Вы находитесь на странице: 1из 12

Топологическая оптимизация

геометрии детали «Рычаг управления»


и разработка технологического
процесса ее изготовления
Служебное назначение детали

Основной гидроцилиндр
передней стойки шасси

Гидроцилиндр Гидроцилиндр
управления левый управления правый

Рычаг управления
Рис.1 Beechcraft King Air B200

Beechcraft King Air B200 – двухдвигательный турбовинтовой


Складывающийся самолёт, выпускаемый авиаcтроительной компанией Beechcraft.
подкос Посадочный рычаг На борту самолёта может разместиться до 15 человек (1-2 члена
экипажа и 13 пассажиров), предназначен для перевозки
пассажиров на протяжённых маршрутах (дальность полёта
превышает 3300 км.).
•Экипаж: 1-2 человека;
Колесо в сборе Колесная опора •Пассажировместимость: 13 человек;
•Длина самолёта: 13,34 м.;
•Размах крыльев: 16,61 м.;
•Высота самолёта: 4,57 м.;
•Масса пустого самолёта: 3520 кг.;
•Полезная нагрузка: 2150 кг.;
•Максимальный взлётный вес: 5670 кг.;
•Крейсерская скорость: 536 км\ч.;
Рис.2 Стойка шасси •Максимальная скорость полёта: 545 км\ч.;
•Максимальная дальность полёта: 3338 км.;
Деталь «Рычаг управления» является одним из основных элементов рулевого механизма •Максимальная высота полёта: 10700 м.;
передней стойки шасси, применяемых в области авиастроения. •Тип авиадвигателя: турбовинтовой;
В настоящее время перед авиационной промышленностью возникает следующий ряд •Силовая установка: 2 × Pratt & Whitney Canada PT6A-42;
нерешаемых задач: •Мощность:2×850л.с. (2×1015)
1. Уменьшение массы летательного аппарата;
2. Увеличение дальности полета;
3. Увеличение грузоподъемности;
4. Расход топлива
Расчет сил, действующих на деталь «Рычаг управления»
𝐺∗𝑏
𝐺𝐻 = = 7,5 кН
𝑎+𝑏
где:
G – масса самолета, выраженная в Ньютонах;
a – расстояние от центра тяжести до оси
передней стойки шасси;
b – расстояние от центра тяжести до основной
стойки шасси.
Мкр = 𝐹тр ∗ 𝑙1 = 1,68 кН
Рис.3 Схема
𝐹тр = 𝜇 ∗ 𝐺𝐻 = 3,75 кН
где:
𝐹тр – сила трения;
𝜇 – коэффициент трения резины о асфальт;
𝑙1 – расстояние от точки контакта до оси
основного штока гидроцилиндра.

෍ 𝑃𝑦 = 𝑃 ∗ 𝑠𝑖𝑛 ∝ −𝑄 = 0
Рис.4 Упрощенная кинематическая схема детали Где:
𝑄 – поперечная сила.
𝑄 = 𝑃 ∗ 𝑠𝑖𝑛 ∝ = 9355 Н

෍ 𝑀 = 𝑃 ∗ 𝑠𝑖𝑛 ∝∗ 𝑙 − 𝑀кр = 0

где:
𝑃 – продольная сила;
𝑙 – плечо;
Рис.5 Схема участка «a» ∝ - угол относительно базовой плоскости;
𝑀кр - крутящий момент.
𝑀кр
𝑃= = 10,5 кН
𝑠𝑖𝑛∝∗𝑙

Рис.7 Результаты проверочного инженерного расчета


Материал σ0,2 σВ δ5 HB, не
(МПа) (МПа) (%) более
Сталь 45 ГЛ ГОСТ 977-88 490 690 10 217 – 269 Напряжение 174 – 460 МПа
Металлический 674 913 10 305 – 314 Результирующее перемещение 0,53 мм
Рис.6 Схема участка «b» порошок 1.4404 (316L) Эквивалента деформации 1,56 – 2,7 мм
Обзор программ для проведения топологической оптимизации
Топологическая оптимизация – процесс изменения конструкции детали и ее варьирующихся параметров с улучшением ее функционала. Она позволяет
адаптировать геометрию под определенную технологию (как традиционную, так и 3D-печать), создавать сложные структуры и сокращать число единиц в сборке.

NX - универсальная комплексная система для проектирования, инженерных расчетов


и подготовки управляющего кода для станков с ЧПУ - CAD, CAE и CAM.
Топологическая оптимизация в рамках модуля NX CAE ориентирована на
взаимодействие деталей в CAD-сборке.

Solid Edge - CAD-система твердотельного и поверхностного моделирования, прежде


всего предназначенная для работы с деталями и сборками, но обладающая
встроенным модулем инженерного анализа. Разработчик позиционирует Solid Edge
как средство быстрого проектирования и прототипирования, «заточенное» под
аддитивное производство.

Платформа 3DEXPERIENCE, по состоянию на начало 2018 года, состоит из 104


модулей, которые называются ролями. Это решения для различных задач
проектирования, управления процессом разработки, симуляции, визуализации.

Оптимизация топологии была добавлена в SOLIDWORKS 2018. Она доступна в


модуле SOLIDWORKS Simulation редакций Professional и Premium. Инженер указывает
нагрузки, условия оптимизации - например, наилучшее отношение жесткости к
массе, и запускает исследование топологии.

ANSYS Mechanical позволяет моделировать деформацию конструкций под нагрузкой,


рассчитывать влияние вибраций и возникновение резонансов. Для проведения
автоматизированной топологической оптимизации необходимо импортировать
модель-заготовку детали, указать точки крепления и приложения нагрузок, задать
граничные условия, такие как минимальная толщина. Возможно моделирование как
традиционных материалов, так и анизотропных - композиты, 3D-печатные детали.

В сравнении, например, с Ansys Mechanical - это более дружелюбное ПО,


рассчитанное на решение нескольких узких задач - моделирования взаимодействия
деталей в сборках, простого эскизного проектирования, топологической
оптимизации. Объекты, с которыми необходимо работать, могут быть как созданы в
Inspire, так и импортированы из других CAD-систем.

В максимальной подписке, которая называется Ultimate, доступен модуль Advanced


Simulation. Он отвечает за моделирование деформаций, работу с анизотропными
материалами и оптимизацию топологии - Shape optimization.
Рис.8 Этапы оптимизации
Топологическая оптимизация геометрии детали
Первый расчет включает в себя следующее – уменьшение массы на 30%. Затем
главным параметром является качество анализа, то есть время. Был выбран
параметр низкое качество анализа, то есть время для расчета составит,
приблизительно 10 минут. Выполненный расчет показал первоначальную
оценочную картину действующих нагрузок, которые показаны стрелками.
Числовые значения технологических настроек следующие: углубление в теле 509
МПа, тонкостенные структуры 507 МПа и рамные структуры 508 МПа.

Второй расчет включает в себя следующее – уменьшение массы было также


задано на 30%. Но вместо параметра качество анализа НИЗКОЕ был выбран
параметр ВЫСОКОЕ качество анализа, то есть время для расчета составит,
приблизительно 4 часа. Выполненный расчет показал более детальную
Рис.9 Уменьшение массы 30% (качество анализа низкое) структурированную область напряжений, которые показаны стрелками. Числовые
значения технологических настроек следующие: углубление в теле 493 МПа,
тонкостенные структуры 494 МПа и рамные структуры 495 МПа.

Третий расчет включает в себя следующее – уменьшение массы вместо 30%, как
было в первых двух случаях, меняем на 25 %. Параметр качества анализа
оставляем ВЫСОКИМ, то есть время расчета, составит 4 часа. Полученный
результат расчета показал отсутствие критических напряжений. Числовые
значения технологических настроек следующие: углубление в теле 415 МПа,
тонкостенные структуры 417 МПа и рамные структуры 412 МПа.

Для производства изделия и


дальнейшей его эксплуатации
Рис.10 Уменьшение массы 30% (качество анализа высокое) была выбрана геометрия детали с
параметром технологической
настройки – тонкостенные
структуры, так как модель
сформирована более
оптимальным способом, без
видимых дефектов поверхностей,
более равномерное
распределение материала,
добавляются дополнительные
ребра жесткости, а также
сгенерирована решетчатая
структура.

Рис.11 Уменьшение массы 25% (качество анализа высокое) Рис.12 Оптимизированная геометрия
Обратный инжиниринг

1). Очистка сетки – удаление излишних сложных элементов;


2). Распознавание региона – на данном этапе происходит распознавание типа и
формы поверхностей (плоские, цилиндрические, сферические и т.д.
Поверхности модели будут распознаны и отмечены разными цветами);
3). Преобразование поверхностей – на данном этапе происходит
автоматическое распознавание поверхностей;
4). Редактирование и сшивание поверхностей – проведена долгая кропотливая
работа по ограничению области проектирования, удаление лишних
поверхностей ;
5). Создание рабочей твердотельной модели.

Рис.13 Преобразование фасетного тела в твердотельное

После всех преобразований была произведена проверка


мест элементов сопряжений с другими деталями
непосредственно в сборке, ее контур не изменен,
изменились только внутренние поверхности самой
детали, тем самым было достигнуто уменьшение массы
изделия на 1,971 кг. Таким образом масса изделия в
целом составляет 5,815 кг.

Рис.14 Оптимизированная модель в структуре сборки


Технологии 3D печати металлами

Рис.15 Метод Bed Deposition Рис.16 Метод Direct Deposition

1). Создание порошкового слоя материала заданной толщины; 1). Направление энергии и осаждение металла в
2). Спекание порошка лазером согласно сечению; конкретную точку построения;
3). Перемещение платформы на шаг построения (слоя); 2). Повторение процесса до полного изготовления детали.
4). Повторение процесса до полного изготовления детали.

Рис.17 Форма ячеек решетчатой


Рис.18 3D печать слоя Рис.19 Итоговый вид 3D печати
структуры
Сводная таблица результатов расчета режимов резания
S, V, n,
• Режущий инструмент: Операция Переход L, мм t, мм То, мин Тв, мин Тшт, мин
1. Фреза Walter Protostar N50 (DIN 6527 L), D20, R5; мм/об м/мин об/мин
• Вспомогательный инструмент:
2. Силовой патрон Walter с креплением Weldon. Операция
Переход 1 3000 0,5 0,15 145 2304 0,82 0,25 1,07
1 2 015

Переход 1 3000 0,5 0,15 145 2304 0,82 0,25 1,07

Переход 2 1120 2,5 0,06 165 6565 0,2 0,06 0,26


• Режущий инструмент:
1. Фреза Walter Protostar N50 (DIN 6527 L), D20, R5; Переход 3 6 3 0,16 22 509 0,02 0,006 0,026
2. Фреза Walter Protostar N50 (DIN 6527 L), D8;
3. Сверло центровочное Walter А1174; Переход 4 86 80 0,6 16 129 1,18 0,354 1,534
4. Сверло спиральное А3265TFL D 18, D 38;
5. Зенкер Walter E 3111 D19,7, D39,5; Переход 5 86 80 0,5 25 201 1,15 0,345 1,495
6. Развертка Walter F 1131 D20, D40.
• Вспомогательный инструмент: Переход 6 86 80 0,05 20 159 2,33 0,7 3,03
7. Силовой патрон Walter с креплением Weldon; Операция Переход 7 530 5 0,06 165 6565 0,17 0,051 0,221
8. Цанговый патрон ER C3-391.14.
020
1 2 3 Переход 8 6 3 0,16 22 509 0,035 0,0105 0,046

4 5 Переход 9 36 30 0,6 16 257 1 0,3 1,3


8
7 Переход 10 36 30 0,18 32 517 0,66 0,196 0,86
6

Переход 11 36 30 0,05 20 159 0,85 0,255 1,105


• Режущий инструмент:
1. Walter Protostar N50 (DIN 6527 L), D8;
• Вспомогательный инструмент: Операция
Переход 1 530 5 0,06 165 6565 0,17 0,051 0,221
2. Силовой патрон Walter с креплением Weldon. 025

1 2
Итоговое время на изготовление 1 – го изделия 12,235
Универсальное станочное приспособление

Призма опорная
Упорный уголок

Опорно-базирующая
плита

Плита Призма опорная Зажим тисочный

Рис.20 Универсальное приспособление

Фрезерное приспособление УСП – 12 применяется при механической обработки детали «Рычаг управления» на всех операциях ее
изготовления. В основе данного приспособления лежит плита прямоугольная 7081 – 2102 ГОСТ 15189 – 70, на которую за счет Т –
образных болтов крепятся остальные элементы приспособления: два упорных уголка 7050 – 0466 ГОСТ 15209 – 70; две призмы опорные
7033 – 1201 ГОСТ 15275 – 70; зажим тисочный 7016 – 2081 ГОСТ 15461 – 70, с присоединённой к нему призмой опорной 7033 – 2946 ГОСТ
15276 – 70 и опорно – базирующая плита.