Вы находитесь на странице: 1из 108

ОАО «Амкодор»

Погрузчик
фронтальный одноковшовый
АМКОДОР 371

РУКОВОДСТВО
ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
371.00.00.000 РЭ
371.00.00.000 РЭ 2

Содержание

Введение_____________________________________________________________ 5
1 Общие меры безопасности ____________________________________________ 6
2 Описание и работа погрузчика ________________________________________ 13
3 Описание и работа составных частей погрузчика ________________________ 20
3.1 Органы управления ________________________________________________ 20
3.2 Рама_____________________________________________________________ 21
3.3 Кабина __________________________________________________________ 22
3.4 Силовая установка_________________________________________________ 24
3.5 Трансмиссия______________________________________________________ 28
3.6 Гидросистема_____________________________________________________ 36
3.7 Погрузочное оборудование _________________________________________ 47
3.8 Электросистема ___________________________________________________ 49
4 Использование погрузчика по назначению ______________________________ 75
4.1 Подготовка к работе и проверка технического состояния ________________ 75
4.2 Обкатка погрузчика________________________________________________ 79
4.3 Работа на погрузчике ______________________________________________ 81
5 Техническое обслуживание___________________________________________ 87
5.1 Общие указания___________________________________________________ 87
5.2 Виды и периодичность технических обслуживаний _____________________ 88
5.3 Смазка машины ___________________________________________________ 88
5.4 Порядок технического обслуживания_________________________________ 92
6 Текущий ремонт ____________________________________________________ 94
7 Хранение и консервация _____________________________________________ 96
8 Транспортирование _________________________________________________ 98
9 Утилизация _______________________________________________________ 102
371.00.00.000 РЭ 3

ВНИМАНИЮ ОПЕРАТОРОВ
и лиц, ответственных за эксплуатацию погрузчика АМКОДОР 371

ПОКАЗАНИЯ ТАХОМЕТРА НА ЩИТКЕ ПРИБОРОВ СООТВЕТСТВУЮТ ФАКТИЧЕСКИ ОТРАБОТАННО-


МУ ВРЕМЕНИ ПОГРУЗЧИКА В МАШИНОЧАСАХ.
ДЛЯ ПЕРЕХОДА К ЧАСАМ НАРАБОТКИ МАШИНЫ В МОТОЧАСАХ ПОКАЗАНИЯ ТАХОМЕТРА СЛЕДУ-
ЕТ УМНОЖИТЬ НА УСРЕДНЁННЫЙ КОЭФФИЦИЕНТ ПЕРЕХОДА, КОТОРЫЙ ДЛЯ ФРОНТАЛЬНЫХ ПО-
ГРУЗЧИКОВ РАВЕН 0,6*.

ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА:

1. ПОГРУЗЧИК АМКОДОР 371 ОТРАБОТАЛ ПОЛНУЮ СМЕНУ(8 ЧАСОВ).СЧЁТЧИК МОТОЧАСОВ ОТ-


СУТСТВУЕТ . КОЛИЧЕСТВО ОТРАБОТАННЫХ МОТОЧАСОВ БУДЕТ 8 х 0,6 = 4,8 МОТОЧАСА.

2. ГАРАНТИЙНАЯ НАРАБОТКА ПОГРУЗЧИКА АМКОДОР 371 СОСТАВЛЯЕТ 1500 МОТОЧАСОВ. КОЛИ-


ЧЕСТВО ОТРАБОТАННЫХ МАШИНОЧАСОВ БУДЕТ 1500 : 0,6 = 2500 МАШИНОЧАСОВ.

_________________________
* См. «Сборник норм расхода топлива и смазочных материалов на автомобили, автотракторную технику,
суда, машины, механизмы и оборудование Республики Беларусь».
Издание Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь, НПО «Транстехника»
и БелНИИтранспорта, г.Минск 2002 г.

ВНИМАНИЕ!

ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫХ РАБОТ НА ПОГРУЗЧИКЕ ЭЛЕКТРОННЫЕ


КОМПОНЕНТЫ УЗЛОВ И СИСТЕМ МОГУТ БЫТЬ ПОВРЕЖДЕНЫ ИСПОЛЬЗУЕМЫМ ПРИ
СВАРКЕ ВЫСОКОВОЛЬТНЫМ НАПРЯЖЕНИЕМ И ЭНЕРГИЕЙ ВЫСОКОЧАСТОТНОГО ИЗ-
ЛУЧЕНИЯ, ПРИСУТСТВУЮЩЕЙ В СВАРОЧНОЙ ДУГЕ.
ПРИ НЕОБХОДИМОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫХ РАБОТ ПОМИМО
ОТКЛЮЧЕНИЯ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ «МАССЫ» ДОЛЖНЫ БЫТЬ ОТСОЕДИНЕНЫ РАЗЪЁМЫ
СЛЕДУЮЩИХ УЗЛОВ:
1. ЩИТОК ПРИБОРОВ (ИБКС) «АМКОДОР».
2. ЭЛЕКТРОННОЕ УСТРОЙСТВО УПРАВЛЕНИЯ ТСU (ГМП).
3. РАЗЪЁМ ОТОПИТЕЛЯ ЖИДКОСТНОГО «HYDRONIC-10»
ПРИ РАЗМЕЩЕНИИ СВАРОЧНОГО КАБЕЛЯ ОСУЩЕСТВЛЯЙТЕ ЕГО ЗАЗЕМЛЕНИЕ
КАК МОЖНО БЛИЖЕ К СВАРИВАЕМОМУ СОЕДИНЕНИЮ.
371.00.00.000 РЭ 4

ВАЖНЫЕ УКАЗАНИЯ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

1. Оператор несёт ответственность за погрузчик во время его эксплуатации.


Он обязан запрещать посторонним лицам включать погрузчик и управлять им.

2. Перед эксплуатацией погрузчика внимательно ознакомьтесь с настоящим


руководством и строго соблюдайте его требования.
Руководство по эксплуатации должно постоянно находиться в доступном
для оператора и обслуживающего персонала месте.

3. Кабина погрузчика оборудована одноместным сиденьем и в ней может


находиться только оператор. Запрещается брать с собой людей или
поднимать их технологическим оборудованием.

4. Предупредительные надписи и указания, размещенные на табличках,


следует обязательно принимать во внимание.
Термины ВПЕРЁД-НАЗАД-ВПРАВО-ВЛЕВО понимаются применительно
к положению оператора, сидящего на сиденье в кабине и смотрящего
вперёд.

5. При отгрузке с завода некоторые составные части погрузчика уложены в


пакет с ЗИП. Установка их на погрузчик производится самостоятельно.

6. Обозначение типов и технические данные сборочных единиц и приборов,


монтируемых на погрузчик, соответствуют его комплектации на момент
разработки настоящего руководства. Погрузчик АМКОДОР 371 постоянно
совершенствуется. Некоторые изменения в конструкции машины могут
быть не отражены.

7. Для обеспечения безопасной и надежной работы применяйте только


запасные части изготовителя. Только оригинальные запасные части
прошли контроль качества.

8. За информационной поддержкой обращайтесь к вашему дилеру или


в ОАО «Амкодор»
371.00.00.000 РЭ 5

Настоящее Руководство предназначено для операторов и инженерно-технических работ-


ников, занимающихся эксплуатацией погрузчика АМКОДОР 371 (далее погрузчик 371)и долж-
но помочь при изучении его устройства, правил эксплуатации и технического обслуживания.
Руководство содержит технические характеристики, сведения по устройству и принципу рабо-
ты погрузчика в целом и его составных частей. Руководство так
же содержит правила подготовки, проверки, настройки, отладки, хранения, технического об-
служивания и транспортирования, указания мер безопасности при работе и обслуживании по-
грузчика.
Наряду с настоящим Руководством необходимо также пользоваться руководством по
эксплуатации и техническому обслуживания двигателей Cammins серии С, техническим описа-
нием коробки передач ZF-ERGOPOWER 4WG-190/210, паспортом щитка индикаторного
ИБКС.00.00.012 ПС, инструкцией по эксплуатации отопителя Hydronic 10 и инструкцией по
эксплуатации централизованной системы смазки Lincoln. Инструкции поставляются вместе с
машиной.

Удостоверение на право вождения

ПОГРУЗЧИК ДОЛЖЕН ОБСЛУЖИВАТЬСЯ ВОДИТЕЛЕМ ПОГРУЗЧИКА (ОПЕРАТОРОМ), НЕ


НИЖЕ 4-ГО РАЗРЯДА, ПРОШЕДШИМ ПОДГОТОВКУ В УСТАНОВЛЕННОМ ПОРЯДКЕ И ПОЛУЧИВШИМ
УДОСТОВЕРЕНИЕ ТРАКТОРИСТА-МАШИНИСТА С РАЗРЕШАЮЩЕЙ ОТМЕТКОЙ В ГРАФЕ (КАТЕГО-
РИИ) Е.
При наличии удостоверения тракториста-машиниста категории Е дополнительной подготовки
(переподготовки) не требуется.

Принятые сокращения и условные обозначения

АКБ аккумуляторная батарея


ГМП гидромеханическая передача
ГСМ горюче-смазочные материалы
ДВС двигатель внутреннего сгорания
ЗИП запасные части, инструмент и принадлежности
ЕТО ежесменное техническое обслуживание
КП коробка передач
ЛВЖ легковоспламеняющаяся жидкость
ОЖ охлаждающая жидкость
ПЖД подогреватель (отопитель) жидкостный дизеля
РВД рукав высокого давления
РОМ редуктор отбора мощности
СТО сезонное техническое обслуживания
ТБ техника безопасности
ТО техническое обслуживание
371.00.00.000 РЭ 6

1 Общие меры безопасности

1.1 Общие положения

Строгое выполнение требований техники безопасности обеспечивает безопасность рабо-


ты на погрузчике, повышает его надежность и долговечность.
К работе на погрузчике допускаются только лица, прошедшие специальную подготовку,
изучившие настоящее Руководство, имеющие удостоверение тракториста-машиниста категории
E, обладающие навыками вождения и обращения с грузами и прошедшие инструктаж по ТБ и
пожарной безопасности.
Движения и работы на погрузчике при ухудшенной видимости и плохих атмосферных
условиях (туман, пурга, гололед и др.) следует избегать. В неотложных случаях работу прово-
дить с повышенной осторожностью со стороны оператора.
Запрещается работать на погрузчике лицам в состоянии алкогольного или наркотическо-
го опьянения.
Всегда пользуйтесь ремнем безопасности. Комплектование машины ремнем безопасно-
сти производит потребитель.
Сменное время должно состоять из времени основной работы плюс время на ЕТО, на
подготовку и окончание работ, на проведение наладки и регулировки, на устранение техноло-
гических неполадок, на холостые переезды и времени на отдых.

1.2 Требования к техническому состоянию погрузчика

Погрузчик должен быть обкатан.


Погрузчик должен быть комплектным и технически исправным. Запрещается эксплуати-
ровать технически неисправный погрузчик, а также работать на погрузчике после появления
неисправности.
До начала работы погрузчик должен быть укомплектован знаками аварийной остановки
и ограничения скорости. Необходимо проверить функционирование сигналов аварийной оста-
новки.
В кабине машины должна постоянно находиться аптечка.
Таблички с информационными и предупреждающими надписями должны быть чистыми.
Поврежденные и сильно загрязненные таблички следует своевременно заменять.
Техническое состояние тормозной системы, системы рулевого управления и ходовой
системы должно отвечать требованиям безопасности соответствующих стандартов и настояще-
го руководства.
Органы управления погрузчика должны иметь надежную фиксацию в рабочем положе-
нии.
Не допускается подтекание электролита, ОЖ, топлива, масла.

1.3 Общие правила эксплуатации

ЛЮБЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ НА ПОГРУЗЧИКЕ БЕЗ СОГЛАСОВАНИЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ


ЗАПРЕЩАЮТСЯ. НИ В КОЕМ СЛУЧАЕ НЕЛЬЗЯ ИЗМЕНЯТЬ РАБОЧИЕ СКОРОСТИ ПОГРУЗЧИКА.

Следует строго соблюдать следующие основные правила:


Погрузчик всегда должен быть заправлен топливом, смазочными материалами, рабочей
и охлаждающей жидкостями и готов к работе.
Содержать погрузчик в чистоте и следить за состоянием крепления составных частей,
особенно колес, рулевого управления, погрузочного оборудования .
Заправку топливом, маслом и рабочей жидкостью, а также смазывание сборочных еди-
ниц производить в строгом соответствии с картой смазки.
371.00.00.000 РЭ 7

При работе погрузчика не допускать повышенных шумов и стуков, свидетельствующих


о ненормальной работе составных частей.
При длительной остановке погрузчика необходимо отключать АКБ от электросистемы
выключателем «массы».
После окончания рабочей смены необходимо опустить на грунт ковш и включить кнопку
стояночного тормоза.
Во время движения по дорогам и улицам следует соблюдать Правила дорожного движе-
ния, принятые на территории страны. При перемещении своим ходом необходимо поднять
стрелу в транспортное положение (≈400 мм от грунта) и запрокинуть ковш на себя до упора.
При заглохшем во время движения дизеле принять меры к немедленной остановке по-
грузчика (аварийное управление тормозами осуществляется с помощью пневмогидроаккумуля-
торов, а аварийное управление рулем осуществляется с помощью аварийного насоса руля, ус-
тановленного на ГМП). В случае крайней необходимости можно задействовать привод стоя-
ночной тормозной системы. Не пытайтесь затормозить погрузчик с остановленным дизелем
включением ступеней КП, так как при этом механическая связь между ведущими колесами и
дизелем отсутствует.
При транспортировании груза по склону вниз следует двигаться задним ходом, по скло-
ну вверх – передним ходом. При необходимости стоянки даже на незначительном уклоне необ-
ходимо установить под колеса колодки.
Если на уклоне машина начинает скользить боком, немедленно сбросить груз и повер-
нуть машину в сторону спуска.
Если машина начинает наклоняться вперед, быстро опустить ковш, чтобы восстановиь
равновесие.
Для обеспечения лучшей видимости оператора и большей устойчивости погрузчика на-
груженный ковш надо нести низко, ≈ 400 мм над грунтом.
В ночное время работать только с исправным рабочим освещением.
При ночной работе часто останавливать машину и производить ее круговой осмотр –
всегда быть начеку.
При работе погрузчика соблюдать правила личной безопасности и безопасности нахо-
дящихся поблизости людей.
После окончания смены оператор обязан предупредить сменщика о всех замеченных не-
исправностях погрузчика.
Остальные сведения, необходимые для нормальной эксплуатации, приведены в соответ-
ствующих разделах настоящего Руководства.

1.3.1 Периодическая замена узлов, связанная с техникой безопасности

Гидросистема рулевого управления и рабочего оборудования:


РВД – через каждые 2 года или 3000 моточасов эксплуатации
в зависимости от того, какое из этих обстоятельств наступит раньше
Гидросистема ГМП и управление гидрораспределителем:
РВД - через каждые 3 года или 4000 моточасов эксплуатации
в зависимости от того, какое из этих обстоятельств наступит раньше
Ремень безопасности – через каждые 4 года

1.4 Меры безопасности при производстве работ


Опасная зона: это зона, в которой лица находятся под угрозой при движении или вы-
полнении работ погрузчиком. В эту зону входит также та зона, которая может быть захвачена
падающим грузом или падающим рабочим оборудованием.
ВНИМАНИЕ: НЕПРАВИЛЬНОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧИХ ОПЕРАЦИЙ ОПАСНО И МОЖЕТ ПРИ-
ВЕСТИ К УВЕЧЬЯМ И ДАЖЕ СМЕРТИ.
371.00.00.000 РЭ 8

Хорошо ознакомьтесь со всеми мерами предосторожности и предупреждениями, прежде


чем приступить к работе на машине.
Перед началом работы осмотреть погрузчик, рабочее оборудование, крепление сбороч-
ных единиц. Убедившись в их полной исправности, приступить к работе.
Перед пуском двигателя проверить, чтобы рычаги управления находились в выключен-
ном (нейтральном) положении.
Присутствие в кабине пассажира при работе погрузчика категорически запрещается.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
ƒ поручать запуск двигателя и работу на погрузчике посторонним лицам;
ƒ работать на неисправном погрузчике;
ƒ поднимать груз над людьми, находиться под поднятой стрелой или рабочим органом,
а также впереди движущейся машины во время работы;
ƒ находиться на штабеле материала, разрабатываемого машиной;
ƒ выполнять работы, не соответствующие назначению машины;
ƒ поднимать груз, масса которого превышает указанный в технической характеристике;
ƒ покидать кабину погрузчика при движении;
ƒ делать резкие рывки при работе, особенно с полным ковшом при движении задним
ходом, во избежание потери устойчивости и возможности опрокидывания;
ƒ по окончании работы оставлять рабочий орган поднятым;
ƒ без согласования с изготовителем переоборудовать погрузчик для работ с другими
навесками, не отраженными в настоящем Руководстве.
Все операции, связанные с любыми работами, а также подготовкой погрузчика к пуску,
необходимо выполнять только при остановленном двигателе.
Перед пуском двигателя, а также во время выполнения работ необходимо убедиться в
отсутствии людей вблизи погрузчика на расстоянии до 5 м и дать предупредительный сигнал.
Не работать на погрузчике при неисправных рулевом управлении, тормозах, электриче-
ском освещении и сигнализации. При аварии немедленно остановить двигатель, повернув ключ
зажигания в положение «0»..
Перед запуском двигателя и после окончания работы опустить рабочий орган на землю,
поставить в нейтральное положение рычаги управления распределителем, передачами; рычаг
диапазонов установить в положение «НЕЙТРАЛЬ», включить кнопку стояночного тормоза (см.
рисунок 3.8.3 поз.15).
При передаче погрузчика сменщику или механику необходимо предупредить их о всех
неисправностях.

1.4.1 Организация рабочей площадки

Допускается работа погрузчика на площадках с уклоном не более 5º.


ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить работы на захламленных площадках. Удостовериться в пол-
ной безопасности загрузочной площадки, прежде чем приближаться к ней.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ работа погрузчика непосредственно под проводами действующих воз-
душных линий электропередачи любого напряжения.
При подготовке рабочего места требуется убедиться, что;
1) уклон рабочей площадки не превышает 5°;
2) площадка не захламлена железными обрезками, прутьями, досками, проволокой и т.п.;
3) над площадкой нет проводов действующей линии электропередач любого напряже-
ния, под площадкой нет газопровода;
4) нет ли охранной зоны электропередач, а если есть, то убедиться, что расстояние от
любой части машины или поднимаемого груза в любых положениях, в т.ч.и при наибольшем
объеме или вылете ковша, до ближайшего провода, находящегося под напряжением, не менее:
-при напряжении линий до 1 кВ - 1,5 м;
-при напряжении линий 1-20 кВ - 2 м;
-при напряжении линий 35-110 кВ - 4 м;
371.00.00.000 РЭ 9

-при напряжении линий 150-220 кВ - 5 м;


-при напряжении линий 300 кВ - 6 м;
-при напряжении линий 500-750 кВ - 9 м;
-при напряжении линий 800 кВ (постоянного тока) - 9 м.
При необходимости производить работы в данной зоне машинисту необходимо выдать
наряд-допуск, определяющий условия производства работ и подписанный главным инженером
(энергетиком) организации, выполняющей работы и назначается ответственный инженерно-
технический работник (фамилия его указывается в наряде-допуске), под руководством которого
должна производиться работа.
Если нужно работать ночью или при сниженной видимости, то рабочая площадка долж-
на быть освещена местным освещением.
1.4.2 Правила заправки изделия горюче-смазочными материалами (ГСМ)

Перед заправкой погрузчика ГСМ необходимо заглушить двигатель, затормозить по-


грузчик стояночным тормозом;
ВО ВРЕМЯ ЗАПРАВКИ ГСМ ЗАПРЕЩАЕТСЯ КУРИТЬ;
Заливные горловины должны быть очищены от грязи и подтеков ГСМ;
Заправлять машину топливом только механизированным способом;
Заправку ГСМ производить до уровней контрольных пробок, окошек, мерных трубок,
определенных в настоящем Руководстве;
После заправки заправочные места должны быть закрыты, а остатки и подтеки ГСМ уда-
лены;
Уметь пользоваться огнетушителем в соответствии с указаниями на прикрепленной к
нему табличке.

1.5 Меры безопасности при проведении технического обслуживания и ремонта


погрузчика

К техническому обслуживанию и ремонту допускать лиц, прошедших необходимую


подготовку и инструктаж по технике безопасности.
Все операции, связанные с техническим обслуживанием, ремонтом, устранением неис-
правностей, очисткой двигателя и погрузчика от грязи, а также подготовкой к работе выполнять
только при заглушенном двигателе.
При проведении работ под погрузчиком опустить ковш на землю, заглушить двигатель,
включить первую передачу, включить стояночный тормоз и ограничить перекатывание колес
башмаками.
Нельзя выполнять работы на сборочных единицах или агрегатах, вывешенных на дом-
кратах или талях. Обязательно устанавливать их на специальные подставки или стенд.
Во время работы двигателя и сразу после его остановки открывать крышку заливной
горловины осторожно. Сливая горячую ОЖ из системы охлаждения, смазку из картера двига-
теля и рабочую жидкость из ГМП, остерегайтесь ожогов.

ПРЕЖДЕ ЧЕМ ОТСОЕДИНИТЬ ЛЮБОЕ УСТРОЙСТВО ОТ СИСТЕМЫ, РАБОТАЮЩЕЙ ПОД


ДАВЛЕНИЕМ, СТРАВИТЕ ИЗ НЕЁ ИЗБЫТОЧНОЕ ДАВЛЕНИЕ. ПОЛНОСТЬЮ СТРАВИТЕ ДАВ-
ЛЕНИЕ В СИСТЕМАХ ОХЛАЖДЕНИЯ, ТОПЛИВНОЙ И СМАЗОЧНОЙ ПЕРЕД ОТСОЕДИНЕНИ-
ЕМ ТРУБОПРОВОДОВ И РВД. НЕ ПРОВЕРЯЙТЕ НАЛИЧИЕ ИЗБЫТОЧНОГО ДАВЛЕНИЯ РУ-
КОЙ. ТОПЛИВО И МАСЛО ПОД ВЫСОКИМ ДАВЛЕНИЕМ МОГУТ ТРАВМИРОВАТЬ ВАС.

Осторожно осматривать и обслуживать АКБ, избегая попадания на кожу электролита,


могущего вызвать ожоги.
При приготовлении электролита сначала заливать в посуду воду, затем, непрерывно по-
мешивая, тонкой струей доливать кислоту. Обратный порядок не допускается.
371.00.00.000 РЭ 10

Перед проведением работ в зоне вертикального шарнира зафиксировать полурамы отно-


сительно друг друга блокирующим пальцем во избежание несчастного случая от самопроиз-
вольного складывания их. То же сделать при остановке или стоянке на наклонной площадке.
Не открывать щиты облицовки при работающем двигателе.
Меры безопасности при замене колеса и шины – см. п.3.5.4.2.

1.6 Меры безопасности при пользовании инструментом

Инструмент должен быть в исправном состоянии.


Гаечные ключи подбирать по размерам гаек. Их рабочие поверхности не должны иметь
сбитых скосов, а рукоятки – заусенцев.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ отворачивать и заворачивать гайки гаечным ключом больших размеров с
подкладкой металлических пластинок между гранями гайки и ключа, а также удлинять гаечные
ключи присоединением другого ключа или трубы (кроме специальных монтажных ключей).
Во время работы с зубилами или другими ручными инструментами для рубки металла и
других материалов необходимо надевать предохранительные очки с небющимися стеклами
Рабочие места, расположенные близко друг к другу, должныбыть разделены экранами.

1.7 Меры безопасности при консервации и расконсервации

При консервации и расконсервации изделий на работающего могут воздействовать хи-


мические факторы, относящиеся к общетоксичным:
9 консервационные и рабоче-консервационные смазки;
9 ингибиторы коррозии;
9 щелочные растворы;
9 органические растворители.
Разработку, организацию и выполнение конкретных операций консервации и расконсер-
вации проводить в соответствии с требованиями и нормами, утвержденными органами здраво-
охранения.
Лица, занятые на участках консервации и расконсервации, должны пользоваться средст-
вами индивидуальной защиты, выбор которых проводить в соответствии с нормами, утвер-
жденными в установленном порядке.
К работам по консервации и расконсервации не допускать лиц моложе 18 лет, беремен-
ных женщин и кормящих матерей.

1.8 Меры безопасности при транспортных перегонах

При транспортных перегонах установить стрелу на упор передней полурамы, а ковш


серьгой зафиксировать к стреле.
Перед троганием с места дать предупредительный сигнал. Убедитесь, что нет никаких
препятствий для начала движения. Во время движения погрузчика соблюдать правила дорожно
го движения, принятые на территории страны.
Запрещается высовываться из кабины.
Переезжать через бугры, канавы и другие препятствия под прямым углом, на малой ско-
рости, с выпрямленным (соосным) положением полурам, низко поднятым ковшом (не более 400
мм от грунта). Проявлять осторожность на мягких и влажных грунтах.
При транспортном режиме кнопка 13 (см.рисунок 3.8.3) должна быть отключена.
На крутых спусках и скользкой дороге можно помогать торможению двигателем, вклю-
чив I или II передачу.
При переездах по дорогам с низким коэффициентом сцепления (заснеженным, влаж-
ным), а также на уклонах, косогорах и в других сложных условиях соблюдать особую осторож-
ность, не допуская резких поворотов и торможений. Допустимая скорость – не более 20 км/ч.
371.00.00.000 РЭ 11

Перед поворотами выбирать такую скорость передвижения, которая обеспечивала бы


нормальный поворот погрузчика (без заносов, потери устойчивости и т.п.) при максимальной
частоте вращения двигателя.
Запрещаются поворот, косая езда и поставка на стоянку погрузчика на подъемах и спус-
ках. По спускам разрешается ехать только с уменьшенной скоростью и при постоянной готов-
ности к торможению.
Немедленный останов (кроме случаев опасности), быстрое движение с поворотами, об-
гон в опасных и непросматриваемых местах запрещаются.
На стоянке необходимо затормозить машину. При длительной остановке необходимо
опустить рабочий орган на землю, предварительно расфиксировав стрелу и ковш.
Погружаемые в ковш материалы следует укладывать так, чтобы исключалась возмож-
ность их падения во время движения.
Перевозку грузов, закрывающих видимость пути следования погрузчика, производить в
сопровождении специально назначенного администрацией сигнальщика. Сигнальщик должен
находиться на расстоянии не более 1 м от перемещаемого груза и иметь визуальную связь с
оператором.
Во время движения и работы не стоять на подножках крыльев, крыше кабины и т.д.. Не
покидать кабину при движении, не перевозить в кабине пассажиров.

1.9 Меры безопасности при погрузке и разгрузке погрузчика

Разрешается применять только исправные переходные мостики.


Железнодорожные платформы при погрузке сцеплять автосцепкой и подкладывать под
колеса тормозные башмаки или ставить их на тормоза.
Во избежание порчи покрышек погрузчика подходы к эстакаде очистить от острых
предметов, а эстакаду от снега и мусора.
На наружной поверхности проволоки не должно быть трещин, заусениц и других дефек-
тов.
Торцовые борта платформы с обеих сторон и крайние секции боковых бортов поднять и
закрыть на клиновые запоры.
Остальные секции боковых бортов опустить и закрепить согласно главе 5 «Технических
условий погрузки и крепления грузов», М. 1988 г (стр.8).
Требования безопасности при проведении погрузочно-разгрузочных работ по ГОСТ
12.3.009.

1.10 Меры пожарной безопасности

ЗАПРЕЩАЕТСЯ работать на погрузчике, не оснащенном огнетушителем.


ЗАПРЕЩАЕТСЯ работать на погрузчике при обнаружении даже незначительных подтека-
ний топлива из бака, топливопроводов или других агрегатов подачи топлива.
Нельзя перевозить на машине легковоспламеняющиеся жидкости, такие как пусковые
средства, бензин или топливо, не закрепив плотно сосуды, в которых эти жидкости находятся.
Во избежание пожара удалить перед работой скопившийся мусор и отремонтировать те
места, в которых наблюдается утечка масла или топлива.
Не хранить на погрузчике промасленные или смоченные топливом обтирочные материа-
лы. Не работать в промасленной одежде.
Не подносить к топливному баку и баку с рабочей жидкостью открытый огонь.Не курить
при их заправке. После заправки вытереть насухо все подтеки.
Не допускать течи в баках и трубопроводах. При обнаружении течи устранить, а подтеки
насухо вытереть.
Не подогревать составные части погрузчика открытым пламенем.
Следить за состоянием контактов, изоляции и надежностью крепления электрических
проводов. Искрение в местах повреждения изоляции или при ослаблении крепления в местах
371.00.00.000 РЭ 12

подсоединения проводов может вызвать пожар, особенно в летнее время года. При остановке
двигателя выключить включатель «массы».
В случае воспламенения топлива или смазки пламя засыпать песком, землей или закрыть
брезентом. Ни в коем случае не заливать горящую смазку или топливо водой.
В случае возникновения пожара или в случае перегрева поверхности посадки борта ши-
ны на ободе колеса, накачанные воздухом шины могут лопнуть и отбросить части шины и обо-
да на расстояние до 100 м.
От жара, выделяемого при пожаре в машине, шины могут взорваться и нанести увечья
окружающим. При появлении дыма, чрезмерного нагрева, запаха жженой резины или нагретых
тормозов или при появлении каких-либо других признаков, показывающих, что загорелся борт
шины, оператор должен немедленно увести машину подальше.
Немедленно поставить машину на стоянку, спуститься и отойти от нее на расстояние по
крайней мере 150 м.
Не допускать никого к машине, пока не остынет шина. На это может потребоваться от 4
до 8 часов.
При возникновении пожара машины или около нее оператор должен заглушить дизель.
Если потушить пожар своими силами невозможно, необходимо вызвать ближайшую по-
жарную команду частыми звуковыми сигналами, по телефону, радио или другими средствами.

1.11 Действия в экстремальных ситуациях

При аварии, когда невозможно открыть дверь, необходимо разбить стекло кабины мо-
лотком (молоток находится в кабине сзади слева от оператора).
В случае возникновения пожара на машине следует использовать огнетушитель (не до-
пускается работать без огнетушителя, место установки его предусмотрено в кабине). Правила
пользования огнетушителем указаны на прикрепленной к нему табличке.
При отказе насоса рулевого управления резко возрастает усилие на рулевое колесо, что
является сигналом неисправности рулевой системы. Индикатор «Включение дублирующего
привода руля» включается при снижении давления в системе рулевого управления до 0,5 МПа
при скорости движения машины более 5 км/ч. Если включение сопровождается звуковым сиг-
налом и однократным речевым сообщением «Авария руля», аварийная лампа загорается и горит
постоянно до остановки машины или устранения причины, вызвавшей понижение давления.
При движении в транспортном потоке после срабатывания этого индикатора у оператора есть
возможность несколько раз повернуть руль и съехать на обочину дороги.
ВНИМАНИЕ: БУКСИРОВАНИЕ ПОГРУЗЧИКА ЗАДНИМ ХОДОМ ЗАПРЕЩЕНО.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ буксирование погрузчика со скоростью более 10 км/ч.
Погрузчик без остановки можно буксировать на короткие расстояния (не более 5 км), иначе в
коробке передач могут возникнуть повреждения.
Если необходимо пользоваться буксирным канатом, то к противоположному концу бук-
сируемой машины надо присоединить другую машину, которая должна притормаживать на
спусках.

1.12 Требования по гигиене

Ежедневно заправлять емкость для питьевой воды свежей чистой водой.


Аптечка должна быть укомплектована бинтами, йодом, нашатырным спиртом, вазели-
ном, содой, валидолом, анальгином.
При продолжительности непрерывной работы на погрузчике в течение рабочей смены
более 2,5 ч необходимо пользоваться средствами индивидуальной защиты от шума по ГОСТ
12.4.051-87.
371.00.00.000 РЭ 13

2 Описание и работа погрузчика


2.1 Назначение

Погрузчик 371 предназначен для погрузки сыпучих и кусковых материалов объемной


массой до 1,8 т/м3 в транспортные средства; производства землеройно-транспортных работ на
грунтах I-III категории без предварительного рыхления и на грунтах IV категории после пред-
варительного рыхления, а также погрузки и разгрузки штучных грузов и производства строи-
тельно-монтажных и других работ с помощью сменных рабочих органов.
Погрузчик может быть использован в строительстве, в коммунальном и сельском хозяй-
стве.
Не допускается использовать машину для работы с агрессивными материалами и мате-
риалами, вредно воздействующими на организм человека.
Погрузчик предназначен для эксплуатации в диапазоне температур окружающего возду-
ха от минус 40 до плюс 40 °С.
В зависимости от устанавливаемого рабочего оборудования погрузчик изготавливается в
исполнениях, указанных в таблице 2.1.
Т а б л и ц а 2.1.1 – Исполнения погрузчика АМКОДОР 371
Обозначение Рабочее оборудование Грузоподъемность, т
В стандартном исполнении,
АМКОДОР 371 7
с ковшом V= 3,8 м3
С удлиненной стрелой,
АМКОДОР 371-01 6
с ковшом V=3,4 м3

ВНИМАНИЕ: НА ПОГРУЗЧИКЕ АМКОДОР 371-01 ВО ИЗБЕЖАНИЕ ПОТЕРИ УСТОЙ-


ЧИВОСТИ ПОГРУЗЧИКА НЕ ДОПУСКАЕТСЯ ПРЕВЫШЕНИЕ МАССЫ МАТЕРИАЛА
В КОВШЕ.

2.2 Основные технические характеристики погрузчика указаны в таблице 2.2.1


Т а б л и ц а 2.2.1 – Технические характеристики
Значение
Наименование параметра АМКОДОР АМКОДОР
371 371-01
Общие данные
Тип базовой машины Специальное шасси
Номинальная грузоподъемность, т 7,0 6,0
Вместимость основного ковша, м3, не менее
- геометрическая 3,3 3,0
- номинальная 3,8 3,4
Ширина режущей кромки ковша, мм 3190 3090
Максимальная высота разгрузки ковша по режущей кромке при
угле разгрузки 45о, мм 3150 3700
Вылет режущей кромки ковша при максимальной высоте разгрузки
и угле разгрузки 45 °, мм 1250 1450
Максимальный угол запрокидывания ковша на уровне опорной
поверхности, не менее 40°
Угол разгрузки ковша на максимальной высоте подъема стрелы,
не менее 52°
Опрокидывающая нагрузка на максимальном вылете, кН, не ме-
нее:
- при соосном положении полурам 160 135
- при полностью сложенных полурамах 140 120
(угле складывания полурам ±37°)
371.00.00.000 РЭ 14

Продолжение таблицы 2.2.1

Значение
Наименование параметра АМКОДОР АМКОДОР
371 371-01
Минимальный (габаритный) радиус поворота по наружной
кромке основного ковша в транспортном положении, м, не более
7,2 7,5
Габаритные размеры в транспортном положении, мм:
- длина 8500 8900
- ширина (по ковшу) 3190 3090
- высота (по кабине) 3870 3870
Масса, кг, не более
- конструктивная 20500 20900
- эксплуатационная 21350 21750
Распределение эксплуатационной массы погрузчика при транс-
портном положении ковша без груза, кг (пред.откл. ±150 кг)
- на передний мост 9700 10500
- на задний мост 11600 10300
Обслуживающий персонал, чел. 1
Двигатель
Обозначение двигателя Cummins 6СТА 8,3-С260
Мощность двигателя, кВт 194
Номинальная частота вращегия коленчатого вала двигателя ( по
документации на двигатель), мин-1 200
Наличие устройства для облегчения пуска двигателя при отрица- Имеется
тельных температурах (до минус 40°С)
Трансмиссия
Тип Гидромеханическая
Максимальные скорости движения, км/ч
- рабочая ((I передача) 0 – 5,4
- транспортная (IV передача) 0 – 30,0
Размер шин, дюйм 23,5-25 НС24
Давление воздуха в шинах, МПа (пред.откл. ±0,025)
- передних колес 0, 45
- задних колес 0, 38
База, мм 3350
Колея, мм 2270
Клиренс, мм, не менее 410
Система поворота С шарнирно-
сочлененной рамой
Угол складывания шарнирно-сочлененной рамы относительно
продольной оси погрузчика ±37°
Тип подвески
- переднего моста Жесткая
- заднего моста Балансирная
Угол качания заднего моста относительно горизонтальной плоско-
сти, не менее ±14°
Гидросистема
Максимальное рабочее давление в гидравлических системах, ог-
раничиваемое предохранительными клапанами, МПа
- погрузочного оборудования 22-1
- рулевого управления 18-1
- тормозов 18-1
Давление рабочей жидкости, МПа
- в главной магистрали ГМП 1,6 – 1,8
- в магистрали гидротрансформатора 0,2 – 0,4
371.00.00.000 РЭ 15
Окончание таблицы 3.1

Значение
Наименование параметра АМКОДОР АМКОДОР
371 371-01

Номинальное напряжение в электрической системе, В 24


Показатели надежности
Восьмидесятипроцентный ресурс до первого капитального ремон-
та*, моточас, не менее 8000
Наработка на отказ, моточас, не менее 300

*Необходимость капитального ремонта или замены одновременно двух и более из числа следующих
сборочных единиц: рама; технологическое оборудование; силовая установка; РОМ, ГМП, мосты.
Критериями предельного состояния сборочных единиц, вызывающими необходимость ремонта или их
замены, является достижение предельного состояния, характеризуемого слдующими дефектами:
1) рама, технологическое оборудование:
- усталостные трещины в сварных швах полурам, стрелы, ковша длиной более 20% периметра се-
чения;
- погнутость (криволинейность) в горизонтальной и вертикальной плоскостях более 4 мм на 1 м дли-
ны:
2) РОМ, ГМП, мосты:
- трещины корпусов (картеров) более чем на половину поперечного или продольного размера корпу-
са, не проходящие через посадочные места подшипников и плоскости разъемов; износ зубьев зубчатых
колес более 15% первоначальной их толщины;
- усталостное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев более 20% площади рабочей по-
верхности;
- излом одного и более зубьев зубчатых колес или появление усталостных трещин на них;
- трещины валов (осей);
- износ отверстий под подшипники и радиальный зазор в подшипниках более допустимых норматив-
ной документацией;
- выкрашивание, тещины, цвета побежалости на деталях подшипников.
3) гидросистемы:
- снижение полного к.п.д. гидронасосов на 15% и более;
- при появлении на поворотах рукавов высокого давления (РВД) и в местах крепления наконечников
разрывов, просачивания жидкости в виде капания, местных вздутий, сдвига наконечников и других при-
знаков выхода из строя РВД.

2.3 Состав, устройство и работа погрузчика


2.3.1 Состав и устройство

Погрузчик 371 (рисунок 2.3.1) представляет собой самоходную машину на собственном


пневмоколесном шасси с шарнирно-сочлененной рамой, выполненной из двух полурам, соеди-
ненных шарнирами с общей вертикальной осью. Поворот погрузчика осуществляется путем по-
ворота полурам относительно друг друга.
Силовая установка 12 включает дизель с системами питания, смазки, охлаждения, по-
догрева, а также муфту, крепящуюся к маховику дизеля. Крутящий момент от муфты с помо-
щью карданного вала передается через РОМ на ГМП 14, далее с выходного ее вала – кардан-
ными валами 15 на ведущие мосты 3 погрузчика. ГМП расположена внутри задней полурамы
погрузчика.
На погрузчике установлены два ведущих одинаковых по конструкции моста – передний
и задний. Передний мост жестко закреплен на раме, а задний имеет балансирную подвеску и
может качаться в поперечной вертикальной плоскости машины, разгружая раму от деформаций
кручения и обеспечивая лучшие тягово-сцепные качества погрузчика.
На передней полураме помещено погрузочное оборудование 2 в виде пространственной
стрелы с ковшом и гидроцилиндрами управления ковшом и стрелой. На задней полураме нахо-
дится рабосее место, состоящее из кабины 8 со встроенным каркасом безопасности, органов
управления, сиденья оператора, а также щитка приборов.
371.00.00.000 РЭ 16
371.00.00.000 РЭ 17
Погрузчик имеет три гидравлические системы:
- ГМП;
- погрузочного оборудования;
- рулевого управления и тормозов.
Тормоза погрузчика – многодисковые в масляной ванне. Стояночный тормоз размещен
на выходном валу ГМП . Гидросистемы погрузочного оборудования, рулевого управления и
тормозов имеют общий бак.
Погрузчик имеет систему централизованной принудительной смазки 11.
Погрузчик оснащен двумя фарами головного света и четырьмя фарами рабочего освеще-
ния (две спереди и две сзади), габаритными передними и задними фонарями.

2.3.2 Описание рабочего процесса

Принцип работы погрузчика заключается в том, что при движении на рабочем диапазоне
с опущенной стрелой и повернутым на необходимый угол ковшом, погрузчик за счет напорного
усилия внедряется штабель материала и набирает его в ковш. После набора ковш поворачивает
ся на себя, поднимается стрела и материал транспортируется к месту выгрузки. Выгрузка проис
ходит при подъеме стрелы на необходимую высоту за счет поворота ковша.
Передвижение погрузчика обеспечивается крутящим моментом, передаваемым от двига-
теля через эластичную муфту (демпфер) и РОМ на ГМП помощью карданной передачи на ве-
дущие мосты, вращающие колеса.
Подъем и опускание стрелы, а также поворот ковша осуществляются путем подачи под
давлением рабочей жидкости в гидроцилиндры. Давление создается двумя аксиально-
плунжерными насосами, расположенным на РОМе. Управление работой погрузочного обору-
дования осуществляется гидрораспределителем рабочего оборудования и блоком самоуправле-
ния.
Для осуществления поворота служит система рулевого управления, состоящая из гидро-
руля, который совместно с приоритетным клапаном осуществляет нормированную подачу ра-
бочей жидкости к гидроцилиндрам поворота, получая питание от аксиально-плунжерного насо-
са, указанного выше.

2.4 Средства измерения, инструмент и принадлежности

К средствам измерения относятся приборы, установленные на панели приборов в кабине. Пере-


чень приборов, их единицы измерения, пределы измерений, допустимые значения, а также параметры,
контроль которых осуществляется приборами, указаны ниже в соответствующих разделах Руководства.
Погрузчик снабжен комплектом инструмента и принадлежностей согласно ведомости ЗИП.
К специальному инструменту относится: ключ торцовый для гаек колес.
К специальным приспособлениям относятся: приспособление для замера давления рабочей жид-
кости в гидросистеме, шланг для накачивания шин.
Приспособление для замера давления в гидросистеме представляет собой переходник, один из
концов которого заканчивается манометром с пределом измерения от 0 до 25 МПа.
Шланг для накачивания шин представляет собой рукав, один из концов которого заканчивается
гайкой с ниппелем, а другой – насадкой для шин.

2.5 Маркировка и пломбирование

2.5.1 Маркировка

Каждый погрузчик имеет маркировочную табличку.Пример оформления таблички для изделия


АМКОДОР 371 показан на рисунке 2.5.1.
Табличка расположена на передней полураме с правой стороны над крылом.
Табличка содержит:
- название изготовителя и его адрес;
- товарный знак;
- наименование и индекс изделия;
- основные технические характеристики погрузчика;
371.00.00.000 РЭ 18

- эксплуатационную массу погрузчика;


- идентификационный номер изделия;
- дату изготовления;
- знаки соответствия (при наличии сертификатов);
- надпись «Сделано в Беларуси».
Идентификационный номер выбит также на задней полураме с правой стороны по ходу машины.
Расшифровка идентификационного номера приведена на рисунке 2.5.2.
На рисунке 2.5.3 показано расположение на погрузчике табличек и знаков.
371.00.00.000 РЭ 19

2.5.2 Пломбирование

На погрузчике установлены транспортные и конструктивные пломбы.


Пломбы на упаковке комплекта ЗИП, щитах и крышках облицовки относятся к транспортным.
Потребитель может снять их сразу после получения погрузчика.
Пломбы на предохранительных клапанах гидрораспределителя, гидронасосах, двигателе, гид
роаппаратах рулевого управления, тормозов, рабочего оборудования, клапанах ГМП относятся к конст-
руктивным и снятию не подлежат, иначе потребитель теряет право на гарантию. Конструктивные плом-
бы снимаются лишь в присутствии представителя завода-изготовителя с целью проверки соответствия
регулировок требованиям технической документации.
После проверок сборочные единицы пломбируются вновь, о чем составляется соответствующий
акт, который подписывается заинтересованными представителями.
371.00.00.000 РЭ 20

2.6 Упаковка

Погрузчик отправляется потребителю без упаковки и консервации, за исключением штоков гид-


роцилиндров.
Срок консервации запасных частей, и инструмента – шесть месяцев.
Запасные части и инструмент уложены в пакет (мешок), который находится в кабине.
Эксплуатационная документация упакована в водонепроницаемый пакет и уложена в инстру-
ментальный ящик в кабине.

3 Описание и работа составных частей погрузчика


3.1 Органы управления

Органы управления, расположенные в кабине, показаны на рисунке 3.1.1.

1 – рулевое колесо; 2 – переключатель передач; 3 – переключатель электрический; 4 – рукоятка уп-


равления движением стрелы и ковша; 5 – рычаг ручного управления подачей топлива; 6 – педаль
управления подачей топлива; 7 – педаль рабочего тормоза; 8 – ручка; 9 – колонка рулевая; 10 – руч-
ка регулировки рулевой колонки по высоте; 11 – ручка регулировки наклона рулевой колонки
Рисунок 3.1.1 – Органы управления
371.00.00.000 РЭ 21

Рулевая колонка 9 с рулевым колесом 1 имеет возможность с помощью рукоятки 10 из-


менить угол наклона, а спомощью винта-фиксатора 11 изменить положение рулевого колеса по
высоте. К рулевой колонке в верхней части крепятся два съемных переключателя 2 и 3. Правый
управляет включением сигналов поворота, звукового сигнала и переключением дальнего и бли-
жнего света фар головного освещения, левый – переключением скорости КПП.
На полике справа от рулевой колонки расположена педаль 6 для управления подачей
топлива, слева – педаль 7 для осуществления торможения погрузчика.
На колонке управления рабочим органом погрузчика установлен блок сервоуправления.
Рукоятка 4 управляет движением стрелы и поворотом ковша.
На верхнюю крышку колонки крепится табличка со схемой управления.
Контрольно-измерительные приборы и органы управления, связанные с гидро- и элек-
тросистемами описаны ниже в соответствующих разделах.
.
3.2 Рама

Предназначена для установки всех сборочных единиц погрузчика и состоит из двух по-
лурам сварной конструкции: передней и задней, шарнирно соединенных между собой двумя
пальцами 9 и 11 (рисунок 3.2.1).

а) верхний шарнир б) нижний шарнир

1,7 – втулки; 2, 4,12 – болты; 3, 13 – шайбы; 5 – гайка; 6, 14 – крышки; 9, 11 – пальцы;


10, 16 – манжеты; 15 – подшипник шарнирный ШСЛ-80
Рисунок 3.2.1 – Верхний и нижний шарниры сочленения полурам

На передней полураме устанавливается погрузочное оборудование и распределитель


гидросистемы погрузочного оборудования.
Задняя (моторная) рама является каркасом для размещения силовой установки, транс-
миссии, рабочего места и гидросистемы погрузчика.
Балансирная подвеска заднего моста погрузчика разгружает раму от деформаций круче-
ния.
Пальцы 9 и 11 неподвижно крепятся к проушинам передней полурамы при помощи бол-
тов 2 и 12 и шайб 3 и 13 соответственно. С задней полурамой пальцы соединяются при помощи
шарнирных подшипников 15. Подшипники защищены от попадания грязи и вытекания смазки
крышками 6 и 14, в которых установлены манжеты 10 и 16.
371.00.00.000 РЭ 22

Для предотвращения взаимного поворота полурам предусмотрено звено безопасности,


фиксируемое в проушинах пальцами. Когда фиксация полурам не нужна, пластина крепится к
проушинам задней полурамы теми же пальцами.
В передней части передней полурамы предусмотрены проушины для строповки погруз-
чика при необходимости его перевозки на железнодорожной платформе. Для этой же цели ис-
пользуются и проушины задней полурамы, выполненные на бампере.
Центральная проушина бампера обычно используется для установки буксирного пальца.
ВНИМАНИЕ: При появлении стуков в шарнирах полурам необходимо проверить креп-
ление верхнего пальца 9 и при необходимости затянуть болты 2 моментом 320-400 Н.м.
Обслуживание рамы заключается в смазывании шарниров согласно схеме смазки по-
грузчика. Смазывание осуществляется принудительной системой смазки через сверления в
пальцах.
Для установки стрелы рабочего оборудования в транспортное положение используется
упор, установленный на кронштейне передней полурамы с помощью пальца.

3.3. Кабина

Кабина погрузчика (рисунок 3.3.1) – цельнометаллическая, сварная, одноместная – со-


стоит из подкабинника 2 с рабочим местом оператора и корпуса кабины 1 (съемной части каби-
ны), которые соединены между собой болтами.
Кабина установлена на четырех амортизаторах 11. Жесткий каркас кабины надежно за-
щищает оператора в случае опрокидывания погрузчика и от падающих предметов.
В кабине предусмотрены стеклоочистители 5 и 6, моторредуктор 9 стеклоочистителя,
ящик-аптечка 3, зеркало внутреннее заднего вида 7, крючок для одежды 10, ящик для инстру-
ментов и документов 15, два наружных зеркала, а также место для установки емкости с питье-
вой водой и огнетушителя.
На выполненной совместно с подкабинником стойке установлен центральный пульт 8
управления электрооборудованием.
Рулевая колонка 12 с рулевым механизмом устанавливается в специальную опору и до-
полнительно крепится к стойке подкабинника. Колонка 13 управления рабочим органом по-
грузчика расположена справа от сиденья. По обе стороны рулевой колонки расположены педа-
ли.
В холодное время года для обогрева кабины используется отопитель. Система отопления
14 смонтирована сзади кабины на съемном корпусе и подключается к системе охлаждениия ди-
зеля погрузчика посредством рукавов.
Подвод горячей ОЖ из головки блока цилиндров дизеля к системе отопления кабины
производится через патрубок 1 (рисунок 3.3.2), а отвод ОЖ через патрубок 2.
На летний период ОЖ перекрывается краном . Крепление шлангов производится хому-
тами.
При перекрытом кране отопитель можно использовать для вентиляции кабины, включив
вентиляторы отопителя. Дополнительно или самостоятельно можно включать вентилятор, для
установки которого предусмотрено место на передней стойке кабины.
Съемный корпус кабины имеет две двери с опускными стеклами, с замками и фиксато-
рами дверей в открытом положении.
Дополнительный комфорт создает мягкая обивка внутренних панелей, которая вместе с
двухслойным ковриком на полу, а также специальными уплотнениями окон и дверей обеспечи-
вают высокую герметичность и шумоизоляцию кабины.
На подкабиннике установлено мягкое подрессоренное сиденье (рисунок 3.3.3).
Сиденье имеет регулировки: по высоте (80 мм), по массе оператора (60-120 кг), в про-
дольном направлении (160 мм), угла наклона спинки сиденья (5-25о). Сиденье оснащено узлами
для крепления ремня безопасности.
371.00.00.000 РЭ 23
Регулировка сиденья в продольном направлении осуществляется отжатием вправо руко-
ятки 5, в результате чего освобождается фиксатор, и подушки могут смещаться вперед-назад
относительно основания.

1 – кабина; 2 – подкабинник; 3 – ящик-аптечка; 5,6 – стеклоочистители; 7 – зеркало внутреннее; 8 –


пульт; 9 – моторредуктор стеклоочистителя; 10 – крючок; 11 – амортизатор; 12 – рулевая колонка;
13 – колонка управления рабочим органом погрузчика; 14 – система отопления; 15 – ящик для инст-
рументов: 16 – сиденье; 17 – коврик
Рисунок 3.3.1 – Кабина

1 – патрубок подвода воды; 2 – патрубок отвода воды


Рисунок 3.3.2 – Подключение отопителя кабины
371.00.00.000 РЭ 24

После окончания регулировки


рукоятку отпустить.
Регулировка сиденья в зависимо-
сти от массы оператора осуществляется
вращением рукоятки 1 по часовой
стрелке.
Регулировка наклона спинки
осуществляется при помощи рукоятки 6.
Рукоятка ослабляется вращением против
часовой стрелки и спинка устанавлива-
ется в требуемое положение бесступен-
чато, после чего рукоятка зажимается и
фиксирует спинку в данном положении.
Регулировка подпора поясницы 1 – рукоятка регулировки сиденья в зависимости от
осуществляется вращением рукоятки 3. массы оператора; 2 – подлокотники; 3 – рукоятка ре-
В результате устанавливается более гулировки подпора поясницы; 4 – узлы крепления
удобная форма спинки сиденья. ремня безопасности; 5 – рукоятка регулировки сиде-
Подлокотники 2 регулируются по нья в продольном направлении; 6 – рукоятка регули-
ровки наклона спинки
высоте и откидываются назад. Рисунок 3.3.3 – Сиденье
Регулировка сиденья по высоте имеет четыре фиксированных положения. Для требуемо-
го положения необходимо, взявшись двумя руками за низ подушки сиденья, потянуть его вверх
до щелчка. Последовательно переходя в следующее фиксированное положение, подбирается
необходимая высота.
Чтобы опустить сиденье в крайнее нижнее положение, необходимо подтянуть сиденье
до упора вверх и отпустить, в результате сиденье займет крайнее нижнее положение.

3.4 Силовая установка

Силовая установка (рисунок 3.4.1) состоит из дизеля 6 и его систем: питания 8, смазки,
охлаждения 7, воздухопитания 2 и 3, выпуска отработавших газов 5, предпускового подогрева
9 и управления подачей топлива 1.
Дизель установлен в задней части погрузчика.
Подвеска дизеля состоит из задней и двух передних опор. Задней опорой является по-
перечная балка (траверса), опирающаюся на раму . Дизель соединен с балкой через амортиза-
тор.Передние опоры дизеля расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из крон-
штейнов , прикрепленных к картеру, и амортизаторов , установленных на раме.
Система питания включает топливный бак , магистраль забора топлива из бака,
фильтр грубой очистки топлива, подкачивающий насос дизеля, фильтр тонкой очистки топли-
ва, топливный насос высокого давления и его привод управления, форсунки и топливопроводы,
магистраль слива топлива в бак. Кроме топливного бака, магистралей забора и слива топлива,
подогревателя жидкостного все остальные сборочные узлы и агрегаты системы питания топли-
вом установлены на дизеле и являются его составными частями. Их устройство показано в ин-
струкции по эксплуатации дизеля.
Система смазки дизеля комбинированная: часть деталей смазывается разбрызгиванием,
часть – под давлением. Система смазки включает в себя поддон картера дизеля, масляный на-
сос, охладитель масла, масляный фильтр с перепускными клапанами. Более подробное описа-
ние системы смазки дано в инструкции по эксплуатации дизеля.
Система охлаждения – жидкостная, закрытая с принудительной циркуляцией охлаж-
дающей жидкости.
371.00.00.000 РЭ 25

1 – трос управления дизелем; 2 – фильтр воздушный; 3 – фильтр-предочиститель; 4 –датчик


засоренности воздушного фильтра; 5 – система выпуска отработавших газов; 6 – дизель;
7 - система охлаждения; 8 – система питания; 9 – предпусковой подогреватель; 10 – РОМ
Рисунок 3.4.1 – Силовая установка

ДЛЯ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ РЕКОМЕНДУЕТСЯ КРУГЛОГОДИЧНО ПРИМЕНЯТЬ


АВТОЖИДКОСТЬ ОХЛАЖДАЮЩУЮ НИЗКОЗАМЕРЗАЮЩУЮ ТОСОЛ-А40МН ИЛИ
ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ИНСТРУКЦИЕЙ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
ДИЗЕЛЯ CUMMINS 6СТА 8,3-С260

В систему охлаждения входит радиатор с диффузором, расширительный бачок и тру-


бопроводы.
Необходимый тепловой режим дизеля обеспечивается термостатом, расположенным на
дизеле. В зависимости от температуры охлаждающей жидкости он подключает или отключает
радиатор от циркуляции. Температура жидкости в системе контролируется датчиком темпера-
туры и датчиком аварийной сигнализации по перегреву дизеля.
Расширительный бачок предназначен для компенсации изменения объема и давления
охлаждающей жидкости, а также отвода пара из системы. Уровень жидкости в бачке контроли-
руется при помощи электрического датчика.
Правила заправки системы охлаждения охлаждающей жидкостью - см. 4.1.1.
С системой охлаждения связано также устройство предпускового подогрева дизеля –
отопитель жидкостный Hydronic-10 (рисунок 3.4.2).
371.00.00.000 РЭ 26

1.4 – рукава; 2 – топливный бачок; 3 – зажим; 5 – отопитель; 6 - кран


Рисунок 3.4.2 – Предпусковой отопитель
Отопитель предназначен для облегчения пуска дизеля при низкой температуре и автома-
тического теплового состояния дизеля. Он может работать независимо от дизеля, на стоянке,
когда дизель заглушен. Отопитель работает на дизельном топливе. При сгорании топлива выде-
ляется тепло, которым нагревается охлаждающая жидкость дизеля. Циркуляционный насос с
электрическим приводом прокачивает нагретую жидкость через рубашку системы охлаждения
дизеля по замкнутому кругу и она, нагреваясь, прогревает дизель.
Включение отопителя осуществляется с рабочего места оператора дистанционно с по-
мощью выключателя . После включения подогревателя управление и контроль за его работой
осуществляются автоматически без участия оператора.
Система воздухопитания служит для забора воздуха из атмосферы, его очистки от
пыли и распределения по цилиндрам дизеля. В систему входит воздухоочиститель с фильт-
рующим элементом, воздухозаборник (моноциклон) , воздухопровод, переходные элементы 5 и
соединительные резиновые рукава.
Система воздухопитания имеет две ступени очистки. Первая (предварительная) – инер-
ционная очистка в моноциклоне. Вторая – сухая очистка фильтрующим элементом.
Для наддува воздуха в цилиндры дизеля служит турбокомпрессор, использующий энер-
гию выхлопных газов. Турбокомпрессор увеличивает весовое количество воздуха, поступаю-
щего в цилиндры дизеля, что способствует более эффективному сгоранию увеличенной дозы
топлива, и тем самым обеспечивает повышение мощности дизеля.
Принцип работы турбокомпрессора заключается в том, что выхлопные газы из цилинд-
ров под давлением поступают через выхлопной коллектор в камеру газовой турбины. Расширя-
ясь, газы вращают колесо турбины с валом, на другом конце которого находится колесо ком-
прессора. Из турбины газы через выпускную трубу выходят в атмосферу.
371.00.00.000 РЭ 27

Для сигнализации степени засоренности воздухоочистителя служит электрический сиг-


нализатор 4 (см. рисунок 3.4.1). Он установлен на воздухопроводе в месте входа в дизель. Сте-
пень засоренности определяется при работе дизеля на максимальных оборотах холостого хода.
Помимо контроля степени засоренности необходимо через каждые 125 моточасов рабо-
ты в нормальных условиях (через 20 моточасов в условиях повышенной запыленности) прове-
рить состояние фильтрующего элемента (порыв, наличие щелей и т.п.) и качество его крепле-
ния.
Рукава обеспечивают компенсацию температурных деформаций и несоосности труб при
их монтаже на погрузчик, а также при колебаниях работающего дизеля на резиновых амортиза-
торах относительно блока радиаторов.
Привод управления подачей топлива (рисунок 3.4.3) механический, состоит из педали
управления 1, троса 6, системы рычагов 5 и болтов 2 и 3 регулировки максимальных и мини-
мальных оборотов дизеля соответственно, расположенных под педалью управления.

1 – педаль; 2,3 – болты; 4 – дизель; 5 – рычаг; 6 – трос


Рисунок 3.4.3 – Привод управления подачей топлива
3.4.1 Возможные неисправности силовой установки и методы их устранения приведены в
таблице 2.4.1.
Т а б л и ц а 3.4.1

Наименование неисправности,
ее внешнее проявление и Вероятная причина Метод устранения
дополнительные признаки

Дизель не запускается Отсутствует топливо в баке Залить топливо в бак


Засорены топливопроводы в Помыть и продуть топливо-
топливных баках проводы
Загустение топлива в трубопро- Заменить топливо другим, со-
водах ответствующим сезону, и про-
качать систему
Наличие воздуха в топливной Прокачать систему, устранить
системе негерметичность
371.00.00.000 РЭ 28
Окончание таблицы 3.4.1

Наименование неисправности,
ее внешнее проявление и допо- Вероятная причина Метод устранения
лнительные признаки

Дизель не развивает мощности, Засорение выпускного тракта Разобрать и очистить выпуск-


дымит ной тракт
Засорение воздушного фильтра Извлечь фильтрующий эле-
мент из воздухоочистителя и
обдуть сжатым воздухом, или
заменить его новым
Загрязнение топливных фильт- Заменить фильтрующие эле-
ров менты
Пониженное давление масла в Недостаточный уровень масла Проверить уровень масла в
системе смазки в картере дизеля картере дизеля и долить мас-
ло до верхней метки щупа
Неисправен датчик или указатель Заменить датчик
давления масла в системе смаз-
ки дизеля
Негерметичность соединения Проверить соединение, осо-
маслопроводов бенно прокладки фильтров,
отводящей и всасывающей
трубок масляного насоса. При
необходимости подтянуть со-
единения или зпменить про-
кладки
Повышенная температура ох- Недостаточный уровень охлажда Довести уровень охлаждаю-
лаждающей жидкости ющей жидкости в системе щей жидкости до нормы
Неисправен датчик или указатель Заменить датчик
температуры охлаждающей жид-
кости
Неисправен термостат Заменить термостат
Переохлаждение дизеля Низкая температура окружающе- Утеплить дизель
го воздуха

3.5 Трансмиссия

Передача крутящего момента от двигателя к колесам осуществляется узлами трансмис-


сии, которая включает в себя РОМ, ГМП, карданную передачу и ведущие мосты.
3.5.1 Редуктор отбора мощности (РОМ)

РОМ (рисунок 3.5.1) предназначен для независимого отбора мощности на привод насо-
сов погрузочного оборудования и рулевого управления, насоса гидросистемы тормозов, пере-
дачи крутящего момента и получения наиболее выгодного режима совместной работы дизеля и
гидротрансформатора. Крутящий момент от дизеля на РОМ передается через эластичную муф-
ту. Редуктор фланцевой частью болтами крепится к картеру маховика дизеля. Шлицевой конец
входного вала 13 редуктора через шестерню 11 входит в зацепление с шестерней 14 эластичной
муфты. Вал 13 через зубчатые передачи постоянно вращает насосы 2,3 и 18.
Заправка РОМа осуществляется через пробку 1 до уровня контрольного отверстия, за-
крытого пробкой 5. Для слива масла имеется сливная пробка 6.
Муфта предназначена для передачи крутящего момента дизеля на ГМП и сглаживания
крутильных колебаний.
Муфта крепится болтами 7 к маховику дизеля. В диске 8 собраны амортизаторы 9 на
пальцах 10. Крутящий момент через амортизаторы, пальцы, шестерни 14 и 11 передается на
входной вал 13 редуктора и далее на ГМП через фланец 17.
371.00.00.000 РЭ 29
371.00.00.000 РЭ 30
3.5.2 Гидромеханическая передача (ГМП)

ГМП предназначена для передачи потока мощности от дизеля на привод ведущих мос-
тов с преобразованием крутящего момента и частоты вращения по величине и направлению.
В погрузчике использована ГМП ZF 4 WG-210 производства Германии.
Основные технические данные ГМП ZF 4 WG-210 приведены в таблице 3.5.2.

Т а б л и ц а 3.5.2

Наименование показателя Значение (диапазон)


Передаваема мощность, кВт Не более 210
Частота вращения входного звена, мин-1 Не более 2600
Габаритные размеры, мм:
- длина Не более 800
- ширина Не более 590
- высота Не более 980
Смещение оси выходного звена, мм 540
Передаточные числа передач:
-вперед
I 4,152
II 2,089
III 1,072
IV 0,636
- назад
I з.х. 3,939
II з.х. 1,981
III з.х. 1,017
Масса конструктивная, кг Не более 470
Объем рабочей жидкости, заливаемой в ГМП 26
(без вместимости наружных трубопроводов
и теплообменника)

3.5.2.1 Устройство и работа ГМП

ГМП выполнена в виде моноблока, включающего два преобразователя: гидравлический


(гидродинамический трансформатор ГТ) и механический (коробка передач КП).
ГТ представляет собой агрегат для передачи энергии через циркулирующий поток жид-
кости и автоматически бесступенчато изменяет в определенных пределах передаваемый крутя-
щий момент в зависимости от изменений нагрузки.
КП – агрегат для преобразования крутящего момента и частоты вращения по величине и
направлению. Преобразование осуществляется с помощью зубчатых передач постоянного заце-
пления ступенчато – от передачи к передаче. Переключение передач производится под нагруз-
кой многодисковыми фрикционными муфтами.
ГМП ZF 4 WG-210 имеет КП с четырьмя передачами переднего хода и тремя заднего,
что позволяет оператору погрузчика выполнять все необходимые перемещения. Управление
ГМП электрогидравлическое.

3.5.2.2 Установка ГМП

ГМП (рисунок 3.5.2) установлена на задней полураме на кронштейнах 2 и 3 через рези-


новые амортизаторы 4, которые фиксируются от перемещений относительно кронштейнов по-
лурамы штифтами 5. Величина сжатия амортизатора определяется размером Г=23+2 мм (сече-
ние Б-Б). Регулировка положения ГМП осуществляется при помощи комплекта прокладок 6.
Для поддержания нормального температурного режима используется принудительное
охлаждение рабочей жидкости ГМП. Рабочая жидкость, нагретая в ГМП, направляется по трубо
371.00.00.000 РЭ 31

1 – ГМП; 2,3 – кронштейны; 4 – амортизатор; 5 – штифт; 6- прокладка; 7,9 – трубопроводы;


8 – радиатор; 10 – штуцер; 11 – датчик указателя температуры; 12 – насос дополнительного
оборудования;13 – аварийный насос руля
Рисунок 3.5.2 – Установка ГМП
371.00.00.000 РЭ 32

проводу 7 в секцию (правую по ходу движения) многосекционного радиатора 8 и затем возвра-


щается по трубопроводу 9 в ГМП. Трубопроводы 7 и 9 соединяются с ГМП посредством штуце-
ров 10, в одном из которых (верхнем) установлен датчик указателя температуры жидкости 11,
позволяющий постоянно контролировать температурный режим ГМП по прибору на пульте. На
ГМП также установлены датчики главного давления и спидометра.

3.5.2.3 Дополнительное оборудование

Для обеспечения аварийной работы рулевого управления на ГМП установлен аварий-


ный насос руля 13, который приводится от выходного вала ГМП.

3.5.2.4 Проверка уровня рабочей жидкости в ГМП

Проверять уровень рабочей жидкости в ГМП следует после подогрева до +40 °С, при
холостых оборотах дизеля (или при выключенном дизеле, но не позднее 2 мин. после его вы-
ключения) и положении НЕЙТРАЛЬ всех рычагов управления погрузчиком.
При 1000 об/мин оборотах дизеля уровень должен находиться в зоне насечек в пределах
рисок (≈30 мм), нанесенных на щупе и обозначающих верхний и нижний уровни заливки масла.

3.5.3 Карданные валы

Служат для передачи крутящего момента от дизеля к ГМП и далее к ведущим мостам.
Устанавливаемые на погрузчик карданные валы перечислены в таблице 3.5.3, возмож-
ные неисправности карданной передачи и методы их устранения приведены в таблице 3.5.4.
Т а б л и ц а 3.5.3 – Карданные валы
Обозначение Передача крутящего момента Примечание
И260-22010-01 От дизеля (от РОМ) к ГМП г.Гродно, ГЗКВ
0587 35 08 02 968 0001 От ГМП к переднему мосту Фирма «DANA», Германия,
под заказ
361-36.70.030 От ГМП к заднему мосту г.Гродно, ГЗКВ, под заказ

Т а б л и ц а 3.5.4

Наименование неисправности,
ее внешнее проявление и Вероятная причина Метод устранения
дополнительные признаки
Вибрация карданных валов Дисбаланс (динамическая неурав Отбалансировать вал, пра-
(проявляется в виде гула и пре- новешенность), вызванный проги вильно собрать детали, заме-
рывистого шума и усиливается бом или вмятиной трубы вала, не нить или отремонтировать
с возрастанием скорости дви- правильной установкой отдель- изношенные крестовины, за-
жения) ных деталей после переборки, тянуть ослабленные болты.
износом крестовин, потерей ба- При невозможности устранить
лансировочных пластин и ослаб- дисбаланс – вал заменить
лением затяжки болтов

3.5.4 Ведущие мосты

На погрузчике установлены мосты фирмы ZF (Германия).


Мосты предназначены для передачи и увеличения крутящего момента от ГМП к коле-
сам, а также обеспечивают рабочее торможение погрузчика.
Передний и задний мосты идентичны по своей конструкции. На рисунке 3.5.3 представ-
лен общий вид переднего моста МТ-L 3105.
371.00.00.000 РЭ 33

Установка мостов на погрузчике показана на рисунке 3.5.4, а общие сведения о мостах


приведены в таблице 3.5.5.

Рисунок 3.5.3 – Мост МТ-L 3105. Общий вид

Т а б л и ц а 3.5.5

Наименование показателей Значение


Модель МТ-L 3105 - передний
NТ- L 3095 - задний
Общее передаточное число 26,664
Планетарная передача 4 сателлита; і = 6,0
Рабочие тормоза Многодисковые,
в масляной ванне
Марка масла См. таблицу 5.1
Количество масла передний мост – 51 л
задний мост – 42,5 л
Габаритные размеры, мм:
- длина 2414
- ширина 603
- высота 542
Масса моста, кг 1200

3.5.4.1 Колеса погрузчика

На рисунке 3.5.5 показано колесо погрузчика с пневматической шиной.


Колесо состоит из шины, обода и крепежных элементов

3.5.4.2 Демонтаж и монтаж шины

Работы по монтажу и демонтажу колес и шин следует проводить на специально отве-


денных местах в составе не менее трех человек. Дизель должен быть остановлен , ключ зажига-
ния находиться в положении «0», рычаги переключения режимов и передач должны находить-
ся в нейтральном положении.
При демонтаже шин следует пользоваться только исправным инструментом.
371.00.00.000 РЭ 34
371.00.00.000 РЭ 35

Для демонтажа шины необходимо:


- положить колесо замочным кольцом вверх;
- ввернуть золотник вентиля и полностью выпустить воздух;
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДЕМОНТИРОВАТЬ ШИНЫ ДО ПОЛНОГО ВЫПУСКА ВОЗДУХА ИЗ КАМЕР.
- снять замочное кольцо 5 (рисунок 3.5.6), для чего, вставив крюкообразные концы мон-
тажных лопаток в диаметрально расположенные пазы посадочного кольца, отжать их вниз, пока
борт шины полностью снимется с конической полки.Затем осадить посадочное кольцо, чтобы
освободить замочное кольцо;
- вынуть посадочное кольцо 4, для чего вставить монтажные лопатки крюкообразными
концами в противолежащие пазы и одновременно отжать их вниз;
- снять боротовое кольцо 3;
- снять шину с обода, следя чтобы вентиль не застревал в пазу на ободе. В случае «при-
кипания» борта шины к полке, перевернуть колесо и отжать борт шины;
- вынуть ободную ленту 7 и камеру 2.

При монтаже шины соблюдать следующее:


- внутреннюю полость покрышки, камеру и ободную ленту припудрить тонким слоем
талька по всей поверхности;
- вентиль камеры должен выходить в сторону замочного кольца;
- вложить камеру в шину и вставить ободную ленту. Слегка надуть камеру, чтобы рас-
прямились складки;
- положить колесо на основание замочной частью вверх, предварительно подложив опо-
ры, чтобы надетое бортовое кольцо не касалось основания;
- надеть и, поворачивая бортовое кольцо, добиться совпадения ограничителя кольца с
пазом на ободе;
- надеть шину на обод, чтобы вентиль камеры свободно входил в паз на ободе без пере-
косов и заеданий;
- надеть второе бортовое кольцо;
- вставить посадочное кольцо, чтобы стпор вошел в вентильный паз обода;
- поворачивая бортовое кольцо, добиться совпадения ограничителя с пазом на посадоч-
ном кольце;
- осадить с помощью вставленных в замочную канавку крюкообразных концов монтаж-
ных лопаток посадочное кольцо;
- вставить замочное кольцо;
371.00.00.000 РЭ 36

- дополнительно надуть камеру. Убедиться, что борт покрышки по всей окружности за-
шел на посадочное кольцо и замочное кольцо находится в замочноц канавке;
- довести давление воздуха в шине до нормального.
Нормальное давление в шинах должно составлять:
- в шинах передних колес – 0,45 МПа;
- в шинах задних колес – 0,38 МПа
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРЕВЫШАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В ШИНЕ ПРИ ЕЕ НАКАЧКЕ.
Сборку колеса следует производить на специальном участке, оборудованном стационар-
ными или передвижными подъемными средствами, деревянной подставкой (крестовиной) вы-
сотой не менее 60 мм, источником подачи воздуха под давлением не менее 0,45 МПа для на-
качки шин; защитным устройством, исключающим выброс деталей колеса в случае его самоде-
монтажа за пределы защитного пространства.
При накачке шины собранное колесо должно быть помещено в специальную решетку,
при отсутствии заграждения бортовое кольцо долно быть направлено в сторону от оператора и
находящихся вблизи людей. При выскакивании замочного кольца люди могут быть серьезно
травмированы.

3.6 Гидросистема

3.6.1 Гидросистема рулевого управления


3.6.1.1 Техническая характеристика

Т а б л и ц а 3.6.1

Наименование показателей Значение


Гидроруль ОSPB400LS
с усилителем потока OSQB
Управление Гидравлическое с гидравлической
обратной связью
Давление настройки предохранительного клапана, МПа 17,5
Проиводительность насосов при номинальных оборотах 320
дизеля, л/мин
Цилиндры (тип) Двухстороннего действия
125х63х360
Максимальный угол складывания машины, градус 37
Угол поворота рулевого колеса при максимальном угле
складывания машины, градус 630

3.6.1.2 Состав, устройство и работа

Гидросистема рулевого управления (рисунок 3.6.1, таблица 3.6.2) включает: рабочую


гидросистему, в которой энергоисточником являются насосы Н2 и Н3, и аварийную систему, в
которой энергоисточником является насос Н4, установленный на ГМП.
Гидросистема состоит из насосов Н2 и Н3, усилителя потока КП1, насоса-дозатора РГ,
двух гидроцилиндров поворота Ц1 и Ц2, аварийного насоса Н4
При запуске дизеля насосы Н1 и Н2 направляют рабочую жидкость в усилитель потока
КП1.
При неработающих руле и рабочем оборудовании поток рабочей жидкости обоих насо-
сов от усилителя потока через распределитель рабочего оборудования сливается в бак.
Усилитель потока управляется в зависимости от нагрузки гидроруля, поэтому поток ра-
бочей жидкости от насосов может быть направлен полностью или частично в рабочее оборудо-
вание или в рулевое управление, но всегда приоритет отдается рулевому управлению.
При отсутствии потока рабочей жидкости от насосов Н2 и Н3 рабочая жидкость от ава-
рийного насоса Н4 направляется через приоритетный клапан КП2 в систему рулевого управле-
ния. В других случаях поток рабочей жидкости от аварийного насоса направляется на слив.
371.00.00.000 РЭ

Рисунок 3.6.1 –Схема гидравлическая принципиальная


37
371.00.00.000 РЭ 38

Т а б л и ц а 3.6.2 – Перечень элементов схемы гидравлической принципальной (рисунок 3.6.1)

Обозначение Наименование Кол. Примечание


Насосная станция

Б1 Гидробак 1 V = 180 дм3


Д Датчик гидросигнализатор ДГС-М-311-24-01 1
ИЗ датчик ММ128 1 Р = 0,25+0,05МПа
КШ Кран шаровый DN 100 1 Италия
Н1 Насос 310.12.05.05 1
Н2,Н3 Насос 310.3.112.03.06 2
Н4 Насос аварийный на коробке передач ZF (WG 200) 1 q = 32 cм3
n = 943 об/мин
Рmax = 21 МПа
КП Клапан переливной 361-45.52.100 1
РДБ Регулятор давления гидробака 1 Рmax = 75+5 КПа
Рmin = 3+1 КПа
Т Блок радиаторов ТА 371-6.000 1 Q = 400 л/мин
Ф1 Фильтр RFC330CD1FF960C 1 Sofima, Италия

Гидросистема рулевого управления

КП1 Усилитель потока OSQB5 150F0031 1 Danfoss


КП2 Клапан приоритетный OLS 160 152В 1005 1 Danfoss
КО1,КО2 Блок клапанов 361-74.20.100 1
РГ Насос-дозатор OSPBX 400LS 150-1085 1 Danfoss
Ц1 Цилиндр поворота (правый) 361.74.10.030-01 1 (125х63х360) мм
Ц2 Цилиндр поворота (левый) 361.74.10.020-01 1 (125х63х360) мм

Гидросистема тормозов

АК1…АК3 Пневмогидроаккумулятор MO15734 (LA 1,5) 3 Рmax = 12 МПа


Pmin = 5 МПа
ДД1, ДД2 Датчик указателя давления 16.3829 2 Р = 0…20 МПа
КТ Гидравлический тормозной клапан 1 SAFIM
122 767/Н3
РД Датчик давления МО15440/2,5Bar(NC) 1 Pвкл ≤ 0,25 МПа
РД1 Датчик давления МО15290/130Bar(NC) 1 Pвкл ≤ 13,5 МПа
РД2 Датчик давления МО15385/120Bar(NA) 1 Pвкл ≤ 12,5 МПа
РД3 Датчик давления МО15298/3Bar(NA) 1 Pвкл ≥ 0,25 МПа
РД4 Датчик давления МО15343/15Bar(NA) 1 Pвкл ≥ 1,5 МПа
Ц1…Ц4 Цилиндр рабочего тормоза 4
Ц5 Цилиндр стояночного тормоза 1
Ф Фильтр напорный УГА1-08.01.000 1

Гидросистема рабочего оборудования

БП Блок питания HC-SU2V0530RAG02 1 Италия


БУ Блок управления HC - RCX-02-A22MB (A01MA) 1 “Hydrocontrol”
x3F00F00R3WF53RAG02
Р1 ГидрораспределительНС-D25/2-IR018(210)-AS07... 1 “Hydrocontrol”
Ц1 Гидроцилиндр ковша 361-45.68.000 1
Ц2, Ц3 Гидроцилиндр стрелы 361-45.66.000 2
371.00.00.000 РЭ 39
Аварийная система рулевого управления работает только при движении (буксировке по-
грузчика).
Эффективность аварийной системы рулевого управления в эксплуатации можно испы-
тать следующим образом: при буксировке погрузчика с заглушенным дизелем со скоростью
(16±2) км/ч следы его колес не должны выходить за границу прямого испытательного коридора
длиной 100 м, ширина которого в 1,25 раза превышает ширину машины по шинам. Допускается
корректировать курс при помощи рулевого управления.

3.6.1.3 Усилитель потока

Предназначен для передачи большого количества масла через гидроцилиндры, требуе-


мого для обеспечения работы рулевого управления. Усилитель потока управляется гидравличе-
ским рулевым механизмом.
Усилитель потока (рисунок 3.6.2) включает приоритетный клапан 11, золотник усилите-
ля 9, золотник выбора направления поворота 6, предохранительный клапан 10 для регулировки
максимального давления в гидросистеме, противоударные предохранительные клапаны 1 и 5, а
также обратные клапаны.

1,5 – предохранительные клапаны всасывания и экстремальной нагрузки; 2,4,7 – обратные клапаны;


3 – возвратно-запорный клапан; 6 – золотник клапана выбора направления; 8 – гильза клапана уси-
лителя; 9 – золотник клапана усилителя; 10 – предохранительный клапан; 11 – приоритетный клапан;
A,CL,CR,HP,HT,LS,P,T – каналы; B,D,H,L,M,PP,Q,R – полости; C,E,G,J,K – дроссельные отверстия
Рисунок 3.6.2 – Усилитель потока (конструктивная схема)

При нейтральном положении рулевого колеса рабочая жидкость от насосов поступает в


полость НР приоритетного клапана 11 и из него по каналу Р подается к гидравлическому руле-
вому механизму, золотник которого находится в закрытом положении. Кроме того, рабочая
371.00.00.000 РЭ 40
жидкость поступает в закрытую зону золотника усилителя 9 и через дроссельное отверстие
проходит в полость РР в торце золотника приоритетного клапана.
По мере нарастания давления рабочей жидкости в полости РР золотник смещается, сжи-
мая свою пружину. При достижении давления в этой зоне 0,03447 МПа золотник перекрывает
зону А. Проход рабочей жидкости через зону А прекращается и в полости РР, а следовательно,
и в канале Р поддерживается постоянное управляющее давление рабочей жидкости.
При повороте рулевого колеса рабочая жидкость из гидравлического рулевого механиз-
ма под управляющим давлением поступает к золотнику 6 в полости L или R (в зависимости от
направления поворота). По мере роста давления в этих полостях рабочая жидкость также про-
ходит через дроссельное отверстие С в полость пружины гидрораспределителя. Под давлением
рабочей жидкости золотник 6 гидрораспределителя смещается и рабочая жидкость из полости
В золотника 6 поступает в полость D золотника усилителя. Из полости D рабочая жидкость че-
рез отверстия в гильзе 8, канал между гильзой и золотником 9 поступает в отверстие G, где она
первоначально блокирована. Кроме того, рабочая жидкость по наружной проточке гильзы 8 по-
ступает в полость Н и через дроссельное отверстие J к торцу гильзы 8. Под давлением рабочей
жидкости гильза 8 смещаеся и открывает отверстие G, через которое рабочая жидкость из гид-
равлического рулевого механизма поступает в полость управления Q клапана 6.
В результате перемещения гильзы 8 открывается отверстие Е, что позволяет рабочей
жидкости пройти из приоритетного клапана 11 во внутреннюю полость гильзы 8. Давлением
рабочей жидкости, поступающей во внутреннюю полость гильзы 8, золотник 9 смещается отно-
сительно его пружины и открывает ряд отверстий К, которые находятся этой же полости, что и
отверстие G. Количество рабочей жидкости, проходящей из внутренней полости гильзы 8, до-
зируется отверстиями К, открываемыми пропорционально отверстию G. Количество отверстий
К в гильзе 8 равно 7. Через эти отверстия рабочая жидкость поступает в полость управления Q
клапана 6 дополнительно к рабочей жидкости, поступающей из гидравлического рулевого ме-
ханизма. Суммарное количество рабочей жидкости, поступающей в полость Q, через каналы СL
или СR подается в гидроцилиндры для поворота управляемых колес влево или вправо.
По мере поворота колес рабочая жидкость из противоположных полостей гидроцилинд-
ров проходит в полость М усилителя и далее через возвратно-запорный клапан 3 и через вы-
ходной канал НТ сливается в гидробак.
При повороте рулевого колеса рабочая жидкость из гидравлического рулевого механиз-
ма поступает также в канал LS усилителя потока и далее в полость пружины приоритетного
клапана. Давление в полости увеличивается и золотник смещается, открывая зону А. Это по-
зволяет осуществить необходимый проток рабочей жидкости и передачу давления через клапан
усилителя, требуемые для поворота управляемых колес.
Предохранительный клапан 10, расположенный в зоне пружины приоритетного клапана,
предназначен для ограничения давления рабочей жидкости в гидросистеме рулевого управле-
ния. Клапан отрегулирован на давление 21 МПа. После достижения указанного давления кла-
пан препятствует росту давления в канале LS и тем самым позволяет приоритетному клапану
сжать пружину настолько, чтобы перекрыть зону А.
Предохранительные клапаны 1 и 5 предназначены для снятия пикового давления в гид-
роцилиндрах в случае экстремальной ситуации. При движении погрузчика и отсутствии пово-
рота золотник клапана 6 находится в нейтральном (среднем) положении и перекрывает выход
масла из гидроцилиндров поворота. Это создает гидравлический замок на гидроцилиндрах,
препятствующий их перемещению.
При наезде на препятствие, вызывающее экстремальную нагрузку, стремящуюся повер-
нуть колеса влево, возрастает давление в противоположных полостях гидроцилиндров. Предо-
хранительные клапаны отрегулированы на давление 24 МПА и при достижении этого давления
клапан откроется и соединит полости гидроцилиндров, связанные с гидроцилиндрами поворота
вправо, со сливной гидролинией. В то же время в полостях гидроцилиндров, связанных с гид-
ролиниями поворота влево, давление станет меньше атмосферного. Для выравнивания давления
масла в полостях гидроцилиндров в усилителе потока установлены обратные клапаны 2 и 4, ко-
торые пропускают масло из сливной гидролинии в гидроцилиндры.
371.00.00.000 РЭ 41

3.6.1.4 Гидравлический рулевой механизм (насос-дозатор)

Насос-дозатор (рисунок 3.6.3) состоит из двух элементов: распределительного блока 2 и


гидромотора 1 обратной связи.

1 – распределительный блок; 2 – гидромотор обратной связи; 3 – болт; 4 – верхняя крышка; 5 – венец;


6 – звезда; 7 – нижняя крышка; 8,9 – карданы; 10 – штифт; 11- плоские пружины; 12- золотник; 13- пы-
льник; 14- уплотнение; 15 – подшипник; 16 – обратный клапан; 17,18 – уплотнительные кольца
Маркировка отверстий в корпусе насоса-дозатора:
Р – нагнетательная полость; Т – сливная полость; R- полость правого поворота;
L – полость левого поворота; LS – линия управления приоритетным клапаном
Рисунок 3.6.3 – Насос-дозатор

Распределительный блок 1 состоит из корпуса, золотника 12, гильзы 9, комбинированно-


го уплотнения 14 в составе резинового и защитного колец, упорного подшиника 15 и пыльника
13, запрессованного в кольцевую проточку в верхней части корпуса.
Золотник занимает фиксированное положение в гильзе посредством шифта 10 и плоских
пружин 11, вставленных через пазы золотника и гильзы имеют возможность при приложении
момента поворачиваться относительно гильзы на угол 15° в обе стороны.
Напорный и сливной каналы распределительного блока разделены между собой обрат-
ным клапаном 16.
Гидромотор 2 обратной связи состоит из венца 5, звезды 6, двух крышек нижней 4 и
верхней 7. Вращательный момент от звезды к паре золотник-гильза или наоборот передатся
карданом 8. все элементы гидромотора стягиваются с корпусом семью болтами 3.
Герметичность разъемов гидромотров и распределительного блока обеспечиваются ре-
зиновыми уплотнительнымит кольцами 17 и 18.
371.00.00.000 РЭ 42

Подключение насоса-дозатора к гидросистеме рулевого управления осуществляется по-


средством четырех резьбовых отверстий на корпусе распределительного блока 1: Р – напорная
линия; Т – сливная линия; LS – линия управления приоритетным клапаном; L и R - соответст-
венно цилиндровые линии для поворота влево и вправо.
Насос-дозатор работает следующим образом.
В нейтральной позиции золотника 12 с гильзой 9 рабочая жидкость, подаваемая насосом
питания в линию Р гидроруля поступает по каналам корпуса и сверлениям гильзы и золотника в
линию Т, а оттуда – на слив в гидробак.
При повороте золотника за хвостовик с внутренним шлицевым зацеплением в одну из
сторон его пазы плавно перекрывают (дросселируя) сверления в гильзе, соединяющие линии Р
и Т. При этом повышается рабочее давление в линии Р и перекрываются соответствующие от-
верстия гильзы с пазами золотника, соединяющие напорную линию Р через гидромотор 2 об-
ратной связи с соответствующей линией L и R, а соответственно другая линия R или L соединя-
ется с линией Т. При этом звезда 6 гидромотора потоком жидкости, поступающей в гидромотор
и далее в цилиндровую линию, приводится во вращение и далее посредством кардана 8 и
штифта 10 поворачивает гильзу в сторону вращения золотника 12, стремясь совместить их в
исходное положение.
При остановке вращения золотника 12 его удерживании происходит поворот гильзы 9 в
сторону исходного положения до момента снижения давления в линии Р до величины, меньше
внешней нагрузки, и прекращения поворота машины. При отпускании золотника 12 под дейст-
вием плоских пружин происходит поворот его в исходное положение относительно гильзы и
полная разгрузка насоса на слив.

3.6.1.5 Возможные неисправности рулевого управления и методы их устранения

Т а б л и ц а 3.6.3

Наименование неисправности,
ее внешнее проявление Вероятная причина Метод устранения
и дополнительные признаки
Отсутствует разгрузка насосов Заклинивание золотника усилителя Заменить усилитель по-
при неподвижном положении потока в положении, при котором на- тока
вала гидроруля порные линии насосов соединены с
насосом-дозатором
Отсутствует подача рабочей Заклинивание золотника усилителя Заменить усилитель по-
жидкости в линию насоса- потока в положении, при котором на- тока
дозатора при повороте вала порные линии насосов соединены с
насоса-дозатора распределителем рабочего оборудо-
вания
Течь рабочей жидкости по валу Нарушение герметичности уплотне- Заменить уплотнения
насоса-дозатора ния вала насоса-дозатора
Вал гидроруля поворачивается Заклинивание гидромотора насоса- Заменить насос-дозатор
в пределах хода золотника, но дозатора
дальнейший его поворот невоз-
можен. Давление в напорной
линии гидроруля соответствует
давлению настройки, т.е.
17,5 МПа
Поворот вала насоса-дозатора Перекос в рулевой колонке Устранить перекос
затруднен или невозможен Заклинивание золотника распредели- Заменить насос-дозатор
теля
Вибрация и пульсация давле- Наличие воздуха в гидросистеме, по- Загерметизировать места
ния в системе рулевого управ- ниженный уровень рабочей жидкости подсоса воздуха. Долить
ления в гидробаке в гидробак рабочую жид
кость
371.00.00.000 РЭ 43

Окончание таблицы 3.6.3

Наименование неисправности,
ее внешнее проявление Вероятная причина Метод устранения
и дополнительные признаки
Увеличенное скольжение вала Нарушение внутренней герметизации Восстановить герметич-
насоса-дозатора исполнительного гидроцилиндра ность гидроцилиндров
Машина плохо держит задан- Ослабление затяжки крепления бол- Подтянуть болты момен-
ную траекторию движения тов гидромотора том (30±3) Нм
Вал насоса-дозатора поворачи- Отказ предохранительного клапана Заменить насос-дозатор
вается в пределах хода золот- гидроруля
ника, но дальнейший его пово- Пониженный уровень рабочей жидко- Долить рабочую жид-
рот невозможен. Давление в сти в гидробаке кость в гидробак до тре-
напорной линии пр повороте буемого уровня
вала насоса-дозатора не под- Выход из строя насоса питания Заменить насос
нимается

3.6.2 Гидроситема тормозов


3.6.2.1 Техническая характеристика

Т а б л и ц а 3.6.4

Наименование показателя Значение


Производительность насоса при номинальных оборотах, 22
л/мин
Номинальное давление, МПа 18
Давление заправки газом пневмогидроаккумулятора, МПа 5,0
Рабочая тормозная система Двухконтурная гидравлическая с
пневмогидроаккумуляторами
Тормозные механизмы рабочих тормозов Многодисковые в масляной ванне
Тормозной механизм стояночного тормоза Однодисковый сухого трения с ги-
дравлическим растормаживанием
Максимальное давление рабочей тормозной системы, МПа 18,0
Давление растормаживания стояночного тормоза, МПа 13,0-14,0
Управление стояночным тормозом Гидравлическое
Контроль за состоянием рабочей тормозной системы Световой по манометрам
Контроль за состоянием стояночной тормозной системы Световой
Фильтр УГА1-08.00.000:
тонкость фильтрации 40 мкм

3.6.2.2 Состав, устройство и работа тормозной системы

Тормозная система погрузчика включает:


- рабочую (основную) тормозную систему, действующую на все колеса с раздельным
гидравлическим приводом по осям погрузчика и управляемую педалью из кабины оператора;
- стояночную тормозную систему, действующую через трансмиссию на все колеса. Тор-
мозной механизм, установленный на выходном валу ГМП, однодисковый,сухого трения, посто-
янно замкнутый, управляется гидравлически тормозным краном с электромагнитным переклю-
чателем.
Стояночный тормоз выполняет функции резервного (аварийного) тормоза при полном
отказе рабочей тормозной системы.
371.00.00.000 РЭ 44

Гидросистема тормозов (см. рисунок 3.6.1) состоит из следующих основных гидроаппа-


ратов: гидробака (системы рабочего оборудования) Б1, насоса Н1, тормозного крана КТ, кото-
рый включает в себя предохранительный клапан с регулятором давления, аппарат управления
рабочими тормозами, электромагнитный клапан для управления стояночным тормозом, два об-
ратных клапана и электромагнитный клапан для отключения гидросистемы при запуске дизеля.
В состав гидросистемы тормозов входят три пневмоаккумулятора АК1, АК2 и АК3, магист-
ральный фильтр Ф, два датчика давления ДД1 и ДД2.
Насос Н1 закачивает рабочую жидкость через фильтр и предохранительный клапан в
пневмогидроаккумуляторы. При достижении давления в системе 18 МПа срабатывает разгру-
зочный клапан, который соединяет напорную линию насоса со сливной. При падении давления
в гидросистеме до 14 МПа снова срабатывает разгрузочный клапан, насос начинает работать в
напорную линиию.
Гидравлические полости ПГА АК2 и АК3 разделены обратными клапанами для обеспе-
чения двухконтурного привода.
Датчики ДД1 и ДД2 обеспечивают постоянный визуальный контроль давления.
Датчик РД1 сигнализирует о низком давлении в гидросистеме, т.е. при падении давления
до 13,5 МПа в кабине оператора зажигается красная лампочка.
Датчик РД2 дает сигнал на включение мигающей красной лампочки при падении давле-
ния в стояночном тормозе ниже 12,5 МПа.
Датчик РД3 сигнализирует о начале торможения.
Датчик РД4 дает сигнал на включение трансмиссии при достижении давления 1,7 МПа
при торможении погрузчика в рабочем режиме.
Тормозной кран КТ двухконтурный, следящего действия запитывается из ПГА АК2 и
АК3.
При отпущенной тормозной педали тормозные цилиндры Ц1…Ц4 через тормозной кран
соединены со сливом. При нажатии на тормозную педаль сливная магистраль тормозного крана
перекрывается, и масло из ПГА через тормозной кран поступает в тормозные цилиндры рабо-
чих тормозов.
Управление стояночным тормозом осуществляется переключением электромагнита,
встроенного в тормозной кран. При отсутствии тока на электромагните цилиндр стояночного
тормоза соединен со сливом, в этом случае погрузчик заторможен усилием пружины в цилинд-
ре тормозного механизма. При подаче тока на электромагнит рабочая жидкость под давлением
поступает в цилиндр, сжимает пружину и стояночный тормоз растормаживается.

3.6.2.3 Возможные неисправности гидросистемы тормозов и методы их устранения

Т а б л и ц а 3.6.5

Наименование неисправности,
ее внешнее проявление Вероятная причина Метод устранения
и дополнительные признаки

Горит лампочка на пульте, сиг- Нет давления в ПГА Определить причину от-
нализирующая о низком давле- сутствия давления в ПГА
нии в ПГА. Приемники указа-
теля давления показывают дав-
ление ниже 4,5 МПа

При обслуживании гидросистемы тормозов необходимо следить за герметичностью соедине-


ний. Утечку жидкости из соединений устраняют подтяжкой или заменой отдельных элементов
соединений.
Ремонт и устранение дефектов могут производиться только квалифицированными спе-
циалистами в условиях мастерских.
371.00.00.000 РЭ 45
3.6.3 Гидросистема погрузочного оборудования

Предназначена для приведения в действие погрузочного оборудования и управления его


движением при выполнении рабочих операций.
3.6.3.1 Техническая характеристика гидросистемы приведена в таблице 3.6.6
Т а б л и ц а 3.6.6

Наименование показателя Значение


Максимальное рабочее давление в гидросистеме, МПа 20
Максимальное давление в линиях управления, МПа 3,5
Заправочная вместимость бака, л 180
Насос 310.3.112.03.06 (2 шт.)
Гидрораспределитель (Италия) Секционный с гидравлическим
управлением
HC-D25/2-IRO18(210)-AS07…
Рабочая жидкость
- летом МГЕ-46В ТУ 37-001347,
МГ-30 ТУ 38 10150
- зимой ВМГЗ ТУ 38-101479,
АУП ТУ 38 1011258
Класс чистоты рабочей жидкости по ГОСТ 17216 12
Номинальная тонкость фильтрации, мкм 10

3.6.3.2 Состав, устройство и работа


Схема гидравлическая представлена на рисунке 3.6.1.
Гидросистема погрузочного оборудования включает в себя: гидробак Б1, усилитель по-
тока КП1, гидронасосы Н2 и Н3, блок питания БП, блок управления, кран шаровой КШ , гидро-
цилиндры стрелы Ц2 и Ц3, гидроцилиндр ковша Ц1, радиатор масляный Т (секция гидросисте-
мы рабочего оборудования).
Гидробак закрытого типа, расположен за кабиной на задней полураме. В баке установ-
лен фильтр с тонкостью фильтрации 10 мкм .На крышке бака установлен регулятор давления,
поддерживающий давление в гидробаке 0,03 МПа min – 0,07 МПа max.
В заливной горловине бака установлен заливной фильтр, а на всасывающей магистрали
установлен шаровой кран с целью исключения потери рабочей жидкости при замене насоса или
всасывающих рукавов.
Для слива рабочей жидкости из гидробака предусмотрен сливной кран ( в нижней части
бака).
Уровень рабочей жидкости при опущенном рабочем оборудовании и повернутом на себя
ковше должен быть наблюдаем в смотровом окне.
Насосы установлены на РОМе на дизеле.

ПРОДОЛЖИТЕЛЬНАЯ И БЕЗОТКАЗНАЯ РАБОТА НАСОСОВ МОЖЕТ БЫТЬТОЛЬКО ПРИ СО-


БЛЮДЕНИИ ЧИСТОТЫ ЗАПРАВЛЯЕМОЙ (ДОЛИВАЕМОЙ) РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ И ГЕРМЕ-
ТИЧНОСТИ ВСАСЫВАЮЩЕЙ ЛИНИИ НА ВСЕМ ЕЕ ПРОТЯЖЕНИИ. РЕГУЛЯРНО ОСМАТРИ-
ВАЙТЕ И ПРОВЕРЯЙТЕ ЗАТЯЖКУ ХОМУТОВ НА ПАТРУБКАХ ВСАСЫВАЮЩЕЙ ЛИНИИ И
ЦЕЛОСТНОСТЬ САМИХ РЕЗИНОТКАНЕВЫХ ПАТРУБКОВ

Гидрораспределитель, блок питания и блок управления не требует регулировок и еже-


дневного обслуживания.
Рабочая жидкость от насоса подается в приоритетный клапан, обеспечивающий приори-
тетное питание гидроруля, от которого по двум рукавам поступает к гидрораспределителю.
Блок питания заправляется от линии питания гидроруля и подает управляющий поток к
блоку управления под давлением не более 3,5 МПа.
371.00.00.000 РЭ 46

Работая ручкой блока управления, подают управляющий поток в полости управления


гидрораспределителя, осуществляют управление рабочим оборудованием, включая и плаваю-
щее положение стрелы.

ВНИМАНИЕ: ИЗБЕГАЙТЕ РАБОТЫ НА РЕЖИМАХ МАКСИМАЛЬНОГО ДАВЛЕНИЯ В СИСТЕМЕ

При снижении объемного КПД насоса ниже допустимого уровня возможен рост темпе-
ратуры рабочей жидкости выше допустимой. При получении сигнала о превышении допусти-
мой температуры рабочей жидкости НЕ ДОПУСКАЕТСЯ дальнейшая работа во избежание полно-
го выхода из строя насоса.
3.6.3.3 Возможные неисправности гидросистемы погрузочного оборудования и методы их
устранения

Т а б л и ц а 3.6.7

Наименование неисправно-
сти,ее внешнее проявление Вероятная причина Метод устранения
и дополнительные признаки
Работа гидросистемы сопро- Слабое закрепление корпуса насоса, Закрепить элементы гид-
вождается повышенным клапанов, трубопроводов росистемы
уровнем шума Вибрация запорных элементов предо- Отрегулировать или заме
хранительных клапанов нить клапана
Механические повреждения или чрез- Заменить поврежденные
мерный износ элементов гидосистемы элементы
Не достигается максималь- Засорился предохранительный клапан Проверить настройку кла-
ное давление или нарушилась его регулировка пана, отрегулировать или
заменить его
Течь по валу насоса Повреждено уплотнение Заменить манжету
Засорен или имеет вмятины дренаж- Продуть или заменить
ный трубопровод дренажный трубопровод,
заменить манжету
Падение подачи насоса. При Нарушена герметичность предохра- Устранить негерметич-
номинальной нагрузке насос нительных клапанов ность, удалить воздух
не развивает требуемого Нарушена герметичность во всасыва- Заменить насос
давления ющей магистрали
Низкий объемный КПД
Кавитация во всасывающей полости
насоса из-за:
а) закрытого всасывающего отверстия Проверить всасывающее
отверстие
б) чрезмерной вязкости рабочей жид- Заменить рабочую жид-
кости кость на рекомендуемую
(см. таблицу 5.1)

3.6.3.4 Техническое обслуживание гидросистемы погрузочного оборудования

При техническом обслуживании необходимо очистить гидроаппараты от внешних за-


грязнений и проверить их крепление, а также состояние рукавов высокого давления. Не допус-
кается: скручивать РВД относительно продольной оси, устанавливать РВД с изгибом вблизи
наконечника или резкими перегибами.
ВНИМАНИЕ: МАСЛО, ПРИМЕНЯЕМОЕ В ГИДРОСИСТЕМЕ, ЯВЛЯЕТСЯ НЕ ТОЛЬКО РАБОЧЕЙ
ЖИДКОСТЬЮ, НО ОДНОВРЕМЕННО СМАЗЫВАЕТ И ОХЛАЖДАЕТ ГИДРОАППААТЫ, РАБОТАЮЩИЕ
ПРИ ВЫСОКИХ СКОРОСТЯХ И НАГРУЗКАХ, ПОЭТОМУ НЕСОБЛЮДЕНИЕ ТРЕБОВАНИЙ К МАРКЕ РА-
БОЧЕЙ ЖИДКОСТИ, ФИЛЬТРАЦИИ МАСЛА ОТ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИМЕСЕЙ ИЛИ ПОПАДАНИЯ ВОДЫ
В НЕГО ВЫЗЫВАЕТ ПОВЫШЕННЫЙ ИЗНОС ПАР ТРЕНИЯ И МОЖЕТ ВЫВЕСТИ АГРЕГАТЫ ИЗ СТРОЯ.
371.00.00.000 РЭ 47

Нормальная работа гидроагрегатов гарантируется при использовании рекомендуемых


марок рабочей жидкости.
Перед заменой рабочую жидкость предварительно прогреть на рабочих режимах до ус-
тановившейся температуры: первую замену рабочей жидкости производить не позже, чем через
200 часов работы с начала эксплуатации, последующие – через 600-1000 часов, либо при за-
грязнении или изменении ее вязкости при 50 °С более, чем на 20%, но не реже одного раза в
год при всесезонном применении масел ВМГЗ и МГ-46В, имеющих антиокислительную, вязко-
стную и другие присадки, улучшающие эксплуатационные свойства масел. При использовании
рекомендуемых заменителей сроки замены рабочей жидкости сокращаются в два раза. Рабочая
жидкость должна храниться в чистой опломбированной таре с приложением сертификата каче-
ства. Перед заливкой гидробак должен быть очищен, а гидросистема промыта. Заправку рабо-
чей жидкостью осуществляют через заливную горловину с помощью малогабаритного заправоч
ного агрегата (например, МЗА-3). Замену фильтроэлементов производить при срабатывании ин-
дикатора загрязнении и при замене масла, но не реже, чем через 300 часов работы.
В случае неисправности гидроагегатов разборка и устранение дефектов могут производиться
только квалифицированными специалистами в условиях мастерских с соблюдением мер, исклю
чающих попадание всяческих загрязнений на детали агрегатов.

3.7 Погрузочное оборудование

Состоит из рабочего органа и рычажной системы (рисунок 3.7.1).


Основным рабочим органом погрузчика является ковш 1 сварной конструкции. Нож
ковша изготовлен из износостойкой стали и может быть выполнен с прямой или V-образной
режущей кромкой. Для увеличения срока службы ковша на его боковинах и ноже дополнитель-
но выполняется наплавка.
На ковше установлены сменные зубья.
Рычажная система выполнена по Z-образной схеме и состоит из стрелы 4, рычага 3 и тяги 2.
Стрела 4 представляет собой сварную пространственную конструкцию. Боковины стре-
лы изготовлены из листового проката. К боковинам приварены кронштейны с бобышками для
крепления проушины цилиндра стрелы пальцем 18, а также кронштейн для фиксации ковша в
транспортном положении. К боковинам приварена литая поперечина с проушинами для креп-
ления рычага 2 пальцем 12. Рычаг 3 воздействует через тягу 2 на рабочий орган и имеет две
проушины. Верхняя проушина служит для крепления цилиндра ковша пальцем 13, а нижняя –
тяги 2 пальцем 11. Для фиксации пальцев на рычаге приварены бобышки. В отверстиях на кон-
цах стрелы 4 и рычага 3 запрессованы термообработанные втулки со спиральными канавками
для распределения смазки в пальцах . В целях предотвращения осевого перемещения стрелы
относительно проушин ковша и передней полурамы устанавливаются шайбы.
Все шарнирные соединения погрузочного оборудования защищены от попадания пыли и
грязи защитными манжетами, которые устанавливаются в проточки стрелы, рычагов и тяг, а та-
кже в проушины гидроцилиндров.
Смазывание пальцев осуществляется с помощью централизованной системы смазки. Ин-
тервалы смазывания см. на схеме смазки погрузчика.

3.7.1 Техническое обслуживание шарниров погрузочного оборудования

Для проверки шарниров погрузочного оборудования выполнить следующие работы:


1) опустить ковш на землю;
2) перекрыть шаровый кран на гидробаке;
3) отсоединить трубопроводы от гидроцилиндров;
4) снять шплинты и выбить оси, фиксирующие пальцы шарнирных соединений;
371.00.00.000 РЭ 48

1 – ковш; 2 – рычаг; 3 – стрела; 4 – тяга; 5,10,11,12,13,14,15,17,18 – пальцы; 6,7,9 – шайбы, 8 – болт

Рисунок 3.7.1 – Погрузочное оборудование


371.00.00.000 РЭ 49

5) последовательно по одному выбить и осмотреть состояние пальцев и втулок шарни-


ров погрузочного оборудования, гидроцилиндров, балансирной рамки. Задиры, трещины, на-
клепы и сколы не допускать. При обнаружении указанных дефектов заменить поврежденные
детали;
6)поставить все детали на место;
7)смазать шарниры согласно таблице и схеме смазки (рисунок 5.1, таблица 5.1)

3.8 Электросистема и связанные с ней органы управления

3.8.1 Контрольно-измерительные приборы и органы управления

Контрольно-измерительные приборы установлены на панели приборов в кабине опера-


тора. Перечень приборов, подлежащих периодической поверке на точность показаний, приве-
ден в таблице 3.8.1.
На погрузчике установлен пульт контроля и сигнализации с электронным щитком при-
боров ИБКС («АМКОДОР») (рисунок 3.8.1). Сам щиток представлен на рисунке 3.8.2, а пульт
управления боковой – на рисунке 3.8.3.
Панель приборов кабины показана на рисунке 3.8.4.
Т а б л и ц а 3.8.1 - Поверка средств измерения

Завод- Разряд, класс Периодичность


Предел
Наименование прибора ской точности, проверки
измеренния
номер погрешность

Датчик аварийного давления 0-0,1 МПа 1 раз в год


масла ДАДМ
Указатель температуры ДУТЖ 40-120 °С То же
Указатель давления 1102.3829 0-1,0 МПа ”
Датчик сигнализатора темпера- -50 - +120 °С ”
туры ДАТЖ
Указатель давления 1602.3829 0-20,0 МПа ”
Манометр ”
МТП 1М-16МПа-15Д 0-16 МПа
Манометр 0-25 МПа ”
МТП 1М-25МПа-15Д
Манометр шинный МД-227 0-0,9 МПа ”

3.8.2 Электросистема

На погрузчике применена однопроводная схема включения приборов электрооборудова-


ния, т.е. вторым проводом, соединяющим потребителей с источником питания, является «мас-
са» погрузчика. Такая схема позволяет уменьшить количество проводов и упростить их монтаж.
Номинальное напряжение источников питания – 24 В.
С «массой» погрузчика соединяются отрицательные выводы источников питания. При
таком соединении уменьшается износ металлических деталей вследствие электрохимической
коррозии.
Принципиальные схемы электрооборудования погрузчика приведены на рисунках 3.8.5 –
3.8.8.
Напряжение питания к потребителям подводится через блоки предохранителей. Всегда
включена розетка переносного светильника. Источниками электроэнергии служат аккумуля-
торные батареи (АКБ) и генератор.
371.00.00.000 РЭ 50

1 – щиток индикаторный ИБКС.00.00.012-01; 2 – лампа контрольная «Авария»;


3 – дисплей ГМКП; 4 – кнопка «Вызов»; 5 – кнопка «Сброс»
Рисунок 3.8.1 – Пульт контроля и сигнализации

3.8.2.1 Силовая установка (рисунок 3.8.5)

Подготовка дизеля к пуску осуществляется согласно инструкции по эксплуатации дизе-


ля.
Пуск дизеля производится в следующем порядке:
1) кратковременным нажатием на кнопку SB1 включить выключатель «массы», установ-
ленный на боковом пульте;
2) повернуть ключ включателя стартера в положение I, чтобы включить электросистему
и проверить функционирование электроприборов;
3) повернуть ключ в замке-выключателе стартера SA1 в положение II и удержать его до
пуска дизеля (3-5 с).
После поворота ключа в замке зажигания в положение II включается реле стартера К2,
которое управляет подключением стартера М1 к АКБ.
После запуска дизеля электрический стартер отключается принудительно при помощи
реле блокировки стартера К3, что обеспечивает защиту стартера от превышения оборотов при
пуске.
При движении машины ключ должен находиться в замке зажигания, а на стоянках его
следует вынимать для предотвращения разрядки АКБ или выключать выключатель «массы» S1.
В холодное время стояночный обогрев узлов машины осуществляется подогревателем.
Включение подогревателя осуществляется с рабочего места оператора дистанционно с помо-
щью выключателя SB20. После включения подогревателя управление и контроль за его работой
осуществляются автоматически без участия оператора.
371.00.00.000 РЭ 51

Поз. Наименование
1 Минимальный уровень топлива в баке
2 Неисправность заряда аккумуляторных батарей
3 Засорение масляного фильтра дизеля
4 Засорение воздушного фильтра дизеля
5 Минимальный уровень охлаждающей жидкости
6 Перегрев охлаждающей жидкости дизеля
7 Минимальное давление масла дизеля
8 Температура охлаждающей жидкости
9 Давление масла дизеля
10 Спидометр
11 Сигнализатор включения левого поворота
12 Сигнализатор включения дальнего света фар
13 Сигнализатор включения правого поворота
14 Температура масла ГМКП
15 Давление масла в переднем контуре тормозов
16 Неисправность тормозной системы
17 Включение дублирующего привода руля
18 Минимальное давление масла ГМКП
19 Засорение фильтра масла гидросистемы
20 Включен стояночный тормоз
21 Перегрев масла в гидросистеме
22 Минимальный уровень масла в баке гидросистемы
23 Давление масла в заднем контуре тормозов
24 Тахометр
25 Уровень топлива в баке

Рисунок 3.8.2 – Панель индикации электронного щитка приборов


371.00.00.000 РЭ 52

Поз. Наименование
1 Выключатель дистанционного выключателя «массы» батарей
2 Центральный переключатель света:
- клавиша в верхнем положении – выключено;
- в среднем – включены габаритные огни и подсветка приборов;
- нажата вниз – включены габариты и транспортные фары
3 Выключатель задних рабочих фар
4 Выключатель задних противотуманных фар
5 Выключатель подогревателя топливозаборника
6 Выключатель подогревателей фильтров топлива
7 Выключатель аварийной сигнализации
8 Регулятор яркости подсветки шкал приборов
9 Звуковой и речевой сигнализатор аварийных и предупредитель-
ных режимов
10 Выключатель системы автоматической смазки
11 Выключатель электронагревателя сиденья
12 Выключатель отопителя жидкостного
13 Переключатель выбора режимов трансмиссии:
- включен – торможение со сливом (режим «САТ ОFF»);
- выключен – торможение без отключения ГМКП
14 Переключатель выбора режимов управления коробкой переме-
ны передач:
- включен – ручной режим переключения передач;
- выключен – автоматическое переключение передач
15 Выключатель стояночного тормоза:
кнопка нажата – стояночный тормоз включен.
16 Выключатель подогревателя впускного коллектора

Рисунок 3.8.3 – Пульт управления боковой


371.00.00.000 РЭ 53

Поз. Наименование
1 Место для установки радиоприемника (A8)
2 Блок предохранителей (FU6)
3 Плафон освещения кабины (EL8)
4 Выключатель переднего стеклоочистителя (SA6)
5 Выключатель стеклоомывателя (SB8)
6 Выключатель заднего стеклоочистителя (SA7)
7 Выключатель отопителя (SA8)
8 Выключатель фонаря сигнального (проблескового маяка) (SB5)
9 Выключатель вентилятора обдува (SB6)
10 Выключатель электрообогревателей зеркал (SB9)
11 Выключатель передних рабочих фар (SB3)

Рисунок 3.8.4 - Панель приборов кабины

Замок зажигания SA1 обеспечивает подключение электрических приборов и сигнальных


ламп к АКБ, а также необходимые коммутации при электрическом пуске дизеля.
При установке ключа в замок зажигания замыкаются цепи обмотки возбуждения генера-
тора и приборов.
На погрузчике предусмотрены следующие блокировки запуска дизеля:
1 По нейтрали – рычаг выбора направления движения машины должен быть в нейтраль-
ном положении, при этом срабатывает реле К22;
2 По уровню охлаждающей жидкости – уровень охлаждающей жидкости в системе охла-
ждения дизеля должен быть не ниже определенного уровня, при этом срабатывает реле К12;
3 По уровню масла в гидробаке – уровень масла в гидробаке рабочего оборудования дол-
жен быть не ниже определенного уровня, при этом срабатывает реле К14.

3.8.2.2 Освещение и приборы комфорта (рисунок 3.8.6)

Для освещения дороги и участка работы на погрузчике установлены транспортные фары


головного освещения EL1 и EL2 , фары передние и задние рабочего освещения EL4 – EL7.
Для обеспечения внешней световой сигнализации установлены фонари передние HL6 и
HL7, фонари задние HL9 и HL10, световозвращатели боковые H1-H6. Номерной знак погрузчи-
ка освещается фонарем EL3.
371.00.00.000 РЭ 54
371.00.00.000 РЭ 55
371.00.00.000 РЭ 56
Для внутреннего освещения кабины на потолке ее помещен плафон EL8. Плафон имеет
рассеиватель, изготовленный из прозрачно-бесцветной пластмассы, патрон для однонитиевой
лампы накаливания и встроенного переключателя.
Для осмотра в ночное время дизеля и других частей погрузчика установлены две подка-
потные лампы EL9 и EL10, дополнительно погрузчик комплектуется переносным светильником
EL12. Переносной светильник снабжен проводом с резиновой изоляцией, имеющим на конце
вилку. Для подключения переносного светильника на боковой стенке пульта установлена штеп-
сельная розетка XS45.
На крыше кабины имеется место для установки фонаря сигнального HL17 с оранжевым
рассеивателем.
На передней стенке кабины установлен стеклоомыватель М6. На переднем и заднем
стеклах кабины установлены стеклоочистители М4 и М5.
Включение сигнала поворота, звукового сигнала, включение и переключение (ближний
свет, дальний свет) фар головного света осуществляется с помощью переключателя SA4, уста-
новленного на рулевой колонке. Общее освещение, габаритные фонари, фонарь освещения но-
мерного знака включаются переключателем SA3. Яркость подсветки шкал приборов регулиру-
ется выключателем SA5.
Прерывистый сигнал аварийной остановки включается выключателем SB2, в этом слу-
чае включаются в прерывистом режиме все сигнальные фонари поворота одновременно.
Движение машины задним ходом сопровождается прерывистым звуковым сигналом, ко-
торый выраьатывается блоком А10 и включением задних фонарей.

3.8.2.3 Управление трансмиссией

Погрузчик оборудован электроуправляемой трансмиссией производства фирмы «ZF»


Германия, принципиальная схема которой приведена на рисунке 3.8.7.
В состав системы электроуправления ГМП входят: подрулевой переключатель передач
А2, боротовой компьютерный блок А1, датчик скорости индукционного типа В1, клапанная ко-
робка с электромагнитами А3 и жгут с разъемами, поставляемый в комплекте с ГМП.
Подрулевой переключатель передач А2 установлен на левой стороне рулевой колонки и
предназначен для переключения передач и направления движения погрузчика. Рычаг переклю-
чателя имеет три фиксированных положения:
N – нейтраль;
F – движение вперед;
R – движение назад;
На корпусе переключателя установлена рукоятка красного цвета, предназначенная для
фиксации рычага в нейтральное положение (при этом управление ГМП невозможно). Для рас-
фиксации необходимо красную рукоятку повернуть из положения «N» в положение «D».
На конце рычага переключателя передач имеется поворотная рукоятка выбора передач
от первой по четвертую.
На торце рукоятки установлена кнопка включения режима KICK DOWN (переход на I пе-
редачу с передачи II при наборе ковша и автоматический возврат на передачу II при реверси-
ровании). Данная кнопка обеспечивает удобство управления в рабочем цикле погрузчика. Лам-
па HL35 на пульте сигнализирует о включении данного режима.
Бортовой компьютер предназначен для оптимального выбора режимов переключения
фрикционов ГМП, в том числе для корректировки действий неопытного оператора. Получая
сигнал от датчика скорости В1, установленного в коробке, а также команду о выбранном опера-
тором режиме движения, компьютер выдает команды на блок электроклапанов с последова-
тельностью, обеспечивающей наилучший режим включения фрикционов ГМП, что предохра-
няет их от спекания и обеспечивает возможность длительной эксплуатации ГМП. Кроме того с
помощью компьютера обеспечивается блокировка хода при включенном стояночном тормозе,
371.00.00.000 РЭ 57
371.00.00.000 РЭ 58
выбор режима трансмиссии (рабочий – торможение с автоматическим отключением ГМП,
транспортный – торможение без отключения).
Выбор режима производится переключателем SA16 с пульта управления.
Компьютер выдает усиленный сигнал от датчика скорости на спидометр, сигнал о вкю-
чении движения задним ходом, сигнал о исправности системы управления ГМП на лампу HL34,
установленную на пульте погрузчика. Компьютерный блок установлен в стойке пульта погруз-
чика.
Электромагниты клапанной коробки, получая сигналы от бортового компьютера, вклю-
чают соответствующие передачи.
В клапанной коробке установлены пять электромагнитов.
Жгут проводов из комплекта ГМП имеет разъем для подключения контрольного прибо-
ра А5 индикации включенной передачи. Прибор в комплекте с ГМП не поставляется.

3.8.3 Электронная система контроля и сигнализации (рисунок 3.8.8)

На погрузчике применена электронная система контроля и сигнализации состояний ос-


новных узлов и агрегатов, состоящая из электронного щитка приборов (ИБКС) «АМКОДОР» и
датчиков, установленных в контролируемых системах.
ИБКС представляет собой микропроцессорное устройство, которое отрабатывает сигна-
лы от датчиков и отображает информацию на панели индикации, оснащенной жидкокристалли-
ческими индикаторами.
ИБКС выполнен в одноблочном варианте и подключается к электросистеме через два
электрических разъема.

ВНИМАНИЕ!
ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫХ РАБОТ НА ПОГРУЗЧИКЕ ПОМИМО
ОТКЛЮЧЕНИЯ ВЫКЛЮЧАТЕЛЯ «МАССЫ» НЕОБХОДИМО ОТСОЕДИНИТЬ
РАЗЪЕМЫ ЩИТКА ПРИБОРНОГО

ИБКС обеспечивает непрерывный контроль основных рабочих параметров, заменяя


стрелочные приборы, световую, звуковую, речевую, предупредительную и аварийную сигнали-
зацию состояния систем, выдачу команд блокировки при неверных дейчтвиях оператора и ава-
рийных ситуациях. ЭЩП производит автоматическую (при включении питания) проверку соб-
ственного исправного состояния и состояния цепей датчиков.
Более подробное описание ИБКС приведено в паспорте «Щиток приборный ИБКС
00.00.012-01».
Включение щитка приборов в работу производится поворотом ключа в замке-
выключателе вправо в фиксированное положение после предварительного включения выклю-
чателя «массы». При этом происходит проверка исправности системы контроля на панели ин-
дикации в течение 3-5 с в накопительном режиме снизу-вверх включаются сегменты индикато-
ров, в конце кратковременно включаются звуковой и световой аварийные сигнализаторы.
Если имеется неисправность, то код высвечивается на цифровом индикаторе тахометра.
Если неисправностей несколько, то их коды высвечиваются последовательно, при этом время
тестирования несколько увеличивается. Отсутствие включения любого из сегментов индикато-
ров или высвечивание кода неисправности от 1 до 6 требует вмешательства специалистов орга-
низации-изготовителя или сервисной службы, неисправности с кодами от 7 до 26 (обрывы или
замыкания цепей датчиков) устраняются специалистами эксплуатирующей организации.
После окончания режима тестирования ИБКС переходит в предстартовый режим, при
котором работают все аналоговые приборы, индикаторы дальнего света, аварийного уровня
масла в баке гидросистемы, запаса энергии на торможение, стояночного тормоза, контроля
бортсети.
371.00.00.000 РЭ 59
371.00.00.000 РЭ 60

В предстартовом режиме обеспечиваются следующие блокировки:


1. Невозможность запуска дизеля, если:
ƒ рычаг выбора направления движения машины не установлен в нейтральное положе-
ние;
ƒ если уровень охлаждающей жидкости в системе охлаждения дизеля ниже определен-
ного уровня;
ƒ уровень масла в гидробаке рабочего оборудования ниже определенного уровня.
2.Ограничение времени старта. Если при попытке запуска дизеля стартер работает более
15 с, то с целью предотвращения разряда батарей происходит его автоматическое отключение.
Для повторной попытки запуска необходимо ключ стартера вернуть в исходное положение и
через 30…60 с повторить попытку запуска. Указанное время необходимо для восстановления
емкости аккумуляторных батарей.
3.При переходе щитка в рабочий режим ( дизель запущен и на индикаторе тахометра
поз.24 (см. рисунок 3.8.2) индицируется его частота вращения) контролируются все аналоговые
и дискретные параметры, предусмотренные в системе контроля, срабатывают аварийная и пре-
дупредительная сигнализации, вырабатываются сигналы управления, блокировок. Аварийные
значения параметра автоматически выводятся на индикатор тахометра на 3:5 с индикацией кода
неисправного параметра.
Коды контролируемых параметров:
- параметры, имеющие аналого-дискретные индикаторы: включен средний сегмент соот-
ветствующего индикатора в мигающем режиме;
- параметры, имеющие дискретные индикаторы: включен сегмент соответствующего ин-
дикатора в мигающем режиме;
- параметры, не имеющие индикаторов: время наработки поочередно – символ «час» и
значение параметра.
Основные аналоговые параметры выведены на шесть аналого-дискретных индикаторов
8,9, 14, 15, 23, 25, каждый из которых содержит столбик из пяти сегментов, включаемых после-
довательно по мере увеличения значения контролируемого параметра. Рядом с каждым индика-
тором расположена цветная зонная шкала прибора. Нахождение столбика включенных индика-
торов в зеленой зоне шкалы соответствует нормальному состоянию контролирумого параметра,
в красной зоне – аварийному.
Параметры, отображенные на аналого-цифровых индикаторах, могут быть выведены в
цифровом виде на индикатор тахометра. Для этого на пульте управления предусмотрены две
кнопки: «Вызов» 4 и «Сброс» 5 (см. рисунок 3.8.1).
Кнопка «Вызов» обеспечивает кольцевой опрос параметров с выводом их в цифровом
виде на индикаторе тахометра. Кнопка «Сброс» обеспечивает возврат на индикацию частоты
вращения дизеля при отображении перед этим любого вызванного параметра.
Вызов параметров кнопкой «Вызов» обеспечивается в следующей последовательности:
1) тахометр (частота вращения дизеля), мин-1;
2) давление масла в дизеле, МПа;
3) давление масла в ГМКП, МПа;
4) давление в I контуре тормозов, МПа;
5) давление во II контуре тормозов, МПа;
6) температура охлаждающей жидкости дизеля, °С;
7) температура масла в ГМКП, °С;
8) температура масла в гидробаке рабочего оборудования, °С;
9) напряжение АКБ, В;
10) время наработки моточасов дизеля, ч;
11) пробег погрузчика, км;
12) частота вращения дизеля, мин-1.
371.00.00.000 РЭ 61

При выведении напряжения бортсети включается индикатор 2 разряда АКБ, а при отра-
жении температуры масла в баке гидросистемы – индикатор 21 перегрева масла в баке. При вы-
зове времени наработки дизеля на индикаторе 24 отображается попеременно время работы ди-
зеля и слово «час». При вызове пробега погрузчика индицируется величина пробега в километ-
рах и слово «Проб». На цифровой индикатор спидометра 10 выводится скорость движения по-
грузчика.
Слева и справа на панели индикации расположены две группы (по 7 штук) дискретных
жидкокристаллических индикаторов красного цвета, которые выполняют роль сигнальных
ламп. Слева расположен столбик индикаторов, которые сигнализируют о неисправностях или
отклонениях в режиме работы силовой установки и гидросистемы. Индикаторы 5, 6, 7, отде-
ленные красной чертой, являются аварийными, а индикаторы 1, 2, 3, 4 – предупредительными.
Индикатор 7 – аварийное падение давления масла в системе смазки дизеля – включается
при снижении давления до 0,1 МПа одновременно с звуковым сигнализатором и аварийной
лампой. Одновременно звучит речевое сопровождение: «Авария двигателя». Данная сигнализа-
ция работает до тех пор, пока дизель не будет заглушен оператором. После останова аварийн-
ная сигнализация отключается, но остается включенным индикатор 7 для подтверждения опе-
ратору причины, по которой произошло аварийное глушение дизеля. Сброс данной индикации
производится оператором путем снятия питания (поворотом ключа в замке-выключателе в ис-
ходное положение), затем повторным его включением.
Индикатор 6 – аварийный перегрев охлаждающей жидкости – включается при достиже-
нии температуры охлаждающей жидкости более 98 °С. При этом загорается аварийная лампа,
включается звуковая сигнализация и звучит повторяющееся речевое сопровождение : «Авария
двигателя». При этом оператор должен остановить погрузчик и вывести дизель на повышенные
обороты холостого хода для активного охлаждения продувочным воздухом радиатора системы
охлаждения дизеля. Работать в таком режиме до охлаждения жидкости и отключения индика-
тора перегрева охлаждающей жидкости.
Аналогичным образом электронная система реагирует на включение индикаторов 21 и
22 – сигнализаторы уровня и температуры масла в гидросистеме рабочего оборудования, но при
этом звучит звуковое сопровождение : «Авария гидросистемы».
Индикатор 2 – неисправности и контроля АКБ – может включатьсч в трех случаях:
1) при снижении напряжения в бортовой сети ниже 23 В при неработающем дизеле -
свидетельствует о разряде АКБ;
2) при снижении напряжения в бортсети ниже 26 В при работающем дизеле – свидетель-
ствует о неисправности генераторгной установки;
3) при повышении напряжения свыше 30 В, что означает выход из строя регулятора на-
пряжения генераторной установки.
В предстартовом режиме включается только индикатор, в рабочем режиме (когда дизель
запущен) кроме индикатора включается звуковая сигнализация и один раз выдается речевое со-
провождение: «Разряд батареи» или «Авария батареи», в зависимости от того, снизилось или
аварийно возросло напряжение бортсети. В первом случае необходимо максимально уменьшить
число пусков дизеля и работать на погрузчике в рабочем режиме до заряда батарей. При необхо
димости контроля работы генераторной установки на индикатор тахометра кнопкой «Вызов»
вывести показания напряжения бортсети. При исправно работающем генераторе напряжение
будет в пределах 27…29 В, при выключенном – 24…26 В.
Если загорается индикатор и прошло речевое сообщение : «Авария батареи», необходи-
мо остановить погрузчик, заглушив дизель, и после отключения выключателя «массы» отклю-
чить неисправную генераторную установку от сети погрузчика, заизолировав по отдельности
отключенные провода. Дальнейшее движение погрузчика продолжать, используя энергию АКБ,
до возвращения его на место стоянки, где провести ремонт генераторной установки (замену
вышедшего из строя регулятора напряжения).
371.00.00.000 РЭ 62

Индикаторы 3 и 4 – засорение масляного и воздушного фильтров дизеля – включается


только при работе дизеля. Включение индикаторов сопровождается звуковой сигнализацией и
речевым сопровождением: «Засорение фильтра».
Индикатор 20 – включение стояночного тормоза - загорается в мигающем режиме при
включении стояночного тормоза. Если оператор включит передачу при включенном стояноч-
ном тормозе, то движения не произойдет, ИБКС выдаст речевое сообщение: «Отключите тор-
моз», которое будет повторяться до тех пор, пока оператор не отключит стояночный тормоз или
передачу. ИБКС дает команду на разрешение движения только при отключенном тормозе.
Индикатор 16 – аварийное снижение запаса энергии в гидроаккумуляторах на торможе-
ние – загорается в предстартовом режиме при разряженных гидроаккумуляторах. В рабочем
режиме при включенном стояночном тормозе включается индикатор и загорается аварийная
лампа, которая сигнализирует о том, что движение погрузчика с аварийным запасом энергии на
торможение запрещено. Если снять стояночный тормоз, то немедленно будет выдано речевое
сообщение: «Авария тормоз». Если падение давления в гидроаккумуляторах произойдет в дви-
жении, то индикатор включится совместно с аварийной лампой, звуковым сигналом и рече-
вым сообщением: «Авария тормоз», которое будет повторяться до тех пор, пока оператор не
остановит машину и не включит стояночный тормоз. Езда с неисправными тормозами категори
чески запрещена.
Индикатор 17 – включение дублирующего привода руля – включается при снижении
давления в системе рулевого управления до 0,5 МПа при скорости движения машины более 5
км/ч. Если включение сопровождается звуковым сигналом и однократным речевым сообщени-
ем «Авария руля», аварийная лампа загорается и горит постоянно до остановки машины или
устранения причины, вызвавшей понижение давления. При движении в транспортном потоке
после срабатывания этого индикатора у оператора остается возможность несколько раз повер-
нуть руль и съехать на обочину дороги.
Индикатор 18 – аварийное падение давления в системе смазки ГМП- не задействован.
Индикатор 19 – засорение фильтра рабочей гидросистемы – загорается при засорении
фильтроэлемента, встроенного в баке гидросистемы. Его включение сопровождается включе-
нием звукового сигнализатора и однократным речевым сообщением : «Засорение фильтра гид-
росистемы».
Индикатор 1 – минимальный уровень топлива в баке – загорается при достижении ми-
нимального уровня топлива в баке.

3.8.4 Принципиальные схемы электрические соединений машины, подкабинника и ка-


бины приведены на рисунках 3.8.9 – 3.8.11.
371.00.00.000 РЭ 63

Рисунок 3.8.9 – Схема электрическая соединений


371.00.00.000 РЭ 64

Рисунок 3.8.9 – Продолжение


371.00.00.000 РЭ 65

Рисунок 3.8.9 - Окончание


371.00.00.000 РЭ 66

Рисунок 3.8.10 - Схема электрическая соединений подкабинника


371.00.00.000 РЭ 67

Рисунок 3.8.10 – Продолжение


371.00.00.000 РЭ 68

Рисунок 3.8.10 - Окончание


371.00.00.000 РЭ 69

Рисунок 3.8.11 – Схема электрическая соединений кабины


371.00.00.000 РЭ 70

3.8.5 Техническое обслуживание электрооборудования


Т а б л и ц а 3.8.1

Описание последствий
Вероятная причина Рекомендации
отказов и повреждений
АКБ систематически Проскальзывание приводного ремня Натянуть ремень
недозаряжается генератора
Низкое регулируемое напряжение Отрегулировать регулятор напряже-
ния
Неисправна АКБ Заменить АКБ
Увеличение переходного сопротив- Снять наконечники со штырей АКБ,
ления между выводными штырями зачистить наконечники и штыри, за-
АКБ и наконечниками проводов тянуть наконечники на штырях, сма
вследствие ослабления крепления зать клеммное соединение техниче-
ским вазелином
Замыкание или обрыв в выпрями- Устранить неисправности или заме-
теле или проводке нить выпрямитель
Замыкание или обрыв в выпрями- Устранить неисправности или заме-
теле или проводке нить выпрямитель
Замыкание одной или нескольких Снять генератор и сдать в мастер-
фаз статорной обмотки на «массу скую
АКБ «кипит» Высокое регулируемое напряжение Отрегулировать регулятор напряже-
ния
Короткое замыкание в Обрыв «массы» регулятора Устранить обрыв
цеип АКБ
Замыкание фазного провода с про- Устранить замыкание
водом обмотки возбуждения
Лампы фар горят с пе- Неисправная АКБ Заменить АКБ
рекалом
Низкие емкость и на- АКБ включена неправильно (пере- Перкеключить АКБ
пржение батарей путана полярность)
Замыкание фазного провода с про- Устранить замыкание
водом обмотки возбуждения гене-
ратора
Повышенное напряже- Сульфатация пластин, наличие Сдать АКБ в ремонт
ние в начале зарядки, вредных примесей в электролите,
преждевременное короткое замыкание между пласти
обильное газовыделние, нами
незначительное повы- Сульфатация пластин в результате Сдать АКБ в ремонт
шение плотности элек- чрезмерной разрядки
тролита и повышение
температуры в процессе
зарядки
Незначительное повы- Короткое замыкание между пласти Сдать АКБ в ремонт
шение плотности и на- нами батареи
пряжения во время за-
рядки и в конце ее, от-
сутствие или слабое
газовыделение при низ-
ком напряжении и плот-
ности электролита, бы-
строе повышение тем-
пературы и сильное
снижение напряже
ния при кратковременой
разрядке. При разомкну-
той цепи низкое напря-
жение у отдельных эле-
ментов батареи при
нормальной плотности
электролита
371.00.00.000 РЭ 71

3.8.5.1 Техническое обслуживание аккумуляторных батарей


ВАЖНЫЕ УКАЗАНИЯ:
1 Не приближайтесь с открытым огнем к аккумуляторной батарее из-за опасности взры-
ва.
2 Не ставьте на батарею металлические предметы и инструменты: они могут вызвать ко-
роткое замыкание между полюсными выводами.
3 При чистке полюсных выводов употребляйте щетки с твердым неметалличесским вор-
сом.
4 Сосуды, которые используются для сохранения и заливки электролита и дистилиро-
ванной воды, должны быть чистыми. Они не должны быть металлическими или эмалирован-
ными.
5 Доливайте в батарею только дистилированную или специально очищенную (деионизи-
рованную) воду.
Аккумуляторные батареи необходимо содержать в чистоте, сухими и в заряженном со-
стоянии. Для удаления случайно пролитого электролита, грязи и пыли поверхность регулярно
протирать тряпкой, смоченной в 10% растворе нашатырного спирта или кальцинированной со-
ды. Внимательно следить за тем, чтобы заливные отверстия не были засорены.
Регулярно очищать окислившиеся клеммы и наконечники проводов и смазывать их тон-
ким слоем технического вазелина.
Батареи должны находиться в состоянии, близком к полной заряженности (разряд более
чем на 50% летом и на 25% зимой не допускается).

Проверка уровня электролита

Уровень электролита должен быть выше решетки пластин (или верхнего ребра сепаратора) на 15
мм, если на коробке нет отметки об уровне электролита. Если уровень ниже указанного – долить в бата-
рею дистилированную или специально очищенную деионизированную воду. В холодное время года во
избежание замерзания и для быстрого перемешивания с электролитом воду следует наливать непосред-
ственно перед запуском двигателя. Не наливать в аккумулятор электролит, за исключением тех случаев,
когда известно, что понижение его уровня произошло в результате выплескивания.
Электролит для заливки батарей готовится из серной кислоты ГОСТ 667 и дистилированной во-
ды ГОСТ 6709.
Температура элктролита, заливаемого в аккумулятор, должна быть не выше 25 °С в условиях
умеренного климата и не выше 30 °С в условиях тропиков. Не рекомендуется заливать батареи электро-
литом с температурой ниже 15 °С.
Для получения электролита соответствующей плотности на 1 л воды добавлять серную кислоту
плотностью 1,83 г/см3 в количестве, указанном в таблице 3.8.2.
Заполнение батарей электролитом следует производить в зависимости от конструкции аккумуля-
торных крышек следующим образом:
А. Батареи с крышками, у которых вентиляционные отверстия для выхода газа расположены
в пробках
Снять с вентиляционных отверстий герметизирующую пленку или срезать выступ. Вывернуть
пробки.
Т а б л и ц а 3.8.2 – Количество серной кислоты, необходимое
для получения электролита соответствующей
плотности

Плотность электролита, г/см3, Серная кислота, л


приведенная к 15 °С на 1 л воды
1,23 0,28
1,25 0,31
1,27 0,345
1,29 0,385
371.00.00.000 РЭ 72
В батареях с пробками, не имеющих герметизирующей пленки или выступа, удалить проложе-
ные под ними герметизирующие диски (диски и пленки после заливки электролита не используются).
После этого небольшой струей заливать электролит в аккумуляторы до тех пор, пока верхний уровень
электролита не коснется нижнего торца тубуса горловины (при отсутствии тубуса заливать на 10-15 мм
выше предохранительного щитка).
Б. Батареи, имеющие в крышках вентиляционные штуцера для автоматической регулировки
уровня электролита
Освободить отверстия в штуцерах от герметизирующих деталей (стержней, колпачков и др.),
которые потом не используются. Отвернуть аккумуляторные пробки, надеть их плотно на вентиляцион-
ные штуцера и небольшой струей залить электролит в аккумулояторы до верхнего среза аливочной гор-
ловины. После этого снять пробки со штуцером и уровень электролита в аккумуляторах автоматически
снизится до нужного.
Не ранее чем через 20 мин и не позднее чем через 2 ч после заливки электролита произвести
контроль его плотности.
Проверка плотности электролита и степени разряженности аккумуляторных батарей

В зависимости от климатического района, в котором работают аккумуляторные батареи, в них


заливают различные по плотности электролиты – растворы серной кислоты. Необходимо регулярно
проверять заоядку батареи путем измерения плотности электролита, которая должна соответствовать
указанной в таблице 3.8.3.
Т а б л и ц а 3.8.3 – Плотность электролита аккумуляторных батарей

Плотность электролита, приведенная


Климатические зоны. Средняя месяч- Время к 15 °С, г/см3
ная температура воздуха в январе, °С года
заливаемого заряженной батареи
Холодная с климатическими районами:
- холодный (от минус 30 до минус 15 °С) Круглый 1,27 1,29
год
- умеренный (от минус 15 до минус 4 °С) То же 1,25 1,27
- жаркий ( от минус 15 до +40 °С) » 1,23 1,25
Примечание - Допускаются отклонения плотности электролита от приведенной в таблице
на ±0,01 г/см3

Установить степень разряженности аккумуляторной батареи можно, пользуясь данными табли-


цы 3.8.4.

Т а б л и ц а 3.8.4 – Плотность электролита, приведенная к 15°0С, г/см3

Батарея, разряженная на
Полностью заряженная батарея
25% 50%
1,29 1,25 1,21
1,27 1,23 1,19
1,25 1,21 1,17
1,23 1,19 1,15

При плотности ниже указанной батарея подлежит дополнительной зарядке. Для этой цели бата-
рея связывается с зарядным устройством. При этом положительный полюс батареи связывается с поло-
жительным полюсом зарядного устройства а отрицательный – с отрицательным.
Неправильное включение делает батарею негодной к дальнейшему употреблению!
Во время зарядки температура электролита не должна превышать 40 °С. Если она превышает
указанное значение, следует уменьшить заряжающий ток или прекратить зарядку до нормализации
температуры электролита.
Батарея считается полностью заряженной, когда в продолжении двух часов значение плотности
электролита и общее напряжение остаются постоянными. При необходимости проводится коррекция
плотности путем доливания дистилированной воды (при большой плотности) или дополнительной за-
рядки (при малой плотности).
371.00.00.000 РЭ 73
После зарядки батарея вытирается насухо, стабильно закрепляется на погрузчике в аккумуля-
торном ящике и соединяется с электрической цепью машины.

3.8.5.2 Техническое обслуживание системы освещения и сигнализации

Заключается в систематической проверке исправности электроприборов, надежности их


крепления и соблюдении чистоты. Если какой либо прибор наружного или внутреннего осве-
щенияили сигнализации не работает, проверить исправность лампы и проводки, надежность
крепления проводов к клеммам, а также проверить, не перегорел ли плавкий предохранитель в
цепи данного прибора.
При замене перегоревшей лампы следить за тем, чтобы пыль не попала в корпус фары
или фонаря. При замене поврежденных рассеивателей поперечные линии рисунка рассеивателя
фар располагать строго горизонтально так, чтобы надпись «Верх» была вверху. Лампы фар с
потемневшими колбами заменить, не дожидаясь их перегорания. Перегоревшую лампу вынуть
через отверстие, закрытое пластмассовой крышкой. Для снятия крышки слегка нажать на нее и
повернуть до упора против часовой стрелки. Немедленно заменить поврежденный рассеиватель
во избежание загрязнения отражателя. При смене рассеивателя запрещается прикасаться к по-
верхности отражателя. Если отражатель загрязнен, промыть его.
Периодически проверять падение напряжения в цепи фар, пользуясь вольтметром. При про-
верке включить дальний свет и измерить напряжение между зажимами аккумуляторной батареи
и «массой», между зажимом дальнего света каждой фары и «массой». Если разница этих нап-
ряжений превышает 0,6 В, проверить чистоту и плотность соединений в цепи и состояние пере-
ключателя света.
3.8.5.3 Техническое обслуживание фар
Фары должны быть тщательно отрегулированы, иначе мощные лампы будут слепить во-
дителей встречных машин.
Разметка экрана для регулировки фар показана на рисунке 3.8.12.

Погрузчик следует установить так, чтобы его про-


дольная ось была перпендикулярна экрану, а линия
У-У совпадала с продольной плоскостью симмет-
рии погрузчика. Отклонение продольной плоскости
симметрии регулируемого погрузчика от перпенди-
кулярности по отношению к экрану должно быть не
более 30 0.
Плоскопараллельное смещение продольной
плоскости симметрии регулируемого погрузчика
относительно линии У-У должно быть не более ±5
см.
Расстояние от экрана до центров наружной
поверхности рассеивателей фар погрузчика должно
составить 10±0,05 м.
При регулировке фар следует проверить дав-
Рисунок 3.8.12 - Разметка экрана для ление воздуха в шинах и довести его до нормы.
для регулировки фар Фары регулируются в режиме ближнего света, при

чем каждую фару регулируют отдельно. Вторая фара при этом закрывается. Световой пучок
фар дает светлую зону только в нижней части экрана и темную в верхней части. Четкая граница
этих двух зон называется разделительной линией. Для правильно отрегулированной фары раз-
делительная линия должна совпадать с линией Х-Х на левой стороне экрана (для левой фары –
до точки пересечения линий X-X и G-G, для правой фары – до точки пересечения линий X-X и
371.00.00.000 РЭ 74

D-D) и должна быть направлена вверх под углом 15° к горизонтали на правой стороне экрана.
Точки перегибов разделительных линий световых пятен ближнего света фар должны совпадать
с точками пересечения линии Х-Х с линиями G-G и D-D для левой и правой фары соответствен
но. Допускаются отклонения в горизонтальной и вертикальной плоскостях точек перегибов раз-
делительных линий Х-Х с линиями G-G и D-D - ±2 см и непараллельность разделительных ли-
ний и линии Х-Х на левой стороне экрана-±30′.
Допуск приведен для случая регулировки фар по экрану, находящемуся на расстоянии
10 м от транспортного средства. Такая установка фар обеспечивает правильное распределение
света фар.
3.8.5.4 Техническое обслуживание стеклоочистителей

Для тщательной очистки стекол и сохранения долговечности стеклоочистителей необхо-


димо соблюдать следующие правила:
1) не допускать работы стеклоочистителей по сухому стеклу;
2) осторожно обращаться со щеткой, избегая деформации деталей во время ее установки;
3) не снимать щетки машины при стоянках;
4) для обеспечения стабильности усилия прижима щетки к стеклу не допускать дефор-
мации пружины рычага;
5) протирать резиноленту щетки 10%-ым раствором кальцинированной соды не реже
одного раза в месяц;
6) постоянно следить за состоянием поверхности стекла, не допуская на нем масляных и
других пятен, мешающих удалению влаги, для чего протирать стекло 10%-ым раствором каль-
цинированной соды;
7) в случае примерзания резиноленты щетки к стеклу необходимо, не выключая стекло-
очистителя, приподнять щетку на 5-10 мм;
8) резиноленту один раз в год следует заменять;
9) снимать щетки в сухую жаркую погоду;
10) один раз в полгода добавлять смазку ЦИАТИМ-201 в соединение крючка с пружи-
ной рычага щеткодержателя.

3.8.5.5 Техническое обслуживание звукового сигнала


Звуковой сигнал регулируют на заводе-изготовителе, и в эксплуатации регулировка его
не требуется. Однако при необходимости качество звучания сигнала можно отрегулировать из-
мением положения прерывателя относительно якоря регулировочным винтом, расположенным
на дне корпуса с обратной стороны. Для этого отвернуть гайку, контрящую регулировочный
винт, и поворотом его добиться качественного звучания. После этого снова затянуть контргай-
ку.
371.00.00.000 РЭ 75

4 Использование погрузчика по назначению


4.1 Подготовка к работе и проверка технического состояния

4.1.1 Подготовка к работе

Подготовка дизеля к работе и все, связанные с этим операции изложены в


инструкции по эксплуатации дизеля.
Завод отправляет погрузчик потребителю полностью собранным. Перед началом работы
на погрузчике необходимо вынуть из ЗИПа снятые на время транспортирования приборы и
сборочные единицы (если таковые имеются) и установить их на место.
ВНИМАНИЕ: Перед пуском нового погрузчика необходимо выполнить следующие работы:
1. Очистить погрузчик от пыли и грязи.
2. Снять АКБ и привести их в рабочее состояние.
3. Проверить уровень смазки в картере дизеля, в картерах составных частей трансмиссии
(ГМП, РОМ), уровень рабочей жидкости в баке гидравлических систем и при необходимости долить.
4. Смазать все сборочные единицы погрузчика в соответствии с картой смазки.
5. Заправить топливный бак и бачок питания подогревателей дизельным топливом.
6. Заполнить систему охлаждения охлаждающей жидкостью.
7.Проверить давление воздуха в шинах, при необходимости довести до нормы:
0,45 МПа – в шинах передних колес, 0,38 МПа – в шинах задних колес.
Для заправки системы питания дизеля следует применять топливо в зависимости от тем-
пературы окружающей среды.
Заправляемое топливо должно быть чистым, без каких-либо механических примесей и
воды. Наличие в топливе смазочных материалов приводит к быстрому засорению и выходу из
строя фильтрующих элементов.
Перед заправкой топливо должно отстаиваться не менее 48 часов.
Топливо из бочек следует выкачивать, не опуская шланг ниже 75 мм до дна бочки. Ре-
комендуется ежедневно сливать 3,5-5,0 л топлива из топливного бака
При заправке можно использовать только чистую посуду.
Заправлять бак системы питания дизеля рекомендуется в следующем порядке:
1.Тщательно очистить от пыли и грязи заливную горловину бака.
2.Снять крышку заливной горловины бака.
3.Залить топливо через заливной фильтр; при его отсутствии применять воронку с двой-
ной сеткой, при этом на дно воронки уложить вдвое сложенное батистовое полотно. При за-
правке баков механизированным заправочным агрегатом (пистолетом заправочной колонки),
имеющим фильтр для очистки топлива, снять фильтр для очистки топлива и фильтр горловины
топливного бака во избежание выплескивания топлива.
4. После заправки плотно закрыть крышку заливной горловины бака и ветошью выте-
реть подтеки топлива.
Производить заправку топливного бачка подогревателей следует в том же порядке, что и
бака топливной системы дизеля.
Заполнять систему охлаждения дизеля следует только низкозамерзающими жидкостями-
антифризами.
При заправке системы охлаждения следует соблюдать следующие правила:
1.Очистить крышку заливной горловины расширительного бачка радиатора от грязи и
снять ее. Открыть краник уровня ОЖ на расширительном бачке.
2. Вставить в заливную горловину воронку с сеткой.
3. Заливать из чистой посуды ОЖ до появления ее в кранике уровня, после чего краник
закрыть. Закрыть горловину крышкой.
4. После заправки уровень ОЖ должен находиться на уровне успокоительной пластины
расширительного бачка.
371.00.00.000 РЭ 76

НЕЛЬЗЯ ДОПУСКАТЬ ПОПАДАНИЯ СМАЗКИ В СИСТЕМУ ОХЛАЖДЕНИЯ ДИЗЕЛЯ,

ТАК КАК НАЛИЧИЕ ДАЖЕ НЕБОЛЬШОГО КОЛИЧЕСТВА СМАЗКИ

МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К ПЕРЕГРЕВУ ДИЗЕЛЯ

При понижении уровня антифриза за счет выкипания в системе охлаждения доливать


воду, так как выкипает главным образом вода. Антифриз доливать только вследствие его утеч-
ки. Причину понижения уровня антифриза можно определить по его плотности. Если плотность
антифриза не изменилась, а уровень понизился – в системе имеется течь; если плотность увели-
чилась – вода из состава антифриза выкипела.
Производить смазывание следует после выполнения моечно-уборочных работ. Перед
заправкой удалить пыль и грязь с поверхностей масленок, пробок заливных и контрольных от-
верстий, а после заправки протереть их.
Бак гидравлических систем заправлять до середины верхнего смотрового окна при раз-
ряженных пневмогидроаккумуляторах.
Корпуса мостов - до контрольного отверстия (окна).
Уровень масла в ГМП - см.3.5.2.4.
Уровень смазки в РОМе должен быть до контрольного заливного отверстия..
Поработать после заправки 4-5 мин и проверить уровень смазки. При необходимости до-
лить.
ПЕРЕД ПУСКОМ НОВОГО И ДОЛГО НЕРАБОТАВШЕГО ПОГРУЗЧИКА необходимо:
- провести ежесменное техническое обслуживание;
- устранить все неисправности, обнаруженные при ежесменном ТО;
- заполнить топливную систему дизеля топливом;
- проверить, заполнена ли система охлаждения дизеля, закрыть шторки водяного радиа-
тора (зимой);
- поставить все рычаги и рукоятки в исходное (нейтральное) положение. Рукоятка стоя-
ночного тормоза должна быть в положении ВКЛЮЧЕНО;
- включить выключатель «массы»;
- в холодное время года следует использовать подогрев охлаждающей жидкости пред-
пусковым подогревателем.
- произвести пуск дизеля стартером.

4.1.2 Порядок запуска дизеля

Пуск двигателя производить с помощью ключа включателя стартера, который имеет три
положения:
0 – зажигание выключено (нейтральное положение);
I – зажигание включено (производится включение электросистемы, функционируют все
приборы);
II – включены стартер и запуск двигателя.

4.1.2.1 Запуск дизеля в теплое время года (при температуре окружающего воздуха выше 0 °С)
При температуре окружающего воздуха выше 0 °С пуск двигателя производить в сле-
дующей последовательности:
1) повернуть ключ включателя стартера в положение I, чтобы включить электросистему
и проверить функционирование электроприборов;
При этом на щитке приборов отображаются результаты проверки исправности системы
контроля. В конце кратковременно включаются звуковой и световой аварийные сигнализаторы.
371.00.00.000 РЭ 77
(подробное описание работы ИБКС изложено в п.3.9 настоящего Руководства).
2) повернуть и удерживать ключ включателя стартера в положении II;

В этом положении ключа включится в работу стартер. Продолжительность непрерывной


работы стартера не должна превышать 15 с. Если двигатель не начал работать, попытайтесь за-
пустить его вторично, повторив все операции. Рекомендуется производить последовательно не
более трех включений стартера с интервалами не менее 1-1,5 мин. Как только двигатель начнет
работать, стартер должен выключиться автоматически, а на щитке приборов индицируется чис-
ло оборотов дизеля (см. рисунок 3.8.2).При отпускании ключ должен вернуться в положение I.
- прогреть после пуска дизель (на средних и номинальных оборотах). Дизель считается
прогретым и полностью готовым к принятию нагрузки, если температура охлаждающей жидко-
сти равна 60-70 °С, а давление масла при номинальной частоте вращения коленчатого вала на-
ходится в пределах 0,4-0,7 МПа.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ДЛИТЕЛЬНАЯ (БОЛЕЕ 15 МИН) РАБОТА ДИЗЕЛЯ


ПОСЛЕ ПУСКА НА ХОЛОСТОМ ХОДУ С ЦЕЛЬЮ ПРОГРЕВА

4.1.2.2 Запуск дизеля в холодное время года

ВНИМАНИЕ: ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕСПЕРЕБОЙНОЙ РАБОТЫ ДИЗЕЛЯ В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ


НЕОБХОДИМО СВОЕВРЕМЕННО ЗАМЕНЯТЬ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ЗИМНИМИ
СОРТАМИ СОГЛАСНО ИНСТРУКЦИИ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ДИЗЕЛЯ

Запуск дизеля при температуре окружающего воздуха от 0 до минус 12 °С

- За 2-3 мин. до запуска дизеля включить электроподогрев топливозаборника и фильтров


топлива (выключатели 5 и 6 на рисунке 3.8.3).
После прогрева дизеля (60°-70°С) выключатели 5 и 6 следует выключить вручную. По-
догрев топлива осуществляется циркуляцией ОЖ в кожухе топливозаборника;
- до запуска и непосредственно во время запуска дизеля включить подогрев впускного
коллектора нажатием и удержанием кнопки 16 (рисунок 3.8.3). Время удержания кнопки до за-
пуска дизеля зависит от температуры окружающего воздуха и указано в таблице 4.1.1. После
того, как дизель запустился, кнопку отпустить.
- выполнить операции запуска дизеля согласно п.4.1.2.

Т а б л и ц а 4.1.1

Температура Время удержания кнопки


окружающего воздуха подогрева впускного коллектора, с
Ниже минус 20 °С 30
От минус 20 до минус 8 °С 20
От минус 8 до плюс 8 °С 10

Запуск дизеля при температуре окружающего воздуха ниже минус 12 °С

- Проверить наличие топлива в бачке ПЖД «HYDRONIC 10» и при необходимости запол-
нить его. Если при низких температурах не имеется в распоряжении специального дизельного
топлива, то в таких случаях рекомендуется подмешивать к зимнему дизельному топливу керо-
син или бензин, используя таблицу 4.1.2;
- включить выключатель ПЖД (поз.12 на рисунке 3.8.3) (кнопка фиксируемая, подсвечи-
ваемая);
Отопитель жидкостной работает в автоматическом режиме и отключается при темпера-
туре ОЖ 72 °С.
371.00.00.000 РЭ 78
ВНИМАНИЕ: ВО ИЗБЕЖАНИЕ ОТРАВЛЕНИЯ УГАРНЫМ ГАЗОМ ВКЛЮЧАТЬ ПЖД РАЗРЕШАЕТСЯ
ТОЛЬКО НА ОТКРЫТОЙ ПЛОЩАДКЕ ИЛИ В ХОРОШО ПРОВЕТРИВАЕМОМ ПОМЕЩЕНИИ

После отключения отопителя выключатель 12 отключить вручную.


Т а б л и ц а 4.1.2

Температура Содержание зимнего Присадка


окружающего воздуха дизельного топлива
От 0 до минус 25 °С 100% —
От минус 25 до минус 40 °С 50% 50% керосина или бензина или
арктического дизельного топлива

В зависимости от температуры окружающего воздуха ПЖД работает от 5 до 30 мин. В


связи с этим для уменьшения времени разогрева ОЖ, во время длительной стоянки, при темпе-
ратуре окружающего воздуха ниже минус 20 °С включать подогрев ОЖ.
- после отключения отопителя включить подогрев топлива и подогрев впускного коллек-
тора, как описано выше разделе 4.1.2.2, и произвести запуск дизеля.

4.1.3 Останов дизеля

Перед остановом дизеля дать поработать ему на холостом ходу 3-5 минут после полной
нагрузки. Это позволит уменьшить тепловые нагрузки на дизель и избежать физических напря-
жений.
Для останова дизеля повернуть ключ приборов и стартера в положение «0».

ГЛУШЕНИЕ (ОСТАНОВ) ДИЗЕЛЯ НЕОБХОДИМО ЗАДЕЙСТВОВАТЬ ВО ВРЕМЯ


ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ПОГРУЗЧИКА,
А ТАКЖЕ НА СТОЯНКЕ ВО ИЗБЕЖАНИЕ НЕСЧАСТНОГО СЛУЧАЯ

4.1.4 Проверка технического состояния. Регулирование и настройка

Перед началом эксплуатации погрузчика необходимо произвести проверку его техниче-


ского состояния.
Т а б л и ц а 4.1.3 – Перечень основных проверок технического состояния изделия

Что проверяется и при помощи какого оборудования.


Технические требования
Методика проверки
1 Моменты затяжки болтовых соединений и креплений Крепления должны быть надежными
(выборочно с помощью комплекта динамометрических ми. Моменты затяжки должны быть
тарировочных ключей). Контролировать: в пределах, Нм:
1.1 Крышки ШСЛ-80 в соединении полурам 180 – 220 (на гайке)
1.2 Верхний палец соединения полурам 320 – 400 (на болту)
1.3 Крепление заднего пальца балансира 320 – 400 (на болту)
1.4 Крепление дизеля 120 – 140 (на гайке)
1.5 Крепление промежуточной опоры 500 – 620 (на гайке)
1.6 Соединение карданных валов 160 – 200
1.7 Крепление мостов 200 – 250 (на гайке)
1.8 Колесные гайки 400 – 500
1.9 Крепление подкабинника 785 – 980 (на гайке)
1.10 Крепление топливного бака 90 – 110 (на болту)
1.11 Крепление гидравлического бака 50 – 62 (на гайке)
2 Наличие и уровень масла (смазки) в сборочных еди- Погрузчик должен быть заправлен
ницах и системах, рабочей жидкости в гидросистеме, в соответствии со схемой смазки
охлаждающей жидкости в системе охлаждения дизеля, (см. рисунок 5.1)
371.00.00.000 РЭ 79
топлива в баке (наружным осмотром)
Убедиться в отсутствии течи смазки и охлаждающей Течи не допускаются
жидкости (визуально)

Продолжение таблицы 4.1.3

Что проверяется и при помощи какого оборудования.


Технические требования
Методика проверки
371.00.00.000 РЭ 80
3 Состояние колес и шин, давление в шинах Трещины на ободьях и дисках, а так-
(визуально и при помощи шинного манометра) же неравномерный износ и поврежде
ние протектора не допускаются.
Давление сжатого воздуха в шинах
должно быть 0,45/0,38 МПа
4 Дизель:
4.1 Произвести контрольный осмотр (визуально) Течи масла и топлива не допускают-
ся
4.2 Прослушать работу дизеля без нагрузки Посторонние шумы и стуки не допус-
каются
4.3 Давление масла в системе смазки (по манометру в Давление должно быть, МПа:
кабине):
- при частоте вращения коленвала дизеля 750 мин-1 0,1, не мене
- при максимальной частоте вращения коленвала дизеля 0,4 – 0,7
4.4 Температура охлаждающей жидкости (по датчику 70 – 95 °С
температуры в кабине)
5 ГМП
5.1 Температура рабочей жидкости (по датчику темпе- 70 – 90 °С (110 °С max)
ратуры в кабине)
5.2 Давление рабочей жидкости в главной магистрали Давление должно быть, МПа
(по манометру в кабине):
- при частоте вращения коленвала дизеля 600 мин-1 1,67
- при максимальной частоте 1,68
6 Рулевое управление
6.1 Давление настройки предохранительного клапана Давление должно быть
(при помощи приспособления для замера давления) 17 – 18 МПа
6.2 Угловой свободный ход рулевого колеса (суммар- Свободный ход должен быть
ный). Проверяется при помощи динамометра- люфто- не более 25 °
мера или линейки
6.3 Усилие на рулевом колесе (проверяется при помощи Усилие на рулевом колесе должно
динамометра-люфтомера) быть не более 40 – 60
7 Тормозная система
7.1 Давление настройки датчика давления нижнего пре- Давление должно быть, МПа:
дела
- рабочей тормозной системы 13
- стояночной тормозной системы 12
7.2 Давление настройки разгрузочного клапана тормоз- Давление должно быть 18 МПа
ной системы (При помощи приспособления для замера
давления)
7.3 Давление растормаживания стояночного тормоза Давление должно быть 13,0 – 14,0
(При помощи приспособления для замера давления. МПа
Приспособление вворачивается в резьбовое отверстие
вместо датчика давления стояночного тормоза)
7.4 Ход тормозной педали ограничивается упорным бол- Давление должно быть 6,0 МПа
том и определяется максимальным давлением в рабо-
чих тормозах
7.5 Максимальное усилие на тормозной педали (прове- Усилие должно быть не более 250 Н
ряется при помощи динамометра)
8 Гидросистема рабочего оборудования
8.1 Давление настройки предохранительного клапана в Давление должно быть 21 МПа
гидрораспределителе (проверяется при помощи приспо-
собления для замера давления)
8.2 Давление настройки реактивного клапана в штоковой Давление должно быть 14 МПа
полости цилиндра ковша (проверяется при помощи при-
способления для замера давления)

Окончание таблицы 4.1.3


371.00.00.000 РЭ 81
Что проверяется и при помощи какого оборудования.
Технические требования
Методика проверки
8.3 Давление настройки редукционного клапана в блоке Давление должно быть 3 МПа
питания (проверяется при помощи приспособления для
замера давления)
8.4 Положения рукояток блока сервоуправления (прове- Рукоятки должны быть в следующих
ряются на всех режимах работы): положениях:
- управленияе стрелой от себя – опускание;
от себя до отказа - плавающее
на себя – подъем.
- управление ковшом вправо - выгрузка
влево – запрокидывание «на себя»

Если показания приборов выходят за указанные пределы, необходимо отрегулировать


соответствующие системы. Методика регулировок опиcана в соответствующих разделах на-
стоящего Руководства.
После проведения регулировок и настроек следует произвести обкатку погрузчика.

4.2 Обкатка погрузчика

Обкатка является обязательной подготовительной операцией перед пуском погрузчика в


эксплуатацию. Во время обкатки происходит приработка трущихся поверхностей деталей и
стабилизация режимов пар трения. Уменьшение нагрузки и снижение скорости движения в об-
каточный период в значительной степени повышает долговечность шин.
Таким образом, в обкаточный период закладываются основы длительной безотказной
работы машины, что свидетельствует о необходимости строгого выполнения всех требований,
установленных на этот период.
Недостаточная или некачественная обкатка приводит к значительному сокращению сро-
ка службы деталей и сборочных единиц погрузчика.
Обкатка новой машины производится в течение первых 30 часов работы погрузчика и
состоит из следующих этапов:
- подготовка погрузчика к обкатке;
- обкатка дизеля без нагрузки (производится на заводе-изготовителе погрузчика);
- обкатка погрузчика без нагрузки;
- обкатка погрузчика под нагрузкой;
- техническое обслуживание после обкатки.
Перед обкаткой следует подготовить погрузчик к работе.
Подготовить к пуску, запустить и обкатать дизель без нагрузки с постепенным увеличе-
нием частоты вращения коленчатого вала до максимальной (2275 об/мин) в течение 15-20 мин.
Обкатать погрузчик без нагрузки в течение 5 часов. Из них:
1) 2,5 часа на транспортном режиме, равномерно распределив время обкатки на все пе-
редние и задние передачи;
2) 2 часа в рабочем режиме, проводя маневрирование погрузчиком на всех передних и
задних передачах;
3) обкатку гидравлической системы погрузочного оборудования с порожним ковшом
провести в течение 30 мин, из них первые 10 мин производить периодические подъемы стрелы
и повороты ковша на средней частоте вращения двигателя, а остальные 20 мин – на максималь-
ной частоте.
Подъемы стрелы и повороты ковша должны происходить плавно и начинаться сразу же
после включения рукоятки распределителя. Максимальные подъемы стрелы и поворота ковша в

период обкатки не производить, так как эти положения соответствуют максимальным давлени-
ям. Движение как в транспортном так и в рабочем режимах начинать с первой передачи и со-
371.00.00.000 РЭ 82
провождать поворотами погрузчика влево и вправо в рабочем режиме с минимальным радиу-
сом поворота, а в транспортном – плавными поворотами.
После обкатки погрузчика без нагрузки провести контрольный осмотр погрузчика и уст-
ранить обнаруженные неисправности.
Следующим этапом обкатки является эксплуатационная обкатка в течение 25 моточасов,
при которой погрузчик должен работать в облегченном режиме с нагрузкой двигателя в первые
15 моточасов не более 50%, а в остальные 10 моточасов – не более 75%. В это время использо-
вать погрузчик на легких материалах небольшой объемной массы, с преобладанием транспорт-
ных операций.
ВНИМАНИЕ:Во время обкатки под нагрузкой ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
- перегружать погрузчик (масса груза – не более 5 т);
- допускать пробуксовку колес;
- работать с материалами большой объемной массы;
- вывешивать погрузчик на переднем или заднем мостах;
- эксплуатировать погрузчик в тяжелых дорожных условиях;
- буксировать другие машины;
- двигаться со скоростью более 20 км/ч.
Во время обкатки необходимо:
1) проверять работу двигателя и всех составных частей погрузчика, а также постоянно
следить за показаниями контрольных приборов;
2) своевременно принимать меры к устранению обнаруженных неисправностей;
3) периодически проверять сразу же после остановки машины температуру нагрева ре-
дукторов, ступиц колес;
4) своевременно подтягивать все соединения и крепления, устранять подтекание топли-
ва, смазки, рабочей жидкости и воды;
5) ОБРАТИТЬ ОСОБОЕ ВНИМАНИЕ НА ЗАТЯЖКУ ГАЕК КРЕПЛЕНИЯ КОЛЕС, ГАЕК И БОЛ-
ТОВ КРЕПЛЕНИЯ КАРДАННЫХ ВАЛОВ, РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА, ДИЗЕЛЯ И ГМП;
6) особенно тщательно наблюдать за погрузчиком и обслуживать его. Подтяжку всех со-
единений и креплений проводить ежедневно, своевременно устраняя неисправности.
Смену смазки после обкатки рекомендуется провести в следующем порядке:
1) слить горячую смазку из картера дизеля, картера топливного насоса, всех корпусов
составных частей трансмиссии, рабочую жидкость из гидробака и гидроцилиндров;
2) слить топливо и отстой из топливного бака, отстойников и корпусов топливных
фильтров;
3) очистить от механических примесей и промыть чистым дизельным топливом все
фильтры и отстойники топливной системы и системы смазки двигателя, а также масляный кар-
тер двигателя;
4) заправить топливную систему и систему смазки двигателя топливом и смазкой;
5) в ГМП снять и заменить фильтрующий элемент масляного фильтра;
6) заменить фильтрующие элементы в фильтре в масляном баке погрузчика:
- через 8 моточасов работы;
- через 30 моточасов работы;
-последующую замену фильтроэлементов производить в соответствии с порядком техни-
ческого обслуживания погрузчика.
Масло из ГМП и рабочую жидкость из бака гидросистемы разрешается сливать в чистые
емкости и снова использовать после отстоя и фильтрации через воронку с сеткой.
После обкатки провести контрольный осмотр погрузчика, устранить обнаруженные не-
исправности, произвести полную смену смазки, провести ТО №1 (ТО-1).
О проведенных обкатке и ТО-1 погрузчика внести запись в сервисную книжку (запол-
нить талон №2) и в соответствующий раздел формуляра (раздел 10 “Техническое обслужива-
ние”).

4.3 Работа на погрузчике


371.00.00.000 РЭ 83
4.3.1 Общие сведения

Погрузчик обслуживает один человек, хорошо изучивший его устройство, работу и правила экс-
плуатации.
Управление погрузчиком включает управление шасси и управление рабочим органом.
Перед троганием машины кнопкой «Вызов» провести кольцевой опрос параметров с вы-
водом их в цифром виде на индикаторе тахометра (подробное описание см. в разделе 3.8.3).
Рабочий орган установить в транспортное положение.
Управление шасси может осуществляться в двух режимах – автоматическом и ручном.
Переключение режимов управления трансмиссией производится нажатием переключа-
теля 14 (рисунок 3.8.3). Переключатель включен – ручной режим управления, выключен - авто-
матический режим.
Трогание машины в ручном режиме следует начинать на первой или второй передаче (в
зависимости от дорожных условий), плавно, что способствует повышению долговечности дис-
ков фрикционов и других деталей трансмиссии. Для обеспечения плавности включать передачу
при минимальных оборотах дизеля.
После включения передачи подать сигнал о начале движения, выключить стояночный
тормоз (рисунок 3.8.3 поз 15) и, плавно увеличивая подачу топлива нажатием на педаль, начи-
нать движение, переходя по мере разгона машины на последующие передачи.
При переключении передач с низшей на высшую снижать частоту вращения коленчатого
вала дизеля.
После разгона машины одновременно с включением низшей передачи быстро отпустить
педаль управления подачей топлива, включить высшую передачу и затем увеличить подачу то-
плива.
В момент снижения частоты вращения коленчатого вала дизеля происходит приторма-
живание ведущего вала ГМП и таким образом уравнивание скоростей вращения шестерен, т.е.
наступает наиболее благоприятный момент для включения фрикциона.
При переключении передач с высшей на низшую нельзя снижать (лучше увеличить) по-
дачу топлива. В этом случае в момент включения передачи дизель разгоняет ведущий вал ГМП,
т.е. скорости вращения шестерен уравниваются и обеспечивается безударное включение фрик-
циона
Необходимо стремиться к сокращению количества переключений передач до минимума,
так как каждое переключение передач сокращает долговечность ГМП.

ИЗМЕНЯТЬ НАПРАВЛЕНИЕ ДВИЖЕНИЯ ПОГРУЗЧИКА НА ПРОТИВОПОЛОЖНОЕ


(РЕВЕРСИРОВАНИЕ) МОЖНО ТОЛЬКО ПОСЛЕ ПОЛНОЙ ЕГО ОСТАНОВКИ

Автоматический режим предназначен для корректировки действий неопытного операто-


ра. В автоматическом режиме необходимо перевести рычаг подрулевого переключателя в нуж-
ное положение ( F или R), включить I передачу и плавно начать движение. Переключение пере-
дач происходит автоматически в зависимости от нагрузки. Более подробное описание управле-
ния трансмиссией – см. п.3.8.2.3.
Торможение осуществляется левой педалью. При транспортных перегонах кнопка 13
(рисунок 3.8.3) должна быть отключена.
На крутых спусках и скользкой дороге можно помогать торможению двигателем, вклю-
чив I или II передачу.
После окончания работы необходимо:
- отпустить педаль управления подачей топлива;
- рычаг подрулевого переключателя установить в положение N (нейтраль) и зафиксиро-
вать рукояткой красного цвета ;

- затормозить машину колесными тормозами;


371.00.00.000 РЭ 84
- после полной остановки машины включить стояночный тормоз;
- опустить рабочий орган на опорную поверхность;
- остановить дизель, повернув ключ приборов и стартера в положение «0» ;
- разъединить электрическую сеть машины (выключить «массу»).

ДЛИТЕЛЬНАЯ РАБОТА ДИЗЕЛЯ НА ХОЛОСТОМ ХОДУ (БОЛЕЕ 10 МИН) НЕЖЕЛАТЕЛЬНА,


Т.К. ПРИВОДИТ К ЗАКОКСОВАНИЮ ФОРСУНОК И ПОВЫШЕННОМУ НАГАРООБРАЗОВАНИЮ

В ПРОЦЕССЕ РАБОТЫ МАШИНЫ НЕОБХОДИМО ПОСТОЯННО КОНТРОЛИРОВАТЬ ТЕХНИ-


ЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ ЕЕ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И СИСТЕМ ПО ПОКАЗАНИЯМ КОНТРОЛЬНО-
ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ, ПОДДЕРЖИВАТЬ РЕГУЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ В ЗАДАННЫХ
ПРЕДЕЛАХ. ДЛЯ УВЕЛИЧЕНИЯ МЕЖРЕМОНТНЫХ ПРОБЕГОВ МАШИНЫ И ПОВЫШЕНИЯ СРО-
КА СЛУЖБЫ ШИН ИЗБЕГАТЬ ЭКСТРЕННОГО ТОРМОЖЕНИЯ КОЛЕСНЫМИ ТОРМОЗАМИ. ЭТО-
ГО МОЖНО ДОСТИГНУТЬ ЗА СЧЕТ СВОЕВРЕМЕННОГО СНИЖЕНИЯ СКОРОСТИ.

Шины следует предохранять от попадания нефтепродуктов и других ве-


ществ, разрушающих резину. Не допускать стоянку на шинах более 10 дней. В
случае более длительной стоянки машину поставить на подставки, полностью
разгрузив шины.
В зимний период эксплуатации (особенно при низких температурах) после длительной
стоянки машины на открытом воздухе в течение первых 15-20 мин надо начинать движение с
малой скоростью (не свыше 10 км/ч) для того, чтобы детали трансмиссии и ходовой части (осо-
бенно шины) прогрелись на малых нагрузках, что повысит их работоспособность при возраста-
нии нагрузок.

4.3.2 Операции рабочего цикла

ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОЧЕГО ЦИКЛА РЕКОМЕНДУЕТСЯ ВКЛЮЧИТЬ ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЬ


ВЫБОРА РЕЖИМОВ ТРАНСМИССИИ (ПОЗ.13, РИСУНОК 3.8.3). В ДАННОМ РЕЖИМЕ ПРИ
НАЖАТИИ НА ПЕДАЛЬ ТОРМОЗА ПРОИСХОДИТ ТОРМОЖЕНИЕ С АВТОМАТИЧЕСКИМ
ОТКЛЮЧЕНИЕМ ГМП (ТОРМОЖЕНИЕ СО СЛИВОМ - РЕЖИМ САТ ОFF), ЧТО БЛАГОПРИ-
ЯТНО ДЕЙСТВУЕТ НА РЕСУРС УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ПОГРУЗЧИКА.

НА ТОРЦЕ РУКОЯТКИ ПОДРУЛЕВОГО ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЯ УСТАНОВЛЕНА КНОПКА ВКЛЮ-


ЧЕНИЯ РЕЖИМА KICK DOWN (ПЕРЕХОД НА I ПЕРЕДАЧУ С ПЕРЕДАЧИ II ПРИ НАБОРЕ
КОВША И АВТОМАТИЧЕСКИЙ ВОЗВРАТ НА ПЕРЕДАЧУ II ПРИ РЕВЕРСИРОВАНИИ). ДАН-
НАЯ КНОПКА ОБЕСПЕЧИВАЕТ УДОБСТВО УПРАВЛЕНИЯ В РАБОЧЕМ ЦИКЛЕ ПОГРУЗЧИ-
КА. ЛАМПА НА ПУЛЬТЕ СИГНАЛИЗИРУЕТ О ВКЛЮЧЕНИИ ДАННОГО РЕЖИМА.

Рабочий цикл погрузчика в общем случае состоит из следующих операций:


- черпания разрыхленной горной породы или отделения (копания) породы от массива
(резание, откол, отрыв) с одновременным заполнением ковша;
- перемещения наполненного ковша к месту разгрузки (транспортирования);
- разгрузки породы из ковша в транспортные средства или в отвал, склад и др.;
- перемещения порожнего ковша к месту загрузки (черпания, копания), т.е. транспорти-
рования.
Врезание ковша в материал осуществляется ходом погрузчика вперед. Это
рекомендуется производить на первой или второй передаче. При подъезде к шта-
белю или массиву выставить ковш в положение копания. При необходимости за-
тормозить погрузчик.
Для сокращения рабочего цикла и повышения производительности погрузчика необхо-
димо совмещать движение погрузчика с работой погрузочного оборудования.
371.00.00.000 РЭ 85
В зависимости от кусковатости разрыхленных пород применяются различные способы
зачерпывания породы ковшом погрузчика.

Р а з д е л ь н ы й с п о с о б (ри-
сунок 4.1-А), при котором ковш режущей кромкой, установленной горизонтально на уровне по-
верхнос
ти движения погрузчика или с уг-
лом наклона днища ковша к осно
ванию забора 3…5 °, при поступате
льном движении погрузчика внедря
ется в развал (навал) разрыхленной
породы на пониженной передаче
или средней скорости движения
1,4-1,8 км/ч.
Внедренный в породу ковш по-
ворачивают от горизонта до мак-
симального запрокидывания без
продвижения погрузчика. После
этого поджимают стрелу. Одно-
временно с подъемом стрелы начи-
нают отъезд задним ходом от шта-
беля (забоя), включив необходи-
мую передачу заднего хода, и
стремясь осуществлять отъезд от
штабеля на максимально возмож-
ной передаче. После остановки по-
грузчика его направляют к месту
разгрузки. А – раздельный;
При движении погрузчика с загру- В – совмещенный с разворотом ковша и подъемом стрелы;
женным ковшом на дальние расстоя- С – совмещенный с подъемом стрелы
ния ковш должен находиться в тран- Рисунок 4.1 – Способы черпания материалов
спортном положении (поднят на высоту 400…500 мм). Скорость движения поддерживается
максимально возможной в зависимости от дорожных условий.
Подъезд передним ходом к месту разгрузки ковша совмещают с подъемом ковша на вы-
соту, необходимую для выгрузки породы.
В случае погрузки в грузовой автомобиль необходимо поднять ковш на такую высоту,
чтобы он не задел кузов, затем остановить погрузчик у автомобиля и медленно свалить груз
равномерно распределяя его по площади пола кузова (рисунок 4.2). Это уменьшит сотрясение
при передаче веса на задний мост автомобиля.
Для выброса прилипшего материала сле-
дует встряхнуть ковш.
После разгрузки осуществляется подъезд к штабелю. Одновременно с этим необходи-
мо включить опускание стрелы. Ковш может устанавливаться в положение набора автома-
тически в процессе опускания стрелы.
Перед штабелем остановить стрелу.
Конструкция шарнирно-сочлененной ра-
мы не требует точного подъезда к штабелю
или транспортному средству и позволяет по-
вернуть ковш на месте, что повышает произ-
водительность и облегчает труд оператора.
При раздельном способе черпания недопус-
тимо внедрение ковша с разгоном погрузчика, Рисунок 4.2 – Разгрузка ковша в кузов грузового
т.е. на высокой скорости (2,5 – 4 км/ч), т.к. при автомобиля
371.00.00.000 РЭ 86
этом возникают дополнительные ударные нагрузки в конструкции погрузчика и повышается
износ шин при буксовании. Помимо этого ковш может внедриться слишком глубоко в развал и
тогда нельзя будет запрокинуть его для заполнения или поднять стрелу.
Благодаря простоте раздельный способ получил широкое распространение в строитель-
стве: погрузка снега, легких, очень мелкокусковых материалов – шлака, угля и т.п.. Так, напри-
мер, даже при черпании щебня из навала, разрыхленного бульдозером, производительность по-
грузчика при работе раздельным способом значительно ниже по сравнению с совмещенным и
экскавационным способами.
С о в м е щ е н н ы й с п о с о б (без подъема стрелы), при котором ковш с наклоном
днища к основанию забоя на 3-5 ° внедряется напорным усилием погрузчика (при средней ско-
рости движения обычно 2,4-3,6, реже 4-4,5 км/ч) на глубину, зависящую от кусковатости поро-
ды.
При достижении глубины внедрения и непрерывном поступательном движении погруз-
чика ковш постепенно поворачивают до максимального запрокидывания. При этом для наи-
лучшего наполнения ковша необходимо, чтобы скорость поступательного движения погрузчика
была равна (или близка) к средней линейной скорости запрокидывания режущей кромки ковша,
а траектория движения режущей кромки – примерно параллельна образующей откоса забоя. В
этом случае величина напорного усилия внедрения снижается в 2-3 раза по сравнению с раз-
дельным способом.
В дальнейшем операции выглубления (при подъеме стрелы) и отъезда к месту разгрузки
выполняют так же, как и при раздельном способе черпания.
Э к с к а в а ц и о н н ы й с п о с о б (рисунок 4.1С), при котором по мере внедрения
ковша с наклоном днища к основанию забоя на 3-5 ° одновременно с напорным движением по-
грузчика с помощью механизма подъема стрелы поднимается ковш до выхода режущей кромки
из забоя.
По выходе режущей кромки ковша из навала или забоя ковш поворачивают до макси-
мального запрокидывания и дальнейшие операции выполняют так же, как при раздельном и
совмещенном способах.
Наряду с рассмотренными традиционными способами черпания широкое применение
получил к о м б и н и р о в а н н ы й с п о с о б (рисунок 4.1В), при котором по мере внедрения
ковша с наклоном днища к основанию забоя на 3-5 ° одновременно с напорным движение погру
зчика с помощью механизмов поворота ковша и подъема стрелы осуществляют попеременно
поворот ковша на небольшой угол (2-5 °) вверх и вниз (встряхивание ковша), затем подъем стре
лы на небольшой угол (2-8 °), затем вновь поворот ковша, подъем стрелы и т.д.
Комбинированный способ эффективен при больших сопротивлениях пород черпанию
(т.к. является комбинацией совмещенного и экскавационного способов с присущими им досто-
инствами) и наряду с этим требует высокой квалификации и большого опыта работы оператора
погрузчика.

4.3.3 Схемы производства работ

В зависимости от конкретных условий, типов применяемых транспортных средств, раз-


меров рабочей площадки, требуемой интенсивности работы и других факторов возможны сле-
дующие схемы производства работ:
- разворот погрузчика на 70-80 °при установке загружаемого автомобиля-самосвала под уг-
лом 90 ° к фронту работ (рисунок 4.3);
- разворот самого погрузчика под различным углом при отходе от нагружаемой породы и
приближении к ней, причем загружаемый автомобиль-самосвал можно установить под различ-
ным углом к фронту работ (рисунок 4.4).
В случае подачи большого числа транспортных средств и при достаточно широких рабочих
площадках можно применить спаренную двустороннюю установку автосамосвалов по обе сто-
роны от по- грузчика под углом 30…45 ° к забою, так называемую V-образную схему (рисунок
4.5)
371.00.00.000 РЭ 87

Рисунок 4.3 – Схема поворота полурам при погрузке

Рисунок 4.4 – Схема работы погрузчика при Рисунок 4.5 – Схема работы погрузчика
частичном развороте по V-образной схеме

Рисунок 4.6 – Схема работы погрузчика Рисунок 4.7 – Схема работы погрузчика
челночным способом с разворотом на 180 °
371.00.00.000 РЭ 88

- челночный способ, когда транспортное средство и погрузчик


периодически движутся по прямой взад и вперед соответственно
параллельно и перпендикулярно к забою (рисунок 4.6) ;
- разворот погрузчика на 180 или 90 ° при установке автомоби-
ля-самосвала под углом 90 ° либо параллельно фронту штабеля
или забоя (рисунки 4.7 и 4.8). Рекомендуется применять эту схе-
му только в стесненных условиях рабочей площадки, т.к. в этих
случаях существенно снижается производительность погрузчика.
Наиболее эффективна работа погрузчика по первой схеме.
Кроме разгрузочных работ погрузчики могут быть использова-
ны для штабелирования сыпучих и кусковых материалов на при-
карьерных и перегрузочных складах, на строительных площадках.
При штабелировании материала погрузчик, как правило, работает Рисунок 4.8 – Схема работы
челночным способом. погрузчика с разворотом на 90°
При использовании погрузчика для рытья котлованов соблюдать следующее условие:

Опустите ковш до грунта


и установите малый угол резания (макс. 10°)

При использовании погрузчика для выемки грунта под фундамент необходимо исполь-
зовать следующие методы работы (рисунок 4.9):

Провести первый заход вдоль наружного Выгружайте грунт в отвал в одном углу котлована,
края котлована чтобы держать свободными другие стороны

При применении наружной рампы вывозить Как только при разработке первого захода достигнута
грунт из котлована с низко приподнятым ковшом глубина приблизительно в 1 м, разработку второго захода
следует начинать с противоположной стороны (средний
район разработать до той же глубины)
371.00.00.000 РЭ 89

При достижении желаемой глубины


котлована разработать углы и вывезти
материал из котлована

После этого разработать среднюю часть


рампы так, чтобы оставить свободным
выход для погрузчика

Рисунок 4.9 – Методы работы при выемке грунта под фундамент

ВНИМАНИЕ: ПРИ РАБОТЕ НА ПОГРУЗЧИКЕ ЗАПРЕЩАЕТСЯ:


- поднимать полный ковш с материалом объемной массой более 1,8 т/м3;
- работать на целиковом твердом грунте и грунте выше Ш категории без предваритель-
ного рыхления;
- поднимать груз отдельными зубьями ковша;
- разрыхлять твердый груз, разгоняя погрузчик;
- для предотвращения режима «проседания» запрещается поднимать стрелу (с грузом
или без) на оборотах холостого хода дизеля;
- поднимать стрелу с ковшом, находящимся в положении разгрузки.

ВНИМАНИЕ!

НЕЛЬЗЯ ПРОИЗВОДИТЬ ПЛАНИРОВОЧНЫЕ


РАБОТЫ С ОПРОКИНУТЫМ ВНИЗ КОВШОМ,
ДВИГАЯСЬ ПЕРЕДНИМ ХОДОМ!
ПЕРЕДВИЖЕНИЕ ВПЕРЕД С ТАКИМ ПОЛОЖЕНИЕМ
КОВША МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К ПОВРЕЖДЕНИЮ
ПОГРУЗОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5 Техническое обслуживание

5.1. Общие указания

Техническое обслуживание проводится в целях содержания погрузчика в постоянной


исправности и заключается в выполнении определенных регламентных работ.
Техническое обслуживание погрузчика должно обеспечивать:
1) постоянную техническую готовность;
2) максимальное межремонтное время работы;
3) устранение причин, вызывающих износ, неисправности и поломки составных частей;
4) минимальный расход топлива, смазочных и других эксплуатационных материалов.
371.00.00.000 РЭ 90

Техническое обслуживание погрузчика включает заправку топливом, смазочными мате-


риалами и охлаждающей жидкостью, уборку, чистку и мойку, проверку комплектности, надеж-
ности крепления и состояния сборочных единиц и их регулировку.
Смазочные и крепежные работы выполняют в обязательном порядке, а регулировочные
работы и устранение неисправностей – по необходимости. Неисправности, обнаруженные в
процессе эксплуатации, следует устранять, не дожидаясь очередного технического обслужива-
ния.
После окончания работ по обслуживанию проверяется работа дизеля на средних и мак-
симальных оборотах в течение 3-5 мин, проверяются показания контрольных приборов, ис-
правность электроосвещения и работа погрузчика на ходу.

5.2 Виды и периодичность технических обслуживаний

Для машины установлены следующие виды и периодичность технических обслужива-


ний:
1) ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) – через 8-10 моточасов (по окончании
рабочего дня или смены);
2) техническое обслуживание №1 (ТО-1) – через 125 моточасов;
3) техническое обслуживание №2 (ТО-2) – через 500 моточасов;
4) техническое обслуживание №3 (ТО-3) – через 1000 моточасов;
5) сезонное техническое обслуживание (СТО) – 2 раза в год при переходе к осенне-
зимней и весенне-летней эксплуатации.
При осмотре погрузчика перед выездом и при ЕТО осуществлять общий контроль со-
ставных частей, обеспечивающий безопасность работы, проводить работы по заправке и под-
держанию надлежащего внешнего вида.
Основным назначением номерных технических обслуживаний является снижение ин-
тенсивности износа деталей, повышение долговечности и безотказности сборочных единиц за
счет своевременного выявления и устранения неисправностей путем выполнения контрольных,
смазочных, крепежных, регулировочных и других работ.

5.3 Смазка машины

Перечень ГСМ приведен в таблице 5.1. Точки заправки и смазывания, пе-


риодичность смены (пополнения) показаны на схеме смазки (рисунок 5.1). Сма-
зывание узлов трения, расположенных на машине, пластичными смазками осуще-
ствляется системой централизованной автоматической смазки. Инструкция по
эксплуатации, обслуживанию и ремонту системы входит в комплект эксплуатаци-
онной документации погрузчика.
При эксплуатации погрузчика необходимо использовать только те виды топлива, рабо-
чих жидкостей и смазочных материалов, которые рекомендуются. Применение других марок
допусскается только после официального подтверждения их пригодности изготовителем по-
грузчика.
Перед использованием ГСМ изучить их технические данные, ознакомиться с условиями
хранения, проверить качество по внешнему виду. Некачественные ГСМ не применять.
5.3.1 Заправка и смазка
5.3.1.1 Заправка

Перед заправкой топливо следует отстаивать не менее 48 часов. Горловины цистерн, бо-
чек и других емкостей должны быть герметично закрыты, вентиляционные отверстия – защи-
371.00.00.000 РЭ 91
щены от пыли и грязи. Заборный рукав должен находиться на высоте, исключающей засасыва-
ние механических примесей и воды.

Заправку топливом и рабочими жидкостями осуществлять топливозаправщиками или в


исключительных случаях специальной кружкой, ведром или лейкой через воронку с сеткой. Не
доливать масло в картеры выше условного уровня. Не доливать масло прямо из бочек во избе-
жание его разлива и загрязнения.
Перед заменой масла в картерах проработать на машине, чтобы масло нагрелось и бы-
стро вытекло из картера. Затем залить в картер дизельное топливо (наполовину объема карте-
ра), включить в работу машину и дать ей поработать 5-7 мин на холостом ходу. После этого
слить дизельное топливо и залить свежее масло. Сливать отработанное масло и промывочную
жидкость на землю запрещается.
Сведения по вместимости баков, картеров и систем погрузчика, заправляемых ГСМ,
приведены в таблице 5.1
5.3.1.2 Смазка

Смазку погрузчика производить в соответствии с таблицей 5.1 и схемой смазки (рисунок


5.1).
На рисунке 5.2 показана принципиальная схема системы автоматической централизо-
ванной смазки погрузчика АМКОДОР 371 с указанием всех точек смазывания.
Своевременное смазывание значительно уменьшает износ деталей. Обычно смазывание
совмещают с очередным техническим обслуживанием.
При проведении смазочных работ соблюдать следующие правила:
- ежесменно следует считывать показания счетчика моточасов (для определения сроков
проведения смазочных работ);
- соблюдать правила заправки ГСМ – см. 1.4.2;
- соблюдать меры пожарной безопасности – см. 1.10;
- соблюдать особую осторожность при работе с горячим маслом и опасными химиката-
ми;
- избегать смешивания смазочных материалов;
- промывать заправочные емкости перед заполнением;
- перед заправкой баков, картеров и т.д. убедиться, что машина установлена в горизон-
тальное положение;
- проводить смену масла только при остановленном дизеле;
-тщательно очистить смазочные масленки, сапуны, масломерные стекла и т.д.;
- очистить все фильтры, а в необходимых случаях их заменить;
- проверить состояние уплотнений (после проверки не забыть поставить их на место;
- слив масло из дизеля, необходимо оставить бирку с записью о том, что масло слито и
до заправки дизель запускать нельзя;
- в необходимых случаях провести анализ слитого масла;
- после мойки погрузчика под большим давлением, когда возможно вымывание смазки,
произвести смазку шарнирных соединений шасси;
- сезонные смазки менять независимо от количества наработанных моточасов;
- для каждого вида смазочных материалов иметь особую тару с соответствующими над-
писями и следить за ее чистотой;
- принадлежности для смазочных работ хранить в специальном ящике с крышкой.
371.00.00.000 РЭ 92

1 – картеры главной и колесной передач 7 – шарниры балансирной рамки


мостов 8 – шарниры гидроцилиндров поворота
2 – гидросистема ГМП 9 – шарниры рамы
3 – редуктор отбора мощности 10 – шлицы карданных валов
4 – гидросистема погрузочного оборудо- 11 – шарниры карданных валов
вания и рулевого управления 12 – шарниры погрузочного оборудования
5 – система смазки дизеля 13 – шарниры гидроцилиндров погрузоч-
371.00.00.000 РЭ 93
6 – клеммы и наконечники проводов АКБ ного оборудования

Рисунок 5.1 – Схема смазки

Т а б л и ц а 5.1 – Перечень ГСМ

Масса
Наименование составной Наименование и марка ГСМ (объем)
части и ее позиция заправки
на схеме смазки Основная Дублирующая
(рисунок 5.1)
ГСМ
кг (дм3)
Топливо и охлаждающие жидкости
Топливный бак Летом: Л-0,5-40 Летом: Л-0,2-40 (450)
ГОСТ 305-82 ГОСТ 305-82
Зимой: З-0,5 минус 35 Зимой: З-0,2 минус 35
ГОСТ 305-82 ГОСТ 305-82
Топливный бачок отопителя См. топливный бак См. топливный бак (10)
Система охлаждения дизеля Охлаждающая жидкость ТОСОЛ А-40МН (50)
(с радиатором) 50% концентрация ан- ТУРБ 500036524.104-
тифриза АSТМ D 4985 2003
(GM 60-38M)
Трансмиссионные масла
1 Картеры главной и колесной Летом и зимой: (51)- пер.
передач моста SAE 80W90 API GL-5 MIL-L-2105C (42,5)-зад.
3 Редуктор отбора мощности ТСп-15К ГОСТ 23652 ТАД-17и, ТАП-15В (4,5)
ТНК Транс Ойл ГОСТ 23652
SAE 80W-90
Гидравлические масла
4 Гидросистема погрузочного Зимой: Зимой: (330)
оборудования, рулевого уп- ВМГЗ ТУ 38-101479 АУП ТУ 38.1011258
равления и тормозов Летом: Летом:
МГЕ-46В ТУ 38-001348 МГ-30 ТУ 3810150
Моторные масла
2 Гидросистема ГМП Летом и зимой:
(с радиатором) (43 в т.ч.
SAE 10W-40API CF-4 ATF (ATY) ГМП -26 )
(CН-4)
5 Система смазки дизеля , в т.ч. Летом и зимой SAE 10W-40API CF-4(CН-4) (24)
картер дизеля
Консистентные смазки
7 Шарниры балансирной Смазка МЛи 4/12-3 Солидол Ж-Ска 2/6-2 0,4
рамки (Литол-24) ГОСТ 21150 ГОСТ 1033
8 Шарниры гидроцилиндров 0,08
поворота
9 Шарниры рамы 0,5
11 Шлицевые соединения 0,55
карданных валов
12 Шарниры погрузочного 4,55
оборудования
13 Шарниры гидроцилиндров 0,32
погрузочного оборудования
10 Шарниры карданных 158М ТУ38.301-40-25 АЗМОЛ №158 0,06
валов ТУ У00152365.118
6 Клеммы и наконечники Вазелин технический НЛи 6/9-1(ЦИАТИМ-201) 0,004
проводов АКБ ТУ 38.301-40-25 ГОСТ 6267
371.00.00.000 РЭ 94

Количество точек смазки – 21


Насос – Р203
Емкость бака – 8 л
Тип привода – электрический
Рабочее напряжение – 24 В

Обозначение
I – насос центральной смазки
II – главный распределитель
III, IV, V, - второстепенные
распределители

Перечень точек смазки


1. Центральный шарнир
2. Шарниры гидроцилиндров
поворота рамы
3. Шарниры балансирной рамки
4. Шарнир гидроцилиндра
поворота стрелы
5. Шарниры гидроцилиндров
подъема ковша
6. Шарниры соединения
стрелы с полурамой
7. Шарнир соединения
коромысла со стрелой
8. Шарнир соединения
гидроцилиндра поворота
стрелы с коромыслом
9. Шарнир тяги коромысла
10. Шарниры соединения
стрелы с ковшом
11. Шарнир соединения
тяги с ковшом

Рисунок 5.2 – Принципиальная схема системы автоматической централизованной смазки погрузчика


АМКОДОР 371/371-01
371.00.00.000 РЭ 95
5.4 Порядок технического обслуживания

Меры безопасности при проведении технических обслуживаний - см. 1.6.


Периодичность проведения и содержание операций планового технического обслужива-
ния в процессе эксплуатации изложены в таблице 5.2.
Условные обозначения в таблице 5.2
ЕТО – Ежедневное техническое обслуживание, через каждые 10 часов работы или еже-
дневно
ТО-1 – Техническое обслуживание №1, через каждые 125 часов работы
2ТО-1 - Второе техническое обслуживание №1, через каждые 250 часов работы
ТО-2 - Техническое обслуживание №2, через каждые 500 часов работы
ТО-3 - Техническое обслуживание №3, через каждые 1000 часов работы
2ТО-3 – Второе Техническое обслуживание №3, через каждые 2000 часов работы

Т а б л и ц а 5.2 – Техническое обслуживание по периодам

№ Периодичность
опе- Наименование операции ЕТО ТО-1 2ТО-1 ТО-2 ТО-3 2ТО-3
рации 10 ч 125 ч 250 ч 500 ч 1000 ч 2000 ч
1 Очистить погрузчик от пыли и грязи +
Проверить комплектность со-
2 ставных частей погрузчика, в +
т.ч.ЗИП
Проверить и подтянуть крепление
3 +
дизеля, ГМП, рулевого управления
Проверить уровень и долить топ-
4 +
ливо в топливный бак
Проверить уровень и долить охла-
5 +
ждающую жидкость
Проверить герметичность систем
питания, смазки, охлаждения дизе-
6 +
ля, гидросистемы ГМП, картеров
мостов и колесных передач
Проверить герметичность соеди-
7 нений системы очистки отрабо- +
танных газов
Проверить состояние шин и дав-
8 +
ление воздуха в шинах
Осмотреть дизель, очистить его
9 +
от пыли и грязи
Произвести осмотр крыльчатки
10 вентилятора, проверить надеж- +
ность её крепления
Проверить уровень масла в поддоне
11 +
дизеля
Проверить состояние ремня приво-
12 +
да агрегатов дизеля
Проверить наличие отстоя в водо-
13 +
отделителе
14 Проверить работу дизеля +
Произвести внешний осмотр щитка
приборов ИБКС соединительных-
15 +
проводов и жгутов, аварийной и
предупредительной сигнализации
Проверить исправность действия
рулевого управления, рабочего и
16 стояночного тормозов, приборов +
освещения, сигнализации и контро-
ля
371.00.00.000 РЭ 96

Продолжение таблицы 5.2

№ Периодичность
опе- Наименование операции ЕТО ТО-1 2ТО-1 ТО-2 ТО-3 2ТО-3
рации 10 ч 125 ч 250 ч 500 ч 1000 ч 2000 ч
Проверить уровень рабочей жидко-
17 сти в ГМП (см. 3.5.2.4 в руководстве +
по эксплуатации 371.00.00.000 РЭ)
18 Слить отстой из топливного бака +
Очистить и промыть воздухоочисти-
19 +
тель и систему отсоса пыли
Проверить исправность всех со-
ставных частей управления погруз-
20 + +
чиком, особенно рулевого управле-
ния и тормозов
Проверить состояние соединений
21 трубопроводов и других составных +
частей гидросистемы тормозов
Очистить от грязи и проверить со-
22 стояние и крепление всех приборов +
и устройств электрооборудования
Проверить работу щитка приборов
23 +
ИКБС при работающем двигателе
Заменить масло в системе смазки
24 +
дизеля
Заменить масляный фильтрующий
25 +
элемент в системе смазки дизеля
Провести техническое обслужива-
ние воздухоочистителя и системы
26 +
впуска воздуха, фильтрующего эле-
мента воздушного фильтра
Очистить сердцевину и продуть
27 сжатым воздухом наружные поверх- +
ности радиатора
Проверить и подтянуть резьбовые
28 соединения крепления ГМП к раме и +
составных частей к ГМП
29 Заменить фильтроэлемент ГМП +
Проверить состояние уплотнений
фрикционов по давлению масла в
30 +
главной магистрали на нейтрали и
при включенных ступенях
Заменить фильтрующий элемент в
32 +
фильтре охлаждающей жидкости
Проверить и подтянуть резьбовые
32 соединения крепления гаек колес с +
мостами и крепления мостов к раме
Проверить крепление фланцев кар-
33 +
данных валов
Проверить и отрегулировать давле-
34 ния жидкости в гидросистемах: +
- рабочего оборудования
35 - тормозов +
36 - рулевого управления +
Проверить состояние электропрово-
37 +
дов и мест их подсоединения
38 Сменить топливный фильтр
Проверить и при необходимости
39 прокачать вручную систему питания +
топливом
371.00.00.000 РЭ 97

№ Периодичность
опе- Наименование операции ЕТО ТО-1 2ТО-1 ТО-2 ТО-3 2ТО-3
рации 10 ч 125 ч 250 ч 500 ч 1000 ч 2000 ч
Проверить охлаждающую жидкость
(концентрацию антифриза и ингиби-
40 тора коррозии). При необходимости +
жидкость заменить с одновременной
сменой фильтра ОЖ
Заменить фильтроэлементы в +
фильтре гидросистемы (в баке) и Через
41
в фильтре гидросистемы тормо- одно
зов ТО-2
Проверить и отрегулировать ус- +
тановку фар по положению свето- Через
42
вых пятен на экране одно
ТО-2
43 Заменить рабочую жидкость в ГМП +
44 Проверить центрирование ГМП с
+
дизелем
Промыть
45 +
- топливный бак
46 - гидробак +
47 - РОМ +
48 - картеры мостов +
Проверить и при необходимости от-
49 регулировать тепловой зазор в ме- +
ханизме газораспределения дизеля
Проверить натяжение ремня приво-
50 +
да агрегатов дизеля
Проверить ремень, подшипник на-
51 тяжного устройства и ступицу вен- +
тилятора
Слить охлаждающую жидкость и
52 +
промыть систему охлаждения
Проверить состояние гасителя кру-
53 +
тильных колебаний
Провести техническое обслужива-
54 +
ние воздушного компрессора
Заменить рукава высокого дав- +
ления (РВД) в гидросистемах
55
тормозов, рулевого управления и
(3000
рабочего оборудования м/ч)
Заменить рукава гидросистемы +
56 ГМП и управления гидрораспре- (4000
делителем м/ч)
Примечания
1 При проведении каждого вида ТО смазочные работы проводятся в обязательном порядке соглас-
но таблице смазки. Необходимо при этом проверять работу автоматической централизованной систе-
мы смазки. Следует убеждаться, что смазка действительно подаётся ко всем точкам смазывания.
2 При выполнении каждого конкретного планового ТО обязательно выполняются операции пре-
дыдущих ТО (например, при выполнении ТО-3 через 1000 часов дополнительно выполняются рабо-
ты ЕТО, ТО-1, 2ТО-1 и ТО-2)
371.00.00.000 РЭ 98

5.4.1 Операции сезонного технического обслуживания


Операции осенне-зимнего обслуживания технического обслуживания

- Проверить работу отопителя кабины


- довести плотность электролита в аккумуляторной батарее до зимней нормы, плотность
должна соответствовать климатическому району;
- промыть топливный бак и заполнить его зимним сортом топлива;
- промыть гидробак, корпус РОМа, картеры мостов, ГМП и заменить рабочую жидкость
и смазку в соответствии с сезоном;
- заменить масло в картере двигателя с летнего сорта на зимнее;
- выполнить смазочные работы СТО.
Операции весенне-летнего обслуживания технического обслуживания

- Промыть систему охлаждения, удалить накипь, залить систему охлаждения ОЖ (см.


п.4.1.1) , открыть шторку радиатора;
- отключить отопитель кабины, установить вентилятор и проверить его работу;
- довести плотность электролита в аккумуляторной батарее до летней нормы, плотность
должна соответствовать климатическому району;
- промыть топливный бак и заполнить его летним сортом топлива;
- промыть гидробак, корпус РОМа, картеры мостов, ГМП и заменить рабочую жидкость
и смазку в соответствии с сезоном;
- заменить масло в картере двигателя с зимнего сорта на летнее;
- выполнить смазочные работы СТО.

6 Текущий ремонт

К текущему ремонту относятся основные виды ремонта и разборки машины, проводи-


мые как в стационарных условиях, так и на месте использования погрузчика, и выполняемые
квалифицированными механиками.
К ремонту относятся операции, не входящие в категорию технического обслуживания.
Ремонт осуществляется путем восстановления или замены отдельных сборочных единиц
и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием машины.
Текущий ремонт рекомендуется проводить через каждые 2 000 моточасов работы.

ВНИМАНИЕ: РАЗБОРКА, СБОРКА И РЕГУЛИРОВКА СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ БЕЗ


ДЕЙСТВИТЕЛЬНОЙ НЕОБХОДИМОСТИ ПРИВОДЯТ К СНИЖЕНИЮ КАЧЕСТВА
СОПРЯЖЕНИЙ, ПОВРЕЖДЕНИЮ ПРОКЛАДОК И УПЛОТНЕНИЙ,
ПРЕЖДЕВРЕМЕННОМУ ИЗНОСУ И ПОВРЕЖДЕНИЮ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ,
А В РЕЗУЛЬТАТЕ ЭТОГО – К СОКРАЩЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ ПОГРУЗЧИКА

Наиболее характерными признаками, указывающими на необходимость текущего ре-


монта погрузчика, являются: заметное снижение мощности дизеля, повышенный расход топли-
ва и смазочных материалов, дымление дизеля, ненормальные шумы, стуки и чрезмерный нагрев
при работе сборочных единиц и деталей, частые поломки.
Перед началом текущего ремонта, после чистки и мойки погрузчика, на основании тща-
тельного наружного осмотра, частичной разборки и составления перечня дефектов, обнаружен-
ных при эксплуатации и обслуживании автопогрузчика, составляется ведомость дефектов.
Ведомость дефектов должна составляться при участии оператора и механика (или другого
инженерно-технического работника, ответственного за техническое состояние погрузчика).
Текущий ремонт, как правило, должен производиться агрегатно-узловым методом в ус-
ловиях специализированной мастерской или завода.
371.00.00.000 РЭ 99
Выбраковка деталей и сборочных единиц должна производиться в соответствии с дан-
ными таблицы 6.1.
Т а б л и ц а 6.1 - Общие технические требования на выбраковку деталей после разборки

Наименование дефектов,
Наименование деталей при наличии которых детали выбраковываются
Подшипники качения Выкрашивание, шелушения усталостного характера на беговых
дорожках, кольцах, шариках или роликах
Раковины, чешуйчатые отслоения коррозионного характера
Трещины, обломы
Цвета побежалости на беговых дорожках колец, шариках или роликах
Отрывы головок заклепок, сепараторов, ослабление заклепок, вмятины
на сепараторах, затрудняющие вращение шариков или роликов, полом-
ки сепараторов
Шестерни, зубчатые Обломы зубьев
колеса, муфты Трещины любых размеров и расположений

Детали со шлицами Сдвиги, смятия и обломы шлицев


Скручивание шлицев совместно с деталями

Валы и оси Трещины любых размеров и расположений

Корпуса редукторов Трещины любых размеров и расположений, выходящие на плоскости


разъемов и посадочные поверхности размеров

Заворачивать болты и гайки можно только ключами соответствующего размера, без при-
менения удлинителей и молотков.
Бывшие в употреблении уплотнительные прокладки разрешается устанавливать на по-
грузчик при условии их полной годности.
Разборка-сборка сборочных единиц погрузчика, как правило, не представляет особой
сложности и может быть выполнена по имеющимся в настоящем Руководстве иллюстрациям.
Детали, имеющие забитую или сорванную более двух ниток резьбу, подлежат замене
(для деталей, сборочных единиц гидросистемы, системы подачи топлива, тормозной системы
срыв резьбы допускается не более одной нитки).
Размеры «под ключ» болтов и гаек должны соответствовать стандартам. Нельзя устанав-
ливать болты, гайки со смятыми ребрами граней, а также зарубками от зубила.
Витки пружины манжет должны плотно прилегать друг к другу. Один конец пружины
должен свободно вворачиваться в другой от руки. Длина пружины должна быть такой, чтобы
внутренний диаметр манжеты после установки пружины был меньше диаметра шейки вала на
1,5–2 мм.
Рабочие поверхности манжет не должны быть изношенными.
Шейки валов под манжеты не должны иметь рисок и неравномерного износа.
При запрессовке манжет необходимо избегать перекоса манжет и повреждения наруж-
ного слоя резины.
При замене негодной шестерни следует для обеспечения правильного зацепления одно-
временно заменить сопряженную шестерню. Замена только одной шестерни допускается при
установке не новой, а уже работавшей шестерни, которая еще может быть использована. Не до-
пускается разукомплектование конических пар ведущих мостов.
Зубья шестерни, имеющие заусенцы и допустимый износ, зачищают абразивным бру-
ском (оселком).
Изношенные шлицы валов при необходимости ремонтируют наплавкой.
Изношенные шейки крестовины карданного вала восстанавливают хромированием или
протачиванием на станке с напрессовкой термически обработанных втулок и последующей их
шлифовкой.
Вилки кардана с изношенными шлицами, а также изношенные подшипники и уплотне-
ния заменяют новыми.
371.00.00.000 РЭ 100
Карданные валы, имеющие прогиб более 0,5 мм правят в холодном состоянии под прес-
сом.

7 Хранение и консервация

7.1 Хранение

7.1.1 Общие требования


Погрузчики ставят на хранение:
1) межсменное – перерыв в использовании до 10 дней;
2) кратковременное – перерыв в использовании до 2-х месяцев;
3) длительное – перерыв в использовании более 2-х месяцев.
Наиболее надежно хранить погрузчик в закрытом помещении или под навесом. Допускается хра-
нить погрузчик на открытых оборудованных площадках при обязательном выполнении работ по консер-
вации, герметизации и снятию составных частей, требующих складского хранения.
Места хранения машин должны быть оснащены противопожарным оборудованием и инвента-
рем.
При постановке погрузчика на хранение необходимо назначить ответственных лиц.
7.1.2 Порядок межсменного хранения
Погрузчики на межсменное хранение должны быть поставлены после окончания работ ком-
плектно, без снятия с них составных частей.
Все отверстия, полости, щели (заливные горловины баков и редукторов, отверстия сапунов, выхлоп-
ная труба двигателя и др.), через которые могут попасть атмосферные осадки во внутренние полости
машины, должны быть полностью закрыты крышками, пробками-заглушками или другими специальными
приспособлениями.
Для обеспечения свободного выхода из системы охлаждения конденсата сливные устройства
оставить открытыми.
Рычаги и педали погрузчика установить в положение, исключающее произвольное включение в
работу машины.
Аккумуляторную батарею отключить.
Капот и двери кабины закрыть и опломбировать.
7.1.3 Порядок кратковременного хранения
На кратковременное хранение ставят погрузчики непосредственно после окончания работ ком-
плектно, без снятия с них составных частей.
При подготовке погрузчика к кратковременному хранению следует выполнить следующие рабо-
ты:
1) очистить погрузчик от пыли и грязи внутри кабины и снаружи;
2) выполнить работы ТО-1;
3) провести частичную консервацию (временную противокоррозионную защиту наружных необ-
работанных и неокрашенных поверхностей.
На хранение ставят только технически исправный и полностью укомплектованный погрузчик.
Погрузчик поставляют потребителю пригодным для кратковременного хранения.
7.1.4 Порядок длительного хранения
При длительном хранении погрузчика выполнить следующие работы:
1)погрузчик установить на подставки в горизонтальном положении во избежание перекоса рамы
и для разгрузки пневматических шин;
2) ЗИП хранить на складе;
3) подготовку к хранению, хранение и консервацию шин и других комплектующих изделий прово-
дить согласно указаниям в соответствующих эксплуатационных и нормативных документах.
При постановке погрузчика на длительное хранение необходимо провести полную консервацию.

7.2 Консервация

7.2.1 Подготовка к консервации


Меры безопасности при консервации и расконсервации – см. 1.8
Слить конденсат, опустить рабочее оборудование на землю.
Поставить все рычаги, рукоятки и педали в выключенное положение.
Все поверхности с отставшей краской и поврежденные коррозией очистить наждачной бумагой,
обезжирить и подкрасить.
Окна кабины с внутренней стороны закрыть белыми картонными щитами.
Коврики свернуть, зеркала и стеклоочистители снять и уложить на сиденье в кабине. Щиты обли-
цовки и дверь кабины плотно закрыть и опломбировать.
371.00.00.000 РЭ 101
Перед началом работ по частичной консервации (кратковременное хранение) наружные обрабо-
танные и незащищенные лакокрасочными покрытиями поверхности обезжирить. Обезжиривание произ-
водить методом протираний поверхностей хлопчатобумажными салфетками или щетками, смоченными
в уайтспирите или бензине Б-70, или же методом промывки поверхностей водным раствором едкого на-
трия по ГОСТ 2263 (8-12 г/л), или тринатрийфосфата по ГОСТ 201 (25-30 г/л), или соды кальцинирован-
ной по ГОСТ 10689 (25-30 г/л).
После обезжиривания в водном щелочном растворе детали обработать пассивирующим раство-
ром.
Состав раствора и режим обработки для пассивирования после обезжиривания приведены в
таблице 6.1.
Т а б л и ц а 7.1 – Состав раствора и режим обработки для пассивирования

Состав раствора, г/л Режим обработки


Материал
детали Сода кальциниро- Нитрит натрия Продолжитель-
Температура, 0С
ванная ГОСТ 10689 ГОСТ 19906 ность
Сталь 3±1 6±2 80-90 0,15-1,0
Чугун 20±2 80-90 0,5-1,5
3±1

Перед началом работ по полной консервации погрузчика (при длительном хранении) провести допол-
нительно подготовку внутренних поверхностей, контактирующих с топливом, смазкой, охлаждающей и
рабочей жидкостями, путем прокачки этих систем чистыми рабочими жидкостями с последующим их
сливом после прокачки.
7.2.2 Подготовка деталей и консервационных смазок
Детали и сборочные единицы подавать на участок консервации в сухой таре и консерви-
ровать не позже чем через 2 часа после очистки от загрязнений.
Производить консервацию в помещении при температуре не ниже +12 °С и относитель-
ной влажности воздуха не ниже 20%. Сборочные единицы и детали должны иметь такую же
температуру. Резкое колебание температуры при консервации не допускать, так как это может
вызвать конденсацию влаги на поверхности.
Перед консервацией обезводить консервационную смазку путем нагрева ее до темпера-
туры 110 °С до прекращения выделения паров в виде пузырьков.
7.2.3 Консервация
При хранении погрузчик подвергается временной противокоррозионной защите в соответствии с
ГОСТ 9.014 (группа изделий II-I, вариант временной противокоррозионной защиты внутренних полостей
ВЗ-2, наружных поверхностей ВЗ-4, вариант упаковки ВУ-1), условия хранения- 7 (Ж1) по ГОСТ 15150.
Противокоррозионной защите подлежат поверхности, не защищенные лакокрасочными покры-
тиями.
При кратковременном хранении погрузчика произвести временную противокоррозионную защиту
наружных обработанных и незащищенных лакокрасочными покрытиями поверхностей по варианту ВЗ-4.
Временную противокоррозионную защиту проводить пластичной смазкой ПВК ГОСТ
19537.Нанесение консервационной смазки на наружные поверхности производить кистью или тампоном.
Смазку расплавить при темпереатуре 80-100 °С, нагревание смазки свыше 140 оС не допускать.
После нанесения на поверхность избытку смазки дать стечь. Внутренние поверхности картеров,
баков и т.п. заполнить рабочими смазками и жидкостями до рабочего состояния.
Слой смазки после нанесения должен быть равномерным, без подтеков, воздушных пузырей,
инородных включений.
Дефекты устранять повторным нанесением смазки.
При длительном хранении консервации подвергать наружные обработанные и неокрашенные
поверхности.
Открытые шарнирные и резьбовые соединения гидравлических и пневматической систем, на-
тяжных и направляющих устройств, карданных и рулевых шарниров, а также контактных соединений
электрического оборудования подвергать наружной консервации пластичной
смазкой ГОИ-54п ГОСТ3276 или смазкой К-17.
Внутренние поверхности корпусов, картеров, баков и т.п., контактирующие с топливом, смазкой,
рабочими и охлаждающими жидкостями, консервировать рабоче-консервационными смазками и жидко-
стями, состоящими из рабочих смазок и жидкостей с добавлением маслорастворимого ингибитора
АКОР-1 ГОСТ 15171 при консервации 15-20%.
Перед консервацией внутренних поверхностей по возможности полностью слить смазку и рабо-
чую жидкость из картеров, корпусов, баков и т.п.
371.00.00.000 РЭ 102
При нанесении рабоче-консервационных смазок на внутренние поверхности сборочных единиц
заливать их в соответствующие картеры , корпуса и баки до контрольных отверстий с последующей про-
работкой и прокачиванием смазок через консервируемые системы.
Рабоче-консервационные смазки готовить тщательным смешиванием смазок и маслораство-

римых ингибиторов при температуре не выше 60 0С. Во избежание неполного перемещения не заливать
ингибиторы в картеры, не заполненные смазкой.
Окончание перемешивания определять по однородности смеси. Нагревание и перемешивание
смазок не производить, если однородность смеси обеспечивается механическим перемещением в про-
цессе проработки и прокачивания.
Аккумуляторные батареи и шины снять и хранить на складе в соответствии с нормативно-
технической документацией на эти изделия.
На резиновые поверхности деталей (шины, шланги, ремни, уплотнения стекол и т.п.), не снимае-
мые с погрузчика во время хранения нанести светозащитное, маслоказеиновое покрытие, представляю-
щее собой смесь (% по массе):
1) мел очищенный ГОСТ 17498 - 75
2) клей казеиновый ГОСТ 3056 - 20
3) известь гашеная ГОСТ 9179 - 4,5
4) сода кальцинированная ГОСТ 10689 - 0,25
5) фенол ГОСТ 23519 - 0,25
Сразу после нанесения консервационных материалов упаковать смазанные поверхности пара-
финированной бумагой по ГОСТ 9569 или упаковочной битумированной бумагой по ГОСТ 515.
Упаковывание производить в два слоя внахлест и завязать шпагатом по ГОСТ 17308.
Аналогичным образом упаковать крышки заливных горловин баков и сапуны.
Срок временной противокоррозионной защиты при жестких условиях хранения составляет 3 го-
да.
7.2.4 Расконсервация
Для расконсервации снять упаковочный материал, снять консервационную смазку с наружных
поверхностей и подготовить погузчик к работе.
Проработать на погрузчике в течение 20-25 минут пока все сборочные единицы не прогреются до
рабочей температуры и слить рабоче-консервационные материалы.
Окончательное удаление консервационных смазок проводить методом протирания законсерви-
рованных участков ветошью, смоченной маловязкими маслами (для варианта защиты ВЗ-4) с после-
дующим протиранием насухо и обдуванием теплым воздухом.

8 Транспортирование

8.1 Способы транспортирования


Транспортирование погрузчика производится различными способами в зависимости от со-
стояния дорог: своим ходом; буксировкой; железнодорожным транспортом; водным транспортом.
Транспортирование своим ходом производится на короткие расстояния к месту работы.
Буксировка осуществляется в случае неисправности погрузчика и невозможности перемещения
своим ходом.
На большие расстояния транспортирование производится железнодорожным или водным транс-
портом.
8.2 Перемещение своим ходом
Транспортирование погрузчика на небольшие расстояния (с одного объекта на другой) осущест-
вляется своим ходом по правилам дорожного движения, принятым на территории страны.
Для подготовки погрузчика к перемещению своим ходом провести все работы ЕТО. Обратить
особое внимание на крепление наиболее важных сборочных единиц: колес, мостов, пальцев балансир-
ной рамки, стрелы, ковша, гидроцилиндров, шарниров сочленения полурам.
Проверить работу электрооборудования и стеклоочистителей.
Запустить двигатель и проверить показания приборов.
Стрелу установить на упор передней полурамы, а ковш зафиксировать серьгой в стреле.
Во время движения обязательно соблюдать правила безопасности.
При движении следить за показаниями приборов, расположенных на панели.
Периодически производить контрольный осмотр в пути. Скорость передвижения погрузчика
должна быть не более 30 км/ч.
Во избежание перегрева и поломок трансмиссии и колес длительность непрерывного пробега
машины не должна составлять более 2-х часов или 60-ти км (в зависимости от того, какое из этих об-
стоятельств наступит ранее), после чего погрузчик должен остывать в течение не менее 30 минут.
Обслуживание машины после движения своим ходом заключается в очистке ее от пыли, грязи,
снега контрольном осмотре основных сборочных единиц и устранении замеченных неисправностей.
371.00.00.000 РЭ 103
8.3 Буксировка погрузчика
Требования безопасности при буксировке погрузчика – см.1.11
Перед буксировкой погрузчика поставить стрелу на упор передней полурамы, повернуть ковш
так, чтобы его основной нож принял горизонтальное положение, закрепить между собой жесткой сцепкой
проушины передней и задней полурам.

Буксировать погрузчик только вперед ковшом (передним ходом) и при заведенном двигателе (во
избежание поломки ГМП). При буксировке с заглушенным двигателем необходимо отсоединить кардан-
ные валы, соединяющие ГМП с мостами.
Перед буксировкой погрузчика рычаг переключения передач установить в нейтральное положе-
ние, отключить стояночный тормоз и обязательно включить рабочий диапазон ГМП.
При буксировке погрузчика в кабине должен сидеть оператор.
Буксировку осуществлять на жесткой сцепке. Разрешается сцепку зацепить за технологические
отверстия в ноже ковша.
Скорость буксировки с целью безопасности движения должна быть минимальной – 10 км/ч. Бук-
сировку без остановки разрешается производить на расстояние не более 5 км.
8.4 Транспортирование погрузчика железнодорожным транспортом
Меры безопасности при погрузке и разгрузке погрузчика – см. 1.9.
Для перевозки по железной дороге погрузчик грузится на железнодорожную платформу грузо-
подъемностью 60 т. Погрузка осуществляется в соответствии с рисунками 8.1 и 8.2.
Для предотвращения «складывания» погрузчика при погрузке и разгрузке грузоподъемными
средствами необходимо зафиксировать переднюю и заднюю полурамы относительно друг друга имею-
щимся пальцем. После окончания погрузки (разгрузки) полурамы расфиксировать.
Погрузку (разгрузку) разрешается производить оператору, прошедшему специальное обучение и
имеющему удостоверение на право управления погрузчиком.

Рисунок 8.1 – Схема строповки


371.00.00.000 РЭ 104
8.4.1 Транспортные характеристики

Масса единиц груза, кг:


-погрузчика ............................................................................................................... 21350/21750*
- крепежного реквизита ..............................................................................................................40

1 – ж/д платформа; 2 – погрузчик; 3 – ограждение стекол кабины; 6-9 – ярлыки; 10-12 – брусья; 13-15 – гвозди;
16 – пломбы; 17 – проволока; 18-22 – растяжки4 23 – проволока; 24 - скоба
Рисунок 8.2 – Размещение погрузчика АМКОДОР 371 на ж/д платформе
371.00.00.000 РЭ 105

Габаритные размеры погрузчика, мм:


- длина (ковш лежит на платформе)........................................................................... 8500/8900*
- ширина по ковшу ........................................................................................................ 3190/3090*
- высота по крыше кабины ..................................................................................................... 3870
База, мм....................................................................................................................................... 3350
Колея передних и задних колес, мм ......................................................................................... 2270
Координаты центра масс погрузчика ,мм
по длине от оси заднего колеса вперед .............................................................................. 1650
по ширине относительно продольной оси погрузчика ..............................................................0
по высоте от пола платформы ............................................................................................. 1170
___________________________
* для АМКОДОР 371-01

8.4.2 Подготовка к транспортированию

Выполнить следующее:
1) провести ТО-1;
2) проверить комплектность погрузчика;
3) проверить надежность закрытия дверей кабины.

8.4.3 Размещение и крепление на железнодорожной платформе

Производить в соответствии с главой 7 «Технических условий погрузки и крепления грузов» (М.,


«Транспорт», 1988).
Во избежание порчи покрышек погрузчика подходы к эстакаде очистить от острых предметов, а
эстакаду и пол платформы от мусора (снега). В зимнее время пол платформы, поверхности брусков и
брусьев в местах опирания груза посыпать тонким слоем чистого сухого песка.
На время транспортирования рекомендуется снять с машины следующие сборочные единицы и
электроприборы:
- башмак противооткатный – 2 шт.;
- зеркала заднего вида наружные – 2 шт.;
- пантографные устройства стеклоочистителей переднего и заднего – 2 шт.;
- фары рабочие – 4 шт.;
- фары дорожные ( провода заизолировать, собрать в пучок) – 2 шт.;
- фонари передние – 2 шт.;
- фонари задние – 2 шт.;
- фонарь сигнальный (при наличии) – 1 шт.;
- фонарь освещения номерного знака – 2 шт.;
Погрузчик установить на платформе согласно рисунку 8.2, совместив центр масс погрузчика с
продольной осью платформы. Раму погрузчика зафиксировать от складывания имеющимся пальцем.
Перед установкой погрузчика на платформу необходимо слить ОЖ, сливные краники снять и уло-
жить в инструментальный ящик. Количество топлива в баке не должно превышать 25-30 литров.
Погрузчик затормозить стояночным тормозом, рычаг переключения диапазонов ГМП установить
в положение «I передача».
Все открытые неокрашенные части погрузчика покрыть смазкой для предупреждения коррозии.
Штоки гидроцилиндров покрыть солидолом ГОСТ 1033 или смазкой ПВК ГОСТ 19537 и обернуть пара-
финированной бумагой или пергаментом.
Провод «масса» снять с клеммы аккумулятора погрузчика. Нельзя оставлять зажим провода на
поверхности батареи.
От продольного смещения погрузчик подклинить восемью брусьями 11. Каждый брус прибить к
полу платформы двенадцатью гвоздями.
От поперечного смещения погрузчик закрепить четырьмя брусьями 12. Каждый брус прибить к
полу платформы восемью гвоздями..
Кроме брусьев погрузчик закрепить от продольного и поперечного смещения восемью растяжка-
ми 18,19,20,21,22 из проволоки диаметром 6 мм в восемь нитей.
Растяжки 20 крепить за скобы передней и задней полурам одним концом, а другим - за боковые
стоечные скобы платформы.
371.00.00.000 РЭ 106
Растяжки 18 крепить за палец буксировочного устройства одним концом, а другим – за торцовые
стоечные скобы платформы.
Рабочее оборудование погрузчика закрепить двумя растяжками 22 из проволоки диаметром 6 мм
в четыре нити за скобы на лонжеронах стрелы одним концом, а другим – за боковые стоечные скобы
платформы.

Растяжки должны изготавливаться из одной непрерывной нити и иметь не более двух концов.
Каждый конец проволоки обводится 2-3 раза вокруг увязанного узла платформы или груза, затем не ме-
нее трех раз вокруг растяжки с последующим скручиванием нитей.
Техническую документацию упаковать в чехол и положить в кабине.
Ключи от дверей кабины привязать под капотом двигателя проволокой .
Капот двигателя, двери кабины, аккумуляторный ящик погрузчика опломбировать.
Стекла кабины закрыть ограждением 3, состоящим из щитов, и дополнительно закрепить увязкой
. Провисание проволоки не допускается. В местах соприкосновения увязки с корпусом кабины проволоку
изолировать ветошью по месту.

8.4.4 Разгрузка погрузчика

Разгрузка погрузчика может осуществляться с помощью грузоподъемных средств или своим хо-
дом.
Разгрузку своим ходом разрешается производить оператору, прошедшему специальное обуче-
ние и имеющему удостоверение на право управления погрузчиком.
При разгрузке необходимо:
- проверить наличие пломб, указанных в описи, прикрепленной к стеклу двери кабины. При их
недостаче и (или) наличии наружных повреждений составляется акт представителю железной дороги;
- срубить проволочные растяжки и удалить бруски из-под колес;
- снять пломбы с кабины оператора и капота дизеля;
- установить на погрузчик все приборы и сборочные единицы, снятые с машины на время транс-
портирования;
- залить (при необходимости) охлаждающую жидкость в систему охлаждения дизеля;
- подготовить дизель к запуску и произвести запуск;
- установить ковш в транспортное положение (приподнять стрелу с ковшом примерно на 400-500
мм от пола платформы;
- через разгрузочную эстакаду свести погрузчик с платформы.
Дальнейшую эксплуатацию производить согласно настоящему Руководству.

9. Утилизация

9.1 При разборке погрузчика необходимо соблюдать требования инструкции по технике безопас-
ности при работе на ремонтном оборудовании.
9.2 Списанный погрузчик подлежит утилизации, которая проводится в следующей последова-
тельности:
- полностью разгрузить гидросистему от давления;
- слить ГСМ из систем и редукторов;
- разобрать погрузчик по узлам;
- произвести разборку узлов по деталям;
- отсортировать детали по группам: черный металл, цветной металл, резино-технические
изделия, изделия из пластмасс;
- произвести дефектовку деталей;
- годные детали использовать для технологическо-ремонтных нужд, изношенные на металлолом.
9.3 По техническому состоянию составных частей на момент утилизации, решение об их даль-
нейшем использовании принимается комиссией и оформляется актом.
9.4. Если срок службы истек, то изделие списывается.
371.00.00.000 РЭ 107

Лист регистрации изменений

Номера листов (страниц)


№ Входящий
Всего доку- номер сопро- Под
Изм. изме- заме- аннули- Дата
но- листов мента водительного пись
нен- нен- рован-
вых документа
ных ных ных
371.00.00.000 РЭ 108