Modelo de Gestión Basados en El Mantenimiento Preventivo

Modelo de Gestión Basados en el
Mantenimiento Preventivo
MSc. ING. GAMAL MOHALI

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El Mantenimiento Preventivo: es toda

acción de mantenimiento que se lleva a
cabo antes de que ocurra una falla:
Lubricación, Inspección, Reemplazo
programado, Limpieza...entre otras.
Estas a su vez pueden ser:
Preactivo: Eliminar causa raíz de la falla.
Proactivo: Programas de trabajo,

Planificación.
Predictivo: Control continuo y análisis

técnico de los parámetros fundamentales
de los equipos
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El Mantenimiento Preventivo
Sistemático, efectuado a intervalos
regulares de tiempo, según un
programa establecido y teniendo en
cuenta la criticidad de cada máquina y
la existencia ó nó de reserva.
El Mantenimiento Preventivo
Condicional o según condición,
subordinado a un acontecimiento
predeterminado.
El Mantenimiento Predictivo, que más

que un tipo de mantenimiento, se
refiere a las técnicas de detección
precoz de síntomas para ordenar la
intervención antes de la aparición del
fallo.
Ventajas
• Importante reducción de paradas
imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la
naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y
duración de vida.
Inconvenientes
• No se aprovecha la vida útil completa

del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la
disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.
Porque Falla un Programa de Mantenimiento

Preventivo
1.- No a sido vendido a la alta Gerencia.

2.-No a sido vendido a los trabajadores.
3.- No a sido asignado un Ingeniero de
Mantenimiento, mala praxis.

Preventivo
4.- Programa demasiado amplio, hay

que priorizar lo mas importante.
5.- Se establece demasiado papeleo.
6.- La frecuencia de las ordenes de
trabajo no se cumplen en las fechas
señaladas.

Preventivo
7.- Falta de seguimiento a la

información.
8.- Falta de entrenamiento al personal
que hace inspecciones.
9.- Falta de iniciativa y desgano al
arranque del trabajo.

Preventivo
10.- Muchas inspecciones, No se

prioriza.
POLITICAS DE MANTENIMIENTO
Una vez caracterizado el mecanismo de

fallas de un componente o equipo, el
problema se reduce a la definición de
una política de mantenimiento.
Existen tres grupos básicos de

políticas a definir:
I.- Componentes o equipos que fallan

exponencialmente o con β=1.
Es la política optima, el reparar o reemplazar

el componente o equipo solo cuando este
falla, debido a que no es predecible la
ocurrencia de las fallas, este es el caso del
periodo de operación normal de los equipos,
el tiempo optimo de reparación es igual a
MTEF (media de los tiempos entre fallas).
Para una distribución de Weibull, el tiempo de

reemplazo optimo Td es igual a :
Td≈ η ( 1/ β-1 * Cp/Cf)
Si β=1 entonces Td ≈ ∞ tiempos muy largos.

II.- Componentes o equipos que fallas

por desgaste o con β>1.
En este caso la probabilidad de supervivencia

es función de la edad del equipo o
componente, en principio existe la alternativa
de reemplazarlo o repararlo al inicio de este
periodo, sin embargo es necesario comparar
el costo de una reparación o reemplazo
prematuro, con el costo de fallas en servicio.
Hay dos criterios básicos, siendo:

 σ = Desviación estándar de los tiempos
entre fallas
 R = Cp / Cf
 Cp = Costo de la reparación o reemplazo
programado.
 Cf = Costo de reparar una falla de servicio.
 MTEF = media de los tiempos entre fallas

 Los criterios son:
 Si se cumple que σ / MTEF > 1 - R

No existe un periodo optimo para
programar la reparación o el
reemplazo, o sea Td es muy grande y
tiende a infinito. Por fallas.
 Si se cumple que σ / MTEF < 1 - R

Existe un intervalo de tiempo que debe
ser calculado, lo cual podemos realizar
por tanteo en la ecuación que rige este
periodo, estableciendo de antemano
una probabilidad de supervivencia
determinada, o según los
requerimientos de nuestro sistema
“Td”.
Sistemas complejos
Básicamente los sistemas complejos
que nos interesa estudiar son los que
están formados por equipos con
muchos componentes y que tienen un
mecanismo exponencial de fallas
(periodo de vida útil), aun cuando sus
componentes fallen por desgaste.
Analizando un equipo complejo

como este se encuentra que el
intervalo optimo entre paradas
prolongadas no existe o tiende a ser
muy grande (Td) y los factores de
rendimiento predominan sobre las
fallas.
Sin embargo algunos de los

componentes fallan por desgaste con
intervalos óptimos para reparación (Td) o
reemplazo menores que aquel del equipo
del cual forman parte, esta situación da
cabida a una política de mantenimiento
oportunistico de componentes, para lo
cual es necesario existan las siguientes
condiciones:
 Conocer el mecanismo de la falla

del equipo como sistema.
 Conocer el mecanismo individual
de fallas de sus componentes.

Lo que se debe hacer, cuando un
sistema complejo presenta una falla
es:
 Reparar o reemplazar el componente que falla

 Reparar o reemplazar solo aquellos
componentes en los cuales se cumpla

| Td - t | < 0.70 * MTEF
donde :
Td = Intervalo optimo de reparación o reemplazo
para el componente.
t = Edad del componente en el momento de la falla.
MTEF = Media de los tiempos entre fallas.
En la practica, se pudiera aplicar el

siguiente procedimiento, para
obtener un excelente resultado en la
gestión de mantenimiento:
- Desde el comienzo se establece un

plan de mantenimiento preventivo.
- Posteriormente en cualquier momento, se

calculan los valores siguientes:
 MTEF = Media de tiempos entre fallas

 σ = Desviación estándar de los tiempos
entre fallas.
 Cp = Sumatoria de los gastos en realizar los
servicios del mantenimiento preventivo, en
el mismo periodo considerado anteriormente
 Cf = Sumatoria de los costos ocasionados

por el mantenimiento correctivo.
 R = Cp / Cf
Se hacen las siguientes evaluaciones:
 Si se cumple que σ / MTEF > 1 - R
Hay un exceso de mantenimiento

preventivo y por lo tanto, la decisión
correcta será la de aumentar los
periodos entre los servicios
considerados en el plan de
mantenimiento preventivo.
Si se cumple que σ / MTEF < 1 - R

Hay una carencia de servicios de
mantenimiento preventivo y por lo
tanto se debe disminuir el tiempo
entre los servicios considerados en
el plan.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ventajas
• Determinación óptima del tiempo para
realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el
funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del
estado de los equipos.
Inconvenientes
• Requiere personal mejor formado e
instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de
todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden
presentarse averías no detectadas
por el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el

intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.
VIBRACIONES
¿QUÉ ES UNA VIBRACIÓN?

En términos muy simples una
vibración es un movimiento
oscilatorio de pequeña amplitud.
Todos los cuerpos presentan una

señal de vibración.
VIBRACIONES
Las máquinas presentan su propia

señal de vibración y en ella se
encuentra la información de cada
uno de sus componentes.
VIBRACIONES
Una señal de vibración capturada de

una máquina significa la suma
vectorial de la vibración de cada uno
de sus componentes.
VIBRACIONES
VIBRACIÓN SIMPLE:
La base principal de las señales de

vibración en el dominio del tiempo
son las ondas sinusoidales.
Son la representación de las

oscilaciones puras.
Representación física Vibración
VIBRACIONES
VIBRACIONES
El período de oscilación (medido generalmente

en seg. o mseg.) significa que el resorte
completó un ciclo.
El recíproco del período es la frecuencia (es

decir F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz
(Ciclos por segundo) o también Ciclos por
minuto (CPM).
VIBRACIONES
La amplitud desde el punto de vista de las

vibraciones es cuanta cantidad de movimiento
puede tener una masa desde una posición
neutral.
La amplitud se mide generalmente en valores

pico-pico para desplazamiento y valores cero-
pico y RMS para velocidad y aceleración (Ver
fig).
VIBRACIONES
VIBRACIONES
La fase realmente es una medida de tiempo

entre la separación de dos señales.
Generalmente es encontrada en grados. Dos
señales desfasadas 90 grados.
VIBRACIONES
VIBRACIÓN COMPUESTA:
Una señal compuesta es una sumatoria de varias

señales sinusoidales que comprenden cada uno
de los componentes que se encuentran en la
máquina, mas todos los golpeteos y vibraciones
aleatorias.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
VIBRACIÓN ALEATORIA Y GOLPETEOS INTERMITENTES:
La vibración aleatoria no cumple con patrones

especiales que se repiten constantemente o es
demasiado difícil detectar donde comienza un
ciclo y donde termina.
Estas vibraciones están asociadas generalmente

turbulencia en bombas, a problemas de
lubricación y contacto metalmetal en elementos
rodantes o a cavitación en bombas.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
Los golpeteos intermitentes están asociados a

golpes continuos que crean una señal repetitiva.
Estas se encuentran mas comúnmente en los

engranajes, en el paso de las aspas de un
impulsor o ventilador, etc.
Este tipo de señales tiende a morir debido a la

amortiguación del medio.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
TRANSFORMADA DE FOURIER:
Hasta ahora sólo hemos visto vibraciones en el

dominio del tiempo.
Existen otras formas para realizar un estudio de

vibraciones, entre las cuales se encuentra mirar
esta señal en el dominio de la frecuencia.
Esta es la gráfica de Amplitud vs. Frecuencia y es

conocida con el nombre de espectro.
VIBRACIONES
Fue precisamente el matemático francés Jean

Baptiste Fourier (1768 – 1830) quien encontró la
forma de representar una señal compleja en el
dominio del tiempo por medio de series de curvas
sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia
específicos.
Un analizador de espectros capturar una señal

desde una máquina, luego calcula todas las series
de señales sinusoidales que contiene la señal
compleja y por último las muestra en forma
individual en el eje X de la frecuencia.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
VIBRACIONES
FRECUENCIA NATURAL Y RESONANCIAS:
Depende de las características estructurales de la

máquina, tales como su masa, su rigidez y su
amortiguación, incluyendo los soportes y tuberías
adjuntas a ella.
VIBRACIONES
Si la frecuencia natural es excitada por un agente

externo, la amplitud de vibración de la máquina se
incrementará enormemente causando perjuicios
que a corto o mediano plazo pueden llegar a ser
catastróficos.
Esto es lo que se conoce con el nombre de

resonancia.
VIBRACIONES
Cuando una resonancia es detectada, es necesario

identificar el agente externo que la está
produciendo e inmediatamente debe aislarse
estructuralmente o cambiar su velocidad de
operación.
La figura muestra un motor que gira a una

velocidad similar a la frecuencia natural de su
estructura de soporte. Lo que incrementa
abruptamente los niveles de vibración de la
máquina.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD Y ACELERACIÓN DE VIBRACIÓN
Existen varias variables para medir la amplitud de vibración

de un espectro. Para vibraciones mecánicas lo más común
es medirlas en unidades de desplazamiento, velocidad y
aceleración.
Cada una presenta ventajas respecto de las otras, por tanto

es recomendable para el analista revisarlas todas. A
continuación se describen sus ventajas.
VIBRACIONES
La medida en desplazamiento (mm ó μm en SI, mils

en S. Inglés) es importante para reconocer
patrones que están a muy baja frecuencia.
Esta es una medida especial para hallar

anormalidades en chumaceras de aceite, muy
utilizadas en turbomaquinaria.
VIBRACIONES
La medida en velocidad (mm/s en SI, in/s en S. Inglés)

permite reconocer la mayoría de los patrones de fallas
primarias y de otros componentes cuando están en un
estado evidente, como por ejemplo desbalanceo,
desalineación, holgura mecánica, fricciones abrasivas,
resonancias, pulsaciones, engranajes de pocos dientes,
sistema de poleas, aspas de bombas y ventiladores.
Esta variable de velocidad es importante para resaltar picos

de bajas y medias frecuencias.
VIBRACIONES
La medida en aceleración (mG o G en ambos

sistemas de medición) permite reconocer patrones
asociados a contactos metal-metal y fricciones
abrasivas, problemas en engranajes, cavitación,
entre otros.
Esta variable resalta picos de vibración de medias

y altas frecuencias, y es muy utilizada para la
detección prematura de fallas en chumaceras y
rodamientos, y otros componentes como
engranajes.
VIBRACIONES
ANÁLISIS ESPECTRAL:
VIBRACIONES
CATEGORÍAS DE PATOLOGÍAS CLASIFICADAS:

PATOLOGÍAS BÁSICAS:
VIBRACIONES
ESTÁTICO: Producido generalmente por desgaste radial

superficial no uniforme en rotores en los cuales su largo es
despreciable en comparación con su diámetro.
El espectro presenta vibración dominante con una frecuencia

igual a 1 X RPS del rotor.
Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un

sólo plano (en el centro de gravedad del rotor) con la masa
adecuada y en la posición angular calculada con un equipo
de balanceo. Debe consultar a un experto en balanceo de
máquinas.
VIBRACIONES
DINÁMICO: El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y

largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales
simultáneos en la superficie del rotor.
Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en DOS

PLANOS con las masas adecuadas y en las posiciones angulares
calculadas con un equipo de balanceo dinámico.
VIBRACIONES
DESALINEACIÓN:
ANGULAR: Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos

en el acople, no son paralelos. Caracterizado por altas vibraciones
axiales. 1X RPS y 2X RPS son las más comunes, con desfase de 180
grados a través del acople.
También se presenta 3X RPS. Estos síntomas también indican

problemas en el acople.
VIBRACIONES
PARALELA: Los ejes del motor y del rotor conducido están

paralelos, pero no son colineales.
Se pueden detectar altas vibraciones radiales a 2X RPS,

predominante, y a 1X RPS, con desfase de 180 grados a través del
acople. Cuando aumenta la severidad, genera picos en armónicos
superiores (4X , 8X).
VIBRACIONES
HOLGURA MECÁNICA EJE-AGUJERO:

VIBRACIONES
HOLGURA EJE-AGUJERO: Aflojamiento de manguitos, tolerancias

de manufactura inadecuadas (con juego), y holgura entre el
impulsor y su eje en bombas. Causa un truncamiento en la forma
de onda en el dominio del tiempo.
La falla genera múltiples armónicos y subarmónicos de 1X RPS,

destacándose los armónicos fraccionarios 1/2 X, 1/3 X, 1.5 X, 2.5 X,
... Frecuentemente la fase es inestable y el nivel máximo tiende a
una dirección notable realizando lecturas radiales espaciadas 30
grados entre si.
Se recomienda verificar la colocación de los manguitos y los

juegos eje-agujero cercanos al punto de medición. Igualmente, los
ajustes de rotor-eje.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
SOLTURA ESTRUCTURAL
Ablandamiento o desplazamiento del pié de la máquina, por

holgura en los pernos de la base o por deterioro de los
componentes de la sujeción.
El espectro presenta vibración a 1X RPS en la base de la máquina

con desfase a 180 grados entre los elementos sujetados en el
anclaje. Altamente direccional en la dirección de la sujeción.
Se recomienda primero revisar el estado de fatiga del pié de

máquina (rajaduras, corrosión). Luego debe verificarse el estado
de los sujetadores y por último el estado de la cimentación.
VIBRACIONES
VIBRACIONES
ROTOR EXCÉNTRICO
Fácilmente confundible con desbalanceo. Ocurre cuando el

centro de rotación no coincide con el centro geométrico en
una polea o engranaje.
La mayor vibración ocurre a 1 X RPS del elemento con

excentricidad, en dirección de la línea que cruza por los
centros de los dos rotores.
Para corregir la falla, el rotor debe ser reensamblado o

reemplazado. (Tratar de balancear el rotor excéntrico resulta
en una disminución del nivel de vibración, en una dirección, y
un aumento considerable en la otra).
VIBRACIONES
VIBRACIONES
PANDEO
Más común en ejes largos. Se produce por esfuerzos

excesivos en el eje.
Genera Vibración AXIAL alta con diferencia de fase de 180

grados medida en los dos soportes del rotor.
La vibración dominante es de 1X RPS si el pandeo está

cercano al centro del eje, y es de 2X RPS si el pandeo está
cerca del rodamiento.
Para corregir la falla, el eje debe rectificarse o cambiarse.

VIBRACIONES
ALARMAS DE NIVEL Y NIVELES DE TENDENCIA.

PREDICTIVO DE TRANSFORMADORES DE POTENCIA
El aislamiento es fundamental en el buen

funcionamiento de los equipos eléctricos y una
función del mantenimiento es preservar la calidad
dieléctrica.
Entre los materiales aislantes que existen en los

transformadores esta el papel KRAFT, este papel se
llama CELULOSA, este es el primer aislante a nivel de
espiras y bobinas.
La calidad dieléctrica del papel KRAFT se puede ver

por la Cromatografías de Gases.
Las CELULOSAS son materiales HIGROSCOPICA (

Absorben la humedad).
La Humedad es el principal enemigo del papel, es

muy perjudicial.
La Temperatura es otra condición perjudicial, la

temperatura debe ser menor a 80 °C, por encima de
esta el aceite dieléctrico comienza a Oxidarse.
La condición de hermeticidad es muy importante para

que no entre humedad al transformador.
Otra condición desfavorable son los contaminantes,

estas son Acidificas, tienden a formar acidez, propicia
a la CORROSIÓN.
La Contaminación se puede formar por la oxidación

del aceite, hay transformación de Lodos, propiedad
acidifica.
El lodo se detecta por análisis Físico-Químico del

aceite.
También se tiene entre otros materiales dieléctricos a

las Maderas Especiales para separar bobinas.
Funciones del Aceite Dieléctrico en un Transformador
1.- Proveer y Garantizar Rigidez Dieléctrica. La

Rigidez Dieléctrica es una condición Cuantitativa (
Tensión de Ruptura).
2.- Favorecer el intercambio de calor, función

refrigerante.
3.- Protección de las partes metálicas del

transformador ( Núcleo y Bobinas) del ataque químico
( Corrosión).
4.- Retardar la formación de Lodos, trata de

precipitarlos.
Los Inhibidores que se le añade al aceite es para

atrapar el oxigeno que se forma por Hidrólisis, para
evitar ataques a las partes metálicas y retardar la
formación de oxido.
Los aceites que se utilizan son de tipo Minerales de

base ISOPARAFINICA, NAFTENICA Y AROMATICAS.
Antes se utilizaban los Aceites sintéticos : PCB,

Bifeniles Policlorinados y Askareles, que eran muy
contaminantes pero de calidad superior al mineral (
casi el doble).
Entre los mantenimientos Predictivos al

Transformador tenemos:
1.- Análisis Físico-Químico de los Aceites

Dieléctricos.
2.- Cromatografía de Gases.

3.- Análisis de Componentes Furanicos.
ANALISIS FISICO-QUIMICO
Son pruebas de Calidad para el aceite Dieléctrico, se

realizan pruebas de:
Composición: Punto de Anilina, Punto de Fluidez,

Color, Punto de Inflamación, Gravedad Especifica y
azufre Corrosivo.
Pureza: Contenido de Humedad, Tensión Interfacial,

Numero de Neutralización, Tensión de Ruptura y
Factor de Potencia.
Estabilidad: Estabilidad de Color, Formación de Lodo

y Contenido de Inhibidor.
No todas las pruebas sirven para Aceites Nuevos ó

Usados.
Punto de Anilina:
Es una prueba para Aceites Nuevos.
Por definición es la Temperatura a la cual el Aceite

Dieléctrico se disuelve en un volumen igual de
Anilina.
El método consiste en calentar volúmenes iguales de

Aceite Dieléctrico y Anilina en constante agitación
hasta que la mezcla se hace transparente, esa es la
temperatura en el cual se absorbe la Anilina.
Se ha podido determinar que los lodos que se forman

en las operaciones normales de los transformadores,
tienen características de solvencia en los Aceites
Dieléctricos muy parecidas a la Anilina en dicho
Aceites.
Entonces un aceite Dieléctrico que tenga un alto

poder de solvencia frente a la Anilina ( Bajo punto de
anilina) lo tendrá también frente a los Lodos que se
producen en el Transformador.
Un Aceite con bajo punto de Anilina, < 80°C, disolverá

mayor cantidad de Lodo a Temperaturas Moderadas,
de esta forma el lodo no se depositara en el
Transformador, no ensuciaran las partes energizadas,
ni taparan los conductos donde circula el Aceite para
refrigerar.
Punto de fluidez:
Es la mínima temperatura a la cual se mantiene fluido

el aceite dieléctrico.
El fluido se mantiene por encima de 0 °C.
Es una prueba para aceites nuevos, esta

característica no cambia mucho en el tiempo.
Para las condiciones climáticas del país no hay casi

problema de fluidez.
Prueba del Color:
Se hace con un colimetro, es como un microscopio

de doble campo.
8 Marrón, Negro
1
Aceites Nuevos
Muestra Campo de referencia 0,5
0
Color Máximo: 3,0 2,5 2,0

Variaciones en el color indica que existe algún grado

de contaminación que puede afectar las propiedades
físicas, químicas y eléctricas del fluido.
Las determinaciones de color en los aceites usados

nos permiten descubrir las posibles contaminaciones
que hayan sufrido los mismos, con otras sustancias
de color oscuro.
También nos permite comprobar el grado de

oxidación que ha experimentado el aceite durante su
uso, ya que todos los compuestos que se producen
como resultado de esa oxidación son de color oscuro
ó negro
Punto de Inflamación:
Es la mínima temperatura a la cual un liquido

combustible emite una cantidad de vapores, que es
suficiente para formar una mezcla explosiva con el
oxigeno del aire.
Se realiza generalmente por el método de copa

abierta. “ CLEVELAND DE COPA ABIERTA”.
Se realiza en un recipiente metálico, de medida

Standard, en el cual se calienta el aceite a una tasa
dada.
LLAMA
TERMOMETRO
MUESTRA
GAS
GAS
CLEVELAND GAS CLEVELAND ELECTRICO

Durante el calentamiento una cierta cantidad de

vapores de hidrocarburos se desprende del seno del
aceite dieléctrico y se concentra sobre su superficie.
Cuando esa cantidad de vapores es suficientemente

grande, forma una mezcla inflamable con el aire el
cual se incendia al contacto con la llama que se
desliza al borde del recipiente.
Un termómetro en contacto con el aceite de prueba

indica la temperatura del aceite la cual representa el
punto de Inflamación.
El valor mínimo es de 145 °C, mientras mas alto sea el

punto de inflamación de un aceite dieléctrico, mas
segura será su utilización en transformadores e
interruptores de potencia.
Cuando los aceites presentan puntos de inflamación

menores que el mínimo indicado, ello significa que
contienen hidrocarburos de menor numero de átomos
de carbono que el considerado NORMAL para los
aceites dieléctricos.
Gravedad Especifica:
Es una prueba para aceites nuevos.
Mide el peso de una unidad de volumen de una

determinada sustancia a una temperatura dada. En el
caso de los aceites dieléctricos esa temperatura es de
15,6 °C.
Es un Índice de Viscosidad.
La gravedad especifica de un aceite de transformador

también nos puede dar una medida de la composición
de dicho aceite.
3
Para aceites dieléctricos debe ser menor a 0,910 gr/cm
a 15,6°C.
Si Gravedad Especifica Coeficiente de Expansión
Transferencia de Calor
Azufre Corrosivo:
Es una prueba para aceites nuevos.
Para aceites viejos si se hace la prueba sale

Corrosivo.
Un aceite nuevo es ligeramente acido.
El resultado de esta prueba no se le da al usuario.

LAMINA DE METAL COBRE (Cu) ó PLATA (Ag)
ACEITE 100 °C CONSTANTE EN UN TIEMPO DE PRUEBA
Si el color de la lamina:
a) Sale Brillante ( No Cambia) --- Valor permisible de Azufre,

Resultado de la muestra NO CORROSIVO.
b) Se Oscurece (Presenta Picaduras) --- No puede salir al

mercado, Resultado de la muestra CORROSIVA.
Los componentes activos del azufre reaccionan

con el cobre o con los otros metales del
transformador para formar compuestos orgánico
metálicos y al humedecerse forman iones muy
conductores de electricidad, los cuales al
permanecer disueltos en el aceite, lo hacen mas
conductor, aumentando así las perdidas de
corriente en el transformador.
Contenido de humedad:
El agua es muy poco soluble en los aceites, pero

aun así pequeñas cantidades son suficientes para
cambiar drásticamente su conductividad eléctrica.
La solubilidad del agua en los aceites dieléctricos

varia con la temperatura, aceite caliente disuelve
mas agua que uno frió.
La humedad en exceso no permanecerá disuelta en

el aceite, sino que comenzara a condensar
microgotas y se Irán juntando hasta formar gotas
mas grandes y concluir precipitándose sobre el
bobinado y fondo de la cuba.
El agua aumenta la conductividad eléctrica del

aceite y también es altamente corrosivo a los
metales y por ello forman oxido de hierro que
posteriormente se disuelven en el aceite y se hace
mas conductor.
También el agua suspendida y/o depositada en el

fondo de los transformadores propicia el
crecimiento de bacterias que contribuyen a
acelerar el proceso de degradación de los aceites
dieléctricos.
Máximo valor 35 ppm.
El aumento de conductividad del aceite por el agua

pueden provocar arcos eléctricos entre los
elementos energizados y con ello fallas en el
equipo.
También el agua contribuye a elevar el factor de

potencia y bajar la tensión de ruptura del aceite.
Un nivel alto de agua en el aceite denota que el

papel también contiene gran cantidad de agua y
esta afectara el envejecimiento del papel, lo cual
provocara descomposición de sus fibras que
pueden conducir a una descarga eléctrica en el
transformador.
Tensión Interfacial:
Esta prueba revela Barros en el aceite.

Tracción
Dinamómetro
Aceite Volumen Agua=Volumen Aceite

Interfase
Agua Aro de platino
Se somete a Tracción el Aro hasta que 2

se rompa y
pasa a la superficie, se mide dinas/ cm
La tensión interfacial tiene influencia en la rigidez

dieléctrica, Acidez, …
Existen sustancias que son igualmente solubles

tanto en el agua como en el aceite y por lo tanto
modifican considerablemente la tensión interfacial
del agua.
Estas sustancias son llamadas Tensoactivas y

tienen la propiedad de ionizarse en el agua y
disueltas en el aceite lo hacen mas conductor de
electricidad.
Los compuestos que se forman de la

descomposición natural de los aceites dieléctricos
de origen mineral son casi siempre de naturaleza
Tensoactiva, por lo cual su presencia en el aceite
se refleja una disminución de la tensión interfacial
del mismo y causan aumento de la humedad
presente.
Tensión Interfacial Vs. Formación de Lodos

Tensión Interfacial % equipos presencia
Lodos
Menos de 14 100
Entre 14 y 16 85
Entre 16 y 18 69
Entre 18 y 20 35
Entre 20 y 22 33
Entre 22 y 24 30
Sobre 24 0
Numero de Neutralización:
Conocido como Índice de acidez Total (TAN).
Es el numero de miligramos de KOH ( Oxido de

Potasio) necesarios para neutralizar la acidez de un
gramo de aceite dieléctrico.
Cuando un aceite se oxida en presencia del agua,

los productos de esa reacción son de naturaleza
acidica.
El Numero de neutralización es una indicación de la

mayor o menor cantidad de ácidos orgánicos que
colateralmente se han podido formar en dicho
aceite.
Todos los aceites nuevos son ligeramente ácidos,

tiene un PH< o igual a 7.
Si fueran Alcalinos los ataques de corrosión son

peores.
Al usarse el aceite comienza a acidificarse, se

empieza a formar compuestos orgánicos, Lacas,
Barnices y Lodos que favorecen la Corrosión.
mgrKOH
(TAN ) NN 
grAceite
A menor mgrKOH es menos acido, el aceite es

mejor.
Numero de Neutralización Vs. Formación de Lodos
Numero Neutralización % equipos presencia

Lodos
0,00 a 0,050 0
0,050 a 0,10 38
0,10 a 0,30 72
Sobre 0,30 100
Índice de Miller:
Revela depósitos de sedimentos.
T .I .
M .I .  (Adimensional)
N .N .
M.I. > 271

Tensión de Ruptura:
La muestra de aceite es sometida a una diferencia

de Potencial (Voltaje).
Se comprueba al aceite como aislante.
Se mide con un chispometro, mide el potencial

(Voltaje, Tensión) al cual ocurre la ruptura del aceite
dieléctrico.
Cuba (tanque) kV
ACEITE m=kV/seg
VAC
kV
t(prueba)
Los kV/seg dependen de la tensión a que va a

trabajar el aceite 0,5 1 2 3.
Generalmente se trabaja con 3 kV/seg.

Hay que esperar un tiempo para eliminar burbujas

de aire en la muestra de aceite en la cuba y para
que precipiten partículas (aceite viejo).
En el aceite pueden existir partículas: Polares

(conducción eléctrica) y Tenso-Activas (Ionizan).
Electrodos planos se colocan a 1 décima de

pulgada de separación, 2,54mm.
Electrodos cóncavos o circulares la separación es

diferente.
Esta prueba tiene un criterio de consistencia

estadística, a cada muestra hay que someterla a 5
rupturas, se ordenan, diferencia entre el valor
mayor y valor menor y se toma el valor medio.
Es una prueba que revela agua en el aceite.

Rigidez Dieléctrica
kV
Humedad PPM
Factor de Potencia:
Mide la cantidad de corriente que pasa a través del

aceite, entre dos celdas o electrodos colocados a
una distancia predeterminada, cuando son
sometidos a una tensión eléctrica también
predeterminada.
Mide las perdidas de corriente que tienen lugar

dentro del equipo cuando se encuentra en
operación.
Estas perdidas son debidas a las existencias de

compuestos polares en el aceite y son las causas
de aumentos anormales de temperatura que
suceden en los equipos en operación.
También se puede decir que el Factor de Potencia

de un aceite dieléctrico es la potencia disipada en
forma de calor cuando es sometida a un
considerable potencial eléctrico.
Factor Potencia Alto Menor Eficiencia
Mayor Recalentamiento del Aceite.

La humedad, las sustancias extrañas y las altas

temperaturas aumentan el Factor de Potencia.
Ic
Voltaje prueba
Fijo
Según Norma
Cromatografía de Gases:
En los transformadores hay componentes

orgánicos.
Aceite Dieléctrico
Componentes Orgánicos Papel Kraft
Madera
Estos son sensibles al Oxigeno.

El Oxigeno hacen que pierdan sus propiedades

dieléctricas y forman Peróxidos, Barnicas y Lacas,
que dan una Acidificación al Aceite, esta es lenta al
principio por los Inhibidores de Oxidación.
Los Inhibidores de Oxidación atrapan al Oxigeno

libre y reaccionan dando lugar a compuestos
Inofensivos.
Todo Aceite tiene Inhibidores de Oxidación

Naturales por el proceso de destilación en
concentración muy baja << 0,08%, este se consume
muy rápidamente, a estos se les llama Aceites No
Inhibidos.
Aceites con Inhibidores Artificiales, llegan a 0,3%

de DBPC.
2,6 DiferButilparaCresol (DBPC)

Inhibidores
2,6 DiferButilFenol (DBP)
Después que se consume el Inhibidor hay que

cambiar el Aceite.
Este es el primer ensayo a realizar, ya que si los

Inhibidores están en % Normal, no debería haber
problemas con las otras características del
transformador por Gases.
Sabemos que el Aceite cumple por lo menos, 4

funciones: Aislamiento, Enfriamiento y Ayuda a
Extinguir los Arcos, pero también disuelve Gases
generados por la degradación del Aceite, la
Humedad y por el deterioro del Aislamiento de
Celulosa, además de los Gases y Humedad
provenientes de la Atmósfera la cual puede estar
expuesto el Aceite.
Después de un mes de la puesta en servicio y una

vez cada año y aun mas a menudo si se sospecha
la presencia de una falla, debe realizarse la prueba
de Gases disueltos (DGA) para monitorear el
transformador.
El análisis de los Gases disueltos (DGA) no es

confiable si el transformador tiene varios días
desenergizado o es nuevo o tiene menos de 15 días
en servicio continuo, luego de un tratamiento de
Aceite.
Los gases claves que se forman por la degradación

del Aceite son Hidrogeno (H2), Metano (CH4), Etano
(C2H4), Etileno (C2H4), y Acetileno (C2H2).
El Monóxido de carbono (CO), Dióxido de carbono

(CO2) y Oxigeno se forman por la degradación del
Aislamiento de Celulosa.
El CO2, O2, Nitrógeno (N2) y Agua pueden también

ser absorbidas del Aire, si el transformador posee
una interfase Aceite/Aire o si hay fugas en el
tanque.
Existen 4 problemas fundamentales que se pueden

detectar a través de la cromatografía de Gases.
1.- Sobrecalentamiento de Aceite:
Llamado también PIROLISIS de Aceite, puntos

calientes en el Aceite.
2.- Sobrecalentamiento del Papel Dieléctrico

(Celulosa):
Efecto térmico agresivo que atacan las

características o funciones que deben cumplir el
Papel. El Papel se degrada.
3.- Ionización del Medio: Descargas Parciales.
4.- Arco Eléctrico.
Estas reacciones liberan gases, estos se conocen

como Gases Claves.
Los Gases Claves están asociados a cada defecto.

Sobrecalentamiento del Aceite:
Etileno 63% Gas Clave

C2H4
Etano C2H6 17%
Metano CH4 16%
Acetileno Trazas
C2H2
Hidrogeno Trazas
H2
Sobrecalentamiento Celulosa:
Monóxido de 92% Gas Clave
Carbono CO
Hidrogeno H2 6,7%
Metano CH4 1,2%
Etano C2H6 0,01%
Etileno C2H4 0,01%
Acetileno 0,01%
C2H2
Ionización del medio (Corona):

Hidrogeno H2 86% Gas Clave
Metano CH4 13%
Monóxido de 0,2%
Carbono CO
Etano C2H6 0,5%
Etileno C2H4 0,2%
Acetileno 0,1%
C2H2
Arco Eléctrico:
Hidrogeno 60%
H2
Acetileno 30% Gas Clave
C2H2
Metano CH4 5%
Etano C2H6 1,6%
Etileno 3,3%
C2H4
Concentración Total de Gases
1.- Cuando el PPM (Partes por Millon) esta por

debajo de 500, el transformador esta Excelente.
2.- Cuando esta entre 501-1500, Inicio de ataque al

Dieléctrico.
3.- Cuando estamos entre 1501-2500,

Descomposición del Dieléctrico.
4.- Mayor a 2500, Riesgo Dieléctrico.

PPM
2500
DETERIORO
1500
500 DESGASTE
Método del triangulo de Duval para Análisis de

Gases Disueltos
Se fundamenta en la presencia de 3 Gases claves:

Metano (CH4), Etileno (C2H4), y Acetileno (C2H2) y
en sus porcentajes con respecto a su sumatoria.
Este método no sirve para determinar si hay o no

una falla ya que en el triangulo no hay un área para
el diagnostico de un transformador sin problemas,
por lo tanto antes de su aplicación tenemos que
estar seguro de que tenemos una falla.
Ejemplo:
DGA #1 DGA #2 Incremento
CH4 142 192 50
C2H4 84 170 86
C2H2 4 7 3
Total 230 369 139

Punto #1 Diagnostico Triangulo Duval.
1.- Usamos el total de Gases claves acumulados

del DGA=369.
2.- Dividimos cada gas por el total para encontrar el

porcentaje de cada uno del total.
% CH4 = 192/369 = 52%

% C2H4 = 170/369 = 46%
% C2H2 = 7/369 = 2%
3.- Dibujamos 3 líneas a través del Triangulo de

Duval a partir de los porcentajes obtenidos, estas
líneas deben ser dibujadas paralelas a las marcas
de las divisiones en cada uno de sus respectivos
lados.
El punto 1 ubicado en el área de diagnostico T2 del

triangulo que indica una falla térmica entre 300 y
700 °C.
Punto #2 Diagnostico Triangulo Duval.
1.- Usamos el total del Incremento de Gases claves

acumulados del DGA=139.
2.- Dividimos cada gas por el total para encontrar el

porcentaje de cada uno del total.
% CH4 = 50/139 = 36%

% C2H4 = 86/139 = 62%
% C2H2 = 3/139 = 2%
3.- Dibujamos 3 líneas a través del Triangulo de

Duval a partir de los porcentajes obtenidos, estas
líneas deben ser dibujadas paralelas a las marcas
de las divisiones en cada uno de sus respectivos
lados.
El punto 2 ubicado en el área de diagnostico T3 del

triangulo que indica una falla térmica mayor a 700
°C.
El diagnostico punto # 2 es el mas severo y es el

que debe tomarse en cuenta.
Método de las Relaciones de Rogers para análisis

de Gases Disueltos
Según el grafico de generación de gases, podemos

ver que a determinadas temperaturas un gas es
generado mas que otro. Rogers utilizo esta
relaciones y determino que si una cierta relación
existe, significa que se alcanzo cierta Temperatura.
Comparando un gran numero de transformadores

con similares relaciones de gases claves y lo
observado cuando dichos transformadores eran
examinados internamente, Rogers estableció una
correlación entre los valores de las relaciones de
los gases claves y las fallas presentes en los
transformadores.
Para que el análisis sea Confiable los valores de

detección de los gases claves deben estar por
encima 10 veces a los siguientes valores:
HIDROGENO 5 PPM
METANO 1 PPM
ACETILENO 1 a 2 PPM
ETILENO 1 PPM
ETANO 1 PPM
MONOXIDO CARBONO 25 PPM
DIÓXIDO CARBONO
OXIGENO Y 50 PPM
NITROGENO
El método de las relaciones de Rogers utiliza las 3

relaciones siguientes:
C2H2 / C2H4 CH4 / H2 C2H4 / C2H6
El método de Rogers en principio sirve para

analizar Fallas y no para detectar Fallas.
Las relaciones obtenidas se convierten en los

códigos 0,1,2 de acuerdo a la tabla propuesta por
Rogers y el código obtenido de 3 números indica el
tipo de falla.
El código 0 indica que no hay problemas.
Ejemplo
Hidrogeno (H2) ------------- 9 ppm

Metano (CH4) ------------- 60 ppm
Etano (C2H6) -------------- 53 ppm
Acetileno (C2H2) ----------- 3 ppm
Monóxido Carbono (CO)– 7 ppm
Dióxido carbono (CO2) --- 361 ppm
Nitrógeno (N2) --------------- 86,027 ppm
Oxigeno (O2) ----------------- 1,177 ppm
TDCG --------------------------- 500 ppm
C2/H2 / C2H4 = 3/368 = 0.00815 Código 0
CH4 / H2 = 60/9 = 6.7 Código 2
C2H4 / C2H6 = 368/53 = 6.9 Código 2
Este código indica el caso # 8 de la tabla, la cual

indica una falla térmica por encima de los 700 °C.
La falla no afecta aislamiento de Celulosa (papel,

cartón) ya que CO es muy bajo.
El análisis no es 100% confiable ya que el H2 y el

C2H2 son inferior a 10 veces limite detección.
La gran cantidad de Etileno puede ser debida falla

en Mala Conexión entre el final de un Devanado y la
trenza de salida de un Bushing, o por mal contacto
en el Cambiador de Tomas, también una Puesta a
Tierra Adicional y No Intencional entre el Núcleo y
las Armaduras que genera circulación de grandes
Corrientes entre el Tanque y Núcleo.
Estimación del estado del Papel
La formación de CO2 y CO a partir de la

degradación del papel impregnado de Aceite
aumenta rápidamente con la temperatura. Existen 2
métodos para estimar estado del Papel:
Método de los valores acumulados de CO2 y CO
Sirve para detectar si hay indicios de un problema.

La IEEE estableció 4 condiciones para la cantidad

acumulada de CO2 y CO, las cuales están
tabuladas. Es necesario que uno de los 2 gases
estén en la condición 2 o superior para poder
aplicar el método de las relaciones.
El CO2 y CO también pueden provenir de la

atmósfera, por lo que no hay que precipitarse con
la conclusiones.
Si hay un problema real debemos estar pendiente

si hay aumentos de otros gases.
Condición 1:
La concentración total de los gases disueltos

(TDCG) por debajo de este nivel, indica que el
transformador esta operando
satisfactoriamente.
Si alguno de los gases combustibles excede el

nivel indicado en la Tabla 8.1, será objeto de
investigación adicional a objeto de encontrar la
explicación de dicha anomalía.
Condición 2:

(TDCG) indica un nivel de gases combustibles
superior al normal. Cualquier gas que exceda el
nivel especificado en la Tabla 8.1. será objeto de
investigación adicional.
Una falla puede estar presente, es necesario

realizar análisis de gases mas a menudo, para
ver cantidad gas genera por día . Ver Tabla 8.2
frecuencia de muestra.
Condición 3:

(TDCG) indica un alto nivel de descomposición
del aislamiento de Celulosa y/o Aceite. Cualquier
gas que exceda el nivel especificado en la Tabla
8.1. será objeto de investigación adicional.
Una falla puede estar presente, es necesario

realizar análisis de gases mas a menudo, para
ver cantidad gas genera por día . Ver Tabla 8.2
frecuencia de muestra.
Condición 4:

(TDCG) indica una excesiva descomposición del
aislamiento de Celulosa y/o Aceite. Si se
continua con la Operación del transformador en
estas condiciones puede producirse la falla del
transformador.
Método de la relación CO2/CO
CO2/CO Condición
Entre 7 y 20 Normal
Entre 5 y 7 Posible Problema
Baja de 5 y Aumentos de Seguro tenemos un
CH4, C2H6 y C2H4 problema
Baja de 3 Hay un problema y
Deterioro aislamiento es
Brutal, actuar mucha
rapidez.
Análisis de Componentes Furanicos
Según reportes de una compañía de seguros el 10%

de las fallas de los transformadores son debidas a
fallas de Aislamiento.
La Celulosa es termodinámicamente inestable y el

deterioro ocurre incluso a temperatura ambiente y
se incrementa dramáticamente cuando hay un
aumento de temperatura.
Si se controlan los factores que ocasionan

envejecimiento prematuro del papel tales como
Calor Excesivo, Oxigeno, Humedad y
Contaminantes Polares, se prolongara la vida útil
del transformador en servicio.
Una forma de conocer el degrado del papel es por

ensayo del grado de polimeración, con esta se
puede monitorear la condición del Aislante, el
problema es la obtención de la muestra
representativa de la Celulosa del transformador.
La necesidad de controlar las condiciones del papel

sin realizar ensayos destructivos y sacar de servicio
al transformador ha llevado a desarrollar métodos
alternativos como es la Determinación de los
Componentes Furanos.
La celulosa durante su degradación produce

algunos derivados, entre ellos 5 compuestos
Furanicos que se disuelven en el aceite dieléctrico.
1.- 5-Hidroximetil-2-Furfural (HMF).
2.- Alcohol Furfurilico (FOL).
3.- 2-Furfural (FAL).
4.- Acetil Furano (AF).
5.- 5-Metil-2-Furfural (MF).

La determinación de los Compuestos Furanicos, se

realiza por Cromatografía Liquida de Alta Presión
(HPLC), según Norma ASTM D5837.
Es una técnica para cuantificar compuestos que se

encuentran en muy baja concentración.
Limites Utilizados y su interpretación
1.- Hasta 100 ppb (Partes por billón) del total de

Furanicos.
Equivalente al grado de Polimeración de 1200 a 444

DP.
Frecuencia de muestreo anual.

2.- Desde 101 hasta 250 ppb del total de Furanicos.
Obliga a realizar pruebas mas frecuentes, cada 6

meses.
Equivalente a Grado de Polimeración de 443 a 333

DP.
3.- Desde 251 hasta 1000 ppb del total de

Furanicos.
Unidad acusa deterioro, es necesario chequear

evolución en 3 meses y profundizar con pruebas
complementarias ( Cromatografía gases, eléctricas),
puede ser necesario tratamiento de aceite.

DP.
4.- Desde 1001 hasta 2500 ppb del total de

Furanicos.
Transformador maneja valores muy bajos de

confiabilidad en el servicio. Intervalos de prueba
cada mes para detectar el salto de producción de
Furanicos el cual precede al siniestro total.

DP.
5.- Superior a 2500 ppb del total de Furanicos.
Obligan a disponer de la sustitución del servicio de

la unidad. Daño irreversible del Papel.
Equivalente a Grado de Polimeración menores a 217

DP.
Termografía
Teoría de la termografía
Cualquier objeto cuya temperatura sea superior al

cero absoluto (0 Kelvin = -273.15 °C) emite radiación
infrarroja, invisible al ojo humano.
Tal y como demostró el físico Max Planck allá por el

año 1900, existe una correlación entre la
temperatura de un cuerpo y la intensidad de la
radiación infrarroja que emite.
Termografía
Una cámara termográfica mide la onda larga de la

radiación infrarroja recibida en el campo de visión, a
partir de la cual calcula la temperatura del objeto a
medir.
El cálculo tiene en cuenta la emisividad (ε) de la

superficie del objeto medido así como la
compensación de la temperatura reflejada (RTC);
estas dos variables se pueden ajustar manualmente
en la cámara termográfica.
Termografía
Termografía
La termografía es una técnica que utiliza la

fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas
calientes en dispositivos electromecánicos.
Mediante la termografía se crean imágenes térmicas

cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes
de calor anómalas.
Es un método de medición pasivo, sin contacto y

muestra la distribución de temperatura en la
superficie de un objeto.
Termografía
/ Ultravioleta / Luz Visible / Infra Roja
Luz Emitida por Sol Lo que mide Termografía
Ley de Planck: Energía Emite = f ( T, λ )
A mayor Temperatura -------- Mayor Energía Emitida
Ley de Wien: dw/dλ ; derivada Ley de Planck con respecto

longitud de onda.
λmáx. = 2,898/T ; λmáx.= energía emitida máxima.

Termografía
Emisión, reflexión, transmisión
La radiación registrada por la cámara

termográfica consiste en la radiación de onda
larga emitida, reflejada y transmitida que surge
de los objetos presentes en el campo de visión
de la cámara.
Termografía
Termografía
Emisividad (ε)
La emisividad (ε) es la medida de la capacidad de

un material de emitir (propagar) radiación
infrarroja.
La ε varia según las propiedades de la superficie,

el material, y, (para algunos materiales) según la
temperatura del objeto medido.
Termografía
Emisividad máxima: ε = 1 ( 100%) cuerpo negro,

ε = 1, en realidad, nunca se da.
Cuerpos reales: ε < 1, porque los cuerpos reales

también reflejan y algunos incluso transmiten
radiación.
Muchos materiales no metálicos (p.ej. PVC,

hormigón, sustancias orgánicas) tienen una
elevada emisividad en el rango infrarrojo de onda
larga que no depende de la temperatura (ε ≈ 0.8 a
0.95).
Termografía
Los metales, sobre todo aquellos con una

superficie brillante, tienen una baja emisividad
que fluctúa con la temperatura.
La ε se puede configurar manualmente en la

cámara.
Termografía
Termografía
La figura 5 muestra porque los objetos no son

emisores perfectos de energía infrarroja.
La energía se mueve hacia la superficie pero

cierta cantidad se refleja hacia el interior y nunca
sale.
Termografía
En este ejemplo se observa que sólo se emite el

60% de la energía disponible.
La emisividad de un objeto es el cociente entre la

energía emitida respecto de la emitida si fuera un
Cuerpo Negro.
Termografía
Termografía
Valores de Emisividad
Los valores de emisividad varían de un material a

otro.
Los metales con una superficie áspera u oxidada

tienen una mayor emisividad que una superficie
pulida.
A continuación se detallan algunos ejemplos

Termografía
Termografía
Así mismo un material altamente reflectante es

un pobre emisor de energía infrarroja y por lo
tanto tiene un valor de emisividad bajo.
Termografía
Reflexión (ρ)
La reflexión (ρ) es la medida de la capacidad de

un objeto de reflejar la radiación infrarroja.
La ρ depende de las propiedades de la

superficie, la temperatura y el tipo de material.
Por lo general, las superficies lisas y pulidas

reflejan mucho más que las irregulares y sin
pulir del mismo material.
Termografía
La temperatura de la radiación reflejada se

puede configurar manualmente en la cámara
termográfica (RTC).
En muchas aplicaciones, la RTC se

corresponde con la temperatura ambiente,
medible con el termómetro.
La RTC se puede determinar con un radiador

Lambert .
Termografía
El ángulo de reflexión de la radiación infrarroja

reflejada es siempre el mismo que el ángulo de
incidencia.
Transmisión (τ)
La transmisión (τ) es la medida de la capacidad

de un material de transmitir (permitir el paso)
de la radiación infrarroja.
Termografía
La τ depende del tipo y grosor del material.
Muchos materiales son no transmisivos, es

decir, impermeables a la radiación infrarroja de
onda larga.
Ley de radiación de Kirchhoff’s
La radiación infrarroja registrada por la cámara

termográfica consiste en:
Termografía
La radiación emitida por el objeto medido.
La reflexión de la radiación ambiente.
La transmisión de radiación del objeto medido.
El resultado de la suma de estos factores es

siempre 1 ( 100%): ε + ρ + τ = 1
Termografía
Dado que en la práctica la transmisión juega un

papel inapreciable, la variable τ se omite en la
fórmula:
ε+ρ+τ=1
que se simplifica a
ε+ρ=1
Termografía
A menor emisividad
Mayor proporción de radiación infrarroja

reflejada.
Mayor dificultad en la toma de mediciones

precisas de temperatura.
Mayor importancia adquiere la configuración

correcta de la compensación de la temperatura
reflejada (RTC).
Termografía
Correlación entre emisión y reflexión
1. La medición de objetos con emisividad

elevada (ε ≥ 0.8): presenta un nivel de
reflexión bajo (ρ): ρ = 1 - ε.
Se puede medir su temperatura muy

fácilmente con la cámara termográfica.
Termografía
2. La medición de objetos con emisividad

media (0.6 < ε < 0.8): presenta un nivel de
reflexión medio (ρ): ρ = 1 - ε.
Se puede medir su temperatura fácilmente con

la cámara termográfica.
Termografía
3. La medición de objetos con emisividad baja
(ε ≤ 0.6) presenta un nivel de reflexión alto (ρ):
ρ = 1 - ε.
Se puede medir su temperatura con la cámara

termográfica, pero los resultados se deben
valorar muy cuidadosamente.
Es primordial ajustar la compensación de la

temperatura reflejada (RTC) de forma correcta,
puesto que es un factor de vital importancia
para el cálculo de la temperatura.
Termografía
Tenga en cuenta:
Cuanto mayor es la diferencia entre la

temperatura del objeto medido y la temperatura
ambiente, y menor es la emisividad, mayor es el
nº de errores en la medición.
Estos se incrementan si el ajuste de emisividad

es incorrecto.
Termografía
Efectos de la Emisividad
Si un material de alta emisividad y otro de baja

emisividad se colocaran juntos en el interior de
un horno y se calentaran exactamente a la
misma temperatura, el material de baja
emisividad aparecería al ojo mucho más tenue.
Termografía
Esto es debido a la diferencia de emisividades

de los materiales, provocando radiaciones a
distintos niveles, haciendo que el material de
baja emisividad parezca más frío que el de alta
emisividad, aunque ambos estén a la misma
temperatura.
La cámara de termografía lo vería igual que el

ojo humano y produce un error en la medida de
temperatura.
Termografía
La temperatura de un objeto no puede

determinarse midiendo la energía infrarroja que
emite, también debe conocerse el valor de
emisividad del objeto.
Termografía
Cuerpo Pulido Refleja = 1, No se puede

medir por la cámara termografica.
Cuerpo negro ---- E = 1.
Aluminio a 100 °C ------ E = 0,09 No se detecta

nada por la Cámara.
Termografía
Si E = 0,95 Se parece mas a un cuerpo negro, se

puede medir eficientemente.
Si E = 0,95 ---------- Equipo compensa 0,05%

Si E = 0,87 ---------- Equipo compensa 0,13%
Para medir se toma un punto de referencia y otro

punto y se hace un Barrido.
Barrido
1 2
Termografía
Aumento de ∆T °C al valor de refencia
∆T °C Observación
0a5 Tolerable
5 a 15 Ligeramente Severo
15 a 25 Severo
25 a 35 Critico
>35 Peligroso
Termografía
Así se usa para el control de líneas eléctricas

(detección de puntos calientes por efecto Joule),
de cuadros eléctricos, motores, máquinas y
equipos de proceso en los que se detectan zonas
calientes anómalas bien por defectos del propio
material o por defecto de aislamiento o
calorifugación.
Termografía
Aplicaciones
Líneas de distribución eléctrica
Elementos a inspeccionar:
a) Grapas de amarre.
b) Elementos de suspensión en estructuras de

aislamiento.
c) Pasos aéreos a subterráneo.

Termografía
d) Seccionadores tripolares.
e) Igualmente y dependiendo de las

circunstancias es posible detectar fallos en
aisladores los cuales pueden presentar un
calentamiento anormal debido a suciedad,
deposiciones salinas, etc.
Termografía
SUBESTACIONES
Elementos a inspeccionar:
a) Puntos de mal contacto, los puntos de

acometida, los contactos móviles de
seccionadores, las conexiones en
interruptores, transformadores de medida,
conexiones de alta y baja en los
transformadores de potencia.
Termografía
b) Sistemas de refrigeración. Motores de

ventiladores, intercambiadores de calor,
válvulas de apertura.
c) Sistemas de aislamiento.
d) Igualmente examinaremos posibles fallos en

sistemas accesorios tales como baterías de
condensadores de compensación de reactiva,
sistemas de control en continua, cuadros
auxiliares, etc.
Termografía
CENTROS DE TRANSFORMACIÓN
Inspeccionar todos los puntos de unión de la

instalación, contactos de aisladores
pasamuros, seccionadores, fusibles
limitadores e interruptores, conexiones del
transformador, tanto en los bornes en alta
como los bornes de baja, cuerpo de los
transformadores, fusibles de salida.
Termografía
Termografía
Termografía
Termografía
Termografía
Termografía
Termografía
Termografía
ULTRASONIDO
ULTRASONIDO
Es una técnica bastante difundida por tres

factores: fácil de usar, versatilidad y bajos
costos de implementación.
El principio es traer un sonido del rango que no

es audible por el ser humano a un espectro de
sonido que si lo es, y además que un rodamiento
suene como rodamiento y una fuga suene como
tal.
ULTRASONIDO
Aplicaciones
Las aplicaciones más comunes incluyen la
detección de fugas, monitoreamiento de la
condición y lubricación basada en la acústica de
rodamientos.
Además, en empresas específicas se

monitorean trampas de vapor, pequeñas
calderas, condensadores e intercambiadores de
calor.
ULTRASONIDO
Aplicaciones
Otras en conjunto con inspección con
infrarrojos, realizan mantenimiento predictivo de
las subestaciones eléctricas y sistemas de
seguridad.
Cambios microscópicos en las fuerzas de

fricción son detectables con pruebas de
ultrasonido bastante tiempo antes de que la
máquina entre al estado crítico de la falla,
proveyendo una ventana más amplia para
planificar el mantenimiento.
ULTRASONIDO
Aplicaciones
Escuchando los problemas en una etapa
temprana, los daños son mínimos y el
mantenimiento requerido se completa con un
impacto menor sobre todas las operaciones del
proceso.
ULTRASONIDO
ULTRASONIDO
ULTRASONIDO
ULTRASONIDO
Análisis de rodamientos
Una vez definida la línea de referencia (decibeles

para un funcionamiento normal) la siguiente
tabla muestra un análisis del comportamiento y
su acción para ejecutar el mantenimiento.
ULTRASONIDO
Ultrasonido y termografía
La mayoría de las fallas eléctricas son el

resultado de descargas parciales.
Se define descarga parcial como una descarga

eléctrica localizada en un sistema de aislamiento
que no hace puente entre los electrodos.
La descarga es descrita ya sea como un “arco”

o “chispa”.
ULTRASONIDO
Las descargas parciales son destructivas del

conductor o el aislante y a lo largo del tiempo el
componente fallará.
Las descargas parciales es un problema común

en alto voltaje, pero también puede ser
problemático en dispositivos de distribución de
bajo voltaje.
ULTRASONIDO
Una de las etapas de la descarga parcial es la

llamada “Tracking”, la cual es difícil de detectar
ya que no muestra ningún alza de temperatura.
El “Tracking” comienza con un bajo zumbido y

crepitado, y crece en intensidad hasta que
alcanza el punto de salto del destello. Después
que el destello ocurre se tranquiliza de nuevo.
En este constante crecimiento en intensidad y
descarga conducirán al rompimiento del aislante
y a un más destructivo arco.
ULTRASONIDO
Hay que tener presente que la electricidad

seguirá siempre el camino más fácil para hacer
tierra.
La suciedad, polvo y humedad aumenta la

oportunidad para que el “tracking” establezca su
camino a tierra.
El “tracking” indica la presencia de un equipo en

falla, pero cuando se detecta en su fase inicial,
se puede detener su avance con simples
acciones de mantenimiento.
ULTRASONIDO
ULTRASONIDO
Ultrasonido y análisis de
vibraciones
El ultrasonido extiende la
habilidad de escuchar ondas
sonoras que están por
encima de nuestra capacidad
auditiva.
El análisis de vibraciones
aumenta nuestro sentido del
tacto para capturar pequeños
movimientos.
ULTRASONIDO
El ultrasonido dará una indicación del cambio en

el nivel ultrasónico y de la característica del
sonido escuchado (información subjetiva), pero
no dice la causa específica del cambio.
Inspectores con alta experiencia pueden tener

una muy buena idea de la condición del
rodamiento basado en la característica del
sonido, pero transmitir esta experiencia es difícil.
ULTRASONIDO
Es aquí donde el análisis de vibraciones

interviene. Es importante obtener una
información más detallada de otra fuente para
tener un cuadro completo del elemento
analizado.
El análisis de vibraciones detecta el origen del

impacto que está afectando al elemento
rotatorio.
ULTRASONIDO
Un examen de ultrasonido puede mostrar un

aumento del ruido al interior de una bomba, pero
un análisis de vibraciones no muestra nada
anormal, ¿qué está pasando?. Hay otra variable
en juego, que es la variación del flujo de líquido
por requerimientos de producción lo cual
aumenta la turbulencia en el interior de la bomba.
Ultrasonido y análisis de vibraciones se

potencian mutuamente ya que muchas veces lo
que una detecta la otra lo valida.

Modelo de Gestión Basados en El Mantenimiento Preventivo

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- Desde el comienzo se establece un

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 MTEF = Media de tiempos entre fallas

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