PLANEACIÓN Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

La planeación de un mantenimiento nos permite programar los proyectos a

mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la
industria.
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción y el mejoramiento
continuo. La planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del
mantenimiento según lo preestablecido en el manual de mantenimiento de la
empresa.
Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una
instalación, es decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de
forma periódica en ella:
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.
 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el
plan, basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo
en mayor o menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando
instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación.

Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes

La primera de las técnicas para determinar las tareas que compondrán el plan de
mantenimiento consiste en basar dicho plan de forma exclusiva en las
instrucciones de los fabricantes.
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial
basándose en las instrucciones de los fabricantes es la forma más cómoda y
habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no
quiere decir que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar
todas las instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En
segundo lugar, cada fabricante elabora sus instrucciones de mantenimiento en
formatos completamente distintos, lo que complica en gran manera redactar un
plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato unificado.
Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y
esto es así porque tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:
  Garantías de los equipos, ya que los fabricantes exigen, para el
mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla estrictamente lo
indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos elaboran.
 Conocimientos técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento
basado en las instrucciones de los fabricantes de los equipos no tienen por
qué ser altos. No se requieren conocimientos específicos sobre los equipos
a mantener, ni se requieren especiales conocimientos sobre mantenimiento
industrial. Tan solo es necesario copiar lo que los diferentes fabricantes de
los equipos proponen, darles el formato adecuado, efectuar alguna
pequeña corrección, y prácticamente eso es todo.

Ambas razones convierten a los planes de mantenimiento basados en las

instrucciones de fabricantes en la forma preferida por técnicos, responsables,
responsables de mantenimiento y propietarios de plantas.

Fases en la elaboración del plan de mantenimiento

Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones
de fabricantes son las siguientes:
 Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.
 Determinación del formato homogenizado a emplear.
 Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
 Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
 Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las
frecuencias de realización.
 Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.
 Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas
que se desprenden de la normativa legal de aplicación.
 Determinación de la especialidad de cada tarea
 Recopilación del plan obtenido

Ventajas e inconvenientes
Las ventajas de esta forma de realización son indudables, y por ello es la forma
mayoritaria. Pero hay que tener en cuenta que a pesar de ser la técnica más
extendida no es la única forma de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto es
así porque presenta muchos y graves inconvenientes:
  Unos fabricantes son poco rigurosos a la hora de elaborar las instrucciones
técnicas de mantenimiento, indicando las tareas de una forma muy general,
e indicando incluso un número de tareas a realizar claramente insuficientes
para evitar los problemas en los equipos.
 Otros fabricantes, en cambio, piensan que su equipo es el único que existe
en la instalación y proponen una cantidad de tareas a realizar que no se
justifican con la importancia que tiene el equipo en la instalación.
 Otros fabricantes proponen en la práctica sobremantener los equipos,
partiendo de la base de que ellos no soportan el coste del mantenimiento
programado.
 Los fabricantes no suelen proponer tareas de mantenimiento predictivo,
como la realización de termografías, análisis de vibraciones, detección de
fugas por ultrasonido, etc. a pesar de que estas técnicas han demostrado
sobradamente su eficacia.
 Sorprende el hecho de que equipos técnicamente similares puedan tener
planes de mantenimiento tan diferentes. Así, una bomba centrífuga o un
transformador eléctrico pueden tener tareas de mantenimiento preventivas
completamente diferentes dependiendo del fabricante del equipo.
 El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas.
Diseñar un equipo con cero averías puede afectarle negativamente, por
tocar una parte suculenta de su facturación.
 El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y
montaje.
 Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la
tipología de ‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay
un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya
manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo.
Es el caso, por ejemplo, del ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías,
soportes y válvulas. Se pueden encontrar instrucciones de mantenimiento
de válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también
las tuberías y la soportación necesitan determinadas inspecciones.
Además, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son
necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar
su estado.

Determinación de la frecuencia con la que debe llevarse a cabo cada tarea de

mantenimiento
Existen tres formas de determinar la frecuencia: utilizando métodos estadísticos,
utilizando modelos matemáticos o basándose en la experiencia de los técnicos
que deben elaborar el plan de mantenimiento. La primera es compleja, y no
siempre (más bien rara vez) se dispone de datos suficientes como para realizar un
estudio estadístico adecuado. En estos casos se utiliza la distribución de Weibull
para fijar el momento más adecuado para llevar a cabo una tarea de
mantenimiento.
Es posible además utilizar modelos matemáticos capaces de predecir la duración
de una pieza, y por tanto, la necesidad de sustituirla antes de que se produzca un
posible fallo. Son modelos complejos, y de nuevo, un departamento de
mantenimiento no siempre dispone de tales modelos, ni es capaz de
desarrollarlos. El fabricante de la pieza puede disponer de tales modelos o de
herramientas suficientes para determinar la vida de cada componente, aunque
desde luego no son técnicas sencillas de aplicar ni ofrecen resultados irrefutables.
Por último, la frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de los técnicos
encargados de elaborar el plan de mantenimiento. Con diferencia esta es la forma
más habitual de realizarlo, sencillamente porque las dos anteriores resultan de una
complejidad excesiva para un departamento de mantenimiento habitual. Se
requiere por tanto cierta experiencia a la hora de redactar un plan, o en su defecto,
aprovechar la experiencia de otros.
Existen dos formas de indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea
de mantenimiento:
 Siguiendo periodicidades fijas, es decir, indicando el espacio de tiempo que
debe transcurrir entre intervenciones
 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para
unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades
preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean
referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de
la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen
un plan tienen ventajas e inconvenientes.

Para que la planeación del mantenimiento tenga un efecto, se debe seguir algunos
puntos básicos:

 Cronograma
Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el
tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando
una visión para el desarrollo de la industria en forma efectiva.

 Programación
Se fundamenta en el orden de realización de las actividades de
mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la
periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los
mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del equipo de
mantenimiento y del material necesario.
 La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la
inspección que se realicen en la industria: diaria, semanal, quincenal,
mensual, etc.

 Administración de repuestos y materiales.

Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que
debe ser en un lugar de fácil acceso, con una buena distribución y
centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en caso de
mantenimientos emergentes conviene tener en cuenta el beneficio y el valor
potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un inútil almacenamiento.

También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones

requeridas para la obtención y almacenamiento de estos recursos para que
el mantenimiento sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y
controlar los presupuestos.

 Información
La información de cada uno de los equipos de la planta debe estar
estrictamente detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta
los aspectos siguientes:
o Instalación de la que forma parte
o Ubicación dentro de la instalación
o Tipo de máquina
o Datos específicos (datos de placa)
o Proveedor y fecha de la compra
o Planos de conjunto y piezas
o Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva
ubicación
o Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la
información de la intervención de mantenimiento de la maquina y sus
elementos ordenados cronológicamente.
o Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar,
recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como
mínimo.

 Reportes.
Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas
dentro de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es
decir un informe que se presenta periódicamente y según la cronología en
que se aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y
 analizar las posibles averías, predecir y controlar periódicamente el
comportamiento de equipo y maquinaria.

 Preparación
Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que
se aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la
industria.
La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo
a realizar, se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de
información y preparación del recurso humano que intervendrá en el
mantenimiento.