado.
 3.9 SINTERIZAÇÃO DA LIGA Fe-Fe3P

A sinterização da liga Fe-Fe3P ocorre pelo processo de fase líquida da

sinterização transiente.

A utilização do Fe3P na liga metálica tem sido usada freqüentemente no

processo de obtenção de sinterização, pois beneficia o processo produtivo com baixa
temperatura de sinterização ocasionando a economia de custos e baixa manutenção do
forno.

Diagrama da figura 17 mostra as fases que se forma com o percentual de

fósforo adicionado ao ferro.

O fósforo tem sido amplamente utilizado para promover a sinterização em ligas

ferrosas, pode baixar da temperatura de sinterização, acelerar os ciclos de sinterização e
é um endurecedor de solução potente de sólidos. O fósforo pode ser adicionado ao ferro
e aço na forma de fósforo elementar, fosfeto de cobre e fosfeto de ferro. O fósforo
aumenta a difusividade auto-ferro na ferrita e forma uma fase líquida a 970 °C, que
promove a rápida sinterização. Geralmente, a ductilidade tende a diminuir quando o
nível de fósforo é superior a 0,6 %, enquanto a força tende a aumentar até um nível de
liga de 1,2 % P, (THORPE et al., 2004).

O fósforo é conhecido como um aditivo de sinterização, quando a sinterização

é de ferro e aço em pó. As formas de fósforo aparecem no eutético de fusão superior a
1051 °C, aumentando assim a atividade de sinterização. No entanto, a fase líquida está
presente apenas no início da sinterização e desaparece e o fósforo torna-se distribuído
de forma homogênea. Como se pode ver na Figura 17, o fósforo também estabiliza a
fase ferrita, aumentando assim a atividade de sinterização devido à difusão mais rápida
na fase de ferrita em comparação com a fase austenita (LARSEN, 2003).

O fósforo pode ser misturado ao ferro sinterizado em formas elementares de

fósforo vermelho ou branco, ferro fósforo, fosfato, fosfeto de ferro (Fe 3P, Fe2P, FeP,
FeP2). Dentre os compostos, o ferro com Fe3P (fosfeto de ferro) foi escolhido pois é
relativamente suave e, portanto, alta densidade de compactos podem ser obtidas.

Muito significativa é a influência dos parâmetros de processamento nas

propriedades magnéticas dos materiais FeP, que deve ser considerado juntamente com a
influência do teor de fósforo na FeP, sinterizando materiais menos dúcteis (KACZMAR
et al. , 1989). 

Figura - Diagrama de fase do Fe-P (ferro – fósforo) ( fonte:

http://www.territorioscuola.com/wikipedia/el.wikipedia.php?title=%CE%91%CF%81%CF%87%CE
%B5%CE%AF%CE%BF:Fe-P-phase-diagram-greek.svg)

4. MATERIAIS E MÉTODOS

Neste item são abordados os materiais e métodos de investigação.

4.1 MATERIAIS

Os materiais empregados no trabalho consistirão de pó de ferro e pó de Fe3P.

4.1.1 Pó de ferro

Nas tabelas 1 e 2 são apresentadas a composição química e distribuição

granulométrica do pó de ferro que é atomizado a água e será a liga base da mistura, o pó
de ferro é fornecido pela Hoganas S.A, cujo seu código comercial é AHC100.29.
 Tabela - Composição química do pó da liga de Fe

ELEMENT
Fe C
O
% EM
99,9 0,1
PESO

Tabela - Granulometria do pó de liga de Fe

PENEIRA,
+212 +150 +45 -45
MALHA
% 0 7 69 24

4.1.2 Pó de fosfeto de ferro

A composição química e a distribuição granulométrica do pó de Fe3P

atomizado a água que é o aditivo ativador da fase líquida, é apresentada nas tabelas 3 e
4. O aditivo é fornecido também pela Hoganas S.A, cujo seu código comercial é
027402.

Tabela - Composição química do pó de Fe3P

ELEMENT
P C Si Mn Ti Cr Fe
O
% EM
16,00 1,00 0,50 0,55 1,00 1,00 Balanço
PESO

Tabela - Granulometria do pó de Fe3P

PENEIRA,
+35 +60 +120 +230 -230
MALHA
% 0 20 20-60 10-50 10-60

Nota-se que a composição Fe3P contém em sua mistura 1 % de carbono que

ajudará a influenciar os estudos, principalmente a elevação da dureza.

4.2 MÉTODOS
 Os procedimentos para obtenção das amostras consistem de mistura de pós,
compactação e sinterização, sendo que estes processos serão realizados no Laboratório
de Metalurgia do Pó localizado dentro do campus da Ulbra em Canoas.

Os procedimentos para os ensaios mecânicos consistem nas análises da dureza

das amostras, análise da microestrutura, verificações das densidades e de medições das
amostras para verificar os efeitos das variações de adição de Fe 3P. Os ensaios serão
realizados no Laboratório de Ensaios Mecânicos, localizado dentro do campus da Ulbra
em Canoas. Procedimentos dos ensaios de metalografia serão realizados conforme a
norma ABNT NBR 15454.

4.2.1 Mistura / Homogeneização

A forma de adicionar fósforo como promovedor de fase líquida foi mediante a

adição de Fe3P. Ele será adicionado na liga base de ferro em três tipos de variações de
porcentagem e sendo que uma mistura sem o Fe3P, conforme a tabela 5.

A distribuição da porcentagem de fósforo na liga Fe 3P está montada na tabela

5, onde está distribuída conforme a dosagem adicionada na mistura das amostras.

Tabela - Distribuição do pó Fe3P e percentual de P na mistura

%
LOTE QTDE
Fe Fe3P P
A 10 --- ---  

B 10 94 6 1

C 10 87 13 2

D 10 81 19 3

4.2.2 Compactação
 A peça utilizada para realização dos testes é mostrada na figura 18, que
especifica as dimensões da peça e a mesma possui massa de 19 ,5 g.

O ferramental para fabricação da peça será cedido pelo laboratório de

Metalurgia do Pó da ULBRA. A peça foi escolhida por apresentar uma geometria pouco
complexa, o que proporcionará maior facilidade para analisar as propriedades
mecânicas. Também é fundamental que a peça seja de um tamanho pequeno, pois será
necessário que ela seja transportada pelo forno de sinterização, sobre uma placa de
cerâmica, pois há o perigo da amostra fundir durante a sinterização.

Figura – Dimensões da peça que servirá como amostra

4.2.3 Sinterização

A temperatura de sinterização para alcançar a fase líquida para atender as

expectativas do estudo conforme o diagrama de equilíbrio binário de fases Fe-P da
figura 17 deve estar compreendido acima da temperatura de 1048 °C.

A sinterização será realizada em uma câmara de aço inoxidável refratário com

atmosfera protetora. A sinterização ocorrerá na temperatura de 1120 C por 30 min com
taxa de aquecimento de 5 °C/min, ocorrendo à remoção do lubrificante nos 550 °C.
 4.2.4 Medição da massa específica

Para encontrar os volumes das amostras verdes e sinterizadas será empregado o

Método de Arquimedes que consiste em submergir um material em um recipiente com
fluído sobre a balança, cuja intensidade é igual à massa do volume do fluído deslocado.

4.2.5 Avaliação de propriedades mecânicas

Depois de realizada a sinterização, as amostras serão submetidas aos ensaios

mecânicos de dureza, para avaliar o comportamento das propriedades mecânicas das
amostras.

As medidas de dureza serão feitas pela escala Rockwell. Iniciaram no nível A e

irão sendo trocadas até se chegar num valor preciso. Depois de medidas as durezas em
escala Rockwell, as durezas serão colocadas numa mesma unidade, neste caso, será em
Megapascal, para poder-se fazer uma comparação coesa das durezas.

4.2.6 Análise de microestrutura

Será realizado corte transversal nas amostras com serra manual. E após as
amostras serão submetidas ao embutimento para dar o procedimento de lixamento onde
serão utilizadas lixas de papel com abrasivo tipo SiC com granulometrias de número
180, 320, 400, 600 e 1200, sempre trabalhando as amostras em 90 ° de uma lixa para
outra até desaparecerem os traços da lixa anterior.

Após as amostras serão submetidas ao polimento com pano de feltro e com

abrasivo de Óxido de Alumínio para deixar a superfície das amostras espelhadas e sem
apresentarem nenhum arranhado e após realizar-se limpeza com água corrente e
detergente comum e álcool. Para realização do ataque químico utilizar-se-á reagente
Nital 3 % durante 10 segundos e proceder-se a análise das microestruturas com auxílio
do microscópico óptico.

5. CRONOGRAMA

Período TCC I // TCC II

 2010/2 2011/2
Ago Set Out Nov Dez Jun Jul Ago Set Out Nov Dez
Descrição do tema e pré-estudo do caso    
Elaboração do projeto de pesquisa    
Entrega do projeto à banca examinadora    
Entrega da proposta à banca examinadora    
Revisão Bibliográfica        
Entrega do Relatório Final Parte I    
Apresentação á banca examinadora
Compactação e sinterização das amostras        
Análise das propriedades mecânicas            
Análise dos Resultados e Elaboração do TCC II                        
 6. REFERÊNCIAS

 ABNT NBR 15454; Metalografia das Ligas de Ferro – Carbono, 2007;

 CHIAVERINI, Vicente; Metalurgia do pó: técnica e produtos, 4°.ed. São
Paulo: 2001;
 FERREIRA, José M.G. de Carvalho; Tecnologia da Pulverometalurgia,
Lisboa: 2002.
 GERMAN, R.M. (1984); Powder Metallurgy Science, Princeton, New Jersey;
 http://www.ebah.com.br/metalugia-do-po-pdf-a3827.html
 http://www.ebah.com.br/metalurgia-do-po-doc-a17090.html
 http://www.ebah.com.br/metalurgia-do-po-ppt-a53539.html
 http://www.ebah.com.br/sinterizacao-ppt-a13217.html
 http://www.ebah.com.br/sinterizacao-metalurgia-do-po-doc-a26933.html
 http://www.territorioscuola.com/wikipedia/el.wikipedia.php?title=%CE
%91%CF%81%CF%87%CE%B5%CE%AF%CE%BF:Fe-P-phase-diagram-
greek.svg
 KACZMAR, J., WEGLINSKI, B., Optimization of Sintering Process Fe-P
Magnetic Materials, Advances in Powder Metallurgy, Vol. 2, 1989;
 LARSEN, R.M.; On Phosphorus as Additive in Iron Based Soft PM Magnets,
 Powder Metallurgy, 2001;
 PÓ, Grupo Setorial de Metalurgia do; A Metalurgia do Pó: Alternativa
econômica com menor impacto ambiental, Rio de Janeiro: 2009.
 RAJIV Tandon, PHILLIPS Powder Metal Molding; John Johnson, Howmet
Corporation; liquid – Phase sintering, ASM HANDBOOK; Powder Metal
Technologies and Applications, Vol.7, 1998;
 THORPE, A.P.; SERCOMBE, T.B.; SCHAFFER, G.B; Sintering of Maraging
Steel with Phosphorous Additions, Powder Metallurgy, 2004.