Вы находитесь на странице: 1из 39

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ»
(НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) (МАИ)

Институт №3: «Системы управления, информатика и электроэнергетика»


Кафедра №316: «Системное моделирование и автоматизированное
проектирование»
Специальность: 09.03.01 Информатика и вычислительная техника

Курсовая работа
по дисциплине:
«Разработка САПР»
на тему:
«Разработки модели червячного двухступенчатого редуктора входящего в
состав привода тяговой лебедки с использованием САПР»

Проверил:
________________ Харитоненков А.И.
"____"____________2019 г.
Оценка:___________________

Выполнил:
Студент группы 3-Т3О-407Б-16
________________ Голубинский Н. В.
"____"____________2019 г.

Москва 2019 г.
Оглавление
Оглавление.........................................................................................................................2
Введение.............................................................................................................................3
Глава 1. Кинематический расчет привода.......................................................................4
Глава 2. Расчет промежуточной червячной передачи....................................................8
Глава 3. Расчет выходной червячной передачи............................................................19
Глава 4. Расчет и проектирование валов.......................................................................30
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.........................................................................33
Глава 6. Выбор и расчет шпонок....................................................................................34
Глава 7. Конструирование и расчет корпусных деталей.............................................35
Заключение.......................................................................................................................36
Литература........................................................................................................................37
Введение

Одним из важнейших факторов научно-технического прогресса, способствующих


скорейшему совершенствованию общественного производства и росту его
эффективности, является проблема повышения уровня подготовки специалистов.

Решению этой задачи способствует выполнение курсового проекта по «Деталям


машин», базирующегося на знаниях физико-математических и общетехнических
дисциплин: математики, механики, сопротивления материалов, технологии металлов,
черчения.

В данном проекте разрабатывается привод ленточного конвейера. Привод состоит


из асинхронного электродвигателя, открытой клиноременной передачи цилиндрического
двухступенчатого редуктора и упругой муфты.

Электродвигатель в приводе создаёт вращающий момент и приводит привод в


движение. Ремённая передача расположена на первой ступени привода. Наличие этой
передачи даёт компоновочные преимущества - можно расположить редуктор и двигатель
в один ряд, что уменьшит габариты привода по ширине. Ремённая передача также
способствует снижению шумности при работе привода и предохраняет двигатель от
перегрузок за счёт проскальзывания ремней при перегрузках.

Редуктор представляет собой закрытую цилиндрическую передачу. В редукторе


использованы прямозубые и косозубые колёса.

Редуктор и открытая клиноременная передача служат для уменьшения числа


оборотов и увеличения вращающих моментов.

Для соединения выходных концов вала редуктора и барабана используется муфта.


Глава 1. Кинематический расчет привода
Исходные данные:
Момент на валу барабана: T =550 Н*м;
Частота вращения барабана: n=45 об/мин;
Срок службы закрытой передачи L=5 лет;
K год =0,75 ;
K сут =0,5 ;
t=L ∙365 ∙ K год ∙ 24 ∙ К сут=5 ∙ 365 ∙0,75 ∙ 24 ∙ 0,5=16425 ч.

Рис. 1.1. Привод тяговой лебедки: а – кинематическая схема, б – график нагрузки


Кинематический и энергетический расчет привода машины заключается в выборе
кинематической схемы привода, подборе электродвигателя, определении угловых
скоростей и крутящих моментов на валах.
Определим требуемую мощность электродвигателя:

Pэл .дв = ( 1.1)
ηобщ
 - общий КПД привода, N в - мощность на выходном валу.
Мощность на выходном валу, при заданных тяговому усилию на выходе и скорости
движения троса, определяется по формуле:
Т B∙ nB
N в= (1.2)
9550
T B – момент на валу барабана (Н*м), n B – частота вращения барабана(об/мин).
T B ∙ n B 550 ∙ 45
N в= = =2,6 кВт;
9550 9550
Общий КПД привода определяется, как произведение КПД отдельных звеньев
кинематической цепи:
ηобщ =η1 ∙ η2 ∙ η3 ∙ … ∙ ηn (1.3)
Для данного редуктора, ηобщ =η муф ∙η 4подш. кач ∙ η рем . перед ∙ η2ст. ред, где
η муф =0,99 - КПД упругой муфты,
η3подш . кач =0,993=0,97 - КПД 3-х подшипников качения,
η клинорем.перед=0,94 - КПД клиноременной передачи,
η2ст . ред=0,75 2=0,56 - КПД 2-х червячных ступеней редуктора (закрытых).
Имеем: ηобщ =0,99 ∙0,97 ∙ 0,94 ∙ 0,56=0,506;
По формуле 1.1 рассчитаем требую мощность электродвигателя:
2,6
Pэл .дв = =5,138 кВт ;
0,506
На основе требуемой мощности по каталогу выбираем электродвигатель с
номинальной мощностью
Pэ ≥ P эл.дв
выбранный двигатель АИР 112 М2, для которого n дв = 3000 об/мин, Рэ = 7,5 кВт.
Общее передаточное число привода:
n∂ 3000
u= = ≈ 63
nB 45
где n ∂ – частота вращения выбранного электродвигателя, а n B – частота вращения
выходного вала привода
Разбивка общего передаточного числа выполняется по условию:
u=u1 ∙ u2 ∙u3 ∙ …∙ un (1.6)
ui – передаточные числа отдельных передач привода.
В проектируемом редукторе имеется 3 передачи: две червячные в редукторе и одна
ременная. Следовательно, формула нахождения передаточного числа выглядит
следующим образом:
u=u рем ∙u черв 1 ∙ uчерв 2, где
u рем =uбыстроходн =2;
uчерв 1 =uпромеж =28;
uчерв 2 =uтихоходн=1,12;
По формуле 1.6 имеем:
u=2∙ 28 ∙1,12=62,72;
Определим частоты на валах:
Ведущий шкив ременной передачи – n1 =nдв ( 1.8)
n1 =3000 об / мин ;
n1
Входной вал – n2 = (1.9)
uбыстроход
3000
n2 = =1500 об / мин;
2
n2
Промежуточный вал – n3 = (1.10)
u промеж
1500
n3 = =54 об / мин ;
28
Выходной вал – n 4=n вых (1.11)
n 4=45 об / мин .
Моменты на валах привода определяются:
T2
Ведущий шкив клиноременной передачи – T 1= (1.12)
u быстроход ∙ ηст. ред
24,9
Т 1= =17 Н ∙ м .
2 ∙ 0,75
Т3
Входной вал – T 2= (1.13)
u промеж ∙ ηст. ред
522,4
Т 2= =25 Н ∙ м ;
28∙ 0,75
Т4
Промежуточный вал – Т 3= (1.14)
uтихоходн ∙ ηклинорем
550
T 3= =522,4 Н ∙ м ;
1,12∙ 0,94
Выходной вал – Т 4=Т вых (1.15)
Т 4=550 Н ∙ м .
Глава 2. Расчет промежуточной червячной передачи.
Необходимые данные:
T 2=¿ 25 Н ∙ м ;
T 3=¿ 522,4 Н ∙ м ;
n2 =¿ 1500 об / мин ;
n3 =¿ 54 об / мин ;
uпромеж =28;
t=16425 ч.

1.Выбор материала червяка и колеса.


Для червяка и колеса выберем сталь 40ХH, термообработка – объемная закалка,
твердость НRC 45…53, предел прочности Ϭ в =1060 Мпа, предел текучести Ϭ т=1400 Мпа.
2.Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле:
σ Hlimb
σ HP= Z Z Z Z Z (2.1)
S Hmin N L R V ω
σ Hlimb – предел контактной выносливости;
S Hmin – минимальный коэффициент запаса прочности, для зубчатых колес с
однородной структурой материала SHmin=1,1;
Z N – коэффициент долговечности (его определяют по рис 2.4.);
Z L – коэффициент учитывающий вязкость смазочного материала (Обычно
принимают Z L = 1);
Z R – коэффициент, учитывающий исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев (в данных расчетах Z R = 0,9);
ZV – коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости и зависящий от ее
значения (его определяют по рис.2.5.);
Z ω – коэффициент, учитывающий разность твердости материалов сопряженных
поверхностей зубьев (В случаях использования одинаковых материалов Z ω = 1);
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.:
Таблица 2.1

Как мы видим из таблицы: σ Hlim =18 НRC р +150 , где НRC –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой:
НRC р=НRC ср −tσ (2.2)
HRC ср – среднее значение твердости, t – коэффициент риска, σ – среднее
квадратическое отклонение.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы:
P ( t ) =e−λ t (2.3)
Σ

где λ Σ – сумма интенсивности отказов;


λ Σ= λ1 + λ2 + λ3 + …+ λn (2.4 )
Pбр=1−P ( t ) (2.5)
Φ ( t )=0.5−Pбр (2.6)
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ черв=0,02 – интенсивность отказа червячных одноступенчатых передач;
λ рем=0,388 – интенсивность отказа ременных передач.
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт +2 λчерв + λ рем=0,86+ 0,035+0,07+0,04 +0,388=1,393;
Таблица 2.2.

По формуле 2.3 имеем:


−5

P ( t ) =e−λ t=e−1,393 ∙ 16425


Σ
=0,8 ;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,8=0,2;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0.5−Pбр=0.5−0.2=0.3;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,84;
Таблица 2.3.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:


HRC max −HRC min
σ= (2.7)
6
где HRC max и HRC min – пределы твердостей нашей выбранной стали,
соответственно:
HRC max −HRC min 55−45
σ= = =1,67 ;
6 6
HRC max + HRC min 55+ 45
HRC ср = = =50 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НRC р=НRC ср −tσ =50−0,84 ∙1,33=48,6 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =18 НRC р +150=18 ∙ 48,6+150=1024,8 ;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения НRC р: Z N ≈ 0,8;
Определение коэффициента, учитывающего исходную шероховатость
сопряженных поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 1024,8
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙ 0,8∙ 1 ∙0,9 ∙ 1∙ 1=4=670,78 МПа .
S Hmin 1,1
Рис.2.4. Графики для нахождения коэффициента долговечности

Рис.2.5. График определения коэффициента Z v.


3.Допустимые напряжения изгибов.
σ Flimb
σ FP= Y N Y δ Y R Y x (2.8)
SF
σ Flimb – предел выносливости зубьев при изгибе, МПа;
S F – коэффициент запаса прочности;
Y N – коэффициент долговечности;
Y δ – опорный коэффициент;
Y r – коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности;
Y x – коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса.
Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6:
Таблица 2.6.

σ Flimb=500 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r =1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле:
Y x =1,05−0,00125 ∙ d (2.9)
где d – диаметр заготовки зубчатого колеса.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 40XH: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1,05−0,00125 ∙ 60=0,975;
Y x <1 , значит Y x =1

N Flim
Y N=

6

Nk
(2.10)

где N Flim=4 ∙10 6, N k -число циклов напряжений;


Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой:
N k =60∙ с ∙n 2,3 ∙ t (2.11)
где c – число зацеплений зуба за один оборот = 1, n2,3 – частота вращения зубчатого
колеса, t – время работы передачи в часах.
Получим по формуле 2.11:
N k =60∙ с ∙n 2 ∙ t=60 ∙1 ∙1500 ∙ 16425=1478250000 ;
Соответственно по формуле 2.10:
N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

Nk
=
1478250000
=0,37 ;

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

Nk
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 500
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙1 ∙1 ∙ 1,2∙ 1=344,1 МПа;
SF 1,7
4.Проектный расчет закрытой червячной передачи.
Передаточное отношение червячной передачи:

z2
u= ; (2.13)
z1

z2 - число зубьев червячного колеса, z1 -число витков (заходов) червяка

Т.к. u=28, то примем z1=2, следовательно z2 будет равно 56.

Предварительно определим ожидаемую скорость скольжения по формуле:


V s =0,45 ∙10−3 ∙ n1 ∙ √3 T 2=0,45 ∙10−3 ∙ 1500∙ √3 25=2 м / с; (2.14)
Для червяков применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колёс.
Для передач большей мощности при длительной их работе с целью повышения
КПД применяют закалку до HRC≥45, шлифование и полирование витков червяка.
Т.к. V s <5 м /с , то за материал червячного колеса возьмем без оловянную бронзу
Выберем подходящую для нас марку метала приведенную в таблице 2.7:
Таблица 2.7

Возьмем БрА9Ж3Л с отливкой в песке.


1. Определение допускаемых контактных напряжений
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ [ H ]=[σ ] H 0 ∙ K HL ∙ C v ; (2.15)
Где K HL- коэффициент долговечности,
C v - коэффициент интенсивности изнашивания зубьев,
[σ ] H 0-допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений, равном
7
10

Коэффициент долговечности определяется по формуле:


10 7 0,125 10 7 0,125
K HL=( ) =( ) =0,54 ;(2.16)
N 1478250000

Коэффициент интенсивности изнашивания зубьев определяется по формуле:


C v =1,66 ∙V −0,352
s =1,31; (2.17)

Допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений определяется по


формуле:
[σ ] H 0=(0,75 … 0,9)∙ σ в ; (2.18)
Коэффициент 0,75 - для червяков при HB ≤ 350, 0,9 - для червяков при HRC ≥ 45;
[σ ] H 0=0,9 ∙392=352,8
По формуле 2.15 имеем:
σ [ H ]=352,8 ∙ 0,54 ∙ 1,31=247,02.
2. Определение допускаемые напряжения изгиба.
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле:
σ F =[σ ]F 0 ∙ K FL ; (2.19)
Коэффициент долговечности K FL определяется по формуле:
9 9
K FL=√ 106 / N= √10 6 /1478250000=0,4( 2.20)
Исходное допускаемое напряжение изгиба для нашего материала определим по
формуле:
[σ ] F 0=0,25 σ Т +0,08 σ В ;(2.21)
Определим допускаемое напряжение изгиба:
[σ ] F 0=0,25∙ 195+0,08 ∙ 392=80,1 ;
Теперь, когда все неизвестные посчитаны, найдем наше напряжение на изгибе по
формуле 2.19:
¿
3. Расчет на контактную выносливость
Расчет на контактную выносливость ведут как проектный, определяя требуемое
межосевое расстояние по формуле:

Z2 0,463 2
a ω= ( )(
q
+1


3
Z2
∙σ
q [H] )∙ T p 2 ∙ E ; (2.22)

пр

где Z2 - число зубьев червячного колеса; q — коэффициент диаметра червяка;


σ [ H ] - допускаемое контактное напряжение; T p 2— расчетный момент на валу
червячного колеса; Eпр - приведенный модуль упругости

Определим расчетный момент на валу червячного колеса T p 2 по формуле:


T p 2=T 2 ∙ K ; (2.23)
Где К – коэффициент нагрузки = 1,2;
Подставим имеющиеся значения в формулу 2.23:
T p 2=25 ∙1,2=29,85;

Приведенный модуль упругости определяется по формуле:


2 ∙ E1 ∙ E2
Eпр = ; (2.24)
( E1 + E 2)
Где Е1 — модуль упругости материала червяка, Е2 — то же, венца червячного колеса;
E1=2,1∙ 105 МПа ; E2=1 ∙ 105 МПа ;
Тогда по формуле 2.24:
2 ∙210000 ∙ 100000
Eпр = =135483,9;
(210000+100000)
Найдем теперь межосевое расстояние по формуле 2.22:
2
56 0,463
a ω= ( 8
+1


)(
3
56
8 )
∙ 247,02
∙ 29,85 ∙135483,9=5,3;
Модуль зацепления находится из соотношения:
2∙ aω 2 ∙5.3
m= = =0,2 ;(2.25)
( q+ Z 2) (8+56)
Посмотрим в таблицу и примем m=2;

С помощь найденного модуля зацепления найдем окончательное межосевое


зацепление по формуле:

( Z2 +q )∙ m (56+8)∙ 2
a ω= = =64 ; (2.25)
2 2

В свою очередь допускаемое напряжение находится как:


1,31 T 2 ∙ K ∙ E пр
σ H=
d2 √ d1
;(2.26)

1,31 25 ∙ 1,2∙ 100000


σ H=
112 √ 16
=5 ;

Результат проверочного расчёта следует признать удовлетворительным т.к. σ H <σ [ H ]

4. Определение основных параметров червячной передачи.

Червяк. Обозначения основных размеров червяка приведены на рис.2.1.

Рисунок 2.1
Цилиндрический архимедов червяк
Связь между расчетным шагом червяка p1 , модулем m и ходом витка червяка p z 1

выражается формулой:
p1=π ∙ m;(2.27)
p1=3,14 ∙ 2=6,3 ;
Делительный диаметр червяка, совпадающий в некорригированных передачах с
начальным диаметром берут кратным осевому модулю червяка:
d 1=q ∙m=8∙ 2=16 ; (2.28)
Диаметр вершин червяка определяется по формуле:
d a 1=m∙(q+ 2) ;(2.29)
d a 1=2 ∙ ( 8+2 )=20 ;

Диаметр впадин витков червяка:


d f 1=m∙(q−2,4); (2.30)
d f 1=2 ( 8−2,4 )=11,2;
Червячное колесо (см. рис.2.2)

Рисунок 2.2
Сечение червяка и колеса плоскостью
перпендикулярной к оси червяка

Делительный диаметр червячного колеса вычисляется по формуле:


d 2=Z 2 ∙ m=56 ∙ 2=112 ;( 2.31)
Диаметр вершин зубьев червячного колеса (при коэффициенте высоты головки, равном
единице):
d a 2=m∙( Z2 +2);(2.32)
d a 2=2 ∙ ( 56+2 )=116 ;
Диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2m):
d f 2=m∙(Z 2−2,4) ;(2.33)
d f 2=2 ∙ ( 56−2,4 ) =107,2;
Наибольший диаметр червячного колеса можно определить по формуле:
6∙m
d a M 2=d a 2 + ; ( 2.34 )
( Z 2 +2 )
6∙2
d a M 2=116+ =116,21
( 56+2 )
Ширину венца b 2 примем как b 2< 0,75∙ d a 1 ; (2.35 )
b 2=0,75 ∙20=15 ;
5. Определение силы в зацеплении
Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке высчитывается по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /d 2 ; ( 2.36 )
2∙ 25
F t 2=F a 1= =0,44 ;
112
Определим окружную силу на червяке, равную осевой силе на колесе по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 2 /(u ∙ d¿ ¿1 ∙ η) ; ( 2.37 ) ¿
2∙ 25
F t 1=F a 2= =0,09 ;
56 ∙ 16 ∙ 0,506
Радиальная сила:
F r=F t 2 ∙tg α ; ( 2.38 )
F r=0,44 ∙tg 20=1 ;
6. Расчёт зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям изгиба
(зубья колеса обладают меньше прочностью, чем витки червяка)
1,2 ∙ T 2 ∙ K ∙Y F ∙ ξ 0,6 ∙ Ft 2 ∙ K ∙ Y F ∙ ξ
σ F= = ∙ m ≤¿
Z 2 ∙ b2 ∙m2 b2
Где ΥF – коэффициент формы зуба, принимаемый по табл.2.8 в
зависимости от эквивалентного числа зубьев червячного колеса ZV
- коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа.
Для редукторов и для открытых передач равен 1,15.

Определим эквивалентное число зубьев червячного колеса по формуле:


ZV =Z 2 /cos 3 y ; ( 2.40 )
56
ZV = =61,4 ;
0,973
Таблица 2.8
zv 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150 175
ΥF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04 2,02
Исходя из значений таблицы Y F=2,08
Теперь по формуле 2.39 найдем расчетное напряжение изгиба:
0,6∙ 0.44 ∙ 1,2∙ 2,12 ∙1,15
σ F= ∙2=0,1.
15
Глава 3. Расчет выходной червячной передачи
Необходимые данные:
T 3=¿ 522,4 Н ∙ м ;
T 4=¿ 550 Н ∙ м ;
n3 =¿ 54 об / мин ;
n 4=¿ 45 об / мин ;
uтихоходн=1,12;
t=16425 ч.

1.Выбор материала червяка и колеса.


Для червяка и колеса выберем сталь 40ХH, термообработка – объемная закалка,
твердость НRC 45…53, предел прочности Ϭ в =1060 Мпа, предел текучести Ϭ т=1400 Мпа.
2.Расчет допускаемых напряжений.
Допускаемое напряжение определяется по формуле:
σ Hlimb
σ HP= Z Z Z Z Z (2.1)
S Hmin N L R V ω
σ Hlimb – предел контактной выносливости;
S Hmin – минимальный коэффициент запаса прочности, для зубчатых колес с
однородной структурой материала SHmin=1,1;
Z N – коэффициент долговечности (его определяют по рис 2.4.);
Z L – коэффициент учитывающий вязкость смазочного материала (Обычно
принимают Z L = 1);
Z R – коэффициент, учитывающий исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев (в данных расчетах Z R = 0,9);
ZV – коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости и зависящий от ее
значения (его определяют по рис.2.5.);
Z ω – коэффициент, учитывающий разность твердости материалов сопряженных
поверхностей зубьев (В случаях использования одинаковых материалов Z ω = 1);
Формулу нахождения предела контактной выносливости (σ Hlimb) подберем по
таблице 2.1.:
Таблица 2.1

Как мы видим из таблицы: σ Hlim =18 НRC р +150 , где НRC –значение твердости;
Чтобы найти значение твердости воспользуемся формулой:
НRC р=НRC ср −tσ (2.2)
HRC ср – среднее значение твердости, t – коэффициент риска, σ – среднее
квадратическое отклонение.
Для нахождения коэффициента риска нам потребуются формулы:
P ( t ) =e−λ t (2.3)
Σ

где λ Σ – сумма интенсивности отказов;


λ Σ= λ1 + λ2 + λ3 + …+ λn (2.4 )
Pбр=1−P ( t ) (2.5)
Φ ( t )=0.5−Pбр (2.6)
Для суммы интенсивности отказов воспользуемся данными из таблицы 2.2:
λ асинхр=0,86 – интенсивность отказа асинхронных двигателей;
λ во=0,035 – интенсивность отказа валов и осей;
λ муфт =0,07 – интенсивность отказа упругих муфт;
λ черв=0,02 – интенсивность отказа червячных одноступенчатых передач;
λ рем=0,388 – интенсивность отказа ременных передач.
По формуле 2.4 имеем:
λ Σ= λасинхр + λ во+ λ муфт +2 λчерв + λ рем=0,86+ 0,035+0,07+0,04 +0,388=1,393;
Таблица 2.2.

По формуле 2.3 имеем:


−5

P ( t ) =e−λ t=e−1,393 ∙ 16425


Σ
=0,8 ;
По формуле 2.5 имеем:
Pбр=1−P ( t )=1−0,78=0,3 ;
По формуле 2.6 имеем:
Φ ( t )=0.5−Pбр =0.5−0.22=0.2 ;
Найдя Φ(t) при помощи таблицы 2.3. найдем значение коэффициента рисков:
t = 0,54;
Таблица 2.3.

Среднее квадратичное отклонение определяется по формуле:


HRC max −HRC min
σ= (2.7)
6
где HRC max и HRC min – пределы твердостей нашей выбранной стали,
соответственно:
HRC max −HRC min 55−45
σ= = =1,67 ;
6 6
HRC max + HRC min 55+ 45
HRC ср = = =50 НВ ;
2 2
Соответственно расчетное значение твердости находится по формуле (2.2):
НRC р=НRC ср −tσ =50−0,8 4 ∙ 1,67=48,6 НВ ;
Соответственно предел контактной выносливости находится:
σ Hlim =18 НRC р +150=18 ∙ 48,28+150=1024,8 ;
Коэффициент долговечности можно найти, используя графики на рис.2.4. после
нахождения Н В р: Z N ≈ 0,8;
Определение коэффициента учитывающего исходную шероховатость сопряженных
поверхностей зубьев находится по графику на рис.2.5.: Z v = 1,05.
Высчитав все коэффициенты, находим допускаемое напряжение по формуле (2.1):
σ Hlimb 1024,8
σ HP= Z N Z L Z R ZV Z ω = ∙ 0,8∙ 1 ∙0,9 ∙ 1∙ 1=670,78 МПа ;
S Hmin 1,1
Рис.2.4. Графики для нахождения коэффициента долговечности

Рис.2.5. График определения коэффициента Z v.


3.Допустимые напряжения изгибов.
σ Flimb
σ FP= Y N Y δ Y R Y x (2.8)
SF
σ Flimb – предел выносливости зубьев при изгибе, МПа;
S F – коэффициент запаса прочности;
Y N – коэффициент долговечности;
Y δ – опорный коэффициент;
Y r – коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности;
Y x – коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса.
Для нахождения предела выносливости зубьев при изгибе воспользуемся таблицей
2.6:
Таблица 2.6.

σ Flimb=500 МПа ;
Так же по таблице 2.6. найдем значение определим коэффициент запаса прочности:
S F=1,7 ;
Опорный коэффициент Y δ примем равным единице;
Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, при
нормализации и улучшении равен Y r =1,2;
Коэффициенты, учитывающий диаметр заготовки зубчатого колеса определяется
по формуле:
Y x =1,05−0,00125 ∙ d (2.9)
где d – диаметр заготовки зубчатого колеса.
За диаметр заготовки зубчатого колеса примем диаметр стали 40XH: d = 60 мм;
По формуле 2.9 имеем
Y x =1,05−0,00125 ∙ 60=0,975;
Y x <1 , значит Y x =1

N Flim
Y N=

6

Nk
(2.10)

где N Flim=4 ∙10 6, N k -число циклов напряжений;


Для расчета числа циклов напряжений с заданным сроком службы, воспользуемся
формулой:
N k =60∙ с ∙n 2,3 ∙ t (2.11)
где c – число зацеплений зуба за один оборот = 1, n2,3 – частота вращения зубчатого
колеса, t – время работы передачи в часах.
Получим по формуле 2.11:
N k =60∙ с ∙n 2 ∙ t=60 ∙1 ∙54 ∙ 16425=53217 000;
Соответственно по формуле 2.10:
N Flim 6 4 ∙10 6
Y N=
√ √
6

Nk
=
53217 000
=0,65 ;

Т.к. не выполняется условие:


N Flim
1 ≤Y N =

6

Nk
≤4

Значение Y N для дальнейших расчетов принимается как предельное значение:


Y N =1
Получив все нужные переменные вычислим допустимое напряжение изгиба (2.8):
σ Flimb 500
σ FP= Y N Y δ Y R Y x= ∙1 ∙1 ∙ 1,2∙ 1 ,04=367 , 1 МПа;
SF 1,7
4.Проектный расчет закрытой червячной передачи.
Передаточное отношение червячной передачи:

z2
u= ; (2.13)
z1

z2 - число зубьев червячного колеса, z1 -число витков (заходов) червяка

Т.к. u=1.12, то примем z1=4, следовательно z2 будет равно 4,48.

Предварительно определим ожидаемую скорость скольжения по формуле:


V s =0,45 ∙10−3 ∙ n3 ∙ √3 T 3=0,45 ∙10−3 ∙ 54 ∙ √3 550=0,2 м /с; (2.14)
Для червяков применяют те же марки сталей, что и для зубчатых колёс.
Для передач большей мощности при длительной их работе с целью повышения
КПД применяют закалку до HRC≥45, шлифование и полирование витков червяка.
Т.к. V s <5 м /с , то за материал червячного колеса возьмем без оловянную бронзу
Выберем подходящую для нас марку метала приведенную в таблице 2.7:
Таблица 2.7

Возьмем БрА9Ж3Л с отливкой в песке.


7. Определение допускаемых контактных напряжений
Согласно ГОСТ 21354-87 этот расчет выполняют по условию:
σ [ H ]=[σ ] H 0 ∙ K HL ∙ C v ; (2.15)
Где K HL- коэффициент долговечности,
C v - коэффициент интенсивности изнашивания зубьев,
[σ ] H 0-допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений, равном
7
10

Коэффициент долговечности определяется по формуле:


10 7 0,125 10 7 0,125
K HL=( ) =( ) =0,81 ;(2.16)
N 5 3217 000

Коэффициент интенсивности изнашивания зубьев определяется по формуле:


C v =1,66 ∙V −0,352
s =2,94 ;(2.17)

Допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений определяется по


формуле:
[σ ] H 0=(0,75 … 0,9)∙ σ в ; (2.18)
Коэффициент 0,75 - для червяков при HB ≤ 350, 0,9 - для червяков при HRC ≥ 45;
[σ ] H 0=0,9 ∙392=352,8
По формуле 2.15 имеем:
σ [ H ]=352,8 ∙ 0,59 ∙1,06=841
8. Определение допускаемые напряжения изгиба.
Расчетное местное напряжение при изгибе σ F определяют по формуле:
σ F =[σ ]F 0 ∙ K FL ; (2.19)
Коэффициент долговечности K FL определяется по формуле:
9 9
K FL=√ 106 / N= √10 6 /5 3217 000=0 , 6(2.20)
Исходное допускаемое напряжение изгиба для нашего материала определим по
формуле:
[σ ] F 0=0,25 σ Т +0,08 σ В ;(2.21)
Определим допускаемое напряжение изгиба:
[σ ] F 0=0,25∙ 195+0,08 ∙ 392=80,1 ;
Теперь, когда все неизвестные посчитаны, найдем наше напряжение на изгибе по
формуле 2.19:
¿
9. Расчет на контактную выносливость
Расчет на контактную выносливость ведут как проектный, определяя требуемое
межосевое расстояние по формуле:

Z2 0,463 2
a ω= ( )(
q
+1


3
Z2
∙σ
q [H] )
∙ T p 3 ∙ E пр ; (2.22)

где Z2 - число зубьев червячного колеса; q — коэффициент диаметра червяка;


σ [ H ] - допускаемое контактное напряжение; T p 3— расчетный момент на валу
червячного колеса; Eпр - приведенный модуль упругости

Определим расчетный момент на валу червячного колеса T p 3 по формуле:


T p 3=T 4 ∙ K ;(2.23)
Где К – коэффициент нагрузки = 1,2;
Подставим имеющиеся значения в формулу 2.23:
T p 3=550 ∙1,2=660;

Приведенный модуль упругости определяется по формуле:


2 ∙ E1 ∙ E2
Eпр = ; (2.24)
( E1 + E 2)
Где Е1 — модуль упругости материала червяка, Е2 — то же, венца червячного колеса;
E1=2,1∙ 105 МПа ; E2=(0,885−1,13) ∙10 5 МПа ;
Тогда по формуле 2.24:
2 ∙210000 ∙ 100000
Eпр = =135483,9;
(210000+100000)
Найдем теперь межосевое расстояние по формуле 2.22:
4.48 0,463 2
a ω= ( 25
+1


)(
3
4.48
25 )
∙ 841
∙ 660 ∙135483 , 9=12 ;
Модуль зацепления находится из соотношения:
2∙ aω 2 ∙ 12
m= = =1 ;(2.25)
( q+ Z 2) (25+ 4.48)
Посмотрим в таблицу и примем m=2,5 0;

С помощь найденного модуля зацепления найдем окончательное межосевое


зацепление по формуле:

( Z2 +q )∙ m (4.48+25)∙2,5
a ω= = =36,85 ;
2 2

Возьмем ближайшее значение из ряда a ω=40;

В свою очередь допускаемое напряжение находится как:


1,31 T 4 ∙ K ∙ Eпр
σ H=
d2 √ d1
; (2.26)

1,31 550 ∙1,2 ∙135483.9


σ H=
44,1√ 40
=12,9 ;

Результат проверочного расчёта следует признать удовлетворительным т.к. σ H <σ [ H ]

10. Определение основных параметров червячной передачи.

Червяк. Обозначения основных размеров червяка приведены на рис.2.1.

Рисунок 2.1
Цилиндрический архимедов червяк
Связь между расчетным шагом червяка p1 , модулем m и ходом витка червяка p z 1

выражается формулой:
p1=π ∙ m;(2.27)
p1=3,14 ∙ 2,5=7.85;
Делительный диаметр червяка, совпадающий в некорригированных передачах с
начальным диаметром берут кратным осевому модулю червяка:
d 1=q ∙m=8∙ 2,5=62.5 ;(2.28)
Диаметр вершин червяка определяется по формуле:
d a 1=m∙(q+ 2) ;(2.29)
d a 1=2,5 ∙ ( 25+2 )=67.5 ;

Диаметр впадин витков червяка:


d f 1=m∙(q−2,4); (2.30)
d f 1=2,5 ( 25−2,4 )=56 , 5 ;
Червячное колесо (см. рис.2.2)

Рисунок 2.2
Сечение червяка и колеса плоскостью
перпендикулярной к оси червяка

Делительный диаметр червячного колеса вычисляется по формуле:


d 2=Z 2 ∙ m=4.48∙ 25=11.2 ;(2.31)
Диаметр вершин зубьев червячного колеса (при коэффициенте высоты головки, равном
единице):
d a 2=m∙( Z2 +2);(2.32)
d a 2=2.5 ∙ ( 4.48+2 )=16,2;
Диаметр впадин зубьев червячного колеса (при радиальном зазоре 0,2m):
d f 2=m∙(Z 2−2,4) ;(2.33)
d f 2=25 ∙ ( 4.48−2,4 )=5.2 ;
Наибольший диаметр червячного колеса можно определить по формуле:
6∙m
d a M 2=d a 2 + ; ( 2.34 )
( Z 2 +2 )
6 ∙ 25
d a M 2=16.2+ =18.51;
( 4.48+2 )
Ширину венца b 2 примем как b 2< 0,67∙ d a 1 ; ( 2.35 )
b 2=0,67 ∙ 67.5=45.2;
11. Определение силы в зацеплении
Окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке высчитывается по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 3 /d 2 ; ( 2.36 )
2∙ 550
F t 2=F a 1= =98.2 ;
11.2
Определим окружную силу на червяке, равную осевой силе на колесе по
формуле:
F t 2=F a 1=2 ∙T 3 /(u ∙ d ¿¿1 ∙ η); ( 2.37 ) ¿
2 ∙550
F t 1=F a 2= =0.56 ;
1.12 ∙ 62.5∙ 0,506
Радиальная сила:
F r=F t 2 ∙tg α ; ( 2.38 )
F r=24.5 ∙ tg20=220 ;
12. Расчёт зубьев червячного колеса на выносливость по напряжениям изгиба
(зубья колеса обладают меньше прочностью, чем витки червяка)
1,2 ∙ T 3 ∙ K ∙ Y F ∙ ξ 0,6 ∙ F t 2 ∙ K ∙Y F ∙ ξ
σ F= = ∙ m ≤¿
Z 2 ∙ b2 ∙m 2 b2
Где ΥF – коэффициент формы зуба, принимаемый по табл.2.8 в
зависимости от эквивалентного числа зубьев червячного колеса ZV
- коэффициент, учитывающий ослабление зубьев в результате износа.
Для редукторов и для открытых передач равен 1,15.

Определим эквивалентное число зубьев червячного колеса по формуле:


ZV =Z 2 /cos 3 y ; ( 2.40 )
4.48
ZV = =35 ;
0,53
Таблица 2.8
zv 28 30 35 40 45 50 65 80 100 150 175
ΥF 2,43 2,41 2,32 2,27 2,22 2,19 2,12 2,09 2,08 2,04 2,02
Исходя из значений таблицы Y F=2 , 32
Теперь по формуле 2.39 найдем расчетное напряжение изгиба:
0,6∙ 98.2 ∙1,2 ∙ 2,32∙ 1,15
σ F= ∙ 8=13 .
23,6
Глава 4. Расчет и проектирование валов
1. Быстроходный вал редуктора.
Исходные данные:
T 1 = 25 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
1.1. Выбор материала быстроходного вала:
Для быстроходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
1.2. Минимальный диаметр быстроходного вала из условия прочности на кручение:
T ∙ 1000
d 1= 3

0.2∙ [ τ ] K
(4.1)
Где T – крутящий момент , Нм .
3 25 ∙1000
d 1=
√0.2∙ 15
=20 мм ;

Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до


ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 20 мм;
1.3. Проектный расчет. Размеры быстроходного вала.
Длинна ступени под полумуфту:
l 1=1,5 ∙20=30 мм ;
Ступени под подшипники:
d 2=d 1+2 t (4.2)
Где t – высота заплечика (буртика);
Значение t, определяются в зависимости от предшествующего диаметра ступени по
таблице 4.1.
Таблица 4.1.
d 17...2 25...30 32...40 42...50 52...60 62...70 71...85
4
t 3 3,5 3,5 4,0 4,5 4,6 5,6
rmax 1,5 2,0 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5
f 1 1 1.2 1.6 2 2 2,5
d 2=20+ 2∙ 3=26 мм ;
Так же для удобства подбора стандартных подшипников, значения d 2 и d 4
округляются до ближайшего значения размера стандартного подшипника.
d 2=d 4=26 мм ;
l 2=1,25 d 2 (4.3)
l 2=1.2 5∙ 26=32,5 мм ;
l 4 =B (4.4)
Где B – ширина подшипника, мм;
Ступень под червяк:
d 3=d 2+3,2 r ( 4.8 )
где r – координаты фаски подшипника определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =26+3,2 ∙1,5=30.8 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 3=30 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
2. Промежуточный вал редуктора
Исходные данные:
T 3 = 522.4 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
2.1. Выбор материала промежуточного вала:
Для промежуточного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение,
твердость НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
2.2. Минимальный диаметр промежуточного вала из условия прочности на
кручение (4.1):
522.4 ∙1000
d 1=

3

0,2 ∙15
=56 мм;

Для простоты монтажа, округлим до ближайшего стандартного значения из ряда


Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1=56 мм ;
2.3. Проектный расчет. Размеры промежуточного вала.
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=56+ 2∙ 3,5=65 мм ;
d 2=d 4=65 мм .
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1.25 ∙50=81 мм;
l 4 =B ;
Ступень под шестерню:
Диаметр ступени находится по формуле 4.8, где r – координаты фаски подшипника
определяются по таблице 4.1.
d 3=d 2+3,2 r =65+3,2∙ 3=75 мм ;
Округлим до ближайшего стандартного значения:
d 3=75 мм ;
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
3. Тихоходный вал редуктора
Исходные данные:
T 4 = 550 Н∙м;
[ τ ] K = 15;
3.1. Выбор материала тихоходного вала:
Для тихоходного вала выберем сталь 45, термообработка – улучшение, твердость
НВ 269…302, предел прочности Ϭ в =890 Мпа, предел текучести Ϭ т=650 Мпа.
3.2. Минимальный диаметр тихоходного вала из условия прочности на кручение
(4.1):
550∙ 1000
d 1=

3

0,2∙ 15
=57 мм ;

3.3. Проектный расчет. Размеры тихоходного вала.


Округлим d 1, для последующего удобства установки данного редуктора, до
ближайшего стандартного значения из ряда Ra40 (ГОСТ 6636-69):
d 1 = 56 мм;
Длинна ступени под элемент открытой передачи:
l 1=1,25 ∙ d 1=1,25∙ 56=70 мм;
Ступени под подшипники:
По формуле 4.2 определим диаметр ступени:
d 2=d 4=71+2 ∙ 4.5=66 мм ;
Значения d 2 и d 4 округляются до ближайшего значения размера стандартного
подшипника:
d 2=d 4=67 мм;
По формуле 4.3 и 4.4 определим длину ступени:
l 2=1,25 ∙ 67=84 мм ;
l 4 =B ;
Ступень под колесо:
d 3=67+3,2∙ 3=77 мм
Округлим значение:
d 3=75 мм
Длина ступени l 3 определяется на эскизной компоновке.
Глава 5. Выбор и расчет подшипников.
Подшипники выбираются на основе диаметра ступеней валов под подшипники:
Подшипник на быстроходном валу (ГОСТ 8383-75 307):
d = 26 мм;
D = 42 мм;
B = 7 мм.
Подшипник на промежуточном валу (ГОСТ 8383-75 309):
d = 65 мм;
D = 85 мм;
B = 10 мм;
Подшипник на тихоходном валу (ГОСТ 8383-75 315):
d = 67 мм;
D = 85 мм;
B = 10 мм.
Глава 6. Выбор и расчет шпонок.
Выбор шпонок осуществляется по ГОСТ 23360-78.
1. Быстроходный вал.

Диаметр ступени вала:


d=25 мм ;
Сечение шпонки:
b=6 мм ;
h=6 мм ;
Глубина:
t=4 мм;
Длина шпонки:
l=14−70 мм ;
2. Промежуточный вал.

Диаметр ступени вала:


d=65 мм ;
Сечение шпонки:
b=18 мм ;
h=11 мм;
Глубина:
t=7 мм ;
Длина шпонки:
l=50−200 мм .
3. Тихоходный вал.

Диаметр ступени вала:


d 1=56 мм ;
d 2=67 мм ;
Сечение шпонки:
b 1=18 мм;
h1 =11 мм ;
b 2=24 мм ;
h2 =14 мм ;
Глубина:
t 1=7 мм ;
t 2=9 мм ;
Длина шпонки:
l 1=50−200 мм;
l 2=63−250 мм
Глава 7. Конструирование и расчет корпусных деталей
Толщина стенок корпуса находится по формуле:
δ корп=0,025 ∙ aw +3(7.1)
δ корп=0,025 ∙200+ 3 ≈ 8 мм .
Толщина крышки корпуса находится по формуле:
∂ крышки=0,9 ∙ δ корп(7.2)
∂ крышки=0,9 ∙ 9=7,2≈ 7 мм .
Расстояние между поверхностями стенок корпуса и поверхностями вращающихся
колёс берётся в диапазоне от 8 до 10 мм. Для данного редуктора:
∆=10 мм .
Расстояние h м между дном корпуса и поверхностью вершин зубьев колёс для всех
типов редуктора принимают (с целью обеспечения зоны отстоя масла):
h м =4 ∆(7.3)
h м =4 ∙ 10=40 мм .
Толщина пояса основания корпуса и крышки определяется по формуле:
b=1,5 ∙ δ корп (7.4)
b=1,5 ∙8=12 мм.
Заключение.
В результате выполнения этой работы были приобретены навыки и знания правил,
норм и методов расчета и конструирования. Был проведен расчёт червячного
двухступенчатого редуктора с ременной передачей:
На основании расчетов выбран необходимый по мощности электродвигатель серии
АИР 112 М2, для которого n дв = 3000 об/мин, Рэ = 7,5 кВт, , расчет ступеней червячных
передач соответственно, произведен расчет валов, подбор подшипников и шпонок для
них, определены конструктивные размеры корпуса.
Далее по всем выполненным расчетам была произведена графическая часть
задания, а именно выполнена конструкторская документация:
1. Чертеж общего вида вертикального цилиндрического редуктора (на стадии
эскизного проекта);
2. Сборочный чертеж редуктора (на стадии технического проекта);
3. Рабочие чертежи деталей редуктора;
4. Расчетно-пояснительную записку и спецификации;
Литература.

1. Ерохин М. Н., Карп А. В., Соболев Е. И. и др. Детали машин и основы


конструирования. Под ред. М. Н. Ерохина.: КолосС, 2005. – 462 с.

2. Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование.-


Г.: Высш.шк., 1984.-336с.

3. Цехнович Л.И. Петриченко И.П. Атлас конструкций редукторов.-


К.:Высш.шк., 1979.-80с.

4. Боков К.Н. Ицкович Г.М. и др. Курсовое проектирование деталей


машин.-Г.: Машгиз., 1958.-501с.

5. Чернилевский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин и


механизмов: Учебн. Пособие. – М: Высш.шк., 1980.-238с

6. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные


положения. – М: Сьандарт, 198