Вы находитесь на странице: 1из 38

О проблеме определения расчетной и отбраковочной толщин стенки

магистральных и промысловых трубопроводов.

Лимарь Олег Владимирович


главный специалист отдела линейных сооружений
Тюменский филиал ООО «Газпром проектирование»
limarov@tngg.ru

Аннотация:
Определение расчетной и отбраковочной толщин стенки труб является самым
ответственным этапом проектирования магистральных и промысловых трубопроводов.
Действующие нормативные документы, регламентирующие этот вопрос, содержат ряд
ошибочных и противоречивых положений, не позволяющих проектировщикам принимать
грамотные и рациональные технические решения. Одной из основных причин
создавшейся ситуации является утрата реального государственного контроля за
актуальностью и качеством разработки нормативной документации в области
проектирования и строительства трубопроводов. В статье подробно рассмотрена история
развития норм расчета магистральных и промысловых трубопроводов на прочность с
целью выявления источника сегодняшних проблем и предложены возможные пути по их
устранению.

Ключевые слова:
Расчет трубопроводов на прочность, расчетная толщина стенки, отбраковочная
толщина стенки, магистральные и промысловые трубопроводы.

Магистральные и промысловые трубопроводы являются сравнительно простыми


инженерными сооружениями, но несмотря на это определение их основных
конструктивных параметров является достаточно сложной задачей. Причина этого
кроется не в отсутствии необходимых знаний и опыта у нынешнего поколения
инженеров-проектировщиков, а в обилии всевозможных нормативных документов и
федеральных законов, многие положения которых не проработаны должным образом и
противоречат друг другу.
В настоящее время государственный контроль за актуальностью нормативных
документов является формальным. Запущенный около десяти лет назад процесс
актуализации норм идет, но на деле он больше напоминает переписывание монахами
древних летописей в своих кельях при свете лучины, чем работу научных коллективов.
Помимо того, что сам летописец описывает произошедшие события через призму
собственного, не всегда объективного, восприятия, так еще и монахи при переписывании
умудряются привнести в летописи новые неточности или даже умышленно исказить
историю. При каждом последующем переписывании количество ошибок множится и в
конце концов мы уже не знаем где правда, а где вымысел.
Вопреки всякой логике выход новых норм с некоторых пор не отменяет
автоматически действие старых. Например, в 2014 году был выпущен ГОСТ Р 55990-
2014 [5], предназначенный для проектирования промысловых трубопроводов, который по
идее должен был бы заменить устаревший СП 34-116-97 [15], но по факту до недавнего
времени действовали оба этих документа. Абсурдность ситуации усугубилась 17 июня
2017 года, когда был введен в действие новый свод правил для проектирования
промысловых трубопроводов СП 284.1325800.2016 [18], который является практически
точной копией СП 34-116-97, но так же как и ГОСТ Р 55990-2014, не отменял его
действия.
К великой радости проектировщиков очередная нормативная коллизия продлилась
не долго — спустя всего лишь месяц, 26 июля 2017 года, вышел приказ № 673 Минэнерго
России об отмене СП 34-116-97, правда с весьма странной формулировкой — «Признать
не подлежащим применению приказ Минтопэнерго России №441 от 23 декабря 1997 года
«Об утверждении и введении в действие Инструкции по проектированию, строительству и
реконструкции промысловых трубопроводов», как будто все эти годы проектировщики
применяли в своей работе приказ, а не инструкцию СП 34-116-97. Чиновники видимо уже
не понимают, что любой приказ можно отменить только до момента его исполнения, а
после нормативный документ существует уже независимо от приказа и отменить в таком
случае можно только сам нормативный документ, а приказ о введении его в действие
отменять бессмысленно ибо он уже выполнен. Но тем не менее в настоящее время
считается, что СП 34-116-97 отменен.
Изначально СП 284.1325800.2016 разрабатывался в техническом комитете по
стандартизации ТК-465 «Строительство» Росстандарта как «Актуализированная редакция
СП 34-116-97» и именно под таким названием он рассылался для ознакомления и сбора
замечаний по заинтересованным организациям, но в окончательном варианте он внезапно
превратился в самостоятельный документ – в предисловии к новому стандарту сказано,
что он введен впервые, а его прародитель СП 34-116-97 в тексте нового стандарта нигде
не упоминается. При знакомстве с СП 284.1325800.2016 становится очевидным, что его
разработкой занимались теоретики, имеющие смутное представление о проектировании,
строительстве или эксплуатации промысловых трубопроводов — все ошибки и
противоречия, которые присутствовали в СП 34-116-97, никуда не исчезли и перешли в
неизменном виде в новый стандарт. Отрадно лишь то, что каких-либо новых косяков в
актуализированном своде правил не появилось. К сожалению, методы актуализации
СП 34-116-97, являются типичными для ТК-465 и ранее уже имели место при переработке
ряда других нормативных документов [34].
Во многих случаях при принятии технических решений приходится
руководствоваться не столько расчётными формулами, т. к. соответствующих расчетных
методик попросту не существует, сколько опытом строительства и эксплуатации
аналогичных объектов. Однако правильные с точки зрения здравого смысла или даже
проверенные опытом проектные решения зачастую невозможно обосновать из-за наличия
в нормах бредовых требований к проектируемым объектам. Для того, чтобы проект
прошел экспертизу, проектировщики вынуждены использовать наиболее жесткий вариант
из всех когда-либо существовавших норм. Особенно сложно приходится
проектировщикам при проектировании объектов трубопроводного транспорта ПАО
«Газпром», когда приходится учитывать требования и государственных норм [4, 5, 16, 17,
18, 22], и достаточно сырых внутренних СТО «Газпром» [19, 20], а также ряда устаревших
нормативных документов [11, 2, 62], которые по какой-то неведомой причине продолжают
действовать. Всё это накладывает определенные ограничения на применение разумных
проектных решений.
При разработке новых норм или новых редакций старых норм их недостатки
устраняются крайне редко, т.к. нынешнее поколение разработчиков норм зачастую не
знает откуда появилось то или иное требование и можно ли его изменить или вовсе
отменить. Но хуже всего то, что при актуализации старых норм разработчики умудряются
привнести в них новые ошибки. Несмотря на то, что проекты новых норм обычно
рассылаются по заинтересованным организациям и далее ведется сбор замечаний и
предложений, фактически повлиять на их содержание очень сложно. Разработчики норм
либо придерживаются заранее выбранной линии и гнут ее до конца, пытаясь реализовать
свои научные и творческие амбиции, либо пытаются ограничиться лишь косметическими
изменениями и не затрагивают наиболее острых вопросов, дабы не брать на себя
ответственность. В результате на сегодняшний день мы имеем огромное количество

1 Во время подготовки статьи к печати ВСН 51-3/2.38-85 был отменен приказом Минэнерго России №776
от 17 сентября 2018 г.
2 Во время подготовки статьи к печати РД 39-132-94 был отменен приказом Минэнерго России №687 от
22 августа 2018 г., но его положения, касающиеся расчета отбраковочной толщины стенки в неизменном
виде перешли в [23].
действующих нормативных документов по проектированию магистральных и
промысловых трубопроводов, многие положения которых противоречат друг другу.
Очевидно, что сложившаяся ситуация требует наискорейшего исправления, и
прежде всего необходимо подвергнуть беспристрастному анализу все существующие и
существовавшие ранее нормы проектирования трубопроводов с целью выявления
содержащихся в них ошибок и противоречий. В рамках одной статьи невозможно
осветить все аспекты определения основных конструктивных параметров трубопроводов,
поэтому коснемся лишь проблемы определения расчетной и отбраковочной толщин
стенки магистральных и промысловых трубопроводов. Данная проблема является
наиболее острой, т. к. толщина стенки трубы является самым важным конструктивным
параметром трубопровода, определяющим его надежность и металлоемкость, а,
следовательно, и стоимость сооружения и последующей эксплуатации.
Основные принципы расчета напорных трубопроводов на прочность известны
давно и они достаточно просты. С момента появления первых трубопроводов и по
настоящее время нормы их расчета непрерывно менялись. Это происходило по разным
причинам – как объективным (получение новых опытных и статистических данных,
появление новых сталей и технологий производства труб), так и в угоду моде,
существовавшей в период разработки этих норм. Тот факт, что нормы расчета менялись,
вовсе не означает, что они совершенствовались – практика показала, что некоторые пути
их развития оказались тупиковыми.
Некоторые принципы расчета трубопроводов продолжают жить даже после того,
как неоднократно была установлена их ошибочность. Например, до сих пор при
определении толщины стенки трубы и минимального радиуса упругого изгиба «горячих» 3
трубопроводов проектировщики учитывают не только величину внутреннего давления, но
и температурный перепад между температурой эксплуатации и температурой
строительства. При этом широко используется морально устаревшая программа ОКП-86,
в которой реализована весьма спорная методика расчета трубопроводов с учетом
упругопластической работы металла труб, изложенная в [26]. На основании результатов
расчета в программе ОКП-86 в качестве расчетной принимается толщина стенки трубы,
при которой выполняются условия прочности для заданного температурного перепада и
радиуса упругого изгиба трубопровода, и далее трубопровод проектируется без оглядки
на продольные усилия, возникающие в трубопроводе под действием положительного
температурного перепада. «Благодаря» такому подходу к проектированию не иссякает

3 Под «горячими» понимаются трубопроводы, в которых при переходе в рабочий режим появляются
существенные продольные осевые сжимающие усилия. Это характерно для трубопроводов, разница
между температурой эксплуатации и температурой строительства которых превышает 40ºС.
поток сообщений о новых случаях потери трубопроводами продольной устойчивости с
выходом на поверхность в виде изящных арок (рис.1).
Проектировщики старой закалки наивно полагают, что расчет в ОКП-86 является
гарантией правильности принятых в проекте технических решений и даже предъявляют
распечатку с исходными данными и результатами расчета в качестве доказательства своей
правоты при разборе подобных случаев. Все это происходит несмотря на то, что и
практически, и теоретически установлено, что при температурном перепаде вплоть до
150ºС осевые продольные напряжения не оказывают какого-либо влияния на прочность
трубопроводов [30, 38], а потеря продольной устойчивости происходит гораздо раньше,
чем напряжения в трубопроводе достигают величины расчетных сопротивлений.
Искоренить порочную практику применения программы ОКП-86 среди сотрудников
проектных организаций пока никак не удается.

Рис.1 Арка на промысловом трубопроводе.

В современной учебной и справочной литературе расчетные формулы


преподносятся как нечто, данное свыше, без всяких выводов и пояснений. При этом, как
правило, для пущей важности особо подчеркивается, что расчет трубопроводов в нашей
стране ведется по самому прогрессивному в мире методу предельных состояний, как
будто этот факт имеет хоть какое-то значение – на самом деле это лишь попытка авторов
прикрыть собственную неосведомленность в данном вопросе. Не удивительно, что после
такой подачи информации ни у кого не возникает желания подвергнуть нормы расчета
хоть какому-то критическому анализу. Впоследствии, если при расчетах проектировщики
получают неадекватный результат, то списывают это не на несовершенство норм, а на то,
что они сами чего-то недопонимают, зарабатывая тем самым комплекс неполноценности.
Какие-либо пояснения к формулам давались лишь в старых книгах и справочных
пособиях, которые были выпущены до середины 70-х годов. Кроме того, в те годы в
отраслевых периодических изданиях печаталось большое количество статей по методам
расчета трубопроводов, а результаты научных и экспериментальных исследований
публиковались в научно-технических сборниках, которые распространялись по всем
проектным институтам страны, что способствовало поддержанию высокого технического
уровня инженеров-проектировщиков. Даже сейчас большая часть изложенной в этих
источниках информации представляет не только историческую, но и практическую
ценность. Очень много информации по расчету трубопроводов приведено в справочниках
[26] и [27], которые по сути являются пособиями к СНиПам «Магистральные
трубопроводы», однако уровень подготовки выпускников нефтегазовых ВУЗов не
позволяет им понять большую часть содержащегося в них материала.
Многие моменты в нормативной документации в части норм расчёта на прочность
и устойчивость на момент принятия стандартов не были проработаны должным образом,
стандарты выпускались в том виде, в каком мы их знаем, а решение накопившихся
проблем переносилось на более поздний срок в надежде на то, что со временем появятся
какие-либо новые опытные данные или теоретические наработки. Как правило они
появлялись и входили в новые стандарты – так было каждый раз с момента выхода
СНиП II–Д.10-62, но с распадом советской экономики, когда в совершенствовании норм
расчёта было заинтересовано прежде всего государство, ничего принципиально нового с
момента выхода СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы» в нормах расчёта не
появилось, хотя попытки что-то поменять были. К сожалению, менялось совершенно не
то, что необходимо было менять. Отметим основные вехи развития норм расчета
магистральных и промысловых трубопроводов.

Определение толщины стенки магистральных трубопроводов


по СН 186 – 61 и СНиП II–Д.10-62.

До 1961 года расчет трубопроводов велся с использованием допускаемого


напряжения, определяемого исходя из предела текучести металла труб. Однако незадолго
до этого отечественные предприятия освоили технологию производства труб с
применением экспандирования для правки геометрии трубы. При экспандировании
металл труб претерпевал значительные пластические деформации, достигавшие 2,5 – 5%,
возникал наклеп и величина предела текучести искусственно завышалась, а металл при
этом терял свои пластические свойства. После экспандирования трубы не подвергались
термообработке, что существенно снижало их качество. По каким-то причинам в
технические условия на трубы вошли нормативные характеристики металла труб с
наклепом, которые впоследствии и использовались при расчете толщины стенки
трубопроводов. В результате на магистральных трубопроводах были отмечены
многочисленные случаи разрушения труб в процессе испытаний и последующей
эксплуатации [24].
Примерно в то же время в строительной индустрии наметился переход к расчету
строительных конструкции по предельным состояниям. Тогда этот метод преподносился
как прогрессивный и, естественно, его пытались применить везде, даже там, где это не
особо требовалось, как сейчас нанотехнологии. Считалось, что переход к расчету
трубопроводов по предельным состояниям позволит более полно использовать их резервы
несущей способности, что сулило немалый экономический эффект. Все последующие
годы разработчики норм пытались приспособить этот метод к расчету магистральных
трубопроводов в четком соответствии с однажды обозначенной генеральной линией. При
этом иногда допускались нелепые ошибки [47]. На самом деле все позитивные изменения
в нормах не являются заслугой этого метода, а были естественным развитием норм
расчета, когда новые знания входили в практику проектирования. Например,
использование нескольких различных коэффициентов для определения допускаемого
напряжения вместо единого коэффициента запаса без всяких громких заявлений было
реализовано и в иностранных нормах.
Впервые расчет магистральных трубопроводов по методу предельных состояний
был реализован в СН 186 – 61 «Указания по расчету магистральных стальных
трубопроводов для транспортирования газа, нефти и нефтепродуктов» [9] и уже на
следующий год эти указания в практически неизменном виде вошли в СНиП II–Д.10-62
«Магистральные трубопроводы. Нормы проектирования». Принципиальным отличием
новой методики от применявшихся ранее норм и норм зарубежных стран того времени
является то, что расчет толщины стенки выполнялся с использованием расчетного
сопротивления R1 , найденного исходя из предела прочности металла труб по формуле:
R1 =Rн1⋅m1⋅m2⋅k 1 (1)

где Rн1 — нормативное сопротивление растяжению материала труб и сварных соединений


из условий работы на разрыв, равное временному сопротивлению стали труб по
техническим условиям или стандартам σвр ;
m1 — коэффициент условий работы материала при разрыве труб, равный 0,8;
m2 — коэффициент условий работы трубопровода, величина которого принимается в
зависимости от категории участка трубопровода: для участков газопроводов,
расположенных на территории и внутри компрессорных станций — 0,55; для участков
трубопроводов категории I и II и приравненных к ним— 0,75; участки газопроводов,
нефте- и нефтепродуктопроводов III и IV категорий — 0,9;
k1 — коэффициент однородности труб, изготовленных из стали: углеродистой — k1 = 0,9;
низколегированной — k1 = 0,85.
Толщина стенки труб δ определяется по формулам:
nPD н
δ = . (2)
2 ( R1 + nP)
nPD н
δ = ; (3)
2 ( 0,9 Rн2 + nP )
Принимается большая из величин толщины стенки, определенных по формулам (2) и (3).
В формулах (2) и (3):
Р — рабочее давление в трубопроводе, МПа;
Dн — наружный диаметр трубы или детали трубопровода, м;
n — коэффициент перегрузки рабочего давления в трубопроводе, равный 1,15 для
газопроводов, а также нефте- и нефтепродуктопроводов при температуре вспышки нефти
или продукта до 45°С и 1,1 — для остальных нефте- и нефтепродуктопроводов;
Rн2 — нормативное сопротивление растяжению, сжатию и изгибу материала труб и
сварных соединений, определяемое из условия достижения предела текучести σт .
В новых нормах нашел свою реализацию экспериментально подтвержденный факт,
что трубы с разными пределами текучести, но с одинаковым пределом прочности
разрушаются при одном и том же давлении. Однако, хотя об этом нигде напрямую и не
сказано, очевидно, что расчетные коэффициенты, входящие в расчетное сопротивление
R1 , были подобраны таким образом, чтобы оно было примерно равно допускаемым
напряжениям, найденным исходя из «реального» нормативного предела текучести
металла труб — таким образом искусственное завышение предела текучести металла труб
при экспандировании никак не могло повлиять на толщину стенки трубопровода, что по
замыслу разработчиков норм должно было пресечь эту порочную практику.
Из последнего абзаца п.8.3 СНиП II-Д.10-62 становится понятно, что величина

0,9 Rн2 , входящая в формулу (3), соответствует напряжениям, которые должны


достигаться в металле труб при испытании внутренним давлением на заводе-изготовителе.
В тех случаях, когда напряжения в стенке труб при испытаниях на заводе-изготовителе
составляют менее 90% от предела текучести, в формулу (3) должно подставляться
значение, получаемое при испытательном давлении на заводе.
Определение толщины стенки магистральных трубопроводов
по СНиП II-45-75 и СНиП 2.05.06 – 85*.

Следующим этапом развития норм расчета магистральных трубопроводов является


выход СНиП II-45-75 [12]. Расчетная часть в этих нормах была существенно переработана
— появились условия прочности и деформативности подземных трубопроводов в
продольном направлении, изменен вид выражений для расчетных сопротивлений R1 и R2 .
Однако в процессе применения данного документа в проектировании стали очевидными
недостатки нового подхода к расчету прочности и деформативности подземных
трубопроводов в продольном направлении и в следующей редакции норм
СНиП 2.05.06 – 85, вышедшей спустя 10 лет, эти условия были доработаны, что, впрочем,
не позволило преодолеть ряд существенных противоречий, возникающих при
определении толщины стенки и оценке прочности и деформативности подземных
трубопроводов с учетом продольных сжимающих напряжений. Обсуждение этого вопроса
выходит за рамки данной статьи, поэтому остановимся лишь на расчете толщины стенки
согласно СНиП II-45-75 и СНиП 2.05.06 – 85 для случая отсутствия продольных
сжимающих напряжений (далее по тексту в виду идентичности методик будем давать
ссылки только на СНиП 2.05.06 – 85*[14]).
Согласно п.8.3 СНиП 2.05.06-85* расчетное сопротивление растяжению/сжатию R1
определяется по формуле:
R1н m
R1  , (4)
k1 k н

где m —  коэффициент условий работы трубопровода, принимаемый по таб. 1


СНиП 2.05.06-85*;
k1 — коэффициенты надежности по материалу, принимаемый по таб. 9 СНиП 2.05.06-85*;
kн — коэффициент надежности по назначению трубопровода, принимаемый по таб. 11
СНиП 2.05.06-85*.
Толщина стенки согласно СНиП 2.05.06 – 85* определяется по той же формуле (2),
что и в СНиП II-Д.10-62, с последующей проверкой достаточности толщины стенки по
условию деформативности по формуле:
pDвн m
σнкц = ≤ Rн . (5)
2 δн 0,9 k н 2
m
Выражение R н2 в среде проектировщиков признано расчетным сопротивлением и
0,9 k н
получило неофициальное обозначение R3 . Следует отметить, что проверка на
деформативность (5) проводится на нормативные нагрузки, т. е. без учета коэффициента
перегрузки по рабочему давлению n, определяемого по табл.13 СНиП 2.05.06-85*. Из
формулы (5) вытекает дополнительная формула для определения толщины стенки,
актуальная при расчете толщины стенки трубопроводов из труб с низким отношением σт /
σвр , но не прописанная явно в СНиП 2.05.06 – 85:
pDн
δ = (6)
2 ( R3 + p )
Следует отметить, что формула (6) не является аналогом формулы (2) из СНиП II-Д.10-62,
т. к. R3 не зависит от величины давления испытаний труб на заводе и коэффициента
перегрузки по рабочему давлению n, а зависит от категории участка трубопровода.

Расчет толщины стенки высоконапорных водоводов систем


поддержания пластового давления и захоронения пластовых и
сточных вод. ВНТП 3-85 и ВСН 51-3/2.38-85

Несмотря на то, что высоконапорные водоводы систем поддержания пластового


давления и захоронения пластовых и сточных вод относятся к категории промысловых
трубопроводов и попадают под действие ГОСТ Р 55990-2013 и СП 284.1325800.2016 во
многих проектных институтах расчёт толщины их стенки и на площадочных объектах, и
на линейной части до сих пор ведётся согласно п. 3.83 ВНТП 3-85 по формуле:
10 Р исп Д н
s= + С1 (7)
2 m( 10− 5 n + 10 P исп )
где s — толщина стенки трубы с учетом минусового допуска и прибавки на коррозию (в
ВНТП 3-85 она ошибочно названа расчётной), мм
Рисп — испытательное давление, МПа;
Дн — наружный диаметр трубы, мм;
m — коэффициент, учитывающий минусовой допуск на разностенность, при s ≤ 15 мм:
m  = 0,85; при s ≥ 15 мм: m = 0,875;
n — допускаемое напряжение в стенке трубы при испытании, равное 40% временного
сопротивления стали, Па;
Формула (7) содержит ряд замысловатых коэффициентов, придающих ей
дополнительную научность. Однако путём простейших математических преобразований
мы можем привести её к менее страшному виду:
P исп Д н
s= +C 1 (8)
2 m( 10−6 n + P исп )
Остаётся выяснить, для чего нужен коэффициент «10–6», который стоит перед
допускаемым напряжением «n»? Анализ размерностей физических величин в формуле (8)
показывает, что раз давление измеряется в МПа, а допускаемое напряжение в Па, то
необходим переходный коэффициент, а он как раз и равен 10 –6 — удивительное
совпадение. Поскольку ни в одном ТУ или ГОСТе вы не найдёте прочностные
характеристики металла трубы, приведённые в Па, то проектировщики, использующие
формулу в виде (7), сначала старательно переводят МПа в Па, потом подставляют
получившееся значение в формулу и далее так же старательно производят все
последующие математические действия.
Перепишем формулу (7) в более привычном виде, заменив при этом обозначение
«n» для допускаемого напряжения на более уместное «[σ]», измеряемое в МПа, а
«славянофильское» обозначение наружного диаметра «Дн » заменим на устоявшееся «Dн »:
Р исп Dн
s= +С 1 (9)
2 m ([ σ ] + P исп )

Теперь мы отчетливо видим, что это самая обычная котельная формула. Казалось
бы, никто не мешает при расчётах толщины стенки высоконапорных водоводов
использовать формулу (7) в виде (9), однако все расчёты приводятся в пояснительной
записке и даже те проектировщики, которые знают об этом более изящном варианте, всё
же боятся отступить от её канонического вида (7), поскольку не известно, как на это
отреагирует экспертиза.
О величине допускаемого напряжения [σ] стоит поговорить отдельно. Согласно
ВНТП 3-85 оно должно быть равно 40% временного сопротивления стали — почему при
расчёте толщины стенки в ВНТП 3-85 рекомендуется использовать именно эту величину?
Дело в том, что эта величина фигурирует в п.1.9 ГОСТ 8731-74 и п.2.5 ГОСТ 550-75,
регламентирующих величину допускаемого напряжения R в стенке бесшовных труб при
испытании на заводе, поэтому разработчики ВНТП 3-85 постарались ограничить
напряжения в стенке высоконапорных водоводов при испытании в трассовых условиях
именно этой величиной.
Однако в настоящее время при определении толщины стенки высоконапорных
водоводов в большинстве проектных институтах используется другая величина
допускаемого напряжения [σ], равная 80% предела текучести стали. Случается, что
экспертиза, обнаружив такое недоразумение, делает замечание, а проектировщики,
впервые столкнувшиеся с данной ситуацией, не знают, что на это ответить, т.к. они и сами
не понимают, почему в расчёте взяли 0,8σ т, а не 0,4σв. Ну не скажешь ведь, что так делали
всегда и что лет двадцать назад их этому научили старшие товарищи, которые сейчас в
лучшем случае на пенсии. Проще признать, что была допущена ошибка и внести
изменения в проект.
А пошла эта традиция, видимо, вот откуда. В 1987 году появился ГОСТ 8731-87 с
датой введения 01.01.89. В информационных данных ГОСТ 8731-87 написано, что он
выпущен взамен ГОСТ 8731-74 (что не удивительно). В п.1.9 нового ГОСТа написано
следующее: «1.9. Для труб всех видов, работающих под давлением, испытательное
гидравлическое давление рассчитывается по ГОСТ 3845 – 75, где допускаемое
напряжение R равно 80% от предела текучести для марок стали, у которых нормируется
предел текучести, либо 40% от временного сопротивления для марок стали без
нормированного предела текучести.» (пунктуационные ошибки, присутствующие в тексте
изданий ГОСТ 8731-87 от 1987 и 1993 годов, исправлены).
В архивах проектных институтов ещё встречаются случайно сохранившиеся
экземпляры ГОСТ 8731-87, в которых дата введения исправлена на 01.01.95, а в ряде
случаев встречается и запись, что данный ГОСТ отменён с 1.10.94 и заменён на ГОСТ
8731-74*. Ситуация бредовая — более новый ГОСТ был заменён более старым ещё до
введения в действие более нового ГОСТа. Ещё удивительнее то, что во всех переизданиях
СНиП 2.05.06-85* (со звёздочкой, вышедшего впервые в 1997 году) в п.13.3* имеется
ссылка именно на ГОСТ 8731-87, который к моменту выхода указанного СНиПа уже был
отменён.
А тем временем при производстве труб стала широко использоваться сталь 09Г2С,
характеристик которой нет в ГОСТ 8731-74*, и все заводы перешли на испытание труб
гидравлическим давлением вызывающим в стенке трубы напряжение равное 80% предела
текучести стали и ныне это прописано во всех ТУ на бесшовные горячедеформированные
трубы (за исключением ТУ Волжского трубного завода — там допускаемое напряжение
равно 0,85σт, правда при этом у тех же сталей, что и на других заводах, несколько ниже
предел текучести). Поскольку старшее поколение проектировщиков было в курсе откуда в
ВНТП 3-85 появились эти «40% от временного сопротивления», то при появлении новых
ТУ вместо 0,4σв они стали подставлять в формулу 0,8σ т (им это казалось на столько
очевидным, что они забыли передать этот секрет молодому на тот момент поколению).
Очевидно, что замена 0,4σв на 0,8σт совершенно естественна, но поскольку в
настоящее время отношение к букве норм куда серьёзнее, чем в те времена, когда они
создавались, брать на себя ответственность никто не хочет и экспертные организации
зачастую требуют использовать при расчёте толщины стенки высоконапорных водоводов
то значение допускаемого напряжения, которое прописано в п.3.83 ВНТП 3-85, т. е. 0,4σв.
Согласно всё тому же п.3.83 ВНТП 3-85 расчёт толщины стенки высоконапорных
водоводов по формуле (7) можно вести лишь до разработки методики расчёта таких
трубопроводов. Но за два месяца до введения ВНТП 3-85 (введён с 01.03.86) такой
документ уже появился — это ВСН 51-3/2.38-85 «Проектирование промысловых стальных
трубопроводов» (введён с 01.01.86), который согласно п.1.3.ж распространяется и на
проектирование высоконапорных водоводов. Возможно проектировщики не стали считать
толщину стенки высоконапорных водоводов по ВСН 51-3/2.38-85, потому что формально
ВНТП 3-85 является более «свежим» документом, а может причина в том, что по формуле
(7) ВНТП 3-85 трубы получались толще.
Однако пробежаться по тем разделам ВСН 51-3/2.38-85, которые имеют отношение
к расчёту толщины стенки высоконапорных водоводов все же стоит. В приложении 3
ВСН 51-3/2.38-85, посвящённом расчёту трубопроводов с содержанием сероводорода с
парциальным давлением от 300 Па до 1МПа, для расчёта высоконапорных водоводов
предлагается использовать следующую формулу, внесённую согласно приведенной там
же сноске институтом «Гипровостокнефть»:
P исп D н
δ= +С 2 (10)
2 m( 10−4 n + P исп )
По странному стечению обстоятельств нормы ВНТП 3-85 также были разработаны
институтом «Гипровостокнефть», но различие в расчётных формулах более чем заметно.
Видимо при редактировании ВСН 51-3/2.38-85 кто-то заметил, что «десятки» в числителе
и знаменателе можно сократить, и сократил, не заметив при этом «минус» в показателе
степени одной из десяток. Вот так вот зачастую рождаются наши отечественные нормы.
Обратимся теперь к разделу 9 ВСН 51-3/2.38-85, посвящённому расчёту
трубопроводов на прочность и устойчивость. Согласно пункту 9.1 ВСН 51-3/2.38-85
расчет промысловых стальных трубопроводов должен производиться в соответствии со
СНиП 2.05.06-85 с учетом дополнительных положений, изложенных в разделе 9.
Примечательно, что и ВСН 51-3/2.38-85 и СНиП 2.05.06-85 вступили в силу в один и тот
же день — 1 января 1986 года, но один из них уже содержит ссылки на другой документ.
Согласно пункту 9.2. толщина стенки трубопроводов, определяется согласно СНиП
2.05.06-85. Одним из дополнений к СНиП 2.05.06-85 является таблица 5 ВСН 51-3/2.38-85,
в которой приведены значения коэффициента надёжности по назначению kн для
трубопроводов, имеющих давление от 10 до 32 МПа. Кроме того, появилось
дополнительное условие, что для трубопроводов, сталь которых имеет отношение
нормативного предела текучести к временному сопротивлению менее 0,75, дополнительно
должен производиться расчет номинальной толщины стенки по формуле:
nи PDн
δ=
 aR н  (11)
2 С δ 2 + nи P 
 Кн 
Принимается большее из полученных значений толщин стенки труб по формуле
(11) и по формулам СНиП 2.05.06-85. Высоконапорные водоводы и трубопроводы
газлифта строятся в основном из труб по «ТУ-1128», называемого в народе «газлифтным»,
и по другим ТУ, разработанным на его основе, а соотношение предела текучести к
временному сопротивлению для труб из стали 09Г2С по этим ТУ равно 0,564 и поэтому
толщина стенки, получаемая по формуле (11), больше, чем получаемая по формулам
СНиП 2.05.06-85*.
В формуле (11) обозначения приняты согласно СНиП 2.05.06-85, кроме того
введены следующие обозначения:
nи — коэффициент, равный 1,1 для участков III и IV категорий и 1,25 для участков
I и II категорий. Надо полагать, что это есть коэффициент перегрузки по давлению
испытаний и, следовательно, для участков трубопроводов категории «В» он должен быть
равен 1,5;
 min
C  — отношение минимально допустимой по ГОСТ или ТУ толщины

стенки труб (min) к номинальной толщине стенки труб (), т.е. С – это коэффициент,
аналогичный коэффициенту m в формуле (7). Исходя из смысла этого коэффициента
можно сделать вывод, что в формуле (11) допущена ошибка или опечатка —
открывающая скобка должна стоять справа от коэффициента С, а не слева.
а — коэффициент, принимаемый равным 0,95. Если бы не нижеследующее
примечание «В случае применения труб, испытываемых на заводе при более низких
напряжениях, временно на период до 1988г. допускается для бесшовных труб
коэффициент "а" принимать в соответствии с уровнем напряжений при проведении
испытаний труб на заводе или гарантируемых заводом.», то понять его смысл было бы

достаточно трудно. Величина аR2н есть не что иное, как R — напряжение, которое
достигается в стенке трубопровода при испытаниях труб внутренним давлением на
заводе. Поскольку авторы СНиПа и ВСН практически совпадают, текст этого примечания
почти дословно совпадает с текстом из п.13.16 первых редакций СНиП 2.05.06-85.
Впоследствии из СНиП 2.05.06-85 соответствующий текст исчез, а вот поправить ВСН 51-
3/2.38-85 никто не соизволил.
Согласно п.13.16 СНиП 2.05.06-85* величина давления испытаний на заводе для
всех типов труб должна определяться по величине нормативного предела текучести по
формуле:
2 δмин R
pи = (12)
D вн
где δмин — минимальная толщина стенки трубы;
Dвн — внутренний диаметр трубы (очевидно равный Dвн = Dн – 2δмин );
R — расчетное значение напряжения, принимаемое равным 95% от нормативного
предела текучести.
В настоящее время на всех трубопрокатных заводах таким давлением
испытываются только прямошовные и спиральношовные трубы, да и то это давление вряд
ли достигается, поскольку в заводских ТУ для расчёта давления испытания обычно
указана совсем другая формула:
2 δ мин R
pи = (13)
D н −δ мин
а она, как не трудно догадаться, даёт чуть меньшее давление испытания.

Также отметим, не вдаваясь в подробности, что коэффициент Kн в формуле (11)


неуместен. Исходя из вышесказанного формула (11) должна иметь следующий вид:
nи P⋅D н
δ= (14)
2С δ ( aRн2 +nи P )

Несмотря на то, что в формуле (14) присутствует величина напряжений аR2н ,


возникающих в стенке трубы при проведении испытаний на заводе изготовителе, она, так
же как и формула (6), не является аналогом формулы (2) из СНиП II-Д.10-62, т. к. в ней
присутствует коэффициент перегрузки по давлению испытаний nи, а не коэффициент
перегрузки по рабочему давлению n. Формула (14) является следствием условия из
таблицы 17 СНиП III-42-80*[8], которое ограничивает давление испытаний в нижней
точке трубопровода – оно не должно превышать давления, при котором труба
испытывалась на заводе-изготовителе.
Расчет отбраковочной толщины стенки магистральных и
промысловых трубопроводов. РД 39-132-94 и СН 373-67.

Для того, чтобы проект прошел экспертизу, необходимо, чтобы он содержал раздел
по определению расчетного срока службы трубопровода. Может возникнуть естественный
вопрос — о каком расчёте срока службы трубопровода в проекте может идти речь, если
подбор труб, оборудования и арматуры всегда ведется с учетом указанного в задании на
проектирование назначенного срока службы? Допуск на коррозию, если он требуется,
также всегда определяется с учётом назначенного срока службы трубопровода исходя из
предполагаемой скорости коррозии и проводить обратный пересчет вроде бы нет
никакого смысла. Говорят, что если результат не зависит от хода решения, то это
математика, а если зависит, то это бухгалтерия. При определении расчетного срока
службы трубопровода мы имеем дело с бухгалтерией — назначенный срок службы
трубопровода и расчетный срок службы трубопровода никогда не совпадают.
Причина заключается в том, что расчетная и отбраковочная толщины стенки
магистральных и промысловых трубопроводов определяются по совершенно разным
методикам. Расчет магистральных и промысловых трубопроводов на прочность ведется
по СП 36.13330.2012 (ранее по СНиП 2.05.06-85*), ГОСТ Р 55990-2013 или по
СП 284.1325800.2016 (ранее по СП 34-116-97), однако отбраковочная толщина стенки в
этих нормативных документах даже не упоминается. До недавнего времени,
единственным документом, в котором была бы приведена методика расчёта
отбраковочной толщины стенки, был РД 39-132-94 «Правила по эксплуатации, ревизии,
ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов.» [6], который распространялся
только на промысловые трубопроводы с давлением до 100 кг/см 2. Поскольку никаких
других методик расчета отбраковочной толщины стенки в отраслевой нормативной
документации не было, эту методику расчета применяли при определении отбраковочной
толщины стенки промысловых и магистральных трубопроводов любого назначения и с
любым рабочим давлением, что почему-то ни кого не смущало.
Пункт 1.5 РД 39-132-94 гласит, что с введением данного документа утрачивают
силу рекомендованные Госгортехнадзором РФ «Руководящие указания по эксплуатации,
ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов с давлением до 100

кгс/см2» (РУ-75 [8]) и выпущенный вместо вышеуказанного документа РД 38.13.004-86


«Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100

кгс/см2)». Не понятно, для чего необходимо было отменять РУ-75, ведь ранее он уже был
отменен РД 38.13.004-86, о чем прямо сказано в п.1.5 РД 39-132-94. Но больше всего
удивляет тот факт, что документ, относящийся к промысловым трубопроводам, вдруг взял
и отменил документы, относящиеся к технологическим трубопроводам нефтехимических
и нефтеперерабатывающих предприятий.
Интересующая нас методика расчета отбраковочной толщины стенки в РД 39-132-
94 не претерпела каких-либо изменений по сравнению с РУ-75 и РД 38.13.004-86.
Согласно п.7.5.4.1 РД 39-132-94 отбраковочная толщина стенки труб определяется по
формулам:
αnPDн Rн2 m3
s1отб= при ⩾0,75 ; (15)
2 ( R 1 +nP ) Rн1 m2

αnPD н Rн2 m 3
s 2отб = при н
<0,75 ; (16)
2 ( 0,9 Rн2⋅m3 +nP ) R1 m 2

где sотб — толщина стенки трубы или детали трубопровода, мм, при которой они должны
быть изъяты из эксплуатации;
Р — рабочее давление в трубопроводе, МПа;
Dн — наружный диаметр трубы или детали трубопровода, м;
n — коэффициент перегрузки рабочего давления в трубопроводе, равный 1,2;
 — коэффициент несущей способности, для труб  = 1;
R1 =Rн1⋅m1⋅m2⋅k 1 (17)
— расчетное сопротивление материала труб и деталей технологических трубопроводов,
МПа, где:
Rн1 — нормативное сопротивление, равное наименьшему значению временного
сопротивления разрыву материала труб, принимаемое по ГОСТу или ТУ на
соответствующие виды труб, МПа;
m1 — коэффициент условий работы материала труб при разрыве, равный 0,8;
m2 — коэффициент условий работы трубопровода, величина которого принимается в
зависимости от транспортируемой среды: для токсичных, горючих, взрывоопасных и
сжиженных газов — 0,6; для инертных газов (азот, воздух и т. п.) или токсичных,
взрывоопасных и горючих жидкостей — 0,75; для инертных жидкостей — 0,9;
m3 — коэффициент условий работы материала труб при повышенных температурах, для
условий работы промысловых трубопроводов принимается равным 1;
k1 — коэффициент однородности материала труб: для бесшовных труб из углеродистой и
для сварных труб из низколегированной ненормализованной стали k1 = 0,8, для сварных
труб из углеродистой и для сварных труб из нормализованной низколегированной стали k1
= 0,85.
Rн2 — нормативное сопротивление, равное наименьшему значению предела текучести
при растяжении, сжатии и изгибе материала труб, принимаемое по ГОСТу или ТУ на
соответствующие трубы, МПа.
Формулы (15), (16) и (17) подозрительно напоминают формулы СНиП II-Д.10-62,
отличия только в величине коэффициента перегрузки по давлению n и в том, что величина
коэффициента m2 назначается в зависимости от типа продукта, а не от категории участка
трубопровода. И это не случайно — дело в том, что метод расчета по предельным
состояниям в 60-е годы пытались применить не только к расчету магистральных, но и к
расчету любых других стальных трубопроводов. Таким образом, в 1967 году появились
нормы СН 373-67 «Указания по расчету стальных трубопроводов различного назначения»
[10], предназначенные для расчета трубопроводов, не имевших на тот момент своих
особых норм расчета, например, таких как трубопроводы систем питьевого и
хозяйственного, противопожарного, поливочного водоснабжения (напорного и
самотечного), технологических трубопроводов промышленных предприятий, напорных
систем фекальной и производственной канализации и т. д. Поскольку расчет
технологических трубопроводов промышленных предприятий с этого момента должен
был производиться согласно СН 373-67, то естественно, что эта методика попала и в РУ-
68 «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
технологических трубопроводов» и далее в РУ-75 в качестве методики расчета
отбраковочной толщины стенки. Правда при этом была допущена принципиальная
ошибка — дело в том, что в методе расчета трубопроводов по предельным состояниям
минусовой допуск на толщину стенки учитывается посредством коэффициента
надежности по материалу k1, и в случае, если расчетная толщина стенки совпадает с
номинальной по сортаменту труб, может возникнуть ситуация, что на объект поступит
труба с минусовым отклонением на толщину стенки и она сразу же будет считаться
непригодной для использования, т. к. толщина стенки будет меньше отбраковочной,
найденной согласно РУ-68 или РУ-75.
Расчет промысловых трубопроводов всегда проводился по нормам расчета
магистральных трубопроводов. Даже на начальном этапе нормы расчета магистральных и
технологических трубопроводов отличались, а к моменту появления РД 39-132-94 и те, и
другие нормы преобразились до не узнаваемости. Однако разработчики РД 39-132-94
беззастенчиво скопировали расчетные формулы для определения отбраковочной толщины
стенки промысловых трубопроводов из устаревших нормативных документов по расчету
отбраковочной толщины стенки технологических трубопроводов. Все это привело к тому,
что в ряде случаев отбраковочные толщины стенок получались существенно меньше
расчетных величин, получаемых по СНиП 2.05.06-85*, ГОСТР 55990-2013 или по СП 34-
116-97 (что почему-то ни у кого не вызывало каких-либо опасений). В других случаях
наоборот отбраковочные толщины получались выше расчетных и проектировщикам
приходилось необоснованно увеличивать толщину труб.
Пытаясь выйти из подобных ситуаций проектировщики предпринимали попытки
принять в проектах в качестве отбраковочной толщины стенки расчетную, полученную
по СНиП 2.05.06-85*, ГОСТР 55990-2013 или по СП 34-116-97 (за вычетом минусового
допуска), как того требует здравый смысл, однако любые попытки изменить устоявшуюся
практику пресекаются специалистами ФАУ «Главгосэкспертиза». И действительно –
никаких указаний насчет отбраковочной толщины стенки в этих нормативных документах
нет, а эксперты руководствуются лишь требованиями норм.
РД 39-132-94 были отменены приказом Минэнерго России №687 от 22 августа 2018
года, но ситуацию это не изменило, т. к. в начале 2018 года были введены в действие
новые федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила
безопасной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводов» [23]. В приложении №2 к
указанным ФНиП приводится методика расчета отбраковочной толщины стенки, целиком
и полностью срисованная из РД 39-132-94. Единственное, что поменялось – это то, что
отбраковочная толщина стенки теперь стала называться критической толщиной стенки. В
п.114 ФНиП [23] сказано, что критическая величина толщины стенки может быть либо
найдена согласно приложению №2, либо может быть взята из проектной документации.
Но очевидно, что в проектной документации может быть приведена только отбраковочная
толщина стенки, найденная по тем же самым формулам. Круг замкнулся.
Очевидно, что практикуемый в настоящее время расчет отбраковочной
толщины стенки по методике, изложенной в РД 39-132-94 [6] и ФНиП «Правила
безопасной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводов» [23], необходимо
запретить, а в новых редакциях норм расчета магистральных и промысловых
трубопроводов следует проработать вопрос с определением отбраковочной толщины
стенки. Непосредственно принять, что отбраковочная толщина стенки должна быть равна
расчетной нельзя, т. к. расчетная толщина стенки во всех нормативных документах,
берущих свое начало из норм расчета магистральных трубопроводов, уже учитывает
минусовой допуск на толщину стенки и на практике может возникнуть ситуация, когда
новая труба, поступившая на строительство трубопровода, должна быть отбракована. т. к.
имеет толщину стенки в пределах минусового допуска, но она меньше, чем расчетная
толщина стенки.
Определение толщины стенки промысловых трубопроводов по
СП 34-116-97 и СП 284.1325800.2016.

Вместо ожидаемого с момента выхода ВСН 51-3/2.38-85 СНиПа «Промысловые


трубопроводы» в свет вышел СП 34-116-97 [15] и преподнес ряд весьма неприятных
сюрпризов. Вместо привычных обозначений расчётных коэффициентов n, m, k1 , kн  были
введены их «гамма-аналоги» γf , γc , γm , γn , от которых мельтешит в глазах. Вопрос
удобочитаемости является немаловажным при разработке нормативных и технических
документов, т. к. хорошее восприятие напечатанной информации позволяет избежать
всевозможных ошибок и описок в расчётных формулах не только при их разработке и
корректировке, но и при их дальнейшем использовании, но в настоящее время этому
вопросу почему-то совершенно не уделяется внимание.
Расчетные коэффициенты в таком виде уже появлялись в СНиП 2.04.12-86
«Стальные трубопроводы» [6], который стал преемником СН 373-67 [10], однако область
его применения оказалась слишком узкой, т. к. большинство стальных трубопроводов, на
которые распространялся СН 373-67, к 86-му году уже обзавелись своими собственными
нормами расчета и проектировщики не смогли тогда в полной мере оценить удобство
использования «гамма-коэффициентов» на практике. Лишь после выхода СП 34-116-97
стало понятно, что традиционные обозначения расчетных коэффициентов,
присутствовавшие в СНиП 2.05.06-85*, лучше во всех смыслах. СНиП 2.04.12-86
«Стальные трубопроводы» мог бы остаться в нашей памяти единственным нормативным
документом, в котором определена не область его применения, а область его
неприменения, но спустя четверть века вышла его актуализированная редакция
СП 33.13330.2012, перенявшая по наследству эту уникальную особенность.
Расчетные толщины стенок труб и соединительных деталей согласно п. 8.4 СП 34-
116-97 должны определяться по формуле:
y f p n d e
t
2( R  0,6 y f pn )
, (18)
где значения R для трубопроводов, транспортирующих продукты, не содержащие
сероводород, определяются по формулам:

R=min
{ Run γ c Ryn γ c
;
γ m γ n 0,9 γ n } . (19)
Run γ c
Выражение в (19) есть не что иное, как расчетное сопротивление
γm γ n

mR н1 Ryn γ c m
R1 = , а выражение – это есть расчетное сопротивление R3 = Rн . В
k1 k н 0,9 γ n 0,9 k н 2
формуле (18) присутствует коэффициент γf (n) – таким образом, разработчики СП 34-116-
97 пренебрегли тем, что расчет на деформативность согласно догмам метода расчета по
предельным состояниям должен вестись на нормативные, а не на расчетные нагрузки и
воздействия. Но в лихие 90-е на такие мелочи уже никто не обращал внимания.
Коэффициент η в формуле (18) – это коэффициент интенсификации напряжений в
соединительных деталях трубопровода и для труб равен единице, таким образом формула
(18) отличается от канонического вида (2) только наличием коэффициента «0,6» в
знаменателе. Сложно сказать, откуда он там взялся. Возможно этот коэффициент как бы
учитывает тот факт, что давление в промысловых трубопроводах существенно выше, чем
в магистральных, и величина радиальных сжимающих напряжений на внутренней
поверхности труб, равная внутреннему давлению, уже не является пренебрежимо малой
величиной. Величина этого коэффициента не имеет какого-либо научного обоснования и,
скорее всего, подобрана таким образом, чтобы упростить расчет и получить какой-то
заранее известный результат, полученный другими путями. Хотя не исключено, что это
всего лишь опечатка, коих в СП 34-116-97 великое множество.
В заключении отметим, что в СП 34-116-97 отсутствовало условие для оценки
прочности надземных трубопроводов в продольном направлении, хотя в северных
районах страны с «вялыми» многолетнемерзлыми грунтами используется
преимущественно надземная прокладка промысловых трубопроводов. Было очевидно, что
это произошло из-за чьёго-то головотяпства, которое, видимо, неискоренимо при
разработке норм расчета магистральных и промысловых трубопроводов, поэтому при
проектировании надземных промысловых трубопроводов проектировщики использовали
условия прочности из СНиП 2.05.06-85* с использованием расчетного сопроивления R2.
При разработке актуализированной редакции СП 34-116-97, впоследствии
вышедшей под шифром СП 284.1325800.2016, никто не заморачивался с исправлением
ошибок, т. к. преследовались совершенно другие цели. Чтобы создать видимость
усовершенствования методики расчета толщины стенки промысловых трубопроводов
разработчики СП 284.1325800.2016 дополнили расчетный раздел нового нормативного
документа известными формулами из теории малых упругопластических деформаций, но
ни в самом СП, ни в статье [39] они так и не соизволили объяснить проектировщикам, как
же этими формулами следует пользоваться. Если бы они хотя бы раз провели подобные
расчеты и проанализировали результаты, то вряд ли включили эти формулы в новые
нормы. Отметим, что в актуализированной редакции СНиП 2.05.06-85* —
СП 36.13330.2012, вышедшей гораздо раньше, этих формул уже нет.

Актуализированная редакция СНиП 2.05.06-85* –


СП 36.13330.2012.

В 2013 году вступил в действие СП 36.13330.2012 – актуализированная редакция


СНиП 2.05.06-85*[16], в котором нормы расчёта магистральных трубопроводов на
прочность претерпели весьма загадочные изменения. В первую очередь бросается в глаза
изменение величины расчётных коэффициентов m и kн , величина которых была увеличена
в 1,1 раза. Коэффициент m находится в числителе расчетных формул, а коэффициент kн в
знаменателе, поэтому величина расчётных сопротивлений R1, R2 и R3 не изменилась.
Напрашивается естественный вопрос – а для чего тогда необходимо было вносить эти
нелепые изменения? Причина в следующем – в 2010 году был введен в действие
ГОСТ Р 54257-2010 «Надежность строительных конструкций и оснований» и в нём
впервые были определены минимальные значения коэффициента надежности по
ответственности γn , для сооружений разного уровня ответственности. Для сооружений
высокого уровня ответственности, к которому были отнесены магистральные и
промысловые трубопроводы, коэффициент γn должен имеет значение не ниже 1,1. До
этого момента считалось, что величина коэффициента γn может иметь любое значение,
большее единицы, которое устанавливалось в соответствии с традициями, сложившимися
в каждой отдельной отрасли строительства. Видимо кому-то в голову пришла гениальная
идея, что если вот так вот взять и просто увеличить величину коэффициента надежности
по ответственности, то надежность опасных производственных объектов вырастет сама
собой.
К сожалению, подобный подход к внесению всевозможных изменений в
нормативные документы и правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности
в последнее время не редкость. Примерно десять лет назад государство вдруг осознало,
что нормативную документацию по проектированию и строительству объектов народного
хозяйства необходимо периодически обновлять и начало выделять на это средства.
Естественно, что нашлись охотники освоить эти средства, но для того, чтобы их получить,
нужно ведь что-то актуализировать. Вот и начали вместо старых добрых СНиПов
появляться всевозможные СП и ГОСТы с косметическими изменениями, но с кучей
ошибок в содержании, напечатанные Ариалом вместо Гельветики или Таймсом вместо
гарнитуры Литературная.
Государство сейчас не выделяет средств на НИРы в области строительства и
расчета трубопроводов на прочность, т. к. считается, что в этой области уже давно все
изучено. Нефтегазодобывающим компаниям, которые являются эксплуатантами
проектируемых объектов, это вообще не интересно, т.к. в нынешних реалиях
ответственность за все несут проектировщики и строители, с которых в случае чего на
вполне законных основаниях можно взыскать возмещение причиненного ущерба и даже
поиметь немного сверх того. И ни кого не волнует тот факт, что стоимость проектов
нынче лишь на чуть-чуть превышает стоимость бумаги, на которой напечатаны чертежи и
проектная документация. Естественно, что в этих условиях невозможно получить какой-
либо принципиально новый научный результат, поэтому многие проблемы
проектирования существуют уже не один десяток лет и путей их решения пока не видно.
Еще одним важным изменением в «актуализированной редакции СНиП 2.05.06-
85*» СП 36.13330.2012 является исключение так называемой проверки прочности
трубопровода в продольном направлении и учета продольных напряжений при
определении толщины стенки трубопровода. Это положительное изменение явилось
следствием повторного осознания того факта, что сами по себе продольные усилия,
имеющие деформационную природу, не приводят к мгновенному разрушению
трубопровода [30], но гораздо раньше приводят к потере его продольной устойчивости и с
этим явлением необходимо бороться не путем увеличения толщины стенки, а путем
разработки решений, улучшающих самокомпенсацию трубопровода при переходе в
рабочий режим. К сожалению, эта простая истина с трудом пробивает себе дорогу в
проектирование, о чем свидетельствуют новые многочисленные случаи появления арок на
магистральных и промысловых трубопроводах.

Расчет толщины стенки по ГОСТ Р 55989-2014 и ГОСТ Р 55990-


2014.

В 2014 году появилось сразу два нормативных документа, разработанных на основе


СНиП 2.05.06-85*, но в то же время имеющих существенные отличия в расчётной части от
своего прародителя – это ГОСТ Р 55989-2014 «Магистральные газопроводы. Нормы
проектирования на давление свыше 10 МПа. Основные требования» [4] и ГОСТ Р 55990-
2014 «Месторождения нефтяные и газонефтяные. Промысловые трубопроводы. Нормы
проектирования» [5]. Первое, что бросается в глаза – это то, что наконец-то были
упразднены лишние с точки зрения расчёта на прочность категории участков
трубопровода и вместо пяти категорий появилось три: «Н» – нормальная, «С» – средняя и
«В» – высокая. Одновременно с этим давления испытаний были приведены в соответствие
с категориями участков. Еще одним приятным моментом стало то, что разработчики норм
не стали умничать и вместо заумных терминов «нормативное расчётное сопротивление
Rн1 », «нормативное расчётное сопротивление Rн2 » вернулись к привычным
«нормативный предел прочности σu » и «нормативный предел текучести σy ». Также стоит
отдельно отметить, что с выходом ГОСТ Р 55990-2014 впервые в отечественных нормах
была устранена нестыковка между категорией участка и величиной испытательного
давления.
Однако приятные моменты на этом заканчиваются. В ГОСТ Р 55990-2014 не были
исправлены многие недостатки более ранних норм, например, в части определения
расстояний между трубопроводами в одном коридоре на ММГ и т. д. В то же время
появилось новое несуразное требование об установке вытяжных свечей на футлярах
любых трубопроводов без учета характеристик транспортируемой среды, в том числе на
футлярах водоводов. Это является следствием того, что новый стандарт разрабатывался на
основе СТО Газпром 2-2.1-383-2009 [20] специалистами ВНИГАЗа, который в силу своей
специфики занимается лишь вопросами проектирования и строительства газопроводов, на
футлярах которых эти свечи действительно нужны.
В ГОСТ Р 55990-2014 были подкорректированы значения коэффициентов γd , γmy ,
γn . Коэффициент надежности по ответственности γn теперь стал просто равен γn = 1,1 для
любых трубопроводов, диаметров и давлений, что называется, в полном соответствии с
ГОСТ 54257-2010. Слепое следование требованиям норм, разработанных людьми
далекими от проектирования трубопроводов, слегка удивляет, но возможно на то были
веские причины. А вот тот факт, что коэффициент надежности по материалу γmy теперь
имеет одно единственно значение, равное 1,15, для любых типов труб несколько
напрягает – есть подозрение, что никаких исследований на этот счет не проводилось и
разработчики, не понимая назначения этого коэффициента и расчетного сопротивления R2
в расчетах по СНиП 2.05.06-85*, поступили с этим коэффициентом так опрометчиво.
Однако самые интересные метаморфозы произошли с коэффициентом условий
работы γd  – его новые значения из таблиц 13 ГОСТ Р 55989-2014 и ГОСТ Р 55990-2014
приведены в таблице 1. Также в таблице 1 для сравнения приведены значения
коэффициента условий работы m по СНиП 2.05.06-85* и СП36.13330.2012.
Таблица 1 Значения коэффициент условий работы в разных нормах.

Категория γd  m m
участка СНиП 2.05.06-85* СП 36.13330.2012
Н 0,921 0,9 0,99
С 0,767 0,75 0,825
В 0,637 0,6 0,66

Как видно из таблицы 1 значения коэффициента γd были слегка подкорректированы


в сторону увеличения относительно значений коэффициента m по СНиП 2.05.06-85*, но
не на столько, чтобы компенсировать увеличение коэффициента надежности по
ответственности γn , как это было сделано в СП 36.13330.2012. Поражает точность, с
которой эта корректировка была проведена – до тысячных! Очевидно, что осуществлялась
какая-то подгонка новых результатов определения толщины стенки под получаемые ранее
по СНиП 2.05.06-85* и СП 34-116-97 – аналогичные фокусы мы видели ранее в СТО
Газпром 2-2.1-249-2008 и СТО Газпром 2-2.1-383-2009, когда разработчики хотели
перейти к расчету толщины стенки по пределу текучести, но чтобы толщины стенки
получались такими же, как по СНиП 2.05.06-85*. Но на этот раз определить какие
параметры трубопровода использовались для подгонки результата достаточно сложно, да
в общем-то это не так уж и нужно, т. к. в ГОСТ Р 55989-2014 и ГОСТ Р 55990-2014
реализована тупиковая ветвь развития норм расчета трубопроводов.
Следствием давней тяги разработчиков новых норм к гармонизации отечественных
норм с американскими и канадскими [35] стало то, что для определения толщины стенки в
новых нормах теперь используется не «котельная» формула Мариотта, а формула Барлоу
[42], которая получила широкое распространение при определении толщины стенки в
западных нормах:
γfp p D
t d= , (20)
2R
где R – меньшее из расчетных сопротивлений Ru или Ry . Формула Барлоу выводится из
формулы, по которой разработчики норм предлагают определять кольцевые напряжения в
стенке трубы:
γ fp p D
σ h= , (21)
2tn
где tn – номинальная толщина стенки трубопровода.
В таком ответственном деле, как расчет трубопроводов, все вещи необходимо
называть своими именами и на самом деле это никакие не кольцевые напряжения, а
эквивалентные напряжения по теории наибольших касательных напряжений. Эта формула
справедлива лишь для случая, когда в трубопроводе действуют продольные
растягивающие усилия и радиальные сжимающие напряжения, действующие на
внутренней поверхности трубы и равные внутреннему давлению (со знаком «минус»),
являются наименьшими из трех компонент напряжения (например, этот случай
реализуется в горизонтальном цилиндрическом резервуаре с избыточным внутренним
давлением). Как только в стенке трубы появляются продольные сжимающие напряжения,
превышающие по абсолютной величине внутреннее давление, формула (21) перестает
быть справедливой. И в отечественных, и в зарубежных нормах эквивалентные
напряжения при наличии продольных сжимающих напряжений в стенке трубы
определяются по энергетической теории прочности и в простейшем случае двухосного
напряженного состояния они определяются по формуле
σ экв =√ σ 2кц −σкц σ пр + σ2пр , (22)
в которую входят «истинные» кольцевые напряжения. Если для определения кольцевых
напряжений использовать формулу (21), то получится, что в эквивалентные напряжения
по энергетической теории прочности, в качестве кольцевых будут входить эквивалентные
напряжения, найденные для совершенно другого случая по теории наибольших
касательных напряжений. Таким образом, использование формулы (21) для определения
кольцевых напряжений искажает физическую суть задачи.
Но беда не приходит одна – в ГОСТах [4] и [5] для определения толщины стенки
труб вместе с расчетным сопротивления Ru (R1) внезапно стало использоваться и
расчетное сопротивление Ry – аналог расчетного сопротивления R2 в СНиП 2.05.06-85*,
которое определяется исходя из предела текучести металла труб и используется только
для проверки прочности надземных трубопроводов в продольном направлении. Для
обычных марок стали с отношением σт/σв ≤ 0,8, применяющихся при строительстве
магистральных и промысловых трубопроводов малых и средних диаметров, расчетное
сопротивление Ry (R2) всегда меньше расчетного сопротивления Ru (R1), что уже привело к
необоснованному увеличению толщины стенки трубопроводов в новых проектах. Помимо
этого, поскольку в ГОСТах [4] и [5] коэффициент надежности по материалу γmy (аналог
коэффициента k2 в СНиП 2.05.06-85*) для любых типов труб имеет одно и то же значение,
равное 1,15, то получается, что толщина стенки никак не зависит от качества
применяемых труб – это уже просто абсурд.
Ещё раз отметим, что расчетное сопротивление R1 (Ru) – это не «расчётный предел
прочности», как многие думают, а R2 (Ry) – это не «расчётный предел текучести» – это
просто допускаемые напряжения, которые используются при проверке различных условий
прочности. Как же так получилось, что расчётное сопротивление Ru фактически перестало
использоваться при определении толщины стенки? По всей видимости разработчики норм
просто перепутали расчетное сопротивление R2 (Ry) с расчетным сопротивлением R̄2 (R3),
которое также непосредственно использовалось для расчета толщины стенки
промысловых трубопроводов в СП 34-116-97 в случаях, когда R̄2 (R3) < R1 – другое
объяснение найти трудно.
Разработчики данного подхода к расчету промысловых трубопроводов не
остановились на достигнутом – в 2015 году они выпустили СТО Газпром 2-2.1-973-2015
«Нормы проектирования технологических и внутрицеховых трубопроводов» [21], в
котором для определения толщины стенки труб используются те же принципы расчета,
что и в ГОСТ Р 55990 – 2014 [5]. Совершенно непонятно, с какой целью разрабатывался
указанный стандарт, т. к. для расчета технологических трубопроводов традиционно
используются совершенно иные принципы и методы расчета, которые приведены в
действующем с 2014 года ГОСТ 32388 – 2013 «Трубопроводы технологические. Нормы и
методы расчета на прочность, вибрацию и сейсмические воздействия.» [3].

О перспективах появления новых подходов к расчету


трубопроводов на прочность. «Истинный» смысл расчетных
коэффициентов.

В ряду норм расчёта магистральных и промысловых трубопроводов на прочность


несколько особняком стоят методики СТО «Газпром» [19, 20], в которых была
реализована крайне неудачная попытка «гармонизации» отечественных и западных норм
расчёта. В расчётных формулах СТО 2-2.1-249-2008 [19], кроме всего прочего,
присутствуют грубейшие ошибки, приводящие при определении толщины стенки к
парадоксальным результатам. К счастью, попытки расчёта трубопроводов по данным
методикам были своевременно пресечены Главгосэкспертизой, т.к. «СТО Газпром»
являются внутренними документами ПАО «Газпром» и не имеют необходимой
юридической силы на государственном уровне.
Поскольку существующие нормы расчета магистральных и промысловых
трубопроводов не позволяют проектировщикам в полной мере решать встающие перед
ними в процессе проектирования задачи, в настоящее время продолжаются попытки
создания принципиально новых норм расчета [28], [41]. Однако новые предложения по
усовершенствованию норм зачастую сводятся к необходимости учета всё большего числа
факторов, влияющих на НДС трубопровода, в результате чего нормы расчета
приобретают все более абстрактный характер. В 50-е годы прошлого столетия огромные
усилия ученых были направлены на то, чтобы выявить факторы не влияющие на
прочность и долговечность трубопроводов, но которые в силу каких-то традиций
учитывались при расчете [33]. Была проделана огромная работа, результаты которой
отражены в СНиП II-Д.10-62 и используются до сих пор в несколько измененном виде.
Проектировщикам нужны простые и однозначные алгоритмы определения
основных конструктивных параметров трубопровода, т. к. нормы трудозатрат и расценок
на проектирование не учитывают проведение каких-либо дополнительных расчетов кроме
как расчета толщины стенки и шага балластировки. Особенно удручает тот факт, что в
настоящее время предпринимаются попытки обязать проектировщиков проводить расчет
срока службы проектируемых трубопроводов с учетом всех нагрузок и воздействий,
которые он испытывает в процессе строительства и эксплуатации, с учетом неких
случайных факторов и дефектов, возникших при строительстве и в результате деградации
свойств металла труб, материалов и покрытий. Инициаторов подобных нововведений как-
то мало волнует тот факт, что подобный расчет если и можно будет когда-нибудь
провести, то это станет возможным только после окончания строительства, имея на руках
проектную, рабочую и исполнительную документацию.
Опыт эксплуатации подземных магистральных и промысловых трубопроводов
показывает, что внезапные аварии на трубопроводах в подавляющем большинстве случаев
являются следствием коррозии или брака, допущенного при строительстве. Случаи
разрыва труб и соединительных деталей из-за производственного брака достаточно редки
и, как правило, являются следствием использования при строительстве контрафактных
изделий. Из этого можно сделать вывод, что толщины стенок, получаемые по формуле (2)
с использованием расчетного сопротивления R1 и расчетных коэффициентов m, k1 и kн по
СНиП 2.05.06-85* достаточны для надежной работы трубопроводов, поэтому в качестве
временной меры можно сделать откат к нормам расчета магистральных трубопроводов
СНиП 2.05.06-85*. Естественно, при этом стоит выпилить уже известные ошибки в
данном нормативном документе, описанные в статье [47].
Необходимость реформирования норм расчёта магистральных и промысловых
трубопроводов заставляют нас глубже вникнуть в смысл коэффициента надежности по
ответственности γn (kн ) и коэффициента условий работы γd (m). Изначально коэффициент
надежности по ответственности γn назывался коэффициентом надежности по назначению
и имел обозначение kн , которое сохранилось и в актуализированной редакции
СНиП 2.05.06-85*. Согласно первой редакции п.9.1 ГОСТ Р 54257-2010 коэффициент
надежности по ответственности γn назначается от уровня ответственности сооружения,
который в свою очередь характеризует социальные, экономические и экологические
последствия их повреждений и разрушений. Применительно к магистральным
трубопроводам коэффициент kн определяет степень ответственности и мощности
транспортной системы, а также значимость последствий наступления предельных
состояний (отказов) [26, стр.42]. Согласно п.9.3 ГОСТ Р 54257-2010 на коэффициент
надежности по ответственности следует умножать эффекты воздействия (нагрузочные
эффекты), определяемые при расчете на основные сочетания нагрузок по первой группе
предельных состояний (см. п.5.1.2 ГОСТ Р 54257-2010). Смысл этих мутных фраз
заключается в том, что на коэффициент γn следует умножать последствия воздействия
нагрузок и воздействий, которые в случае проектирования трубопроводов
характеризуются величиной напряжений и деформаций, получаемых в расчёте.
Разработчики норм расчёта магистральных трубопроводов имеют на этот счет свое
мнение – когда-то они пришли к выводу и до сих пор придерживаются мнения, что на
коэффициент надежности kн следует делить предельные значения, характеризующие
несущую способность, т. е. коэффициент должен входить в расчетные сопротивления [26,
стр.42]. При расчетах с учетом упругопластической работы металла труб, как того
требуют нормы, это имеем большое значение. Возможно в данном случае разработчики
СНиП 2.05.06-85* были ближе к истине, хотя расчет трубопроводов с учетом
упругопластической работы металла труб так и не оправдал возлагаемых на него надежд.
Под коэффициентом условий работы m (γd), применительно к трубопроводам,
понимается коэффициент, отражающий приближенность расчётной схемы и принятых
предпосылок расчёта, неучет начальных несовершенств конструкции и других факторов,
влияющих на напряженно-деформированное состояние. В такой трактовке, по мнению
Айнбиндера А.Б. [26, стр.42], коэффициент условий работы должен вводиться в
определяемые расчётным путем напряжения от расчётных нагрузок и воздействий, а не в
расчетное сопротивление. С этим трудно поспорить. Однако если проанализировать
таблицу 3 СНиП 2.05.06-85* и его актуализированной редакции СП 36.13330.2012, то
можно сделать вывод, что на коэффициент условий работы m возложен ряд функций
коэффициента безопасности по ответственности kн . Например, что с расчётной точки
зрения может быть проще перехода трубопровода под автодорогой? Это просто футляр
внутри которого на опорно-центрирующих кольцах размещен трубопровод. Однако
нормы требуют увеличения категории участка трубопровода под автодорогами и
железными дорогами, а так же на примыкающих к ним участкам – очевидно, что это
требование безопасности, которое должно учитываться коэффициентом надежности по
ответственности, а не коэффициентом условий работы, как это происходит сейчас.
Анализ таблицы 11 СНиП 2.05.06-85* показывает, что коэффициент kн для
газопроводов меняется в зависимости от диаметра и внутреннего давления и не зависит от
характеристик местности, по которой он проходит, т.е. учитывает, в основном, только
экономические последствия, т.к. экологические последствия при разрушении газопровода
обычно не столь велики, а вот количество газа в единице объема трубопровода и величина
его возможных потерь меняется в зависимости от внутреннего давления. Кроме того,
упругая энергия сжатого газа многократно превышает упругую энергию жидкости и
повреждения газопроводов при аварии, как правило, имеют большую протяженность.
Коэффициент kн нефтепроводов зависит только от диаметра и то незначительно
увеличивается лишь при максимальном для нефтепроводов диаметре 1220 мм. Очевидно,
что экологический фактор и фактор безопасности в коэффициенте надежности по
ответственности kн нефтепроводов также не учитываются, иначе он зависел бы не только
от диаметра, но и от того, где проходит трасса. Например, последствия от порыва
нефтепровода любого диаметра на подводном переходе или на прилегающих к водоему
участках всегда приводит к серьезным экологическим последствиям.
Сейчас все уже как-то подзабыли, что когда-то не было возможности проводить
какие-либо расчёты трубопроводов, прокладываемых в сложных условиях. Имеются
ввиду не какие-то уникальные участки, а вполне обычные переходы через болота,
вечномерзлые и лессовые грунты. Проводить какие-либо расчёты не было ни времени
(впрочем, как и сейчас), ни возможности – трубопроводы просто должны были быть
построены. Кроме того, из практики было известно, что продольные напряжения,
возникающие в подземном трубопроводе от температурного перепада и изгибающих
моментов не приводят к его разрушению – трубопроводы деформируются, но продолжают
функционировать даже с гофрами и у эксплуатирующей организации было, как правило,
достаточно времени для ремонта деформированного участка. Однако доступ к месту
ремонта, если деформация произошла, например, на болоте, как правило, затруднен и это
обстоятельство заставляет каким-либо образом повысить надежность трубопроводов.
Естественным способом увеличения надежности трубопроводов на участках со
сложными условиями является увеличение толщины стенки по сравнению с толщиной
стенки на обычных участках, что достигается посредством изменения коэффициента
условий работы m в зависимости от категории участка. В первом варианте норм
«Магистральные трубопроводы» СНиП II-Д.10-62 даже не было условий прочности,
ограничивающих продольные напряжения. Однако практика показала, что продольные
напряжения все же должны быть как-то ограничены, чтобы уже на стадии проектирования
были предусмотрены меры по их снижению до приемлемого уровня [48]. Но каким
должен быть этот приемлемый уровень до сих пор выяснить не удалось, т. к. никаких
исследований в этом направлении не ведется.
Трубопровод, как строительная конструкция имеет свои особенности и, очевидно,
что практически невозможно разделить факторы, которые должны учитываться тем или
иным коэффициентом в строгом соответствии с идеологией метода расчёта по
предельным состояниям, потому что зачастую они взаимосвязаны. Невозможно создать
универсальную методику расчёта на все случаи жизни, что пытались сделать
разработчики и последователи этого метода, набиравшего популярность во время
появления СНиП II-Д.10-62. В конечном итоге можно получить результат, аналогичный
описанному Феодосьевым в [49], когда используя прогрессивный метод расчёта
заработной платы с использованием различных коэффициентов можно получить либо то,
что за такие деньги никто выполнять работу не будет, либо кто-то скажет, что рабочий не
может так много получать и в итоге приходится вводить дополнительные ограничения,
что усложняет процесс, который изначально должен был упроститься. Например,
разработчики СНиП II-Д.10-62 в духе метода расчета по предельным состояниям
включили технологические допуски на толщину стенки трубы в расчетный коэффициент
k1, упростив тем самым процесс определения расчетной толщины стенки трубопровода.
Однако при этом существенно усложнился процесс определения отбраковочной толщины
стенки и до сих пор эта проблема не решена.
Со временем все же придется вычленить из коэффициента k1 ту часть, которая
отвечает за минусовой допуск толщины стенки трубы, и оставить за ним лишь функцию
учета качества и особенностей технологии изготовления труб, а номинальную толщину
стенки труб определять непосредственно с учетом фактического минусового допуска, как
это делается в нормах расчета технологических трубопроводов, трубопроводов тепловых
сетей, атомных и тепловых электростанций. Это необходимо для правильного
определения отбраковочной толщины стенки с учетом минусового допуска – в настоящее
время этот вопрос в нормах проектирования магистральных и промысловых
трубопроводов не проработан. Практикуемый в настоящее время расчет отбраковочной
толщины стенки по методике, изложенной в правилах безопасной эксплуатации
внутрипромысловых трубопроводов [23], необходимо запретить.
Так называемые «расчётные сопротивления» в методе расчета по предельным
состояниям являются не чем иным, как обычными допускаемыми напряжениями,
коэффициент запаса которых состоит из набора различных коэффициентов. На это
впервые обратил внимание известный инженер Виноградов С.В. в 1972 году [32]. В
нормах других стран допускаемые напряжения также определяются с использованием
нескольких коэффициентов и неоднократно проводимые сравнения [29, 35] не выявили
каких-либо преимуществ одних норм расчёта толщины стенки перед другими.
Выше было показано, что не все расчётные коэффициенты имеют строгое
обоснование. В большинстве случаев они подбирались таким образом, чтобы получить
заранее известный результат, подтвержденный практикой, как в случае с расчетным
коэффициентом R1 . Можно долго спорить о том, какой коэффициент и где должен стоять,
какое он должен иметь значение и т. д., однако проектировщикам нужны простые
правила, следуя которым они могли бы безошибочно определить необходимую толщину
стенки для каждого конкретного случая. Совершенно неважно, на каких принципах
формально построена расчетная методика, главное, чтобы конечный результат был
адекватным.
Кроме того, возможно, придется избавиться от коэффициента kн , потому что, как
было сказано ранее, его функции перекликаются с функциями коэффициента m.
Возможно, одним из вероятных направлений развития норм расчета трубопроводов на
прочность является переход к расчету по допускаемому напряжению, определяемому
исходя из предела текучести металла труб, как предлагалось в [25].
Одной из наиболее острых проблем в настоящее время остается проблема оценки
влияния продольных напряжений на прочность подземного трубопровода. Продольные
усилия, которые вызывают в трубопроводе появление эквивалентных напряжений,
превышающих предел пропорциональности σп , имеют деформационную природу и не
приводят к внезапному разрушению трубопровода. Практика показывает, что металл труб
способен воспринимать достаточно большие деформации, главное, чтобы при этом стенка
трубы выдержала внутреннее давление.
Да и не так уж страшны продольные сжимающие напряжения, возникающие при
нагревании трубопровода, как вызываемые ими продольные усилия. Дело в том, что
зачастую конфигурация трассы трубопровода не способствует его самокомпенсации. На
протяженных прямолинейных участках трассы «горячие» подземные трубопроводы
теряют устойчивость и выходят на поверхность в виде арок. Это происходит даже в том
случае, если формально условия продольной устойчивости трубопровода выполнены.
Если расчеты на продольную устойчивость при разработке проектной документации
проводились, то проектировщики не понимают, как это могло произойти. Однако многое
становится понятным, если разобраться в том, что было сделано на стадии
проектирования для обеспечения продольной устойчивости трубопровода.
Обычно, если условия устойчивости при проектной глубине заложения
трубопровода не выполняются, то проектировщики просто увеличивают ее, т. к. изменить
другие параметры, такие как температура продукта или температура замыкания
трубопровода, обычно невозможно, потому что они обусловлены технологическими и
природными факторами. Однако как бы глубоко мы не закопали трубопровод продольные
усилия, возникающие в нем под действием температурного перепада, при отсутствии
самокомпенсации никуда не пропадают и трубопровод, как сжатая пружина, все время
находится во «взведенном» состоянии. Окружающий трубопровод грунт не является
стабильной средой – через него фильтруется вода, перемещая частички грунта, он может
уплотняться и садиться под действием собственного веса или в результате оттаивания
нижележащих многолетнемерзлых слоев. Сам трубопровод невозможно уложить строго
прямолинейно и, получив некую свободу в результате явлений, происходящих в грунте,
он стремится занять новое положение. Изначально эти перемещения происходят во всех
направлениях, но наименьшее сопротивление грунт оказывает при перемещении
трубопровода вверх и в дальнейшем именно это направление становится приоритетным. В
конечном итоге наступает момент, когда трубопровод теряет устойчивость и его
дальнейшие поперечные перемещения хотя и происходят не быстро, но уже не зависят от
процессов происходящих в окружающем грунте, а определяются лишь запасом
потенциальной энергии сжатия в металле труб. Лишь после израсходования этой энергии
рост арки прекращается.
Увеличение глубины заложения «горячих» трубопроводов лишь увеличивает
время, через которое трубопровод появится на поверхности, но не может предотвратить
этого. Бывают случаи, когда при небольших температурных перепадах трубопровод не
доходит до поверхности грунта и такие арки выявляются лишь при внутритрубной
диагностике. В большинстве случаев после потери устойчивости трубопроводы
продолжают нормально функционировать и ранее эксплуатирующие организации просто
не обращали на это внимание. Какие-либо ремонтные работы по ликвидации арок
проводились лишь в случаях, когда в основании или вершине арок появлялись гофры – со
временем в гофрах появляются усталостные трещины, которые и приводят к авариям,
также гофры мешают пропуску очистных и диагностических снарядов. В настоящее время
подход изменился – арки, как правило, ликвидируются сразу после выявления, пока эта
информация не дошла до технадзора, что требует немалых затрат. По каждому факту
потери трубопроводами продольной устойчивости проводится разбирательство и в
подавляющем большинстве случаев виноватым оказывается проектный институт.
Как показала практика, единственным способом обеспечения продольной
устойчивости трубопроводов на протяженных прямолинейных участках трассы является
установка подземных компенсаторов, поэтому в настоящее время в число основных
конструктивных параметров можно включить шаг расстановки компенсаторов на
«горячих» подземных трубопроводах. Однако, зачастую это решение встречает жесткое
сопротивление заказчика, т. к. установка компенсаторов влечет за собой существенное
удорожание строительства за счет применения отводов горячего гнутья радиусом 5DN,
необходимых для пропуска очистных и диагностических снарядов. Вопрос определения
оптимального шага расстановки подземных компенсаторов является достаточно сложным
и в настоящее время до конца не проработан. Сейчас в этом деле проектировщики
вынуждены в большей степени полагаться на интуицию, чем на расчеты. Опыт
проектирования и эксплуатации существующих объектов показывает, что при
температурном перепаде 70 – 80°С шаг расстановки компенсаторов на подземных
трубопроводах должен составлять около 400 м.
Среди причин, которые приводят к появлению гофр на трубопроводах можно
отметить их деформацию в результате неравномерной просадки основания, когда одна из
частей трубопровода каким либо образом защемлена, и потерю продольной устойчивости
трубопровода с образованием гофр в вершине и основании арок. Обе эти причины
вызваны ошибками в проектировании и они сравнительно легко могут быть
предупреждены путем установки подземных компенсаторов на протяженных
прямолинейных участках трассы и применением оригинальных технических решений,
таких как «плавающие» крановые узлы без свайных опор на просадочных грунтах,
применение регулируемых или пружинных подвесок на участках перехода от подземной
прокладки к надземной и т. д. Правда в большинстве случаев эти решения будут
уникальным и заранее спрогнозировать сроки и стоимость их разработки при
проектировании невозможно. Но основная проблема заключается не в этом, а в том, что в
настоящее время отсутствуют модели взаимодействия трубопроводов с оттаивающими
грунтами с учетом изменения их свойств во времени и нет четких критериев, согласно
которым можно было бы расставить подземные компенсаторы (критерии прочности в
этом случае не являются определяющими).
Для решения обозначенных проблем требуется проведение огромного комплекса
исследовательских работ, в которых никто, кроме проектировщиков не заинтересован,
поскольку, как показывает практика, вся ответственность за последствия в случае
возникновения внештатных ситуации при эксплуатации объекта, возлагается только на
них. Единственным выходом из создавшейся ситуации является возврат к отлаженной
системе разработки и актуализации нормативной документации в области строительства,
существовавшей во времена СССР. Нормативный документ после выхода не должен
существовать сам по себе, должна быть налажена система по сбору замечаний и
предложений для поддержания актуальности нормативной документации. Необходимо
законодательно исключить возможность попадания в тендеры на разработку нормативной
документации фирм-однодневок, созданных для освоения бюджетных средств.
Разработчики нормативных документов должны нести пожизненную ответственность за
его содержание, давать необходимые разъяснения по спорным и недостаточно
проработанным в нормативной документации вопросам, своевременно вносить
необходимые изменения.

Список литературы

1. ВСН 51-3/2.38-85 Проектирование промысловых стальных трубопроводов.


2. ВНТП 3-85 Нормы технологического проектирования объектов сбора, транспорта,
подготовки нефти, газа и воды нефтяных месторождений.
3. ГОСТ 32388 – 2013 Трубопроводы технологические. Нормы и методы расчета на
прочность, вибрацию и сейсмические воздействия. — М.: Стандартинформ, 2014.
4. ГОСТ Р 55989 – 2014 Магистральные газопроводы. Нормы проектирования на
давление свыше10 МПа. Основные требования. — М.: Стандартинформ, 2015.
5. ГОСТ Р 55990 – 2014 Месторождения нефтяные и газонефтяные. Промысловые
трубопроводы. Нормы проектирования. — М.: Стандартинформ, 2015.
6. РД 39-132-94 Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
нефтепромысловых трубопроводов.
7. РУ-68 Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
технологических трубопроводов с давлением до 100 кгс/см2. РУ-68 : Утв. ... 28 июня 1969
г. / М-во нефтеперерабатывающей и нефтехим. пром-сти СССР. Ниж.-Волж. филиал
ГрозНИИ. - Волгоград : Ниж.-Волж. кн. изд-во, 1970. - 286 с. : черт.; 20 см.
8. РУ-75 Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
технологических трубопроводов под давлением до 100 кг/см2 (Взамен РУ-68) — М.:
Недра, 1980.
9. СН 186 – 61 Указания по расчету магистральных стальных трубопроводов для
транспортирования газа, нефти и нефтепродуктов.
10. СН 373 – 67 Указания по расчету стальных трубопроводов различного назначения. —
М.: Стройиздат, 1971.
11. СНиП II–Д.10-62 Магистральные трубопроводы. Нормы проектирования — М.:
Госстройиздат, 1963.
12. СНиП II-45-75 Магистральные трубопроводы — М.: Стройиздат, 1975.
13. СНиП 2.04.12-86 Стальные трубопроводы — М.: Стройиздат, 1986.
14. СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы / Госстрой России. — М.: ГУП ЦПП,
1998.
15. СП 34-116-97 Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции
промысловых нефтегазопроводов.
16. СП 36.13330.2012 Магистральные трубопроводы. Актуализированная редакция
СНиП 2.05.06-85*. — М.: Госстрой, ФАУ «ФЦС», 2012.
17. СП 86.13330.2014 Магистральные трубопроводы. Актуализированная СНиП III-42-80*
— М.: Минстрой России, 2014.
18. СП 284.1325800.2016 Трубопроводы промысловые для нефти и газа. Правила
проектирования и производства работ.
19. СТО Газпром 2-2.1-249-2008 Магистральные газопроводы.
20. СТО Газпром 2-2.1-383-2009 Нормы проектирования промысловых трубопроводов.
21. СТО Газпром 2-2.1-973-2015 Нормы проектирования технологических внутриплоща-
дочных и внутрицеховых трубопроводов.
22. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила
безопасности в нефтяной и газовой промышленности». Серия 08. Выпуск 19. — 2-е изд.,
испр. и доп. — М.: ЗАО НТЦ ПБ, 2016.
23. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила
безопасной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводов». Утверждены приказом
федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору 30
ноября 2017 года.
24. Анучкин М.П. Прочность сварных магистральных трубопроводов. М. Гостоптехиздат,
1963.
25. Анучкин М.П., Бабенко Д.П. Магистральные трубопроводы целесообразно рассчиты-
вать по величине предела текучести. «Строительство трубопроводов», 1974, №2, стр. 28.
26. Айнбиндер А.Б. Расчёт магистральных и промысловых трубопроводов на прочность и
устойчивость: Справочное пособие. — М.: Недра, 1991.
27. Айнбиндер А.Б., Камерштейн А.Г. Расчёт магистральных трубопроводов на прочность
и устойчивость. Справочное пособие. М.: Недра, 1982.
28. Айнбиндер А.Б. Методика определения толщины стенки трубопровода от внутреннего
давления на основе критерия предельных состояний (предложения по изменению норм
проектирования). «Наука и техника в газовой промышленности», 2010, №4, стр. 111.
29. Бородавкин П.П. Подземные магистральные трубопроводы (проектирование и
строительство). — М.: Недра, 1982, 384.
30. Варшицкий В.М., Козырев О.А. Влияние положительного температурного перепада на
предельное состояние разрушения подземного трубопровода // Наука и технологии
трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. – 2013, №1, с.30 – 31
31. Васильев Г.Г., Сенцов С.И., Иванцова С.Г., Леонович И.А. О развитии нормативных
требований к промысловым трубопроводам для нефти и газа // Трубопроводный
транспорт: теория и практика — 2017, №1, стр.78 – 83.
32. Виноградов С.В. Расчёт на прочность стальных тонкостенных трубопроводов:
Тематический научно-технический обзор. М.: ВНИИЭгазпром, 1972.
33. ВНИИСТ: 70 лет по пути достижений и побед // Трубопроводный транспорт: теория и
практика. – 2018, №2, стр. 52 – 59.
34. Еремеев В.Е. Когда отрасли теплоизоляционных материалов ждать качественных
стандартнов? // Трубопроводный транспорт: теория и практика. – 2017, №2, стр. .
35. Иванцов  О.М., Харионовский В.В.,  Черний В.П. Сопоставление методик расчёта
магистральных трубопроводов по нормам России, США, Канады и европейских стран. —
М.: Газпром, 1996.
36. Камерштейн  А.Г. Условия работы стальных трубопроводов и резервы их несущей
способности. — М.:Стройиздат, 1966.
37. Камерштейн  А.Г., Рождественский В.В., Ручимский М.Н. Расчёт трубопроводов на
прочность: Справочная книга. Изд.2, перераб. и дополн. — М.:Недра, 1969.
38. Кузема И.Д., Ободовский Б.А., Артюх Г.В., Сушев В.В. Определение параметров
испытания спиральношовных труб диаметром 1020 мм. // Строительство трубопроводов
— 1967, №12, стр.17-19.
39. Леонович И.А., Клышников И.Н., Садова И.Л. О некоторых вопросах расчета толщин
стенки трубопроводов нефти и газа в российской федерации // Трубопроводный
транспорт: теория и практика — 2018, №1, стр.8-11.
40. Лимарь О.В., Фоминых В.А. Построение диаграммы растяжения металла труб по их
нормативным характеристикам // Трубопроводный транспорт: теория и практика — 2017,
№3, стр.34-37.
41. Лисин Ю.В., Махутов Н.А., Неганов Д.А., Варшицкий В.М. Комплексный анализ
запасов прочности трубопроводов и базовых механических свойств трубных сталей.
«Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов», 2017, №1.
42. Маянц  Ю.А. Формула Барлоу. «Научно-технический вестник ОАО «НК Роснефть» »,
2011.
43. Неганов Д.А., Масликов С.Н., Сергаев А.А., Эрмиш  С.В. Применение данных
внутритрубной диагностики для расчета несущей способности трубопроводов с
использованием уточненного коэффициента надежности // Нефтяное хозяйство. – 2017,
№08, с.130 – 133.
44. Петров И.П. Расчет магистральных трубопроводов на прочность по предельным
состояниям. «Строительство трубопроводов», 1974, №4, стр. 34.
45. Пособие по выбору основных параметров, определяющих конструктивное решение
подземных трубопроводов. Комплекс программ для ЭВМ ЕС. М.:изд. ВНИИСТ, 1988.
46. Пособие по расчёту подземных трубопроводов при произвольном очертании оси с
несовмещёнными углами поворота, закреплённых грузами и анкерами. Программа Прут-
88 для ЭВМ ЕС. М.:изд. ВНИИСТ, 1989.
47. Соколов С.М., Лимарь О.В. Расчет и проверка прочности надземных магистральных
трубопроводов. «Нефтяное хозяйство», 2009, №6.
48. Спиридонов В.В.,  Айнбиндер А.Б. Учитывать сложно-напряжённое состояние металла
при расчёте трубопроводных систем. «Строительство трубопроводов», 1967, №8, стр. 37.
49. Феодосьев. Десять лекций-бесед по сопротивлению материалов. — М: Наука, 1975.